Nr 29 / 2017W praktyce

Construction

Riveting

Od WydawcyDrodzy Czytelnicy

Firma SFS jest znana na międzynarodowych rynkach jako dostawca precyzyjnych i dostosowanych do indywidu-alnych potrzeb komponentów, nowatorskich systemów mocowań i związanych z nimi podzespołów. Jedynym trwałym elementem w historii naszej spółki była – i zapewne zawsze będzie – zmiana. Zmiana jest wyzwa-niem dla każdego człowieka i każdej organizacji, ponieważ burzy ciągłość, która wiąże się z poczuciem bezpieczeń-stwa. Jednakże w dłuższej perspektywie trzymanie się utartych szlaków, produktów i systemów nie służy budowaniu przyszłości, jaką chcemy tworzyć. To dlatego zmiany, których wszyscy doświadczamy coraz silniej i w coraz szybszym tempie, należy uznać za normalną część naszego życia. W SFS już dawno odnaleźliśmy właściwą równowagę pomiędzy stabilnością i bezpieczeń-stwem a wymogami gwałtownie zmieniającego się środo-wiska. Równowaga ta stanowi cześć DNA naszej firmy.

Przed Państwem kolejne wydanie “W praktyce”. Z jego lektury dowiedzą się Państwo, nie po raz pierwszy, o kolejnych zaskakujących rozwiązaniach opracowanych przez pracowników naszej Grupy, którzy w najbardziej różnorodnych sytuacjach dają wyraz swojemu otwarciu na zmiany. Postawa ta zakłada gotowość do wycho-dzenia naprzeciw potrzebom naszych klientów. Iden-tyfikujemy możliwości optymalizacji na każdym etapie łańcucha tworzenia wartości, wskazując je następnie naszym klientom. W zależności od zastosowania i seg-mentu rynku optymalizacja może dotyczyć produktów lub procesów, a także sposobów korzystania z informacji i danych powstałych w drodze cyfryzacji.

Gotowość na zmianę, zarówno po naszej, jak i Państwa stronie, stanowi nieodzowny warunek jej wprowadzenia. Tezę tę potwierdzają każdego dnia nasze partnerskie relacje z kontrahentami. Jeżeli spojrzeć wstecz, zauwa-żymy, że zmiana towarzyszy nam od zawsze, choć dzisiaj w sposób bardziej może odczuwalny niż dawnej. Gdyby było inaczej, nadal poróżowalibyśmy konnym zaprzęgiem, znaczenia słów szukalibyśmy w wydanych drukiem słownikach, a przy prowadzeniu samochodu polegalibyśmy wyłącznie na własnych zmysłach.

Thomas Bamberger, Head of Division Riveting

04 Projekty referencyjne Zrealizowane w ścisłej współpracy z SFS12 Prezentacja produktów Nowości z SFS Group16 Rozwijamy nasze możliwości Na rosnącym rynku mocowania fasad

18 Wszechstronne nity PolyBulb®: Dla nowych materiałów20 System nitów zrywalnych GAV Podnosi poziom automatyzacji22 Jedna operacja zamiast dwóch: Nowy opatentowany system FDR®

3

Distribution & Logistics

Electronics

Industrial

Automotive

Spis treści

44 Przyspieszanie, zwalnianie: iBooster – inteligentne wspomaganie hamowania48 Dynamiczny układ hamulcowy oferujący krótszą drogę hamowania52 Złożone elementy funkcjonalne wymagają solidnego know-how

24 Koncepcja logistyczna dla części klasy C Wdrożona z powodzeniem w SBB26 40’000 mocowań dla inwestycji budowlanej stulecia

28 Szczelność: Specjalne łączniki dla urządzeń przenośnych

30 Inteligentne ruchy w domu Przekładnia obiegowa napędów32 Indywidualizacja designu każdej kuchni: Wkręty z gwintem EXTRUDE-TITE®

34 Ciche, mocne i szybkie: Systemy do zaciągania zasłon38 Kompaktowy design – maksymalna funkcjonalność: Części do okien formowane na zimno40 Dźwięk odporny na wodę: Obudowy do implantów ślimakowych42 SFS w Dolina krzemowa lotnictwa: ZAL TechCenter w Hamburgu

5

Lokalizacja: USAProjekt: pomieszczenia biuroweRodzaj prac: zawieszenie drzwiProdukt: zawiasy do drzwi typu CIR

Firma Modernus z siedzibą w San Francisco to jeden z wiodących, na rynku amerykańskim, producentów systemów ścianek działowych. Ich produkty łączą w sobie este-tyczny wygląd i prostotę instalacji oraz pozwalają znacznie skrócić czas montażu i łączne koszty. Tworzą także atrakcyjne i przyjazne środowiska pracy.

Wprowadzona na rynek cztery lata temu seria LAMA zapewnia nowo-czesny wygląd wnętrz biurowych i innych dużych przestrzeni. Tafle szkła zamocowano w posadzce i suficie w systemie wąskich profili aluminiowych, które wykorzystano także do zbudowania drzwi, co dało efekt dużych, odsłoniętych powierzchni. Takie rozwiązanie wymagało zastosowania specjal-nego systemu niewidocznych zawiasów.

Matteo Baceda, kierownik pro-duktu w firmie Moderno, szukając odpowiedniego partnera zwrócił się do SFS intec. Inżynierowie tej firmy opracowali nową wersję sprawdzonego i niezawodnego zawiasu typu CIR. Spełniła ona wszystkie wymagania w zakresie niewidocznego montażu, regulacji,

Segment ścianek działowych

trwałości i nośno-ści. Zawias łączy w sobie włoskie

wzornictwo i amerykańską funkcjo-nalność, co odegrało decydującą rolę w osiągnięciu pożądanego efektu estetycznego systemu szklanych ścianek działowych serii LAMA.

7

Lokalizacja: Dornbirn, AustriaProjekt: hale wystawoweRodzaj prac: nowy obiektProdukt: sworznie samo- wiercące WS-T-7

Hala targowa Dornbirn

Istniejącą powierzchnię wystawową w Dornbirn w Austrii postanowiono rozbudować o trzy nowe hale. Ponieważ region słynie z przemysłu drzewnego, ten właśnie materiał wykorzystany został w wielu inno-wacyjnych zastosowaniach. Dźwigar oraz wysokie na 4,5 metra wiązary dachowe wykonano z drewna klejo-nego. Elementy te stanowią wsparcie całego dachu i nie wymagają słupów pomiędzy ścianami. Drewna użyto również do wykończenia ścian hal.

Największy z nowych budynków ma powierzchnię 4’800 m² oraz wysokość 11 metrów. Rozpię-tość elementów więźby dachowej wynosi 66 metrów. W hali brak w środku jakichkolwiek dodatko-wych słupów. Obliczenia projek-towe i statyczne dla obiektu o tak olbrzymiej kubaturze wymagały innowacyjnego planowania.

Decydujące wsparcie przyszło ze strony SFS intec. Specjaliści firmy zaproponowali kluczowe wsparcie techniczne przy obliczaniu statyki tej imponującej konstrukcji z drewna. Do połączeń użyto 140’000 sworzni samowiercących WS-T-7. Firma prze-kazała także sprzęt do instalacji tych stalowych elementów mocujących.

9

Lokalizacja: Islington (UK)Projekt: budynek mieszkalny z powierzchniami usługowymiRodzaj prac: nowy obiektProdukt: różne produkty Ncase

Packington Housing Estate

W strefie wokół Packington Street w londyńskim Islington trwają prace budowlane przy modernizacji istnie-jących budynków, których celem jest podniesienie atrakcyjności zabudowy. W związku z tym projektem powstaje tam szereg nowych domów mieszkal-nych, obiekty biznesowe, handlowe oraz infrastruktura komunalna. Projekt przewiduje również wiele nasadzeń i place zabaw.

Istniejące tam budynki, wznie-sione w latach siedemdziesiątych, wymagały gruntownej renowacji. Modernizacji potrzebowały przede wszystkim fasady z uwagi na nowe normy dotyczące termoizolacji. Jednocześnie chodziło o dostoso-wanie istniejących już budynków do nowego wizerunku planowanego dla tej okolicy. Wszystkie te względy skłoniły architektów do zastosowania fasad wentylowanych.

Jednym z wyzwań związanych z mocowaniem konstrukcji nośnej

fasad wentylowa-nych na starszych budynkach są nie-równe ściany. W tym przypadku idealne okazały się produkty firmy Ncase. Zapew-niają one maksy-malne możliwości korygowania, pozwa-lając stworzyć równe i atrakcyjne fasady, przy jednoczesnym ułatwieniu pracy ekip budowlanych.

11

Systemy drzwi podnoszono-przesuwnych

Nikt nie wyobraża sobie współcze-snych rozwiązań architektonicznych bez systemów drzwi podnoszono- przesuwnych. Dzięki nim możliwe jest przeszklenie dużych wnętrz i fasad. Znajdują one swoje zastosowanie także w dużych ciągach komunikacyjnych i zapewniają doskonałą wentylację.

SFS unimarket oferuje jedyny w swoim rodzaju kompletny system obejmujący przeszklone drzwi oraz różne opcje przeszkleń zewnętrznych i wewnętrz-nych. Mistrzowskie połączenie doskona-łych parametrów technicznych i estetyki wyraża się między innymi bezpośred-nim montażem w listwie progowej, dzięki czemu pomieszczenia wydają się większe i lepiej doświetlone. System SFS można szybko i łatwo zainstalo-wać, a następnie cieszyć się sprawną obsługą i bezawaryjną pracą.

Systemy drzwi podnoszono-przesuw-nych posiadają certyfikaty potwierdza-jące spełnienie wszystkich aktualnych wymagań w zakresie tłumienia hałasu, wentylacji, wodoszczelności i ogólnej trwałości konstrukcji.

Clau Degonda, przedstawiciel pro-ducenta okien Degonda z siedzibą w szwajcarskim kantonie Graubün-den, tak mówi o nowym systemie: “Poszczególne elementy łatwo się składa, profile progowe są przygoto-wane na wymiar i posiadają nawier-cone wszystkie otwory. Obróbka części drewnianych na centrach obrób-czych oraz sposób montażu prowadnic i profili aluminiowych bardzo skraca czas realizacji.”

MULTI-MONTI® to bezpieczne kotwienie w betonie

Dzięki umowie o partnerstwie między HECO a SFS intec powstała innowacyjna kotwa do betonu i ścian murowanych MULTI-MONTI®. Ten posiadający sto-sowne aprobaty system oparty jest na rewolucyjnej koncepcji kotwienia bez użycia kołków rozporowych. Daje to: całkowicie szczelne połączenia, brak sił rozpierających i wielką oszczędność czasu montażu – nawet o połowę krócej.

Te kotwy wkręcane wymagają jedynie minimalnej siły przy ich osadzaniu, nie trzeba też używać klucza dynamometrycz-nego, by zachować określoną siłę dokrę-cania. Bez problemu można instalować je wkrętarkami. A ponieważ nie wymagają rozpierania nie tworzą pęknięć w ścianie, stanowią idealne zastosowanie w obsza-rach blisko krawędzi i narożników.

System MULTI-MONTI® doskonale sprawdza się zarówno w zastosowaniu w betonie zarysowanym jak i bez zary-sowań. Kotwy te znalazły zastosowanie nie tylko w najbardziej spektakularnych projektach, jak np. budynek Reichstagu w Berlinie, czy scena na jeziorze w Mag-deburgu, ale również w wielu domach, np. do kotwienia poręczy balkonowych i montażu ogrodzeń. Do zastosowań zewnętrznych, narażonych na działanie czynników atmosferycznych, oferowane są kotwy MULTI-MONTI® wykonane ze stali nierdzewnej typu A4 i A5.

13

Rzeźbienie w drewnie: łączniki do drewna HT

Współpraca z HECO pozwoliła roz-szerzyć ofertę SFS dla segmantu budownictwa drewnianego. Klienci mogą dzięki temu zaopatrywać się we wszystkie wkręty do drewna u jednego dostawcy. W poszerzo-nej ofercie produktów jest około 300 nowych pozycji. Większość z nich to wkręty z częściowym gwintem do stolarki i budownictwa drewnianego.

Rozszerzono także ofertę produktów do drewnianych fasad i tarasów. SFS oferuje teraz kompletną ofertę syste-mów mocujących, oznaczonych jako rodzina produktów HT. Gwarantują one optymalną ochronę w zmiennych temperaturach i zanieczyszczeniach z powietrza przy wysokim poziomie zabezpieczenia przed korozją.

Ciekawym zastosowaniem wkrętów HT jest montaż paneli fotowoltaicz-nych. Opatentowany zarys gwintu wkrętów HT-S pozwala na ich zastoso-wanie na dachach skośnych z izoalcją nakrokwiową. Dodatkowy gwint pod łbem oznacza, że występujące siły docisku nie oddziałują na warstwę izolacji, tylko przenoszone są przez wkręty na krokwie dachowe. Siły poślizgu można zneutralizować dzięki zastosowaniu dodatkowych łączników z częściowym gwintem.

