WinCC flexible 2008 - Siemens AG · WinCC flexible 2008 Comunicación, 1ª parte Manual del usario, 07/2008, 6AV6691-1CA01-3AE0 3 Prólogo Prólogo El presente manual del usuario

SIMATIC HMI WinCClexible 2008 WinCClexible 2008 Comunicación, 1ª parte

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Prólogo

Trabajar con conexiones 1

Comunicación con autómatas SIMATIC S7

2Comunicación mediante el protocolo SIMATIC HMI HTTP

3

Comunicación mediante OPC

4Comunicación con autómatas SIMOTION

5Comunicación con autómatas WinAC

6Comunicación con autómatas SIMATIC S5

7Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505

8

Anexo 9

SIMATIC HMI

WinCC flexible 2008 Comunicación, 1ª parte

Manual del usario

07/2008 A5E01056799-02

Este manual del usuario forma parte del paquete de documentación con el número de referencia 6AV6691-1CA01-3AE0

Consignas de seguridad Consignas de seguridad Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

PRECAUCIÓN con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

PRECAUCIÓN sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

ATENCIÓN significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El equipo/sistema correspondiente sólo deberá instalarse y operarse respetando lo especificado en este documento. Sólo está autorizado a intervenir en este equipo el personal cualificado. En el sentido del manual se trata de personas que disponen de los conocimientos técnicos necesarios para poner en funcionamiento, conectar a tierra y marcar los aparatos, sistemas y circuitos de acuerdo con las normas estándar de seguridad.

Uso conforme Considere lo siguiente:

ADVERTENCIA El equipo o los componentes del sistema sólo se podrán utilizar para los casos de aplicación previstos en el catálogo y en la descripción técnica, y sóloassociado a los equipos y componentes de Siemens y de tercera que han sido recomendados y homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro del producto presupone un transporte, un almacenamiento, una instalación y un montaje conforme a las prácticas de la buena ingeniería, así como un manejo y un mantenimiento rigurosos.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

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Referencia del documento: 6AV6691-1CA01-3AE0 Ⓟ 07/2008

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WinCC flexible 2008 Comunicación, 1ª parte Manual del usario, 07/2008, 6AV6691-1CA01-3AE0 3

Prólogo

Prólogo El presente manual del usuario forma parte de la documentación de WinCC flexible. El objetivo del manual de usuario "Comunicación WinCC flexible" es indicar ● qué protocolos de comunicación pueden utilizarse en la comunicación entre el panel de

operador SIEMENS y un autómata, ● qué paneles de operador SIEMENS pueden utilizarse para la comunicación, ● qué autómatas pueden acoplarse a un panel de operador SIEMENS determinado, ● qué ajustes son necesarios en el programa del autómata para el acoplamiento y ● qué áreas de datos de usuario pueden configurarse para la comunicación. Para ello, en algunos capítulos se describen el alcance, la estructura y el funcionamiento de las áreas de datos de usuario y se explican los correspondientes punteros de área. El manual está dirigido a principiantes, usuarios con experiencia, operadores e ingenieros de configuración que trabajen con WinCC, ya sea en su manejo, configuración, puesta en marcha o en el servicio técnico. La ayuda en pantalla integrada en WinCC flexible, el WinCC flexible Information System, contiene informaciones más detalladas. El "WinCC flexible Information System" incluye instrucciones, ejemplos e información de referencia en formato electrónico.

Conocimientos básicos necesarios Para una mejor comprensión del contenido del manual se requieren conocimientos generales en el campo de la automatización. Asimismo se presuponen conocimientos en el uso de ordenadores personales con el sistema operativo Windows 2000 o Windows XP. Para la configuración avanzada con ayuda de scripts se requieren conocimientos de VBA o VBS.

Ámbito de validez del manual El manual es válido para el paquete de software WinCC flexible 2008.

Catalogación en el conjunto de la documentación Este manual forma parte de la documentación de SIMATIC HMI. La información siguiente ofrece un resumen del conjunto de la documentación de SIMATIC HMI.

Prólogo

WinCC flexible 2008 Comunicación, 1ª parte 4 Manual del usario, 07/2008, 6AV6691-1CA01-3AE0

Manual del usuario ● WinCC flexible Micro

– describe los conceptos básicos de configuración con el sistema de ingeniería WinCC flexible Micro.

● WinCC flexible Compact/Standard/Advanced – describe los conceptos básicos de la configuración con los sistemas de ingeniería

WinCC flexible Compact y WinCC flexible Standard y WinCC flexible Advanced ● WinCC flexible Runtime:

– describe la puesta en marcha y el manejo del proyecto runtime en un PC. ● WinCC flexible Migration:

– describe cómo se convierte un proyecto ProTool existente a WinCC. – describe cómo se convierte un proyecto WinCC existente a WinCC flexible. – describe la conversión de proyectos de ProTool tras cambiar el panel de operador

OP3 por un OP 73 u OP 73micro. – describe la conversión de proyectos de ProTool tras cambiar el panel de operador

OP7 por un OP 77B u OP 77A. – describe la conversión de proyectos de ProTool tras cambiar el panel de operador

OP17 por un OP 177B. – describe la conversión de proyectos de ProTool tras cambiar el panel de operador

gráfico RMOS por un equipo Windows CE. ● Comunicación:

– Comunicación, parte 1, describe la conexión del panel de operador a autómatas programables de la gama SIMATIC.

– Comunicación, parte 2, describe la conexión del panel de operador a autómatas programables de otros fabricantes.

Instrucciones de servicio ● Instrucciones de servicio de los paneles de operador SIMATIC:

– OP 73, OP 77A, OP 77B – TP 170micro, TP 170A, TP 170B, OP 170B – OP 73micro, TP 177micro – TP 177A, TP 177B, OP 177B – TP 270, OP 270 – TP 277, OP 277 – MP 270B – MP 370 – MP 377

Prólogo


● Instrucciones de servicio de los paneles de operador móviles SIMATIC: – Mobile Panel 170 – Mobile Panel 277 – Mobile Panel 277F IWLAN – Mobile Panel 277 IWLAN

● Instrucciones de servicio (resumen) de los paneles de operador SIMATIC: – OP 77B – Mobile Panel 170

Getting Started ● WinCC flexible Getting Started – Básico:

– mediante un proyecto de ejemplo, enseña al usuario novel paso a paso los conocimientos básicos de la configuración de imágenes, avisos, recetas y navegación por las imágenes.

● WinCC flexible Getting Started – Avanzado: – mediante un proyecto de ejemplo, enseña al usuario paso a paso los conocimientos

básicos de la configuración de ficheros históricos, informes del proyecto, scripts, administración de usuarios, proyectos multilingües y la integración en STEP 7.

● WinCC flexible Opciones: – mediante un proyecto de ejemplo, enseña al usuario paso a paso los conocimientos

básicos de configuración de las opciones WinCC flexible Audit, Sm@rtServices, Sm@rtAccess y OPC-Server.

Disponibilidad en línea El siguiente enlace le conducirá directamente a nuestra oferta de documentación técnica de los productos y sistemas SIMATIC en distintos idiomas. ● SIMATIC Guide Documentación técnica: http://www.automation.siemens.com/simatic/portal/html_78/techdoku.htm

Guía de orientación El manual de usuario se compone de las partes 1ª y 2ª. La presente 1ª parte está estructurada de la siguiente manera: ● Conceptos básicos sobre comunicación - Capítulo 1 ● Acoplamiento al autómata SIMATIC S7 - Capítulo 2 ● Acoplamiento a través del protocolo SIMATIC HMI HTTP - Capítulo 3 ● Acoplamiento a través de OPC - Capítulo 4 ● Acoplamiento al autómata SIMOTION - Capítulo 5 ● Acoplamiento al autómata WinAC - Capítulo 6 ● Acoplamiento al autómata SIMATIC S5 - Capítulo 7 ● Acoplamiento al autómata SIMATIC 500/505 - Capítulo 8

http://www.automation.siemens.com/simatic/portal/html_78/techdoku.htm

Prólogo


Convenciones Se hace la siguiente distinción entre la designación del software de configuración y la del software runtime: ● "WinCC flexible 2008" es el nombre del software de configuración. ● "Runtime" se utiliza para designar el software runtime que se ejecuta en los paneles de

operador. ● "WinCC flexible Runtime" designa el producto de visualización que se emplea en PCs

estándar o en equipos Panel PC. En términos generales se utilizará la designación "WinCC flexible". La indicación de la versión, p. ej., "WinCC flexible 2008" se utilizará siempre que sea necesario hacer una distinción clara de otra versión. Las siguientes maneras de resaltar los textos pretenden facilitar la lectura del texto del manual:

Modo de representación Ámbito de validez "Agregar imagen" • Los términos que aparecen en la interfaz de usuario, por

ejemplo, los nombres de los cuadros de diálogo, de las fichas, botones y comandos de menú.

• Entradas de datos necesaria, p. ej., valores límite, valores de variables.

• Indicación de rutas "Archivo > Edición" Secuencias de mando, p. ej. comandos de menús, comandos

de menús de contexto. <F1>, <Alt>+<P> Manejo del teclado

Tenga en cuenta también las notas señaladas de las siguiente forma:

Nota Las notas contienen información importante acerca del producto, del uso del producto o de una parte de la documentación que se debe resaltar de manera especial.

Marcas

HMI® SIMATIC® SIMATIC HMI® SIMATIC ProTool® SIMATIC WinCC® SIMATIC WinCC flexible®

Los restantes nombres contenidos en el presente documento pueden ser marcas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Prólogo


Otras prestaciones de asistencia

Representaciones y sucursales Si tiene preguntas relacionadas con el uso de los productos a las que no encuentre respuesta en este manual, diríjase a la sucursal o al representante más próximo de Siemens. Para encontrar a su interlocutor, visite la web: http://www.siemens.com/automation/partner Encontrará toda la gama de ofertas de documentación técnica para los diferentes productos y sistemas SIMATIC en: http://www.siemens.com/simatic-tech-doku-portal Encontrará el catálogo y sistema de pedidos online en: http://mall.automation.siemens.com

Centros de formación Para facilitar a nuestros clientes el aprendizaje de los sistemas de automatización, ofrecemos distintos cursillos de formación. Diríjase a su centro de formación regional o a la central en D-90327 Nuremberg, Alemania. Internet: http://www.sitrain.com

http://www.siemens.com/automation/partner

http://www.siemens.com/simatic-tech-doku-portal

http://mall.automation.siemens.com/

http://www.sitrain.com/

Prólogo


Technical Support Puede dirigirse al servicio de asistencia técnica de todos los productos A&D usando el formulario web del Support Request http://www.siemens.com/automation/support-request Para más información sobre el servicio de asistencia técnica, visite la página web: http://www.siemens.com/automation/service

Service & Support en Internet Además de nuestra documentación, en Internet ponemos a su disposición todo nuestro know-how. http://www.siemens.com/automation/service&support Allí encontrará: ● los "Newsletter" que le mantendrán siempre al día ofreciéndole informaciones de máxima

actualidad. ● un buscador para Service & Support a través del cual podrá acceder a los documentos

que necesite. ● el "Foro" en el que podrá intercambiar sus experiencias con cientos de expertos en todo

el mundo. ● el especialista o experto de Automation & Drives de su región. ● información sobre el servicio técnico más próximo, reparaciones y repuestos. Todo esto

y mucho más, en la sección "Servicios".

http://www.siemens.com/automation/support-request

http://www.siemens.com/automation/service&support

http://www.siemens.com/automation/service


Índice Prólogo ...................................................................................................................................................... 3 1 Trabajar con conexiones ......................................................................................................................... 15

1.1 Conceptos básicos.......................................................................................................................15 1.1.1 Nociones básicas de la comunicación.........................................................................................15 1.1.2 Principio de comunicación ...........................................................................................................16 1.2 Elementos y configuración básica ...............................................................................................18 1.2.1 Editor "Conexiones" .....................................................................................................................18 1.2.2 Parámetros de las conexiones.....................................................................................................20 1.2.3 Punteros de área para las conexiones ........................................................................................21 1.3 Configurar una conexión..............................................................................................................22 1.4 Acoplamiento y protocolos...........................................................................................................24 1.5 Dependencia del equipo ..............................................................................................................26 1.5.1 Protocolos dependientes de los equipos .....................................................................................26 1.5.2 Interfaces disponibles ..................................................................................................................32 1.5.3 Punteros de áreas disponibles.....................................................................................................38 1.5.4 Avisos disponibles .......................................................................................................................41 1.5.5 Teclas directas disponibles..........................................................................................................42 1.5.6 Interfaces disponibles para transferir proyectos ..........................................................................44 1.6 Conversión al cambiar el autómata .............................................................................................46

2 Comunicación con autómatas SIMATIC S7............................................................................................. 47 2.1 Comunicación con SIMATIC S7 ..................................................................................................47 2.1.1 Interlocutores ...............................................................................................................................47 2.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ............................................................48 2.1.3 Redes...........................................................................................................................................49 2.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S7 .....................................................................51 2.2.1 Instalar el driver de comunicación ...............................................................................................51 2.2.1.1 Instalar el driver de comunicación ...............................................................................................51 2.2.2 Comunicación PPI .......................................................................................................................51 2.2.2.1 Requisitos para la comunicación PPI ..........................................................................................51 2.2.2.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación PPI............................................52 2.2.3 Comunicación MPI.......................................................................................................................54 2.2.3.1 Requisitos para la comunicación MPI..........................................................................................54 2.2.3.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación MPI ...........................................55 2.2.3.3 Direccionar autómatas SIMATIC S7 vía MPI...............................................................................57 2.2.4 Comunicación PROFIBUS...........................................................................................................58 2.2.4.1 Requisitos para la comunicación PROFIBUS..............................................................................58 2.2.4.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación PROFIBUS DP.........................59 2.2.5 Comunicación Ethernet................................................................................................................62 2.2.5.1 Requisitos para la comunicación Ethernet ..................................................................................62 2.2.5.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación Ethernet....................................63 2.2.6 Tipos de datos admisibles ...........................................................................................................65 2.2.6.1 Tipos de datos admisibles (SIMATIC S7)....................................................................................65

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2.2.7 Optimizar la configuración........................................................................................................... 66 2.2.7.1 Optimizar la configuración........................................................................................................... 66 2.3 Teclas directas ............................................................................................................................ 68 2.3.1 Configurar teclas directas PROFIBUS DP.................................................................................. 68 2.3.2 Configurar teclas directas PROFINET IO ................................................................................... 78 2.4 Áreas de datos de usuario .......................................................................................................... 92 2.4.1 Puntero de área .......................................................................................................................... 92 2.4.1.1 Generalidades sobre los punteros de área (SIMATIC S7) ......................................................... 92 2.4.1.2 Puntero de área "Número de imagen" ........................................................................................ 94 2.4.1.3 Puntero de área "Fecha/hora"..................................................................................................... 95 2.4.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata"............................................................................... 96 2.4.1.5 Puntero de área "Coordinación" ................................................................................................. 97 2.4.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto".............................................................................. 98 2.4.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ............................................................................................ 99 2.4.1.8 Puntero de área "Registro" ....................................................................................................... 102 2.4.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse............................................................................. 109 2.4.2.1 Generalidades sobre los avisos de operación, alarmas y acuse.............................................. 109 2.4.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices........................................................................................... 110 2.4.2.3 Paso 2: Configurar un aviso...................................................................................................... 111 2.4.2.4 Paso 3: Configurar el acuse...................................................................................................... 113 2.4.3 Solicitud y transferencia de curvas ........................................................................................... 115 2.4.4 Imagen LED .............................................................................................................................. 117 2.5 Poner los componentes en marcha .......................................................................................... 118 2.5.1 Poner los componentes en marcha .......................................................................................... 118 2.5.2 Poner la interfaz en marcha...................................................................................................... 119

3 Comunicación mediante el protocolo SIMATIC HMI HTTP.................................................................... 121 3.1 Conceptos básicos sobre el protocolo ...................................................................................... 121 3.1.1 Conceptos básicos sobre el protocolo ...................................................................................... 121 3.2 Configurar el driver de comunicación ....................................................................................... 123 3.2.1 Tipos de datos admisibles......................................................................................................... 123 3.2.2 Instalar el driver de comunicación ............................................................................................ 124 3.2.2.1 Instalar el driver de comunicación ............................................................................................ 124 3.2.3 Configurar el servidor HTTP ..................................................................................................... 125 3.2.3.1 Configurar la función del servidor HTTP................................................................................... 125 3.2.3.2 Configurar variables en el servidor HTTP................................................................................. 126 3.2.4 Configurar el cliente HTTP........................................................................................................ 127 3.2.4.1 Configurar la conexión HTTP en el cliente ............................................................................... 127 3.2.4.2 Configurar variables en el cliente HTTP ................................................................................... 129 3.3 Puesta en servicio de una conexión HTTP............................................................................... 130 3.3.1 Configurar los "Internet Settings".............................................................................................. 130 3.3.2 Configurar una conexión HTTPS .............................................................................................. 133

4 Comunicación mediante OPC................................................................................................................ 137 4.1 OPC - OLE for Process Control ................................................................................................ 137 4.1.1 Conceptos básicos.................................................................................................................... 137 4.1.1.1 OPC........................................................................................................................................... 137 4.1.1.2 OPC a través de DCOM............................................................................................................ 138 4.1.1.3 OPC a través de XML ............................................................................................................... 139 4.1.2 Uso del panel de operador........................................................................................................ 141 4.2 Configuración de OPC .............................................................................................................. 143 4.2.1 Instalación de OPC ................................................................................................................... 143 4.2.2 Configurar el panel de operador como servidor OPC............................................................... 144

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4.2.2.1 Configurar el panel de operador como servidor OPC................................................................144 4.2.3 Configurar el panel de operador como cliente OPC..................................................................145 4.2.3.1 Configurar el panel de operador como cliente OPC..................................................................145 4.2.3.2 Gestionar el acceso a servidores OPC-XML.............................................................................147 4.2.3.3 Configurar los parámetros del protocolo....................................................................................149 4.2.3.4 Configurar los parámetros de variables.....................................................................................149 4.2.4 Tipos de datos admisibles (OPC) ..............................................................................................152 4.3 Poner en marcha OPC...............................................................................................................153 4.3.1 DCOM ........................................................................................................................................153 4.3.1.1 Configuración de DCOM............................................................................................................153 4.3.1.2 Iniciar el programa "dcomcnfg" ..................................................................................................154 4.3.1.3 Configurar DCOM en el servidor OPC-DA ................................................................................155

5 Comunicación con autómatas SIMOTION ............................................................................................. 157 5.1 Requisitos para la comunicación con SIMOTION .....................................................................157

6 Comunicación con autómatas WinAC.................................................................................................... 161 6.1 Solución de automatización basada en PC...............................................................................161 6.1.1 Tipos de datos y áreas de datos de usuario admisibles............................................................161 6.1.2 Requisitos para la comunicación con WinAC............................................................................162 6.2 Solución de automatización basada en Multi Panel ..................................................................163 6.2.1 Conceptos básicos de WinAC MP.............................................................................................163 6.2.2 Requisitos del sistema ...............................................................................................................165 6.2.3 Tipos de datos y áreas de datos de usuario admisibles............................................................165

7 Comunicación con autómatas SIMATIC S5........................................................................................... 167 7.1 Comunicación con SIMATIC S5 ................................................................................................167 7.1.1 Interlocutores (SIMATIC S5)......................................................................................................167 7.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata ..........................................................168 7.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S5 ...................................................................169 7.2.1 Comunicación vía AS511...........................................................................................................169 7.2.1.1 Requisitos para la comunicación ...............................................................................................169 7.2.1.2 Instalar el driver de comunicación .............................................................................................169 7.2.1.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo ............................................................................169 7.2.1.4 Configurar los parámetros del protocolo....................................................................................170 7.2.1.5 Tipos de datos admisibles (SIMATIC S5 AS511) ......................................................................171 7.2.2 Comunicación vía PROFIBUS-DP.............................................................................................172 7.2.2.1 Requisitos para la comunicación ...............................................................................................172 7.2.2.2 Driver de comunicación para el panel de operador ...................................................................172 7.2.2.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo ............................................................................175 7.2.2.4 Configurar los parámetros del protocolo....................................................................................176 7.2.2.5 Tipos de datos admisibles (SIMATIC S5 PROFIBUS DP) ........................................................177 7.2.3 Consejos para evitar errores......................................................................................................178 7.2.4 Optimizar la configuración .........................................................................................................179 7.3 Áreas de datos de usuario .........................................................................................................181 7.3.1 Puntero de área .........................................................................................................................181 7.3.1.1 Generalidades sobre los punteros de área (SIMATIC S5) ........................................................181 7.3.1.2 Puntero de área "Número de imagen".......................................................................................183 7.3.1.3 Puntero de área "Fecha/hora" ...................................................................................................184 7.3.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata" .............................................................................185 7.3.1.5 Puntero de área "Coordinación" ................................................................................................186 7.3.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto".............................................................................187 7.3.1.7 Puntero de área "Tarea de control" ...........................................................................................188 7.3.1.8 Puntero de área "Registro" ........................................................................................................190

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7.3.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse............................................................................. 197 7.3.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse..................................... 197 7.3.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices........................................................................................... 198 7.3.2.3 Paso 2: Configurar un aviso...................................................................................................... 200 7.3.2.4 Paso 3: Configurar el acuse...................................................................................................... 202 7.3.3 Solicitud y transferencia de curvas ........................................................................................... 204 7.3.4 Imagen LED .............................................................................................................................. 206 7.4 Poner los componentes en marcha .......................................................................................... 207 7.4.1 Poner los componentes en marcha .......................................................................................... 207 7.5 Cable de conexión para SIMATIC S5 ....................................................................................... 209 7.5.1 Cable de conexión 6XV1 440-2A, bucle de corriente, para SIMATIC S5................................. 209 7.5.2 Cable de conexión 6ES5 734-1BD20, bucle de corriente, para SIMATIC S5 .......................... 210 7.5.3 Cable de conexión 6ES5 734-2BD20, bucle de corriente, para SIMATIC S5 .......................... 211

8 Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505 .................................................................................. 213 8.1 Comunicación con SIMATIC 500/505....................................................................................... 213 8.1.1 Interlocutores (SIMATIC 500/505) ............................................................................................ 213 8.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata (SIMATIC 500/505) ......................... 214 8.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC 500/505.......................................................... 215 8.2.1 Tipos de datos admisibles (SIMATIC 500/505) ........................................................................ 215 8.2.2 Optimizar la configuración......................................................................................................... 217 8.2.3 Driver de comunicación para el protocolo NITP ....................................................................... 218 8.2.3.1 Requisitos para la comunicación .............................................................................................. 218 8.2.3.2 Instalar el driver de comunicación ............................................................................................ 219 8.2.3.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo ........................................................................... 219 8.2.3.4 Configurar los parámetros del protocolo................................................................................... 220 8.2.4 Driver de comunicación para PROFIBUS DP........................................................................... 221 8.2.4.1 Requisitos para la comunicación .............................................................................................. 221 8.2.4.2 Instalar el driver de comunicación ............................................................................................ 221 8.2.5 Configurar el tipo de autómata y el protocolo ........................................................................... 222 8.2.5.1 Configurar los parámetros del protocolo................................................................................... 222 8.2.5.2 Parametrizar la red PROFIBUS DP tomando como ejemplo COM PROFIBUS ...................... 224 8.2.5.3 Programa de ejemplo para gestionar el protocolo DP en el autómata..................................... 226 8.3 Áreas de datos de usuario ........................................................................................................ 227 8.3.1 Solicitud y transferencia de curvas ........................................................................................... 227 8.3.2 Imagen LED .............................................................................................................................. 228 8.3.3 Puntero de área ........................................................................................................................ 229 8.3.3.1 Generalidades sobre los punteros de área (SIMATIC 500/505)............................................... 229 8.3.3.2 Puntero de área "Número de imagen" ...................................................................................... 232 8.3.3.3 Puntero de área "Fecha/hora"................................................................................................... 233 8.3.3.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata"............................................................................. 233 8.3.3.5 Puntero de área "Coordinación" ............................................................................................... 234 8.3.3.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"............................................................................ 235 8.3.3.7 Puntero de área "Tarea de control" .......................................................................................... 236 8.3.3.8 Puntero de área "Registro" ....................................................................................................... 239 8.3.4 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse............................................................................. 246 8.3.4.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse..................................... 246 8.3.4.2 Paso 1: Crear variables o matrices........................................................................................... 247 8.3.4.3 Paso 2: Configurar un aviso...................................................................................................... 248 8.3.4.4 Paso 3: Configurar el acuse...................................................................................................... 250 8.4 Poner los componentes en marcha .......................................................................................... 252 8.4.1 Poner los componentes en marcha .......................................................................................... 252 8.5 Cable de conexión para SIMATIC 500/505 .............................................................................. 254

Índice


8.5.1 Cables de conexión PP1, RS 232, para SIMATIC 500/505 ......................................................254 8.5.2 Cables de conexión 6XV1440-2K, RS 232, para SIMATIC 500/505.........................................255 8.5.3 Cables de conexión 6XV1440-2L, RS 232, para SIMATIC 500/505 .........................................256 8.5.4 Cables de conexión 6XV1440-1M, RS 422, para SIMATIC 505 ...............................................257 8.5.5 Cables de conexión 6XV1440-2M, RS 422, para SIMATIC 500/505 ........................................258

9 Anexo .................................................................................................................................................... 259 9.1 Avisos de sistema ......................................................................................................................259 9.2 Abreviaturas...............................................................................................................................296 9.3 Glosario......................................................................................................................................298

Índice alfabético..................................................................................................................................... 301

Índice



Trabajar con conexiones 11.1 Conceptos básicos

1.1.1 Nociones básicas de la comunicación

Introducción El intercambio de datos entre dos interlocutores se denomina comunicación. Los interlocutores pueden estar interconectados a través de un enlace directo o en una red.

Interlocutores Un interlocutor puede ser cualquier estación de una red que pueda comunicarse con otras estaciones e intercambiar datos. En el entorno de WinCC flexible, pueden ser interlocutores las estaciones siguientes: ● Módulos centrales y módulos de comunicación en el sistema de automatización ● Paneles de operador y procesadores de comunicaciones en el PC Los datos transferidos entre los interlocutores pueden servir para distintos fines: ● Controlar un proceso ● Captar datos de un proceso ● Notificar estados en un proceso ● Archivar datos del proceso



1.1.2 Principio de comunicación

Introducción La comunicación entre el panel de operador y el autómata se efectúa en WinCC flexible a través de variables y punteros de área.

Comunicación a través de variables Las variables se gestionan centralmente en el editor "Variables" de WinCC flexible. Hay variables externas e internas. Para la comunicación se utilizan las variables externas. Una variable externa es la imagen de una posición de memoria definida en el autómata. Es posible acceder con derechos de lectura y escritura a esta posición de memoria tanto desde el panel de operador como desde el autómata. Los accesos de lectura y escritura pueden efectuarse de forma cíclica o controlada por eventos. Configure variables que señalen a direcciones en el autómata. El panel de operador lee y muestra el valor de la dirección indicada. El operador también puede introducir un valor en el panel. Este valor se escribe luego en la dirección en el autómata.

Comunicación a través de punteros de área Los punteros de área sirven para intercambiar datos de determinadas áreas de datos de usuario. Los punteros de área son campos de parámetros. En runtime, WinCC flexible obtiene de dichos campos de parámetros información sobre la posición y el tamaño de las áreas de datos del autómata. El autómata y el panel de operador escriben y leen en dichas áreas durante la comunicación. Evaluando los datos almacenados en las áreas de datos, el autómata y el panel de operador ejecutan acciones bien definidas. WinCC flexible utiliza los siguientes punteros de área: ● Orden de control ● Identificador del proyecto ● Número de imagen ● Registro ● Fecha/hora ● Fecha/hora del autómata ● Coordinación Los punteros de área disponibles dependen del panel de operador utilizado.

Comunicación entre WinCC flexible y los sistemas de automatización La comunicación con WinCC flexible en el entorno industrial significa que las informaciones se intercambian a través de variables y punteros de área. Para captar los datos, el panel de operador envía telegramas de petición al sistema de automatización mediante un driver de comunicación. El sistema de automatización envía los datos solicitados en los correspondientes telegramas de respuesta al panel de operador.



Driver de comunicación Un driver de comunicación es un componente de software que establece un enlace entre un sistema de automatización y un panel de operador. Gracias al driver de comunicación, las variables de WinCC flexible se abastecen con valores de proceso. En WinCC flexible se dispone de diversos drivers de comunicación para conectar distintos sistemas de automatización. Dependiendo de los interlocutores utilizados, es posible seleccionar la interfaz a utilizar, así como el perfil y la velocidad de transferencia.

Comunicación entre paneles de operador Para la comunicación entre los paneles de operador se utiliza el protocolo SIMATIC HMI HTTP. El protocolo forma parte de la opción "Sm@rtAccess", pudiéndose utilizar en PCs con WinCC flexible Runtime y paneles a partir de la gama 270. Para más información, consulte la documentación del protocolo SIMATIC HMI HTTP.

Comunicación a través de una interfaz homogénea e independiente del fabricante Gracias a OPC (OLE for Process Control), WinCC flexible dispone de una interfaz de software homogénea e independiente del fabricante. Esta interfaz permite un intercambio de datos estandarizado entre las aplicaciones para la industria, oficinas y fabricación. Para más información, consulte la documentación de OPC.

Trabajar con conexiones 1.2 Elementos y configuración básica


1.2 Elementos y configuración básica

1.2.1 Editor "Conexiones"

Introducción Las conexiones se crean y se configuran en el editor "Conexiones".

Abrir En la ventana de proyecto, seleccione la entrada "Conexiones" y abra el menú contextual. En el menú contextual, elija el comando "Agregar conexión". Se creará una nueva conexión y se abrirá en el área de trabajo.

Estructura

Barra de menús En la barra de menús se encuentran todos los comandos para el manejo de WinCC flexible. Las combinaciones de teclas disponibles aparecen junto a los comandos de menú.



Barras de herramientas Las barras de herramientas contienen los botones de comando empleados con mayor frecuencia.

Las barras de herramientas se pueden mostrar y ocultar mediante el comando de menú "Ver

> Barras de herramientas". Con el botón de una barra de herramientas puede mostrar u ocultar cada uno de los botones de esa barra de herramientas.

Área de trabajo En el área de trabajo aparecen todas las conexiones en forma de tabla. En las celdas de la tabla se selecciona el driver de comunicación y se editan las propiedades de las conexiones. Para ordenar las entradas de una columna, haga clic en el título de la misma.

Ficha "Parámetros" En la ficha "Parámetros" se configura el driver de comunicación seleccionado en la tabla. Seleccione los ajustes del panel de operador, de la red y del autómata.

Ficha "Puntero de área" En la ficha "Puntero de área" se configuran los punteros de área de las conexiones.



1.2.2 Parámetros de las conexiones

Introducción En la ficha "Parámetros" del editor "Conexiones" se configuran las propiedades de una conexión entre el panel de operador y el interlocutor.

Estructura Los interlocutores se representan de forma esquemática en la ficha "Parámetros". Dependiendo de la interfaz utilizada, para configurar los parámetros se dispone de las áreas "Panel de operador", "Red" y "Autómata".

Los parámetros son predeterminados por el sistema. Si modifica los parámetros, tenga en cuenta la coherencia en la red. Para más información sobre los parámetros configurables, consulte las descripciones de los protocolos soportados.



1.2.3 Punteros de área para las conexiones

Introducción En la ficha "Puntero de área" del editor "Conexiones" se configura la utilización de los punteros de área disponibles y sus respectivos ajustes.

Estructura La ficha "Puntero de área" comprende dos tablas con punteros de área. La tabla "Para todas las conexiones" contiene los punteros de área que se crean sólo una vez en el proyecto y que se sólo se pueden utilizar para una conexión. La tabla "Para cada conexión" contiene los punteros de área que se crean y que se pueden activar por separado para cada conexión existente.

Los punteros de área disponibles dependen del panel de operador utilizado. Para más información sobre los punteros de área y su configuración, consulte las descripciones de los protocolos soportados.

Trabajar con conexiones 1.3 Configurar una conexión


1.3 Configurar una conexión

Introducción Una nueva conexión se crea en el editor "Conexiones".

Requisitos Un proyecto está abierto.

Procedimiento 1. Abra el grupo "Comunicación" en la ventana de proyecto. 2. Elija el comando "Agregar conexión" en el menú contextual "Conexiones".

El editor "Conexiones" se abrirá con una nueva conexión. 3. En caso necesario, cambie el nombre de la conexión en la columna "Nombre". 4. En la columna "Driver de comunicación", seleccione un driver adecuado para el

autómata.

Sólo se ofrecen los drivers soportados por el panel de operador seleccionado. 5. En la ficha "Parámetros" se ajustan automáticamente los valores adecuados para el

interlocutor. 6. Controle los parámetros y modifíquelos en caso necesario. 7. Guarde el proyecto.

Trabajar con conexiones 1.3 Configurar una conexión


Procedimiento alternativo Elija el comando de menú "Insertar > Nuevo objeto en el proyecto > Conexión". El editor "Conexiones" se abrirá con una nueva conexión. Edite la conexión de la forma descrita en los pasos 2 a 7. Las conexiones existentes se arrastran desde el Panel_1 al Panel_2 bien sea directamente o bien a través de una estación intermedia en la librería. En la ventana de resultados aparece la información siguiente: "La interfaz utilizada para la conexión ha sido adaptada al panel". Por tanto, el panel de operador se ha cambiado para esta conexión. A este respecto no se comprueba si el Panel_2 soporta el driver de comunicación utilizado. Las conexiones se comprueban cuando abra el editor "Conexiones" en el Panel_2. Las entradas erróneas se destacan en color naranja.

Resultado Se creará una nueva conexión. Los parámetros de la conexión quedarán configurados.

Trabajar con conexiones 1.4 Acoplamiento y protocolos


1.4 Acoplamiento y protocolos

Función del panel de operador En el panel de operador se leen, representan, guardan y protocolizan avisos y variables. Además, desde el panel de operador es posible acceder al proceso.

PRECAUCIÓN Comunicación vía Ethernet En la comunicación basada en Ethernet, p. ej. PROFINET IO, HTTP, Sm@rtAccess, Sm@rtService y OPC, el usuario final es el responsable de la seguridad de su red de datos, ya que en intrusiones selectivas que provocan una sobrecarga del equipo no está garantizado el funcionamiento correcto del mismo.

Intercambio de datos Para las funciones de manejo y visualización es imprescindible que el panel de operador esté acoplado a un autómata. El intercambio de datos entre el panel de operador y el autómata se regula mediante un protocolo específico del acoplamiento. Cada acoplamiento requiere un protocolo propio.

Criterios para elegir el acoplamiento Los criterios para elegir el acoplamiento entre el panel de operador y el autómata son, entre otros: ● Tipo de autómata ● CPU en el autómata ● Tipo de panel de operador ● Cantidad de paneles de operador por autómata ● Estructura y sistema de bus empleado de una instalación existente ● Necesidad de componentes adicionales

Protocolos Existen protocolos para los autómatas siguientes:

Autómata Protocolo SIMATIC S7 • PPI

• MPI 1) • PROFIBUS DP • TCP/IP (Ethernet)

SIMATIC S5 • AS 511 • PROFIBUS DP

Trabajar con conexiones 1.4 Acoplamiento y protocolos


Autómata Protocolo SIMATIC 500/505 • NITP

• PROFIBUS DP SIMATIC HMI HTTP Protocol • HTTP/HTTPS (Ethernet) SIMOTION • MPI

• PROFIBUS DP • TCP/IP (Ethernet)

OPC • DCOM Allen-Bradley Gamas de autómatas SLC500, SLC501, SLC502, SLC503,

SLC504, SLC505, MicroLogix y PLC5/11, PLC5/20, PLC5/30, PLC5/40, PLC5/60, PLC5/80 • DF12) • DH+ vía el módulo KF2 3) • DH485 vía el módulo KF3 4) • DH485 4) Series de controladores ControlLogix 5500 (con 1756-ENBT) y CompactLogix 5300 (1769-L32E y 1769-L35E) • Ethernet

GE Fanuc Automation Gamas de autómatas 90–30, 90–70, VersaMax Micro • SNP

LG Industrial Systems (Lucky Goldstar) / IMO

Gama de autómatas GLOFA GM (GM4, GM6 y GM7) / series G4, G6 y G7 • Dedicated communication

Mitsubishi Electric Gamas de autómatas MELSEC FX y MELSEC FX0 • FX (Mitsubishi PG)

Mitsubishi Electric Gamas de autómatas MELSEC FX0, FX1n, FX2n, AnA, AnN, AnS, AnU, QnA y QnAS • Protocolo 4

OMRON Gamas de autómatas SYSMAC C, SYSMAC CV, SYSMAC CS1, SYSMAC alpha, CJ y CP • Hostlink/Multilink (SYSMAC Way)

Modicon (Schneider Automation)

Gamas de autómatas Modicon 984, TSX Quantum y TSX Compact • Modbus RTU Gamas de autómatas Quantum, Momentum, Premium y Micro Gamas de autómatas Compact y 984 vía puente Ethernet • Modbus TCP/IP (Ethernet)

Telemecanique Gamas de autómatas TSX 7 con P47 411, TSX 7 con P47/67/87/107 420, TSX 7 con P47/67/87/107 425, módulo TSX SCM 21.6 con las CPUs TSX 7 indicadas previamente, TSX 17 con el módulo SCG 1161, TSX 37 (Micro), TSX 57 (Premium) • Uni-Telway

1) No es posible en un acoplamiento a S7-212 2) Válido para autómatas SLC503, SLC504, SLC505, PLC5, MicroLogix 3) Válido para autómatas SLC504, PLC5 a través de DF1 4) Válido para autómatas SLC500 a SLC 505 y MicroLogix

Trabajar con conexiones 1.5 Dependencia del equipo


1.5 Dependencia del equipo

1.5.1 Protocolos dependientes de los equipos

Disponibilidad de los protocolos de comunicación La comunicación entre el panel de operador y el autómata se efectúa a través de un protocolo que depende de la red utilizada. Las tablas siguientes muestran los protocolos de comunicación disponibles en los paneles de operador.

Resumen

Micro Panels

OP 73micro 1) TP 170micro 1) TP 177micro 1) SIMATIC S7 - PPI 1) sí sí sí SIMATIC S7 - MPI 1) sí sí sí SIMATIC S7 - PROFIBUS DP 1) sí sí sí SIMATIC S7 - PROFINET no no no SIMATIC S5 - AS511 no no no SIMATIC S5 - PROFIBUS DP no no no SIMATIC 500/505 - NITP no no no SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP

no no no

SIMATIC HMI HTTP Protocol no no no OPC no no no SIMOTION no no no Allen-Bradley DF1 no no no Allen-Bradley DH 485 no no no Allen-Bradley Ethernet IP no no no GE Fanuc no no no LG GLOFA-GM no no no Mitsubishi FX no no no Mitsubishi P4 no no no Modicon Modbus RTU no no no Modicon Modbus TCP/IP no no no Omron no no no Telemecanique no no no



Mobile Panels

Mobile Panel 170

Mobile Panel 177 DP

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277 4)

Mobile Panel 277 IWLAN Mobile Panel 277F IWLAN

SIMATIC S7 - PPI 1) sí sí no sí no SIMATIC S7 - MPI sí sí no sí no SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

sí sí no sí no

SIMATIC S7 - PROFINET

no no sí sí sí

SIMATIC S5 - AS511 sí no no sí 3) no SIMATIC S5 - PROFIBUS DP

sí sí no sí no

SIMATIC 500/505 - NITP

sí sí no sí no

SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP

sí sí no sí no

SIMATIC HMI HTTP Protocol

no no sí sí sí

OPC no no no sí sí SIMOTION sí sí sí sí no Allen-Bradley DF1 sí sí 7) 8) no sí 7) 8) no Allen-Bradley DH 485 sí sí 7) 8) no sí 7) 8) no Allen-Bradley Ethernet IP

no no sí 7) sí 7) 8) sí 7)

GE Fanuc sí sí 7) 8) no sí 7) 8) no LG GLOFA-GM sí sí 7) 8) no sí 7) 8) no Mitsubishi FX sí sí 7) 8) no sí 7) 8) no Mitsubishi P4 sí sí 7) 8) no sí 7) 8) no Modicon Modbus RTU sí sí 7) 8) no sí 7) 8) no Modicon Modbus TCP/IP

no no sí 7) sí 7) 8) no

Omron sí sí 7) 8) no sí 7) 8) no Telemecanique sí sí 7) 8) no sí 7) 8) no



Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN 11)

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN

SIMATIC S7 - PPI 1) no sí no sí no no SIMATIC S7 - MPI no sí no sí no no SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

no sí no sí no no


sí no sí no sí sí

SIMATIC S5 - AS511

no no no no no no

SIMATIC S5 - PROFIBUS DP

no no no no no no


no no no no no no


no no no no no no


no no no no no no

OPC no no no no no no SIMOTION no no no no no no Allen-Bradley DF1 no sí 10) no sí 10) no no Allen-Bradley DH 485

no no no no no no

Allen-Bradley Ethernet IP

no no no no no no

GE Fanuc no no no no no no LG GLOFA-GM no no no no no no Mitsubishi FX no no no no no no Mitsubishi P4 no no no no no no Modicon Modbus RTU

no sí 5) no sí 5) no no

Modicon Modbus TCP/IP

no no no no no no

Omron no no no no no no Telemecanique no no no no no no



Panels

OP 73 OP 77A OP 77B 9) TP 170A 9) TP 170B OP 170B

TP 177A TP 177B 9) OP 177B 9)

TP 270 OP 270

TP 277 9)

OP 277 9)

SIMATIC S7 - PPI 1)

sí sí sí 8) sí sí sí sí sí sí

SIMATIC S7 - MPI

sí sí sí sí sí sí sí sí sí




no no no no sí no sí 6) sí sí

SIMATIC S5 - AS511

no no sí sí sí no no sí no


no no sí no sí no sí sí sí


no no sí sí sí no sí sí sí




no no no no no no sí 6) sí sí

OPC no no no no no no no no no SIMOTION no no no no sí no sí sí sí Allen-Bradley DF1

no sí 10) sí 9) sí 9) sí sí 10) sí 7) 9) 10) sí sí 7) 9) 10)

Allen-Bradley DH 485

no no sí 9) sí 9) sí no sí 7) 9) sí sí 7) 9)


no no no no no no Sí 6) 7) no sí 7)

GE Fanuc no no sí 9) sí 9) sí no sí 7) 9) sí sí 7) 9) LG GLOFA-GM no no sí 9) sí 9) sí no sí 7) 9) sí sí 7) 9) Mitsubishi FX no no sí 9) sí 9) sí no sí 7) 9) sí sí 7) 9) Mitsubishi P4 no no sí 9) sí 9) sí no sí 7) 9) sí sí 7) 9) Modicon Modbus RTU

no sí 5) sí 9) sí 9) sí sí 5) sí 5) 7) 9) sí sí 5) 7) 9)


no no no no no no Sí 6) 7) sí sí 7)

Omron no no sí 9) sí 9) sí no sí 7) 9) sí sí 7) 9) Telemecanique no no sí 9) sí 9) sí no sí 7) 9) sí sí 7) 9)



Multi Panels

MP 177 9) MP 270B MP 277 9) MP 370 MP 377 9) SIMATIC S7 - PPI 1) sí sí sí sí sí SIMATIC S7 - MPI sí sí sí sí sí SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

sí sí sí sí sí


sí sí sí sí sí

SIMATIC S5 - AS511 no sí no sí no SIMATIC S5 - PROFIBUS DP

sí sí sí sí sí


sí sí sí sí sí


sí sí sí sí sí


sí sí sí sí sí

OPC no sí sí sí sí SIMOTION no sí sí sí sí Allen-Bradley DF1 sí 7) 9) 10) sí sí 7) 9) 10) sí sí 7) 9) 10) Allen-Bradley DH 485 sí 7) 9) sí sí 7) 9) sí sí 7) 9) Allen-Bradley Ethernet IP

sí 7) 9) sí sí 7) 9) sí sí 7) 9)

GE Fanuc sí 7) 9) sí sí 7) 9) sí sí 7) 9) LG GLOFA-GM sí 7) 9) sí sí 7) 9) sí sí 7) 9) Mitsubishi FX sí 7) 9) sí sí 7) 9) sí sí 7) 9) Mitsubishi P4 sí 7) 9) sí sí 7) 9) sí sí 7) 9) Modicon Modbus RTU

sí 5) 7) 9) sí sí 5) 7) 9) sí sí 5) 7) 9)


sí 7) 9) sí sí 7) 9) sí sí 7) 9)

Omron sí 7) 9) sí sí 7) 9) sí sí 7) 9) Telemecanique sí 7) 9) sí sí 7) 9) sí sí 7) 9)



WinCC flexible Runtime

WinCC flexible Runtime SIMATIC S7 - PPI 1) sí SIMATIC S7 - MPI sí SIMATIC S7 - PROFIBUS DP sí SIMATIC S7 - PROFINET sí SIMATIC S5 - AS511 sí SIMATIC S5 - PROFIBUS DP sí SIMATIC 500/505 - NITP sí SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP

sí

SIMATIC HMI HTTP Protocol sí OPC sí SIMOTION sí Allen-Bradley DF1 sí Allen-Bradley DH 485 sí Allen-Bradley Ethernet IP sí GE Fanuc sí LG GLOFA-GM sí Mitsubishi FX sí Mitsubishi P4 sí Modicon Modbus RTU sí Modicon Modbus TCP/IP sí Omron sí Telemecanique no

1) sólo a SIMATIC S7-200 2) sólo MP 270B 3) sólo con adaptador RS 232/TTY 6ES5 734-1BD20 (opcional) 4) En función de la caja de conexión utilizada 5) sólo con convertidor RS 422-RS 232 6AV6 671-8XE00-0AX0 (opcional) 6) sólo para TP 177B PN/DP, OP 177B PN/DP. 7) PROFINET IO Enabled debe estar desactivado 8) hasta cuatro conexiones SIMATIC S7-200 vía una red PPI 9) Para la comunicación serial, elija el comando de menú "Archivo > Transferir > Opciones" y

deseleccione el "Remote Control" de "Channel 1". 10) Comunicación directa con PLC5 o el módulo KF2, de lo contrario sólo autorizado con el

convertidor RS 422-RS232 6AV6 671-8XE00-0AX0 (opcional) 11) KTP600 Basic PN color y KTP600 Basic PN mono.