Dekoracyjne mocowanie systemów fasadowych za pomocą SLG-S-6,5

Estetyczne fasady odgrywają coraz ważniejszą rolę we współczesnej architekturze. Dla architektów i dewe-loperów to najprostszy sposób, by ich prace wyróżniały się w otoczeniu na tle innych. Szczególnie popularne stają się panele kompozytowe z per-forowaną i rozbudowaną metalową warstwą zewnętrzną. Mocowanie ich do cienkich, zewnętrznych okładzin płyt warstwowych było do tej pory bardzo czasochłonne.

Zasadniczo profile czołowe moco-wano na wkręty lub nity do zewnętrz-nej okładziny płyty warstwowej. Aby spełnić wymagania w zakresie wytrzymałości na wyrwanie i działanie sił poprzecznych, element mocujący musiał przenikać przez obie okładziny, przechodząc przez rdzeń płyty. Taki sposób montażu wymagał nawierce-nia wcześniej otworów, do których trudno było następnie dotrzeć, a także powodował powstawanie mostków cieplnych. Rynek oczekiwał wydaj-nego rozwiązania zamiennego. Idealną opcję przedstawiła firma SFS – jest nią nowy łącznik SLG-S-6.5.

Ten nowy łącznik, nie tworzy opiłków przy osadzaniu i nie wymaga wstęp-nego nawiercenia otworów, ponieważ zastosowano w nim rewolucyjną tech-nologię Speed Point, która umożliwia wprowadzenie łącznika bez poślizgu. Opatentowana strefa bez gwintu pod łbem bezpieczne utrzymuje łącznik w mocowanym elemencie i jedno-cześnie uniemożliwia przekręcenie. Dodatkowo montaż powierzchniowy tego innowacyjnego produktu pozwala uzyskać bardzo wysoką odporność na wyrywanie i działanie sił poprzecz-nych. Podwójny gwint sprawia natomiast, że dzięki zastosowaniu SLG-S-6.5 tradycyjny czas montażu można skrócić do jednej trzeciej.

15

Po bezpiecznej stronie

W trakcie prowadzenia prac na dachach wykonawcy muszą mieć zapewnioną pełną ochronę. Konwen-cjonalne systemy zabezpieczeń nie były mocowane bezpośrednio do połaci dachu. Aby zapewnić odpo-wiedni poziom nośności, zazwyczaj wymagane było mocowanie ich do elementu konstrukcyjnego. To z kolei wymagało bardzo długich i sztywnych elementów złącznych oraz “otwarcia” pokrycia dachowego.

W ciągu ostatnich trzydziestu lat cały czas prowadzone były prace nad membranami dachowymi, którym towarzyszył rozwój technik zabez-pieczeń. Dzięki temu dziś są już dostępne systemy, które można zamo-cować bezpośrednio na powierzchni gotowego dachu, dzięki czemu do lamusa odchodzi ich skomplikowany, czasochłonny montaż.

Firma SFS intec posiada rozległą wiedzę w zakresie instalacji dachów, co pozwoliło jej opracować nowy system zabezpieczeń. Jest on

montowany do przekrycia dacho-wego, a nie do konstrukcji znajdującej się pod nim. Najważniejsza różnica polega na zastosowaniu amortyzatora, który pochłania energię ewentual-nego upadku. Pozwala to zapobiegać urazom pracowników (przenoszone są także naprężenia z membrany dacho-wej, dzięki czemu również ona nie ulega uszkodzeniu).

Użycie amortyzatora zmniejsza liczbę wymaganych punktów zabezpiecza-jących. Dzięki temu system posiada duże możliwości adaptacji i znajduje zastosowanie w wielu rozwiąza-niach dachowych. Stosowany jest zarówno przy wznoszeniu nowych obiektów jak i modernizacji starych. Wszystkie elementy wykonane są ze stali nierdzewnej, co zapewnia długoletnią eksploatację.

n Nowy system zabezpieczenia firmy SFS intec można stosować na różnych rodzajach konstrukcji dachu.

17

Rozwijamy nasze możliwości na rosnącym rynku mocowania fasad

W lipcu 2016 roku SFS nabyła brytyjską firmę Ncase Limited z siedzibą w Welwyn Garden City. To jeden z czołowych brytyjskich dostawców podkonstrukcji dla elewacyjnych fasad wentylowanych. Ta fuzja umocniła pozycję SFS na tym ekskluzywnym rynku, uzupełniając dotychczasowy asortyment systemów zamocowań.

Doświadczenie w konstrukcji fasad

Ncase opracowuje, produkuje i sprzedaje zaawansowane konstruk-cje wspierające fasady pod dobrze znaną nazwą handlową Nvelope® oraz Kladfix®. Firma zatrudniająca 22 osóby zapracowała na doskonałą reputację na rynku obudów dzięki doświadczeniu specjalistów od fasad, wspaniałemu wsparciu technicz-nemu oraz szybkim dostawom dla rozwiązań obiektowych.

Dla ekspertów w firmie Ncase cele nigdy się nie zmieniają, są nimi wykra-czanie poza oczekiwania odbiorców oraz wyprzedzanie konkurencji o krok. Ich przepis na sukces to ścisła współ-praca z architektami, planistami, producentami oryginalnych fasad oraz ekipami montażowymi. Podczas wspólnego działania wypracowano bezpieczne i efektywne rozwiązania.

Firma Ncase oferuje różnym zainte-resowanym grupom szereg cennych usług, dostępnych w Internecie. Jednym z przykładów jest tzw. project builder, który pozwala zgro-madzić odpowiednie produkty, zgodnie z wymogami określonymi dla projektu. Od początku prac do ostatecznego montażu, każdy partner projektu odnosi korzyści

z tytułu bardzo przydatnych funkcji konfigurujących oprogramowania.

Wszechstronna oferta, całkowite rozwiązanie

Ta fuzja wzmocniła pozycję firmy SFS w branży elewacyjnych fasad wentylowanych. Ponadto rozsze-rzono optymalnie wachlarz produk-tów, co oznacza, że klienci mogą zamówić cały pakiet podkonstrukcji, mocowań oraz wsparcia technicz-nego w jednym miejscu. Połączenie możliwości oznacza, że każda firma partnerska może wejść na nowe rynki. Co więcej, klienci korzystają z lokalnego wsparcia technicznego na najwyższym poziomie.

Efekt synergii

Firmy Ncase i SFS doskonale się uzupełniają. Współpracują zresztą z powodzeniem od wielu lat w Wiel-kiej Brytanii. To nowe, sformalizo-wane partnerstwo zaowocowało wieloma wspólnie zrealizowanymi projektami budowlanymi.

Ponadto obecność SFS na rynkach międzynarodowych uwalnia poten-cjał rozwoju na rynku ekskluzywnych

Peter Sencar, Division Construction, peter.sencar@sfs.biz

konstrukcji fasadowych, oferowanych przez Ncase. Firma działa w Ameryce od roku 2014, zdobywając duże i poważne projekty. Wejście na rynki międzynarodowe to niewątpliwy wyczyn dla tak małej firmy. Mike Smith, założyciel firmy Ncase, jest przekonany, że związanie się z SFS stanowi idealne partnerstwo i wspar-cie dla dalszego rozwoju.

“Wyraźna synergia pomiędzy SFS i Ncase w Wielkiej Brytanii i Ameryce Północnej otwiera nowe, wspaniałe możliwości dalszej eks-pansji marek w obu krajach oraz w Europie. Firmy produkujące i mon-tujące fasady mogą teraz cieszyć się korzyściami wynikającymi z faktu, że przy projektowaniu, specyfikacji i montażu korzystają z jednego źródła dla całego pakietu podkonstrukcji i systemów mocowania.”

Mike SmithManaging DirectorNcase Limited

Wszechstronne nity PolyBulb® dla nowych materiałów

Wraz ze wzrostem liczby dostępnych materiałów wymagania względem wytrzymałości, elastyczności i jakości elementów złącznych także rosną. Dotyczy to zwłaszcza motoryzacji, gdzie coraz częściej łączy się two-rzywa sztuczne z metalami. Stwarza to nieustanne wyzwanie dla producentów nitów zrywalnych.

W ramach odpowiedzi na nowe wyma-gania rynku GESIPA® opracowała serię nitów PolyBulb® . Łączą one w sobie zalety dwóch, dobrze znanych produk-tów – z jednej strony wielozadanio-wych nitów PolyGrip®, o wyjątkowo szerokim zakresie zakleszczania (które już teraz stanowią gotową alterna-tywę dla wielu standardowych nitów), a z drugiej wysoką wytrzymałość i odporność nitów G-Bulb o zwiększo-nej wytrzymałości na rozciąganie.

Najważniejszy jest łeb

Te nowe nity sprawdzają się w różno- rodnych zastosowaniach, są

wytrzymałe i posiadają duży łeb. Dobrze przemyślany proces ich mocowania jest wystarczająco nieinwazyjny, by można go było stosować dla delikatnych mate-riałów. Szeroki łeb nitu pozwala chronić nawet miękkie, porowate i kruche materiały.

Nowa seria PolyBulb® to idealny przykład wielofunkcyjności w seg-mencie nitów zrywalnych. Oprócz szerokiej strefy zacisku w rozwią-zaniu tym występuje gładki łeb o kształcie dysku, wyznaczając nowe standardy w zakresie funkcji i formy. Idealnym narzędziem do mocowania nitów są wypróbowane i nieza-wodne, bezprzewodowe nitownice Bird® i TAURUS®.

Inteligentna produkcja masowa

Ten nit opracowano w ośrodku roz-wojowym zakładu produkcyjnego w Mörfelden-Walldorf. Produkcja jest obecnie prowadzona w Thal

Seria nitów zrywalnych Poly-Bulb® to odpowiedź GESIPA® na wymagania jutra czyli rosnące potrzeby w technologii łączenia. Te rewolucyjne nity łączą w sobie zalety takie jak wysoka wytrzy-małość na rozciąganie, duży łeb i ogromny zakres potencjalnych zastosowań. Nity PolyBulb® ide-alnie sprawdzają się przy łączeniu różnych materiałów.

Christopher Neidhardt, GESIPA®, DE-Mörfelden-Walldorf, christopher.neidhardt@gesipa.com

19

w Niemczech, gdzie firma ma do dyspozycji dwukrotnie większe moce produkcyjne. Jest to odpo-wiednia baza do tego, by sprostać ogromnemu zapotrzebowaniu na to rozwiązanie ze strony branży moto-ryzacyjnej. Zrealizowano już pierw-sze projekty związane z wnętrzem samochodów dużego, niemieckiego producenta. Jedna z serii jego wozów wyposażona jest w głośniki, mocowane za pomocą PolyBulb®. Wyzwanie w tym projekcie polegało na bardzo małej ilości miejsca na montaż. Po pomyślnym opraco-waniu i produkcji pierwszej partii PolyBulb® przeprowadzono próby bezpośrednio na linii montażowej klienta. Ponieważ testy oceniono pozytywnie, wkrótce potem podjęto produkcję seryjną.

Nowe obszary zastosowań

Innym, dużym klientem z branży motoryzacyjnej jest firma Autoneum. Lekkie tkaninowe materiały i produkty zaawansowanych technologii stawiają szczególnie wysokie wymagania tech-nologii ich łączenia. Do tej pory rozwią-zaniem zapobiegającym uszkodzeniu takich materiałów były podkładki, dodawane nawet do nitów.

Delikatny kontakt nitów PolyBulb® z mocowanym materiałem i zacho-wanie po osadzeniu idealnie spełniło wyzwania i prezentowało szeroki zakres możliwości tego nitu. Duża powierzchnia docisku łba nitu w kształ-cie dysku zastąpiła stosowaną wcze-śniej podkładkę. Zmniejszyło to nie tylko pracochłonność, lecz także liczbę

elementów i potrzebną powierzch-nię magazynową. Dodatkowo dostęp wymagany jest tylko z jednej strony, z której wykonuje się nito-wanie, co otwiera nowe możliwości dla projektantów.

Dopasowanie na miarę przyszłości

PolyBulb® stanowi idealne uzupeł-nienie istniejącej gammy produktów GESIPA®. Ze względu na duży zakres zakleszczania jeden nit spełnia potrzeby bardzo różnych zastosowań. Duży łeb tego nitu jest idealnym rozwiązaniem dla porowatych, kruchych i miękkich materiałów, w dodatku posiada walory estetyczne. To innowacyjne rozwiąza-nie oferuje klientom olbrzymi potencjał wartości dodanej.

n Nowy nit PolyBulb® (po lewej stronie na końcu) pozwala na bezpieczne mocowanie (po prawej) porowatych materiałów, takich jak podbitka (na środku) stosowana w motoryzacji

System nitów zrywalnych GAV podnosi poziom automatyzacjiW pełni automatyczne nitowanie przy użyciu urządzeń GESIPA® to wymóg czasów w międzynarodo-wej branży motoryzacyjnej. Wiele małych i średniej wielkości przed-siębiorstw z różnych branż już od dawna zna liczne zalety takiego nitowania. Zautomatyzowany system obsługiwany przez roboty w połączeniu z ograniczeniem róż-norodności produktów może prze-łożyć się na oszczędność kosztów i czasu nawet do 50 %.