1.5.2 Interfaces disponibles

Introducción El autómata y el panel de operador utilizan un enlace de comunicación para intercambiar datos. Es preciso garantizar que concuerden las interfaces. Entre otros, se deben tener en cuenta los puntos siguientes: ● El autómata debe concordar con el driver de comunicación utilizado. ● El panel de operador debe soportar el protocolo de comunicación necesario. ● Se debe utilizar el puerto soportado por el panel de operador Los parámetros del driver de comunicación se configuran en el editor "Conexiones".

Interfaces compatibles En las tablas siguientes se indican las interfaces de hardware a utilizar en los paneles de operador.

Resumen

Micro Panels

OP 73micro 1) TP 170micro 1) TP 177micro 1) SIMATIC S7 – PPI 1) IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - MPI 1) IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - PROFIBUS DP 1) IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - PROFINET — — — SIMATIC S5 - AS511 — — — SIMATIC S5 - PROFIBUS DP — — — SIMATIC 500/505 - NITP — — — SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP

— — —

SIMATIC HMI HTTP Protocol — — — OPC — — — Allen-Bradley DF1 — — — Allen-Bradley DH 485 — — — Allen-Bradley Ethernet IP — — — GE Fanuc — — — LG GLOFA-GM — — — Mitsubishi FX — — — Mitsubishi P4 — — — Modicon Modbus RTU — — — Modicon Modbus TCP/IP — — — Omron — — — Telemecanique — — —



Mobile Panels

Mobile Panel 170

Mobile Panel 177 DP 8)

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277 4) 8)


SIMATIC S7 - PPI 1) IF1B IF1B — IF1B — SIMATIC S7 - MPI IF1B IF1B — IF1B — SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

IF1B IF1B — IF1B —


— — Ethernet Ethernet Ethernet/Wireless

SIMATIC S5 - AS511 IF1A (caja de conexión) 3)

— — — —


IF1A (caja de conexión)

IF1B — IF1A (caja de conexión)

—


IF1A (RS232) IF1B (RS422) IF2 (RS232)

IF1A (RS232) IF1B (RS422)

— IF1A (RS232) IF1B (RS422)

—


IF1B (caja de conexión)

IF1B (caja de conexión)

— IF1B (caja de conexión)

—


— — Ethernet Ethernet Ethernet/Wireless

OPC — — — — OPC Allen-Bradley DF1 IF1A, IF1B 9)

(caja de conexión), IF2 8)

IF1A 8), IF1B 8)9) (caja de conexión)

— IF1A 8), IF1B 8)9) (caja de conexión)

—

Allen-Bradley DH 485 IF1A, IF1B (caja de conexión), IF2 8)

IF1A 8), IF1B 8) (caja de conexión)

— IF1A 8), IF1B 8) (caja de conexión)

—


— --- Ethernet Ethernet Ethernet/Wireless

GE Fanuc IF1A, IF1B (caja de conexión), IF2 8)



—

LG GLOFA-GM IF1A, IF1B (caja de conexión), IF2 8)



—

Mitsubishi FX IF1A, IF1B (caja de conexión), IF2 8)



—

Mitsubishi P4 IF1A, IF1B (caja de conexión), IF2 8)



—

Modicon Modbus RTU IF1A, IF1B 12) (caja de conexión), IF2 8)

IF1A 8), IF1B 8)12) (caja de conexión)

— IF1A 8), IF1B 8)12) (caja de conexión)

—


— — Ethernet Ethernet —



Mobile Panel 170

Mobile Panel 177 DP 8)

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277 4) 8)


Omron IF1A, IF1B (caja de conexión), IF2 8)



—

Telemecanique IF1B IF1B 8) — IF1B 8) —

Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN

SIMATIC S7 - PPI 1)

— IF1B — IF1B — —

SIMATIC S7 - MPI — IF1B — IF1B — — SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

— IF1B — IF1B — —


Ethernet — Ethernet — Ethernet Ethernet

SIMATIC S5 - AS511

— — — — — —


— — — — — —


— — — — — —


— — — — — —


— — — — — —

OPC — — — — — — Allen-Bradley DF1 — IF1B 11) — IF1B 11) — — Allen-Bradley DH 485

— — — — — —


— — — — — —

GE Fanuc — — — — — — LG GLOFA-GM — — — — — — Mitsubishi FX — — — — — — Mitsubishi P4 — — — — — — Modicon Modbus RTU

— IF1B 5) — IF1B 5) — —


— — — — — —

Omron — — — — — — Telemecanique — — — — — —



Panels


TP 177A TP 177B 8) OP 177B 8)

TP 270 OP 270

TP 277 8)

OP 277 8) SIMATIC S7 - PPI 1)

IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B

SIMATIC S7 - MPI





— — — — Ethernet — Ethernet 6) Ethernet Ethernet 6)

SIMATIC S5 - AS511

— — IF1A IF1A IF1A, IF2 — — IF1A, IF2 —


— — IF1B — IF1B — IF1B IF1B IF1B


— — IF1A, IF1B

IF1A, IF1B IF1A, IF1B, IF2

— IF1B IF1A, IF1B, IF2

IF1B


— — IF1B — IF1B — IF1B IF1B IF1B


— — — — — — Ethernet 6) Ethernet Ethernet

OPC — — — — — — — — — Allen-Bradley DF1

— IF1B 11)

IF1A 8), IF1B 8)9)

IF1A 8), IF1B 8)9)

IF1A, IF1B 9), IF2 8)

IF1B 6) 11) IF1B 8) 11) IF1A, IF1B 11), IF2 8)

IF1B 8) 11)

Allen-Bradley DH 485

— — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)


— — — — — — Ethernet 6) — Ethernet

GE Fanuc — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

LG GLOFA-GM — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

Mitsubishi FX — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

Mitsubishi P4 — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

Modicon Modbus RTU

— IF1B 5)

IF1A 8), IF1B 5)8)12)

IF1A 8), IF1B 5)8)12)

IF1A, IF1B 5) 12) IF2 8)

IF1B 5) IF1B 5) 8) IF1A, IF1B 5) 12), IF2 8)

IF1B 5) 8)




TP 177A TP 177B 8) OP 177B 8)

TP 270 OP 270

TP 277 8)

OP 277 8) Modicon Modbus TCP/IP

— — — — — — Ethernet 6) Ethernet Ethernet

Omron — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

Telemecanique — — IF1B 8) IF1B 8) IF1B — IF1B 8) IF1B IF1B 8)

Multi Panels

MP 177 8) MP 270B MP 277 8) MP 370 MP 377 8) SIMATIC S7 - PPI 1) IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - MPI IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B


Ethernet Ethernet Ethernet Ethernet Ethernet

SIMATIC S5 - AS511 - IF1A, IF2 - IF1A, IF2 - SIMATIC S5 - PROFIBUS DP



IF1B IF1A, IF1B, IF2 IF1B IF1A, IF1B, IF2 IF1B





OPC - OPC OPC OPC OPC Allen-Bradley DF1 IF1B 8)11) IF1A, IF1B 9), IF2

8) IF1B 8)11) IF1A, IF1B 9), IF2

8) IF1B 8)11)

Allen-Bradley DH 485 IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Allen-Bradley Ethernet IP


GE Fanuc IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) LG GLOFA-GM IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Mitsubishi FX IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Mitsubishi P4 IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Modicon Modbus RTU

IF1B 5)8) IF1A, IF1B 12), IF2 8)

IF1B 5)8) IF1A, IF1B 12), IF2 8)

IF1B 5)8)



Omron IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Telemecanique IF1B 8) IF1B IF1B 8) IF1B IF1B 8)




WinCC flexible Runtime en Panel PC WinCC flexible Runtime en PC SIMATIC S7 - PPI 1) MPI/PROFIBUS DP Tarjeta PROFIBUS DP (p. ej. CP5611) SIMATIC S7 - MPI MPI/PROFIBUS DP Tarjeta PROFIBUS DP (p. ej. CP5611) SIMATIC S7 - PROFIBUS DP MPI/PROFIBUS DP Tarjeta PROFIBUS DP (p. ej. CP5611) SIMATIC S7 - PROFINET Ethernet Ethernet SIMATIC S5 - AS511 COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) SIMATIC S5 - PROFIBUS DP MPI/PROFIBUS DP Tarjeta PROFIBUS DP (p. ej. CP5611) SIMATIC 500/505 - NITP COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP

MPI/PROFIBUS DP Tarjeta PROFIBUS DP (p. ej. CP5611)

SIMATIC HMI HTTP Protocol Ethernet 7) Ethernet 7) OPC Ethernet Ethernet Allen-Bradley DF1 COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) Allen-Bradley DH 485 COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) Allen-Bradley Ethernet IP Ethernet Ethernet GE Fanuc COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) LG GLOFA-GM COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) Mitsubishi FX COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) Mitsubishi P4 COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) Modicon Modbus RTU COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) Modicon Modbus TCP/IP Ethernet Ethernet Omron COM1 a COM4 10) COM1 a COM4 (según la configuración) Telemecanique — —

— No se soporta 1) sólo a SIMATIC S7-200 2) sólo MP 270B 3) sólo con adaptador RS 232/TTY 6ES5 734-1BD20 (opcional) 4) En función de la caja de conexión utilizada 5) sólo con convertidor RS 422-RS 232 6AV6 671-8XE00-0AX0 (opcional) 6) sólo habilitado para TP 177B DP, OP 177B DP 7) en los equipos debe estar instalado WinCC flexible Runtime 8) Para la comunicación serial, elija el comando de menú "Archivo > Transferir > Opciones" y

deseleccione el "Remote Control" de "Channel 1". 9) Sólo con PLC5 y módulo KF2 10) COM2 está bloqueado para PC 477. 11) Comunicación directa con PLC5 o el módulo KF2, de lo contrario sólo habilitado con el

convertidor RS422-RS232 6AV6 671-8XE00-0AX0 (opcional) 12) Seleccionable y utilizable pero no autorizado.



Nota Comunicación con SIMATIC 500/505 y comunicación con autómatas de terceros Si se utiliza la interfaz "IF1B", ésta deberá configurarse adicionalmente con el interruptor DIL en el lado posterior del panel de operador. Allí se conmutan los datos de recepción RS 422 y la señal RTS.

1.5.3 Punteros de áreas disponibles

Introducción Los punteros de área son campos de parámetros de los que WinCC flexible Runtime obtiene información sobre la posición y el tamaño de las áreas de datos del autómata. El autómata y el panel de operador escriben y leen en dichas áreas durante la comunicación. Evaluando los datos almacenados en las áreas de datos, el autómata y el panel de operador ejecutan acciones bien definidas. WinCC flexible utiliza los siguientes punteros de área: ● Orden de control ● Identificador del proyecto ● Número de imagen ● Registro ● Fecha/hora ● Fecha/hora del autómata ● Coordinación

Disponibilidad de los punteros de área Las tablas siguientes muestran los punteros de área disponibles en los paneles de operador. Tenga en cuenta que los punteros de área sólo se pueden utilizar si están disponibles los drivers de comunicación.

Vista general

Micro Panels

OP 73micro 1) TP 170micro 1) TP 177micro 1) Número de imagen no no no Registro no no no Fecha/hora no no no Fecha/hora del autómata sí sí sí Coordinación no no no Identificador del proyecto no no no Orden de control no no no



Mobile Panels

Mobile Panel 170

Mobile Panel 177 DP

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277


Número de imagen sí sí sí sí sí Registro sí sí sí sí sí Fecha/hora sí sí sí sí sí Fecha/hora del autómata

sí sí sí sí sí

Coordinación sí sí sí sí sí Identificador del proyecto

sí sí sí sí sí

Orden de control sí sí sí sí sí

Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP1000 Basic PN

KTP1000 Basic DP

TP1500 Basic PN

Número de imagen

sí sí sí sí sí sí

Registro sí sí sí sí sí sí Fecha/hora sí sí sí sí sí sí Fecha/hora del autómata


Coordinación sí sí sí sí sí sí Identificador del proyecto


Orden de control sí sí sí sí sí sí

Panels

OP 73 OP 77A OP 77B TP 170A TP 170B OP 170B

TP 177A TP 177B OP 177B

TP 270 OP 270

TP 277 OP 277

Número de imagen sí sí sí no sí sí sí sí sí Registro no sí sí no sí sí sí sí sí Fecha/hora sí sí sí no sí sí sí sí sí Fecha/hora del autómata


Coordinación sí sí sí no sí sí sí sí sí Identificador del proyecto

sí sí sí no sí sí sí sí sí

Orden de control sí sí sí no sí sí sí sí sí



Multi Panels

MP 177 MP 270B MP 277 MP 370 MP 377 Número de imagen sí sí sí sí sí Registro sí sí sí sí sí Fecha/hora sí sí sí sí sí Fecha/hora del autómata sí sí sí sí sí Coordinación sí sí sí sí sí Identificador del proyecto sí sí sí sí sí Orden de control sí sí sí sí sí


WinCC flexible Runtime Número de imagen sí Registro sí Fecha/hora sí Fecha/hora del autómata sí Coordinación sí Identificador del proyecto sí Orden de control sí

1) Los paneles OP 73micro, TP 170micro y TP 177micro sólo pueden comunicarse con un

autómata S7-200.



1.5.4 Avisos disponibles

Introducción Los avisos se emiten en el panel de operador, proporcionando información sobre los estados operativos o fallos del autómata o del panel de operador. Los textos de aviso se componen de textos configurables a discreción y/o de variables con valores actuales. Se distinguen los siguientes avisos: ● Avisos de servicio

Los avisos de servicio indican un estado. ● Alarmas

Las alarmas indica un fallo. El ingeniero de configuración es quien define qué es un aviso de servicio y qué es una alarma.

Avisos y palabras disponibles En las tablas siguientes se indica la cantidad máxima de avisos y palabras de los diversos paneles de operador.

Vista general

Micro Panels

OP 73micro TP 170micro TP 177micro Palabras (total) 16 32 32 Avisos (total) 250 500 500

Mobile Panels

Mobile Panel 170

Mobile Panel 177 DP

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277


Palabras (total) 125 125 125 250 250 Avisos (total) 2000 2000 2000 4000 4000

Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN

Palabras (total) 13 13 13 13 13 13 Avisos (total) 200 200 200 200 200 200



Panels

OP 73 OP 77A OP 77B TP 170A1) TP 170BOP 170B

TP 177A TP 177B OP 177B

TP 270 OP 270

TP 277 OP 277

Palabras (total) 32 63 63 63 125 63 125 250 250 Avisos (total) 500 1000 1000 1000 2000 1000 2000 4000 4000

Multi Panels

MP 177 MP 270B MP 277 MP 370 MP 377 Palabras (total) 125 250 250 250 250 Avisos (total) 2000 4000 4000 4000 4000


WinCC flexible Runtime Palabras (total) 250 Avisos (total) 4000

1) Sólo avisos de servicio

1.5.5 Teclas directas disponibles

Paneles de operador HMI compatibles Las teclas directas se pueden utilizar con los siguientes paneles de operador HMI:

Micro Panels

OP 73micro TP 170micro TP 177micro Teclas directas PROFIBUS DP no no no Teclas directas PROFINET IO no no no

Mobile Panels

Mobile Panel 170

Mobile Panel 177 DP

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277


Teclas directas PROFIBUS DP

no sí no sí sí

Teclas directas PROFINET IO

no no sí sí sí



Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN


no no no no no no


no no no no no no

Panels

OP 73 OP 77A OP 77B TP 170A TP 170BOP 170B

TP 177A TP 177B OP 177B

TP 270 OP 270

TP 277 OP 277




no no no no no no sí 1) no sí

Multi Panels

MP 177 MP 270B MP 277 MP 370 MP 377 Teclas directas PROFIBUS DP

sí sí sí sí sí

Teclas directas PROFINET IO no no sí no sí


WinCC flexible Runtime Teclas directas PROFIBUS DP no Teclas directas PROFINET IO no

1) Disponible sólo en el TP 177B PN/DP y OP 177B PN/DP



1.5.6 Interfaces disponibles para transferir proyectos

Paneles de operador HMI compatibles En función del panel de operador, los proyectos se pueden transferir a través de los puertos siguientes:

Resumen

Micro Panels

OP 73micro TP 170micro TP 177micro Serie sí 1) sí 1) sí 1) MPI/PROFIBUS DP no no no Ethernet no no no USB sí 2) no sí 2) S7Ethernet no no no

Mobile Panels

Mobile Panel 170

Mobile Panel 177 DP

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277


Serie sí sí 1) sí 1) sí 1) no MPI/PROFIBUS DP sí sí no sí 6) no Ethernet no no sí sí 6) sí USB no no no sí sí S7Ethernet no no no sí sí

Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN

Serie no sí 1) no sí 1) no no MPI/PROFIBUS DP

no sí sí sí no no

Ethernet sí no no no sí sí USB sí 2) sí 2) sí 2) sí 2) no sí 2) S7Ethernet no no no no no no

Panels


TP 177A TP 177B OP 177B

TP 270 OP 270

TP 277 OP 277

Serie sí 1) sí 1) sí sí sí sí 1) sí 1) sí sí 1)




TP 177A TP 177B OP 177B

TP 270 OP 270

TP 277 OP 277

MPI/PROFIBUS DP sí sí sí sí sí sí sí sí sí Ethernet no no no no no no sí 3) sí 4) sí USB sí 2) sí 2) sí no no sí 2) sí sí sí S7Ethernet no no no no no no no 7) no no

Multi Panels

MP 177 MP 270B MP 277 MP 370 MP 377 Serie sí sí sí 1) sí sí MPI/PROFIBUS DP sí sí sí sí sí Ethernet sí sí sí sí sí USB sí sí sí sí sí S7Ethernet sí no sí no sí


WinCC flexible Runtime en Panel PC WinCC flexible Runtime en PC Serie sí (COM1 a COM4) sí (COM1 a COM4, según la

configuración) MPI/PROFIBUS DP sí sí 5) Ethernet sí sí USB sí sí S7Ethernet no no

1) Sólo junto con un cable PC/PPI vía la interfaz RS-485 2) Sólo junto con un cable USB/PPI (6ES7 901-3DB30-0XA0) vía la interfaz RS-485 3) Disponible sólo en el TP 177B PN/DP y OP 177B PN/DP 4) Sólo junto con una tarjeta Ethernet-CF 5) Sólo junto con una tarjeta PROFIBUS DP (p. ej. CP5611) 6) En función de la caja de conexión utilizada 7) Excepción: TP 177B 4" es compatible con la interfaz S7Ethernet

Trabajar con conexiones 1.6 Conversión al cambiar el autómata


1.6 Conversión al cambiar el autómata

Cambio del autómata Con autómatas o drivers con los que no tiene sentido adoptar direcciones de otros autómatas, como p.ej. SIMOTION, protocolo SIMATIC HMI HTTP u OPC, la dirección se borra. Con el resto de autómatas se intenta adoptar el tipo de datos. Si ese proceso tiene éxito, se intenta adoptar la dirección Si el proceso de adoptación del tipo de datos no tiene éxito, se utilizan un tipo de datos y una dirección predeterminados. Si el proceso de adoptación de la dirección no tiene éxito, se utiliza una dirección predeterminada.

Cambio dentro de familias de equipos o cambio del tipo de CPU Tal y como se describe, se intenta adoptar la dirección y el tipo de datos. Si es necesario realizar alguna adaptación al adoptar una dirección o un tipo de datos (p.ej. porque la nueva CPU/el nuevo autómata no es compatible con el formato de dirección anterior), ● se emite un aviso ● el campo correspondiente se representa con fondo naranja.

Cambie el valor correspondiente por uno válido.


Comunicación con autómatas SIMATIC S7 22.1 Comunicación con SIMATIC S7

2.1.1 Interlocutores

Introducción En el presente apartado se describe la comunicación entre los paneles de operador y SIMATIC S7. Los paneles de operador se pueden conectar a SIMATIC S7 a través de diversas redes. La red depende del módulo utilizado. La comunicación se puede efectuar a través de las siguientes redes:

Autómata Módulos Red Perfil

PPI PPI CPU MPI MPI

CPU con interfaz PROFIBUS DP o CP PROFIBUS

PROFIBUS PROFIBUS-DP Estándar), Universal

SIMATIC S7-200

CP 243-1 Ethernet TCP/IP ISO1)

CPU FM apto para la comunicación

MPI MPI SIMATIC S7-300/400

CPU con interfaz PROFIBUS DP o CP PROFIBUS

PROFIBUS PROFIBUS DP estándar, universal

SIMATIC S7-300 CP 343-1 Ethernet TCP/IP ISO1)

SIMATIC S7-400 CP 443-1 Ethernet TCP/IP ISO1)

1) ISO no se soporta en las versiones actuales de WinCC flexible.



Particularidades de la comunicación Aplicable a módulos SINUMERIK: Los equipos con Windows CE (excepto el TP 170A) también soportan los módulos SINUMERIK. Para que el panel de operador pueda comunicarse con la CPU y con el módulo SINUMERIK, en WinCC flexible se deben crear sendos enlaces con todos los interlocutores. Aplicable a SIMODRIVE: Cree el equipo completo SIMODRIVE MCU 172A en WinCC flexible como autómata con una dirección.

2.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata

Principio de comunicación El panel de operador y los autómatas SIMATIC S7 se comunican a través de variables, áreas de datos de usuario y redes.

Variables El autómata y el panel de operador intercambian sus datos a través de valores de proceso. Configure variables que señalen a direcciones en el autómata. El panel de operador lee y muestra el valor de la dirección indicada. El operador también puede introducir un valor en el panel. Este valor se escribe luego en la dirección en el autómata.

Áreas de datos de usuario Las áreas de datos de usuario sirven para el intercambio de datos especiales y sólo se configuran cuando se utilizan dichos datos. Las áreas de datos de usuario se requieren p. ej. para los siguientes datos: ● Avisos ● Curvas ● Recetas ● Órdenes de control ● Control de señales de vida Al crear el proyecto, las áreas de datos de usuario se configuran en la ventana de proyecto del panel de operador bajo "Comunicación ▶ Conexiones" en el área de trabajo "Punteros de área". Configure también las áreas de datos de usuario en el área de direcciones correspondiente del autómata.



Redes WinCC flexible ofrece diversas redes para la comunicación entre el panel de operador y los autómatas SIMATIC S7. Las siguientes redes se pueden utilizar para la comunicación con WinCC flexible: ● PPI (Point to Point Interface) ● MPI (Multi Point Interface) ● PROFIBUS (Process Field Bus) ● Ethernet En las redes Ethernet, la conexión se efectúa a través de un procesador de comunicaciones (CP) o una CPU de los autómatas SIMATIC S7. En las demás redes, la conexión se puede realizar a través de la interfaz MPI/PROFIBUS de la CPU.

Nota Los recursos de comunicación de los módulos aptos para routing determinan si el enlace puede establecerse al arrancar el panel de operador. Para más información al respecto, consulte la documentación de SIMATIC NET.

Nota Si se utiliza un autómata SIMATIC S7, es posible comunicarse simultáneamente por la interfaz MPI/PROFIBUS y vía Ethernet. Si se interrumpe la comunicación a través de la interfaz MPI, también se limitará la comunicación vía Ethernet. La interrupción puede deberse p. ej. a que se ha extraído el enchufe MPI.

2.1.3 Redes

Introducción La comunicación entre los paneles de operador y los autómatas SIMATIC S7 puede realizarse a través de las redes siguientes: ● PPI (Point to Point Interface) ● MPI (Multi Point Interface) ● PROFIBUS (Process Field Bus) ● Ethernet

Red PPI La comunicación PPI sólo es posible con un autómata SIMATIC S7-200 1). El acoplamiento vía PPI es una conexión punto a punto. El panel de operador es el maestro. El autómata SIMATIC S7-200 es el esclavo. Al panel de operador puede conectarse como máximo un autómata SIMATIC S7-200. El panel de operador se conecta a través del puerto serie de la CPU. A un autómata SIMATIC S7-200 pueden conectarse varios paneles de operador. No obstante, el autómata SIMATIC S7-200 sólo puede establecer un enlace a la vez.

Nota Además del panel de operador, la red PPI puede comprender seis maestros como máximo. Sin embargo, para no mermar el rendimiento de la red, no configure más de cuatro maestros simultáneamente en una red PPI.



Red MPI El panel de operador se conecta a la interfaz MPI del autómata SIMATIC S7. Es posible conectar varios paneles de operador a un autómata SIMATIC S7, así como varios autómatas SIMATIC S7 a un panel de operador. El número máximo de interlocutores que se pueden conectar a un panel de operador depende de éste último. Para más información al respecto, consulte la documentación del panel de operador utilizado. El autómata SIMATIC S7-200 se configura en la red como interlocutor pasivo. El autómata SIMATIC S7-200 se conecta a través del puerto PPI.

Red PROFIBUS Un panel de operador se puede conectar en una red PROFIBUS a módulos S7 equipados con una interfaz PROFIBUS o PROFIBUS DP integrada. Es posible conectar varios paneles de operador a un autómata SIMATIC S7, así como varios autómatas SIMATIC S7 a un panel de operador. El número máximo de interlocutores que se pueden conectar a un panel de operador depende de éste último. Para más información al respecto, consulte la documentación del panel de operador utilizado. El autómata SIMATIC S7-200 se configura en la red como interlocutor pasivo. El autómata SIMATIC S7-200 se conecta a través del conector DP, o bien vía el CP PROFIBUS.

Red Ethernet WinCC flexible se puede conectar en una red Ethernet con todos los módulos S7 conectados a la red a través de una interfaz Ethernet integrada, o bien mediante un procesador de comunicaciones (CP). Es posible conectar varios paneles de operador a un autómata SIMATIC S7, así como varios autómatas SIMATIC S7 a un panel de operador. El número máximo de interlocutores que se pueden conectar a un panel de operador depende de éste último. Para más información al respecto, consulte la documentación del panel de operador utilizado. 1) OP 77B con máx. cuatro autómatas

Comunicación con autómatas SIMATIC S7 2.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S7


2.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S7

2.2.1 Instalar el driver de comunicación

2.2.1.1 Instalar el driver de comunicación

Driver para panel de operador El driver para la comunicación con los autómatas SIMATIC S7-200 y S7-300/400 se suministra junto con WinCC flexible y se instala automáticamente. En el autómata no se requieren bloques especiales para el acoplamiento.

2.2.2 Comunicación PPI

2.2.2.1 Requisitos para la comunicación PPI

Requisitos de hardware ● La comunicación a través de la interfaz punto a punto sólo es posible con un

autómata SIMATIC S7-200 1). ● Para conectar un Panel PC o un PC estándar al autómata SIMATIC S7-200 se requiere

un cable PC/PPI, o bien un procesador de comunicaciones (p. ej. CP 5611). WinCC flexible instala automáticamente los drivers necesarios.

Cable

Nota Si utiliza el nuevo cable PC/PPI (6ES7 901-3CB30-0XA0) con WinCC flexible Runtime, el cable se deberá conmutar al modo de compatibilidad. En este modo, el cable no soporta la transferencia a 187,5 kbit/s. El nuevo cable PC/PPI USB (número de referencia: 6ES7 901-3DB30-0XA0) no se soporta.



Requisitos de software Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación vía la interfaz punto a punto: ● Herramienta de ingeniería WinCC flexible ● Software STEP 7-Micro/Win para el autómata SIMATIC S7-200

Nota Al intercambiar datos globalmente mediante la función "NetR/NetW", la interfaz de la CPU conmuta al modo maestro PPI. Debido a ello se producen interrupciones en la conexión con el panel de operador. En algunos casos, la desconexión del panel de operador puede tardar bastante tiempo. Evite que la CPU que se comunica con el panel de operador realice una conmutación esclavo/maestro.

1) OP 77B con máx. cuatro autómatas

2.2.2.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación PPI

Parámetros a configurar Para configurar los parámetros, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo deberá estar seleccionado "SIMATIC S7-200" en la columna "Driver de comunicación". Ahora podrá introducir o modificar en la ventana de propiedades los parámetros del protocolo:

Parámetros dependientes del equipo Bajo "Panel de operador", ajuste una única vez los parámetros para conectar el panel de operador a la red. El cambio es aplicable a todos los interlocutores. ● "Puerto"

Bajo "Puerto", seleccione el puerto del panel de operador a través del cual está conectado a la red PPI.

● "Velocidad de transferencia" Bajo "Velocidad transf.", defina la velocidad de transferencia de los datos en la red. El panel de operador más lento conectado a la red determina la velocidad de transferencia. Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

Nota Si ajusta una velocidad de transferencia de 1,5 Mbit/s en el OP 73 u OP 77A, la dirección máxima de estación deberá ser menor o igual a 63. Si acopla un TP 170A a un autómata SIMATIC S7 vía PROFIBUS DP con una velocidad de transferencia de 1,5 Mbit/s, la dirección máxima de estación (HSA) deberá ser menor o igual a 63.



● "Dirección" Bajo "Dirección" se ajusta la dirección PPI del panel de operador. La dirección PPI debe ser unívoca en la red PPI.

● "Punto de acceso" En "Punto de acceso", determine el punto de acceso a través del cual se debe acceder al interlocutor.

● "Único maestro del bus" Desactiva una función de seguridad adicional contra fallos de bus al conectar el panel de operador a la red. Una estación pasiva (esclavo) sólo podrá enviar datos si se lo solicita una estación activa (maestro). Por tanto, si sólo ha conectado esclavos al panel de operador, deberá desactivar la función de seguridad "Único maestro del bus". Si utiliza un S7-200, deberá configurar un panel de operador como maestro.

Parámetros de red Bajo "Red", defina los parámetros de la red a la que está conectado el panel de operador. ● "Perfil"

Bajo "Perfil", seleccione el perfil que se debe utilizar en la red. Ajuste "PPI" bajo "Perfil". Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

● "Dirección de estación más alta" Bajo "Dirección de estación más alta", ajuste la dirección de estación más alta. La dirección de estación más alta debe ser mayor que la dirección MPI real más alta. Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

● "Número de maestros" Ajuste a "1" el número de maestros incorporados en la red.

Interlocutores Bajo "Autómata", direccione el módulo S7 que debe intercambiar datos con el panel de operador. Asigne un nombre para el enlace de cada interlocutor. ● "Dirección"

Bajo "Dirección", determine la dirección PPI del módulo S7 (CPU) conectado al panel de operador.

● "Slot" Este parámetro no se necesita para la comunicación PPI.

● "Bastidor" Este parámetro no se necesita para la comunicación PPI.

● "Proceso cíclico" Este parámetro no se necesita para la comunicación PPI.



2.2.3 Comunicación MPI

2.2.3.1 Requisitos para la comunicación MPI

Requisitos de hardware Los componentes de hardware siguientes se necesitan para la integración en una red MPI existente: ● Para conectar un Panel PC o un PC estándar a la interfaz MPI del autómata S7 se

requiere un procesador de comunicaciones (p. ej. CP5512, CP5611, CP5613), o bien un adaptador PC/MPI (p. ej. PC-Adapter). En el PC-Adapter se efectúa una conversión de RS232 (serie) a RS 485 (MPI).

Nota El adaptador PC/MPI se debe alimentar con corriente a través del conector MPI. El adaptador PC/MPI no se puede conectar a un panel de operador, sino sólo a la interfaz MPI de la CPU. El "PC-Adapter" sólo se puede utilizar para conexiones punto a punto.

ATENCIÓN

El "PC-Adapter" no se puede utilizar para la transferencia MPI.

● Para conectar el panel de operador al autómata SIMATIC S7 se necesita un cable MPI.

Nota Si desea conectar un autómata SIMATIC S7-200 de la primera generación (CPU 214, 215, 216), utilice el puerto 1 para la comunicación MPI/PROFIBUS DP. Ajuste una velocidad de transferencia de 9,6 bit/s para la CPU 214.

● Cable de bus serie para conectar el panel de operador al PC ● Para crear una red MPI se necesita un cable de bus PROFIBUS con conector de bus

para PROFIBUS.

Nota Un cable se debe terminar con su impedancia característica. Conecte para ello una resistencia terminadora a las estaciones primera y última de la red PROFIBUS/MPI. Ambas estaciones se deberán alimentar con corriente. Sólo una de dichas estaciones (es decir, bien sea la primera o la última) de la red PROFIBUS/MPI puede ser un OP. El terminal de bus PROFIBUS RS 485 y el conector de bus PROFIBUS están equipados con un interruptor que permite conectar la resistencia terminadora. Las denominaciones "ON" y "OFF" del interruptor significan lo siguiente: OFF: La resistencia terminadora no está conectada. El cable de bus no está terminado. ON: La resistencia terminadora está conectada. El cable de bus está terminado. Si ocurre un fallo de comunicación entre una CPU S7-400 (sólo versión 1) y un OP, el enlace sólo se podrá restablecer tras desconectar y volver a conectar la alimentación del OP.



Requisitos de software Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación MPI: ● Herramienta de ingeniería WinCC flexible ● Software STEP 7 para el autómata SIMATIC S7 ● Software SIMATIC NET p. ej. para el CP5613

2.2.3.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación MPI

Parámetros a configurar Para configurar los parámetros, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo deberá estar seleccionado "SIMATIC S7-200" o "SIMATIC S7-300/400" en la columna "Driver de comunicación". Ahora podrá introducir o modificar en la ventana de propiedades los parámetros del protocolo:


Bajo "Puerto", seleccione el puerto del panel de operador a través del cual está conectado a la red MPI.



● "Dirección" Bajo "Dirección" se ajusta la dirección MPI del panel de operador. La dirección MPI debe ser unívoca en la red MPI.

● "Único maestro del bus" Desactiva una función de seguridad adicional contra fallos de bus al conectar el panel de operador a la red. Una estación pasiva (esclavo) sólo podrá enviar datos si se lo solicita una estación activa (maestro). Por tanto, si sólo ha conectado esclavos al panel de operador, deberá desactivar la función de seguridad "Único maestro del bus". Si utiliza un S7-200, deberá configurar un panel de operador como maestro.



Parámetros de red Bajo "Red", defina los parámetros de la red MPI a la que está conectado el panel de operador. Si WinCC flexible está integrado en STEP 7 y el panel de operador está conectado a la red, se aplicarán los parámetros de red. ● "Perfil"

Bajo "Perfil", seleccione el perfil que se debe utilizar en la red. Ajuste "MPI" bajo "Perfil". Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

● "Dirección de estación más alta" Bajo "Dirección de estación más alta", ajuste la dirección de estación más alta. La dirección de estación más alta debe ser mayor o igual que la dirección MPI real más alta. Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

● "Número de maestros" Este ajuste no se necesita para la comunicación MPI.


Bajo "Dirección", determine la dirección MPI del módulo S7 (CPU, FM o CP) conectado al panel de operador.

● "Slot" Bajo "Slot", indique el número de slot en el que está enchufado el módulo S7. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

● "Bastidor" Bajo "Bastidor", indique el número de bastidor en el que está enchufado el módulo S7. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

● "Proceso cíclico" Si se activa el proceso cíclico, el autómata optimizará la transferencia de datos entre él mismo y el panel de operador. Ello permite aumentar el rendimiento de la red. Desactive el proceso cíclico si la comunicación se debe establecer con varios paneles de operador. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

Uso de la selección "Proceso cíclico" Si está activado el "Proceso cíclico", al principio de la comunicación el panel de operador enviará un telegrama a la CPU con la información de que determinadas variables se requieren constantemente. A partir de entonces la CPU enviará los datos siempre en el mismo ciclo. De este modo el panel de operador evita tener que pedir los datos una y otra vez. Si el proceso cíclico está desactivado, el panel de operador enviará una petición especial para cada información que necesite.



Otras características: ● El proceso cíclico da soporte al panel de operador en la transferencia de datos

reduciendo su carga. Para reducir la carga del panel de operador se utilizan los recursos existentes en el autómata.

● El autómata soporta sólo un número determinado de servicios cíclicos. Cuando el autómata ya no dispone de recursos para los servicios cíclicos, entonces el panel de operador se vuelve a hacer cargo de la operación.

● Si el autómata no soporta el proceso cíclico, entonces el panel de operador se encarga de formar el ciclo.

● Las variables de imagen no se incorporan al proceso cíclico. ● El proceso cíclico se configura únicamente al reiniciar el Runtime. ● Cuando está activado el proceso cíclico, dependiendo del autómata, se transfiere más de

una petición del panel de operador al autómata. ● Cuando está desactivado el proceso cíclico, se transfiere sólo una petición del panel de

operador al autómata.

2.2.3.3 Direccionar autómatas SIMATIC S7 vía MPI

Introducción Para que los interlocutores conectados a la red MPI puedan comunicarse entre sí, es preciso asignar una dirección MPI a cada uno de ellos. Cada uno de los módulos S7 de comunicación integrados en el SIMATIC S7-300/400 tiene una dirección MPI unívoca. Sólo se puede utilizar una CPU por bastidor. Las direcciones MPI se asignan en STEP 7.

Nota Los paneles de operador quedan inoperables si se asignan direcciones incorrectas. Evite una asignación múltiple de las direcciones en el bus MPI.

Dirección MPI del interlocutor en un autómata SIMATIC S7-300 Para el direccionamiento se distingue entre los interlocutores con y sin dirección MPI propia. ● Tratándose de interlocutores con dirección MPI propia, indique sólo la dirección MPI. ● Tratándose de interlocutores sin dirección MPI propia, indique la dirección MPI del

interlocutor a través del que se efectúa la conexión. Además, indique el slot y el bastidor del interlocutor sin dirección MPI propia.



Dirección MPI del interlocutor en un autómata SIMATIC S7-400 Los módulos S7 equipados con un conector MPI son los únicos que tienen una dirección MPI. Los módulos sin conector MPI se direccionan de forma indirecta: ● Dirección MPI del módulo conectado al panel de operador. ● Slot y bastidor en el que está insertado el módulo con el que se debe comunicar el panel

de operador.

Dirección MPI del FM El panel de operador sólo se puede comunicar con módulos de función (FMs) que tengan una dirección MPI. Los módulos de función con dirección MPI son todos los FMs conectados al bus de comunicación (bus K). Los FMs sin dirección MPI están conectados al bus P (por ejemplo, el FM 350).

2.2.4 Comunicación PROFIBUS

2.2.4.1 Requisitos para la comunicación PROFIBUS

Requisitos de hardware Los componentes de hardware siguientes se necesitan para la integración en una red PROFIBUS DP existente: ● Para conectar un Panel PC o un PC estándar a la interfaz PROFIBUS DP del autómata

S7 se requiere un procesador de comunicaciones (p. ej. CP5512, CP5611), o bien un adaptador (p. ej. PC-Adapter). Se dispone de adaptadores para los puertos RS232 (serie) y USB (USB 1.1).

● Para conectar el panel de operador al autómata SIMATIC S7 se necesita un cable PROFIBUS.

Nota Si desea conectar un autómata SIMATIC S7-200 de la primera generación (CPU 214, 215, 216), utilice el puerto 1 para la comunicación MPI/PROFIBUS DP. Ajuste una velocidad de transferencia de 9,6 bit/s para la CPU 214.

● Cable de bus serie para conectar el panel de operador al PC ● Para crear una red PROFIBUS DP se necesita un cable de bus PROFIBUS con conector

de bus PROFIBUS.



Nota Un cable se debe terminar con su impedancia característica. Conecte para ello una resistencia terminadora a las estaciones primera y última de la red PROFIBUS/MPI. Ambas estaciones se deberán alimentar con corriente. Sólo una de dichas estaciones (es decir, bien sea la primera o la última) de la red PROFIBUS/MPI puede ser un OP. El terminal de bus PROFIBUS RS 485 y el conector de bus PROFIBUS están equipados con un interruptor que permite conectar la resistencia terminadora. Las denominaciones "ON" y "OFF" del interruptor significan lo siguiente: OFF: La resistencia terminadora no está conectada. El cable de bus no está terminado. ON: La resistencia terminadora está conectada. El cable de bus está terminado. Si ocurre un fallo de comunicación entre una CPU S7-400 (sólo versión 1) y un OP, el enlace sólo se podrá restablecer tras desconectar y volver a conectar la alimentación del OP.

Requisitos de software Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación PROFIBUS DP: ● Herramienta de ingeniería WinCC flexible ● Software STEP 7 para el autómata SIMATIC S7

2.2.4.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación PROFIBUS DP



Bajo "Puerto", seleccione el puerto del panel de operador a través del cual está conectado a la red PROFIBUS.





● "Dirección" Bajo "Dirección" se ajusta la dirección PROFIBUS DP del panel de operador. La dirección PROFIBUS DP debe ser unívoca en la red PROFIBUS.

Nota Al asignar direcciones a las estaciones activas PROFIBUS es preciso considerar que en algunos módulos debe existir un hueco de una dirección como mínimo entre dichas direcciones. En este caso, STEP 7 V5.1 asigna automáticamente direcciones para cumplir con esa regla. No obstante, esta regla sólo es aplicable a los módulos cuya versión de ASIC esté comprendida entre ASPC2 y STEP D. La versión actual de ASIC se puede consultar en el archivo GSD o en el manual del módulo en cuestión.

● "Único maestro del bus"

Desactiva una función de seguridad adicional contra fallos de bus al conectar el panel de operador a la red. Una estación pasiva (esclavo) sólo podrá enviar datos si se lo solicita una estación activa (maestro). Por tanto, si sólo ha conectado esclavos al panel de operador, deberá desactivar la función de seguridad "Único maestro del bus". Si utiliza un S7-200, deberá configurar un panel de operador como maestro.

Parámetros de red Bajo "Red", defina los parámetros de la red PROFIBUS a la que está conectado el panel de operador. Si WinCC flexible está integrado en STEP 7 y el panel de operador está conectado a la red, se aplicarán los parámetros de red. ● "Perfil"

Bajo "Perfil", seleccione el perfil que se debe utilizar en la red. Ajuste bajo "Perfil" la opción "DP", "Universal" o "Estándar". Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

● "Dirección de estación más alta" Bajo "Dirección de estación más alta", ajuste la dirección de estación más alta. La dirección de estación más alta debe ser mayor que la dirección PROFIBUS real más alta. Este ajuste deberá ser igual en toda la red.

Nota Si ajusta una velocidad de transferencia de 1,5 Mbit/s en el TP 170A, la dirección de estación más alta deberá ser menor que o igual a 63.

● "Número de maestros" Bajo "Número de maestros", determine la cantidad de maestros en la red PROFIBUS. Este ajuste es necesario para poder calcular correctamente los parámetros de bus.




Bajo "Dirección", determine la dirección PROFIBUS del módulo S7 (CPU, FM o CP) conectado al panel de operador.



● "Proceso cíclico" Si se activa el proceso cíclico, el autómata optimizará la transferencia de datos entre él mismo y el panel de operador. Ello permite aumentar el rendimiento de la red. Desactive el proceso cíclico si la comunicación se debe establecer con varios paneles de operador. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.

Uso de la selección "Proceso cíclico" Si está activado el "Proceso cíclico", al principio de la comunicación el panel de operador enviará un telegrama a la CPU con la información de que determinadas variables se requieren constantemente. A partir de entonces la CPU enviará los datos siempre en el mismo ciclo. De este modo el panel de operador evita tener que pedir los datos una y otra vez. Si el proceso cíclico está desactivado, el panel de operador enviará una petición especial para cada información que necesite. Otras características: ● El proceso cíclico da soporte al panel de operador en la transferencia de datos









2.2.5 Comunicación Ethernet

2.2.5.1 Requisitos para la comunicación Ethernet

Requisitos de hardware Los componentes de hardware siguientes se necesitan para la integración en una red Ethernet existente: ● Para conectar vía Ethernet un Panel PC o un PC estándar a un autómata S7-300/400 se

requiere un procesador de comunicaciones (p. ej. CP1613, CP1612, CP 1512), o bien una tarjeta de red Ethernet (p. ej. interfaz Ethernet integrada en el SIMATIC Panel PC, tarjeta Ethernet estándar).

● Para conectar vía Ethernet un Panel PC o un PC estándar al autómata S7-200 se requiere un procesador de comunicaciones (p. ej. CP243-1).

Nota Para conectar un panel de operador a través de un procesador de comunicaciones CP243-1, el CP243-1 deberá encontrarse en la primera posición de módulo a la derecha de la CPU (número de módulo 0).

Requisitos de software ● SIMATIC S7-300/400

Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación Ethernet: – Herramienta de ingeniería WinCC flexible – Software STEP 7 para el autómata SIMATIC S7 – Software IE SOFTNET-S7 LEAN para PC y Panel PC con interfaz Ethernet ON

Board, o bien con CP1512, CP1612 – Software S7-1613 para PC y Panel PC con CP1613

● SIMATIC S7-200 Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación Ethernet: – Herramienta de ingeniería WinCC flexible – Software STEP 7-Micro/WIN



2.2.5.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación Ethernet


Parámetros dependientes del equipo Ajuste bajo "Panel de operador" los parámetros para conectar el panel de operador a la red. Los cambios no se transfieren automáticamente al panel de operador. La configuración se debe modificar en el Panel de control del panel de operador. ● "Puerto"

Bajo "Puerto", seleccione el puerto del panel de operador a través del cual está conectado a la red. Bajo "Puerto", ajuste la opción "Ethernet".