Zwiększanie wydajności produkcji

AL Group to wiodący producent drabin aluminiowych do zastoso-wań przemysłowych i innych. Pełen portfel zamówień sprawił, że moce produkcyjne tego polskiego produ-centa osiągnęły maksimum. Firma rozpoczęła analizowanie możliwości zwiększenia tempa produkcji.

Po intensywnych analizach ziden-tyfikowano potencjał optymalizacji dla procesu nitowania. Mocowanie nitów za pomocą używanych narzę-dzi ręcznych ograniczało tempo pracy operatora. Dzięki współpracy z GESIPA® wkrótce pojawiło się roz-wiązanie problemu dla AL Group.

Rozwiązanie: użycie robota do nitowania

Po analizie eksperci GESIPA® zapropo-nowali instalację systemu nitowania GAV. Dzięki niemu dostarczane z podaj-nika wibracyjnego nity były automatycz-nie mocowane, a trzpień po zerwaniu skutecznie usuwany. Zwiększyło to odczuwalnie wydajność produkcji, lecz dla AL Group było to za mało.

Zmartwieniem menedżerów był fakt, że zmęczenie pracowników może zagrażać utrzymaniu tak wysokich poziomów produkcji. W związku z tym system GAV sprzęgnięto z robotem, co dodatkowo zmniejszyło zakres działań przy nitowaniu.

Racjonalizacja linii to kolejny triumf logistyczny

Specjaliści GESIPA® dobrali idealne nity dla tego systemu: specjalne mole-towanie na łbie, połączone z dużą

Wacław Płonka, Division Riveting, waclaw.plonka@gesipa.com.plChristian Gaschler, Division Riveting, christian.gaschler@gesipa.com

21

przyczepnością między tuleją a łbem, zapewnia maksymalną wydajność pracy. Do montażu szczebli drabin AL Group używała wcześniej trzech różnych stalowych nitów. Dwa z nich mógł zastąpić nit GESIPA® PolyGrip® posiadający szerszy zakres zaklesz-czania. Dzięki temu udało się osią-gnąć znaczne oszczędności kosztów logistycznych. Dodatkowo PolyGrip® zapewnia wodoszczelne połączenie, co w tym konkretnym zastosowaniu było również wymagane.

Firma GESIPA® skutecznie wykazała, że dzięki eksperckiej analizie wykwa-lifikowanych doradców w połączeniu z inteligentnym użyciem rozwiązań systemowych można zapewnić optymalizację dla istniejących zasto-sowań. Dzięki temu klienci osiągają

rzeczywiste oszczędności w aspekcie czasu i kosztów, zapewniając sobie tym samym przewagę konkurencyjną.

Przegląd korzyści

n Szybsze nitowanie: od 20 do 40 nitów na minutę n 50 % oszczędności czasu i nakładu pracy nCiągła praca z dużą prędko-ścią – dzięki użyciu robota z systemem GAV nie występuje spadek wydajności wynikający ze zmęczenia n Zmniejszenie kosztów logistycz-nych o 33 % przez redukcję liczby używanych nitów z trzech do dwóch nWodoszczelne połączenie z nitem zrywalnym

Jedna operacja zamiast dwóch

Firma GESIPA® wprowadziła innowacyjny system mocowa-nia nitów – FDR®. W rozwiązaniu tym w jednej operacji połączono formowanie na zimno otworów prowadzących z nitowaniem, dzięki czemu osiągnięto idealne rozwiązanie na potrzeby automa-tyzacji w branży motoryzacyjnej. Wykorzystała to natychmiast firma Brose, jeden z najważniejszych dostawców dla tego sektora, uznając korzyści wynikające z zaproponowanego rozwiązania przez GESIPA®.

Innowacja GESIPA® w firmie Brose

Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG z siedzibą w Coburgu w Niemczech to jeden z największych na świecie dostawców w branży motoryzacyjnej. W sześćdziesięciu zakładach firmy na całym świecie 24 tys. pracowni-ków produkuje różnorodne elementy i systemy mechatroniczne oraz silniki elektryczne do samochodów na całym świecie. By poznać innowacyjne kon-cepcje swoich dostawców firma Brose organizuje „Dni Innowacji Dostawców.“

Impreza ta odbywa się co roku w każdej centrali. Specjalnie dele-gowany zespół wybiera najbardziej interesujące i dopasowane do potrzeb rozwiązania koncepcje dla zgłoszonych projektów. Każdego roku w Europie zaprasza się 12 dostawców do zaprezentowania swoich innowacji wspólnie z odpowiedzialnymi pra-cownikami Brose. W 2016 r. jednym spośród wybranych projektów był opatentowany proces nitowania FDR® firmy GESIPA®.

Nitowanie – system FDR (Flow Drilling Riveting)

Ten nowy proces łączy w sobie techniki łączenia mechanicznego występujące w formowaniu na zimno otworu wstępnego oraz samego nitowania, dzięki czemu nie ma konieczności osobnego przygotowania otworów. Sekretem rozwiązania jest specjalna końcówka, która pozwala na przejście nitu przez materiał przy zastosowaniu nacisku i obrotu, mini-malizując tym samym naruszenie włókien w kompozytach zbrojonych włóknem węglowym.

Dodatkowo wyeliminowanie procesu przygotowania otworów oznacza, że nie trzeba już precyzyjnie ustawiać nitowanych elementów. Cały proces jest dzięki temu szybszy, prostszy i łatwiejszy do zautomatyzowania, ponieważ nie trzeba już wyszukiwać otworu pod nit. Istnieje szereg dodat-kowych zastosowań rewolucyjnego procesu FDR®, co pozwoliło firmie Brose zmniejszyć generowane koszty.

Frank Podlesak, Division Riveting, frank.podlesak@gesipa.de

23

Pomyślne wstępne próby poten-cjalnych zastosowań

Podczas imprezy poświęconej innowa-cjom dostawców zademonstrowano przykładowe zastosowanie procesu – mocowanie szyny do opuszczania szyb do modułu drzwi, czyli połącze-nie komponentów z aluminium i kom-pozytów zbrojonych włóknem szkla-nym. Do tej pory zawsze stosowano do tego nity zrywalne, co oznaczało, że procesu nie dało się zautomatyzo-wać ze względu na skomplikowaną geometrię strefy montażu. Nowy, spe-cjalnie zaprojektowany w tym celu nit spełnił wymagania, ponieważ dzięki połączeniu jego geometrii, prędkości obrotowej oraz użytego nacisku roz-grzewa punktowo łączone materiały, które zaczynają płynąć. Nie powstają przy tym opiłki, ponieważ nit wciska się w plastyczny materiał.

Zaprezentowano jednocześnie nowe narzędzie do automatycznego nito-wania. Jeszcze dziesięć miesięcy

wcześniej było ono na etapie opraco-wywania, daleko od przemysłowego wdrożenia. Na tym właśnie etapie firma Brose dowiedziała się o opraco-wanym nowym rozwiązaniu a następ-nie śledziła prowadzone próby, wskazując potencjalne zastosowania i ograniczenia produkcyjne. Stanowiło to cenne wsparcie dla GESIPA®.

Przejście do produkcji seryjnej

Bardzo pozytywne opinie przekonały firmy Brose i GESIPA®, że posia-dają coś wyjątkowego. W chwili obecnej prowadzone są badania w celu ustalenia danych referen-cyjnych dla różnych kombinacji materiałów. W przyszłości wiedza ta umożliwi przekazanie inżynierom i planistom wytycznych i powią-zanych z nimi parametrów ekono-micznych i technicznych. Wówczas te oszczędne i bezpieczne techniki nitowania będą mogły sprawdzić się w kolejnych zastosowaniach.

Koncepcja logistyczna dla części klasy C wdrożona z powodzeniem w SBB

Koleje Szwajcarskie (SBB) korzystają z innowacyjnej koncepcji logistycz-nej spółki SFS unimarket. System ten, nazywany M2M (machine-to-ma-chine), zapewnia automatyczną komunikację danych pomiędzy maszy-nami lub urządzeniami. W omawianym zastosowaniu system zarządza komunikacją pomiędzy infrastrukturą magazynową, urządzeniami mobil-nymi a systemem ERP.

Serwis taboru Kolei Szwajcarskich prowadzony jest w różnych lokali-zacjach na terenie całej Szwajcarii. Specjaliści sprawdzają każdy detal silników i wagonów, a wymianie pod-legają wszystkie wadliwe elementy i części ulegające zużyciu. W sierpniu 2015 r. Koleje Szwajcarskie wystoso-wały oficjalne zaproszenie do składa-nia ofert na optymalizację przyszłych dostaw komponentów. Decydenci SBB wybrali rozwiązanie logistyczne oferowane przez SFS unimarket:

w przyszłości wszystkie komponenty, w tym w szczególności mocowa-nia i narzędzia, będą pozyskiwane z SFS unimarket.

Napięte harmonogramy

Realizację projektu rozpoczęto w styczniu 2016 r. Po przygotowaniu szczegółowego planu wymogów skatalogowano ok. 42 tys. istniejących artykułów podlegających wymianie

Daniel Büchel, Division Distribution & Logistics, daniel.buechel@sfs.biz

25

nastąpić w ramach jednej zmiany. Mimo to prace udało się zakończyć pomyślnie zgodnie z planem w pierw-szych dniach lutego 2017 r.

Jednolity system zamówień oszczędza czas i pieniądze

W następstwie wdrożonych zmian SBB dysponuje jednolitym systemem składania zamówień na wszelkiego rodzaju narzędzia i materiały eksplo-atacyjne. Program umożliwił racjona-lizację źródeł dostaw, których liczba zmniejszyła się z pięciu do jednego, co wiąże się z oszczędnościami czasu i środków pieniężnych. W najbliższej przyszłości już poza ramami głównego projektu na nowy system “M2M by SFS” przejdą kolejne zakłady.

na produkty SFS unimarket. Następ-nie w 21 zakładach SBB pracownicy SFS zamontowali regały o długości 300 metrów, wyposażone w 15 tys. pojemników zintegrowanych z syste-mami kontroli magazynowej “M2M by SFS”, “turnLOG®” i “mdeLOG®”. Pojemniki wypełniono następnie odpowiednimi komponentami i od tego momentu wszystkie zamówienia są składane automatycznie.

Prawdziwym wyzwaniem projektu była jego złożoność. Każdy z 21 zakładów traktowano jako odrębnego klienta, dopasowując zapasy magazy-nowe do indywidualnych wymogów danego zakładu. Realizacja całego projektu musiała jednak przebiegać z zastosowaniem jednolitej meto-dologii. Problem stanowiła także dostępność personelu SFS unimarket: wymiana istnieją-cych części zamiennych na produkty SFS musiała

Fakty i liczby:

nWdrożenie objęło 21 zakładów i 200 zespołów n Przeniesienie ponad 30 tys. arty-kułów do bazy danych eLOG n Instalacja 15’000 pojemników na ponad 300 metrach bieżących regałów oraz w 50 szafkach n 9’000 etykiet identyfikacji radio-wej (RFID) i 15’000 lokalizatorów bluetooth nCotygodniowe wideokonferen-cje w okresie od lutego 2016 do lutego 2017 r. nBezawaryjne działanie całego systemu od lutego 2017 r.

Określenie optymalnych punktów kotwienia

Kontrakt obejmował zamocowa-nie napowietrzających przewodów zasilających na długości 107 km, z uwzględnieniem różnorodnych dodatkowych wymogów. Ich montaż w tunelu przez specjalistyczną firmę Arge 16.7 Hz został ukończony pod koniec 2014 roku. Przewody napo-wietrzające zostały zamocowane na 40’000 punktów mocujących na całej swojej długości.

40’000 mocowań dla inwestycji budowlanej stulecia

W czerwcu 2016 roku, po 23 latach od rozpoczęcia prac, otwarto tunel Gotarda (Basse). W czasie jego budowy wykorzystano szereg produktów dla budownictwa dostarczonych przez SFS unimarket, między innymi 40’000 prętów gwintowanych używanych do mocowania przewodów napowietrzających zakotwionych w masie iniekcyjnej firmy fischer.

Markus Unmüssig, Division Distribution & Logistics, markus.unmuessig@sfs.biz

Dwa lata wcześniej, inżynierowie ds. zastosowań z SFS unimarket wspólnie z inżynierami projektu z konsorcjum Arge 16.7 Hz rozpo-częli opracowywanie optymalnych rozwiązań kotwienia i pozycjono-wania. Łącznie przeprowadzono 181 obliczeń statycznych w celu określenia najlepszego umiej-scowienia dwudziestu głównych kotew. Wybrano układ trójkątny dla 5’200 mocowań w systemie zakotwienia z użyciem prętów M20 odpornych na korozję.