● "Tipo" Bajo "Tipo" está predeterminado el tipo de protocolo "IP".

Nota El protocolo "ISO" no se puede utilizar con la versión actual de WinCC flexible.

● "Dirección" Bajo "Dirección", defina la dirección IP del PC.

● "Subnet Mask" Bajo "Subnet Mask", defina la máscara de subred del PC. La máscara de subred se utiliza en combinación con la dirección IP para determinar en qué subred se encuentra el PC. El administrador de la red le comunicará qué valor debe introducir.

Nota En una conexión Ethernet, los parámetros del equipo de configuración no se transfieren al equipo de destino. Los parámetros "Dirección IP" y "Máscara de subred" no se crean en el panel de operador. La dirección IP y la máscara de subred deben configurarse manualmente en el panel de operador.




Bajo "Dirección", determine la dirección IP del módulo S7 conectado al panel de operador.



● "Proceso cíclico" Si se activa el proceso cíclico, el autómata optimizará la transferencia de datos entre él mismo y el panel de operador. Ello permite aumentar el rendimiento de la red. Desactive el proceso cíclico si la comunicación se debe establecer con varios paneles de operador.

Uso de la selección "Proceso cíclico" Si está activado el "Proceso cíclico", al principio de la comunicación el panel de operador enviará un telegrama a la CPU con la información de que determinadas variables se requieren constantemente. A partir de entonces la CPU enviará los datos siempre en el mismo ciclo. De este modo el panel de operador evita tener que pedir los datos una y otra vez. Si el proceso cíclico está desactivado, el panel de operador enviará una petición especial para cada información que necesite. Otras características: ● El proceso cíclico da soporte al panel de operador en la transferencia de datos









2.2.6 Tipos de datos admisibles

2.2.6.1 Tipos de datos admisibles (SIMATIC S7)

Tipos de datos admisibles Los tipos de datos indicados en las tablas siguientes sirven para configurar las variables y los punteros de área.

SIMATIC S7-300/400

Denominación Objeto Tipo de datos Bloque de datos DB CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRING, STRINGCHAR, TIMER, COUNTER, DATE, TIME, DATE AND TIME, TIME OF DAY

Marca M CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR, TIMER, COUNTER, DATE, TIME, DATE AND TIME, TIME OF DAY

Entrada I CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR

Entrada de la periferia PI CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR

Salida Q CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR

Salida de la periferia PQ CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR

Temporizador T Timer Contador C Counter

SIMATIC S7-200

Denominación Objeto Tipo de datos Variable V CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRINGCHAR Entrada E CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRINGCHAR Salida A CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRINGCHAR Marca M CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRINGCHAR Temporizador T Timer Contador Z INT

Tipos de datos "Time" y "Timer" Para variables numéricas puede configurarse un valor inicial. Si configura una variable cuyo tipo de datos sea "Time" o "Timer" deberá introducir el valor inicial en ms (p. ej. el valor 1000 equivale a 1s).



2.2.7 Optimizar la configuración

2.2.7.1 Optimizar la configuración

Ciclo de adquisición y tiempo de actualización Los ciclos de adquisición indicados en el software de configuración para los "punteros de área" y los ciclos de adquisición de las variables son factores decisivos para los tiempos de actualización que realmente pueden alcanzarse. El tiempo de actualización es el ciclo de adquisición más el tiempo de transferencia más el tiempo de procesamiento. Para obtener tiempos de actualización óptimos, tenga en cuenta los siguientes aspectos en la configuración: ● Las distintas áreas de datos deben configurarse con el mínimo tamaño posible y con el

máximo necesario. ● Defina como relacionadas las áreas asociadas. El tiempo de actualización real mejora

configurando un área grande en lugar de varias áreas pequeñas. ● Los ciclos de adquisición demasiado pequeños merman innecesariamente el rendimiento

total. Configure el ciclo de adquisición conforme a la velocidad de modificación de los valores de proceso. Así, por ejemplo, la curva de temperatura de un horno es considerablemente más lenta que la curva de velocidad de un accionamiento eléctrico. El valor aproximativo para el ciclo de adquisición es de aprox. 1 hora.

● Para optimizar los tiempos de actualización, no transfiera cíclicamente grandes cantidades de variables. Introduzca el valor "Sobre demanda" para el ciclo de adquisición. En vez de utilizar la transferencia cíclica, transfiera las variables de forma espontánea y controlada por eventos (orden de control).

● Disponga las variables de un aviso o una imagen en un área de datos sin dejar huecos. ● Para que las modificaciones puedan detectarse con seguridad en el autómata, deberán

aplicarse al menos durante el ciclo real de adquisición. ● Ajuste la velocidad de transferencia al valor máximo.

Imágenes En el caso de las imágenes, la velocidad de actualización realmente alcanzable depende del tipo y la cantidad de los datos susceptibles de ser representados. Con objeto de acortar los tiempos de actualización, configure ciclos de adquisición breves sólo para aquellos objetos que realmente deban actualizarse con rapidez.

Curvas Si en las curvas disparadas por bits se activa el bit colectivo en el "Área de transferencia de curvas", el panel de operador actualizará siempre todas las curvas cuyo bit se haya definido en esta área. El panel vuelve a desactivar los bits posteriormente. Sólo después de que el panel de operador haya desactivado todos los bits, podrá activarse de nuevo el bit colectivo en el programa S7.



Órdenes de control En caso de que se hayan enviado muchas órdenes de control en intervalos cortos, se podría sobrecargar la comunicación entre el panel de operador y el autómata. Si el panel de operador registra el valor 0 en la primera palabra de datos de la bandeja de órdenes, significa que éste ha aceptado la orden de control. El panel de operador procesa la orden, lo que puede tardar algún tiempo. Si inmediatamente después se vuelve a registrar una nueva orden de control en la bandeja de órdenes, puede transcurrir algún tiempo hasta que el panel de operador ejecute la siguiente. La siguiente orden de control no se aceptará hasta que el equipo no disponga de la suficiente potencia de cálculo.

Multiplexar enlaces OP con procesadores de comunicación SIMATIC NET Los siguientes procesadores de comunicación SIMATIC NET permiten multiplexar enlaces OP (parametrizables en STEP 7 a partir de la versión 5.1 SP3): ● CP342-5 PROFIBUS (a partir de la versión 5.0) ● CP343-1 ETHERNET A través de un procesador de comunicaciones se pueden procesar hasta 16 enlaces OP. No obstante, para ello se necesita sólo un recurso de enlace de la CPU. Al direccionar los enlaces OP en el servicio múltiplex se debe indicar la asignación bastidor/slot del procesador de comunicaciones, en vez de la asignación bastidor/slot de la CPU. En el modo integrado se debe activar el procesador de comunicaciones como interlocutor, y no la CPU. El multiplexado de los enlaces OP (HMI) se habilita en HW Config (STEP 7) en la ficha "Opciones" de la ventana de propiedades del procesador de comunicaciones. Para ello no se necesitan bloques de comunicación en el programa de usuario de la CPU S7-300.

Nota El multiplexado de los enlaces OP sólo se adecua para pequeñas cantidades de datos.

Velocidades de transferencia en la comunicación PPI (S7-200) Al diseñar el acoplamiento PPI, debido a las velocidades de transferencia inferiores, se deben considerar los siguientes puntos: ● La transferencia de registros y la transferencia indirecta de variables se puede agilizar

considerablemente si la autorización de la bandeja de datos y el acuse positivo se realizan simultáneamente y no de forma consecutiva.

● Al seleccionar una imagen con una curva disparada por bit, espere hasta que los valores de la curva se actualicen en el panel de operador antes de seleccionar otra imagen con una nueva curva. Los punteros de área (solicitud de curva) se actualizan con menos frecuencia.

Comportamiento de timeout en TCP/IP (Ethernet) Debido a que se utiliza el protocolo TCP/IP, los enlaces interrumpidos se detectan a lo sumo al cabo de aprox. un minuto. Si no se solicitan variables (p. ej. si la imagen actual no contiene una variable de salida), la interrupción de la conexión no se detectará con seguridad. Configure un puntero de área "Coordinación" para cada autómata. Así se garantiza que, aun en el caso descrito, la interrupción de la conexión se detecte al cabo de aprox. dos minutos a más tardar.

Comunicación con autómatas SIMATIC S7 2.3 Teclas directas


2.3 Teclas directas

2.3.1 Configurar teclas directas PROFIBUS DP

Utilización Además de su uso normal, las teclas F, K y S de los paneles de operador se pueden utilizar para configurar teclas directas PROFIBUS DP. En los paneles táctiles es preciso asignar la función "TeclaDirecta" al botón de comando configurado. Si configura una tecla directa PROFIBUS DP, se activa un bit en el área de E/S de la CPU cuando se pulsa la tecla o el botón de comando en cuestión. El tiempo de ciclo del bus PROFIBUS DP se calcula sumando todas las entradas y salidas configuradas. Por tanto, la cantidad de entradas y salidas configuradas influye en el tiempo de respuesta de las teclas directas PROFIBUS DP. En una configuración típica, el tiempo de respuesta de las teclas directas PROFIBUS DP es < 100 ms.

Restricciones ● Las teclas directas sólo están disponibles en algunos paneles de operador HMI. ● No se permite utilizar simultáneamente las teclas directas PROFIBUS DP y PROFINET

IO. Mediante la opción "PROFINET IO enabled" del Control Panel del panel de operador se determina lo siguiente: Opción desactivada = habilitar las teclas directas PROFIBUS DP Opción activada = habilitar las teclas directas PROFINET IO

● Las teclas directas sólo se pueden accionar en el panel de operador local. La tecla / el botón asociado a la tecla directa se puede accionar en el Sm@rtClient. Sin embargo, no se activa ningún bit en el área de E/S de la CPU.

● En los paneles de operador con pantalla táctil no está permitido modificar con scripts los botones que se utilicen como teclas directas, del modo siguiente: – mover – cambiar el tamaño – ocultar – bloquear para el manejo

● Los LEDs se activan bien con la funcionalidad de teclas directas PROFIBUS DP bien con la aplicación HMI Runtime. Evite activar a la vez la funcionalidad de teclas directas PROFIBUS DP y la aplicación HMI Runtime. Los LEDs "ACK", "A-Z l", "A-Z r" y "HELP" están reservados para funciones del sistema y no pueden configurarse. Es recomendable activar los LEDs "ACK", "A-Z l", "A-Z r" y "HELP" con la funcionalidad de teclas directas PROFIBUS DP.

ATENCIÓN Si se inicia una aplicación externa como, por ejemplo, Pocket Internet Explorer o bien Control Panel, ésta aparece en primer plano y el runtime en segundo plano. El bit de la función "TeclaDirectaNumeroDeImagen" ya no está activado y las teclas o los botones con la función configurada "TeclaDirecta" ya no activan el bit correspondiente en el autómata.



Requisitos ● El panel de operador está conectado a un autómata SIMATIC S7 vía PROFIBUS DP. ● WinCC flexible está instalado de forma integrada en STEP 7. Para más información

sobre cómo trabajar con WinCC flexible de forma integrada, consulte el capítulo "Integración de WinCC flexible en STEP 7".

● Para poder utilizar las teclas directas de PROFIBUS DP es preciso desactivar la opción "PROFINET IO enabled" en el Control Panel del panel de operador.

Configuración en STEP 7 Configure el panel de operador como interlocutor activo para la comunicación general (lectura y escritura de variables). Para poder utilizar las teclas directas DP, configure además como esclavo el panel de operador integrado en la red PROFIBUS DP. La figura siguiente muestra la estructura básica con un autómata S7-400.

Configurar el panel de operador con teclas directas DP

Procedimiento básico de configuración A continuación se describe en los pasos 1 a 3 cómo configurar el panel de operador (como maestro) en STEP 7 para la comunicación general. En los pasos 4 a 6 se describe cómo configurar el panel de operador como esclavo PROFIBUS DP para poder utilizar las teclas DP. El panel de operador, en su calidad tanto de interlocutor activo como de esclavo DP, se configura con una misma dirección. 1. En STEP 7, cree un nuevo proyecto y configure el hardware con una CPU apta para

comunicación DP, p. ej. la CPU 414-2 DP. – Asigne una dirección al PROFIBUS DP e integre la CPU en la red.

2. Inserte en el proyecto un nuevo objeto "Equipo HMI SIMATIC". Seleccione para ello el panel de operador deseado. El panel de operador insertado se encuentra en el proyecto de STEP 7.



Disposición del panel de operador HMI en el proyecto de STEP 7

3. Haga doble clic en "Configuración" e integre el panel de operador en la misma red PROFIBUS DP que la CPU.

4. Abra la configuración hardware de la CPU. En HW Config, arrastre el tipo de panel de operador configurado desde el catálogo de hardware (bajo "Equipos configurados > Equipo HMI SIMATIC) hasta el PROFIBUS DP representado.

Configurar teclas DP en el proyecto de STEP 7 (ejemplo)



5. El cuadro de diálogo "Propiedades del esclavo DP" se abrirá una vez insertado el panel de operador configurado en la ventana del equipo. Seleccione el esclavo DP y acóplelo al autómata haciendo clic en el botón "Acoplar".

Acoplar el panel de operador como esclavo

6. Defina el tipo de panel de operador utilizado. Seleccione el panel de operador en el catálogo de hardware y arrástrelo hasta la vista "Detalles" de la ventana del equipo. En la vista "Detalles" se visualizan el tipo y la dirección del panel de operador.



Ocupación de las entradas y salidas Las teclas o los botones del panel de operador ocupan bytes en el área de las entradas. Los LEDs ocupan bytes en el área de las salidas DP. En la tabla siguiente se indica la cantidad de bytes utilizados en los distintos paneles de operador. En las tres figuras posteriores se representa la ocupación exacta. Los paneles táctiles no tienen teclas fijas, sino sólo botones que se pueden configurar libremente. Utilizando la función "TeclaDirecta" se puede asignar a un botón un bit del área de entradas. El sentido de contaje de los bits en el área de entradas es de derecha a izquierda. A diferencia de los paneles de operador que tienen una asignación de teclas fija, los botones de los paneles táctiles se pueden asignar a discreción. En el manual del usuario "WinCC flexible – Configurar sistemas basados en Windows" encontrará una descripción detallada al respecto.

Ocupación de las entradas y salidas DP

Panel de operador Entradas Salidas Panel con teclado MP 377 5 bytes 5 bytes Panel con pantalla táctil MP 377 5 bytes – Panel con teclado MP 370, MP 270B, OP 270-10" 5 bytes 5 bytes Panel con pantalla táctil MP 370, TP 270-10" 5 bytes – Panel con teclado MP 277-10" 5 bytes 5 bytes Panel con teclado MP 277-8" 5 bytes 5 bytes Paneles con pantalla táctil MP 277-10" y MP 277-8" 5 bytes – Panel con pantalla táctil MP 177-6" 5 bytes - OP 277-6" 4 bytes 4 bytes TP 277-6" 4 bytes – Mobile Panel 277 10 bytes 4 bytes OP 270-6", OP 170 4 bytes 4 bytes TP 270-6", TP 170 4 bytes – OP 177B 9 bytes 4 bytes TP 177B 4 bytes – TP 177B 4" 5 bytes - Mobile Panel 177 9 bytes 4 bytes OP 77B 4 bytes 4 bytes



Ocupación de las entradas y salidas de los paneles con teclado MP 377 y MP 370

Ocupación de las entradas y salidas de los paneles MP 377 Touch, MP 370 Touch, TP 270-10", MP 277-10" Touch, MP 277-8" Touch , MP 177-6" Touch y TP 177B-4"

Ocupación de las entradas y salidas del panel con teclado MP 277-10", MP 270B y OP 270-10"



Ocupación de las entradas y salidas del panel con teclado MP 277-8"

Ocupación de las entradas y salidas del OP 277-6", OP 270-6" y OP 170B

Ocupación de las entradas y salidas del TP 277-6", TP 270-6", TP 177B y TP 170B



Ocupación de las entradas y salidas del OP 177B

Ocupación de las entradas y salidas del OP 77B



Ocupación de las entradas y salidas del Mobile Panel 277




Ocupación de las entradas y salidas del Mobile Panel 177 DP

Asignación de una tecla directa a un número de imagen (sólo en paneles táctiles) Si una tecla directa PROFIBUS DP utiliza en distintas imágenes un mismo bit para diferentes funciones, el autómata S7 deberá distinguir la funcionalidad en cuestión mediante el número de imagen. La función del sistema "TeclaDirectaNumeroDeImagen" sirve para evitar que el número de imagen se actualice con retardo en el autómata tras un cambio de imagen. La función "TeclaDirectaNumeroDeImagen" permite activar bits cualquiera en el área de entradas para identificar la imagen y transferirlos al autómata con los bits de la tecla directa. Así se garantiza en todo momento una asignación unívoca entre el bit de control y el número de imagen.

Ocupación de las teclas directas PROFIBUS DP en el Mobile Panel 170 La ocupación de las teclas directas en el Mobile Panel 170 equivale a la de las del Mobile Panel 177, a excepción de lo siguiente: ● Los bits de teclas para botones táctiles no se soportan. ● El bit de LED del pulsador luminoso no se soporta. Encontrará la asignación de teclas directas del Mobile Panel 177 en la Ayuda en pantalla bajo "Configuración de teclas directas PROFIBUS DP".



2.3.2 Configurar teclas directas PROFINET IO

Utilización Además de su uso normal, las teclas F, K y S de los paneles de operador se pueden utilizar para configurar teclas directas PROFINET IO. En los paneles táctiles es preciso asignar la función "TeclaDirecta" al botón de comando configurado. Si configura una tecla directa PROFINET IO, se activará un bit en el área de E/S de la CPU cuando se pulse la tecla o el botón en cuestión. El tiempo de ciclo del bus Ethernet se puede ajustar entre 8 y 512 ms. Ello permite determinar también el tiempo de reacción de las teclas directas PROFINET IO. En una configuración típica con un tiempo de ciclo de 64 ms, el tiempo de reacción de las teclas directas PROFINET IO es de < 100 ms. Si se utilizan las teclas directas PROFINET IO, se garantiza generalmente un tiempo de respuesta de la CPU inferior a 100 ms. Este tiempo se puede exceder considerablemente en los casos indicados a continuación: ● Al ejecutarse funciones complejas en segundo plano (p. ej. transferir recetas, imprimir

informes). ● Si se mantienen simultáneamente varias conexiones con CPUs.

Restricciones ● Las teclas directas sólo están disponibles en algunos paneles de operador HMI. ● No se permite utilizar simultáneamente las teclas directas PROFINET IO y

PROFIBUS DP. Mediante la opción "PROFINET IO enabled" del Control Panel del panel de operador se determina lo siguiente: Opción desactivada = habilitar las teclas directas PROFIBUS DP Opción activada = habilitar las teclas directas PROFINET IO

● Si se habilita la comunicación vía PROFINET IO, no está permitido utilizar el puerto serie.

● Las teclas directas sólo se pueden accionar en el panel de operador local. La tecla / el botón asociado a la tecla directa se puede accionar en el Sm@rtClient. Sin embargo, no se activa ningún bit en el área de E/S de la CPU.

● Las teclas directas asignadas a un botón se activan sólo por manejo táctil. No se activan haciendo clic con el ratón, p. ej. mediante un ratón USB externo.

● Las teclas directas se activan desde la pantalla táctil, independientemente de la protección por contraseña.

● En los paneles de operador con pantalla táctil no está permitido modificar con scripts los botones que se utilicen como teclas directas, del modo siguiente: – mover – cambiar el tamaño – ocultar – bloquear para el manejo



● Los LEDs se activan bien con la funcionalidad de teclas directas PROFINET IO bien con la aplicación HMI Runtime. Evite activar a la vez la funcionalidad de teclas directas PROFINET IO y la aplicación HMI Runtime. Los LEDs "ACK", "A-Z l", "A-Z r" y "HELP" están reservados para funciones del sistema y no pueden configurarse. No es recomendable activar los LEDs "ACK", "A-Z l", "A-Z r" y "HELP" con la funcionalidad de las teclas directas de PROFINET IO.

ATENCIÓN Si se inicia una aplicación externa como, por ejemplo, Pocket Internet Explorer o bien Control Panel, ésta aparece en primer plano y el runtime en segundo plano. El bit de la función "TeclaDirectaNumeroDeImagen" ya no está activado y las teclas o los botones con la función configurada "TeclaDirecta" ya no activan el bit correspondiente en el autómata.

ATENCIÓN Las teclas directas también se activan si el panel del operador se encuentra en el modo "Offline".

Requisitos ● El panel de operador está conectado a un autómata SIMATIC S7 vía Industrial Ethernet

(IE). ● En el equipo de configuración, WinCC flexible está integrado en el SIMATIC Manager. ● Para poder utilizar las teclas directas PROFINET IO es preciso activar la opción

"PROFINET IO enabled" en el Control Panel del panel de operador.

Configuración en STEP 7 Configure el panel de operador como interlocutor para la comunicación general (lectura y escritura de variables). Además, para poder utilizar las teclas directas PROFINET IO, el panel de operador se deberá configurar como dispositivo IO en la red PROFINET IO. La figura siguiente muestra la configuración del panel de operador con teclas directas PROFINET IO tomando como ejemplo un autómata S7-300.



Procedimiento básico para la configuración en STEP 7 A continuación se describe cómo configurar el panel de operador (como dispositivo IO) en STEP 7 para la comunicación general. 1. Cree un nuevo proyecto en el SIMATIC Manager. 2. Inserte un autómata. Configure el hardware con una CPU apta para PROFINET IO (p. ej.

una SIMATIC 300 con una CPU 315 2 PN/DP). 3. Asigne una dirección IP a la CPU.

En HW Config, haga doble clic en la interfaz "PN-IO" de la CPU. Haga clic en el botón "Propiedades ..." para abrir el cuadro de diálogo "Propiedades - Interface Ethernet PN-IO". Introduzca la dirección IP de la CPU en el campo de entrada "Dirección IP". Cierre los cuadros de diálogo abiertos haciendo clic en el botón "Aceptar".

4. Inserte un equipo HMI en la red PROFINET IO. Las teclas directas se manejan con ese equipo. Abra HW Config y arrastre el tipo de panel de operador deseado desde el catálogo de hardware (bajo "PROFINET IO > HMI > Equipo HMI SIMATIC) hasta el bus Ethernet representado.



5. Introduzca en el proyecto el nombre del nuevo panel de operador configurado. El nombre del panel de operador debe cumplir las condiciones siguientes: – El nombre del panel debe concordar con el nombre utilizado en el equipo HMI. – El nombre del panel debe ser unívoco en la subred Ethernet. – El nombre del panel debe satisfacer las convenciones DNS. Las convenciones DNS incluyen p. ej. las reglas siguientes: – Limitación a 240 caracteres en total (letras, cifras, guión o punto) – Una parte del nombre del panel (p. ej. una cadena de caracteres entre dos puntos)

puede comprender 63 caracteres como máximo. – No se permite utilizar caracteres especiales tales como vocales acentuadas,

paréntesis, caracteres de subrayado, barras oblicuas, espacios en blanco, etc. El guión es el único carácter especial soportado.

– El nombre del panel no puede comenzar ni terminar con el carácter "-". – El nombre del panel no puede tener la forma n.n.n.n (n = 0...999). – El nombre del panel no puede comenzar con la secuencia de caracteres "port-xyz-"

(xyz = 0...9). Haga doble clic en el icono del equipo HMI para abrir el cuadro de diálogo "Propiedades - Equipo HMI SIMATIC". Introduzca el nombre del equipo HMI en el campo de entrada "Nombre de dispositivo". Además, desactive en ese cuadro de diálogo la casilla de verificación "Asignar dirección IP mediante controlador IO". Así se garantiza que no se modifiquen las direcciones IP que Ud. haya asignado.

Nota La asignación de la dirección IP no funciona mientras esté activo el runtime.



Cierre el cuadro de diálogo haciendo clic en el botón "Aceptar".



6. Configure el tiempo de actualización del sistema PROFINET IO. Haga doble clic en el botón "Ethernet: Sistema PROFINET IO". Active la ficha "Tiempo de actualización". Seleccione el tiempo de actualización (ms) en la fila correspondiente al equipo HMI que acaba de insertar. Se recomienda un valor de 64 ms, puesto que éste garantiza un tiempo de respuesta de < 100 ms para las teclas directas. Tenga en cuenta que un tiempo de respuesta muy breve podría repercutir negativamente en el rendimiento del sistema.

7. Integre la CPU y el panel de operador en una red Ethernet.



Procedimiento básico para configurar el equipo HMI Los pasos siguientes muestran cómo configurar el panel de operador en calidad de dispositivo PROFINET IO para poder utilizar las teclas directas. 1. Asigne una dirección IP al equipo HMI.

Abra el "Control Panel" del equipo HMI. Haga doble clic en el icono "Network" y active la ficha "Adapters". Seleccione "Onboard LAN Ethernet Driver" en la lista de drivers de red disponibles. Haga doble clic en el botón "Properties" e introduzca la dirección IP del equipo HMI.

Cierre los cuadros de diálogo abiertos haciendo clic en el botón "Aceptar". 2. Asigne un nombre al equipo HMI.

En el Control Panel, haga doble clic en el icono "PROFINET" . Active la casilla de verificación "PROFINET IO enabled". Introduzca en el campo "Device Name" el nombre del equipo HMI utilizado en el proyecto S7.

3. Rearranque el equipo con objeto de aplicar los valores. En el "Control Panel", haga doble clic en el icono "OP" . Active la ficha "Device" y haga doble clic en el botón "Reboot".

4. Abra un proyecto HMI para el panel de operador. Las teclas y las áreas táctiles que deben actuar de teclas directas se configuran de diferente forma. Para configurar las teclas rige lo siguiente: No es necesario configurarlas, puesto que las teclas directas están asignadas fijamente al área de memoria (consulte el apartado siguiente "Ocupación de las entradas y salidas").



Para configurar las áreas táctiles rige lo siguiente: Para cada tecla directa es preciso configurar un botón. En la ventana de propiedades, asígnele al botón la función del sistema "TeclaDirecta".

5. Cargue la configuración HMI en el panel de operador. 6. Inicie WinCC flexible Runtime.

Para poder utilizar las teclas directas, WinCC flexible Runtime se deberá ejecutar en el panel de operador.

Modificar los parámetros PROFINET IO con STEP 7 La configuración IP y el "Device Name" del equipo HMI se pueden modificar en el SIMATIC Manager. Para más información, consulte la documentación de SIMATIC STEP 7. Los parámetros sólo se pueden modificar tras haberse finalizado el software de runtime en el equipo HMI. El equipo rearrancará automáticamente tras aplicarse la configuración IP.

Ocupación de las entradas y salidas Las teclas o los botones del panel de operador ocupan bytes en el área de las entradas. Los LEDs ocupan bytes en el área de las salidas. La cantidad de bytes utilizados depende del panel de operador utilizado. En la tabla siguiente se indica la cantidad de bytes ocupados por las teclas directas.

Panel de operador Entradas Salidas Panel con teclado MP 377-12" 5 bytes 5 bytes Panel con pantalla táctil MP 377-12", 15", 19" 5 bytes – Panel con teclado MP 277-10" 5 bytes 5 bytes Panel con pantalla táctil MP 277-10" 5 bytes – Panel con teclado MP 277-8", OP 277-6" 4 bytes 4 bytes Panel con pantalla táctil MP 277-8", TP 277-6" 4 bytes – MP 177-6" 4 bytes 4 bytes Mobile Panel 277 10 bytes 4 bytes Mobile Panel 277-10" 5 bytes -- OP 177B PN/DP 9 bytes 4 bytes TP 177B PN/DP 4 bytes – TP 177B-6" 5 bytes 5 bytes TP 177B-4" 5 bytes – Mobile Panel 177 PN 9 bytes 2 bytes

Los paneles táctiles no tienen teclas fijas, sino sólo botones que se pueden configurar libremente. Utilizando la función "TeclaDirecta" se puede asignar a un botón un bit del área de entradas. El sentido de contaje de los bits en el área de entradas es de derecha a izquierda. A diferencia de los paneles de operador que tienen una asignación de teclas fija, los botones de los paneles táctiles se pueden asignar a discreción. En las figuras siguientes se representa la ocupación de los bytes en las áreas de entradas y salidas.



Ocupación de las entradas y salidas del MP 377, MP/OP 277 y TP 177B-6"

Ocupación de las entradas y salidas del MP 377-12", 15" y 19" Touch y TP 177B-4"

Ocupación de las entradas y salidas del panel con teclado MP 277-10" y el Mobile Panel 277-10"



Ocupación de las entradas y salidas del panel con teclado MP 277-8" y MP 177-6"

Ocupación de las entradas y salidas del MP 277-10" Touch, MP 277-8" Touch, Mobile Panel 277 10"

Ocupación de las entradas y salidas del OP 277-6"



Ocupación de las entradas y salidas del TP 277-6"

Ocupación de las entradas y salidas del OP 177B PN/DP



Ocupación de las entradas y salidas del TP 177B PN/DP




Ocupación de las entradas y salidas del Mobile Panel 177 PN




Asignación de una tecla directa a un número de imagen (sólo en paneles táctiles) Si una tecla directa PROFINET IO utiliza en distintas imágenes un mismo bit para diferentes funciones, el autómata S7 deberá distinguir la funcionalidad en cuestión mediante el número de imagen. La función del sistema "TeclaDirectaNumeroDeImagen" sirve para evitar que el número de imagen se actualice con retardo en el autómata tras un cambio de imagen. La función "TeclaDirectaNumeroDeImagen" permite activar bits cualquiera en el área de entradas para identificar la imagen y transferirlos al autómata con los bits de la tecla directa. Así se garantiza en todo momento una asignación unívoca entre el bit de control y el número de imagen.

Comunicación con autómatas SIMATIC S7 2.4 Áreas de datos de usuario


2.4 Áreas de datos de usuario

2.4.1 Puntero de área

2.4.1.1 Generalidades sobre los punteros de área (SIMATIC S7)

Introducción Los punteros de área son campos de parámetros. WinCC flexible Runtime obtiene de dichos campos de parámetros información sobre la posición y el tamaño de las áreas de datos del autómata. El autómata y el panel de operador escriben y leen en dichas áreas durante la comunicación. Al evaluar los datos almacenados, el autómata y el panel de operador ejecutan acciones fijamente definidas. Los punteros de área se encuentran físicamente en la memoria del autómata. Sus direcciones se definen durante la configuración en el editor "Conexiones" bajo "Puntero de área" . WinCC flexible utiliza los siguientes punteros de área: ● Orden de control ● Identificador del proyecto ● Número de imagen ● Registro ● Fecha/hora ● Fecha/hora del autómata ● Coordinación

Dependencia del equipo Los punteros de área disponibles dependen del panel de operador utilizado.



Utilización Para poder utilizar un puntero de área es preciso configurarlo y activarlo bajo "Comunicación ▶ Conexiones".

Activar un puntero de área tomando como ejemplo un autómata SIMATIC S7

● Activo Activa el puntero de área.

● Nombre Nombre del puntero de área predeterminado por WinCC flexible.

● Dirección Dirección de la variable del puntero de área en el autómata.

● Longitud La longitud del puntero de área viene dada por WinCC flexible.

● Ciclo de adquisición Determine aquí el ciclo de adquisición para que Runtime pueda leer periódicamente un puntero de área. Tenga en cuenta que un tiempo de adquisición muy corto podría repercutir negativamente en el rendimiento del panel de operador.

● Comentario Introduzca un comentario p. ej. relativo a la utilización del puntero de área.



Acceder a las áreas de datos La tabla siguiente muestra cómo el autómata y el panel de operador acceden a las distintas áreas de datos, bien sea leyendo (R) o escribiendo (W) en ellas.

Área de datos Necesaria para Panel de

operador Autómata

Número de imagen Evaluación desde el autómata cuya imagen está abierta en ese momento.

W R

Registro Transferencia de registros con sincronización R/W R/W Fecha/hora Transferencia de la fecha y hora del panel de operador al

autómata W R

Fecha/hora del autómata Transferencia de la fecha y hora del autómata al panel de operador

R W

Coordinación Consultar el estado del panel de operador en el programa de control

W R

Identificador del proyecto Runtime comprueba si la identificación del proyecto de WinCC flexible y el proyecto del autómata son coherentes.

R W

Orden de control Activación de funciones en el panel de operador a través del programa de control

R/W R/W

En los siguientes apartados se describen los punteros de área y las tareas de control asignadas.

2.4.1.2 Puntero de área "Número de imagen"

Función Los paneles de operador depositan en el puntero de área "Número de imagen" informaciones acerca de la imagen visualizada en el panel. Ello permite transferir al autómata información acerca del contenido de la imagen actual en el panel de operador. En el autómata se pueden disparar determinadas respuestas, p. ej. la llamada de otra imagen.

Utilización Para poder utilizar el puntero de área "Número de imagen" es preciso configurarlo y activarlo bajo "Comunicación ▶ Conexiones". El puntero de área "Número de imagen" se puede crear sólo una vez en un mismo autómata. El número de imagen se transfiere espontáneamente al autómata. Por tanto, la transferencia se efectúa cada vez que se activa una nueva imagen en el panel de operador. Por este motivo no es necesario configurar un ciclo de adquisición.



Estructura Este puntero de área es un área de datos en la memoria del autómata con una longitud fija de 5 palabras.

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

1. palabra Tipo de imagen actual 2. palabra Número de imagen actual 3. palabra Reservada 4ª palabra Número de campo actual 5. palabra Reservada

● Tipo de imagen actual

"1" = imagen básica "4" = ventana permanente

● Número de imagen actual 1 a 32767

● Número de campo actual 1 a 32767

2.4.1.3 Puntero de área "Fecha/hora"

Función Este puntero de área sirve para transferir la fecha y la hora del autómata al panel de operador. El autómata escribe la orden de control "41" en la bandeja de órdenes. Al evaluar la orden de control, el panel de operador escribe su fecha y hora actuales en el área de datos configurada en el puntero de área "Fecha/hora". Todos los datos se expresan en formato BCD. Si haz varias conexiones configuradas en un proyecto y en una de ellas se debe utilizar el puntero de área "Fecha / hora", éste deberá activarse para cada conexión configurada. El área de datos "Fecha/hora" está estructurada de la manera siguiente:

Byte más significativo Byte menos significativo Palabra de

datos 7 0 7 0

n+0 Reservada Hora (0 a 23) n+1 Minuto (0 a 59) Segundo (0 a 59) n+2 Reservada Reservada

Hora

n+3 Reservada Día de la semana (1 a 7, 1=domingo)

n+4 Día (1 a 31) Mes (1 a 12) n+5 Año (80 a 99/0 a 29) Reservada

Fecha



Nota Al introducir el año, tenga en cuenta que los valores 80 a 99 corresponden a los años 1980 a 1999, en tanto que los valores 0 a 29 equivalen a los años 2000 a 2029.

2.4.1.4 Puntero de área "Fecha/hora del autómata"

Función Este puntero de área sirve para transferir la fecha y la hora del autómata al panel de operador. Este puntero de área se utiliza si el autómata es el maestro que determina la hora. El autómata carga el área de datos del puntero de área. Todos los datos se expresan en formato BCD. Según el ciclo de adquisición configurado, el panel de operador lee los datos cíclicamente y se sincroniza.

Nota No configure un ciclo de adquisición demasiado breve para el puntero de área "Fecha/hora", puesto que ello afecta el rendimiento del panel de operador. Recomendación: Ciclo de adquisición = 1 minuto (si el proceso lo permite).

El área de datos "Fecha/hora" está estructurada de la manera siguiente:

Formato DATE_AND_TIME (BCD)

Byte más significativo Byte menos significativo Palabra de datos 7 . . . . . . 0 7 . . . . . . 0

n+0 Año (80 a 99/0 a 29) Mes (1 a 12) n+1 Día (1 a 31) Hora (0 a 23) n+2 Minuto (0 a 59) Segundo (0 a 59) n+3 Reservada Reservada Día de la

semana (1 a 7,

1=domingo) n+4 1) Reservada Reservada n+5 1) Reservada Reservada

1) Ambas palabras de datos deben existir en el área de datos para garantizar la concordancia

con el formato de datos de WinCC flexible y evitar la lectura de informaciones erróneas.




2.4.1.5 Puntero de área "Coordinación"

Función El puntero de área "Coordinación" sirve para realizar las funciones siguientes: ● Detectar en el programa de control el arranque del panel de operador ● Detectar en el programa de control el modo de operación actual del panel de operador ● Detectar en el programa de control si el panel de operador está dispuesto para

comunicarse El puntero de área "Coordinación" tiene una longitud de dos palabras.

Utilización

Nota Cada vez que el panel de operador actualiza el puntero de área, se escribe siempre toda el área de coordinación. Por tanto, el programa de control no puede efectuar cambios en el área de coordinación.

Ocupación de los bits en el puntero de área "Coordinación"

Bit de arranque Durante el arranque, el panel de operador pone el bit de arranque a "0" por breve tiempo. Después del arranque, el bit se pone a "1" de forma permanente.

Modo de operación Cuando el usuario conmuta el panel de operador a modo "offline", el bit de modo de operación de pone a "1". En el servicio normal del panel de operador, el estado del bit de modo de operación es "0". Consultando este bit en el programa de control es posible averiguar el modo de operación actual del panel de operador.



Bit de señal de vida El panel de operador invierte el estado del bit de señal de vida en intervalos de aprox. 1 segundo. Consultando este bit en el programa de control es posible averiguar si todavía existe una conexión con el panel de operador.

2.4.1.6 Puntero de área "Identificación de proyecto"

Función Al iniciar runtime puede comprobarse si el panel de operador está conectado al autómata correcto. Esta comprobación es importante si se utilizan varios paneles de operador. Para ello, el panel de operador compara un número almacenado en el autómata con el valor indicado en la configuración. Así puede garantizarse la compatibilidad de los datos de configuración con los del programa de control. Si no hay compatibilidad, se muestra un aviso de sistema en el panel de operador y se detiene el Runtime.

Utilización Para utilizar este puntero de área, especifique en la configuración lo siguiente: ● Indicación de la versión de la configuración. El valor puede estar comprendido entre 1 y

255. La versión se indica en el editor "Configuración de equipo" bajo "Versión de usuario".

● Dirección de datos del valor para la versión que está almacenada en el autómata: La dirección se indica en el editor "Comunicación ▶ Conexiones" bajo "Dirección".

Fallo de una conexión Al fallar la conexión con un panel de operador en el que esté configurado el puntero de área "Identificación de proyecto", se desactivarán también todas las demás conexiones del proyecto. Para este comportamiento se deben cumplir los requisitos siguientes: ● En el proyecto se han configurado varias conexiones. ● En por lo menos una conexión se está utilizando el puntero de área "Identificación de

proyecto". Las causas siguientes pueden conmutar las conexiones al estado "offline": ● No se puede acceder al autómata. ● La conexión se ha conmutado a "offline" en el sistema de ingeniería.



2.4.1.7 Puntero de área "Tarea de control"

Función Desde la bandeja de órdenes de control se pueden dar órdenes de control al panel de operador y con ello disparar acciones en el panel. A estas funciones pertenecen p. ej.: ● Mostrar imagen ● Ajustar la fecha y hora

Estructura de datos En la primera palabra de la bandeja de órdenes de control figura el número de la orden. Dependiendo de la orden de control en cuestión, pueden transferirse hasta 3 parámetros como máximo.

Palabra Byte más significativo Byte menos significativo

n+0 0 Número de orden n+1 Parámetro 1 n+2 Parámetro 2 n+3 Parámetro 3

Si la primera palabra de la bandeja de órdenes de control es diferente de 0, el panel de operador evaluará la orden de control. Por este motivo hay que introducir primero los parámetros en la bandeja de órdenes de control y sólo entonces el número de la orden. Cuando el panel de operador haya aceptado la orden de control, la primera palabra se pondrá de nuevo a 0. Por lo general, la ejecución de la orden de control no se habrá completado todavía.



Órdenes de control A continuación se indican todas las órdenes de control y sus respectivos parámetros. La columna "N°" contiene el número de la orden de control. Por regla general, las órdenes de control sólo pueden ser disparadas por el autómata si el panel de operador está en modo online.

Nota No todos los paneles de operador soportan las órdenes de control. Por ejemplo, no existen órdenes de control para el TP 170A ni para los Micro Panels.

N.º Función 14 Ajustar la hora (codificada en BCD) Parámetro 1 Byte izquierdo: -

Byte derecho: horas (0-23) Parámetro 2 Byte izquierdo: minutos (0-59)

Byte derecho: segundos (0-59) Parámetro 3 - 15 Ajustar la fecha (codificada en BCD) Parámetro 1 Byte izquierdo: -

Byte derecho: Día de la semana (1-7: Domingo-Sábado)

Parámetro 2 Byte izquierdo: día (1-31) Byte derecho: mes (1-12)

Parámetro 3 Byte izquierdo: año 23 Iniciar la sesión Inicia la sesión del usuario "PLC User" y el número de grupo transferido en el parámetro 1 en el

panel de operador. Para poder iniciar la sesión es necesario que el número de grupo transferido exista en el proyecto.

Parámetro 1 Número de grupo 1 - 255 Parámetro 2, 3 - 24 Cerrar la sesión Cierra la sesión del usuario actual.

(esta función equivale a la función de sistema "CerrarSesion") Parámetro 1, 2, 3 - 40 Transferir fecha/hora al autómata (En el formato S7 DATE_AND_TIME)

Entre dos peticiones deben transcurrir por lo menos 5 segundos para evitar que se sobrecargue el panel de operador.

Parámetro 1, 2, 3 - 41 Transferir fecha/hora al autómata (En el formato OP/MP)


Parámetro 1, 2, 3 - 46 Actualizar variable



N.º Función Hace que el panel de operador lea el valor actual de la variable del autómata cuyo identificador

de actualización coincide con el valor transferido en el parámetro 1. (Esta función equivale a la función de sistema "ActualizarVariable")

Parámetro 1 1 - 100 49 Borrar búfer de avisos de servicio Parámetro 1, 2, 3 - 50 Borrar búfer de alarmas Parámetro 1, 2, 3 - 51 Selección de imagen 2) Parámetro 1 Número de imagen Parámetro 2 - Parámetro 3 Número de campo 69 Leer registro del autómata 1) Parámetro 1 Número de receta (1-999) Parámetro 2 Número de registro (1-65535) Parámetro 3 0: No sobrescribir el registro existente

1: Sobrescribir el registro existente 70 Escribir registro en el autómata 1) Parámetro 1 Número de receta (1-999) Parámetro 2 Número de registro (1-65535) Parámetro 3 -

1) Sólo en paneles que soporten recetas 2) La orden de control "Selección de imagen" puede ejecutarse en los paneles de operador

OP 73, OP 77A y TP 177A aunque esté abierto el teclado de pantalla.



2.4.1.8 Puntero de área "Registro"

Puntero de área "Registro"

Función Al transferir registros entre el panel de operador y el autómata, ambos interlocutores acceden alternativamente a las áreas de comunicación conjuntas del autómata.

Tipos de transferencia Existen dos posibilidades para transferir registros entre el panel de operador y el autómata, a saber: ● Transferencia sin sincronización ● Transferencia con sincronización a través de la bandeja de datos Los registros se transfieren siempre directamente. Por tanto, los valores de variables se leen o escriben directamente de/en la dirección configurada para la variable, sin desviarse al portapapeles.

Iniciar la transferencia de registros Para iniciar la transferencia existen tres posibilidades: ● Inicio desde la vista de recetas ● Tareas de control

El autómata también puede disparar la transferencia de registros. ● Activar funciones configuradas Si la transferencia de registros se dispara mediante una función configurada o una orden de control, la vista de recetas seguirá pudiéndose controlar sin impedimentos desde el panel de operador. Los registros se transfieren en segundo plano. Sin embargo, no es posible procesar simultáneamente varias peticiones de transferencia. En este caso, el panel de operador deniega una segunda transferencia con un aviso de sistema.

Transferencia sin sincronización En la transferencia asíncrona de registros entre el panel de operador y el autómata no se coordinan las áreas de datos utilizadas conjuntamente. Por ello, no es necesario crear un área de datos en la configuración. La transferencia asíncrona de registros resulta útil p. ej. en los casos siguientes: ● Condicionado por el sistema, puede descartarse que los interlocutores sobrescriban los

datos de forma incontrolada. ● El autómata no necesita información sobre el número de receta o el de registro. ● La transferencia de registros es iniciada por el usuario desde el panel de operador.



Leer valores Al iniciar la transferencia de lectura se leen los valores de las direcciones de control y se transfieren al panel de operador. ● Inicio por el usuario desde la vista de recetas:

Los valores se cargan en el panel de operador. Éstos se pueden procesar posteriormente en el panel de operador, p. ej. modificar o guardar los valores, etc.

● Inicio mediante una función u orden de control: Los valores se almacenan inmediatamente en el soporte de datos.

Escribir valores Al iniciar la transferencia para escritura se escriben los valores en las direcciones de control. ● Inicio por el usuario desde la vista de recetas:

Los valores actuales se escriben en el autómata. ● Inicio mediante una función u orden de control:

Los valores del soporte de datos se escriben en el autómata.

Transferencia síncrona (SIMATIC S7) En la transferencia sincronizada, ambos interlocutores activan determinados bits de estado en el área de datos utilizada conjuntamente. De este modo se impide que los datos se sobrescriban unos a otros de forma incontrolada en el programa de control.

Aplicación La transferencia síncrona de registros resulta útil p. ej. en los casos siguientes: ● El autómata es el "interlocutor activo" en la transferencia de registros. ● En el autómata se evalúa información sobre los números de receta y de registro. ● La transferencia de registros se dispara mediante una orden de control.