Temperatura nie stanowi problemu

System zakotwienia został zrealizowany w tunelu liniowo z wykorzystaniem żywic epoksydowych fischer z prętami gwintowanymi fischer FIS A oraz dopa-sowanymi nakrętkami i podkładkami. Nawet przy podwyższonych tempera-turach panujących w tunelu – a mogą one osiągać 45 °C – zaprawa iniekcyjna z żywicy epoksydowej zachowuje duży zapas nośności, aby sprostać skrajnym wymaganiom stawianym zakotwieniom.

Wiedza fachowa SFS dotycząca systemów mocowań znajduje inne zastosowania

Nie był to jedyny kontrakt realizowany przez SFS unimarket przy projekcie

27

tunelu Gotarda; w ostatnich latach dostarczono i zamocowano około 40’000 łączników do betonu w celu tymczasowego utrzymania linii czynnika chłodzącego, natomiast na odcinku Bodio wykorzystano około 75’000 specjalnych wkrętów dystan-sowych do przymocowania do ścian wewnętrznych siatki zbrojeniowej ze stali nierdzewnej, stanowiącej element ochrony przeciwpożarowej.

Wsparcie przy planowaniu było kluczowym elementem

Poza wysokiej jakości rozwiązaniami kotwiącymi fischer, SFS unimarket mógł zaoferować imponujący zakres usług wsparcia w zakresie wymiaro-wania i doradztwa technicznego dla

konkretnych zastosowań. Inżynie-rowie SFS unimarket byli zaangażo-wani już na wczesnym etapie prac, gdzie ich wsparcie przy planowaniu pozwoliło zminimalizować liczbę punktów kotwienia, co zapewniło

zleceniodawcy oszczędność czasu i pieniędzy.

Wiele urządzeń elektronicznych musi działać niezawodnie nawet w trudnych warunkach otocze-nia. Poza dopuszczalnymi zakre-sami temperatury pracy, jednym z głównych problemów ogranicza-jących użytkowanie jest ryzyko uszkodzenia korozyjnego. Firma Unisteel opracowała rewolucyjny proces uszczelniania wkrętów pod nazwą Uni-Seal®. Można go wykorzystywać nawet w miniatu-rowych elementach, dzięki czemu nadaje się do kompaktowych systemów elektronicznych.

Norma i kody IP

IEC 60529 jest uznaną normą między-narodową klasyfikującą zakres ochrony – IP. Pierwsza cyfra tego kodu odnosi się do stopnia ochrony przed ciałami stałymi a druga do wodo-szczelności. Urządzenia przenośne zasadniczo oferują stopień ochrony IP67. Pierwsza cyfra – 6 oznacza, że urządzenie jest zabezpieczone przed kurzem, natomiast druga – 7 oznacza, że urządzenie ma gwarantowaną wodoszczelność przez pół godziny na głębokości do jednego metra.

Producenci oferują klientom taki stopień ochrony, który odpowiada rozsądnemu poziomowi odporności. Standard taki będzie w przyszłości powszechnie przyjęty dla tabletów,

aparatów fotograficznych, smartfonów i podobnych urządzeń. Nieustannie poszukuje się skuteczniejszych sposo-bów osiągnięcia poziomu szczelności.

Łączniki, które spełniają stopień ochrony IP

Aby spełnić normy szczelności, stosuje się zazwyczaj o-ringi lub podkładki uszczelniające. Rowek pod łbem łącznika gwarantuje, że uszczelka pozostanie na swoim miejscu po montażu.

Tego typu pierścienie uszczelniające można montować automatycznie lub ręcznie pod łbem wkrętu. Tak czy inaczej, stanowi to spore wyzwa-nie w przypadku, gdy łączniki są

Szczelność

Calvin Ng, Unisteel, calvin_ng@unisteeltech.com

29

miniaturowymi częściami – np. M1.2 lub mniejszymi. Problemy potęguje potencjalna możliwość zagubienia pierścieni uszczelniających w trans-porcie, co rodzi potrzebę specjalnych, kosztownych koncepcji rozwiązań.

Innowacyjne rozwiązanie Uni-Seal®

Uni-Seal® firmy Unisteel to proste, łatwe w użyciu rozwiązanie uszczel-niające dla miniaturowych wkrętów. Nie trzeba montować kosztownych podkładek uszczelniających ani sto-sować specjalnego opakowania do ich zabezpieczenia i transportowania. Niezmiennie wysoki poziom jakości malutkich wkrętów można osiągnąć nawet dla ilości odpowiadających pro-dukcji masowej. To wszystko sprawia, że mamy do czynienia z wyjątkowym rozwiązaniem uszczelniającym dla miniaturowych łączników.

Rozwiązanie Uni-Seal® to opaten-towany materiał na bazie akrylanu uretanu stosowany do uszczelnienia, który ulega utwardzeniu po nałożeniu

na gwint wkrętu. Dzięki know-how Unisteel, którego efektem jest spe-cjalny opatentowany proces aplikacji, Uni-Seal® można stosować do minia-turowych wkrętów od M2.5 do S0.8.

Wiele zastosowań

Uni-Seal® nie wymaga żadnej spe-cjalnej konstrukcji pod łbem, co pozwala na wysoce wydajną pro-dukcję wkrętów w krótkich seriach. Po naniesieniu, materiał uszczelnia-jący nie jest ani lepki, ani klejący, ale całkowicie suchy, łączy się z gwintem i nie może ulec zagubieniu w transporcie.

Proces utwardzania sprawia, że Uni-Seal® jest odporny na wodę, powietrze i olej. Uszczelnienie może mieć różne kolory, dzięki czemu nadaje się do kodowania barwnego. Jest również dostępne w różnych zakresach twardości do różnorod-nych zastosowań. Spełnia wymaga-nia IP67, IP68 i dyrektywy RoHS.

Uszczelnianie w miniaturze

Uni-Seal® stanowi unikatowe rozwią-zanie spełniające potrzeby branży dla rozwijających się elektronicznych urządzeń przenośnych. Zgodność ze stopniem ochrony IP staje się pod-stawowym wymogiem dla urządzeń przenośnych. Z tego powodu wkręty z prefabrykowanymi uszczelnieniami będą nabierać znaczenia.

Dzięki wieloletniej współpracy z pro-ducentami urządzeń przenośnych, Unisteel bardzo dobrze rozumie ich potrzeby. Uni-Seal® jest jednym z prze-jawów tego zrozumienia – to odpo-wiedź na nieustannie rosnące zapo-trzebowanie na urządzenia całkowicie odporne na wodę i kurz.

Inteligentne ruchy w domu

Inteligentny dom

Zewnętrzne rolety chronią domy i mieszkania przed światłem, zimnem, upałem i niechcianymi spojrzeniami z zewnątrz. Dzięki sztywnej konstruk-cji rolety zewnętrzne zapewniają też dodatkową ochronę przed włama-niami. W przeszłości rolety obsługi-wano ręcznie za pomocą korby lub nawijanej taśmy. W związku z postę-pującą automatyzacją systemów instalowanych w budynkach w istotny sposób wzrosło zapotrzebowanie na napędy elektryczne.

Napęd elektryczny zapewnia większy komfort podczas opuszczania i pod-noszenia rolet, ułatwiając także ich integrację z tzw. systemami inteligent-nego domu. Dzięki temu możliwie jest

Gérault Frejaville, Division Industrial, gerault.frejaville@sfs.biz

automatyczne przyciemnianie pomiesz-czeń wg z góry ustalonego harmono-gramu lub według wskazań czujników. Stwarza to przyjemny nastrój w pomiesz-czeniu, podnosząc jakość życia.

Innowacyjny napęd do rolet zewnętrznych

Somfy jest rynkowym liderem innowa-cyjnych napędów i układów sterowania do rolet zewnętrznych, osłon przeciw-słonecznych i bram. Firma powstała we Francji w 1969 r. a obecnie zatrudnia 8 tys. osób w 60 krajach. W 2016 r. spółka zaprezentowała publicznie S & SO (Smart and Smooth Operator) RS100 – pierwszy sterowany radiowo inteli-gentny napęd wykonany w standardzie Plug & Play.

Francuska spółka Somfy jest czołowym producentem zewnętrznych rolet o napędzie elektrycznym. Dzięki urządzeniom teletransmisji radiowej naj-nowsza generacja produktów spółki może być zintegrowana z inteligent-nymi systemami dla domów. Produkty firmy cechują także niezawodność i niewielkie wymiary. Aby to zapewnić, szereg części napędu i kaset opra-cowano w ścisłej współpracy z SFS intec.

31

obwiedniowej, która jest wytwarzana przez zakład w Heerbruggu i została opracowana w ścisłej współpracy z firmą Somfy. Specjaliści z obu firm przeprowadzili gruntowną analizę zasto-sowania napędu, optymalizując jego geometrię i zapewniając tym samym jego bezawaryjną pracę.

Wspólny rozwój

Aby zapewnić niewielkie wymiary i niezawodność konstrukcji, specja-liści SFS intec opracowali specjalną wersję “F” wkrętu REMFORM®. Wkręt cechuje specjalna geometria łba umożli-wiająca montaż czołowej sekcji napędu do ramy. SFS intec dostarcza także wysokiej jakości wkręty TAPTITE 2000, które spełniają wymagania związane z zapewnieniem dużego momentu obro-towego podczas produkcji.

Nasi inżynierowie pomogli także w zna-lezieniu idealnego miejsca dla urządze-nia. Aby zagwarantować wysoką jakość przeprowadzono szereg prób, dzięki czemu firma Somfy otrzymuje nie tylko pełen asortyment wysokiej jakości części, ale także wsparcie w zakresie prac rozwojowych i realizacyjnych. Tym samym zapewniono idealne warunki przygotowania S & SO RS100 do pro-dukcji w bardzo krótkim czasie.

Napęd elektryczny zwiększa komfort obsługi urządzenia, generując niski poziom hałasu i zapewniając delikatny ruch rolety do położenia końcowego. Pożądane parametry pracy można ustawiać automatycznie (z okresową korektą ustawień) lub ręcznie. Napęd umożliwia monitorowanie kierunku obrotu, wykrywanie przeszkód i ochronę rolety przed zamarzaniem. Zintegrowana technologia radiowa umożliwia szybką i łatwą integrację z inteligentnymi systemami dla domów.

Niewielkie rozmiary, niezawodność działania

Dzięki niewielkim rozmiarom napęd S & SO RS100 można z łatwością insta-lować w nowych lub już istniejących budynkach. Jednocześnie produkt ten charakteryzuje niezawodność i wytrzy-małość, w czym zasadniczą rolę odgry-wają różne komponenty SFS intec.

Siła napędu jest przenoszona za pomocą cylindrycznej przekładni

“Części do RS100 zostały opra-cowane w ramach wspólnego projektu Somfy i SFS intec. Firma SFS intec otrzymała zamówienie ze względu na wysoką jakość produktów już wytwarzanych. Zadecydowały o tym również umiejętności techniczne zespołu, z którym współpracowaliśmy. Zespół ten zajął się technicznym aspektem opracowania geometrii rozwiązania, dzięki czemu mogli-śmy skupić się na jego funkcjach. SFS spełnił nasze oczekiwania co do szczególnych cech konstrukcji. Przykład stanowi ukształtowanie łba wkrętu do napędu RS100, który zaprojektowano specjalnie pod kątem naszego rozwiązania. Rezul-taty mówią same za siebie: części spełniają wszystkie wymagania i mają atrakcyjną cenę. Nie mamy też obecnie żadnych problemów z ich jakością. Z prawdziwą przy-jemnością współpracowaliśmy z zespołami z Valence we Francji i Heerbrugg w Szwajcarii.”

David MastrosimoneSupplier Quality Transversal Conti-nuous Improvement

Indywidualizacja designu w każdej kuchni

Pochodząca z Włoch firma Elica jest liderem rynkowym w branży okapów kuchennych. Ich estetyczne panele osłonowe są mocowane na magnetyczne sworznie. Ze względu na wysokie zapotrzebowanie, sworznie te są obecnie produkowane przez firmę SFS intec w procesie formowania na zimno, co zapewnia znaczącą oszczędność kosztów.

Stefano Testa, Division Industrial, stefano.testa@sfs.biz

kuchni, przejmując rolę centralnego elementu designu pomieszczenia. Liderem rynkowym w branży syste-mów filtrowania powietrza jest pocho-dząca z Fabriano we Włoszech firma Elica. Zatrudniająca 3’700 osób spółka jest jedyną na świecie firmą ze specja-listycznym laboratorium zajmującym się wyłącznie doskonaleniem wentyla-torów wyciągowych. Jednym z zadań tego laboratorium jest testowanie akustyki nowych produktów.