Requisitos Para que los registros puedan transferirse de forma sincronizada entre el panel de operador y el autómata, en el proceso de configuración deben cumplirse las siguientes condiciones: ● Se ha configurado un puntero de área: (en el editor "Comunicación ▶ Conexiones" bajo

"Punteros de área"). ● En la receta está indicado el autómata con el que el panel de operador sincroniza la

transferencia de registros: Editor "Recetas", ventana de propiedades de la receta, grupo "Propiedades" bajo "Transferencia".



Estructura del área de datos El área de datos tiene una longitud fija de 5 palabras. El área de datos está estructurada de la siguiente manera:

15 0

1. palabra Número de receta actual (1-999) 2. palabra Número de registro actual (0-65.535) 3. palabra Reservada 4. palabra Estado (0, 2, 4, 12) 5. palabra Reservada

● Estado

La palabra de estado (palabra 4) acepta los siguientes valores:

Valor Decimal Binario

Significado

0 0000 0000 Transferencia admisible, bandeja de datos libre 2 0000 0010 Transferencia en curso. 4 0000 0100 Transferencia finalizada sin fallos 12 0000 1100 Transferencia finalizada con fallos

Ejecución de la transferencia al iniciarla desde la vista de recetas

Leer del autómata desde la vista de recetas

Paso Acción Verificación: ¿Palabra de estado = 0? 1

Sí No 2 El panel de operador introduce el número de receta que ha de ser

leído, así como el estado "Transferencia en curso" en la bandeja de datos y repone el número de registro a 0.

Cancelación con aviso de sistema.

3 El panel de operador lee los valores del autómata y los muestra en la vista de recetas. En las recetas con variables sincronizadas, los valores del autómata también se escriben en las variables.

4 El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada". 5 Para permitir una nueva transferencia, el programa de control debe

reponer la palabra de estado a 0.



Escribir en el autómata desde la vista de recetas

Paso Acción Verificación: ¿Palabra de estado = 0?

Sí No 1 El panel de operador introduce el número de receta y el número de registro que deben escribirse, así como como el estado "Transferencia en curso" en la bandeja de datos.


2 El panel de operador escribe los valores actuales en el autómata. En las recetas con variables sincronizadas, los valores modificados son sincronizados entre la vista de recetas y las variables, escribiéndose luego en el autómata.

3 El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada". 4 Dado el caso, el programa de control puede evaluar entonces los

datos transferidos.

5 Para permitir una nueva transferencia, el programa de control debe reponer la palabra de estado a 0.

Nota El panel de operador es el único que puede activar la palabra de estado. El autómata sólo puede desactivar (poner a "0") la palabra de estado.

Nota Para garantizar la coherencia de los datos, la evaluación de los números de receta y de registro en el autómata sólo deberá efectuarse si se cumple una de las condiciones siguientes: • El estado en la bandeja de datos está activado a "Transferencia finalizada". • El estado en la bandeja de datos está activado a "Transferencia finalizada con fallos".

Ejecutar la transferencia mediante una orden de control SIMATIC S7 El panel de operador o el autómata pueden iniciar la transferencia de registros entre sí. Para este tipo de transferencia se dispone de las órdenes de control n° 69 y n° 70.

N° 69: Leer registro del autómata ("SPS → DAT") La orden de control n° 69 transfiere los registros del autómata al panel de operador. La orden de control está estructurada de la siguiente manera:

Byte más significativo Byte menos significativo

1ª palabra 0 69 2ª palabra Número de receta (1-999) 3ª palabra Número de registro (1-65.535) 4ª palabra No sobrescribir el registro existente: 0

Sobrescribir el registro existente: 1



N° 70: Escribir registro en el autómata ("DAT → SPS") La orden de control n° 70 transfiere los registros del panel de operador al autómata. La orden de control está estructurada de la siguiente manera:

Byte más significativo Byte menos significativo

1ª palabra 0 70 2ª palabra Número de receta (1-999) 3ª palabra Número de registro (1-65.535) 4ª palabra —

Ejecución al leer del autómata mediante la orden de control "SPS → DAT" (n° 69)

Paso Acción Prueba: ¿Palabra de estado = 0? 1

Sí No 2 El panel de operador introduce el número de receta y de registro

indicados en la orden, así como el estado "Transferencia en curso" en la bandeja de datos.

Cancelación sin respuesta.

3 El panel de operador lee los valores del autómata y los almacena en el registro indicado en la orden de control.

4 • Si en la orden se ha seleccionado "Sobrescribir", se sobrescribirá un registro existente sin previa consulta. El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada".

• Si en la orden se ha seleccionado "No sobrescribir" y ya existe el registro, el panel de operador cancelará la operación e introducirá 0000 1100 en la palabra de estado de la bandeja de datos.


Ejecución al escribir en el autómata mediante la orden de control "DAT → SPS" (n° 70)

Paso Acción Prueba: ¿Palabra de estado = 0? 1


indicados en la orden, así como el estado "Transferencia en curso" en la bandeja de datos.


3 El panel de operador toma los valores del registro indicado en la orden del portador de datos y los escribe en el autómata.

4 El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada". 5 El programa de control puede evaluar entonces los datos

transferidos. Para permitir una nueva transferencia, el programa de control debe reponer la palabra de estado a 0.



Ejecución de la transferencia con inicio mediante una función configurada

Leer en el autómata mediante una función configurada


Sí No 2 El panel de operador introduce el número de receta y de

registro indicados en la función, así como el estado "Transferencia en curso" en la bandeja de datos.


3 El panel de operador lee los valores del autómata y los almacena en el registro que se haya indicado en la función.

4 • Si en la función "Sobrescribir" se ha seleccionado "Sí", se sobrescribirá un registro existente sin previa consulta. El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada".

• Si en la función "Sobrescribir" se ha seleccionado "No" y el registro ya existe, el panel de operador interrumpirá la operación e introducirá 0000 1100 en la palabra de estado de la bandeja de datos.


Escribir en el autómata mediante una función configurada





3 El panel de control recoge los valores del registro indicado en la función del soporte de datos y los escribe en el autómata.

4 El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada".

5 El programa de control puede evaluar entonces los datos transferidos. Para permitir una nueva transferencia, el programa de control debe reponer la palabra de estado a 0.



Posibles causas de error en la transferencia de registros

Causas de error posibles Si la transferencia de registros termina con errores, puede deberse a las siguientes causas: ● No se ha configurado ninguna dirección de variable en el autómata ● No es posible sobrescribir registros ● El número de receta no existe ● El número de registro no existe


Nota Para garantizar la coherencia de los datos, la evaluación de los números de receta y de registro en el autómata sólo deberá efectuarse si se cumple una de las condiciones siguientes: • El estado en la bandeja de datos se ha activado a "Transferencia finalizada". • El estado en la bandeja de datos se ha activado a "Transferencia finalizada con

fallos".

Reacción a una interrupción debida a un fallo El panel de operador reacciona a una interrupción de la transferencia de registros debida a un fallo de la siguiente forma: ● Inicio por el usuario desde la vista de recetas:

Indicaciones en la barra de estado de la vista de recetas y salida de avisos de sistema ● Inicio mediante una función

Emisión de avisos de sistema ● Inicio mediante una orden de control

No hay respuesta en el panel de operador Independientemente de ello, el usuario puede evaluar el estado de la transferencia consultando la palabra de estado en la bandeja de datos.



2.4.2 Avisos de funcionamiento, alarmas y acuse

2.4.2.1 Generalidades sobre los avisos de operación, alarmas y acuse

Función Los avisos proporcionan al usuario del panel de operador información sobre estados operativos o fallos de funcionamiento del autómata o del panel. Los textos de aviso se componen de textos configurables a discreción y/o de variables con valores actuales. Los avisos se dividen básicamente en avisos de operación y alarmas. El ingeniero de configuración es quien define qué es un aviso de funcionamiento y qué es una alarma.

Aviso de servicio Los avisos de servicio indican un estado. Ejemplo: ● Motor encendido ● Autómata en modo manual

Alarma Las alarmas indica un fallo. Ejemplo: ● La válvula no se abre. ● Temperatura del motor excesiva Como las alarmas indican estados operativos excepcionales, deben ser confirmados.

Acuse Los avisos de alarma se acusan de la manera siguiente: ● Manejo en el panel de operador ● Activación de un bit de acuse en el autómata

Lanzamiento del aviso Un aviso se dispara en el autómata de la manera siguiente: ● Activación de un bit en una variable ● Exceso del límite de un valor medido La posición de la variable o de la matriz de variables se define en WinCC flexible ES. La variable o matriz debe estar configurada en el autómata.



2.4.2.2 Paso 1: Crear variables o matrices

Procedimiento Las variables o matrices se crean en el editor "Variables". La figura siguiente muestra el cuadro de diálogo correspondiente.

● Definir el nombre de la variable o matriz ● Seleccionar la conexión con el autómata

La conexión debe estar configurada en el editor "Conexiones". ● Seleccionar el tipo de datos

Los tipos de datos seleccionables dependen del autómata. Si se selecciona un tipo de datos no admisible, la variable no estará disponible en los editores "Avisos de bit" y "Avisos analógicos". Los autómatas SIMATIC S5 soportan los tipos de datos siguientes:

Tipos de datos admisibles Autómata

Avisos de bit Avisos analógicos AS 300/400 WORD, INT BYTE, CHAR, WORD, INT, DWORD, DINT, REAL,

COUNTER, TIME

● Definir la dirección La variable direccionada contiene el bit que dispara el aviso. Cuando el bit de la variable se activa en el autómata y se transfiere al panel de operador en el ciclo de adquisición configurado, el panel detecta el aviso correspondiente como "aparecido". Por el contrario, el aviso es registrado por el panel de operador como "desaparecido" tras desactivarse ese mismo bit en el autómata.

● Definir los elementos de la matriz Aumentando el número de elementos de matriz se pueden seleccionar conforme a ello más números de bit en el editor "Avisos de bit". Por ejemplo, para una matriz de 3 palabras se dispondrá de 48 bits de aviso.



2.4.2.3 Paso 2: Configurar un aviso

Procedimiento Se distinguen los siguientes avisos: ● Avisos de bit ● Avisos analógicos Los avisos se crean en los editores "Avisos de bit" y "Avisos analógicos"

Avisos de bit El editor se representa en la siguiente figura.

● Editar texto Introduzca el texto que debe aparecer en runtime. El texto puede formatearse por caracteres y contener campos para la salida de variables. El texto aparece p. ej. en la vista de avisos, si se ha configurado previamente una vista de avisos en el editor "Imágenes".

● Definir el número Cada aviso tiene un número unívoco a nivel del proyecto. Sirve para la identificación inequívoca del aviso y se emite también en Runtime. Los valores admisibles están comprendidos entre 1 y 32767. WinCC flexible Engineering System asigna los números de forma correlativa. En caso necesario, éstos se pueden modificar p. ej. si desea clasificar los números por grupos.

● Definir la clase de aviso Clases de aviso posibles: – Alarmas

Esta clase debe ser acusada. – Avisos de servicio

Esta clase indica eventos mediante la aparición y desaparición del aviso. – Clases de avisos personalizadas



● Asignar la variable de trigger El aviso configurado se asocia en la columna "Variable de trigger" con la variable creada en el primer paso. En la lista de selección figuran todas las variables con los tipos de datos admisibles.

● Definir el número de bit En la columna "Número de bit" se define la posición de bit relevante en la variable creada. En este caso, deberá tener en cuenta que el modo de contaje de la posición de bit depende del autómata. En los autómatas SIMATIC S7 se utiliza el contaje siguiente:

Contaje en el área de marcas y en el bloque de datos

Byte 0 Byte 1 Modo de contaje de las posiciones de bit Byte más significativo Byte menos significativo

En autómatas SIMATIC S7

7 0 7 0

En WinCC flexible se configuran:

15 8 7 0

Avisos analógicos La única diferencia entre los avisos analógicos y los de bit consiste en que se configura un valor límite en lugar de un número de bit. Si se excede este valor límite, se dispara el aviso. El aviso "desaparecido" se dispara cuando el valor límite se excede por defecto, considerando la histéresis configurada si fuera necesario.



2.4.2.4 Paso 3: Configurar el acuse

Procedimiento Configure en el autómata las variables que correspondan para acusar una alarma. Estas variables deben asignarse a un aviso en el editor "Avisos de bit". La asignación se efectúa bajo "Propiedades ▶ Acuse". La siguiente figura muestra el cuadro de diálogo para configurar el acuse.

Se distinguen los siguientes tipos de acuse: ● Acuse en el panel de operador ● Acuse desde el autómata

Acuse desde el autómata En "Escribir variable de acuse" se configuran la variable o la variable de matriz y el número de bit que el panel de operador utiliza para detectar un acuse del autómata. Un bit activado en la variable origina el acuse del bit de alarma asignado en el panel de operador. Así, un bit activado en la variable cumple la misma función que el acuse desde el panel de operador (p. ej. al pulsar la tecla "ACK"). El bit de acuse debe encontrarse en la misma variable que el bit de la alarma.



Vuelva a desactivar el bit de acuse antes de volver a activar el bit en el área de alarmas. La siguiente figura muestra el diagrama de impulsos.

Acuse en el panel de operador En "Leer variable de acuse" se configuran la variable o la variable de matriz y el número de bit que se escribirá en el autómata después del acuse por el panel de operador. Si se utilizan variables de array, hay que tener en cuenta que su longitud no supere las 6 palabras. Para que al activar el bit de acuse se genere siempre un cambio de señal, el panel de operador desactiva primero el bit de acuse asignado a la alarma en cuanto se activa un bit de alarma. Ambos procesos presentan una determinada diferencia temporal debido al procesamiento por el panel de operador.

Nota Todos los demás bits de aviso acusados desde el último inicio de runtime se desactivan asimismo. El autómata sólo puede leer esta área.

Una vez acusada la alarma desde el panel de operador, se activa el bit de la variable de acuse asignada en el autómata. De este modo, el autómata puede detectar que se ha acusado la alarma. La siguiente figura muestra el diagrama de impulsos.



2.4.3 Solicitud y transferencia de curvas

Función Una curva es la representación gráfica de uno o varios valores del autómata. Dependiendo de la configuración, la lectura del valor se dispara por tiempo o por bits.

Curvas disparadas por tiempo El panel de operador lee los valores de curva cíclicamente con la base de tiempo que se haya definido en la configuración. Las curvas disparadas por tiempo son adecuadas para procesos continuos, como p. ej. la temperatura de servicio de un motor.

Curvas disparadas por bit Al activarse un bit de trigger en la variable Transferencia de curvas, el panel de operador lee un valor de curva, o bien un búfer de curvas completo. Este ajuste se define en la configuración. Las curvas disparadas por bit se utilizan por lo general para representar valores que se modifican rápidamente. Un ejemplo de ello es la presión de inyección en la fabricación de piezas de plástico. Para activar curvas disparadas por bits, durante la configuración es preciso crear variables externas en el editor "Variables" de WinCC flexible. Las variables externas se deben vincular con áreas de curvas. El panel de operador y el autómata se comunican entonces a través de estas áreas de curvas. Se dispone de las siguientes áreas para las curvas: ● Área de solicitud de curva ● Área de transferencia de curva 1 ● Área de transferencia de curva 2 (sólo se requiere para el búfer alternativo) Asigne un bit a cada una de las curvas en la configuración. Se admiten las variables de los tipos de datos "Word" o "Int" , así como las variables de matriz de los tipos de datos "Word" o "Int".

Área de solicitud de curva Si en el panel de operador se abre una imagen con una o varias curvas, el panel de operador activará los bits correspondientes en el área de solicitud de curva. Una vez deseleccionada la imagen, el panel de operador desactiva los correspondientes bits en el área de solicitud de curva. A través del área de solicitud de curva puede evaluarse en el autómata qué curva se está representando actualmente en el panel de operador. Las curvas también se pueden disparar sin necesidad de evaluar el área de solicitud de curva.



Área de transferencia de curva 1 Esta área sirve para disparar curvas. En el programa de control se debe activar el bit asignado a la curva en el área de transferencia de curvas así como el bit colectivo de curvas. El bit colectivo de curvas es el último bit del área de transferencia de curvas. El panel de operador detecta el disparo y lee un valor o el búfer completo del autómata. A continuación, activa el bit de curvas y desactiva el bit colectivo de curvas. La figura siguiente muestra la estructura de un área de transferencia de curvas.

Mientras no se desactive el bit colectivo de curvas, el programa de control no puede modificar el área de transferencia de curvas.

Área de transferencia de curva 2 El área de transferencia de curvas 2 se requiere para las curvas que se configuran con el búfer alternativo. El área de transferencia de curvas 2 está estructurada del mismo modo que el área de transferencia de curvas 1.

Búfer alternativo El búfer alternativo es un segundo búfer para la misma curva, que puede crearse en la configuración. Mientras el panel de operador lee los valores del búfer 1, el autómata escribe en el búfer 2. Si el panel de operador lee el búfer 2, el autómata escribe en el búfer 1. Así se impide que se sobrescriban los valores de curva del autómata mientras que el panel de operador lee la curva.



2.4.4 Imagen LED

Función Los paneles con teclado Operator Panel (OP), Multi Panel (MP) y Panel PC poseen diodos luminosos (LED) en las teclas de función. Estos diodos luminosos pueden manejarse desde el autómata. De este modo es posible p. ej. indicar al usuario mediante un LED encendido la tecla que debe pulsar en función de la situación.

Requisitos Para controlar un diodo luminoso desde el autómata debe haberse configurado una variable LED o una variable de matriz y haberse indicado al ajustar la configuración como variable LED.

Asignación LED La asignación de los distintos diodos luminosos a los bits de la variable LED se establece al configurar las teclas de función. En este caso, en la ventana de propiedades, Grupo "General", se indica la "Variable LED" y el "Bit" asignado para cada tecla de función. El número de bit "Bit" designa el primero de dos bits sucesivos que controlan los siguientes estados del LED:

Función LED

Bit n+ 1

Bit n Todos los Mobile Panels, todos los Operator Panels, todos los Multi Panels

Panel PCs

0 0 Apagado Apagado 0 1 Parpadeo rápido Parpadeo 1 0 Parpadeo lento Parpadeo 1 1 Luz permanente Luz permanente

Comunicación con autómatas SIMATIC S7 2.5 Poner los componentes en marcha


2.5 Poner los componentes en marcha

2.5.1 Poner los componentes en marcha

Transferir el programa de control al autómata 1. Conecte el PC y la CPU mediante el cable correspondiente. 2. Cargue los archivos de programa en la CPU. 3. A continuación, ponga la CPU en RUN.

Transferir el proyecto al panel de operador 1. Para transferir el proyecto es necesario que el panel de operador se encuentre en el

modo de transferencia. A este respecto se distingue entre los casos siguientes: – Primera puesta en marcha

En la primera puesta en marcha el panel de operador aún no contiene ninguna configuración. Los datos de proyecto necesarios para el funcionamiento y el software runtime del equipo de configuración deben ser transferidos al equipo: El panel de operador pasa automáticamente a modo de transferencia. En el panel de operador aparece el aviso "Transfer mode".

– Nueva puesta en marcha Cuando el panel de operador se pone nuevamente en marcha, se sustituye la configuración que contiene por otra. Encontrará una descripción detallada de los pasos a seguir en el manual de producto del panel de operador.

2. Compruebe en el proyecto de WinCC flexible si la configuración de los avisos satisface sus exigencias.

3. Antes de transferir el proyecto al panel de operador, ajuste los parámetros de transferencia en el menú "Proyecto" bajo "Transferencia ▶ Configuración de la transferencia".

4. Para transferir el proyecto al panel de operador, haga clic en el botón de comando "Transferir". – El proyecto se generará automáticamente. – En una ventana se registran los diferentes pasos de generación y transferencia. Si la transferencia ha finalizado correctamente, aparece el siguiente aviso: "Transferencia concluida con éxito". La imagen inicial aparece en el panel de operador.



Interconexión del autómata y el panel de operador 1. Conecte el autómata con el panel de operador mediante un cable de conexión adecuado. 2. Los avisos de conexión se visualizan en el panel de operador. Tenga en cuenta que los

textos de aviso del sistema pueden ser editados por el usuario en WinCC flexible.

ATENCIÓN

En la puesta en marcha se deberán observar las consignas de seguridad indicadas en el manual de producto del panel de operador. Las radiaciones de alta frecuencia, p. ej. de teléfonos móviles, pueden ocasionar estados operativos indeseados.

2.5.2 Poner la interfaz en marcha

Introducción Para conectar un Panel PC o un PC a la interfaz del autómata S7 se necesita un procesador de comunicaciones o un adaptador PC/MPI. Para establecer la comunicación con el autómata S7 es preciso ajustar la interfaz PG/PC.

Para poner la interfaz en marcha, proceda de la manera siguiente: 1. En el menú "Inicio" del sistema operativo, elija el comando "Configuración ▶ Panel de

control". 2. Haga doble clic en "Ajustar interface PG/PC".

Aparecerá el cuadro de diálogo "Ajustar interface PG/PC". 3. Seleccione el punto de acceso de la aplicación "S7ONLINE". 4. Seleccione la parametrización correspondiente al procesador de comunicaciones o al

adaptador utilizado. 5. Cierre el cuadro de diálogo con el botón "Aceptar".

Procedimiento alternativo 1. En el SIMATIC Manager, elija el comando de menú "Herramientas" el menú "Ajustar

interface PG/PC". 2. Seleccione el punto de acceso de la aplicación "S7ONLINE". 3. Seleccione la parametrización correspondiente al procesador de comunicaciones o al

adaptador utilizado. 4. Cierre el cuadro de diálogo con el botón "Aceptar".




Comunicación mediante el protocolo SIMATIC HMI HTTP 33.1 Conceptos básicos sobre el protocolo

3.1.1 Conceptos básicos sobre el protocolo

Introducción El SIMATIC HMI HTTP Protocol forma parte de la opción Sm@rtAccess. El SIMATIC HMI HTTP Protocol sirve para intercambiar datos entre los paneles de operador. Se recomienda utilizarlo en los casos siguientes: ● Entre PCs con WinCC flexible Runtime y paneles a partir de la gama 177 se deben

intercambiar variables a través de LANs existentes (Sm@rtAccess). ● La transferencia debe efectuarse a través de un servidor firewall. El SIMATIC HMI HTTP Protocol no es apropiado para intercambiar grandes cantidades de datos. El intercambio de datos se realiza según el esquema Request-Response. El cliente HTTP envía una consulta al servidor HTTP, el cual procesa la misma y envía una respuesta. Cualquier panel de operador puede configurarse como cliente y servidor HTTP simultáneamente. Los clientes y servidores establecen una conexión a través de la interfaz Ethernet para el intercambio de datos.

Comunicación mediante el protocolo SIMATIC HMI HTTP 3.1 Conceptos básicos sobre el protocolo


HTTP / HTTPS El SIMATIC HMI HTTP Protocol ofrece dos estándares, a saber: ● HTTP

Se utiliza en redes locales y para una transferencia rápida y no encriptada de datos que no sean críticos.

● HTTPS Permite una conexión HTTP segura entre paneles de operador. Primero se intercambian las Secret Keys. Posteriormente, las respectivas Public Keys se pueden intercambiar de forma segura en certificados digitales. Las Public Keys se utilizan para encriptar los datos útiles, con objeto de garantizar la comunicación antiescucha.

Nota El protocolo HTTPS tiene un rendimiento de transferencia menor que el protocolo HTTP debido a que los datos se encriptan.

PRECAUCIÓN El usuario final es responsable de la seguridad de su red de datos.

Comunicación mediante el protocolo SIMATIC HMI HTTP 3.2 Configurar el driver de comunicación


3.2 Configurar el driver de comunicación

3.2.1 Tipos de datos admisibles

Tipos de datos admisibles Para la configuración de variables puede disponer de los tipos de datos reflejados a continuación.

Tipo de dato en el protocolo HTTP

Longitud Signo Rango de valores

Bool 0 no True (-1) o False (0) Char 1 byte sí -128 a 127 Byte 1 byte no 0 a 255 Int 2 bytes sí -32768 a 32767 UInt 2 bytes no 0 a 65535 Long 4 bytes sí -2 147 483 648 a 2 147 483 647 ULong 4 bytes no 0 a 4 294 967 295 Float 4 bytes sí -3.402823E38 a -1.401298E-45 para valores negativos y

1.401298E-45 a 3.402823E38 para valores positivos Double 8 bytes sí -1.79769313486231E308 a

-4.94065645841247E-324 para valores negativos y 4.94065645841247E-324 a 1.79769313486232E308 para valores positivos

String 1 a 255 bytes

––––

DateTime 8 bytes –––– 1.1.1970 00:00:00 hasta 31.12.2037 23:59:59

Sírvase considerar que en autómatas no Siemens pueden definirse tipos de datos denominados de distinta forma que en WinCC flexible. Tenga también en cuenta la definición de variables del PLC no Siemens a efectos de correcta asignación.

Nota Desde el cliente HTTP no puede accederse a las variables de matriz. Las variables multiplexadas no son soportadas por el protocolo HTTP. Si necesita una variable multiplexada, deberá configurarla en el cliente HTTP. Las variables para la lista de multiplexado se tienen que crear e interconectar en el servidor y en el cliente. A continuación incluya estas variables en la lista de multiplexado en el cliente. El multiplexado de direcciones no es soportado por el protocolo HTTP.



3.2.2 Instalar el driver de comunicación


Instalar componentes HTTP Los siguientes componentes HTTP se suministran con WinCC flexible y se instalan al transferir la configuración a los paneles de operador: ● Servidor HTTP ● Cliente HTTP Si se utiliza un PC estándar o un Panel PC deberá instalarse también: ● WinCC flexible Runtime En el panel de operador no se requieren bloques especiales para la comunicación.



3.2.3 Configurar el servidor HTTP

3.2.3.1 Configurar la función del servidor HTTP

Procedimiento Junto a la configuración del canal de comunicación HTTP (en el Control Panel), en WinCC flexible Runtime también tendrá que establecerse el soporte del servidor HTTP. Realice estos ajustes en el proyecto de WinCC flexible ES. 1. Haga doble clic en "Configuración del panel de operador" de la ventana de proyecto y

abra el editor "Configuración del panel de operador".

2. En el área "Servicios en runtime" active la casilla de verificación "Sm@rtAccess: Servidor SIMATIC HMI HTTP

El proyecto ha de transferirse al panel de operador antes de que el mismo pueda ser utilizado como servidor HTTP.



3.2.3.2 Configurar variables en el servidor HTTP

Variables utilizadas El cliente accede en operaciones de lectura o escritura a las variables configuradas en runtime del servidor a través del protocolo HTTP. No es por tanto necesario configurar variables adicionales para una comunicación HTTP. Sin embargo, para un intercambio de datos concreto se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: 1. El tipo de datos de la variable del servidor debe concordar con el tipo de datos del

cliente. 2. Los nombres de las variables configurados en el servidor HTTP deben concordar

exactamente con el nombre de la variable de dirección del cliente HTTP.



3.2.4 Configurar el cliente HTTP

3.2.4.1 Configurar la conexión HTTP en el cliente

Procedimiento Para poder acceder a las variables del servidor HTTP es preciso crear un enlace vía el SIMATIC HMI HTTP Protocol. 1. Cree una conexión nueva en "Comunicación > Conexiones". Asigne el driver de

comunicación "SIMATIC HMI HTTP Protocol" a la conexión. El editor "Conexiones" se representa en la siguiente figura.

Introduzca un nombre descriptivo para la conexión.

2. Configure los parámetros en la ventana de propiedades:



Puerto Seleccione "Ethernet". Dirección Seleccione el protocolo http:// o https:// e introduzca el

nombre del servidor http, o su dirección IP, con el que desee comunicarse. Consulte a su administrador de redes el nombre o los parámetros específicos de su red. Si el servidor ya se ha puesto en servicio, la dirección IP también se puede leer del servidor: • En Panel

haga clic en "Start > Programms > Command Prompt" del servidor e introduzca el comando "ipconfig" a través del teclado de la pantalla. Después de <Ret> se mostrará la dirección IP.

• En PC / Panel PC Haga clic en "Inicio > Ejecutar" en el servidor, introduzca "Cmd" y presione <Ret>: Se abrirá el intérprete de comandos. Introduzca el comando "ipconfig". Después de <Ret> se mostrará la dirección IP.

Nombre de usuario y contraseña

Si está activada la casilla de verificación "Authentication required" en el cuadro de diálogo "Control Panel > WinCC Internet Settings > Web Server" del servidor HTTP, en el cliente se deberá introducir un nombre de usuario y una contraseña.

Timeout Tiempo trascurrido hasta que se detecta una interrupción de conexión.

3. Si está seleccionado el protocolo HTTPS, mediante los ajustes siguientes puede determinar cómo debe comprobar el cliente HTTPS las propiedades del certificado del servidor y cómo debe reaccionar a errores: – "Admitir nombres de ordenadores no válidos para certificados" – "Admitir certificados caducados" – "Admitir certificados firmados por autoridades desconocidas"



3.2.4.2 Configurar variables en el cliente HTTP

Procedimiento Para poder acceder a las variables del servidor HTTP tendrá que configurar las mismas como dirección de variable en el cliente. 1. Cree variables en "Comunicación > Variables" del proyecto de cliente para todas las

variables del servidor a las que desee acceder. La siguiente figura muestra el editor "Variables" con el navegador visualizado:

2. Configure los parámetros en el área de trabajo:

Nombre Introduzca el nombre de la variable en el cliente HTTP. Conexión Seleccione la conexión HTTP. Tipo de datos Seleccione el tipo de datos de la variable.

Nota El cliente llevará a cabo una verificación del tipo de datos. Por tanto, vigile que el tipo de datos seleccionado concuerde con el tipo de datos de las variables del servidor. Nota No se admite ninguna variable de matriz.

Dirección Introduzca el nombre de la variable, correctamente escrito, con la que debe efectuarse la comunicación en el servidor HTTP. Si la variable a direccionar se encuentra en una subcarpeta, indique como dirección la ruta completa con el nombre de la variable, p. ej. [nombre de la carpeta]\[nombre de la variable]. Resulta especialmente ventajoso que los paneles de operador del servidor y el cliente se encuentran en el mismo proyecto WinCC flexible. En este caso puede seleccionarse, y por tanto aceptarse, el nombre de la variable del servidor en el navegador del editor.

Comunicación mediante el protocolo SIMATIC HMI HTTP 3.3 Puesta en servicio de una conexión HTTP


3.3 Puesta en servicio de una conexión HTTP

3.3.1 Configurar los "Internet Settings"

Introducción Para la puesta en servicio de una conexión HTTP/HTTPS se requieren además de la configuración en WinCC flexible otros ajustes en los WinCC Internet Settings del Control Panel del servidor y cliente. El número y los nombres de las fichas incluidas en el cuadro de diálogo "WinCC flexible Internet Settings" dependen del software instalado. A continuación se representan sólo las fichas necesarias, tomando como ejemplo el panel de operador MP 270B.

Cuadro de diálogo "WinCC flexible Internet Settings", ficha "Proxy" Los ajustes válidos de red son establecidos por su administrador de redes. Realice los ajustes siguientes: ● Internet Settings para paneles de operador con Windows CE

Al Control Panel se puede acceder de diferentes maneras, a saber: – En la fase de arranque, haga clic en el botón "Control Panel" en el menú Loader de

Windows CE. – A través de la barra de tareas "Inicio > Settings > Control Panel" – Durante el funcionamiento, pulse la combinación de teclas <CTRL + ESC> para

visualizar la barra de tareas. El Control Panel puede iniciarse a través de "Inicio > Settings > Control Panel".

– Mediante la función RT "AbrirPanelDeControl" El idioma de diálogo para los paneles de operador basados en Windows CE es siempre el inglés.



Cuadro de diálogo "WinCC flexible Internet Settings", ficha "Web Server" Aquí se realizan los ajustes para la utilización del servidor web integrado. La ficha "Servidor web" sólo existirá en el cuadro de diálogo "WinCC flexible Internet Settings" si el servidor web está instalado en el panel de operador.

● Tag authenticate Regula la autorización para el acceso a las variables: – "No authentication": No se requiere ninguna autorización (nombre de usuario y

contraseña) para el acceso. – "Authentication required": Se requiere ninguna autorización (nombre de usuario y

contraseña) para el acceso. El nombre de usuario y la contraseña para el cliente se introducen durante la configuración.

● Tag access Regula el acceso a las variables: – "Read/write": Las variables se pueden leer y volver a escribir. – "Read only": Las variables sólo se pueden leer.

● Grupo para determinar el comportamiento de servicio Las siguientes casillas de verificación no se encuentran activadas a través del protocolo HTTP/HTTPS en relación con el intercambio de variables: – Enable Remote-Transfer (Project)

Activando esta casilla de verificación se habilita una transferencia HTTP desde el equipo de configuración al panel de operador, p. ej. para cargar un proyecto de WinCC flexible Runtime.

– Start automatically after booting Establece el momento en que se inicia el servidor HTTP. Activado: Con independencia del software de runtime, el servidor HTTP se inicia inmediatamente después de arrancar el panel de operador. Desactivado: El servidor HTTP se inicia junto con el software de runtime.



– Close with Runtime Activando esta casilla de verificación se finaliza el funcionamiento del servidor HTTP junto con el software de runtime.

● User Administration Este botón abre la ventana de diálogo "UserDatabase-Edit".

En la ficha "User Manager", seleccione o borre un usuario, o bien cree un nuevo usuario. Las fichas "Description" y "Authorizations" se aplican siempre al usuario seleccionado actualmente. (En el cuadro de diálogo mostrado se ha utilizado por ejemplo un usuario con el nombre 'Servidor HTTP_ Panel-1'.)

● User Manager Por defecto está introducido el usuario "Administrador" con la contraseña "100". Si ha introducido en el proyecto WinCC flexible un nombre de usuario con contraseña en "Comunicación > Conexiones" para el servidor HTTP, este nombre también se debe adoptar en el servidor.

● Description Permite la entrada de texto para la descripción del usuario.



● Authorizations En la ficha "Authorizations" se asignan al nuevo usuario los derechos para la "RTCommunication".

3.3.2 Configurar una conexión HTTPS

Introducción Para establecer una conexión HTTPS es preciso realizar los pasos indicados a continuación: ● Configurar el tipo de protocolo "https://" en el editor "Conexiones" de WinCC flexible ES y

determinar cómo debe comprobar el cliente HTTPS las propiedades del certificado del servidor y reaccionar en caso de fallos.

● Instalar en el cliente HTTPS un certificado válido. Los certificados son necesarios para la autentificación del servidor. Los certificados garantizan que el servidor con el que se debe establecer la comunicación sea realmente el mismo servidor que pretende serlo.

Principio de la conexión HTTPS Después de iniciar runtime el cliente HTTPS establece una conexión con el servidor HTTPS. El servidor HTTPS presenta su certificado, cuya autenticidad es verificada por el cliente. A continuación se realiza la transferencia de la clave de la sesión, legible sólo por el servidor HTTPS. Con la clave de sesión existente en ambos lados, los datos se pueden encriptar simétricamente.

Nota El certificado contiene la hora actualizada. La hora actual puede causar problemas si son diferentes las zonas horarias del servidor y del cliente. Por ejemplo, un certificado que se acabe de generar en un servidor con zona horaria asiática será válido en un servidor con zona horaria europea tan sólo al cabo de 8 horas.



Preparación para la instalación de un certificado en el cliente El servidor HTTPS genera el certificado al acceder por primera vez al cliente HTTPS y lo guarda en el archivo "Cert.cer". Este archivo se encuentra en el directorio siguiente: ● En un PC / Panel PC (con Windows XP) en el directorio

"..\WinCC flexible 2008 Runtime\SystemRoot\SSL" ● En equipos basados en Windows CE en el directorio "Flash\Simatic\SystemRoot\SSL". En el cliente HTTPS, el certificado deberá encontrarse en un soporte de memoria, desde el que pueda abrirse mediante doble clic. Ud. puede disponer de los siguientes métodos de transferencia:

Servidor Cliente Transferencia de archivos posible con Windows XP (PC, Panel PC)

con Windows XP (PC, Panel PC)

• Disquete • Stick USB • LAN (Ethernet) • Internet Explorer (a través de

TCP/IP, si ya se está ejecutando el servicio)

con Windows CE (xP 270, xP 277, MP 370, MP 377, xP 177B, Mobile Panel 177 PN, Mobile Panel 277)




• Tarjeta de memoria • ActiveSync (serie)



• Tarjeta de memoria

Instalar un certificado en el cliente con Windows XP Inserte en el cliente HTTPS el soporte de memoria en el que ha guardado el archivo "Cert.cer" o abra el directorio donde se encuentra el archivo. Haga doble clic en el archivo y siga las instrucciones del cuadro de diálogo de Windows. Consejo: Internet Explorer ofrece un método sencillo para instalar los certificados. Conéctese vía HTTPS con este equipo (p. ej.: https://<my device>) por HTTPS. El navegador determina si el certificado no se ha importado todavía. En este caso, el navegador le pregunta si desea instalar el certificado. En el certificado también se muestran eventuales errores.



Instalar un certificado en el cliente con Windows CE Inserte en el cliente HTTPS la tarjeta de memoria en la que ha guardado el archivo convertido "Cert.cer" . WinCC flexible proporciona la herramienta "InstallCert.exe" para Windows CE, con la que pueden importarse certificados. La instalación se puede realizar de la manera siguiente: ● En el Explorer:

Haciendo doble clic en el archivo "Cert.cer" se instala el certificado. ● En la consola de entrada (Command Prompt):

Introduzca "InstallCert /[command parameter] [filename]" en la consola de entrada. – command parameters:

El parámetro debe darse, ya que el certificado utilizado en WinCC flexible Runtime es del tipo Root. El Root es el certificado principal y sirve para verificar la autenticidad de todos los certificados transferidos.

– filename Indique el archivo del certificado con la ruta completa (p. ej. "\Storage Card\Cert.cer").

Tras finalizar la instalación se emite un aviso de estado. Después de instalar un certificado en paneles de operador Windows CE con clientes HTTPS es preciso reiniciar Runtime. Runtime se debe reiniciar para poder establecer una conexión HTTPS.

Imposible abrir el archivo "Cert.cer" Si el archivo "Cert.cer" generado en el servidor HTTPS no se puede abrir en los paneles de operador basados en Windows CE 5.0 con un doble clic en el cliente, proceda del siguiente modo: 1. Abra el Control Panel. 2. Seleccione "Certificates > My Certificates" en el menú. 3. Haga clic en el botón "Import...".

Se abre un cuadro de diálogo. 4. En el menú "From a File" seleccione el archivo "Cert.cer" en el explorador de archivos.




Comunicación mediante OPC 44.1 OPC - OLE for Process Control

4.1.1 Conceptos básicos

4.1.1.1 OPC

Introducción OPC (OLE for Process Control) designa una interfaz de software homogénea e independiente del fabricante. OPC Data Access (OPC DA) se basa en la tecnología de Windows COM (Component Object Model) y DCOM (Distributed Component Object Model). Por el contrario, OPC XML se basa en los estándares de Internet XML, SOAP y HTTP.

DCOM COM se ha ampliado a DCOM aludiendo a la capacidad de acceder a objetos más alla de las limitaciones del equipo. Esta base permite un intercambio de datos estandarizado entre las aplicaciones para la industria, oficinas y fabricación. Las aplicaciones que podían acceder hasta ahora a los datos de proceso estaban sujetas al procedimiento de acceso a la red de comunicación. Mediante OPC pueden interconectarse de forma homogénea equipos y aplicaciones de diferentes fabricantes. El cliente OPC es una aplicación que accede a los datos de proceso de un servidor OPC. El servidor OPC es un programa que ofrece a las aplicaciones de diferentes fabricantes una interfaz de software estandarizada. El servidor OPC es el eslabón intermedio entre las aplicaciones para el procesamiento de datos de proceso, los diferentes informes de red y las interfaces para el acceso a dichos datos. Para el intercambio de datos con OPC sólo pueden utilizarse paneles de operador con sistemas operativos basados en la tecnología COM y DCOM de Windows. Actualmente el sistema Windows XP dispone de esta interfaz de software.

XML La comunicación a través de DCOM se limita a las redes locales. El intercambio de datos a través de XML permite la comunicación con el protocolo independiente de plataformas SOAP a través de Internet/Intranet.



4.1.1.2 OPC a través de DCOM

Concepto de comunicación Los componentes mínimos que ha de tener siempre una configuración OPC son un servidor OPC y un cliente OPC. El servidor OPC es una aplicación DCOM que transfiere datos al cliente OPC para su procesamiento posterior. A su vez, también el cliente puede suministrar datos a un servidor. Los datos que se intercambian son elementos OPC. Los elementos OPC se direccionan mediante sus respectivos nombres simbólicos que se han asignado durante la configuración del servidor OPC.

Procedimiento de acceso La interfaz OPC estándar abierta opera con el procedimiento de acceso RPC (Remote Procedure Call). RPC sirve para la transmisión de mensajes e invocación de servicios en varios equipos de la red a través de una aplicación distribuida. La configuración necesaria para DCOM y para el firewall en Windows XP se describe en el siguiente "white paper" de la OPC Foundation: "http://www.opcfoundation.org/WebUI/Downloads.aspx?CM=1&CN=KEY&CI=282". El cliente OPC es una aplicación que sirve para solicitar datos de proceso OPC del servidor OPC a través de la interfaz de software. El servidor OPC es un programa que ofrece a las aplicaciones de diferentes fabricantes una interfaz de software estandarizada. El servidor OPC es el eslabón intermedio entre las aplicaciones para el procesamiento de datos de proceso, los diferentes informes de red y las interfaces para el acceso a dichos datos.

Protocolos OPC puede utilizar todos los protocolos estándar de los que DCOM (Distributed Component Object Model) dispone en un ordenador para acceder a través de un servidor OPC a los datos de un sistema de automatización. Es decir, OPC no depende de un solo protocolo estándar. El protocolo preferente de comunicación es el Datagramm TCP/IP.

Protocolos de transporte Para la comunicación DCOM se dispone de los siguientes protocolos de red: ● TCP/IP-Tunnel ● Datagramm UDP/IP ● Datagramm IPX ● TCP/IP orientado a la conexión ● SPX orientado a la conexión ● NetBEUI orientado a la conexión ● Netbios orientado a la conexión a través de IPX En el orden de la lista precedente, OPC intenta establecer un enlace de comunicación a través de uno de los protocolos. Si es posible establecer el enlace, este protocolo se utilizará para la comunicación. En otro caso, OPC continuará con el mismo procedimiento hasta que haya establecido un enlace a través de uno de los enlaces especificados.

http://www.opcfoundation.org/WebUI/Downloads.aspx?CM=1&CN=KEY&CI=282



Nota Los protocolos que figuran en la lista han sido especificados según su prioridad de forma descendente. Para que el enlace de comunicación vía OPC se establezca más rápidamente, ajuste el informe a la máxima prioridad o bien elimine todos los protocolos innecesarios.

4.1.1.3 OPC a través de XML

Concepto de comunicación Los componentes mínimos de una configuración OPC son un servidor OPC XML y un cliente OPC. El servidor OPC XML soporta la especificación OPC XML-Data Access. El acceso a los datos a través de XML tiene un volumen de funciones que se apoya en OPC Data Access. El servidor OPC XML es un servicio web que transfiere datos al cliente OPC para su procesamiento posterior y recibe datos del cliente OPC. El servidor OPC XML no se visualiza en WinCC flexible. El servidor OPCXML es iniciado automáticamente por el servidor web cuando un cliente OPC solicita datos. Los clientes OPC son en la actualidad los más difundidos para acceder al servidor OPC DA. El cliente OPC accede a los datos del servidor OPC XML a través de un gateway OPC. El gateway OPC se encarga de la comunicación entre DCOM y XML. En WinCC flexible, utilice el OPC XML Manager para parametrizar el gateway OPC (SIMATIC OPX XML Wrapper), introduciendo para ello la dirección del servidor OPC.

Gateway OPC Para el intercambio de datos se crea una conexión en el proyecto de WinCC flexible del cliente OPC. A través de esta conexión se gestiona el acceso a los datos del servidor OPC. Considere lo siguiente en el caso de las conexiones OPC XML: ● No configure un tiempo de ciclo de las variables inferior a 1 segundo. Las conexiones

OPC XML se han concebido para intercambiar pequeñas cantidades de datos. Por tanto, deberían solicitarse pocas variables (aprox. 30 por imagen).

● En las variables del tipo "String" se soportan sólo valores ASCII válidos comprendidos entre 0x20hex y 0x7Fhex. Los datos que se intercambian son elementos OPC. Los elementos OPC se direccionan mediante sus nombres simbólicos. El nombre simbólico se determina en el proyecto de WinCC flexible del servidor OPC XML. Al utilizar el servidor OPC XML en Multi Panels rige lo siguiente: Los nombres de las variables no pueden contener caracteres especiales, ni tampoco acentos o diéresis. Esta regla es aplicable también a los caracteres / , . < >

● Para que el cliente OPC pueda acceder a los datos, Runtime debe estar activado en el servidor OPC.



Procedimiento de acceso El intercambio de datos a través de XML opera con el protocolo SOAP (Simple Object Access Protokoll). SOAP es un protocolo independiente de la plataforma basado en XML. Mediante SOAP, las aplicaciones en Internet o en redes heterogéneas de equipos se comunican vía http (HyperText Transfer Protocol).

Protocolos de transporte Para la transferencia de los datos se utiliza HTTP.

Configuración proxy para OPC XML Wrapper De forma estándar, el OPC XML Wrapper está parametrizado en WinCC flexible de manera que se ignore un servidor proxy configurado en el Internet Explorer. Para ello, en el archivo SOPCSRVR.ini se ha introducido en la sección [Configuration] NOPROXY=1. Si ajusta esta entrada a 0, el OPC XML Wrapper utilizará de nuevo un servidor proxy para las conexiones HTTP. Si está ajustado NOPROXY=0 y se debe acceder a un panel no accesible a través del servidor proxy configurado, el OPC XML Wrapper utilizará una conexión directa cuando se produzca un Timeout. No obstante, ello sucede en cada petición, por lo que la comunicación OPC se ralentiza considerablemente.

Visualización del tipo de datos "DateTime" en el OPC XML-Wrapper El OPC XML Wrapper espera los valores del tipo de datos "DateTime" siempre en formato UTC (Universal Time Coordinated). Cuando el cliente OPC lee una variable "DateTime", el valor devuelto representa siempre una hora en UTC. Cuando se escribe en la variable, el valor se trata como UTC. En el panel de operador HMI, la hora se representa en la "local time" (hora incluyendo la la zona horaria y la hora de verano). Ejemplo: En el panel de operador HMI está ajustada la zona horaria GMT+1 y el horario de verano. Cliente OPC DA (hora UTC): 01.01.2005 16:00 horas Visualización en el panel de operador HMI (servidor OPC): 01.01.2005 18:00 horas



4.1.2 Uso del panel de operador

Posibilidad de configuración Para comunicarse a través del driver de comunicación de OPC, WinCC flexible dispone de una interfaz COM apropiada para establecer el intercambio de datos entre los aparatos o sistemas de automatización. No es posible utilizar un panel de operador como servidor OPC o como cliente OPC. El panel de operador puede comunicarse como cliente OPC con 8 servidores OPC como máximo. A un servidor OPC XML en un Multi Panel se le garantizan como máximo 8 conexiones de cliente vía HTTP. Algunos clientes XML DA establecen varias conexiones HTTP con el servidor OPC XML para intercambiar datos a través de un enlace XML.

Panel de operador Intercambio de

datos a través del Sistema operativo Servidor OPC Cliente OPC

PC, Panel PC DCOM Windows XP Servidor OPC DA Cliente OPC-DAMP 270B, MP 277, MP 370, MP 377 Mobile Panel 277

XML Windows CE Servidor OPC XML

-

Panel de operador como cliente OPC Para utilizar un panel de operador como cliente OPC se debe agregar al proyecto WinCC flexible el driver de comunicación "OPC". Para el intercambio de datos se crea una conexión en el proyecto de WinCC flexible del cliente OPC. A través de esta conexión se gestiona el acceso a las variables del servidor OPC. Un panel de operador puede acceder a varios servidores OPC. Para ello se crea una conexión con cada servidor OPC. El panel de operador puede utilizarse como equipo de manejo y visualización.



Panel de operador como servidor OPC El servidor OPC pone los datos a disposición de otras aplicaciones. Estas aplicaciones se pueden ejecutar en el mismo equipo, o bien en otros equipos conectados al entorno de red. De este modo, por ejemplo, pueden emitirse los valores de proceso en Microsoft Excel.

Comunicación mediante OPC 4.2 Configuración de OPC


4.2 Configuración de OPC

4.2.1 Instalación de OPC

Instalar componentes OPC Los siguientes componentes OPC se suministran e instalan con el sistema WinCC flexible Engineering. ● Servidor OPC DA ● Driver de comunicación OPC (cliente OPC) ● Servidor OPC XML ● Browser del servidor OPC ● Navegador de elementos OPC Si se utiliza un PC estándar o un Panel PC deberá instalarse también: ● Servidor OPC ● WinCC flexible Runtime ● OPC XML Manager: se instala junto con el OPC XML Wrappers.

Nota Tras instalar el SIMATIC OPC XML Wrapper, el Explorador de Windows contendrá la entrada "SimaticShell". La aplicación "OPC XML Manager" necesita algunos componentes del "SimaticShell". No modifique la configuración en el cuadro de diálogo "Settings" del "SimaticShell".



4.2.2 Configurar el panel de operador como servidor OPC

4.2.2.1 Configurar el panel de operador como servidor OPC

Introducción El servidor OPC depende del tipo de panel de operador. En los paneles de operador con Windows XP se utiliza el servidor OPC DA. En los paneles de operador con Windows CE se utiliza el servidor OPC XML.

Procedimiento 1. Haga doble clic en la ventana de proyecto en "Configuración de equipo\Configuración de

equipo". 2. En el área de trabajo active "Operar como servidor OPC". 3. Guarde el proyecto. 4. Para transferir el proyecto al panel de operador, elija en el menú "Proyecto" el comando

"Transferencia" ▶ Configuración de la transferencia". 5. Haga clic en el botón de comando "Transferir". 6. Inicie runtime en el panel de operador.



4.2.3 Configurar el panel de operador como cliente OPC

4.2.3.1 Configurar el panel de operador como cliente OPC

Introducción Como cliente OPC de WinCC flexible se utilizan paneles de operador con el sistema operativo Windows XP. El intercambio de datos entre el servidor OPC DA y el cliente OPC se efectúa a través de las variables de WinCC flexible. Para facilitar la configuración de variables, el navegador de elementos OPC se agrega a través de la instalación de WinCC flexible. Para ello deberá crear una conexión en el proyecto del cliente OPC. A través de esta conexión se gestiona el acceso al servidor OPC. El "OPC XML Manager" debe configurarse para que el cliente OPC pueda acceder a uno o varios servidores OPC XML. Esta configuración es la que permite la comunicación entre DCOM y XML.

Requisitos Al panel de operador con el servidor OPC debe poderse acceder a través de su dirección IP. En el panel de operador con el servidor OPC está activado WinCC flexible Runtime. Las autorizaciones de inicio y acceso de DCOM del servidor OPC DA deben estar configuradas correspondientemente. En el proyecto del servidor OPC debe estar configurada por lo menos una variable. Al utilizar el servidor OPC XML en Multi Panels rige lo siguiente: Los nombres de las variables no pueden contener caracteres especiales, ni tampoco acentos o diéresis. Esta regla es aplicable también a los caracteres / , . < >



Procedimiento 1. En la ventana de proyecto, haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones".

Cree una conexión nueva.

Nota Considere lo siguiente en el caso de las conexiones OPC-XML: • No configure un tiempo de ciclo de las variables inferior a 1 segundo. Las conexiones


• En las variables del tipo "String" se soportan sólo valores ASCII válidos comprendidos entre 0x20hex y 0x7Fhex.

2. En el área de trabajo seleccione el driver de comunicación "OPC" de la columna "Driver de comunicación" .

3. Seleccione a través del servidor del objeto "OPC-Server" el nombre del equipo que desee utilizar como servidor OPC.

4. En la lista visualizada, seleccione el nombre del servidor OPC, p. ej. "OPC.SimaticHMI.HmiRTm" para el servidor OPC DA de WinCC flexible y "OPC.Siemens.XML" para el servidor OPC XML.

5. En la ventana de proyecto, haga doble clic en "Comunicación ▶ Variables". Cree una variable nueva. Seleccione como "Conexión" la conexión generada.

6. En el grupo "Propiedades" de la ventana de propiedades, haga clic en "Direccionamiento".

7. Seleccione "Símbolo" y seleccione en el navegador de elementos OPC el "Item" en la gestión de variables del servidor OPC.

8. Guarde el proyecto. 9. Para transferir el proyecto al panel de operador, elija en el menú "Proyecto" el comando

"Transferencia" ▶ Configuración de la transferencia". 10. Haga clic en el botón de comando "Transferir". 11. Inicie runtime en el panel de operador.



4.2.3.2 Gestionar el acceso a servidores OPC-XML

Introducción Un cliente OPC puede acceder a uno o varios servidores OPC-XML. Para ello se debe crear una conexión con cada servidor OPC. Para que el cliente OPC pueda acceder a un servidor OPC XML es preciso configurar además el "OPC XML Manager". Esta configuración es la que permite la comunicación entre DCOM y XML. En el "OPC XML Manager" es posible agregar, editar o borrar las configuraciones de los servidores OPC XML. Utilice la instalación suministrada del "OPC XML Manager". El "OPC XML Manager" de WinCC flexible 2008 es compatible hacia abajo y puede comunicarse con el servidor OPC XML de versiones anteriores de WinCC flexible.

Instalar el "OPC XML Manager" 1. El programa de instalación del "OPC XML Manager" se encuentra en el CD 2 de

WinCC flexible, en "WinCCflexible\setup\OPCXMLWrapper\Disk1". Haga doble clic en el archivo "setup.exe".

2. En "Idioma", seleccione el idioma de la interfaz de usuario que debe utilizar el programa de instalación.

3. Seleccione "Instalación" e inicie la instalación. 4. Seguir las instrucciones que aparecen en la pantalla para completar la instalación.

Abrir el "OPC XML Manager" 1. En el menú Inicio, elija el comando "SIMATIC > WinCC flexible 2008 Runtime >

XmlMuxConfig".

Agregar configuraciones de servidores OPC-XML 1. En el "OPC XML Manager", haga clic en el botón "Add…". Se abrirá el cuadro de diálogo

"Add/Edit Webservice".

2. En el cuadro de diálogo "Add/Edit Webservice", introduzca un prefijo en "Prefix". El prefijo se visualizará en el navegador de elementos OPC.



3. Introduzca el nombre del equipo, p. ej. "Station-2" o la dirección IP del panel de operador que se utilice como servidor OPC XML. Cierre el cuadro de diálogo con el botón "Aceptar".

4. Haga clic en el botón "Apply". 5. Cierre el "OPC XML Manager" con el botón "Aceptar".

Editar la configuración de un servidor OPC XML 1. En el "OPC XML Manager", seleccione la entrada que desee editar. 2. En el "OPC XML Manager", haga clic en el botón "Edit…". 3. En el cuadro de diálogo "Add/Edit Webservice", modifique el nombre del equipo (p. ej.

"Station-2") o la dirección IP del panel de operador. Cambie el prefijo si fuese necesario. 4. Cierre el cuadro de diálogo con el botón "Aceptar". 5. Cierre el "OPC XML Manager" con el botón "Aceptar".

Borrar la configuración de un servidor OPC XML 1. En el "OPC XML Manager", seleccione la entrada que desee borrar. 2. En el "OPC XML Manager", haga clic en el botón "Remove". 3. Cierre el "OPC XML Manager" con el botón "Aceptar".



4.2.3.3 Configurar los parámetros del protocolo

Parámetros a configurar Para ajustar los parámetros haga doble clic en la ventana de proyecto en "Comunicación\Conexiones". En el área de trabajo en la columna "Driver de comunicación" debe estar seleccionado "OPC". Ahora podrá introducir o modificar en la ventana de propiedades los parámetros del protocolo:

Interlocutores En "OPC-Server" puede direccionar el servidor OPC con que el cliente OPC intercambiará los datos. ● "Nombre del servidor OPC"

Configure el nombre del servidor OPC (ProgID). Para facilitar la configuración utilice el servidor del objeto "OPC-Server".

Servidor OPC Nombre del servidor OPC Servidor OPC DA OPC.SimaticHMI.HmiRTm Servidor OPC XML OPC.Siemens.XML

● "Nombre del equipo remoto" Configure el nombre del equipo en el que se está ejecutando el servidor OPC.

4.2.3.4 Configurar los parámetros de variables

Parámetros a configurar Para configurar los parámetros, en la ventana de proyecto haga doble clic en "Comunicación ▶ Variables". Para la comunicación a través de OPC, ajuste para las variables del cliente OPC en la ventana de propiedades en el grupo "General" junto a "Nombre" y "Tipo de registro" el siguiente parámetro.

Parámetros de conexión ● "Conexión"

Configure los datos para el enlace de comunicación.

Nota Considere lo siguiente en el caso de las conexiones OPC XML: • No configure un tiempo de ciclo de las variables inferior a 1 segundo. Las conexiones


• En las variables del tipo "String" se soportan sólo valores ASCII válidos comprendidos entre 0x20hex y 0x7Fhex.



● "Tipo de datos" Configure el tipo de datos de la variable que leerá el servidor OPC o que se escribirá en éste. El tipo de dato que se ajusta para el cliente OPC debe ser idéntico al tipo de dato utilizado en el servidor OPC.

Nota Por defecto, en los enlaces de comunicación OPC se utiliza el tipo de datos "SHORT". El navegador de elementos OPC configura automáticamente el tipo de datos, el nombre y los parámetros de dirección de la variable. El tipo de datos debe adaptarse manualmente si se accede a un variable sin el navegador de elementos OPC. El tipo de datos en el cliente OPC debe ser idéntico al tipo de datos en el servidor OPC.

Nota El SIMATIC OPC XML Wrapper espera los valores del tipo de datos "DateTime" siempre en formato UTC (Universal Time Coordinated). Cuando el cliente OPC lee una variable "DateTime", el valor devuelto representa siempre una hora en UTC. Cuando se escribe en la variable, el valor se trata como UTC. En el panel de operador HMI, la hora se indica en la "local time" (hora incluyendo la zona horaria y el horario de verano). Ejemplo: En el panel de operador HMI está ajustada la zona horaria GMT+1 y el horario de verano. Cliente OPC DA (hora UTC): 01.01.2005 16:00 horas Visualización en el panel de operador HMI (servidor OPC XML): 01.01.2005 18:00 horas

Variables del tipo "String" Si en un campo ES se accede a una variable OPC del tipo de datos "String", y la longitud de campo configurada es mayor que la "longitud" de la variable, las entradas realizadas en el campo ES se acortarán a la "longitud" de la variable String OPC. p. ej. - el campo ES tiene una longitud de 20 caracteres, - la variable String OPC tiene una longitud de cadena de 10 caracteres. Con esta configuración pueden introducirse 20 caracteres en el campo ES. Al aceptarse la entrada, la cadena introducida se acorta a 10 caracteres y en la variable OPC se escriben asimismo 10 caracteres solamente.



Parámetros de direccionamiento En la ventana de propiedades, haga clic en "Direccionamiento" para configurar los parámetros de direccionamiento. ● "Símbolo"

Seleccione "Símbolo". Se abrirá el navegador de elementos OPC. En el navegador de elementos OPC, seleccione el "Item" en la gestión de variables del servidor OPC. Si crea muchas variables en su proyecto puede agruparlas en carpetas. El "Item" tendrá entonces la siguiente sintaxis en el navegador de elementos OPC: "Nombre de la carpeta(1-n)\Nombre de la variable".

● "Nombre de un elemento" En el campo ""Nombre de un elemento", introduzca el nombre de la variable del servidor OPC. Consulte el nombre de la variable en la documentación del servidor OPC. En el servidor OPC XML, el nombre del elemento es <Prefijo>:WinCC Flexible RT<@>Tag_1. El <prefijo> indica a qué servidor OPC XML está asociado la variable. El <prefijo> se determina en el OPC XML Manager. En WinCC flexible, el nombre de la variable es el nombre simbólico de la misma. En SIMATIC NET el nombre de la variable puede ser p. ej. "S7:[CPU416-2DP|S7-OPC-Server|CP_L2_1:]DB100,REAL0,1" , o bien "S7:[CPU416-2DP|S7-OPC-Server|CP_L2_1:]MB0"

● "Ruta de acceso" Introduzca la ruta de acceso al servidor OPC. Cuando WinCC flexible se acopla al servidor OPC no es necesario introducir ninguna ruta de acceso. Si se comunica con un servidor OPC externo, puede resultar necesario indicar una ruta de acceso. Para más información, consulte la documentación del servidor OPC en cuestión.



4.2.4 Tipos de datos admisibles (OPC)

Tipos de datos admisibles En el acoplamiento con los servidores OPC de WinCC flexible sólo se admiten determinados tipos de datos.

Tipo de datos OPC Tipo de datos de WinCC flexible VT_BOOL BOOL VT_I1 CHAR VT_UI1 BYTE VT_I2 SHORT VT_UI2 WORD VT_UI4 DWORD VT_I4 LONG VT_R4 FLOAT VT_R8 DOUBLE VT_DATE DATE VT_BSTR STRING

Los tipos de datos tienen los siguientes rangos de valores:

Tipo de datos OPC Rango de valores VT_BOOL 0 ó 1 VT_I1 - 128 a 127 VT_UI1 0 a 255 VT_I2 - 32768 a 32767 VT_UI2 0 a 65535 VT_UI4 - 2147483648 a 2147483647 VT_I4 0 a 4294967295 VT_R4 3.402823466 e-38 a 3.402823466 e+38 VT_R8 1.7976931486231e-308 a 1.7976931486231e+308 VT_Date 1 de enero de 100 a 31 de diciembre de 9999

Particularidades en la comunicación con el servidor OPC DA La variable de matriz perteneciente al puntero de área en el servidor OPC DA debe ser del tipo SHORT (VT_I2).

Particularidades en la comunicación con el servidor OPC XML El servidor OPC XML no soporta las variables de matriz.

Comunicación mediante OPC 4.3 Poner en marcha OPC


4.3 Poner en marcha OPC

4.3.1 DCOM

4.3.1.1 Configuración de DCOM

Configuración de DCOM El intercambio de datos entre un servidor OPC-DA y un cliente OPC se efectúa a través de la interfaz DCOM. Para la comunicación, las autorizaciones de inicio y acceso de DCOM deben estar configuradas correspondientemente. La configuración de DCOM depende de cómo esté configurada la red, de los aspectos de seguridad, etc.

ATENCIÓN A continuación se describe cómo se habilita completamente el servidor OPC-DA sin tener en cuenta los aspectos de seguridad. Con esta configuración es posible una comunicación a través de OPC. No se puede garantizar, sin embargo, que el funcionamiento de otros módulos no se vea afectado. Le recomendamos que sea su administrador de redes quien lleve a cabo tales ajustes. Para la configuración de DCOM se requieren conocimientos básicos en la tecnología de redes de Windows XP. Encontrará más información sobre DCOM y las autorizaciones en la documentación de Windows XP.

La configuración de DCOM se lleva a cabo con el programa "dcomcnfg.exe".

Configuración de DCOM y del "firewall" bajo Windows XP La configuración necesaria para DCOM y el firewall bajo Windows XP se describe en el siguiente "white paper" de la OPC Foundation: "http://www.opcfoundation.org/WebUI/Downloads.aspx?CM=1&CN=KEY&CI=282".

http://www.opcfoundation.org/WebUI/Downloads.aspx?CM=1&CN=KEY&CI=282



4.3.1.2 Iniciar el programa "dcomcnfg"

Introducción La configuración DCOM se modifica con el programa "dcomcofg.exe".

Iniciar dcomcnfg en Windows XP Windows XP ofrece básicamente las mismas posibilidades de configuración para DCOM que las otras versiones de Windows, sólo que los diálogos están distribuidos de otra forma. 1. En el menú "Inicio" del sistema operativo, elija el comando "Configuración ▶ Panel de

control". 2. Haga doble clic en "Administración ▶ Servicios de componentes". Se abrirá el cuadro de

diálogo "Servicios de componentes". 3. En el explorador, haga doble clic en "Console

Root\Component\Services\Computer\Arbeitsplatz\DCOM-Konfiguration". 4. Bajo "Aplicaciones", seleccione "OPC.SimaticHMI.HmiRTm". En el menú contextual de

"OPC.SimaticHMI.HmiRT", elija el comando "Propiedades". Se abrirá el cuadro de diálogo "Propiedades de OPC.SimaticHMI.HmiRTm". Ajuste las propiedades de la aplicación.



4.3.1.3 Configurar DCOM en el servidor OPC-DA

Introducción Para que el cliente OPC pueda iniciar el servidor OPC-DA y establecer correctamente el enlace de comunicación, es necesario ajustar las respectivas autorizaciones de inicio y acceso del servidor OPC.

Requisitos ● Debe haberse iniciado el programa "dcomncfg.exe". ● El cuadro de diálogo "Propiedades de OPC.SimaticHMI.HmiRTm" está abierto.

Procedimiento 1. Haga clic en la ficha "General". 2. En "Nivel de autenticación" seleccione "Ninguno". 3. Haga clic en la ficha "Seguridad". 4. Active "Usar permisos de acceso personalizados". 5. Haga clic en el botón de comando "Editar". Se abrirá el cuadro de diálogo

"Permisos para valor de registro". 6. Agregue los usuarios "Administradores", "Interactivo", "Todos", "Red" y "Sistema" y

seleccione para cada uno el "Tipo de acceso" "Permitir acceso". Cierre el cuadro de diálogo con el botón "Aceptar".

7. Active "Usar permisos de inicio personalizados". 8. Haga clic en el botón de comando "Editar". Se abrirá el cuadro de diálogo "Permisos

para valor de registro". 9. Agregue los usuarios "Todos" y "Red" y seleccione para cada uno el "Tipo de acceso"

"Permitir inicio". Cierre el cuadro de diálogo con el botón "Aceptar". 10. Haga clic en la ficha "Ubicación". Active la función "Ejecutar la aplicación en este

equipo". 11. Cierre todos los cuadros de diálogo abiertos con el botón "Aceptar".




Comunicación con autómatas SIMOTION 55.1 Requisitos para la comunicación con SIMOTION

Introducción WinCC flexible permite establecer la comunicación con un autómata SIMOTION (Siemens Motion Control System ) a través de redes PROFIBUS DP, Ethernet y MPI. Para ello se utiliza el protocolo SIMOTION.

Requisitos Para poder crear en WinCC flexible un proyecto para un autómata SIMOTION se necesitan los productos indicados a continuación: ● Software de configuración SIMATIC STEP 7 V5.4 SP1 o superior ● Software de configuración SIMOTION SCOUT V4.1 SP1 ● Software de configuración WinCC flexible 2008



Paneles de operador acoplables Los siguientes paneles de operador pueden acoplarse a un autómata SIMOTION:

Panel de operador Sistema operativo

Panel PC 877 Panel PC 870 Panel PC 677 Panel PC 670 Panel PC 577 Panel PC IL 77 Panel PC IL 70

Windows XP Panel PC

Panel PC 477 Windows XP Embedded PC estándar WinCC flexible Runtime Windows XP Multi Panel MP 370

MP 277 MP 270B

Windows CE

Mobile Panel Mobile Panel 277 Mobile Panel 177 Mobile Panel 170

Windows CE

Panel OP 277 TP 277 OP 270 TP 270 OP 177B TP 177B OP 170B TP 170B

Windows CE

SIMOTION Panel P012K P012T P015K P015T PC-R

Windows XP



Configurar un equipo HMI con SIMOTION Requisitos: ● WinCC flexible debe estar integrado en STEP 7 para poder configurar un equipo HMI

para un autómata SIMOTION. ● Debe existir un proyecto con un autómata SIMOTION. Procedimiento: 1. La configuración puede efectuarse de dos maneras, a saber:

– El proyecto HMI se crea integrado en SIMOTION. A este efecto, los editores de WinCC flexible están disponibles en SIMOTION Scout

– El proyecto HMI se crea independientemente de SIMOTION. A este efecto, en el asistente de proyectos de WinCC flexible, seleccione el proyecto SIMOTION en el campo de selección "Integrar proyecto S7". El proyecto HMI se integrará en dicho proyecto.

2. En HW Config, abra la configuración del equipo HMI creado y conecte éste último con la red del autómata SIMOTION. Puede seleccionar una de las redes siguientes: – MPI – PROFIBUS DP – Ethernet

A continuación, las direcciones simbólicas utilizadas en SIMOTION estarán a la disposición en el proyecto HMI.

Informaciones adicionales sobre la comunicación Para más información sobre la comunicación con SIMOTION, consulte el capítulo "Comunicación con SIMATIC S7".




Comunicación con autómatas WinAC 66.1 Solución de automatización basada en PC

6.1.1 Tipos de datos y áreas de datos de usuario admisibles

Tipos de datos y áreas de datos de usuario admisibles Los tipos de datos y las áreas de datos de usuario admisibles para WinAC MP se indican en el capítulo "Comunicación con SIMATIC S7".

Comunicación con autómatas WinAC 6.1 Solución de automatización basada en PC


6.1.2 Requisitos para la comunicación con WinAC

Introducción WinCC flexible permite establecer la comunicación con un autómata SIMATIC WinAC (Windows Automation Center). Para ello se utiliza el protocolo SIMATIC S7 - 300/400.

Requisitos Los siguientes productos se requieren para configurar la comunicación entre WinCC flexible Runtime y un autómata WinAC: ● Uno de los productos WinAC:

– WinAC Basis – WinAC RTX – WinAC Slot

● WinCC flexible Advanced ● Software de configuración SIMATIC STEP 7 a partir de la versión 5.3 ● Software de configuración SIMATIC NET a partir de 11/2003 (opcional) Al seleccionar estas productos, verifique si son compatibles con el sistema operativo utilizado. Además, WinCC flexible deberá estar integrado en STEP 7. WinCC flexible lee de STEP 7 los parámetros del autómata.

Nota El software de configuración SIMATIC NET a partir de 11/2003 debe estar instalado para poder establecer la comunicación externa. Si no ha instalado el software de configuración SIMATIC NET a partir de 11/2003, WinCC flexible Runtime se comunicará sólo internamente.

Comunicación con autómatas WinAC 6.2 Solución de automatización basada en Multi Panel


6.2 Solución de automatización basada en Multi Panel

6.2.1 Conceptos básicos de WinAC MP

Conceptos básicos de WinAC MP WinAC MP es un paquete de software para paneles de operador HMI. WinAC MP integra en WinCC flexible Runtime un PLC por software compatible con SIMATIC S7. WinAC MP sirve para ejecutar los programas STEP 7 en el panel de operador. La utilización conjunta de WinAC MP y WinCC flexible permite controlar y visualizar procesos desde un panel de operador. El driver de comunicación de WinAC MP admite los protocolos siguientes para controlar los componentes del proceso: ● Industrial Ethernet ● PROFIBUS DP La figura siguiente muestra la conexión básica de los componentes del proceso tomando como ejemplo PROFIBUS DP.



Si desea controlar el proceso mediante WinAC MP y un panel de operador, WinAC MP deberá estar instalado en el PC de configuración. Transfiera luego WinAC MP y el proyecto al panel de operador.

Nota Notas relativas al procedimiento A continuación se describe la instalación de WinAC MP y la transferencia de WinAC MP a un panel de operador. Para transferir un proyecto STEP 7 con un autómata WinAC MP a un panel de operador es indispensable tener conocimientos de STEP 7. En el manual de usuario de WinAC MP encontrará información adicional acerca de la utilización de proyectos STEP 7.



6.2.2 Requisitos del sistema

Requisitos del sistema Para instalar y utilizar WinAC MP se requiere un PC de configuración con el sistema operativo siguiente: ● Microsoft Windows XP Professional con el Service Pack 2 Los siguientes paneles de operador se pueden utilizar con WinAC MP: ● MP 177 6" Touch ● MP 277 8" Key ● MP 277 8" Touch ● MP 277 10" Key ● MP 277 10" Touch ● MP 377 12" Key ● MP 377 12" Touch ● MP 377 15" Touch ● MP 377 19" Touch Se requieren los recursos del sistema siguientes: ● Mín. 40 MB de memoria libre en el disco duro El software indicado a continuación debe estar instalado en el PC de configuración: ● STEP 7 V 5.4 SP1 ● WinCC flexible 2008 Además, se necesita lo siguiente: ● Un Multi Panel conforme a los requisitos del sistema ● Si utiliza la comunicación vía Ethernet, SIMATIC NET con CD SIMATIC NET V6.4. ● Equipos conectados al Multi Panel para controlar procesos a través de una red

PROFIBUS DP.

6.2.3 Tipos de datos y áreas de datos de usuario admisibles

Tipos de datos y áreas de datos de usuario admisibles Los tipos de datos y las áreas de datos de usuario admisibles para WinAC MP se indican en el capítulo "Comunicación con SIMATIC S7".





7.1.1 Interlocutores (SIMATIC S5)

Introducción En el presente apartado se describe la comunicación entre los paneles de operador y los autómatas SIMATIC S5. En estos autómatas, el acoplamiento se realiza a través de protocolos propios del autómata: ● AS511 ● PROFIBUS DP

Autómatas acoplables Los siguientes autómatas soportan el acoplamiento vía AS511 y PROFIBUS DP:

Autómata AS511 PROFIBUS DP AG 90U x – AG 95U x – Maestro DP AG 95U x x AG 100U (CPU 100, CPU 102, CPU 103) x – AG 115U (CPU 941, CPU 942, CPU 943, CPU 944, CPU 945)

x x

AG 135U (CPU 922, CPU 928A, CPU 928B)

x x

AG 155U (CPU 946/947, CPU 948)

x x



7.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata

Principio de comunicación El panel de operador y el autómata se comunican a través de variables y áreas de datos de usuario.

Variables El autómata y el panel de operador intercambian sus datos a través de valores de proceso. En la configuración se crean variables que señalan a una dirección del autómata. El panel de operador lee el valor de la dirección indicada y lo visualiza. Del mismo modo, el usuario puede realizar una entrada en el panel de operador, que se escribirá en la dirección del autómata.

Áreas de datos de usuario Las áreas de datos de usuario sirven para el intercambio de datos especiales y sólo se configuran cuando se utilizan dichos datos. Las áreas de datos de usuario se requieren p. ej. para los siguientes datos: ● Órdenes de control ● Transferencia de registros ● Sincronización de fecha/hora ● Supervisión de señales de vida Las áreas de datos de usuario se crean al realizar la configuración en WinCC flexible. Las direcciones correspondientes se asignan en el autómata.



7.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S5

7.2.1 Comunicación vía AS511

7.2.1.1 Requisitos para la comunicación

Conexión Básicamente, para conectar un panel de operador con un autómata SIMATIC S5 sólo es necesario ajustar los parámetros de la interfaz. En el autómata no se requieren bloques especiales para el acoplamiento. El panel de operador se conecta directamente a la CPU. En lo posible, utilice la interfaz SI1 de la CPU con física TTY (bucle de corriente). Si la CPU dispone de una interfaz SI2 con física TTY, también puede utilizarse dicha interfaz. No obstante, si se utiliza la interfaz SI2, ello podría limitar el rendimiento del sistema.


Driver para panel de operador El driver de comunicación de los autómatas SIMATIC S5, para los que WinCC flexible soporta enlaces vía el protocolo AS511, se suministra con WinCC flexible y se instala automáticamente. En el autómata no se requieren bloques especiales para la comunicación.

7.2.1.3 Configurar el tipo de autómata y el protocolo

Seleccionar el autómata Para la comunicación con un autómata SIMATIC S5 vía el protocolo AS511, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo, seleccione en la columna "Driver de comunicación" el protocolo SIMATIC S5 AS511. Los parámetros del protocolo seleccionado se visualizan en la ventana de propiedades. WinCC flexible predetermina la configuración del panel de operador que debe transferirse luego a éste último.

Nota Sírvase tener en cuenta que debe estar desactivada la transferencia remota a través del puerto serie. En el panel de operador, elija en el menú "Loader ▶ Control Panel ▶ Transfer" el comando "Transfer Settings". Desactive el "Remote Control".

Si desea modificar los parámetros a posteriori, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". Seleccione la conexión y modifique los parámetros en la ventana de propiedades.




Parámetros a configurar Para configurar los parámetros, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo debe estar seleccionado "SIMATIC S5 AS511" en la columna "Driver de comunicación". Modifique los parámetros del protocolo en la ventana de propiedades.

Parámetros dependientes del equipo ● Puerto

Bajo "Puerto" puede seleccionar el puerto del panel de operador al que está conectado el autómata SIMATIC S5. Encontrará más información al respecto en el manual de producto del panel de operador.

● Tipo Bajo "Tipo" está predeterminada la interfaz física TTY (bucle de corriente).

● Velocidad de transferencia Bajo "Velocidad transf." está predeterminada una velocidad de transferencia de 9600 bit/s..


● Bits de datos El ajuste predeterminado en "Bits de datos" es "8 bits".

● Paridad Bajo "Paridad" está predeterminado el ajuste "Par".

● Bits de parada El ajuste predeterminado en "Bits de parada" es "1". Si este valor se modifica en el autómata S5, se deberá adaptar también en el proyecto de WinCC flexible.



Parámetros dependientes del autómata ● Tipo de CPU

Bajo "Tipo de CPU" se configura el tipo de CPU del autómata utilizado. ● Leer cíclicamente la lista de direcciones DB

Si activa "Leer lista de direcciones DB cíclicamente", esta lista se leerá en el autómata en cada acceso de lectura/escritura del panel de operador. Este ajuste importante si se crean, modifican o borran bloques en el autómata.

Nota El panel de operador sólo puede acceder a un DB tras haberse leído la lista de direcciones. Active "Leer lista de direcciones DB cíclicamente" sólo durante la puesta en servicio, ya que este ajuste afecta en gran medida el rendimiento del panel de operador.

7.2.1.5 Tipos de datos admisibles (SIMATIC S5 AS511)

Tipos de datos admisibles Los tipos de datos tienen los siguientes rangos de valores:

Tipo de datos Rango de valores KF - 32768 a 32767 KH 0000 a FFFF KM 0000000000000000 a 1111111111111111 KY 0,0 a 255,255 KG 3.402823466 e-38 a 3.402823466 e+38 DF - 2147483648 a 2147483647 DH 00000000 a FFFFFFFF KS de 1 a 80 caracteres KC 0 a 999 KT 10 ms a 9990 s Bit 0 ó 1

Nota La representación de las variables en el panel de operador se determina en la ventana de propiedades del objeto de imagen en cuestión, grupo "General", campo "Formato de representación".



7.2.2 Comunicación vía PROFIBUS-DP


Requisitos de hardware Para integrar los paneles de operador en una red PROFIBUS DP existente se requieren los siguientes componentes de hardware: ● Un panel de operador apto para la comunicación con un autómata SIMATIC S5

Si se utiliza un PC estándar, éste deberá estar equipado con un procesador de comunicaciones CP5611 ó CP5511.

● El autómata debe incorporar un módulo de comunicaciones (CP5431 ó IM308C). ● Para cada equipo (panel de operador o autómata) se requiere un conector de bus

PROFIBUS DP u otro componente autorizado para ello (exceptuando terminales de bus FSK, véase el configurador en el catálogo SIMATIC HMI ST80.1).

Requisitos de software Los siguientes componentes de software se necesitan para la conexión de PROFIBUS DP: COM PROFIBUS a partir de la versión 3.x ● WinCC flexible Engineering System a partir de la versión 1.0

Límites del sistema A una red PROFIBUS DP pueden estar conectados como máximo 122 paneles de operador que actúen de esclavos. Éste es un valor límite teórico. El espacio de memoria disponible y la capacidad de rendimiento del autómata determinan el límite real.

Nota Para más información sobre los diversos componentes, consulte el manual de comunicación para sistemas basados en Windows.

7.2.2.2 Driver de comunicación para el panel de operador

Instalar el driver de comunicación

Driver para panel de operador Para la comunicación vía PROFIBUS DP se requieren los bloques de función "FB158" y "FB159". El "FB159" debe cargarse sólo en el autómata y no puede ser llamado por el programa de usuario.



La parametrización necesaria se transfiere al llamar al FB158". Estos bloques de función son ejemplos que soportan el direccionamiento P lineal, pudiendo ampliarse en todo momento para que satisfagan sus exigencias. Los bloques de función a utilizar dependen del autómata .

Autómata Directorio SimaticS5\... Maestro DP AG 95U ..\AG95UDP AG 115U ..\AG115UDP\CPU941_4 para las CPUs 941 a 944

..\AG115UDP\CPU945 para la CPU 945 AG 135U ..\AG135U AG 155U ..\AG155U

Parametrizar el bloque de función FB 158

Direccionar los bloques de función Los bloques de función que forman parte del volumen de suministro de WinCC flexible son ejemplos que soportan el direccionamiento P lineal, pudiendo ampliarse en todo momento para que satisfagan sus exigencias. En la tabla siguiente qué cambios deben efectuarse en el respectivo tipo de direccionamiento si se utilizan los bloques de función FB 158 y FB 159.

Tipo de direccionamiento

Cambios

Área P lineal No es necesario Área Q lineal Las direcciones P deben convertirse a direcciones Q.en el FB 158 y en el

FB 159. Página P Antes de llamar al FB 158 es preciso introducir el número de página en el

byte de periferia 255. Ejemplo: L KB x T PY 255

Página Q Antes de llamar al FB 158 es preciso introducir el número de página en el byte de periferia 255. Las direcciones P deben convertirse a direcciones Q.en el FB 158 y en el FB 159. Ejemplo: L KB x T QB 255

En la tabla siguiente se indican las áreas de direccionamiento válidas en función del tipo de direccionamiento para todos los autómatas, a excepción del S5 95U.



Tipo de direccionamiento Área de direccionamiento válida Área P lineal 128 a 255 Área Q válida 1) 0 a 255 Página P 192 a 254 Página Q 1) 0 a 254 1) Sólo en S5 115U con CPU 945, S5 135U y S5 155U.

Para el S5 95U es admisible sólo el área comprendida entre 64 y 127. Si las direcciones son mayores que 127, el FB 158 genera un aviso de error.

Llamar al FB 158 En el programa cíclico (p. ej. OB 1), se debe llamar al FB 158 con los parámetros siguientes: ● PERA:

Dirección periférica inicial. Debe coincidir con la configuración en el COM PROFIBUS. ● BLEN:

Longitud del bloque (exceptuando el autómata 95U, en el que sólo se permite "tiny"). 0: tiny 1: small 2: middle 3: big La longitud del bloque debe coincidir con la configuración en WinCC flexible ("Comunicación > Conexiones > Driver de comunicación > SIMATIC S5 DP").

● CADB: DB libre utilizado por el FB 158 como memoria de trabajo. El FB 158 utiliza las primeras 11 palabras del DB para guardar datos temporalmente. El usuario puede utilizar este DB a partir de la 11ª palabra de datos.

Tras llamar al FB 158, el ACU 1 indica el número de un error que haya podido ocurrir. Este error debe evaluarse en el programa STEP 5, puesto que el número de error se resetea la próxima vez que se llame al FB.

Ejemplo de llamada del FB 158: :SPA FB 158 NAME :DPHMI PERA :KF 128 BLEN :KF 0 CADB :DB 58

Nota El FB 158 ejecuta el protocolo y el FB 159 copia los datos de y en la memoria. El FB 159 sólo debe existir en el autómata, pero no se puede llamar en el programa de usuario.



Llamar al FB 158 varias veces Si se utilizan varios equipos se debe llamar al FB una vez por cada equipo.

Nota El rendimiento aumenta considerablemente si el FB 158 es llamado por un OB de alarma y si el tiempo de ciclo del autómata es mayor que la alarma horaria.


Seleccionar el autómata Para el acoplamiento con un autómata SIMATIC S5 vía el protocolo PROFIBUS DP, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". Seleccione el protocolo en la columna "Driver de comunicación" del área de trabajo. ● SIMATIC S5 DP Los parámetros del protocolo seleccionado se visualizan en la ventana de propiedades. Si desea modificar los parámetros a posteriori, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". Seleccione la conexión y modifique los parámetros en la ventana de propiedades.

Nota Los ajustes del panel de operador deben concordar con los del autómata.




Parámetros a configurar Para configurar los parámetros, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo debe estar seleccionado "SIMATIC S5 DP" en la columna "Driver de comunicación". Modifique los parámetros del protocolo en la ventana de propiedades.


Bajo "Puerto" puede seleccionar el puerto del panel de operador al que está conectado el autómata SIMATIC S5. Encontrará más información al respecto en el manual de producto del panel de operador.

● Tipo Bajo "Tipo" está predeterminada la interfaz física "Simatic".

● Velocidad de transferencia Bajo "Velocidad transf." puede seleccionar la velocidad de transferencia.

Nota Si ajusta una velocidad de transferencia de 1,5 Mbit/s en el OP 73 u OP 77A, la dirección máxima de estación deberá ser menor o igual a 63.

Parámetros dependientes del autómata ● Dirección HMI

Bajo "Dirección HMI" se ajusta la dirección PROFIBUS DP del panel de operador. Rango de valores: 3 a 125

● Longitud del bloque Bajo "Longitud de bloque", determine la ocupación del área de E/S que debe utilizarse para la comunicación entre el panel de operador y el autómata. El tamaño del área de E/S influye en el rendimiento. La configuración teórica corresponde a la clase B (esclavo DP básico conforme a la norma EN 50170). Existen cuatro configuraciones teóricas posibles: – Class B tiny – Class B small – Class B middle – Class B big El ajuste predeterminado por el sistema es la configuración “Class B middle".



La ocupación de las áreas de E/S se predefine según las cuatro configuraciones posibles. La tabla siguiente muestra la ocupación de las áreas de E/S:

Clase Entradas (bytes) Salidas (bytes) Class B tiny 32 22 Class B small 42 22 Class B middle 64 32 Class B big 128 64

La configuración en WinCC flexible debe concordar con la configuración del módulo de interfaz CP 5431 ó IM308C.

Nota Para transferir grandes cantidades de datos se recomienda configurar un área de E/S grande. Ello permite actualizar rápidamente las indicaciones en el panel de operador, puesto que los datos se recogen en un ciclo.

7.2.2.5 Tipos de datos admisibles (SIMATIC S5 PROFIBUS DP)

Tipos de datos admisibles Los tipos de datos tienen los siguientes rangos de valores:

Tipo de datos Rango de valores KF de - 32768 a 32767 KH de 0000 a FFFF KM de 0000000000000000 a 1111111111111111 KY de 0,0 a 255,255 KG de 3.402823466 e-38 a 3.402823466 e+38 DF de - 2147483648 a 2147483647 DH de 00000000 a FFFFFFFF KS de 1 a 80 caracteres KC 0 a 999 KT 10 ms a 9990 s Bit 0 ó 1

Nota La representación de las variables en el panel de operador se determina en la ventana de propiedades del objeto de imagen en cuestión, grupo "General", campo "Formato de representación".



7.2.3 Consejos para evitar errores

Cambios durante el funcionamiento Para evitar errores, tenga en cuenta lo siguiente: ● Durante el funcionamiento no se permite modificar los bloques de datos. ● No se permite comprimir la memoria interna del programa del autómata (función de la

PG "Comprimir", FB COMPR integrado) si está conectado un panel de operador.

Nota Durante la compresión se modifican las direcciones absolutas de los componentes en la memoria del programa. Puesto que el panel de operador lee la lista de direcciones sólo cuando se pone en marcha, no detecta las direcciones modificadas y accede a áreas erróneas de la memoria. Si no fuera posible impedir la compresión durante el funcionamiento, desconecte el panel de operador antes de la compresión.

ATENCIÓN Para separar los conectores por enchufe en las áreas con peligro de explosión, desconecte siempre el panel de operador de la alimentación eléctrica.

Panel de operador conectado a la interfaz SI2 de la CPU Si la comunicación vía AS511 se efectúa a través de las dos interfaces de la CPU, la segunda interfaz será la de menor prioridad. Una configuración posible podría ser p. ej. una PG conectada a la interfaz SI1 y el panel de operador conectado a la interfaz SI2. En este caso pueden aparecer avisos de error en el panel de operador, indicando que hay un fallo de comunicación. Ello ocurre sobre todo si se utiliza la CPU 928B.









aplicarse al menos durante el ciclo real de adquisición ● Ajuste la velocidad de transferencia al valor máximo.


Curvas Si en las curvas disparadas por bits se activa el bit colectivo en el "Área de transferencia de curvas", el panel de operador actualizará siempre todas las curvas cuyo bit se haya definido en esta área. El panel vuelve a desactivar los bits posteriormente. Sólo después de que el panel de operador haya desactivado todos los bits, podrá activarse de nuevo el bit colectivo en el programa S5.




Leer cíclicamente la lista de direcciones DB (sólo AS511) La lista de direcciones DB sólo debe leerse en cada acceso al autómata si p. ej. durante la fase de puesta en marcha no se han configurado todavía las áreas de datos de usuario. Para no afectar el rendimiento posteriormente, desactive el ajuste "Leer lista de direcciones DB cíclicamente".





7.3.1.1 Generalidades sobre los punteros de área (SIMATIC S5)

















operador Autómata


W R


autómata W R


R W


W R


R W


R/W R/W



Función Los paneles de operador depositan en el puntero de área "Número de imagen" informaciones acerca de la imagen visualizada en el panel. Ello permite transferir al autómata información acerca del contenido de la imagen actual en el panel de operador. En el autómata se pueden disparar determinadas reacciones, p. ej. la llamada de otra imagen.

Utilización Para poder utilizar el puntero de área "Número de imagen" es preciso configurarlo y activarlo bajo "Comunicación ▶ Conexiones". El puntero de área "Número de imagen" se puede crear únicamente en un autómata y depositarse allí una sola vez. El número de imagen se transfiere espontáneamente al autómata. Por tanto, la transferencia se efectúa cada vez que se activa una nueva imagen en el panel de operador. Por este motivo no es necesario configurar un ciclo de adquisición.




15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 1. Palabra Tipo de imagen actual 2. Palabra Número de imagen actual 3. Palabra Reservada 4ª palabra Número de campo actual 5. Palabra Reservada

● Tipo de imagen actual

"1" = imagen básica "4" = ventana permanente




Función Este puntero de área sirve para transferir la fecha y la hora del autómata al panel de operador. El autómata escribe la orden de control "41" en la bandeja de tareas. Al evaluar la orden de control, el panel de operador escribe su fecha y hora actuales en el área de datos configurada en el puntero de área "Fecha/hora". Todos los datos se expresan en formato BCD. Si haz varias conexiones configuradas en un proyecto y en una de ellas se debe utilizar el puntero de área "Fecha / hora", éste deberá activarse para cada conexión configurada. El área de datos "Fecha/hora" está estructurada de la manera siguiente:

Byte izquierdo Byte derecho Palabra de datos 15 8 7 0


Hora



Fecha






Nota No configure un ciclo de adquisición demasiado breve para el puntero de área "Fecha/hora", puesto que ello afecta el rendimiento del panel de operador. Recomendación: Ciclo de adquisición = 1 minuto (si el proceso permite dicho ciclo).