W ofercie firmy Elica są setki naj-różniejszych okapów – od modeli całkowicie zabudowanych po wersje wolnostojące, mocowane do ściany lub podwieszane na suficie. Są one wykań-czane starannie dobranymi płytami ze szkła i stali mocowanymi do korpusu magnetycznymi zatrzaskami. W ten

Otwarta przestrzeń jest coraz popu-larniejsza w mieszkaniach i domach na całym świecie. Usuwanie ścianek powoduje, że pomieszczenia łączą się ze sobą, a drzwi zastępuje płynne przejście z kuchni do jadalni i pokoju dziennego. Nowa przestrzeń charakte-ryzuje się bogactwem kolorów, faktury i zestawianiem różnorodnych mate-riałów – od betonu, przez Corian™, szkło i ceramikę, po metal i kamień. Taki nowoczesny wygląd jest definio-wany meblami o prostych liniach i wysokiej klasy wyposażeniem oraz wyszukanymi materiałami.

Włoski design kuchni

Okapy kuchenne stały się ważnym ele-mentem nowoczesnego wyposażenia

33

sposób wyeliminowano pogarszające estetykę konwencjonalne mocowa-nia, umożliwiając jednocześnie łatwy demontaż do czyszczenia.

Rosnąca popularność formowania na zimno

Do tej pory do mocowania magnesów używano części toczonych z gwintami metrycznymi. Jednak rosnące zainte-resowanie tymi elementami sprawiło, że nie można było dłużej zaspokajać popytu na nie w sposób ekonomiczny. Dlatego też specjaliści z SFS intec zaproponowali rozwiązanie alterna-tywne – wkręty formowane na zimno. Oprócz aspektów ekonomicznych wynikających ze skali produkcji, proces ten zapewnia wiele innych korzyści.

Poszczególne elementy mocowa-nia magnetycznego mogą być teraz zastępowane jednym zintegrowanym komponentem. Nowe części mają też wyższą od elementów toczonych wytrzymałość na rozciąganie, co oznacza, że można zmniejszyć ich wielkość. Do ich mocowania do ramy wykorzystano wkręty samogwintu-jące EXTRUDE-TITE®, które można wkręcać bezpośrednio w nawiercony otwór, bez potrzeby jego gwintowania.

Wysokiej jakości części w niższych kosztach

Zewnętrzny kształt zatrzasku magnetycznego posiada cztery płaskie płaszczyzny, co optymali-zuje montaż w ramie okapu. Sam

magnes gwarantuje siłę potrzebną do bezpiecznego mocowania płyty. Nowe rozwiązanie, jakim są gotowe do montażu elementy z SFS intec, zapewnia znaczne obniżenie kosztów firmie Elica – stąd jego zastosowanie w tak wielu produktach.

Luciano BeniCompetitiveness Project Manager ELICA

“W firmie Elica nie szukamy po prostu dostawców. Zawsze staramy się nawiązywać partnerstwo z firmami o rozległej wiedzy facho-wej w danej branży. Zrealizowali-śmy już kilka projektów z SFS intec i wiemy, że mają ludzi, którzy znają się na rzeczy i są zawsze dostępni. Także i tym razem kompleksowo przeanalizowali projekt. Wygląda na to, że sprostali wszystkim wymogom i rozwiązali problemy, które wyda-wały się być nie do rozwiązania. Co więcej, gwarantują terminowe dostawy swoich wyrobów.”

35

Ciche, mocne i szybkie

Nowy elektryczny napęd Silent Gliss 5600 to najcichszy na świecie zme-chanizowany system zaciągania zasłon. Jest on również niezwykle szybki i mocny. Jednym z najważniejszych komponentów, które umożliwiły osiągnięcie tego, są opatentowane podwójne rolki firmy SFS intec. Sam system został opracowany przy ścisłej współpracy z klientem i spełnia konkretne wymogi jakościowe.

Jednym z trendów architektonicznych są coraz większe okna. Oznacza to rosnące zapotrzebowanie na systemy kurtynowe – zarówno dla prywatnych domów, jak i przestrzeni komercyj-nych. Wśród szczególnie obiecują-cych i najszybciej rozwijających się rozwiązań są napędzane elektrycznie zespoły do zaciemniania pomiesz-czeń. Gwarantują one łatwą i sprawną obsługę, zwłaszcza w sytuacjach, gdy elementy zaciemniające są ciężkie lub zawieszone wysoko – np. w ośrod-kach konferencyjnych wyposażonych w sprzęt audiowizualny.

Prawdziwie innowacyjny system zaciągania zasłon

Silent Gliss zajmuje się produkcją sys-temów zaciemniania pomieszczeń od ponad sześćdziesięciu lat i jest liderem rynkowym w tej branży. Nowy produkt tej firmy – Silent Gliss 5600 – tylko umacnia ją na tej pozycji – napęd ten umożliwia płynne zaciąganie zasłon o wadze nawet do 65 kg i wysokości do 25 m. Co ważniejsze, są one zacią-gane i odsłaniane wyjątkowo szybko – z prędkością 21 cm na sekundę.

Oprócz mocy i szybkości działania uwagę zwraca niemal bezszelestna praca systemu. Zdobycie miana

najcichszego systemu napędowego do zasłon było możliwe dzięki eliminacji elementów przesuwanych. Zastąpiono je specjalnym systemem smarowania szyny i podwójnymi rolkami. Elementy te zostały opracowane we współpracy ze specjalistami od wtryskowego formowania tworzyw sztucznych z firmy SFS intec.

Solidne partnerstwo

Współpraca z Silent Gliss rozpoczęła się czterdzieści lat temu i przez ten okres SFS intec stał się dostawcą rozwiązań systemowych wykorzy-stujących wiele technologii. Dostar-czane elementy to, między innymi, CardaFlex®, dwukomponentowe części

Rolf Locher, Division Industrial, rolf.locher@sfs.biz

formowane wtryskowo lub prasowane obwiedniowo, a nawet całe zespoły.

Dzięki długoletniej współpracy eksperci z fabryki formowanych wtryskowo elementów z tworzyw sztucznych w Altstätten dobrze znali wymogi eks-ploatacyjne i montażowe zespołu. Sta-nowiło to doskonały punkt wyjściowy do analizy możliwości sprostania wymogom cichej pracy, wygłuszenia, prędkości i mocy roboczej zespołu – i to w jak najkrótszym czasie. Samą koncepcję najpierw sprawdzono na szeregu innych konstrukcji i kombinacji z wykorzystaniem testowych zespołów i komponentów. W ten sposób firma SFS opracowywała kolejne prototypy i stopniowo optymalizowała Silent Gliss jako system.

Rozwiązanie będące połączeniem wielu technologii

Decydującą rolę w znalezieniu opty-malnego rozwiązania odgrywała róż-norodność technologii oferowanych przez SFS. Specjaliści z tej firmy testo-wali połączenia różnych materiałów, by znaleźć najlepszy sposób na speł-nienie docelowych parametrów. Osta-teczna konstrukcja jest połączeniem przynajmniej pięciu różnych technolo-gii i materiałów:

nWtryskowe formowanie tworzyw sztucznych (kółko, sworzeń obrotowy) nDwukomponentowe formowanie wtryskowe (korpus) nCardaFlex® (linka typu Wave)

n Formowanie na zimno (nit) n Prasowanie obwiedniowe (nit)

Znaczenie nadrzędne dla wszystkich komponentów miały możliwości technologiczne firmy SFS. To one umożliwiły liczne optymalizacje procesu wymagane dla zapewnie-nia ostatecznej ekonomiczności produkcji zespołu. Oznaczało to, że firma Silent Gliss mogła otrzymać gotowy do montażu zespół będący rozwiązaniem innowacyjnym, kom-pletnym i oferowanym po konku-rencyjnej cenie. To właśnie ta ścisła współpraca umożliwi Silent Gliss wzmocnienie i ustabilizowanie swojej pozycji lidera rynkowego, wpro-wadzając nowy elektryczny zespół napędowy – Silent Gliss 5600.

n W drodze od pierwotnego pomysłu (po lewej) do gotowego zespołu (po prawej) opracowano i przetestowano wiele prototypów.

3737

Wywiad z Michelem Frauchigerem, Dyrektorem Działu Rozwoju Silent Gliss International

Silent Gliss zajmuje się produkcją systemów do zaciemniania pomiesz-czeń od ponad sześćdziesięciu lat. Jak opracowujecie nowe koncepcje produkcyjne?

Inspirację dla innowacji czerpiemy z wewnętrznych warsztatów kre-atywnych, istniejących rozwiązań alternatywnych i rozmów z naszymi partnerami z innych branż. Utrzymu-jemy również sieć rozległych kontak-tów z wynalazcami, projektantami, uniwersytetami i innymi instytucjami. Jednak najważniejsze są kontakty z naszymi klientami – to dzięki nim dowiadujemy się o ich unikalnych

potrzebach, które możemy zaspokajać dzięki odpowiednim innowacjom.

Co Państwa zainspirowało do opraco-wania najnowszego produktu – napędu elektrycznego Silent Gliss 5600?

Zauważyliśmy, że na rynku istnieje zapotrzebowanie na napęd elektryczny do zasłon i kotar. Wyzwaniem było zin-tegrowanie w tym napędzie właściwo-ści odpowiednio do wszystkich stwier-dzonych potrzeb – by był cichy, mocny i szybki. Musieliśmy w tym celu dojść niemal do granic fizycznych możliwości, co nam się udało.

Jak wielką rolę w opracowywaniu nowych produktów odgrywają trendy, architektura i design?

Zasadniczo firma Silent Gliss chce usta-nawiać standardy we wszystkich aspek-tach dotyczących systemów do zaciem-niania pomieszczeń. Kierunki rozwoju rozwiązań z napędami elektrycznymi są tego ważną częścią. Bacznie śledzimy też trendy architektoniczne. W ostatnich latach odnotowaliśmy stabilny wzrost wielkości okien. Oznaczało to pewnego rodzaju powrót do zasłon, co w designie przekłada się na stosowanie prostych linii – tak jak w Silent Gliss Wave.

Czym konkretnie charakteryzuje się nowy system w porównaniu z istnieją-cymi rozwiązaniami?

Jednym z głównych celów było uprosz-czenie produktu dla użytkownika i instalatora. W przypadku nowego systemu z napędem elektrycznym Silent Gliss 5600 szczególnie staraliśmy się, by był przyjazny dla użytkownika i dążyliśmy do zwiększenia mocy, pręd-kości i – w szczególności – zapewnienia cichej pracy.

Jak oceniają system klienci i jak został on przyjęty na rynku?

Dochodzą do nas bardzo pozytywne opinie. Klienci bardzo sobie chwalą jego

cichą pracę. Nie mogą się nadziwić zwłaszcza temu, jak mało hałasu gene-rują podwójne rolki. Inną niezwykle lubianą funkcją jest automatyczne kon-tynuowanie zaciągania zasłon do zada-nego położenia po ich pociągnięciu ręką. Kolejną wyróżniającą go cechą jest żłobiony profil praktycznie kryjący przed wzrokiem górną krawędź zasłony i szynę, po której się przesuwa.

Co sprawiło, że wybrali Państwo SFS intec na swego partnera w tym niezwykłym projekcie?

Dzięki długoletniej współpracy wiedzie-liśmy, jakiej jakości można się spodzie-wać po komponentach dostarczanych przez SFS intec. Przemawiała do nas także ich gotowość do angażowania się w nowe, innowacyjne projekty. Firma SFS intec ma doświadczenie z kom-ponentami dupleksowymi, więc była dla nas idealnym partnerem w naszym nowym projekcie produkcyjnym.

Jak oceniają Państwo współpracę z SFS intec?

Ich otwartość na nowe pomysły, roz-legła wiedza specjalistyczna i zgodne z naszym postrzeganie jakości umożli-wiły nam szybką i skuteczną realizację nowego rozwiązania. Dzięki temu współpraca – jak zawsze – przebiegała w sposób profesjonalny, z korzyścią dla obu stron. To były po prostu idealne warunki do stworzenia wysokiej klasy produktu.

Jak dobierają Państwo swoich dostaw-ców i jakie cechy dostawcy są Państwa zdaniem najważniejsze?

Produkcja innowacyjnych, technolo-gicznie wymagających części wymaga doskonałej kontroli procesu produk-cyjnego. Dla oferującej produkty klasy premium spółki Silent Gliss nadrzędne znaczenie ma, oczywiście, jakość. SFS intec zawsze spełnia te wymogi.

Kompaktowy design – maksymalna funkcjonalność

okucia dla okien nowej generacji. Nowy produkt o skróconej nazwie C.H.I.C. (Concealed Hardware Inno-vative Components) montowany jest w ramie i umożliwia otwieranie okna o 180°. Wytrzymuje obciążenie 100 kg a po zamontowaniu można go regulo-wać we wszystkich kierunkach.

Stefano Testa, Division Industrial, stefano.testa@sfs.biz

Firma Giesse Windows opracowała nowe okucia okienne idealne do wąskich ram. Zaprojektowano również specjalną, dopasowaną klamkę. Przy braku elementu maskującego, elementom funk-cjonalnym stawia się szczególne wymagania. Kluczową rolę odgry-wają tutaj elementy formowane na zimno z SFS.