Byte izquierdo Byte derecho Palabra de datos 15 . . . . . . 8 7 . . . . . . 0


semana (1 a 7,


1) Ambas palabras de datos deben existir en el área de datos para garantizar la concordancia con el formato de datos de WinCC flexible y evitar la lectura de informaciones erróneas.







Utilización




















Palabra Byte izquierdo Byte derecho




Nota No todos los paneles de operador soportan las órdenes de control. Por ejemplo, no existen órdenes de control para el TP 170A ni el Micro Panel.








Parámetro 3 Byte izquierdo: año 23 Iniciar la sesión Inicia la sesión del usuario con el nombre "PLC User" y el número de grupo transferido en el

parámetro 1 en el panel de operador. Para poder iniciar la sesión es necesario que el número de grupo transferido exista en el proyecto.






Parámetro 1, 2, 3 - 46 Actualizar variable Hace que el panel de operador lea el valor actual de la variable del autómata cuyo identificador


Parámetro 1 1 - 100 49 Borrar búfer de avisos de servicio Parámetro 1, 2, 3 - 50 Borrar búfer de alarmas Parámetro 1, 2, 3 -



N.º Función 51 Selección de imagen 1) Parámetro 1 Número de imagen Parámetro 2 - Parámetro 3 Número de campo 69 Leer registro del autómata Parámetro 1 Número de receta (1-999) Parámetro 2 Número de registro (1-65535) Parámetro 3 0: No sobrescribir el registro existente

1: Sobrescribir el registro existente 70 Escribir registro en el autómata Parámetro 1 Número de receta (1-999) Parámetro 2 Número de registro (1-65535) Parámetro 3 -

1) La orden de control "Selección de imagen" puede ejecutarse en los paneles de operador







El autómata también puede disparar la transferencia de registros. ● Activar funciones configuradas



Si la transferencia de registros se dispara mediante una función configurada o una orden de control, la vista de recetas seguirá pudiéndose controlar sin impedimentos desde el panel de operador. Los registros se transfieren en segundo plano. Sin embargo, no es posible procesar simultáneamente varias peticiones de transferencia. En este caso, el panel de operador deniega una segunda transferencia con un aviso de sistema.









Transferencia síncrona (SIMATIC S5) En la transferencia sincronizada, ambos interlocutores activan determinados bits de estado en el área de datos utilizada conjuntamente. De este modo se impide que los datos se sobrescriban unos a otros de forma incontrolada en el programa de control.








15 0


● Estado



Significado



















datos transferidos.



Nota

Para garantizar la coherencia de los datos, la evaluación de los números de receta y de registro en el autómata sólo deberá efectuarse si se cumple una de las condiciones siguientes: • El estado en la bandeja de datos está activado a "Transferencia finalizada". • El estado en la bandeja de datos está activado a "Transferencia finalizada con fallos".



Ejecución de la transferencia en caso de tarea de control El panel de operador o el autómata pueden iniciar la transferencia de registros entre sí. Para este tipo de transferencia se dispone de las tareas de control n° 69 y n° 70.


Byte izquierdo (LB) Byte derecho (RB)









indicados en la tarea, así como el estado "Transferencia en curso" en la bandeja de datos.


3 El panel de operador lee los valores del autómata y los almacena en el registro que se haya indicado en la orden de control.

4 • Si en la tarea se ha seleccionado "Sobrescribir", se sobrescribirá un registro existente sin previa consulta. El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada".

• Si en la tarea se ha seleccionado "No sobrescribir" y ya existe el registro, el panel de operador cancelará la operación e introducirá 0000 1100 en la palabra de estado de la bandeja de datos.









3 El panel de operador toma los valores del registro indicado en la tarea del portador de datos y los escribe en el autómata.

4 El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada". 5 El programa de control puede evaluar entonces los datos transferidos.

Para permitir una nueva transferencia, el programa de control debe reponer la palabra de estado a 0.

























fallos".








7.3.2.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse












Los tipos de datos seleccionables dependen del autómata. Si se selecciona un tipo de datos no admisible, la variable no estará disponible en los editores "Avisos de bit" y "Avisos analógicos".



Los autómatas SIMATIC S5 soportan los tipos de datos siguientes:

Tipos de datos admisibles Autómata Avisos de bit Avisos analógicos

AG 90U, AG 95U, AG 95 DP-Master, AG 100U, AG 115U, AG 135U, AG155U

KF KF, KH, KM, KY, KC, KZ


Nota En un autómata SIMATIC S5, los bloques de datos DB0 a DB9 están reservados internamente para la CPU: DB0 contiene la lista interna de las direcciones iniciales de los bloques. DB1 contiene la lista interna de la asignación a la periferia. DB2 se utiliza internamente para el modo multiprocesador. DB3 a DB9 son DBs de trabajo internos de GRAPH5. Estos bloques de datos no se pueden utilizar en WinCC flexible si se establece una conexión con un autómata SIMATIC S5. Por tanto, están bloqueados en el editor "Variables".








● Definir el número Cada aviso tiene un número que no puede estar repetido en el proyecto. Sirve para la identificación inequívoca del aviso y se emite también en Runtime. Los valores admisibles están comprendidos entre 1 y 100.000. WinCC flexible Engineering System asigna los números de forma correlativa. En caso necesario, éstos se pueden modificar p. ej. si desea clasificar los números por grupos.



Esta clase indica eventos mediante la aparición y desaparición del aviso. – Clases de avisos personalizadas




● Definir el número de bit En la columna "Número de bit" se define la posición de bit relevante en la variable creada. En este caso, deberá tener en cuenta que el modo de contaje de la posición de bit depende del autómata. En los autómatas SIMATIC S5 se utiliza el contaje siguiente:

Contaje en el bloque de datos

Modo de contaje de las posiciones de bit

Palabra de datos


15 8 7 0


15 8 7 0

Contaje en el área de marcas

Byte de marcas 0 Byte de marcas 1 Modo de contaje de las posiciones de bit Byte izquierdo Byte derecho


7 0 7 0


15 8 7 0

Avisos analógicos La única diferencia entre los avisos analógicos y los de bit consiste en que se configura un valor límite en lugar de un número de bit. Si se excede este valor límite, se dispara el aviso. El aviso "desaparecido" se activa cuando se excede el valor límite por defecto, considerando la histéresis configurada si fuera necesario.


















Curvas disparadas por bit Al activarse un bit de trigger en la variable Transferencia de curvas, el panel de operador lee un valor de curva, o bien un búfer de curvas completo. Este ajuste se define en la configuración. Las curvas disparadas por bit se utilizan por lo general para representar valores que se modifican rápidamente. Un ejemplo de ello es la presión de inyección en la fabricación de piezas de plástico. Para activar curvas disparadas por bits, durante la configuración es preciso crear variables externas en el editor "Variables" de WinCC flexible. Las variables externas se deben vincular con áreas de curvas. El panel de operador y el autómata se comunican entonces a través de estas áreas de curvas. Se dispone de las siguientes áreas para las curvas: ● Área de solicitud de curva ● Área de transferencia de curva 1 ● Área de transferencia de curva 2 (sólo se requiere para el búfer alternativo) Asigne un bit a cada una de las curvas en la configuración. Se admiten las variables de los tipos de datos "KH" o "KF" , así como las variables de matriz de los tipos de datos "KH" o "KF".




Área de transferencia de curva 1 Esta área sirve para disparar curvas. En el programa de control se debe activar el bit asignado a la curva en el área de transferencia de curvas así como el bit colectivo de curvas. El bit colectivo de curvas es el último bit del área de transferencia de curvas. El panel de operador detecta el disparo y lee un valor o el búfer completo del autómata. A continuación, activa el bit de curvas y desactiva el bit colectivo de curvas. La figura siguiente muestra la estructura de un área de transferencia de curvas.






7.3.4 Imagen LED




Función LED

Bit n+ 1


Panel PCs









En la primera puesta en marcha el panel de operador aún no contiene ninguna configuración. Los datos de proyecto necesarios para el funcionamiento y el software runtime del equipo de configuración deben ser transferidos al equipo: El panel de operador cambia automáticamente al modo de transferencia. En el panel de operador aparece el diálogo de transferencia con un aviso de conexión.

– Nueva puesta en marcha Cuando el panel de operador se pone nuevamente en marcha, se sustituye la configuración que contiene por otra.

Encontrará una descripción detallada de los pasos a seguir en el manual de producto del panel de operador.


3. Antes de transferir el proyecto al panel de operador deberá ajustar los parámetros de transferencia en el menú "Proyecto > Transferencia > Ajustes de transferencia". – Seleccione la interfaz utilizada. – Seleccione los parámetros de transferencia. – Seleccione la memoria de destino.

4. Inicie la transferencia del proyecto con el botón de comando "Transferir". – El proyecto se generará automáticamente. – En una ventana se registran los diferentes pasos de generación y transferencia. Si la transferencia ha finalizado correctamente, aparece el siguiente aviso: "Transferencia concluida con éxito". La imagen inicial aparece en el panel de operador.



Interconexión del autómata y el panel de operador 1. Conecte el autómata con el panel de operador mediante un cable de conexión adecuado. 2. En el panel de operador se visualizará el aviso "Se ha establecido la conexión con el

autómata". Tenga en cuenta que los textos de aviso del sistema pueden ser editados por el usuario en WinCC flexible.

ATENCIÓN


Comunicación con autómatas SIMATIC S5 7.5 Cable de conexión para SIMATIC S5


7.5 Cable de conexión para SIMATIC S5

7.5.1 Cable de conexión 6XV1 440-2A, bucle de corriente, para SIMATIC S5

6XV1 440 - 2A _ _ _ Código de longitud, véase el catálogo ST 80

Blindaje conectado a la carcasa en ambos lados y con gran superficie Cable: 5 x 0,14 mm2, blindado, longitud: Máx. 1000 m Si la longitud del cable TTY (bucle de corriente) excede 10 m, es preciso soldar 2 diodos Zener BZX 55 C12 (12 V) en el conector de 15 pines hacia el panel de operador (bucle de corriente activo).



7.5.2 Cable de conexión 6ES5 734-1BD20, bucle de corriente, para SIMATIC S5

6ES5 734-1BD20 Conexión del panel de operador (RS 232, Sub D de 9 pines) con el autómata SIMATIC S5 (interfaz PG, bucle de corriente) Para la conexión con el panel de operador y con el cable se requiere un adaptador de 9 pines (hembra) a 25 pines (macho).

Blindaje conectado a la carcasa en ambos lados y con gran superficie Cable: 5 x 0,14 mm2, blindado, longitud máx 3,2 m



7.5.3 Cable de conexión 6ES5 734-2BD20, bucle de corriente, para SIMATIC S5

6ES5 734-2BD20 Conexión del panel de operador (TTY, Sub D de 25 pines) con el autómata SIMATIC S5 (puerto PG, bucle de corriente)

Blindaje conectado a la carcasa en ambos lados y con gran superficie Cable: 5 x 0,14 mm2, blindado, longitud: 3,2 m

Nota Es posible pedir cables con una longitud diferente a la del cable estándar (ref.: 6ES5 734-2BD20). Los cables de longitud diferente tienen el número de referencia 6ES5 734-2 _ _ _ 0, indicando "_" el código de longitud.




Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505 88.1 Comunicación con SIMATIC 500/505

8.1.1 Interlocutores (SIMATIC 500/505)

Introducción En el presente apartado se describe la comunicación entre los paneles de operador y los autómatas SIMATIC 500/505. En los autómatas SIMATIC 500/505, la comunicación se efectúa vía protocolos propios del autómata: ● NITP

Conexión serie con la interfaz RS 232/RS 422 vía el protocolo NITP (Non-Intelligent Terminal Protocol)

● PROFIBUS DP PROFIBUS DP es un bus de campo maestro-esclavo que puede comprender hasta 122 esclavos. Normalmente, un maestro es el encargado de manejar una red PROFIBUS DP. Este maestro envía consultas cíclicas a todos los esclavos. El maestro puede ser p. ej. un autómata con un módulo interfase compatible con la norma DP. Todos los paneles de operador son esclavos asignados fijamente a un maestro.

Tipos de comunicación permitidos El TP 170A se puede conectar a un autómata SIMATIC 500/505 sólo a través del protocolo NITP.

Restricciones conocidas Actualmente no se soporta la comunicación vía la interfaz RS 422 con el autómata SIMATIC 575-VME. Si se utiliza la función especial en las CPUs 560-2120 y 560-2820 no es posible acceder a los tipos de datos de memoria S (tipos de datos de usuario especiales). Los tipos de datos estándar pueden utilizarse de la forma habitual. Comunicación con SIMATIC 500/505 DP: El bloque de función para la comunicación con SIMATIC 500/505 DP no puede leer ni escribir variables binarias.

Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505 8.1 Comunicación con SIMATIC 500/505


8.1.2 Comunicación entre el panel de operador y el autómata (SIMATIC 500/505)

Principio de comunicación El panel de operador y el autómata se comunican a través de variables y áreas de datos de usuario.

Variables El autómata y el panel de operador intercambian sus datos a través de valores de proceso. En la configuración se crean variables que señalan a una dirección del autómata. El panel de operador lee el valor de la dirección indicada y lo visualiza. Del mismo modo, el usuario puede realizar una entrada en el panel de operador, que se escribirá en la dirección del autómata.

Áreas de datos de usuario Las áreas de datos de usuario sirven para el intercambio de datos especiales y sólo se configuran cuando se utilizan dichos datos. Las áreas de datos de usuario se requieren p. ej. para los siguientes datos: ● Órdenes de control ● Transferencia de registros ● Sincronización de fecha/hora ● Supervisión de señales de vida Las áreas de datos de usuario se crean al realizar la configuración en WinCC flexible. Las direcciones correspondientes se asignan en el autómata.

Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505 8.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC 500/505


8.2 Configurar el driver de comunicación SIMATIC 500/505

8.2.1 Tipos de datos admisibles (SIMATIC 500/505)

Tipos de datos admisibles Los tipos de datos de usuario (User Data Types) indicados en la tabla siguiente sirven para configurar las variables y los punteros de área. Para ello es imprescindible que estos tipos de datos hayan sido configurados también con TISOFT para la CPU. En la tabla siguiente figuran los tipos de datos para el panel de operador:

Denominación Área Tipo de datos Discrete Input X BIT Discrete Output Y BIT Control Relay C BIT Variable Memory V Word Input WX Word Output WY Constant Memory K Status Word Memory STW

BIT 1) +/– INT INT +/– DOUBLE DOUBLE REAL ASCII

Timer/Counter Preset TCP Timer/Counter Preset TCC

+/– INT INT

Analog Alarm/Alarm Acknowledge Flags AACK +/–INT, INT Analog Alarm Deadband AADB +/–INT, INT, REAL Most Significant Word of Analog Alarm C-flags ACFH +/–INT, INT Least Significant Word of Analog Alarm C-flags ACFL +/–INT, INT Analog Alarm Error AERR +/–INT, INT, REAL Analog Alarm High Alarm Limit AHA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm High-High Alarm Limit AHHA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Low Alarm Limit ALA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Low-Low Alarm Limit ALLA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Orange Deviation Alarm Limit AODA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Process Variable APV +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Process Variable High Limit APVH REAL Analog Alarm Process Variable Low Limit APVL REAL Analog Alarm Rate of Change Alarm Limit ARCA REAL Analog Alarm Setpoint ASP +/–INT, INT, REAL Analog Alarm SP High Limit ASPH +/–INT, INT, REAL Analog Alarm SP Low Limit ASPL +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Sample Rate ATS REAL Analog Alarm Flags AVF +/–INT, INT Analog Alarm Yellow Deviation Alarm Limit AYDA +/–INT, INT, REAL



Denominación Área Tipo de datos Alarm Peak Elapsed Time APET +/–INT, INT Loop Alarm/Alarm Acknowledge Flags LACK +/–INT, INT Loop Alarm Deadband LADB +/–INT, INT, REAL Most Significant Word of Loop C-flags LCFH +/–INT, INT Least Significant Word of Loop C-flags LCFL +/–INT, INT Loop Error LERR +/–INT, INT, REAL Loop Alarm High Limit LHA +/–INT, INT, REAL Loop Alarm High-High Limit LHHA +/–INT, INT, REAL Loop Gain LKC REAL Loop Derivative Gain Limiting Coefficient LKD REAL Loop Low Alarm Limit LLA +/–INT, INT, REAL Loop Low-Low Alarm Limit LLLA +/–INT, INT, REAL Loop Output LMN +/–INT, INT, REAL Loop Bias LMX +/–INT, INT, REAL Loop Orange Deviation Limit LODA +/–INT, INT, REAL Loop Process Variable LPV +/–INT, INT, REAL Loop PV High Limit LPVH REAL Loop PV Low Limit LPVL REAL Loop Rate of Change Alarm Limit LRCA REAL Loop Ramp/Soak Flags LRSF +/–INT, INT Loop Ramp/Soak Step Number LRSN +/–INT, INT Loop Setpoint LSP +/–INT, INT, REAL Loop Setpoint High Point LSPH +/–INT, INT, REAL Loop Setpoint Low Limit LSPL +/–INT, INT, REAL Loop Rate LTD REAL Loop Reset LTI REAL Loop Sample Rate LTS REAL Loop V-flags LVF +/–INT, INT Loop Yellow Deviation Alarm Limit LYDA +/–INT, INT, REAL Loop Peak Elapsed Time LPET +/–INT, INT SF Program Peak Elapsed Time PPET +/–INT, INT SF Subroutine Peak Elapsed Time SPET +/–INT, INT

1) Nota relativa a los accesos de escritura con el protocolo NITP : En las áreas "WX", "WY", "V", "K" y "STW" del tipo de datos "BIT", la palabra entera se vuelve a escribir en el autómata tras modificar el bit indicado. No se comprueba si entretanto se han modificado otros bits en la palabra. Por este motivo, el autómata sólo puede leer la palabra indicada.









aplicarse al menos durante el ciclo real de adquisición ● Ajuste la velocidad de transferencia al valor máximo.

Avisos de bit Utilice matrices para los avisos de bit y asigne los diferentes avisos a un bit de la propia variable de matriz, y no a cada uno de sus subelementos. Para los avisos de bit y las matrices sólo se admiten los tipos de datos "Int" y "+/- Int".


Curvas Si en las curvas disparadas por bits se activa el bit colectivo en el "Área de transferencia de curvas", el panel de operador actualizará siempre todas las curvas cuyo bit se haya definido en esta área. El panel vuelve a desactivar los bits posteriormente. Sólo después de que el panel de operador haya desactivado todos los bits, podrá activarse de nuevo el bit colectivo en el programa de control.




8.2.3 Driver de comunicación para el protocolo NITP


Conexión Para conectar el panel de operador al autómata SIMATIC 500/505 no se requiere un módulo de comunicaciones adicional. La comunicación puede efectuarse a través de uno de los puertos existentes por defecto: En un Panel PC o en un PC estándar se puede utilizar el puerto COM 1 o COM 2. En los demás paneles de operador se utiliza la interfaz IF1. A su vez, el panel de operador se conecta a la interfaz de programación de la CPU (RS 232 o RS 422). Para determinar qué interfaz debe utilizarse en el panel de operador, consulte el manual de producto correspondiente.

Cable Los siguientes cables de conexión pueden utilizarse para conectar el panel de operador con el autómata:

SIMATIC 500/505 Puerto

Paneles de operador RS 232, 9 pines RS 232, 25 pines RS 422, 9 pines 1) RS 422, 9 pines 2) RS 232, 9 pines PP1 Cable estándar

SIMATIC 505 PPX 260 109-0001 y adaptador de 25 pines

Convertidor V.24/RS 422 convencional

Convertidor V.24/RS 422 convencional

RS 232, 15 pines 3) 6XV1440-2K_ _ _ 6VX1440-2L_ _ _ – – RS 422, 9 pines – – 6XV1440-2M_ _ _ 6XV1440-1M_ _ _

’_ _ _’ Código de longitud 1) Para SIMATIC 505 (PLC 535, PLC 545-1101, PLC 565T) 2) Para SIMATIC 505 (PLC 545-1102, PLC 555) 3) La interfaz RS 232 de 15 pines sólo tiene importancia para el MP 370.




Driver para panel de operador El driver para comunicarse con los autómatas SIMATIC 500/505 se suministra con WinCC flexible y se instala automáticamente. En el autómata no se requieren bloques especiales para el acoplamiento.


Seleccionar el autómata Para el acoplamiento con un autómata SIMATIC 500/505 vía el protocolo NITP, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo, seleccione en la columna "Driver de comunicación" el protocolo SIMATIC 500/505. Los parámetros del protocolo seleccionado se visualizan en la ventana de propiedades. Si desea modificar los parámetros a posteriori, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". Seleccione la conexión y modifique los parámetros en la ventana de propiedades.





Parámetros a configurar Para configurar los parámetros, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo deberá estar seleccionado "SIMATIC 500/505 serie" en la columna "Driver de comunicación". Modifique los parámetros del protocolo en la ventana de propiedades.


Bajo "Puerto", seleccione la interfaz del panel de operador a través de la cual debe establecerse la conexión con el autómata SIMATIC 500/505. Para más información, consulte los manuales de los equipos correspondientes.

● Tipo El tipo depende de la interfaz seleccionada.

Nota Si se utiliza la interfaz IF1B, deberán conmutarse además los datos de recepción RS-485 y la señal RTS a través del interruptor 4 DIL ubicado en el lado posterior del Multi Panel.

● Bit de datos Bajo "Bit de datos", ajuste "7".

● Paridad Bajo "Paridad", ajuste "Impar".

● Bits de parada Bajo "Bits de parada", ajuste "1".

● Velocidad de transferencia Bajo "Velocidad transf." puede seleccionar la velocidad de transferencia entre el panel de operador y el SIMATIC 505. La velocidad de transferencia máxima es 38 400 bit/s.

Nota Asegúrese de que los parámetros de transferencia del panel de operador concuerden con los del autómata SIMATIC 500/505.




8.2.4 Driver de comunicación para PROFIBUS DP


Requisitos de hardware Para integrar los paneles de operador en una red PROFIBUS DP existente se requieren los siguientes componentes de hardware: ● Para un Panel PC o un PC estándar se requiere un procesador de comunicaciones (p.

ej. CP5511, CP5611). ● En el autómata: CP5434-DP (tarjeta Annex) ● Para cada equipo (panel de operador o autómata): Conector de bus PROFIBUS DP u

otro componente autorizado para ello (exceptuando terminales de bus FSK, véase el configurador en el catálogo SIMATIC HMI ST80.1).

Requisitos de software Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación PROFIBUS DP: ● Herramienta de ingeniería WinCC flexible ● Software de configuración (p. ej. COM PROFIBUS) para parametrizar el módulo de

interfaz del autómata conforme a la norma DP


Driver para panel de operador El driver para comunicarse con los autómatas SIMATIC 500/505 se suministra con WinCC flexible y se instala automáticamente. Para acoplar el panel de operador al autómata se requieren una conexión física y un programa de control. En WinCC flexible se incluye un programa de ejemplo.



8.2.5 Configurar el tipo de autómata y el protocolo

Seleccionar el autómata Para el acoplamiento con un autómata SIMATIC 500/505 vía PROFIBUS DP, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo, seleccione en la columna "Driver de comunicación" el protocolo SIMATIC 500/505 - DP. Los parámetros del protocolo seleccionado se visualizan en la ventana de propiedades. Si desea modificar los parámetros a posteriori, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". Seleccione la conexión y modifique los parámetros en la ventana de propiedades.



Parámetros a configurar Para configurar los parámetros, en la ventana de proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación ▶ Conexiones". En el área de trabajo deberá estar seleccionado "SIMATIC 500/505 DP" en la columna "Driver de comunicación". Modifique los parámetros del protocolo en la ventana de propiedades.


Bajo "Puerto", seleccione la interfaz del panel de operador a través de la cual debe establecerse la conexión con el autómata SIMATIC 500/505. El tipo se predetermina automáticamente en función de la interfaz ajustada en "Puerto". Para más información, consulte los manuales de los equipos correspondientes.

● Velocidad de transferencia En "Velocidad transf.", seleccione la velocidad de transferencia entre el panel de operador y el autómata SIMATIC 500/505. Ajuste una misma velocidad de transferencia para todos los equipos integrados en la red. Ajuste predeterminado: 1500 kbits/s




Parámetros dependientes del autómata ● Dirección HMI

En "Dirección HMI", introduzca la dirección PROFIBUS DP del panel de operador. Se admiten valores comprendidos entre 3 y 125.

● Longitud del bloque Bajo "Longitud de bloque", determine la ocupación del área de E/S que debe utilizarse para la comunicación entre el panel de operador y el autómata. El tamaño del área de E/S influye en el rendimiento. La configuración corresponde a la clase B (esclavo DP básico conforme a la norma EN 50170). Existen cuatro configuraciones posibles: – Class B tiny – Class B small – Class B middle – Class B big La ocupación de las áreas de E/S se predefine según las cuatro configuraciones posibles. La tabla siguiente muestra la ocupación de las áreas de E/S:

Clase Entradas (bytes) Salidas (bytes) Class B tiny 32 22 Class B small 42 22 Class B middle 64 32 Class B big 128 64

La configuración en WinCC flexible debe concordar con la configuración del módulo de interfaz (p. ej. CP 5434 DP).

Nota Para transferir grandes cantidades de datos se recomienda configurar un área de E/S grande. Ello permite actualizar rápidamente las indicaciones en el panel de operador, puesto que los datos se recogen en un ciclo.



8.2.5.2 Parametrizar la red PROFIBUS DP tomando como ejemplo COM PROFIBUS

Módulo interfase CP 5434 DP El paquete de programación COM PROFIBUS se necesita para configurar el CP 5434 DP. Junto con WinCC flexible se suministran archivos GSD para los paneles de operador que actúan de esclavos. Estos archivos GSD se encuentran en el directorio "WinCC flexible Support\PlcProg\GSD". Existen diferentes archivos GSD para los distintos paneles de operador:

Archivo GSD ID del fabricante Panel de operador SIEM80B3.GSD 0x80B3 TP 170B, OP 170B, Mobile Panel 170 SIEM8107.GSD 0x8107 OP 77B, TP 177B, OP 177B, Mobile Panel 177 SIEM80E4.GSD 0x80E4 TP 270, OP 270,

MP 270B SIEM80BE.GSD 0x80BE MP 370 SIEM8076.GSD 0x8076 Panel PC, PC estándar

Copie los archivos de ProTool a COM PROFIBUS en los casos siguientes: ● Los archivos GSD del directorio COM PROFIBUS "WinCC flexible\PLCPROG\GSD" son

anteriores a los archivos GSD suministrados con ProTool. ● El COM PROFIBUS todavía no admite un nuevo panel de operador. A continuación, reinicie el COM PROFIBUS y seleccione "Leer archivos GSD". Si ya ha creado una configuración COM PROFIBUS con un archivo antiguo y desea utilizar los archivos GSD más actuales, deberá volver a crear la configuración.

Parámetros Para poder establecer la comunicación entre el CP 5434 DP y el panel de operador es preciso ajustar los siguientes parámetros en el COM PROFIBUS: ● Tipo de equipo: HMI ● Número de equipo: 3-125

El valor introducido aquí debe concordar con la dirección del OP indicada en la configuración del panel de operador.

● Configuración teórica: La configuración teórica se determina según la clase seleccionada y el nombre simbólico de la configuración. Es posible ajustar las siguientes configuraciones teóricas: – Class B tiny – Class B small – Class B middle – Class B big

● Identificador de dirección: La configuración teórica asigna automáticamente un identificador de dirección que no se puede modificar.

● Direcciones de E/S: Las direcciones deben concordar con las depositadas en el programa del PLC.



Integrar la configuración COM PROFIBUS en TISOFT En la documentación de TISOFT se describe detalladamente cómo integrar la configuración COM PROFIBUS en el programa TISOFT. A continuación se describen sólo los pasos básicos: 1. En COM PROFIBUS, cree un archivo binario mediante la función "Exportar". 2. Integre el archivo binario en el programa TISOFT, eligiendo para ello los comandos

"CONFIO" > "PRO-DP" > "MERGE". 3. Cambie la CPU a modo "ONLINE PLC". 4. En TISOFT, determine las direcciones de E/S bajo "CONFIO" > "PRO-DP" > "CONFIG". 5. Seleccione "UPDATE" para transferir el programa a la CPU.



8.2.5.3 Programa de ejemplo para gestionar el protocolo DP en el autómata

Programa para gestionar el protocolo DP Para el acoplamiento a la red PROFIBUS DP se necesita un programa de control que gestiona el protocolo. Junto con WinCC flexible se suministra un programa de ejemplo (en KOP) que puede adaptarse a sus exigencias. El programa de ejemplo soporta el direccionamiento P lineal. El programa de ejemplo se encuentra en el directorio "WINCC flexible\PLCPROG\SIMATIC505". El programa de ejemplo se ha diseñado para las CPUs 545 y 555 conectadas a la red PROFIBUS DP a través del CP 5434 DP (Annex-Card). Los ajustes indicados a continuación están almacenados en el programa de ejemplo. Adopte estos ajustes en la configuración:

Programa Parámetros Valor WinCC flexible Panel de operador PC Protocolo SIMATIC 505 DP Dirección OP 3 Puerto DP/MPI Velocidad de transferencia 1,5 Mbit/s Longitud del bloque Class B middle COM PROFIBUS Tipo de maestro 505-CP5434-DP Tipo de direccionamiento Lineal Dirección del esclavo 3 Tipo de equipo Panel de operador en cuestión Configuración teórica Class B middle Configurado en la dirección de

entrada P000-P048

Configurado en la dirección de salida P000-P016 TISOFT Dirección de E/S 0100 para WX32 y WY16 Área para intercambiar datos V900-V1020

Configurar la interfaz La interfaz de los Panel PCs y de los PCs estándar se configura de la manera siguiente en Windows: "Configuración > Panel de control > Ajustar interface PG/PC"

Parámetros Valor Punto de acceso de la aplicación DPSONLINE Parametrización de módulo utilizada Esclavo PROFIBUS DP

En los paneles de operador con el sistema operativo Windows CE no es necesario realizar ningún ajuste.

Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505 8.3 Áreas de datos de usuario






Curvas disparadas por bit Cuando se activa un bit de trigger en la variable Solicitud de curva, el panel de operador lee un valor de curva o un búfer de curva completo. Este ajuste se define en la configuración. Las curvas disparadas por bit se utilizan por lo general para representar valores que se modifican rápidamente. Un ejemplo de ello es la presión de inyección en la fabricación de piezas de plástico. Para activar curvas disparadas por bits, durante la configuración es preciso crear variables externas en el editor "Variables" de WinCC flexible. Las variables externas se deben vincular con áreas de curvas. El panel de operador y el autómata se comunican entonces a través de estas áreas de curvas. Se dispone de las siguientes áreas para las curvas: ● Área de solicitud de curva ● Área de transferencia de curva 1 ● Área de transferencia de curva 2 (sólo se requiere para el búfer alternativo) Se admiten las variables del tipo "V" o "K". Su tipo de datos debe ser "Int", "+/-Int", o bien una variable de matriz del tipo "Int", "+/-Int". Asigne un bit a una curva en la configuración. De este modo se define inequívocamente la asignación de bits para todas las áreas.




Área de transferencia de curva 1 Esta área sirve para disparar curvas. En el programa de control se debe activar el bit asignado a la curva en el área de transferencia de curvas así como el bit colectivo de curvas. El bit colectivo de curvas es el último bit del área de transferencia de curvas. El panel de operador detecta el disparo. El panel de operador lee un valor, o bien el búfer completo del autómata. A continuación, activa el bit de curvas y desactiva el bit colectivo de curvas. La figura siguiente muestra la estructura de un área de transferencia de curvas.




8.3.2 Imagen LED






Función LED

Bit n+ 1


Panel PCs



8.3.3.1 Generalidades sobre los punteros de área (SIMATIC 500/505)

















operador Autómata


W R


autómata W R


R W


W R


R W


R/W R/W





Función Los paneles de operador depositan en el puntero de área "Número de imagen" informaciones acerca de la imagen visualizada en el panel. Ello permite transferir al autómata información acerca del contenido de la imagen actual en el panel de operador. En el autómata se pueden disparar determinadas reacciones, p. ej. la llamada de otra imagen.

Utilización Para poder utilizar el puntero de área "Número de imagen" es preciso configurarlo y activarlo bajo "Comunicación ▶ Conexiones". El puntero de área "Número de imagen" se puede crear únicamente en un autómata y depositarse allí una sola vez. El número de imagen se transfiere espontáneamente al autómata. Por tanto, la transferencia se efectúa cada vez que se activa una nueva imagen en el panel de operador. Por este motivo no es necesario configurar un ciclo de adquisición.


15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

1. Palabra Tipo de imagen actual 2. Palabra Número de imagen actual 3. Palabra Reservada 4ª palabra Número de campo actual 5. Palabra Reservada

● Tipo de imagen actual "1" = imagen básica "4" = ventana permanente






Función Este puntero de área sirve para transferir la fecha y la hora del autómata al panel de operador. El autómata escribe la orden de control "41" en la bandeja de tareas. Al evaluar la orden de control, el panel de operador escribe su fecha y hora actuales en el área de datos configurada en el puntero de área "Fecha/hora". Todos los datos se expresan en formato BCD. Si haz varias conexiones configuradas en un proyecto y en una de ellas se debe utilizar el puntero de área "Fecha / hora", éste deberá activarse para cada conexión configurada. El área de datos "Fecha/hora" está estructurada de la manera siguiente:

Byte izquierdo Byte derecho Palabra de

datos 15 8 7 0


Hora



Fecha




Nota No configure un ciclo de adquisición demasiado breve para el puntero de área "Fecha/hora", puesto que ello afecta el rendimiento del panel de operador. Recomendación: Ciclo de adquisición = 1 minuto (si el proceso permite dicho ciclo).





Byte izquierdo Byte derecho Palabra de datos 15 . . . . . . 8 7 . . . . . . 0


semana (1 a 7,


1) Ambas palabras de datos deben existir en el área de datos para garantizar la concordancia con el formato de datos de WinCC flexible y evitar la lectura de informaciones erróneas.





Utilización




















Palabra Byte izquierdo Byte derecho






Nota No todos los paneles de operador soportan las órdenes de control. Por ejemplo, no existen órdenes de control para el TP 170A ni el Micro Panel.






Parámetro 3 Byte izquierdo: año 23 Iniciar la sesión Inicia la sesión del usuario con el nombre "PLC User" y el número de grupo transferido en el

parámetro 1 en el panel de operador. Para poder iniciar la sesión es necesario que el número de grupo transferido exista en el proyecto.






Parámetro 1, 2, 3 -



46 Actualizar variable Hace que el panel de operador lea el valor actual de la variable del autómata cuyo identificador


Parámetro 1 1 - 100 49 Borrar búfer de avisos de servicio Parámetro 1, 2, 3 - 50 Borrar búfer de alarmas Parámetro 1, 2, 3 - 51 Selección de imagen 1) Parámetro 1 Número de imagen Parámetro 2 - Parámetro 3 Número de campo 69 Leer registro del autómata Parámetro 1 Número de receta (1-999) Parámetro 2 Número de registro (1-65535) Parámetro 3 0: No sobrescribir el registro existente

1: Sobrescribir el registro existente 70 Escribir registro en el autómata Parámetro 1 Número de receta (1-999) Parámetro 2 Número de registro (1-65535) Parámetro 3 -

1) La orden de control "Selección de imagen" puede ejecutarse en los paneles de operador









El autómata también puede disparar la transferencia de registros. ● Activar funciones configuradas Si la transferencia de registros se dispara mediante una función configurada o una orden de control, la vista de recetas seguirá pudiéndose controlar sin impedimentos desde el panel de operador. Los registros se transfieren en segundo plano. Sin embargo, no es posible procesar simultáneamente varias peticiones de transferencia. En este caso, el panel de operador deniega una segunda transferencia con un aviso de sistema.











Transferencia síncrona (SIMATIC 500/505) En la transferencia sincronizada, ambos interlocutores activan determinados bits de estado en el área de datos utilizada conjuntamente. De este modo se impide que los datos se sobrescriban unos a otros de forma incontrolada en el programa de control.








15 0


● Estado



Significado



















datos transferidos.



Nota Para garantizar la coherencia de los datos, la evaluación de los números de receta y de registro en el autómata sólo deberá efectuarse si se cumple una de las condiciones siguientes: • El estado en la bandeja de datos está activado a "Transferencia finalizada". • El estado en la bandeja de datos está activado a "Transferencia finalizada con fallos".

Ejecución de la transferencia en caso de tarea de control El panel de operador o el autómata pueden iniciar la transferencia de registros entre sí. Para este tipo de transferencia se dispone de las tareas de control n° 69 y n° 70.















3 El panel de operador lee los valores del autómata y los almacena en el registro que se haya indicado en la orden de control.

4 • Si en la tarea se ha seleccionado "Sobrescribir", se sobrescribirá un registro existente sin previa consulta. El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada".

• Si en la tarea se ha seleccionado "No sobrescribir" y ya existe el registro, el panel de operador cancelará la operación e introducirá 0000 1100 en la palabra de estado de la bandeja de datos.







3 El panel de operador toma los valores del registro indicado en la tarea del portador de datos y los escribe en el autómata.

4 El panel de operador activa el estado "Transferencia finalizada". 5 El programa de control puede evaluar entonces los datos transferidos.

Para permitir una nueva transferencia, el programa de control debe reponer la palabra de estado a 0.



























fallos".








8.3.4.1 Generalidades sobre los avisos de funcionamiento, alarmas y acuse












Los tipos de datos seleccionables dependen del autómata. Si se selecciona un tipo de datos no admisible, la variable no estará disponible en los editores "Avisos de bit" y "Avisos analógicos". Los autómatas SIMATIC 500/505 soportan los tipos de datos siguientes:

Tipos de datos admisibles Autómata

Avisos de bit Avisos analógicos SIMATIC 500/505 Int, +/-Int Bit, Int, +/– Int,

Double, +/– Double, Real









● Definir el número Cada aviso tiene un número unívoco a nivel del proyecto. Sirve para la identificación inequívoca del aviso y se emite también en Runtime. Los valores admisibles están comprendidos entre 1 y 100.000. WinCC flexible Engineering System asigna los números de forma correlativa. En caso necesario, éstos se pueden modificar p. ej. si desea clasificar los números por grupos.



Esta clase indica eventos mediante la aparición y desaparición del aviso.




● Definir el número de bit En la columna "Número de bit" se define la posición de bit relevante en la variable creada. En este caso, deberá tener en cuenta que el modo de contaje de la posición de bit depende del autómata. En los autómatas SIMATIC 500/505 se utiliza el contaje siguiente:

Modo de contaje de las

posiciones de bit

Byte izquierdo

Byte derecho En autómatas

SIMATIC 500/505 1 8 9 16


15 8 7 0

Avisos analógicos La única diferencia entre los avisos analógicos y los de bit consiste en que se configura un valor límite en lugar de un número de bit. Si se excede este valor límite, se dispara el aviso. El aviso "desaparecido" se dispara cuando el valor límite se excede por defecto, considerando la histéresis configurada si fuera necesario.













Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505 8.4 Poner los componentes en marcha







En la primera puesta en marcha el panel de operador aún no contiene ninguna configuración. Los datos de proyecto necesarios para el funcionamiento y el software runtime del equipo de configuración deben ser transferidos al equipo: El panel de operador cambia automáticamente al modo de transferencia. En el panel de operador aparece el diálogo de transferencia con un aviso de conexión.

– Nueva puesta en marcha Cuando el panel de operador se pone nuevamente en marcha, se sustituye la configuración que contiene por otra.

Encontrará una descripción detallada de los pasos a seguir en el manual de producto del panel de operador.


3. Antes de transferir el proyecto al panel de operador deberá ajustar los parámetros de transferencia en el menú "Proyecto > Transferencia > Ajustes de transferencia". – Seleccione la interfaz utilizada. – Seleccione los parámetros de transferencia. – Seleccione la memoria de destino.

4. Inicie la transferencia del proyecto con el botón de comando "Transferir". – El proyecto se generará automáticamente. – En una ventana se registran los diferentes pasos de generación y transferencia. Si la transferencia ha finalizado correctamente, aparece el siguiente aviso: "Transferencia concluida con éxito". La imagen inicial aparece en el panel de operador.

Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505 0


Interconexión del autómata y el panel de operador 1. Conecte el autómata con el panel de operador mediante un cable de conexión adecuado. 2. En el panel de operador se visualizará el aviso "Se ha establecido la conexión con el

autómata". Tenga en cuenta que los textos de aviso del sistema pueden ser editados por el usuario en WinCC flexible.

ATENCIÓN


Comunicación con autómatas SIMATIC 500/505 8.5 Cable de conexión para SIMATIC 500/505


8.5 Cable de conexión para SIMATIC 500/505

8.5.1 Cables de conexión PP1, RS 232, para SIMATIC 500/505

Cable de conexión PP1

Blindaje unido con gran superficie a la carcasa Cable: 3 x 0,14 mm2, blindado, longitud máx. 15 m



8.5.2 Cables de conexión 6XV1440-2K, RS 232, para SIMATIC 500/505

6XV1440-2K_ _ _




8.5.3 Cables de conexión 6XV1440-2L, RS 232, para SIMATIC 500/505

6XV1440-2L _ _ _




8.5.4 Cables de conexión 6XV1440-1M, RS 422, para SIMATIC 505

6XV1440-1M _ _ _ (PLC 545 / CPU 1102, PLC 555))

Blindaje unido con gran superficie a la carcasa Cable: 3 x 2 x 0,14 mm2, blindado, longitud máx. 300 m



8.5.5 Cables de conexión 6XV1440-2M, RS 422, para SIMATIC 500/505

6XV1440-2M _ _ _ (PLC 525, 545 / CPU 1101, PLC 565T)

Blindaje unido con gran superficie a la carcasa Cable: 3 x 2 x 0,14 mm2, blindado, longitud máx. 300 m


Anexo 99.1 Avisos de sistema

Introducción En el panel de operador los avisos de sistema ofrecen información acerca de estados internos del panel de operador y del autómata. A continuación encontrará un sinóptico en el que se indica cuándo se presenta un aviso de sistema y cómo se puede corregir la causa del error. Dependiendo de la funcionalidad del panel de operador, serán aplicables sólo algunos de los avisos de sistema descritos.

Nota Los avisos de sistema sólo se visualizarán si se ha configurado una ventana de avisos. Los avisos de sistema se visualizan en el idioma configurado en ese momento en el panel de operador.

Parámetros de los avisos de sistema Los avisos de sistema pueden contener parámetros codificados que son relevantes para seguir un error, ya que ofrecen notas del código fuente del software runtime. Los parámetros aparecen después del texto "Código de error:".

Significado de los avisos de sistema A continuación se representan todos los avisos de sistema que se pueden visualizar. Los avisos de sistema están divididos en distintas áreas.



10000 – Avisos de la impresora

Número Efecto/causa Solución 10000 La petición de impresión no se ha podido iniciar

por razones desconocidas o ha sido interrumpida. La impresora no está configurada correctamente. O: No se dispone de la autorización necesaria para una impresora de red. Durante la transferencia de datos se ha interrumpido la alimentación eléctrica.

Compruebe la configuración de la impresora, las conexiones de los cables y la alimentación eléctrica. Vuelva a configurar la impresora. Procúrese una autorización para la impresora de red. Si persiste el error, póngase en contacto con la hotline.

10001 No se ha instalado ninguna impresora o no se ha configurado ninguna impresora estándar.

Instale una impresora y/o actívela como impresora predeterminada.

10002 El búfer intermedio para la impresión de gráficos está lleno. Hasta dos gráficos pueden ocupar el búfer.

No imprima tan rápido.

10003 Los gráficos se pueden guardar de nuevo de manera intermedia.

--

10004 El búfer intermedio para la impresión de líneas en el modo de texto (p. ej. avisos) está lleno. Hasta 1000 líneas pueden ocupar el búfer.

No imprima tan rápido.

10005 Las líneas de texto pueden ser guardadas otra vez de manera intermedia.

--

10006 El sistema de impresión de Windows notifica un error. Lea las causas posibles en el texto visualizado y, dado el caso, en el número de error. No se imprime o se imprime mal.

Dado el caso, repita la acción.



20000 - Avisos de scripts globales

Número Efecto/causas Solución 20010 En la línea de script indicada se ha presentado un

error. Por ello se ha cancelado la ejecución del script. Si fuese aplicable, considere en este caso también el aviso de sistema anterior.

En la configuración, seleccione la fila indicada en el script. En el caso de las variables, compruebe si los tipos utilizados son admisibles. En el caso de las funciones de sistema, compruebe si son correctos la cantidad y los tipos de parámetros.

20011 Se ha presentado un error en un script que fue ejecutado por el script indicado. Por tanto, se ha cancelado la ejecución del script en el script ejecutado. Si fuese aplicable, considere en este caso también el aviso de sistema anterior.

En la configuración, seleccione los scripts que son ejecutados directa o indirectamente por el script indicado. En el caso de las variables, compruebe si los tipos utilizados son admisibles. En el caso de las funciones de sistema, compruebe si son correctos la cantidad y los tipos de parámetros.

20012 Hay datos de configuración incoherentes. Por tanto, no se ha podido generar el script.

Vuelva a generar la configuración.

20013 El componente del script de WinCC flexible Runtime no ha sido instalado. Por tanto, no se puede ejecutar ningún script.

Vuelva a instalar WinCC flexible Runtime en el PC. Genere de nuevo el proyecto utilizando los comandos de menú "Proyecto > Generador > Generar" y transfiera el proyecto al panel de operador.

20014 La función de sistema devuelve un valor que no se escribe en ninguna variable de retorno configurada.

En la configuración, seleccione el script indicado. Compruebe si al nombre del script se le asigna un valor.

20015 Se han activado demasiados scripts consecutivamente. Si hay más de 20 scripts pendientes de ser procesados, se rechazarán los scripts posteriores. En este caso no se ejecutará el script indicado en el aviso.