Trendy w projektowaniu okien wyraź-nie zmierzają do łączenia atrakcyjno-ści estetycznej z zaawansowaniem technicznym, wąskich ram z ukrytymi mechanizmami. Zastosowanie alumi-nium pozwoliło przede wszystkim zre-dukować do minimum profile. Oznacza to, iż szyby są większe względem gabarytów okna a do budynku wpada więcej światła. Jednocześnie izolacyj-ność ulega znacznej poprawie.

Elegancki design okien

Giesse z siedzibą w Bolonii we Wło-szech jest jednym z wiodących produ-centów aluminiowych okuć okiennych na świecie. Firma założona w 1965 roku i posiadająca oddziały w dwuna-stu krajach opracowała innowacyjne

3939

Firma Giesse opracowała również specjalną klamkę mechanizmu otwie-rania i zamykania tak, aby pasowała do nowego projektu. NP Ultra nie wymaga płytki maskującej i idealnie komponuje się w ogólnym wrażeniu wizualnym. Klamka oferuje przy tym stabilność porównywalną z klamką tra-dycyjną z rozetką. Wbudowany zamek to kolejna zaleta dla użytkownika.

Kompleksowe know-how gwaran-tuje wymaganą sztywność

Giesse od dawna polega na know-how oraz produktach oferowanych przez SFS intec. Również w przypadku tego projektu, szereg formowa-nych na zimno komponentów

odgrywa decydującą rolę w osią-gnięciu wymaganej wytrzymałości i sztywności. Klamkę mocują dwa specjalne wkręty. Posiadają one powłoki spedstop ® i spedcaps ®. Pozwalają one wyeliminować ryzyko przypadkowego poluzowania.

Specjaliści SFS intec współpracowali z Giesse również przy opracowaniu dwóch małych wypustów służących do przenoszenia sił. Muszą one spełniać wysokie wymogi toleran-cji wymiarowych i charakterystyki wytrzymałościowej. W tym celu są poddawane obróbce cieplnej oraz galwanizowane na terenie zakładu, co gwarantuje długą żywotność i bezawaryjne działanie każdego komponentu.

Odpowiedź na wszystkie wymogi konstrukcyjne w jednym miejscu

Współpraca z SFS intec przynosi Giesse szereg korzyści – to jeden partner dla wszystkich formowanych na zimno komponentów oraz jego rozległe doświadczenie w zakre-sie obróbki cieplnej, wykończenia powierzchniowego czy galwaniza-cji. Giesse ma po prostu jednego partnera, który potrafi spełnić wszystkie wymogi.

Dźwięk odporny na wodę

Detlef Moll, Stamm AG, d.moll@stamm.ch

Advanced Bionics oferuje nową odmianę implantów ślimako-wych. Są one przeznaczone do rekreacji i uprawiania sportu na świeżym powietrzu i zapew-niają doskonałą ochronę przed wodą, potem, piaskiem i brudem. Z tego względu wymagania co do projektowania i zastoso-wanych materiałów są bardzo wysokie. Stamm produkuje szereg precyzyjnych części z tworzyw sztucznych formo-wanych wtryskowo i montuje je w kompletny produkt.

Na całym świecie utrata słuchu dotyka milionów ludzi w każdym wieku. Dla wielu z nich aparaty słu-chowe wzmacniające dźwięki sta-nowią skuteczną pomoc. Natomiast w przypadku znacznej utraty słuchu wykorzystuje się implanty ślima-kowe. Składają się one z zewnętrz-nego czujnika akustycznego i elek-trod stymulacyjnych wszczepionych do ślimaka.

Rozpocznij swoją przygodę!

Jednym ze światowych liderów w zakresie systemów implantów ślimakowych jest firma Advanced Bionics z Kalifornii. Firma powstała w roku 1993 i specjalizuje się w opra-cowywaniu innowacji, które przy-wracają słuch osobom z poważnym i głębokim ubytkiem słuchu. Poza szeregiem aparatów słuchowych, Advanced Bionics oferuje wodo-odporne obudowy do implantów ślimakowych. Wytrzymałe akce-soria AquaCase™ opracowano tak, aby zapewniały niezmiennie wysoki poziom słyszalności nawet podczas tak intensywnych aktyw-ności jak pływanie, nurkowanie, jazda na nartach, kolarstwo górskie czy bieganie w błocie oraz innych ekscytujących przygód.

Zważywszy na otoczenie, w jakim użytkowana jest obudowa, musi ona spełniać bardzo wysokie wymagania. Musi być przydatna do codzien-nego, wielokrotnego użycia nawet

w zakurzonym środowisku zewnętrz-nym, z uwzględnieniem gospodarstw rolnych, warsztatów, placów zabaw czy placów budowy. Z tego względu musi spełniać wymagania IP68 doty-czące jak najlepszej ochrony przed wodą, potem, piaskiem i brudem.

Skomplikowany montaż

W celu sprostania tym wymogom, Advanced Bionics nawiązała współpracę ze Stamm AG z Hallau w Szwajcarii. Ta firma produkująca precyzyjne formowane wtryskowo elementy jest od 2016 roku częścią SFS Group. Ich specjaliści uczest-niczyli w opracowywaniu obudowy korzystając ze swojego rozwiniętego know-how. Pomogło to w optymaliza-cji kształtu wyrobu oraz jego czterech indywidualnych elementów.

Kluczowy był dobór odpowiedniego materiału. Z uwagi na estetykę wyglądu musi on być przezroczy-sty a jednocześnie odporny na

41

zarysowania. Musi być dodatkowo odporny na pełzanie i odkształ-cenia pod naciskiem. W ścisłej współpracy, Advanced Bionics i Stamm wspólnie dobrały odpowiedni materiał.

Stamm zapewnia pełen pakiet

Absolutnie niezbędnym warunkiem stworzenia produktów wysokiej jakości są perfekcyjne i precyzyjne narzędzia wytwarzane przez Stamm w ich własnej narzędziowni. W tym projekcie zastosowano zawór igli-cowy, unikając tym samym widocz-nych punktów iniekcji.

Stamm produkuje łącznie cztery formowane wtryskowo elementy z tworzywa sztucznego. Są one montowane w gotowe zestawy z dwoma osiami, sprężyną, uszczelką i zaczepem. Montaż i testowanie wszystkich kompo-nentów w 100 % realizowane jest przez Stamm.

SFS w Dolinie krzemowej lotnictwa

We współpracy z partnerami SFS intec sprzedaje i opracowuje szereg różnorodnych komponentów dla lotnictwa. W 2016 r. nasi specjaliści z Althengstett w Niemczech przenieśli swoją siedzibę do nowego ośrodka ZAL TechCenter w Hamburgu. Nowa lokalizacja pozwoli istotnie zacieśnić współpracę z partnerami w dziedzinie międzynarodowych badań lotniczych.

Skoncentrowany know-how z ZAL

Położony w Hamburgu Ośrodek Badań Stosowanych w Dziedzinie Lotnictwa, znany pod skrótową nazwą “ZAL”, tworzy sieć pod-miotów prowadzących prace badawczo-rozwojowe na potrzeby lotnictwa cywilnego. Ośrodek stanowi miejsce, które łączy przedstawicieli świata nauki i eko-nomii oraz władz Hamburga. Jego głównym celem jest zapewnienie umocnienia pozycji i stały rozwój trzeciego największego na świecie centrum rozwoju lotnictwa cywil-nego w Hamburgu. Na obszarze 26 tys. metrów kwadratowych ZAL TechCenter znajdują się hangary, pomieszczenia biurowe i laboratoria dla 600 pracowników.

W hamburskim ośrodku spółka SFS intec prowadzi prace badawczo- rozwojowe nad produktami i proce-sami w ścisłej współpracy ze swoimi partnerami, wśród których można wymienić firmy takie jak Airbus, Lufthansa Technik, Diehl, Zodiac, Siemens, Fraunhofer, Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt [Nie-mieckie Centrum Badań Lotniczych i Kosmicznych], TU Hamburg-Harburg, Uniwersytet im. Helmuta Schmidta oraz licznych innych partnerów z sektora lotnictwa i kosmonautyki. Fizyczna bliskość umożliwia wymianę wiedzy specjalistycznej poszcze-gólnych firm, rozwój współpracy i wzmocnienie istniejącej podstawy zaufania. Czynniki te tworzą dyna-mikę innowacji z korzyścią dla firmy SFS intec i jej klientów.

Sascha Costabel, Aircraft Components, sascha.costabel@sfs.biz

Metody wytwarzania przyrostowego

SFS intec pozostaje w stałym, bez-pośrednim kontakcie ze swoimi partnerami, z którymi współpracuje nad szeregiem różnych projektów badawczo-rozwojowych w dziedzinie lotnictwa cywilnego. Wśród przy-kładów można wymienić prace nad stworzeniem koncepcji łączników do automatycznego montażu w kabinach statków powietrznych lub uzupełnie-nie istniejących systemów mocowań o dodatkowe funkcje. Jednym z naj-ważniejszych projektów są prowadzone badania nad nowymi technikami pro-dukcyjnymi, których przykład stanowią metody wytwarzania przyrostowego.

Podstawową metodą wytwarzania przyrostowego jest drukowanie prze-strzenne (3D). Technologia ta zajmuje coraz ważniejsze miejsce w branży lotniczej, a w przypadku SFS intec uzupełnia szereg metod produkcyjnych obecnie stosowanych przez firmę. Nowa technika nie wymaga oprzy-rządowania i umożliwia prowadzenie

4343

Jaką według Pana rolę w ZAL TechCenter mogłaby pełnić firma SFS intec?

Chcielibyśmy stanowić katalizator dla rozwoju nowych technologii dla lotnictwa i kosmonautyki. Sukces tego przedsięwzięcia zależy jednak od obecności odpowiednich partnerów. Zasadniczą rolę w tym odgrywają firmy takie jak SFS intec. W kontak-tach z największymi korporacjami, jak Airbus czy LHT, firmy te oferują wiedzę ekspercką na wszystkich etapach tworzenia łańcucha wartości, a także zdolność adaptacji do zmian. Obie te cechy stanowią niezbędne składniki w procesie rozwoju i wdraża-nia nowych rozwiązań technicznych. Nowe elementy mocujące i rozwiąza-nia dla systemów mocowania, które można wspólnie opracować i przete-stować w naszym ośrodku, stanowią oczywiście przedmiot dużego zainte-resowania. Istotną rolę w tym odegra zapewne nowa drukarka 3D, a tego rodzaju koncepcje mają kluczowe znaczenie w scenariuszu “fabryki przy-szłości”. To bardzo ważna dziedzina badań w ZAL, zarówno w wymiarze wsparcia wyższego tempa produkcji w firmie Airbus, ale także w dzie-dzinie obsługi technicznej, napraw i remontów (MRO), gdzie nowe kon-cepcje mocowań również przynoszą wymierne korzyści finansowe – to na pewno temat, któremu warto przyjrzeć się bliżej z partnerami pracu-jącymi nad wnętrzami kabin samolo-towych. Liczę na ciekawe i zajmujące rozmowy ze wszystkimi najemcami w naszym ośrodku!

Wywiad z prezesem ZAL GmbH panem Rolandem Gerhardsem

Panie prezesie, jakie cele przyświe-cają działalności ZAL TechCenter i jakie korzyści według Pana wiążą się z obecnością firm w ośrodku?

Ośrodek badawczy ZAL TechCenter oferuje podmiotom z sektora badań i rozwoju w dziedzinie lotnictwa cywil-nego niepowtarzalną w skali światowej możliwość prowadzenia prac pod jednym dachem – jest to zupełnie nowy sposób współpracy z partnerami. W naszym ośrodku producenci oryginalnego wypo-sażenia (OEM), małe i średnie przedsię-biorstwa i instytuty badawcze działają na tych samych, równych zasadach. Już po sześciu miesiącach od jego otwarcia w budynku centrum możemy doliczyć się 30 najemców, a liczba ta z całą pew-nością wzrośnie. Wyraźnie wskazuje to na korzyści, jakich mogą oczekiwać nasi partnerzy, decydując się na obecność w ośrodku: są to tworzenie sieci relacji i wymiana pomysłów na wczesnych etapach rozwoju nowych produktów, możliwość korzystania z najnowocze-śniejszego ośrodkach badawczego, a także integracja w ramach sieci nauko-wej, której cześć stanowią wszelkiego rodzaju odbywające się na miejscu sympozja techniczne.

zrównoważonej produkcji komponen-tów i serii prototypowych przy zapew-nieniu najbardziej precyzyjnych wymia-rów i cech indywidualnych wyrobów.