Compruebe por qué se activan los scripts. Incremente los tiempos, p. ej. el ciclo de adquisición de las variables, que activa al script.

30000 - Avisos de errores de IFwSetValue: SetValue()

Número Efecto/causas Solución 30010 La variable no ha podido acoger el resultado de la

función de sistema, p. ej. al excederse el rango de valores.

Compruebe los tipos de variables de los parámetros de la función de sistema.

30011 No se ha podido ejecutar una función de sistema, puesto que en el parámetro de la función de sistema se ha transferido un valor o tipo inadmisible.

Compruebe el valor del parámetro y el tipo de variable del parámetro inadmisible. Si se utiliza una variable como parámetro, compruebe su valor.

30012 No se ha podido ejecutar una función de sistema, puesto que en el parámetro de la función de sistema se ha transferido un valor o tipo inadmisible.

Compruebe el valor del parámetro y el tipo de variable del parámetro inadmisible. Si se utiliza una variable como parámetro, compruebe su valor.



40000 - Avisos de escala lineal

Número Efecto/causas Solución 40010 No se ha podido ejecutar la función de sistema,

debido a que no es posible convertir los parámetros a un tipo de variable común.

Compruebe los tipos de parámetros en la configuración.

40011 No se ha podido ejecutar la función de sistema, debido a que no es posible convertir los parámetros a un tipo de variable común.

Compruebe los tipos de parámetros en la configuración.

50000 – Avisos del servidor de datos

Número Efecto/causas Solución 50000 El panel de operador recibe datos más rápido de lo

que los puede procesar. Por tanto, no se aceptarán nuevos datos hasta que no se hayan procesado los datos existentes. Luego se reanudará el intercambio de datos.

--

50001 El intercambio de datos ha sido reanudado. --

60000 - Avisos de funciones de Win32

Número Efecto/causas Solución 60000 Este aviso es generado por la función de sistema

"MostrarAvisoDeSistema". El texto a visualizar se transfiere como parámetro a la función de sistema.

--

60010 El archivo no se ha podido copiar en el sentido indicado debido a que uno de los dos archivos estaba abierto en ese momento o no existe la ruta fuente/destino. Es probable que el usuario de Windows derechos de acceso a uno de los dos archivos.

Reinicie la función de sistema o compruebe la ruta del archivo fuente/destino. En Windows NT/XP: El usuario que ejecuta WinCC flexible Runtime debe estar autorizado para acceder a los archivos.

60011 Se ha intentado copiar un archivo en sí mismo. Es probable que el usuario de Windows no tenga derechos de acceso a uno de los dos archivos.

Compruebe la ruta del archivo de origen/destino. En Windows NT/XP con NTFS: El usuario que ejecuta WinCC flexible Runtime debe estar autorizado para acceder a los archivos.



70000 - Avisos de funciones de Win32

Número Efecto/causas Solución 70010 No se ha podido iniciar el programa debido a que

no se encuentra en la ruta indicada, o bien, porque no hay suficiente espacio de memoria libre.

Compruebe si el programa existe en la ruta o en la ruta de búsqueda indicada o cierre otros programas.

70011 No se ha podido cambiar la fecha y hora del sistema. El aviso de error aparece únicamente en combinación con el puntero de área "Fecha/hora del autómata". Causas posibles: • En la tarea de control se ha transferido una

fecha / hora inadmisible. • El usuario de Windows no está autorizado para

cambiar la fecha y hora del sistema. Si en el aviso de sistema se indica como primer parámetro el valor 13, entonces el segundo parámetro indica el byte que tiene el valor incorrecto.

Compruebe la hora que se debe ajustar. En Windows NT/XP: El usuario que ejecuta WinCC flexible Runtime debe poder cambiar la fecha y hora del sistema operativo.

70012 Ha ocurrido un error al ejecutar la función de sistema "PararRuntime" con la opción "Runtime y sistema operativo". No se cerrarán Windows ni WinCC flexible Runtime. Una causa posible es que otros programas no se puedan cerrar.

Cierre todos los programas que se están ejecutando. Luego cierre Windows.

70013 No se ha podido cambiar la fecha y hora del sistema debido a que el valor introducido no es admisible. Es probable que se hayan usado caracteres de separación incorrectos.

Compruebe la fecha y hora que se deben ajustar.

70014 No se ha podido cambiar la fecha y hora del sistema. Causas posibles: • Se ha transferido una fecha u hora inadmisible. • El usuario de Windows no está autorizado para

cambiar la fecha y hora del sistema. Windows rechaza el ajuste.

Compruebe la hora que se debe ajustar. En Windows NT/XP: El usuario que ejecuta WinCC flexible Runtime debe poder cambiar la fecha y hora del sistema operativo.

70015 No se ha podido leer la fecha y hora del sistema debido a que Windows rechaza la lectura.

--

70016 Se ha intentado seleccionar una imagen a través de una función de sistema o de una tarea. Ello no es posible, puesto que no existe el número de imagen configurado. O: Debido a la falta de memoria del sistema, no se ha podido crear una imagen. O: La imagen está bloqueada. O: La imagen no se puede abrir correctamente.

En la función de sistema o en la tarea, compare los números de imágenes con los números de imágenes configurados. En caso necesario, asigne el número a una imagen. Compruebe los datos de llamada de la imagen y si ésta ha sido bloqueada para determinados usuarios.

70017 La fecha/hora no se puede leer desde el puntero de área porque la dirección configurada en el autómata no existe o no ha sido configurada.

Modifique la dirección o configure la dirección en el autómata.

70018 Confirmación de importación correcta de la lista de contraseñas.

--

70019 Confirmación de exportación exitosa de la lista de contraseñas.

--



Número Efecto/causas Solución 70020 Confirmación de activación del informe de avisos. -- 70021 Confirmación de desactivación del informe de

avisos. --

70022 Confirmación de inicio de la acción "Importar lista de contraseñas".

--

70023 Confirmación de inicio de la acción "Exportar lista de contraseñas".

--

70024 El rango de valores de la variable ha sido excedido al ejecutar la función de sistema. No se realizará el cálculo de la función de sistema.

Compruebe el cálculo deseado y corríjalo en caso necesario.

70025 El rango de valores de la variable ha sido excedido al ejecutar la función de sistema. No se realizará el cálculo de la función de sistema.


70026 En la memoria de imágenes interna ya no hay más imágenes guardadas. No se puede seleccionar ninguna imagen más.

--

70027 Se ha iniciado la copia de seguridad del sistema de archivos RAM.

--

70028 Se ha creado la copia de seguridad del sistema de archivos RAM. Los archivos de la RAM se copiarán, a prueba de fallos, en la memoria flash. En un nuevo arranque, estos archivos con copia de seguridad se recopiarán otra vez en el sistema de archivos RAM.

--

70029 La copia de seguridad del sistema de archivos RAM ha fallado. No se ha hecho la copia de seguridad del sistema de archivos RAM.

Compruebe la configuración en el diálogo "Control Panel > OP" y realice la copia de seguridad del sistema de archivos RAM mediante del botón "Save Files" en la ficha "Persistent Storage".

70030 Los parámetros configurados de la función de sistema son incorrectos. No se ha establecido la conexión con el nuevo autómata.

Compare los parámetros configurados de la función de sistema con los parámetros configurados de los autómatas y corríjalos en caso necesario.

70031 El autómata configurado en la función de sistema no es un autómata S7. No se ha establecido la conexión con el nuevo autómata.

Compare el parámetro configurado "Nombre de autómata S7" de la función de sistema con los parámetros configurados de los autómatas y corríjalo en caso necesario.

70032 En la imagen seleccionada no existe el objeto configurado con este número en el orden de tabulación. Se ejecutará el cambio de imagen. No obstante, se resaltará el primer objeto.

Compruebe el número en el orden de tabulación y corríjalo en caso necesario.



Número Efecto/causas Solución 70033 No se ha podido enviar un e-mail porque ya no hay

conexión TCP/IP con el servidor SMTP. Este aviso de sistema se genera sólo en el primer intento fallido. Los demás intentos fallidos para enviar un e-mail ya no generarán ningún otro aviso de sistema. El aviso se generará otra vez sólo cuando se haya conseguido enviar un e-mail. El componente central del e-mail en WinCC flexible Runtime intenta establecer, en intervalos regulares (1 min.), la conexión con el servidor SMTP para enviar los e-mails pendientes.

Compruebe la conexión de red con el servidor SMTP y, de ser necesario, restablezca la conexión.

70034 Después de haberse interrumpido la conexión se ha podido restablecer la conexión TCP/IP con el servidor SMTP. Los e-mails pendientes en la cola de espera se enviarán.

--

70036 No se ha configurado ningún servidor SMTP para el envío de e-mails. Por ese motivo no se puede establecer una conexión con un servidor SMTP y no se pueden enviar e-mails. El aviso de sistema será generado por WinCC flexible Runtime cuando se intente enviar un e-mail por primera vez.

Configure un servidor SMTP: En WinCC flexible Engineering System mediante "Configuración del panel de operador ▶ Configuración del panel de operador" En el sistema operativo Windows CE a través de "Control Panel > Internet Settings > SMTP Server"

70037 Por razones desconocidas no se ha podido enviar un e-mail. El contenido del e-mail será rechazado.

Compruebe los parámetros del e-mail (p. ej. destinatario, etc.).

70038 El servidor SMTP ha rechazado transmitir o enviar el e-mail porque el dominio del destinatario no se conoce en el servidor, o bien porque el servidor SMTP necesita una autenticación. El contenido del e-mail será rechazado.

Compruebe el dominio de la dirección del destinatario o, de ser posible, desactive la autenticación en el servidor SMTP. Una autenticación SMTP no es procesada actualmente por WinCC flexible Runtime.

70039 La sintaxis de la dirección de e-mail es incorrecta o contiene caracteres no válidos. El contenido del e-mail será rechazado.

Comprobar la dirección de e-mail del destinatario.

70040 La sintaxis de la dirección de e-mail es incorrecta o contiene caracteres no válidos.

--

70041 La importación de la administración de usuarios se ha cancelado debido a un error. La importación no se ha realizado.

Compruebe la administración de usuarios o transfiérala de nuevo al panel de operador.

70042 El rango de valores de las variables se ha excedido al ejecutar la función de sistema. No se calculará la función de sistema.


70043 El rango de valores de las variables se ha excedido al ejecutar la función de sistema. No se calculará la función de sistema.




80000 – Avisos de ficheros

Número Efecto/causas Solución 80001 El fichero indicado se ha llenado hasta el tamaño

indicado (en porcentaje) y debe ser transferido. Transfiera el archivo o la tabla desplazándolo o copiándolo a una ubicación diferente.

80002 Falta una entrada en el fichero indicado. -- 80003 Ha fallado el proceso de copia en ficheros.

Si fuese aplicable, tenga en cuenta también el siguiente aviso de sistema.

--

80006 Puesto que no se puede archivar, ello ocasiona una pérdida constante de funcionalidad.

Tratándose de una base de datos, compruebe si existe la fuente de datos correspondiente y reinicie el sistema.

80009 El proceso de copia se ha finalizado correctamente.

--

80010 Puesto que la ubicación en WinCC flexible fue indicada incorrectamente, ello ocasiona una pérdida constante de funcionalidad.

Reconfigure la ubicación del fichero respectivo y reinicie el sistema si se exige toda la funcionalidad.

80012 Las entradas del fichero se guardan en un búfer. Si los valores se deben escribir en el búfer más rápido de lo que se pueden grabar físicamente (p. ej. en disco duro), el sistema se podría sobrecargar y se detendrá la grabación.

Archive menos valores. O bien: Incremente el ciclo de archivación.

80013 Ha finalizado el estado de sobrecarga. La archivación registra de nuevo todos los valores.

--

80014 Una misma acción se ha disparado dos veces consecutivas. Puesto que el proceso de copia se está ejecutando, la acción no se realizará de nuevo.

--

80015 Este aviso de sistema se utiliza para indicar que han ocurrido errores en el DOS o en la base de datos.

--

80016 Los ficheros están separados por la función de sistema "CerrarTodosLosFicheros" y las entradas que llegan sobrepasan el tamaño del búfer intermedio. Se borrarán todas las entradas del búfer intermedio.

Vuelva a conectar los ficheros.

80017 Las entradas que llegan sobrepasan el tamaño del búfer intermedio. Ello puede deberse p. ej. a varios procesos de copia simultáneos. En el búfer intermedio se borrarán todas las peticiones de copiar.

Finalice el proceso de copia.

80019 Se ha interrumpido la conexión entre todos los ficheros y WinCC flexible, p. ej. tras ejecutarse la función de sistema "CerrarTodosLosFicheros". Todas las entradas se guardan de manera intermedia y se escriben en los ficheros cuando se establezca la nueva conexión. No existe conexión con la ubicación, pudiéndose p. ej. sustituir el soporte de datos.

--

80020 Se ha sobrepasado la cantidad máxima de procesos de copia simultáneos. No se ejecutará la copia.

Espere hasta que finalicen los procesos de copia actuales y reinicie la última copia.



Número Efecto/causas Solución 80021 Se ha intentado borrar un fichero que aún está

ocupado con un proceso de copia. No se ejecutará el borrado.

Espere hasta que finalice el proceso de copia actual y reinicie la última acción

80022 Mediante la función de sistema "IniciarFicheroDeSecuencia" se ha intentado comenzar un fichero de secuencia en un fichero que no ha sido configurado como fichero de secuencia. No se creará ningún fichero siguiente.

Compruebe en su proyecto: • si la función de sistema

"IniciarFicheroDeSecuencia" está configurada correctamente

• si los parámetros de las variables en el panel de operador han recibido los valores correctos.

80023 Se ha intentado copiar un fichero en sí mismo. No se copiará el fichero.

Compruebe en su proyecto: • si la función de sistema "CopiarFichero" está

configurada correctamente • si los parámetros de las variables en el panel de

operador han recibido los valores correctos. 80024 En la configuración se ha predeterminado para la

función de sistema "CopiarFichero" que no admita ninguna copia si el fichero de destino ya contiene datos (parámetro "Modo"). No se copiará el fichero.

Dado el caso, modifique en la configuración la función de sistema "CopiarFichero". Borre el fichero de destino antes de iniciar la función de sistema.

80025 Ha cancelado la acción de copiar. Las entradas escritas hasta este momento no se perderán. No se borrará el fichero de destino (en caso de haberse configurado). La cancelación será documentada con una entrada de error $RT_ERR$ al final del fichero de destino.

--

80026 El aviso será emitido una vez que todos los ficheros se hayan inicializado correctamente. A partir de este momento se escribirán entradas en los ficheros. Antes no se escribirán entradas en los ficheros a pesar de que WinCC flexible Runtime se está ejecutando.

--

80027 Como ubicación para un fichero se ha indicado la memoria interna Flash. Esto no es admisible. Para este fichero no se archiva ninguna entrada y el fichero no se crea.

Como ubicación, configure "Storage Card" o una ruta de red.

80028 El aviso sirve como confirmación de estado, indicando que se están inicializando los ficheros. Hasta que se emita el aviso 80026 no se archivará ninguna entrada.

--

80029 No se ha podido inicializar la cantidad de ficheros indicada en el aviso. Se ha finalizado la inicialización de ficheros. Los ficheros incorrectos no están disponibles para las tareas de archivación.

Evalúe los avisos de sistema adicionales emitidos en relación con este aviso. Compruebe la configuración, la ODBC (Open Database Connectivity) y la unidad de disco indicada.

80030 La estructura del fichero existente no concuerda con la estructura de fichero esperada. Este fichero no será archivado.

Borre primero manualmente los datos existentes del fichero.

80031 El fichero en formato csv está dañado. El fichero no se puede seguir utilizando.

Borre el archivo dañado.



Número Efecto/causas Solución 80032 Los ficheros se pueden configurar con eventos.

Estos se disparan tan pronto como esté lleno el fichero. Si se inicia WinCC flexible Runtime y el fichero ya está lleno, no se dispararía nunca el evento. El fichero mencionado ya no archiva porque está lleno.

Cierre WinCC flexible Runtime, borre el fichero y reinicie WinCC flexible Runtime. O: Configure un botón que contenga las mismas acciones que el evento y púlselo.

80033 En el fichero Data se ha seleccionado "System Defined" como Data Source Name. Ello ha causado un error. En los ficheros de la base de datos no se archivará nada mientras se esté archivando en los ficheros csv.

Instalar SQL Server 2005 Express.

80034 Error en la inicialización de los ficheros. Se ha intentado crear las tablas como Backup. Esto ha funcionado. Se han creado Backups de las tablas del fichero incorrecto y se ha comenzado de nuevo el fichero (vacío).

No es necesario remediar esta situación. Sin embargo se recomienda guardar o borrar los Backups para volver a liberar la memoria.

80035 Error en la inicialización de los ficheros. Se ha intentado crear las tablas como Backup, pero ello no ha dado resultado. No se ha archivado ni tampoco se ha creado una copia de seguridad.

Se recomienda guardar o borrar los Backups para liberar la memoria otra vez.

80044 La exportación de un fichero se ha cancelado debido a que se finalizó Runtime o a un corte de alimentación. Al reiniciar Runtime se ha comprobado que es preciso continuar con la exportación.

La exportación continuará automáticamente.

80045 La exportación de un fichero se ha cancelado debido a un error en el servidor o en la conexión con éste.

La exportación se repetirá automáticamente. Compruebe • la conexión con el servidor • si el servidor está funcionando • si en el servidor hay suficiente espacio de memoria

disponible. 80046 En el servidor no se ha podido crear el fichero de

destino o el directorio correspondiente. Compruebe si en el servidor hay suficiente espacio de memoria disponible y si está autorizado para depositar allí el fichero.

80047 Imposible leer el fichero. Compruebe si el soporte de memoria está insertado correctamente.

80049 Al preparar la exportación de un fichero no es posible cambiar el nombre de éste. La tarea no se ha ejecutado."

Compruebe si el soporte de memoria está insertado correctamente y si hay suficiente espacio de memoria disponible.

80050 El fichero que se debe exportar no está cerrado. La tarea no se ha ejecutado.

Vigile que la función de sistema "CerrarTodosLosFicheros" se ejecute antes de la función "ExportarFichero". Modifique la configuración si fuese necesario.



90000 – Avisos FDA

Número Efecto/causas Solución 90024 Puesto que no hay espacio disponible en el

soporte de memoria del fichero, no es posible grabar las acciones de control. Por tanto, no es posible realizar la acción.

Amplíe la memoria disponible insertando un soporte de memoria vacío, o bien almacenando los ficheros en el servidor mediante la función de sistema "ExportarFichero".

90025 Las acciones de usuario no se pueden archivar debido a un error en el fichero. Por tanto, no es posible realizar la acción de usuario.

Compruebe si el soporte de memoria está insertado correctamente.

90026 Las acciones de manejo no se pueden protocolizar porque que el fichero está cerrado. Por tanto, no es posible realizar la acción.

Los ficheros deben abrirse mediante la función de sistema "AbrirTodosLosFicheros" antes de realizar otras acciones de manejo. Modifique la configuración si fuese necesario.

90028 La contraseña indicada es incorrecta. Introduzca la contraseña correcta. 90029 El software runtime se ha finalizado de forma

anormal (posiblemente debido a un corte de alimentación) o se está utilizando un soporte de memoria con un fichero de auditoría inadecuado. Un fichero de auditoría se considera inadecuado si pertenece a un proyecto diferente, o bien si ya ha sido archivado.

Asegúrese de que se utilice el soporte de memoria correcto.

90030 El software runtime se ha finalizado de forma anormal (posiblemente debido a un corte de alimentación).

--

90031 El software runtime se ha finalizado de forma anormal (posiblemente debido a un corte de alimentación).

--

90032 Queda poca memoria disponible en el soporte de memoria del fichero.


90033 En el soporte de memoria no hay espacio disponible para el fichero. No es posible seguir realizando acciones de manejo que deban grabarse.


90039 No dispone de la autorización necesaria para realizar esta acción.

Las autorizaciones se deben adaptar o ampliar.

90040 El fichero de auditoría se ha desactivado porque se ha forzado una acción de usuario.

Reactive el fichero de auditoría mediante la función de sistema "IniciarArchivar".

90041 Se ha realizado una acción de usuario que debe grabarse, aunque no hay ningún usuario dado de alta.

Las acciones que deben grabarse no se pueden realizar sin autorización. Modifique la configuración, configurando una autorización necesaria en el elemento de entrada.

90044 Se ha bloqueado una acción de usuario de acuse obligatorio, puesto que hay otra acción pendiente.

Repita la acción de control bloqueada.



110000 - Avisos de funciones offline

Número Efecto/causas Solución 110000 Se ha ejecutado un cambio del modo de

operación. El modo de operación actual es "Offline".

--

110001 Se ha ejecutado un cambio del modo de operación. El modo de operación actual es "Online".

--

110002 No se ha cambiado el modo de operación. Compruebe la conexión con los autómatas. Compruebe si en el autómata existe el área de dirección para el puntero de área 88 "Coordinación".

110003 El modo de operación del autómata indicado ha sido cambiado por la función de sistema "AjustarModoDeConexión". El modo de operación actual es "Offline".

--

110004 El modo de servicio del autómata indicado ha sido cambiado por la función de sistema "AjustarModoDeConexión". El modo de operación actual es "Online".

--

110005 Se ha intentado conmutar el autómata indicado al modo de operación "Online" mediante la función de sistema "AjustarModoDeConexión", a pesar de que todo el sistema está en el modo de operación "Offline". Esta conmutación es inadmisible. El modo de operación del autómata sigue siendo "Offline".

Conmute todo el sistema al modo de operación "Online" y ejecute otra vez la función de sistema.

110006 El contenido del puntero de área "Identificación del proyecto" no coincide con la identificación de proyecto configurada en WinCC flexible. Por tanto, se cierra WinCC flexible Runtime.

Compruebe: • la identificación de proyecto registrada en el

autómata. • la identificación de proyecto registrada en WinCC

flexible.

120000 – Avisos de la representación de curvas

Número Efecto/causas Solución 120000 La curva no se visualiza porque se ha configurado

un eje incorrecto para la curva, o bien una curva incorrecta.

Modifique la configuración.

120001 La curva no se visualiza porque se ha configurado un eje incorrecto para la curva, o bien una curva incorrecta.


120002 La curva no se representa porque la variable asignada accede a una dirección no válida en el autómata.

Compruebe si en el autómata existe el área de datos para la variable, si la dirección configurada es correcta, o si concuerda el rango de valores de la variable.



130000 – Avisos de informaciones del sistema

Número Efecto/causas Solución 130000 La acción no ha sido ejecutada. Cierre otros programas.

Borre del disco duro los archivos que ya no se necesitan.

130001 La acción no ha sido ejecutada. Borre del disco duro los archivos que ya no se necesitan.

130002 La acción no ha sido ejecutada. Cierre otros programas. Borre del disco duro los archivos que ya no se necesitan.

130003 No se ha insertado ningún soporte de datos. Se cancela la operación.

Compruebe p. ej. si • se está accediendo al soporte de datos correcto • está insertado el soporte de datos

130004 El soporte de datos está protegido contra escritura. Se cancela la operación.

Compruebe si se está accediendo al soporte de datos correcto. Dado el caso, quite la protección de escritura.

130005 El archivo está protegido contra escritura. Se cancela la operación.

Compruebe si se está accediendo al archivo correcto. De ser necesario modifique los atributos del archivo.

130006 No se puede acceder al archivo. Se cancela la operación.

Compruebe p. ej. si • se está accediendo al archivo correcto • existe el archivo • otra acción está impidiendo el acceso simultáneo al

archivo. 130007 Se ha interrumpido la conexión de red.

A través de la conexión de red no se pueden almacenar o leer registros.

Compruebe la conexión de red y corrija el fallo.

130008 No existe la Storage Card. No se pueden almacenar o leer registros de Storage Card.

Inserte la Storage Card.

130009 El directorio indicado no está en la Storage Card. Los archivos guardados en este directorio no se almacenarán cuando se desconecte el panel de operador.

Inserte la Storage Card.

130010 La profundidad máxima de anidamiento se puede lograr cuando p. ej. en un script se llamaotra vez otro script por medio de la modificación de un valor, y en este script a su vez se llama otro script por medio de la modificación de un valor , etc. No se ofrece la funcionalidad configurada.

Compruebe la configuración.



140000 – Avisos de la conexión: chns7: conexión + panel de operador

Número Efecto/causas Solución 140000 Se ha establecido correctamente la conexión

online con el autómata. --

140001 Se ha deshecho la conexión online con el autómata.

--

140003 No se actualizará ni se escribirá ninguna variable. Compruebe la conexión y verifique si está conectado el autómata. En el Panel de control, compruebe con "Ajustar interface PG/PC" los parámetros configurados. Ejecute un rearranque.

140004 No se actualizará ni se escribirá ninguna variable porque el punto de acceso o la parametrización del módulo es incorrecto.

Compruebe la conexión y verifique si está conectado el autómata. En el Panel de control, compruebe con "Ajustar interface PG/PC" el punto de acceso o la parametrización del módulo (MPI, PPI, PROFIBUS). Ejecute un rearranque.

140005 No se actualizará ni se escribirá ninguna variable porque la dirección del panel de operador es incorrecta (probablemente es muy grande).

Utilice una dirección diferente para el panel de operador. Compruebe la conexión y verifique si está conectado el autómata. En el Panel de control, compruebe con "Ajustar interface PG/PC" los parámetros configurados. Ejecute un rearranque.

140006 No se actualizará ni se escribirá ninguna variable porque la velocidad de transferencia es incorrecta.

En WinCC flexible, seleccione una velocidad de transferencia diferente (dependiente del módulo, perfil, interlocutor, etc.).

140007 No se actualizará ni se escribirá ninguna variable porque el perfil del bus es incorrecto (s. %1). Los siguientes parámetros no pueden ser anotados en la base de datos de registro: 1: Tslot 2: Tqui 3: Tset 4: MinTsdr 5: MaxTsdr 6: Trdy 7: Tid1 8: Tid2 9: Gap Factor 10: Retry Limit

Compruebe el perfil de bus definido por el usuario. Compruebe la conexión y verifique si está conectado el autómata. En el Panel de control, compruebe con "Ajustar interface PG/PC" los parámetros configurados. Ejecute un rearranque.

140008 No se actualizará ni se escribirá ninguna variable porque los datos de la configuración son incorrectos: Los siguientes parámetros no pueden ser anotados en la base de datos de registro: 0: Error general 1: Versión incorrecta 2: Perfil no puede ser anotado en la base de datos de registro. 3: Tipo de subred no puede ser anotado en la base de datos de registro. 4: Target Rotation Time no puede ser anotado en la base de datos de registro. 5: Dirección más alta (HSA) es incorrecta.

Compruebe la conexión y verifique si está conectado el autómata. En el Panel de control, compruebe con "Ajustar interface PG/PC" los parámetros configurados. Ejecute un rearranque.



Número Efecto/causas Solución 140009 No se actualizará ni se escribirá ninguna variable

porque no se ha encontrado el módulo para la comunicación S7.

Con "Ajustar interface PG/PC", instale nuevamente el módulo en el Panel de control.

140010 No se ha encontrado ningún interlocutor S7 porque el autómata está desconectado. DP/T: En "Ajustar interface PG/PC" del Panel de control no está ajustada la opción "PG/PC es el único maestro del bus".

Conecte el autómata. DP/T: Si en la red hay sólo un maestro, en "Ajustar interface PG/PC" active la opción "PG/PC el único maestro del bus". Si hay más de un maestro en la red conecte este maestro. No modifique la configuración, pues de hacerlo se presentarán fallos en el bus.

140011 No se actualizará ni se escribirá ninguna variable porque se ha interrumpido la comunicación.

Compruebe la conexión y verifique si está conectado el interlocutor.

140012 Existe un problema de inicialización (p. ej. si se ha finalizado WinCC flexible Runtime en el Administrador de tareas). U: Otro programa (p. ej. STEP 7) está activo con otros parámetros de bus y los drivers no pueden ser iniciados con los nuevos parámetros de bus (p. ej. velocidad de transferencia).

Reinicie el panel de operador. O: Inicie primero WinCC flexible Runtime y después otros programas.

140013 El cable MPI no está enchufado y por consiguiente no hay suministro de corriente.

Compruebe las conexiones.

140014 La dirección configurada en el bus ya está ocupada.

En la configuración modifique, bajo Autómata, la dirección del panel de operador.

140015 Velocidad de transferencia incorrecta O: Parámetros de bus incorrectos (p. ej. HSA) O: Dirección OP > HSA o: Vector de Interrupt incorrecto (el Interrupt no llega hasta el driver)

Corrija los parámetros incorrectos.

140016 El Interrupt configurado no es asistido por el hardware.

Modifique el número del Interrupt.

140017 El Interrupt configurado está siendo usado por otro driver.

Modifique el número del Interrupt.

140018 La comprobación de coherencia ha sido desactivada por SIMOTION Scout. Aparece únicamente un aviso correspondiente.

Active de nuevo la comprobación de coherencia con SIMOTION Scout y cargue otra vez el proyecto en el autómata.

140019 SIMOTION Scout carga un nuevo proyecto en el autómata. Se cancelará la conexión con el autómata.

Espere a que se termine el cambio de configuración.

140020 La versión en el autómata no coincide con la versión en la configuración (archivo FWX). Se cancelará la conexión con el autómata.

Existen las siguientes soluciones posibles: Con SIMOTION Scout cargue en el autómata la versión actual. Con WinCC flexible ES genere nuevamente el proyecto, cierre WinCC flexible Runtime y comience con una nueva configuración.



150000 – Avisos de la conexión: chnAS511: Conexión

Número Efecto/causas Solución 150000 Ya no se escribe ni se lee ningún dato más.

Causas posibles: • El cable está interrumpido. • El autómata no reacciona, está defectuoso,

etc. • La conexión se realiza a través del puerto

incorrecto. • El sistema está sobrecargado.

Compruebe si el cable está enchufado, si el autómata funciona correctamente, si se utiliza el puerto correcto.Reinicie el sistema en caso de que el aviso de sistema permanezca invariable por tiempo prolongado.

150001 Se ha restablecido la conexión, ya que se ha podido eliminar la causa de la interrupción.

--

160000 – Avisos de la conexión: IVar (WinLC) / OPC: Conexión

Número Efecto/causas Solución 160000 Ya no se escribe ni se lee ningún dato más.



incorrecto. • El sistema está sobrecargado.

Compruebe si el cable está enchufado, si el autómata funciona correctamente, si se utiliza el puerto correcto.Reinicie el sistema en caso de que el aviso de sistema permanezca invariable por tiempo prolongado.

160001 Se ha restablecido la conexión, ya que se ha podido eliminar la causa de la interrupción.

--

160010 No existe conexión con el servidor debido a que no se puede determinar la identificación (CLS-ID) del servidor. No se pueden leer/escribir valores.

Compruebe los derechos de acceso.


Compruebe p. ej. si • el nombre del servidor es correcto. • el nombre del equipo es correcto. • el servidor está registrado.


Compruebe p. ej. si • el nombre del servidor es correcto. • el nombre del equipo es correcto. • el servidor está registrado. Nota para usuarios con experiencia: Interprete el valor de HRESULT.

160013 El servidor indicado ha sido iniciado como servidor InProc. Esto no ha sido autorizado y probablemente puede ocasionar un comportamiento indefinido, ya que el servidor se ejecuta en la misma área de procesos que WinCC flexible Runtime.

Configure el servidor como servidor OutProc o como servidor local.



Número Efecto/causas Solución 160014 En un PC/MP se puede iniciar únicamente un

proyecto de servidor OPC. Al intentar iniciar un segundo proyecto aparece un aviso de error. El segundo proyecto no tiene funcionalidad de servidor OPC y desde el exterior no puede ser identificado como servidor OPC.

No inicie en el equipo dos proyectos con funcionalidad de servidor OPC.

170000 - Avisos del cuadro de diálogo S7

Número Efecto/causas Solución 170000 Los avisos de diagnóstico S7 no se visualizan

porque en este equipo no es posible iniciar una sesión en el diagnóstico S7. El servicio no es asistido.

--

170001 No se puede visualizar el búfer de diagnóstico S7 porque se ha desconectado la comunicación con el autómata.

Conmute el autómata al modo online.

170002 No se puede visualizar el búfer de diagnóstico S7 porque la lectura del búfer de diagnóstico (SZL) se ha cancelado con un error.

--

170003 No se puede visualizar un aviso de diagnóstico S7. Se ha indicado el error interno %2.

--

170004 No se puede visualizar un aviso de diagnóstico S7. Se ha indicado el error interno con la clase de error %2 y el número de error %3.

--

170007 No se puede leer el búfer de diagnóstico S7 (SZL) porque se ha cancelado con la clase de error interno %2 y el código de error %3.

--

180000 - Avisos misc/common

Número Efecto/causas Solución 180000 Un componente/OCX ha recibido datos de

configuración con una identificación de versión no compatible.

Instale un nuevo componente.

180001 El sistema está sobrecargado debido a que se han activado demasiadas acciones simultáneamente. No todas las acciones pueden ser ejecutadas, algunas serán rechazadas.

Existen diversas posibilidades de ayuda: • Genere los avisos más despacio (sondeo). • Active los scripts y funciones de sistema en

intervalos de tiempo más distantes. En caso de que el aviso aparezca con frecuencia: Reinicie el panel de operador.

180002 No se ha podido activar el teclado de pantalla. Causa posible: El archivo "TouchInputPC.exe" no ha sido registrado porque la instalación se ha realizado incorrectamente.

Reinstale WinCC flexible Runtime.



190000 – Avisos de variables

Número Efecto/causas Solución 190000 Probablemente no se actualizará la variable. -- 190001 La variable será actualizada otra vez después de

un estado incorrecto una vez que se elimine el último estado de error (retorno al funcionamiento normal).

--

190002 La variable no será actualizada porque se ha interrumpido la comunicación con el autómata.

Conecte la comunicación por medio de la función de sistema "SetOnline".

190004 La variable no será actualizada porque no existe la dirección configurada para esta variable.


190005 La variable no será actualizada porque no existe el tipo de autómata configurado para esta variable.


190006 La variable no será actualizada porque no se puede representar el tipo de autómata en el tipo de datos de la variable.


190007 El valor de la variable no será modificado porque se ha interrumpido la conexión con el autómata o la variable está offline.

Cambie al modo online o restablezca la conexión con el autómata.

190008 Los valores límite configurados de las variables se han infringido, p. ej. debido a • una entrada de valores, • una función de sistema, • un script.

Tenga en cuenta los valores límite configurados o actuales de las variables.

190009 Se ha intentado asignar a la variable un valor que está fuera del rango de valores admisible para este tipo de datos. Por ejemplo, se ha introducido un valor de 260 para una variable "Byte" o un valor de -3 para una variable de palabra sin signo.

Tenga en cuenta el rango de valores del tipo de datos de las variables.

190010 La variable se escribe con valores con demasiada frecuencia (p. ej. en un bucle desde un script). Se pierden valores porque sólo se guardan como máximo 100 procesos.

Existen las siguientes soluciones posibles: • Incremente el tiempo entre las escrituras

frecuentes. • No utilizar una variables de matriz de una longitud

superior a 6 palabras en acuses para "Leer variable de acuse"configurados en el panel de operador.

190011 Causa 1 posible: El valor introducido no pudo ser escrito en la variable configurada del autómata porque el rango de valores fue excedido o no fue alcanzado. La entrada ha sido rechazada y se ha restablecido el valor original. Causa 2 posible: Se ha interrumpido la conexión con el autómata.

Tenga en cuenta que el valor introducido debe estar dentro del rango de valores de la variable del autómata. Compruebe la conexión con el autómata.



Número Efecto/causas Solución 190012 No se puede convertir el valor de un formato

fuente en un formato destino, p. ej.: Para un contador se debe escribir un valor que está fuera del rango de valores válido dependiente del autómata. A una variable del tipo Integer se le debe asignar un valor del tipo String.

Compruebe el rango de valores o el tipo de datos de la variable.

190013 El usuario ha introducido una cadena de una longitud mayor que la variable. La cadena se acortará automáticamente a la longitud permitida.

Introduzca sólo cadenas que no excedan la longitud de la variable.

190100 – Avisos de punteros de área

Número Efecto/causas Solución 190100 El puntero de área no será actualizado porque no

existe la dirección configurada para el mismo. Tipo: 1 Advertencias 2 Errores 3 Acuse de autómata 4 Acuse de panel de operador 5 Imagen LED 6 Solicitud de curva 7 Transferencia de curva 1 8 Transferencia de curva 2 Nº: número correlativo indicado en WinCC flexible ES.


190101 El puntero de área no será actualizado porque no se puede representar el tipo de autómata en el tipo del puntero de área. Parámetro Tipo y Nº: Vea el aviso 190100

--

190102 El puntero de área se actualiza nuevamente después de un estado incorrecto porque se ha eliminado el último estado de error (retorno al funcionamiento normal).Parámetro Tipo y Nº: Vea el aviso 190100

--

200000 – Avisos de coordinación con el PLC

Número Efecto/causas Solución 200000 La coordinación no se ejecuta porque la dirección

ajustada no existe/no se ha configurado en el autómata.


200001 La coordinación no se ejecuta porque no se puede escribir en la dirección configurada en el autómata.

Modifique la dirección o configure la dirección en el autómata en un área en la que se pueda escribir.



Número Efecto/causas Solución 200002 La coordinación no se ejecuta en este momento

porque el formato de dirección del puntero de área no coincide con el formato interno de almacenamiento.

Error interno

200003 La coordinación se ejecuta otra vez porque se ha eliminado el último estado de error (retorno al servicio normal).

--

200004 Probablemente no se ejecutará la coordinación. -- 200005 Ya no se escribe ni se lee ningún dato más.


etc. • El sistema está sobrecargado.

Compruebe si el cable está enchufado o si el autómata funciona correctamente. Reinicie el sistema en caso de que el aviso de sistema persista por tiempo prolongado.

200100 – Avisos de PLC-UserVersion

Número Efecto/causas Solución 200100 La coordinación no se ejecuta porque la

dirección ajustada no existe/no se ha configurado en el autómata.


200101 La coordinación no se ejecuta porque no se puede escribir en la dirección configurada en el autómata.

Modifique la dirección o configure la dirección en el autómata en un área en la que se pueda escribir.

200102 La coordinación no se ejecuta en este momento porque el formato de dirección del puntero de área no coincide con el formato interno de almacenamiento.

Error interno

200103 La coordinación se ejecuta otra vez porque se ha eliminado el último estado de error (retorno al servicio normal).

--

200104 Probablemente no se ejecutará la coordinación. -- 200105 Ya no se escribe ni se lee ningún dato más.


etc. • El sistema está sobrecargado.

Compruebe si el cable está enchufado o si el autómata funciona correctamente. Reinicie el sistema en caso de que el aviso de sistema persista por tiempo prolongado.



210000 – Avisos de PLC-Job

Número Efecto/causas Solución 210000 Las tareas no serán procesadas porque la

dirección ajustada no existe/no se ha configurado en el autómata.


210001 Las tareas no serán procesadas porque la dirección configurada no se puede leer/escribir en el autómata.

Modifique la dirección o configure la dirección en el autómata en un área en la que se puede leer/escribir.

210002 Las tareas no serán ejecutadas porque el formato de dirección del puntero de área no coincide con el formato intenro de almacenamiento.

Error interno

210003 La bandeja de tareas será procesada otra vez porque se ha eliminado el último estado de error (retorno al funcionamiento normal).

--

210004 Probablemente no se procesará la bandeja de tareas.

--

210005 Se ha activado una tarea de control con un número inadmisible.

Compruebe el programa de control.

210006 Se ha presentado un error durante la ejecución de la tarea de control. Por esta razón no se ejecutará la tarea de control. Dado el caso, considere también el aviso de sistema siguiente/anterior.

Compruebe los parámetros de la tarea de control. Vuelva a generar la configuración.

220000 - Avisos de WinCC-Channel-Adaptor

Número Efecto/causas Solución 220001 La variable no será transferida porque el driver

de comunicación/panel de operador no asiste el tipo de datos Bool/Bit al escribir.


220002 La variable no será transferida porque el driver de comunicación/panel de operador no asiste el tipo de datos Byte al escribir.


220003 No se ha podido cargar el driver de comunicación. Probablemente no ha sido instalado.

Reinstale WinCC flexible Runtime con objeto de instalar el driver.

220004 La comunicación ha sido interrumpida, no se realizará ninguna actualización porque el cable no está enchufado o está defectuoso, etc.

Compruebe la conexión.

220005 Se está ejecutando la comunicación. -- 220006 En el puerto indicado se ha establecido la

conexión con el autómata indicado. --



Número Efecto/causas Solución 220007 Se ha interrumpido la conexión con el autómata

indicado en el puerto indicado. Compruebe si • el cable está enchufado • el autómata funciona correctamente • se utiliza el puerto correcto • la configuración es correcta (parámetros del

puerto, configuración del informe, dirección del autómata).

Reinicie el sistema en caso de que el aviso de sistema permanezca invariable por tiempo prolongado.

220008 El driver de comunicación no puede acceder o abrir el puerto indicado. Es probable que otro programa esté utilizando este puerto o que se esté utilizando un puerto no existente en el equipo de destino. No existe comunicación con el autómata.

Cierre todos los programas que acceden al puerto y reinicie el equipo. Utilice otro puerto existente en el sistema.

230000 – Avisos views

Número Efecto/causas Solución 230000 No se ha podido aceptar el valor introducido. La

entrada se rechazará y el valor anterior se restablecerá. Puede ser que se haya • excedido el rango de valores • introducido caracteres no admisibles • excedido la cantidad máxima admisible de

usuarios.

Introduzca un valor apropiado o borre un usuario que no se necesite más.

230002 Como el usuario que ha iniciado la sesión no tiene la autorización requerida, se rechazará la entrada y se restablecerá el valor anterior.

Inicie la sesión como usuario con la autorización adecuada.

230003 No se realizará el cambio a la imagen indicada porque la imagen no existe/no ha sido configurada. La imagen seleccionada hasta ahora permanecerá activa.

Configure la imagen y compruebe la función de selección.

230005 Se ha excedido el rango de valores de la variable en el campo ES. Se conservará el valor original de la variable.

Tenga en cuenta el rango de valores de la variable al introducirla.

230100 El navegador web ha devuelto un aviso que podría ser de interés para el usuario. El navegador web sigue ejecutándose, pero es posible que no se visualice el nuevo sitio (de forma completa).

Navegue a un sitio diferente.

230200 La conexión del canal HTTP ha sido interrumpida porque se ha presentado un error. Este error será explicado más detalladamente por otro aviso de sistema. Ya no se intercambiarán más datos.

Compruebe la conexión de red. Compruebe la configuración del servidor.

230201 Se ha establecido la conexión del canal HTTP.Se intercambiarán datos.

--



Número Efecto/causas Solución 230202 WININET.DLL ha detectado un error. Este error

se presenta casi siempre cuando no se puede establecer una conexión con el servidor, o cuando el servidor rechaza una conexión porque el Cliente no tiene la autorización correcta. La causa en una conexión encriptada vía SSL puede ser un certificado de servidor no aceptado. En el texto de error del aviso encontrará explicaciones más detalladas. Este texto aparece siempre en el idioma de la instalación de Windows, ya que es suministrado por Windows. No se intercambian valores de proceso. Es posible que no se muestre la parte del aviso que proviene del sistema operativo Windows, p. ej. "Se ha producido un error. El WININET.DLL da el siguiente error: Número: 12055 Text:HTTP: <no error text available>."

En función de la causa: Si la conexión no puede ser establecida o si ocurre un timeout: • Comprobar la conexión de la red y la red. • Comprobar la dirección del servidor. • Compruebe si el WebServer se ejecuta

realmente en el equipo de destino. Si la autorización es incorrecta: • El nombre de usuario configurado y/o contraseña

no coincide con el del servidor. Haga que los datos coincidan.

Si no se acepta el certificado del servidor: El certificado ha sido firmado por un CA desconocido ( ): • Configure que este punto sea ignorado, o bien • instale un certificado que haya sido firmado por

un certificado Root conocido por el equipo Cliente.

Si la fecha del certificado no es válida: • Configure que este punto sea ignorado, o bien • instale en el servidor un certificado con fecha

válida. Si CN (Common Name o Computer Name) no es válido: • Configure que este punto sea ignorado, o bien • instale un certificado con un nombre

correspondiente a la dirección del servidor. 230203 A pesar de que se puede establecer una

conexión con el servidor, el servidor HTTP ha rechazado la conexión porque • WinCC flexible Runtime no se ejecuta en el

servidor o • no se asiste el canal HTTP (503 Service

unavailable). Sólo pueden aparecer otros errores si el Webserver no soporta el canal HTTP. El idioma del texto de error depende del Webserver. No se intercambian datos.

Si ocurre el error 503 Service unavailable: Compruebe si WinCC flexible Runtime se está ejecutando en el servidor y si se soporta el canal HTTP.

230301 Ha ocurrido un error interno. Un texto en inglés explica más detalladamente el error en el aviso. Una posible causa puede ser p. ej. que no hay suficiente memoria. OCX no funciona.

--

230302 El nombre del servidor remoto no puede ser identificado. No se puede establecer ninguna conexión.

Compruebe la dirección de servidor configurada. Compruebe si el servicio DNS de la red está activo.

230303 El servidor remoto no está activo en el equipo direccionado. La dirección del servidor es incorrecta. No se puede establecer ninguna conexión.

Compruebe la dirección de servidor configurada. Vigile si está funcionando el servidor remoto del equipo de destino.



Número Efecto/causas Solución 230304 El servidor remoto del equipo direccionado no

es compatible con VNCOCX. No se puede establecer ninguna conexión.

Utilice un servidor remoto compatible.