Wymiana idei i łączenie zasobów

To właśnie z tego powodu firma zain-stalowała w swojej siedzibie w ZAL TechCenter drukarkę przemysłową 3D Fortus 450mc firmy Stratasys. Drukarka wykorzystuje technikę osa-dzania topionego materiału w obróbce wysokiej jakości termoplastycznych tworzyw sztucznych, jak choćby zatwierdzonego do użytku w lotnictwie tworzywa Ultem 9085. Celem jest wypracowanie odpowiedniego know- -how oraz optymalizacja procesów pro-dukcji i kwalifikacji, tak aby w przyszło-ści możliwie było wytwarzanie w pełni funkcjonalnych prototypów, a nawet poszczególnych elementów gotowych.

Dla SFS intec obecność w środowisku podmiotów prowadzących regularne prace nad rozwojem technik wytwarza-nia przyrostowego ma na celu maksy-malizację efektów synergii. Prowa-dzone dyskusje koncentrują się na celach innych spółek z siedzibą w ZAL TechCenter, które także korzystają z nowych procesów. Wytwarzanie przyrostowe oferuje klientom szereg różnych korzyści: mniejszą wagę wyrobów, mniejsze zużycie zasobów, najwyższą swobodę projektowania, skrócenie czasu wprowadzenia wyrobu na rynek, a także możliwość spełnie-nia rosnących wymogów w zakresie indywidualizacji produktów.

Przyspieszanie, zwalnianie

W ostatnich latach układy hamo-wania w pojazdach stają się coraz mocniejsze. Systemy takie jak ABS czy ESP mają spory wkład w bezpieczeństwo na drogach. Popularne wcześniej hamowanie wspomagane podciśnieniowo zostało w ostatnim czasie zanie-chane, dlatego nowy iBooster firmy Bosch to inteligentne wspomaganie siły hamowania, stanowiące obecnie podstawę elektromobilności oraz systemów wspomagania kierowców.

Bosch opracował iBooster z myślą o tych nowych, jak również konwencjonalnych pojazdach.

Zasada

iBooster to niezależny od próżni, elektromagnetyczny wzmacniacz siły hamowania. Sprawia, że pojazdy o napędzie hybrydowym i elektrycz-nym są bardziej wydajne; zwiększa też bezpieczeństwo dzięki skróceniu drogi hamowania. W niedalekiej przyszłości zastąpi obecnie używane systemy wspomagania hamowania.

Zamiar hamowania przez kierowcę jest odczytywany przez czujnik pedału hamulca i interpretowany przez system sterowania. Silnik elektryczny

Andreas Kalb, Division Automotive, andreas.kalb@sfs.biz

Ewolucja

Nowoczesne układy hamulcowe odgrywają zasadniczą rolę w zapobie-ganiu wypadkom. ABS, zapobiegający blokowaniu kół układ hamulcowy oraz ESP – Elektroniczny Program Stabiliza-cji (kontrola trakcji) ocaliły życie wielu osobom. W nowoczesnych samocho-dach urządzenia wspomagające hamo-wanie są pomocne podczas manewru, czyniąc hamowanie bezpiecznym i komfortowym.

Konwencjonalne układy hamulcowe wymagają próżni w urządzeniach wspomagających. Stan ten osiąga się za pomocą pompy napędzanej silni-kiem. Oczywiście ten system próż-niowy nie jest stosowany w po- jazdach o napędzie elektrycznym.

45

oraz iBooster zwiększają siłę hamo-wania i wytwarzają odpowiednią siłę w głównym cylindrze. Siła hamo-wania jest przenoszona na klocki hamulcowe za pomocą przewodów hamulcowych oraz ESP. Jednocze-śnie, w przeciwieństwie do konwen-cjonalnych systemów wspomaganych próżniowo, praca pedału hamowania pozostaje niezmieniona.

Budowa

iBooster składa się, między innymi, z “Kulowego Drążka Popychacza”, tworząc połączenie między prze-kładnią i tłokiem, który zwiększa siłę hamowania w cylindrze głównym, a zatem w układzie hamulcowym. “Kulowy Drążek Popychacza” składa

się z trzech części: “Podstawy Kulowego Drążka Popychacza”, “Drążka” i “Drążka Popychacza”. Wszystkie trzy części są produkowane przez SFS intec, a zostały opraco-wane w ramach ścisłej współpracy z różnymi zakładami firmy Bosch.

W tym projekcie głównym wyzwa-niem był bardzo krótki czas na przed-stawienie próbek oraz czas wprowa-dzenia na rynek. Sytuacja wymagała szybkiej, elastycznej i symultanicznej inżynierii. Ze względu na wyjątkowe wymogi jakościowe, niezbędne były szeroko zakrojone dyskusje zmie-rzające do ustalenia szczegółów pomiarów. Reżim finansowy oznaczał dobór bardzo oszczędnych metod produkcyjnych. SFS intec zapewnił łańcuch dostaw bez odpadów wraz

n “Drążek” (w środku) umieszcza się w “Podstawie Kulowego Drążka Popycha-cza” (na dole) i mocuje. “Drążek Popycha-cza” (u góry) jest następnie wtłaczany do “Drążka”, a każdy układ hamulcowy jest indywidualnie dostrajany.

z koncepcją ship-to-line (redukcja czynności, które nie prowadzą do kreacji wartości produkcji pomiędzy dostawcami a klientami) po stronie firmy Bosch.

Hamowanie regeneracyjne

Ze względu na swoją konstrukcję iBooster jest doskonale dopasowany do pojazdów o napędzie hybrydowym i elektrycznym. Aby mogły one osią-gnąć pożądane oszczędności paliwa i zasięg, niezbędne jest odzyskanie możliwie jak najwięcej energii użytej do hamowania. Przy użyciu iBooster’a razem z systemem ESP otrzymuje się hamowanie regeneracyjne rzędu 0,3 G. To pokrywa niemal każdą nor-malną sytuację na drodze.

W przypadku hamowania regene-racyjnego pojazd zwalnia za sprawą generatora bez użycia hydraulicznej siły hamowania. Płyn hamulcowy jest wtłaczany do zbiornika, zmniej-szając hydrauliczną siłę działającą na pedał. Tak więc kierowca nie odczuwa zmiany siły na samym pedale – iBooster równoważy to za pomocą analogicznego zmniejszenia siły pomocniczej. Kierowca niczego nie czuje dzięki harmonijnej współpracy generatora i hamulców.

Wspomaganie kierowcy

Korzyści z nowej technologii iBooster odnoszą również systemy wspomaga-nia kierowcy. iBooster może wytwo-rzyć wymaganą siłę hamowania

(nawet bez użycia pedału) trzy razy szybciej i pod pełną kontrolą. To niezwykła przewaga w przypadku w pełni automatycznych hamulców bezpieczeństwa. W razie niebezpie-czeństwa elektryczny silnik wspoma-gania hamulca natychmiast dostarcza niezbędną, pełną siłę hamowania. W przypadku nieuniknionej kolizji zmniejszona jest prędkość zderzenia, ograniczając wszelkie następstwa w postaci urazów.

Ponadto iBooster może przejąć gładkie hamowanie w sytuacjach adaptacyjnego regulatora stałej pręd-kości, aż do całkowitego zatrzymania się pojazdu – wszystko to bez jakiego-kolwiek wyczuwalnego dźwięku czy drgań. Nowoczesne układy hamul-cowe nie tylko pozwalają uniknąć

wypadków – dodatkowo zmniejszają zużycie paliwa, sprawiają, że pojazd jest bardziej ekologiczny i zapewniają większy komfort jazdy.

4747

Wywiad z Frieder’em Megerle, wice-prezesem ds. produkcji oraz Działu Sterowania i Części Hamul-cowych firmy Bosch

Co stało za opracowaniem iBooster’a?

Wyraźnie rysujące się trendy zmie-rzające ku pojazdom z napędem hybrydowym i elektrycznym oraz zautomatyzowanym napędem sta-nowiły główny bodziec do rozwoju nowego, bezpróżniowego układu kontroli hamowania. Było dla nas jasne, że ogromowi pojawiających się wymogów nie są w stanie spro-stać dostępne układy próżniowe. iBooster jest odpowiedzią na te nowe wymogi, a dodatkowo pozwala na indywidualne wyczucie pedału,

większą dynamikę hamowania oraz, ze względu na mniejszą liczbę kom-ponentów, niższe koszty montażu dla producentów pojazdów. Usu-nięcie pompy próżniowej zmniejsza emisje CO2 i zwiększa potencjał odzyskiwania energii.

Jakie są plany wiążą się z przyszło-ścią tego produktu?

W bardzo krótkim czasie iBooster z produktu niszowego zyskał status produktu, którego części są używane w innych rozwiązaniach. Coraz więcej producentów samo-chodów decyduje się na użycie iBooster’a. Przyszłość wygląda bardzo obiecująco. Dzięki iBo-oster’owi jesteśmy liderem rynku

i zamierzamy wykorzystać naszą pozycję, by pracować nad innymi innowacjami produktowymi.

Dlaczego Bosch zwrócił się do SFS intec?

“Kulowy Drążek Popychacza” składa się z precyzyjnych, formowanych na zimno części. W tej dziedzinie SFS intec jest jednym z głównych dostawców. W tak innowacyjnym projekcie ważne jest opracowywanie pomysłów na miejscu i przekazywanie ich do optymalizacji przez partnerów w zakresie produkcji. Jakości próbek, która musi być zadowalająca za pierwszym razem, towarzyszą krótkie terminy dostaw. Tak to wygląda w przypadku SFS intec.

Dynamiczny układ hamulcowy, oferujący krótszą drogę hamowania Układy hamulcowe odgrywają bardzo ważną rolę w zachowa-niu bezpieczeństwa na drogach. Dostępne są już różne specjali-styczne systemy takie jak urządze-nia wspomagające hamowanie, pompy próżniowe, ABS oraz ESP. W przyszłości zostaną one zin-tegrowane w jednym układzie elektronicznym. Komunikacja z radarem i systemem kamer zostanie uproszczona, przez co czas reakcji, a tym samym droga hamowania, bardzo się skrócą.

Układ elektro-hydrauliczny hamowana MK C1 został zaprojektowany, jako zintegrowany przez to wymagający mniejszej liczby części przy jego montażu. Odpowiednie ciśnienie w hamulcach jest wytwarzane dużo szybciej niż w przypadku konwen-cjonalnych układów hydraulicznych. Spełnia wszystkie wymogi pojazdów z napędem hybrydowym i elektry-cznym oferując doskonałe czasy odzyskiwania. Wszystko to oznacza, że MK C1 wnosi konkretny wkład w bezpieczną, dynamiczną jazdę oraz sprawność energetyczną.

Serce układu

Kluczowym elementem nowego układu jest bardzo dynamiczny

Innowacyjny układ hamulcowy

Jeden z największych dostawców branży samochodowej, Continen-tal, opracował innowacyjny układ hamulcowy, który trafił do produk-cji seryjnej jako MK C1. Łączy on funkcje sterowania hamulcami, urządzenie wspomagające hamo-wanie oraz bliźniacze systemy kontroli ABS i ESP w ramach jednego, zwartego i lekkiego modułu. W zależności od konfi-guracji systemu, waży on od 3 do 4 kg mniej od konwencjonalnego układu hamulcowego. Ponadto zmniejszono wibracje pedału tak, że kierowca wciskając pedał doświadcza zawsze tego samego, dzięki czemu hamowanie jest dużo bardziej komfortowe.

Hanspeter Kuster, Division Automotive, hanspeter.kuster@sfs.bizIvo Rupper, Division Automotive, ivo.rupper@sfs.biz

49

mechanizm śrubowy z dużym koncentratorem i zintegrowa-nym deflektorem. Ponadto w firmie opracowano szereg innych połączeń, pełniących funkcje wspomagające.

Ciśnienie hamowania z napędu wirującego można zamienić w działanie osiowe, a siła jest przenoszona przez bardzo dyna-miczny mechanizm śrubowy. Działa on z maksymalną wydajno-ścią i przy minimalnym poziomie hałasu. Montaż opracowany dla tego rozwiązania obejmuje cztery części obrabiane i formowane na zimno, trzy głęboko tłoczone, trzy części tworzywowe z SFS intec oraz sześć części pozyskiwanych z zewnątrz.

Ścisła współpraca

Podstawą szybkiej realizacji pro-jektu jest długotrwała współpraca między firmą Continental oraz SFS intec. Pierwsze części do sys-temów ABS dostarczono piętna-ście lat temu, a podczas kolejnych projektów współpraca wkroczyła w inne obszary wiedzy fachowej. Tymczasem SFS intec wyrósł na największego dostawcę części formo-wanych na zimno oraz preferowane źródło dostaw.

Eksperci z firmy Continental doceniają chęć rozwoju i dokonywania koniecz-nych inwestycji w firmie SFS. Ważne prace wstępne przy opracowywaniu kolejnego mechanizmu śrubowego zostały już przeprowadzone podczas

wspólnego projektu elektrycznego hamulca ręcznego. Otwarta komu-nikacja pomiędzy zespołami obu firm wkrótce zaowocowała wypra-cowaniem wzajemnego zaufania, co stanowiło podstawę udanego przepro-wadzenia przyszłych projektów takich jak MK C1.

Odpowiedzialność za rozwój

Podczas opracowywania mechanizmu śrubowego SFS intec po raz pierw-szy wzięła pełną odpowiedzialność za całość projektu i opracowanie. Najpierw należało ustalić system zarządzania i to w bardzo krótkim czasie. W ścisłej współpracy z firmą Continental należało zebrać potrzebną wiedzę fachową i wyprodukować

n Mechanizm śrubowy, produkowany przez SFS intec (po lewej) to kluczowa część układu hamulcowego MK C1 firmy Continental. Wytwarza do 50 % większą siłę hamowania w systemach kontroli kierowania takich jak wspomaganie nagłego hamowania (BAS). Oznacza to zmniejszenie liczby wypadków dzięki krótszej drodze hamowania, a w przy-padku nieuniknionych kolizji – mniejsze obrażenia.

odpowiednie urządzenia do prób i sprzęt. Dotyczy to testów funkcjonal-nych i prób trwałości.

Należało również omówić i ustalić kryteria walidacji projektu pod kątem całego szeregu parametrów. Potem trzeba było wyprodukować urządzenie do prób, poddać je testom i zamówić w narzędziowni SFS i zakładach pro-dukcyjnych. Zebrane doświadczenie w połączeniu z analizą FMEA pozwo-liło wypracować w pełni funkcjonalny, gotowy system kontroli.

Gotowość do inwestowania przy-nosi zyski

Kolejny debiut SFS polegał na ocenie konstrukcyjnego poziomu hałasu po

montażu w porównaniu z wytycznymi dotyczącymi systemu redukcji drgań wewnętrznych i hałaśliwości (NVH). To kolejny dowód jakości i mierzalnych usprawnień poziomu hałasu. Istnieje możliwość monitorowania nawet bardzo stopniowych postępów w pro-cesie. Gotowość SFS do opracowy-wania i grupowania wiedzy fachowej z firmą Continental oraz wprowadzania technologii jutra przynosi zyski.

Zespoły oraz infrastruktura produk-cyjna powstały w bardzo krótkim czasie. Początkowy montaż nakrętek i wrzecion stopniowo ewoluował w miarę dodawania coraz to nowych części. Jednak zminimalizowano liczbę połączeń dzięki bogatej wiedzy dostępnej w SFS intec w wielu tech-nologiach produkcji. Ten ograniczony

czas rozwoju pozwolił na zmieszcze-nie się w wyśrubowanych ramach czasowych dla opracowania nowego układu hamulcowego.

n Ścisła współpraca między firmą Continental i SFS intec stanowiła ważny element realizacji tego projektu. Po stronie firmy Continental zespół tworzyli (od lewej) Johannes Görlach, Robert Keck, Theo Baukholt, Michael Richter, Jan Eschenauer i (ostatni z prawej) Hagen Eisele, a po stronie SFS intec Stefan Frei, Hanspeter Kuster, Daniel Sinz, Ralf Müller, Ivo Rupper, Sebastian Spirig i Pascal Leuenberger.

5151

Jak doszło do współpracy?

Już wcześniej udało nam się zakończyć z powodzeniem kilka projektów. Kluczową rolę odegrała szeroka znajomość wszystkich aspektów technicznych w SFS intec. Współpracy towarzyszyła otwarta, nieskomplikowana komunikacja, tworząc dobre podstawy relacji opar-tych na wzajemnym zaufaniu. Były to wymarzone okoliczności dla rozwi-nięcia partnerstwa, gdyż oznaczało, że możemy o czymś rozmawiać jak równy z równym, dochodząc do rozwiązań szybciej, bez niepotrzeb-nych tarć. Ten czynnik zadecydo-wał o możliwości dotrzymania tak krótkich terminów.

Jak SFS intec zachowywał się w pracach nad projektem?

Współpraca w zespole SFS intec ukła-dała się świetnie. Brak rozbudowanej struktury sprawił, że komunikacja poza działem świetnie funkcjonowała. Oznaczało to, że każdą decyzję można było podejmować szybko.

Jakie cele mieliście do osiągnięcia w tym projekcie?

Podstawowym celem było wyprodu-kowanie gotowego do użycia zespołu. Jednocześnie pragnęliśmy stworzyć niezbędny układ do produkcji masowej z integracją pionową oraz ustawić parametry testowe we właściwym przedziale czasowym.

Jakie były kluczowe elementy sukcesu?

Doskonałe zrozumienie technologii w SFS intec, eliminacja biurokra-cji, wsparcie z zewnątrz, a do tego wszystkiego wiedza fachowa z firmy Continental. W ten sposób udało nam się zebrać niezbędne know-how pro-dukcyjne i testowe oraz przełożyć je bezpośrednio na projekt. Wszystko to gwarantuje długą trwałość użytkową, właściwe funkcjonowanie oraz niski poziom hałasu (NVH). Zebrany na nowo zakres wiedzy specjalistycznej można było bezpośrednio użyć do opracowania projektu.

WywiadJohannes Görlach (Kierownik Sterowania Liniowego)dr Jens Hoffmann (Kierownik Wspierania Rozwoju)

Złożone elementy funkcjonalne wymagają solidnego know-how

Wymagania stawiane przez branżę motoryzacyjną wobec jej dostaw-ców i producentów nieustannie rosną. Odpowiedzią na nowe dyrektywy i systemy są innowa-cyjne rozwiązania. W przypadku dużych korporacji, takich jak Continental, niezbędna jest bliska współpraca z firmami działają-cymi na skalę międzynarodową. Jako partner SFS intec posiada wszechstronne know-how, dzięki któremu produkcja własna firmy Continental może nabrać rozpędu.

Branża motoryzacyjna to jedna z głównych sił napędowych badań i rozwoju. Postęp techniczny prze-kłada się na większe bezpieczeństwo i parametry jezdne, a zmniejszone zużycie paliwa i emisji spalin to kolejne istotne cele. Wszystko to wymaga ciągłych usprawnień, wprowadzanych do różnych systemów, jak również indywidualnych części.

Sukces pod wysokim ciśnieniem

Firma Continental, dostawca branży motoryzacyjnej, produkuje różnorodne systemy samochodowe o różnym przeznaczeniu. Jeden z asortymen-tów zawiera, między innymi, części do bezpośredniego wtrysku paliwa w samochodach napędzanych

Christian Sieber, Division Automotive, christian.sieber@sfs.bizJacques Villemagne, Division Automotive, jacques.villemagne@sfs.biz

53

benzyną. Ze względu na zmniej-szające się rozmiary silników oraz coraz powszechniejsze zastosowa-nie turbosprężarek, rosną wymaga-nia dotyczące strumienic – obecnie muszą one wytrzymywać ciśnienie do 200 bar.

W przypadku najnowszej genera-cji asortymentu strumienic XL3, firma Continental współpracowała z SFS intec przy opracowaniu złącza z pierścieniem uszczel-niającym o przekroju kołowym (O-ring). Uszczelnia ono system i jest utrzymywany w miejscu kształtowego wyżłobienia. Z uwagi na małe rozmiary – grubość ścianek elementu jest minimalna, na początku procesu produkcji zaproponowano toczenie.

Głębokie tłoczenie prowadzi do ekonomicznej produkcji masowej

Podczas seminariów w Pizie specja-liści z SFS intec przedstawili różne technologie produkcyjne, w tym naj-nowsze rozwiązania i zalety technik głębokiego tłoczenia. Ta niezwykle wydajna metoda produkcyjna skłoniła firmę Continental do przemyślenia koncepcji produkcji. Wkrótce rozpo-częto wspólne opracowywanie wyma-ganego złącza z pierścieniem uszczel-niającym o przekroju kołowym.

Zaangażowanie na wczesnym etapie dało specjalistom z SFS intec moż-liwość wpływu na geometrię. Było to niezbędne dla zwieńczonej suk-cesem produkcji tej wymagającej, cienkościennej części. Opracowano

specjalną maszynę dedykowaną do wykonywania żłobienia; pełna inte-gracja pozwolił zapewniła Continental osiągnięcie stanu elementów bez wad.

Wyższe ciśnienie powietrza zmniejsza zużycie paliwa

Kolejny czynnik, mający wpływ na zużycie paliwa, to ciśnienie powietrza w oponach pojazdu. Jeśli jest ono za niskie, zwiększa się zużycie paliwa i emisja CO2, a prowadzenie samo-chodu może być utrudnione, często prowadząc do kolizji. Z tego powodu pojawiły się nowe dyrektywy dla samochodów w USA i w Europie, określające wymogi dotyczące moni-torowania ciśnienia w oponach.

Firma Continental dostarcza również systemy odpowiadające na to wyzwa-nie. Wcześniej korzystano z toczonej części aluminiowej, jednak przy nagłym wzroście popytu trzeba było opracować inną metodę produkcji

masowej. Raz jeszcze długie lata współpracy z SFS intec pozwoliły sprostać także temu zadaniu.

Aluminium gwarantuje sukces

Eksperci zalecili formowanie na zimno. Metoda ta pozwala produ-kować części na skalę masową w atrakcyjnym poziome cenowym. Aby chronić czujnik przed agresyw-nymi płynami i rdzą, przy produkcji obudowy stosuje się aluminium. Jest ono świetnym surowcem, sto-sowanym także w aluminiowych obręczach, powszechnie używanych w nowoczesnych samochodach.

Dla osiągnięcia gładkiej powierzchni inżynierowie musieli określić kolejne kroki tłoczenia, gdyż nawet drobne pofałdowania uszkodziłyby obręcze kół. Ponadto w firmowych laborato-riach przeprowadzono liczne ekspe-rymenty związane z wytrzymałością oraz odpornością na korozję, które są niezbędne dla niezakłóconej

pracy części nawet w najbardziej wymagających warunkach.

Jeden partner, wiele rozwiązań

Partnerstwo z SFS intec przynio-sło zrównoważone rozwiązanie dla firmy Continental. Ścisła współpraca z jednym partnerem w wielu lokali-zacjach stanowi niezbędny bodziec do podniesienia produkcyjności. Natomiast wszechstronne know-how zapewnia wysoką jakość, uzyskaną przy niskim poziomie kosztów. Czy to głębokie tłoczenie, czy formo-wanie na zimno, SFS intec posiada właściwą technologię, dostosowaną do wyzwań.

5555

Informacje wydawnicze

WydawcaSFS Group

Zespół redakcyjnyPracownicy SFS Group

Redaktor naczelnyArthur Lenart, arthur.lenart@sfs.bizTel. +41 71 727 50 38

Częstotliwość publikacjiRocznik

Drukgalledia ag, Berneck (CH)

OkładkaSBB

Publikowane zdjęcia pochodzą od:

Strona 4, 5 ModernusStrona 6, 7 Messe DornbirnStrona 8, 9 Tim CrockerStrona 19 AutoneumStrona 24 – 27 Schweizerische Bundesbahnen SBBStrona 30, 31 SomfyStrona 32, 33 ElicaStrona 34 – 37 Silent GlissStrona 38, 39 GiesseStrona 40, 41 Advanced BionicsStrona 42, 43 Paul MilbrodStrona 44 – 47 Robert Bosch AGStrona 48 – 51 Continental

www.sfs.biz

© S

FS G

roup

201

7, 9

0751

4P

raxR

ep_2

9-2

017_

plZ

astr

zega

my

sobi

e pr

awo

do z

mia

n te

chni

czny

ch.

Wyd

ruko

wan

o w

Szw

ajca

rii

08

/ 201

7

SFS to wiodąca, globalna korporacja działająca w branży mechanicznych systemów zamocowań oraz elemen-tów specjalistycznych. SFS Group składa się z trzech segmentów: Engineered Components, Fastening Systems oraz Distribution & Logi-stics – każdemu z nich odpowiada własny model biznesowy.

W segmencie Engineered Compo-nents firma SFS działa jako partner przy rozwoju i produkcji dostosowa-nych do potrzeb klienta precyzyjnych elementów niestandardowych, zamocowań i podzespołów. Cztery dywizje: Automotive, Electronics, Industrial i Medical działają pod szyldem SFS intec (Automotive i Industrial), Unisteel (Electronics) oraz Tegra Medical.

Segment Fastening Systems, który składa się z dwóch dywizji: Construction i Riveting, opracowuje, produkuje i sprzedaje mechaniczne systemy zamocowań o specjalnych zastosowaniach pod marką SFS intec (Construction) i GESIPA® (Riveting).

Segment Distribution & Logistics działa pod marką SFS unimarket – jest to wiodący partner w Szwaj-carii na rynku zamocowań, narzędzi, elementów architek-tonicznych oraz innowacyjnych koncepcji logistycznych.

SFS Group posiada przedstawiciel-stwa w dwudziestu pięciu krajach z ponad siedemdziesięcioma pla-cówkami sprzedaży i marketingu oraz zakładów produkcyjnych, gdzie zatrudnia w pełnym wymiarze czasu około 9’000 osób, generując w roku 2016 obrót rzędu 1,437 miliarda franków szwajcarskich.

O Grupie SFS