230305 La autenticación ha fallado porque la contraseña es incorrecta. No se puede establecer ninguna conexión.

Configure la contraseña correcta.

230306 Falla la conexión con el servidor remoto. Esto se puede presentar cuando existen problemas con la red. No se puede establecer ninguna conexión.

Compruebe si • el cable está enchufado • existen problemas con la red.

230307 El servidor remoto ha terminado la conexión porque • se ha cerrado el servidor remoto o • el usuario ha indicado al servidor que cierre

todas las conexiones. La conexión se deshace.

--

230308 Este aviso le informa sobre el establecimiento de la conexión. En estos momentos se está estableciendo una conexión.

--

240000 – Avisos de autorización

Número Efecto/causas Solución 240000 WinCC flexible Runtime se ejecuta en modo de

demostración. Ud. no tiene autorización o su autorización es defectuosa.

Instale la autorización.

240001 WinCC flexible Runtime se ejecuta en modo de demostración. Se han configurado demasiadas variables para la versión instalada.

Instale una autorización/Powerpack adecuado.

240002 WinCC flexible Runtime se ejecuta con una autorización de emergencia con límite de uso.

Restablezca la autorización completa.

240004 Error al leer la autorización de emergencia. WinCC flexible Runtime se ejecuta en modo de demostración.

Inicie nuevamente WinCC flexible Runtime, instale la autorización o repárela (vea las instrucciones de puesta en servicio de la protección de software).

240005 El Automation License Manager ha detectado un fallo interno del sistema. Causas posibles: • un archivo dañado • instalación defectuosa • memoria insuficiente para el Automation

License Manager

Reinicie el panel de operador / el PC. Si no se soluciona el problema, desinstale el Automation License Manager e instálelo de nuevo.



250000 - Avisos S7-Force

Número Efecto/causas Solución 250000 La variable configurada en la línea indicada en

"Estado/Control" no será actualizada porque no existe la dirección configurada para esta variable.

Compruebe la dirección configurada y verifique si se ha configurado la dirección en el autómata.

250001 La variable configurada en la línea indicada en "Estado/Control" no será actualizada porque no existe la dirección configurada para esta variable.

Compruebe la dirección configurada.

250002 La variable configurada en la línea indicada en "Estado/Control" no será actualizada porque no se puede representar el tipo de autómata en el tipo de variable.

Compruebe la dirección configurada.

250003 No se ha podido establecer ninguna conexión con el autómata. Las variables no serán actualizadas.

Compruebe la conexión con el autómata. Compruebe si el autómata está conectado y online.

260000 – Avisos de sistema de contraseñas

Número Efecto/causas Solución 260000 En el sistema se ha introducido un usuario

desconocido o una contraseña desconocida. El sistema cerrará la sesión del usuario actual.

Inicie la sesión en el sistema como usuario con una contraseña válida.

260001 El usuario que ha iniciado la sesión no tiene una autorización adecuada para ejecutar la funcionalidad protegida.

Inicie la sesión en el sistema como usuario que dispone de la autorización adecuada.

260002 Este aviso será emitido cuando se activa la función de sistema "SeguirModificacionDeUsuario".

--

260003 El usuario ha cerrado la sesión en el sistema. -- 260004 El nuevo nombre de usuario que se ha

introducido en la indicación de usuarios ya existe en la administración de usuarios.

Seleccione un nombre de usuario diferente, ya que los nombres de usuarios deben ser unívocos en la administración de usuarios.

260005 La entrada será rechazada. Introducir un nombre de usuario más corto. 260006 La entrada será rechazada. Introducir una contraseña más corta o una más

larga. 260007 El tiempo de desconexión indicado está fuera

del rango válido de 0 a 60 minutos. El valor introducido será rechazado y se conservará el valor original.

Introduzca un valor entre 0 y 60 minutos para el tiempo de desconexión.

260008 Se ha intentado leer en WinCC flexible un archivo PTProRun.pwl creado con ProTool V 6.0. Se ha cancelado la lectura del archivo por incompatibilidad de formato.

--

260009 Ha intentado borrar el usuario "Admin" o "PLC User". Estos dos usuarios son componentes fijos de la administración de usuarios, por lo que no pueden borrarse.

Si fuese necesario borrar un usuario (p. ej. al alcanzarse la cantidad máxima de usuarios), borre un usuario diferente.



Número Efecto/causas Solución 260012 No concuerdan la contraseña introducida en el

cuadro de diálogo "Cambiar contraseña" y su confirmación. La contraseña no se cambiará. Se cerrará la sesión del usuario actual.

Inicie de nuevo la sesión en el sistema. A continuación, introduzca dos contraseñas idénticas para cambiar la contraseña antigua.

260013 La contraseña introducida en el cuadro de diálogo "Cambiar contraseña" ya se ha utilizado, por lo que no es válida. La contraseña no se cambiará. Se cerrará la sesión del usuario actual.

Inicie de nuevo la sesión en el sistema. A continuación, introduzca una nueva contraseña que no se haya utilizado todavía.

260014 Ha intentado iniciar una sesión tres veces consecutivas con una contraseña errónea. Se bloqueará su acceso al sistema y será asignado al grupo 0.

Puede iniciar la sesión introduciendo su contraseña correcta. No obstante, el administrador es el único que puede modificar la asignación a grupos.

260023 La contraseña introducida no cumple con las directivas de seguridad necesarias.

Introduzca una contraseña que contenga al menos un número.


Introduzca una contraseña que contenga al menos un carácter.


Introduzca una contraseña que contenga al menos un carácter especial.

260028 Se ha intentado acceder al SIMATIC Logon Server durante el arranque del sistema, al intentar iniciar la sesión, o bien al intentar cambiar la contraseña de un usuario de SIMATIC Logon. Al intentar iniciar la sesión, el nuevo usuario no se da de alta. Si un usuario diferente se había dado de alta anteriormente, se cierra la sesión de éste.

Compruebe la conexión con el SIMATIC Logon Server y la configuración de éste, por ejemplo: 1. Número de puerto 2. Dirección IP 3. Nombre de servidor 4. Cable de transferencia capaz de funcionar. Como alternativa, utilice un usuario local.

260029 El usuario de SIMATIC Logon pertenece a varios grupos, o bien a ningún grupo. No se iniciará la sesión del nuevo usuario. Si un usuario diferente se había dado de alta anteriormente, se cierra la sesión de éste.

Compruebe los datos de usuario en el SIMATIC Logon Server y la configuración en el proyecto de WinCC flexible. Un usuario sólo puede estar asignado a un grupo.

260030 El usuario de SIMATIC Logon no ha podido cambiar su contraseña en el SIMATIC Logon Server. Puede ser que la nueva contraseña no cumpla las convenciones de contraseñas en el servidor o que el usuario no esté autorizado para cambiar su contraseña. Se conservará la contraseña antigua y se cerrará la sesión del usuario.

Vuelva a iniciar la sesión con una contraseña diferente. Compruebe las convenciones de contraseñas en el SIMATIC Logon Server.

260031 No se ha podido iniciar la sesión del usuario en el SIMATIC Logon Server. Puede ser que sean incorrectos el nombre de usuario o la contraseña, o bien que el usuario no esté autorizado para iniciar la sesión. No se iniciará la sesión del nuevo usuario. Si un usuario diferente se había dado de alta anteriormente, se cierra la sesión de éste.

Vuelva a intentarlo. Dado el caso, compruebe los datos de usuario en el SIMATIC Logon Server.



Número Efecto/causas Solución 260032 No se ha podido iniciar la sesión del usuario en

el SIMATIC Logon Server porque su cuenta está bloqueada. No se iniciará la sesión del nuevo usuario. Si un usuario diferente se había dado de alta anteriormente, se cierra la sesión de éste.

Compruebe los datos de usuario en el SIMATIC Logon Server.

260033 No se ha podido cambiar la contraseña o iniciar la sesión del usuario.

Compruebe la conexión con el SIMATIC Logon Server y la configuración de éste, por ejemplo: 1. Número de puerto 2. Dirección IP 3. Nombre de servidor 4. Cable de transferencia que funcione correctamente Como alternativa, utilice un usuario local.

260034 El último inicio de sesión no ha concluido todavía. Por tanto, el usuario no puede realizar ninguna acción ni tampoco abrir un cuadro de diálogo de inicio de sesión. El cuadro de diálogo de inicio de sesión no se abrirá. La acción del usuario no se ejecutará.

Espere hasta que haya concluido el inicio de sesión.

260035 No ha concluido todavía el último intento de cambiar la contraseña. Por tanto, el usuario no puede realizar ninguna acción ni tampoco abrir un cuadro de diálogo de inicio de sesión. El cuadro de diálogo de inicio de sesión no se abrirá. La acción del usuario no se ejecutará.

Espere hasta que haya concluido el proceso.

260036 Faltan licencias en el SIMATIC Logon Server. La sesión se puede iniciar todavía.

Compruebe las licencias en el SIMATIC Logon Server.

260037 No hay licencias disponibles en el SIMATIC Logon Server. La sesión no se puede iniciar. La sesión no se puede iniciar a través del SIMATIC Logon Server, sino sólo como usuario local.

Compruebe las licencias en el SIMATIC Logon Server.

260040 Se ha intentado acceder al SIMATIC Logon Server al intentar iniciar la sesión o al intentar cambiar la contraseña de un usuario de SIMATIC Logon. Al intentar iniciar la sesión, el nuevo usuario no se da de alta. Si un usuario diferente se había dado de alta anteriormente, se cierra la sesión de éste.

Compruebe la conexión con el dominio y su configuración en el editor Configuración de seguridad de runtime. Como alternativa, utilice un usuario local.



270000 – Avisos de sistema

Número Efecto/causas Solución 270000 Una variable no se visualiza en el aviso porque

accede a una dirección no válida en el autómata.

Compruebe si en el autómata existe el área de datos para la variable, si la dirección configurada es correcta, si concuerda el rango de valores de la variable.

270001 Existe una cantidad máxima de avisos (que depende del equipo) que pueden estar pendientes simultáneamente para que puedan ser visualizados (vea las instrucciones de servicio). Esta cantidad ha sido excedida. La visualización ya no contiene todos los avisos. Sin embargo, en el búfer de avisos se anotan todos los avisos.

--

270002 Se visualizan avisos de un fichero para los que no existen datos en el proyecto actual. Se visualizan comodines para los avisos.

Dado el caso, borre datos antiguos de ficheros.

270003 Imposible configurar el servicio porque demasiados equipos desean inicializar este servicio. Cuatro equipos como máximo pueden ejecutar esta acción.

Conecte menos paneles de operador que deban usar el servicio.

270004 Imposible acceder al búfer de avisos permanente. Los avisos no se pueden restablecer ni almacenar.

Si el problema persiste en el próximo reinicio, diríjase al Customer Support (servicio de atención al cliente) (borrar flash).

270005 El búfer de avisos permanente está dañado: No es posible restablecer los avisos.

Si el problema persiste en el próximo reinicio, diríjase al Customer Support (servicio de atención al cliente) (borrar flash).

270006 El proyecto se ha modificado. Los avisos no se pueden restablecer desde el búfer de aviso permanente.

El proyecto se ha generado y se ha transferido de nuevo al panel de operador. El error ya no debería ocurrir en el siguiente arranque del panel de operador.

270007 Un problema de configuración impide restablecer los datos (p. ej. se ha borrado un archivo DLL, se ha cambiado el nombre de un directorio, etc.).

Actualice el sistema operativo y vuelva a transferir el proyecto al panel de operador.



280000 – Avisos DPHMI: Conexión

Número Efecto/causas Solución 280000 Se ha restablecido la conexión, ya que se ha

podido eliminar la causa de la interrupción. --

280001 Ya no se escribe ni se lee ningún dato más. Causas posibles: • El cable está interrumpido • El autómata no reacciona, está defectuoso,


incorrecto • El sistema está sobrecargado.

Compruebe si • el cable está enchufado • el autómata funciona correctamente • se utiliza el puerto correcto. Reinicie el sistema en caso de que el aviso de sistema no desaparezca.

280002 Se usa un acoplamiento que requiere un bloque de función en el autómata. Este bloque de función ha reaccionado. Ahora se puede establecer una comunicación.

--

280003 Se usa un acoplamiento que requiere un bloque de función en el autómata. Este bloque de función no reacciona.

Compruebe si • el cable está enchufado • el autómata funciona correctamente • se utiliza el puerto correcto. Reinicie el sistema si el aviso de sistema persiste. La solución depende del código de error: 1: Bloque de función debe activar bit COM en Responsecontainer 2: Bloque de función no debe activar bit de ERROR en Responsecontainer 3: Bloque de función debe reaccionar a tiempo (Timeout) 4: Establecer conexión online con el autómata

280004 Se ha interrumpido la conexión con el autómata. Actualmente no se intercambian datos.

Compruebe los parámetros de conexión en WinCC flexible. Compruebe si el cable está enchufado, si el autómata funciona correctamente, si se utiliza el puerto correcto. Reinicie el sistema si el aviso de sistema persiste.



290000 – Avisos de la receta del sistema

Número Efecto/causas Solución 290000 No se ha podido leer ni escribir la variable de

receta. Recibirá el valor inicial. El aviso se registrará, dado el caso, para otras cuatro variables incorrectas como máximo en el búfer de avisos. Después se visualizará el aviso Nº 290003.

Compruebe en la configuración si se ha configurado la dirección en el autómata.

290001 Se ha intentado asignar a la variable de receta un valor que está fuera del rango de valores admisible para este tipo. El aviso se registrará, dado el caso, en otras cuatro variables incorrectas como máximo en el búfer de avisos. Después se visualizará el aviso Nº 290004.

Tenga en cuenta el rango de valores del tipo de variables.

290002 No se puede convertir el valor de un formato fuente en un formato destino. El aviso se registrará, dado el caso, en otras cuatro variables de receta incorrectas como máximo en el búfer de avisos. Después se visualizará el aviso Nº 290005.

Compruebe el rango de valores o el tipo de las variables.

290003 Este aviso se visualiza cuando el aviso Nº 290000 ha sido activado más de cinco veces. En este caso ya no se generará ningún aviso individual.

Compruebe en la configuración si se han ajustado las direcciones de las variables en el autómata.

290004 Este aviso se emite cuando el aviso Nº 290001 ha sido activado más de cinco veces. En este caso ya no se generarán avisos individuales.

Tenga en cuenta el rango de valores del tipo de variables.

290005 Este aviso se emite cuando el aviso Nº 290002 ha sido activado más de cinco veces. En este caso ya no se generarán avisos individuales.

Compruebe el rango de valores o el tipo de las variables.

290006 Los valores límite configurados de las variables no han sido cumplidos porque se introdujeron valores.

Tenga en cuenta los valores límite configurados o actuales de las variables.

290007 Existe una diferencia entre la estructura fuente y la estructura destino en la receta que se procesa actualmente. La estructura destino contiene una variable de receta adicional que no existe en la estructura fuente. La variable de receta indicada recibirá su valor inicial.

Incluya la variable de receta indicada en la estructura fuente.

290008 Existe una diferencia entre la estructura fuente y la estructura destino en la receta que se procesa actualmente. La estructura fuente contiene una variable de receta adicional que no existe en la estructura de destino y por eso no puede ser asignada. El valor será rechazado.

En su configuración elimine la variable de receta indicada de la receta indicada.



Número Efecto/causas Solución 290010 La ubicación configurada para la receta no es

admisible. Causas posibles: Caracteres inadmisibles, sólo lectura, soporte de datos lleno o no existente.

Compruebe la ubicación configurada.

290011 El registro con el número indicado no existe. Compruebe la fuente para el número (valor constante o variable).

290012 La receta con el número indicado no existe. Compruebe la fuente para el número (valor constante o variable).

290013 Se ha intentado guardar un registro con un número de registro ya existente. No se ejecutará la operación.

Existen las siguientes soluciones posibles: • Compruebe la fuente para el número (valor

constante o variable). • Borre previamente el registro. • Modifique el parámetro de función "Sobrescribir".

290014 No se ha podido encontrar el archivo indicado que debe ser importado.

Compruebe lo siguiente: • Compruebe el nombre del archivo. • Asegúrese de que el archivo está en el directorio

indicado. 290020 Confirmación de que se ha iniciado la

transferencia de registros desde el panel de operador al autómata.

--

290021 Confirmación de que la transferencia de registros desde el panel de operador al autómata ha finalizado sin errores.

--

290022 Confirmación de que la transferencia de registros desde el panel de operador al autómata se ha cancelado con errores.

En la configuración compruebe si • se han configurado las direcciones de las

variables en el autómata • existe el número de receta • existe el número de registro • se ha configurado el parámetro de función

"Sobrescribir". 290023 Confirmación de que se ha iniciado la

transferencia de registros desde el autómata al panel de operador.

--

290024 Confirmación de que la transferencia de registros desde el autómata al panel de operador ha finalizado sin errores.

---

290025 Confirmación de que la transferencia de registros desde el autómata al panel de operador se ha cancelado con errores.

En la configuración compruebe si • se han configurado las direcciones de las

variables en el autómata • existe el número de receta • existe el número de registro • se ha configurado el parámetro de función

"Sobrescribir". 290026 Se ha intentado leer/escribir un registro aunque

la bandeja de datos no está libre en estos momentos. Este error se puede presentar en recetas para las que se ha configurado una transferencia con sincronización.

Ponga el estado a cero en la bandeja de datos.



Número Efecto/causas Solución 290027 Actualmente no se puede establecer ninguna

conexión con el autómata. Por esta razón no se puede leer ni escribir el registro. Causas posibles: No hay conexión física con el autómata (cable no enchufado, cable defectuoso) o el autómata está desconectado.

Compruebe la conexión con el autómata.

290030 Este aviso se emite tras seleccionar repetidamente una imagen que contiene una vista de recetas en la que ya se ha seleccionado un registro.

Cargue otra vez el registro existente en la ubicación o conserve los valores actuales.

290031 Al guardar se ha detectado que ya existe un registro con el número indicado.

Sobrescriba el registro o cancele la operación.

290032 Al exportar registros se ha detectado que ya existe un archivo con el nombre indicado.

Sobrescriba el archivo o cancele la operación.

290033 Consulta de seguridad antes de borrar registros.

--

290040 Se ha presentado un error de registro, que no tiene que ser especificado más detalladamente, con el código de error %1. La acción será cancelada. Probablemente en el autómata no se ha configurado correctamente la bandeja de datos.

Compruebe la ubicación, el registro, el puntero de área "Registro" y, de ser necesario, la conexión con el autómata. Espere unos instantes y reinicie la acción. Si persiste el error, contacte con el Customer Support. Al hacerlo indique el código de error que se ha presentado.

290041 No se puede guardar un registro o archivo porque la ubicación está llena.

Borre los archivos que ya no se necesitan.

290042 Se ha tratado de ejecutar simultáneamente varias acciones de recetas. No se ejecutará la última acción.

Después de un breve tiempo de espera active otra vez la acción.

290043 Consulta de seguridad antes de guardar registros.

--

290044 La ubicación para la receta está destruida y será borrada.

--

290050 Confirmación de que se ha iniciado la exportación de registros.

--

290051 Confirmación de que la exportación de registros ha finalizado sin errores.

--

290052 Confirmación de que la exportación de registros se ha cancelado con errores.

Asegúrese de que la estructura de los registros en la ubicación y la estructura actual de la receta en el panel de operador son idénticas.

290053 Confirmación de que se ha iniciado la importación de registros.

--

290054 Confirmación de que la importación de registros ha finalizado sin errores.

--

290055 Confirmación de que la importación de registros se ha cancelado con errores.

Asegúrese de que la estructura de los registros en la ubicación y la estructura actual de la receta en el panel de operador son idénticas.

290056 No se ha podido leer/escribir sin errores el valor indicado en la línea/columna. La acción será cancelada.

Compruebe la línea/columna indicada.



Número Efecto/causas Solución 290057 Las variables de la receta indicada fueron

conmutadas del modo de operación "Offline" al modo "Online". Cualquier modificación de una variable de esta receta será transferida inmediatamente al autómata.

--

290058 Las variables de la receta indicada fueron conmutadas del modo de operación "Online" al modo "Offline". Las modificaciones de variables de esta receta ya no serán transferidas inmediatamente al autómata sino, dado el caso, serán transferidas explícitamente al autómata mediante una transferencia de registros.

--

290059 Confirmación de que el registro indicado se ha guardado correctamente.

--

290060 Confirmación de que la memoria de registros se ha borrado correctamente.

--

290061 Confirmación de que el borrado de la memoria de registros se ha cancelado con errores.

--

290062 El número máximo de registros es de más de 65536. Este registro no puede ser creado.

Seleccione un número diferente.

290063 Se presenta con la función de sistema "ExportarRegistro" con el parámetro "Sobrescribir" ajustado a "No". Se ha intentado guardar una receta con un nombre de archivo que ya existe. La exportación será cancelada.

Compruebe los parámetros de la función de sistema "ExportarRegistros".

290064 Confirmación de que se ha comenzado a borrar los registros.

--

290065 Confirmación de que los registros se han borrado correctamente.

--

290066 Consulta de seguridad antes de borrar registros.

--

290068 Consulta de seguridad de si se deben borrar todos los registros de la receta.

--

290069 Consulta de seguridad de si se deben borrar todos los registros de la receta.

--

290070 El registro especificado no existe en el archivo de importación.

Compruebe la fuente del número o nombre del registro (valor constante o variable)

290071 Al editar los valores de registros se ha introducido un valor inferior al valor límite inferior de la variable de receta. La entrada será rechazada.

Introduzca un valor dentro de los valores límite de la variable de receta.

290072 Al editar los valores de registros se ha introducido un valor mayor que el valor límite superior de la variable de receta. La entrada será rechazada.

Introduzca un valor dentro de los valores límite de la variable de receta.



Número Efecto/causas Solución 290073 Por razones desconocidas no pudo ejecutarse

una acción (p. ej. guardar un registro). El error corresponde al aviso de estado IDS_OUT_CMD_EXE_ERR de la vista grande de recetas.

--

290074 Al guardar se ha detectado que ya existe un registro con el número indicado pero con otro nombre.

Sobrescriba el registro, modifique el número de registro o cancele la operación.

290075 Ya existe un registro con este nombre. Se cancelará el almacenamiento del registro.

Seleccione otro nombre de registro.

290110 La activación de los valores estándar se ha cancelado debido a un error.

--

290111 No es posible utilizar el subsistema de recetas. Las vistas de recetas están vacías y las funciones relativas a las recetas no se ejecutarán. Causas posibles: • Ha ocurrido un error al transferir las recetas.• La estructura de las recetas se ha

modificado en el ES. El proyecto se ha descargado de nuevo, pero las recetas no se han transferido junto con el proyecto. Por tanto, los nuevos datos de configuración ya no concuerdan con las recetas antiguas en el panel de operador.

Transfiera de nuevo el proyecto junto con las recetas al panel de operador (la correspondiente casilla de verificación deberá estar activada en el cuadro de diálogo de transferencia).

300000 – Avisos Alarm_S

Número Efecto/causas Solución 300000 La supervisión del proceso (p. ej. con PDiag o

S7-Graph) está mal programada: Hay más avisos pendientes simultáneamente de los indicados en los datos técnicos de la CPU. El autómata ya no puede administrar ni notificar avisos ALARM_S al panel de operador.

Modifique la configuración del autómata.

300001 En este autómata no se da el alta para ALARM_S.

Seleccione un autómata que asista el servicio ALARM_S.

310000 – Avisos report-system

Número Efecto/causas Solución 310000 Se deben imprimir demasiados informes a la

vez. Como sólo se admite la impresión de un informe, se rechaza la orden de impresión.

Espere hasta que se termine la impresión del último informe activo. De ser necesario repita la orden de impresión.

310001 Se ha presentado un error al direccionar la impresora. El informe no se imprime o se imprime incorrectamente.

Evalúe los avisos de sistema adicionales emitidos en relación con este aviso. De ser necesario, repita la orden de impresión.



320000 – Avisos

Número Efecto/causas Solución 320000 Otro equipo ya está indicando los movimientos.

Los movimientos no pueden ser controlados. Anule la selección de los movimientos en los otros visualizadores y seleccione de nuevo la imagen de movimientos en el visualizador deseado.

320001 El segmento es muy complejo. Los operandos que fallan no pueden ser representados.

Muestre el segmento en AWL.

320002 No se ha seleccionado ninguna alarma (error) apta para el diagnóstico. No se ha podido seleccionar la unidad perteneciente a la alarma.

Seleccione una alarma apta para el diagnóstico en la imagen de avisos ZP_ALARM.

320003 No existe ninguna alarma (error) para la unidad seleccionada. En la imagen detallada no se puede representar ningún segmento.

Selecciona la unidad que falla en la imagen general.

320004 El autómata no ha podido leer los estados de señal necesarios. No se pueden determinar los operandos que fallan.

Compruebe la coherencia entre la configuración en el visualizador y el programa de control cargado.

320005 La configuración contiene componentes de ProAgent no instalados. No se puede llevar a cabo el diagnóstico de ProAgent.

Instale el paquete opcional ProAgent para que se ejecute la configuración.

320006 Está intentando ejecutar una función no permitida en este entorno.

Compruebe el tipo de la unidad seleccionada.

320007 En los segmentos no se ha encontrado ningún operando que haya ocasionado el fallo. ProAgent no puede mostrar operandos que fallan.

Active el modo de representación AWL en la imagen detallada y compruebe el estado de los operandos y de los operandos de exclusión.

320008 Los datos de diagnóstico guardados en la configuración no están sincronizados con los del autómata. ProAgent puede mostrar únicamente las unidades de diagnóstico.

Transfiera nuevamente el proyecto al panel de operador.

320009 Los datos de diagnóstico guardados en la configuración no están completamente sincronizados con los del autómata. Las imágenes de diagnóstico se pueden controlar normalmente. Es posible que ProAgent no puede mostrar todos los textos de diagnóstico.


320010 Los textos de diagnóstico guardados en la configuración no están sincronizados con los de STEP7. Los datos de diagnóstico de ProAgent no son actuales.


320011 No existe ninguna unidad con el número DB y FB respectivo. La función no puede ser ejecutada.

Compruebe los parámetros de la función "SeleccionarUnidad" y las unidades seleccionadas en el proyecto.



Número Efecto/causas Solución 320012 Ya no se da soporte al cuadro de diálogo

"Control de cadena secuencial". Utilice la imagen de cadena secuencial ZP_STEP del proyecto estándar que corresponde a su proyecto. En lugar de la función Vista_control_de_cadena_secuencial ejecute la función "ActivarImagen" con ZP_STEP como nombre de imagen.

320014 El autómata seleccionado no puede ser evaluado para ProAgent. No se ha encontrado la vista de avisos "EvaluarAveriaDeVistaDeAvisos" configurada en la función de sistema.

Compruebe el parámetro de la función de sistema "EvaluarAveriaDeVistaDeAvisos".

330000 – Avisos GUI

Número Efecto/causas Solución 330022 Hay demasiados cuadros de diálogo abiertos

en el panel de operador. Cierre los cuadros de diálogo que no necesite en el panel de operador.

330026 La contraseña caducará al cabo del número de días indicado.

Introduzca una nueva contraseña.



350000 – Avisos GUI

Número Efecto/causas Solución 350000 Los paquetes PROFIsafe no se han recibido

dentro del tiempo previsto. Existe un error de comunicación con la CPU F. RT se finalizará.

Compruebe la conexión WLAN.

350001 Los paquetes PROFIsafe no se han recibido dentro del tiempo previsto. Existe un error de comunicación con la CPU F. La conexión PROFIsafe se restablecerá.

Compruebe la conexión WLAN.

350002 Ha ocurrido un error interno. Runtime se finalizará.

Error interno

350003 Confirmación para establecer la conexión con la CPU F. Los pulsadores de parada de emergencia se activarán de inmediato.

--

350004 La comunicación PROFIsafe se ha detenido y la conexión se ha interrumpido. Runtime se puede finalizar. Los pulsadores de parada de emergencia se desactivarán de inmediato.

--

350005 La dirección configurada para el dispositivo F no es correcta. No se puede establecer una conexión PROFIsafe.

Compruebe y modifique la dirección del dispositivo F en WinCC flexible ES.

350006 Se ha iniciado el proyecto. Al iniciar el proyecto hay que comprobar si funcionan las teclas de validación.

Accione ambas teclas de confirmación sucesivamente en las posiciones "Validación" y "Pánico".

350008 Se ha configurado una cantidad errónea de teclas failsafe. No es posible establecer una conexión PROFIsafe.

Modifique la cantidad de teclas failsafe en el proyecto.

350009 El dispositivo se encuentra en modo Override. Es posible que no se pueda detectar el transpondedor y, por tanto, tampoco determinar la posición.

Salga del modo Override.

350010 Error interno: El dispositivo no dispone de teclas failsafe.

Envíe el dispositivo. Contactos en el mundo entero

Anexo 9.2 Abreviaturas


9.2 Abreviaturas

Abreviaturas Las abreviaciones utilizadas en este manual tienen los siguientes significados:

Autómata Autómata ANSI American National Standards Institute AS 511 Protocolo de la interfaz entre la PG y SIMATIC S5 ASCII American Standard Code for Information Interchange BM Aviso de funcionamiento CCFL Cold Cathode Fluorescence Lamp CF Compact Flash CPU Unidad central de proceso CS Configuration System CSA Customer Specified Articles CSV Comma Separated Values CTS Clear To Send DC Direct Current DCD Data Carrier Detect DI Entrada digital DIP Dual In–Line Package Maestro Periferia descentralizada DRAM Dynamic Random Access Memory DSN Data Source Name DSR Data Set Ready DTR Data Terminal Ready ESD (ESDS) Componentes/tarjetas sensibles a descargas electrostáticas EMC Compatibilidad electromagnética EN Norma europea ESD Electrostatic Sensitive Device AF Alta frecuencia HMI Human Machine Interface GND Ground IEC International Electronic Commission (Comisión Internacional Electrónica) IF Interface (interfase) LCD Liquid Crystal Display (indicador de cristal líquido) LED Light Emitting Diode (diodo luminoso) MOS Metal Oxide Semiconductor MP Multi Panel MPI Multipoint Interface (SIMATIC S7) MTBF Mean Time Between Failures OP Operator Panel PC Personal Computer

Anexo 9.2 Abreviaturas


PCL Printer Control Language PG Unidad de programación PPI Point to Point Interface (SIMATIC S7) RAM Random Access Memory RTS Request To Send RxD Receive Data SELV Safety Extra Low Voltage SM Alarma SP Service Pack PLC Autómata programable SRAM Static Random Access Memory STN Super Twisted Nematic Sub D Subminiatura D (conector) TCP/IP Transmission Control Protocol/Internet Protocol TFT Thin Film Transistor TP Touch Panel TTL Lógica transistor–transistor TxD Transmit Data UL Underwriter’s Laboratory UPS Uninterruptible Power Supply USV Suministro de corriente ininterrumpido VGA Video Graphic Array ZT Tecla de aprobación

Anexo 9.3 Glosario


9.3 Glosario

Alarma Indica estados de servicio particularmente urgentes; debido a ello debe ser acusada o confirmada.

Aviso de funcionamiento Indica determinados estados de servicio en la máquina o instalación conectadas al controlador.

Aviso del sistema Indica estados internos en el panel de operador y en el controlador.

Campo Area reservada en textos configurados o fijos, para la salida y/o entrada de valores.

Campo de salida Campo para visualizar un valor actual.

Campo de selección Campo para ajustar los valores de un parámetro (se puede elegir uno de varios valores prefijados).

Configuración Fijación de los ajustes básicos, avisos e imágenes específicos de una instalación con ayuda del software de configuración ProTool.

Desaparición de un aviso Momento en el que el controlador retira un aviso.

Duración de visualización Tiempo transcurrido entre la llegada y la desaparición de un aviso.

Entrada de imagen Elemento de una imagen del proceso – consta del número de entrada, textos y variables.

Anexo 9.3 Glosario


Equipo de configuración Concepto colectivo para equipo de programación y PC en los que se crean configuraciones.

Función de indicación Función que origina una modificación del contenido del display, p. ej. visualizar nivel de avisos, visualizar búfer de alarmas, visualizar imagen.

Hardcopy Reproducción del contenido del display mediante una impresora conectada.

Imagen Forma de representación de datos de proceso interrelacionados lógicamente, los cuales pueden visualizarse conjuntamente y modificarse individualmente.

Impresión obligada Impresiones automáticas de alarmas y avisos del servicio que se borran cuando hay un desbordamiento del búfer.

Informe de avisos Impresión de alarmas y avisos del servicio de manera paralela a la visualización en el display.

Llegada de un aviso Momento en que es activado un aviso por el controlador o por el panel de operado.

Memoria Flash Memoria programable que puede borrarse rápidamente y a continuación escribirse de nuevo.

Modo de transferencia Modo de servicio del panel de operador en el que se transfieren datos desde el equipo de configuración hasta el panel de operador.

Modo normal Modo de servicio del panel de operador en el que se visualizan imágenes y se pueden manejar imágenes.

Nivel de avisos Nivel de operación del panel de operador en el que se visualizan los avisos activados.

Anexo 9.3 Glosario


Nivel de imágenes Nivel de edición del panel de operador en el cual se pueden observar y operar las imágenes.

Orden de control Activación de una función por el controlador.

Puntero de área Necesario para permitir un intercambio de datos entre el panel de operador y el controlador. Contiene indicaciones sobre la situación y el tamaño de áreas de datos en el controlador.

Servicio de conexión Modo de servicio del panel de operador. Contiene el servicio normal y adicionalmente permite la comunicación entre el equipo de configuración y el controlador a través del segundo interfase del panel de operador. Este modo de servicio se puede ejecutar únicamente cuando el acoplamiento al controlador se realiza a través del informe AS511.

Sistema a ser supervisado En relación con el manejo y la visualización mediante un panel de operador, este concepto comprende máquinas, centros de edición, sistemas e instalaciones, así como procesos.

Softkey Tecla con ocupación o asignación variable (dependiente de la entrada de la imagen visualizada).

Test interno Verificación del estado de la unidad central y de la memoria después de conectarse la tensión de abastecimiento.

Texto de ayuda Información adicional configurable para avisos, imágenes, entradas de imagen y campos de selección.

Tiempo de alarma Período comprendido entre la llegada y la desaparición de una alarma.


Índice alfabético

A Acuse, 109, 197, 246 Alarma, 109, 197, 246

Acuse desde el autómata, 113, 202, 250 Acuse en el panel de operador, 114, 203, 251 Configurar el acuse, 113, 202, 250

Asignación de pines 6ES5734-1BD20 para SIMATIC S5, 210 6ES5734-2BD20 para SIMATIC S5, 211 6XV1440–1M _ _ _ (PLC 545 / CPU 1102, PLC 555), 257 6XV1440-2A para SIMATIC S5, 209 6XV1440-2K _ _ _ para SIMATIC 500/505, 255 6XV1440-2L _ _ _ para SIMATIC 500/505, 256 6XV1440–2M _ _ _ (PLC 525, 545 / CPU 1101, PLC 565T), 258 PP1 para SIMATIC 500/505, 254

Asíncrona Transferir datos, 102, 191, 239

Autómatas acoplables SIMATIC S5, 167

Aviso Dependencia del equipo, 41

Aviso de servicio, 109, 197, 246 Aviso de sistema

Parámetros, 259 Significado, 259

C Cable de conexión

6ES5734-1BD20 para SIMATIC S5, 210 6ES5734-2BD20 para SIMATIC S5, 211 6XV1440–1M _ _ _ (PLC 545 / CPU 1102, PLC 555), 257 6XV1440-2A para SIMATIC S5, 209 6XV1440-2K _ _ _ para SIMATIC 500/505, 255 6XV1440-2L _ _ _ para SIMATIC 500/505, 256 6XV1440–2M _ _ _ (PLC 525, 545 / CPU 1101, PLC 565T), 258 PP1 para SIMATIC 500/505, 254 SIMATIC 500/505 NITP, 218

Causa posible Transferir datos, 108, 196, 245

Centro de formación, 7 Certificado, 133

importar al HTTP Client, 133 instalar en el panel de operador, 133 instalar en Windows XP, 133

Cliente HTTP, 127 Configurar el SIMATIC HMI HTTP Protocol, 127 Configurar variables, 129 Importar certificado, 133

Cliente XML DA, 141 Comunicación

a través de punteros de área, 16 a través de variables, 16 Ethernet, 24, 62 MPI, 54 PPI, 51 PROFIBUS, 58 WinAC, 162

Concepto de comunicación OPC DCOM, 138 OPC XML, 139

Conectar Panel de operador con autómata, 119, 208, 253

Conexión offline, 98 SIMATIC 500/505 NITP, 218 SIMATIC S5 AS511, 169

Configurar Servidor OPC XML, 148

Configurar el acuse Alarma, 113, 202, 250

Configurar el cliente OPC, 145

Configurar el servidor OPC, 144

Configurar el servidor HTTP SIMATIC HMI HTTP Protocol, 125

Configurar los "Internet Settings" Servidor HTTP, 130

Configurar un aviso SIMATIC 500/505, 248

Configurar variables Cliente HTTP, 129

Índice alfabético


Servidor HTTP, 126 CP 5434 DP, 224 Crear la variable

SIMATIC 500/505, 247 SIMATIC S5, 198

Crear una matriz SIMATIC 500/505, 247 SIMATIC S5, 198

D DCOM

Firewall, 153 Iniciar el programa de sistema dcomcnfg, 154 Modificar la configuración, 153 Servidor OPC DA, 155

Dependencia del equipo Aviso, 41 Protocolo, 26 Puerto para transferir proyectos, 44 Tecla directa, 42

Direccionamiento MPI, 57

Driver de comunicación, 17 Drivers de autómatas

Migración, 52

E Editor "Conexiones", 18 Ethernet, 24

Comunicación, 62 Red, 50

H Hardware

PROFIBUS DP, 221 HTTP, 121 HTTPS, 122

I Imagen LED, 117, 206, 228 Iniciar el programa de sistema dcomcnfg

DCOM, 154 Inicio desde la vista de recetas

Transferir datos, 104, 193, 241 Inicio mediante una función configurada

Transferir datos, 107, 195, 244 Instalar

OPC XML Manager, 147 Instalar el componente

OPC, 143 Instalar el driver de comunicación

SIMATIC 500/505 NITP, 219 SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 221 SIMATIC HMI HTTP Protocol, 124 SIMATIC S5 AS511, 169 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 172 SIMATIC S7, 51

Intercambio de datos, 24 Interlocutores, 15

OPC, 149 SIMATIC 500/505, 213 SIMATIC S5, 167 SIMATIC S7, 47, 53, 56, 61, 64

M Mobile Panel

OPC, 141 Modificar la configuración

DCOM, 153 MPI, 54

Comunicación, 54 Direccionamiento, 57 Red, 50

Multi Panel OPC, 141, 145

O OP 73

Velocidad de transferencia en el PROFIBUS, 52, 55, 60, 170, 176, 220, 222

OP 77A Velocidad de transferencia en el PROFIBUS, 52, 55, 60, 170, 176, 220, 222

OPC, 137 Ajuste, 138 Conexión HTTP, 141 Conexión XML, 149 Configurar el cliente, 145 Configurar el servidor, 144 DCOM, 137 Instalar el componente, 143 Interlocutores, 149 Mobile Panel, 141 Multi Panel, 141, 145 OPC XML Manager, 145 Panel de operador como cliente OPC, 141, 145 Panel de operador como servidor OPC, 142, 144

Índice alfabético


Parámetros de conexión, 149 Parámetros de direccionamiento, 151 Parámetros de variables, 149 Parámetros del protocolo, 149 Servidor OPC XML, 141 Tipo de datos admisible, 152 XML, 137

OPC DCOM Ajuste, 138 Concepto de comunicación, 138 Firewall, 138 Procedimiento de acceso, 138 Protocolo, 138 Protocolo de transporte, 138

OPC XML Concepto de comunicación, 139 Configurar el servidor, 147 Procedimiento de acceso, 140 Protocolos de transporte, 140

OPC XML Manager Instalar, 147

OPC XML Wrapper Configuración proxy, 140 Tipo de datos DateTime, 140

Optimizar la configuración SIMATIC 500/505, 217 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 179 SIMATIC S7, 66

Orden de control Transferir datos, 105, 194, 242

P Panel de operador

Como cliente OPC, 141, 145 Como servidor OPC, 142, 144 Conexión con el autómata, 119, 208, 253 Protocolo disponible, 26 Puesta en marcha, 118, 207, 252 Punteros de área disponibles, 38 Transferir el proyecto, 118, 207, 252

Panel de operador acoplable, 26, 42 Parámetros

Editor Conexiones, 20 Parámetros de conexión

OPC, 149 Parámetros de direccionamiento

OPC, 151 Parámetros de red

SIMATIC S7, 53, 56, 60 Parámetros de variables, 139

OPC, 149

Parámetros del protocolo OPC, 149 SIMATIC 500/505 NITP, 220 SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 222 SIMATIC S5 AS511, 170 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 176 SIMATIC S7, 52, 55, 59, 63

Parámetros dependientes del autómata SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 223 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 176

Parámetros dependientes del equipo SIMATIC 500/505 NITP, 220 SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 222 SIMATIC S5 AS511, 170, 171 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 176 SIMATIC S7, 52, 55, 59, 63

PPI Comunicación, 51

Principio de comunicación, 48, 168, 214 Procedimiento de acceso

OPC XML, 140 PROFIBUS

Comunicación, 58 OP 73, 52, 55, 60, 170, 176, 220, 222 OP 77A, 52, 55, 60, 170, 176, 220, 222 Red, 50

PROFIBUS DP Tecla directa, 68

PROFINET IO Tecla directa, 78

Protocolo Dependencia del equipo, 26, 37

Protocolo de comunicación Disponibilidad, 26 Puerto compatible, 32 Puntero de área, 38

Protocolos de transporte OPC XML, 140

Proyecto Varias conexiones, 98

Puerto Asignación a protocolos, 32 Puesta en marcha, 119

Puerto para transferir proyectos Dependencia del equipo, 44

Puntero de área, 38 Coordinación, 97, 186, 234 Disponibilidad, 38 Editor Conexiones, 21 Fecha/hora, 95, 184, 233 Fecha/hora del autómata, 96, 185, 233 Identificador del proyecto, 98, 187, 235 Número de imagen, 94, 183, 232

Índice alfabético


Orden de control, 99, 188, 236 Registro, 102, 190, 239

Punteros de área, 92, 181, 229

R Red, 49

Ethernet, 50 MPI, 50 PPI, 49 PROFIBUS, 50

Representaciones, 7 Requisitos del sistema

WinAC MP, 165

S Seleccionar el autómata

SIMATIC 500/505 NITP, 219 SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 222 SIMATIC S5 AS511, 169 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 175

Servidor HTTP, 125 Configurar los "WinCC Internet Settings", 130 Configurar variables, 126

Servidor OPC DA DCOM, 155

SIMATIC 500/505, 213 Comunicación permitida, 213 Configurar un aviso, 248 Crear la variable, 247 Crear una matriz, 247 Interlocutores, 213 Optimizar la configuración, 217 Tipo de datos admisible, 215

SIMATIC 500/505 NITP Conexión, 218 Instalar el driver de comunicación, 219 Parámetros del protocolo, 220 Parámetros dependientes del equipo, 220 Seleccionar el autómata, 219

SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 221 Instalar el driver de comunicación, 221 Parámetros del protocolo, 222 Parámetros dependientes del autómata, 223 Parámetros dependientes del equipo, 222 Seleccionar el autómata, 222

SIMATIC HMI HTTP Protocol Configurar conexión, 127 Configurar el cliente HTTP, 127 Configurar el servidor HTTP, 125 Instalar el driver de comunicación, 124

Protocolo HTTP, 122 Protocolo HTTPS, 122 Tipo de datos admisible, 123

SIMATIC S5, 167 Autómatas acoplables, 167 Crear la variable, 198 Crear una matriz, 198 Interlocutores, 167

SIMATIC S5 AS511 Conexión, 169 Instalar el driver de comunicación, 169 Parámetros del protocolo, 170 Parámetros dependientes del autómata, 171 Parámetros dependientes del equipo, 170 Seleccionar el autómata, 169 Tipo de datos SIMATIC admisible, 171

SIMATIC S5 PROFIBUS DP Instalar el driver de comunicación, 172 Optimizar la configuración, 179 Parámetros del protocolo, 176 Parámetros dependientes del autómata, 176 Parámetros dependientes del equipo, 176 Seleccionar el autómata, 175 Tipo de datos admisible, 177

SIMATIC S7, 47 Instalar el driver de comunicación, 51 Interlocutores, 47, 53, 56, 61, 64 Optimizar la configuración, 66 Parámetros de red, 53, 56, 60 Parámetros del protocolo, 52, 55, 59, 63 Parámetros dependientes del equipo, 52, 55, 59, 63 Poner la interfaz en marcha, 119 Red, 49 Tipo de datos admisible, 65

Síncrona Transferir datos, 103, 191, 240

Solicitud de curva, 115 Sucursales, 7

T Tecla directa

Dependencia del equipo, 42 Ocupación de las entradas y salidas, 72, 85 PROFIBUS DP, 68 PROFINET IO, 78 Restricción, 68, 78

Tipo de datos admisible OPC, 152 SIMATIC 500/505, 215 SIMATIC HMI HTTP Protocol, 123 SIMATIC S5 AS511, 171

Índice alfabético


SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 177 SIMATIC S7, 65 WinAC MP, 161, 165

Transferencia, 44 Transferencia de curvas, 115 Transferir datos

Causa posible, 108, 196, 245 Con sincronización, 103, 191, 240 Inicio desde la vista de recetas, 104, 193, 241 Inicio mediante una función configurada, 107, 195, 244 Orden de control, 105, 194, 242 Puntero de área "Coordinación", 97, 186, 234 Puntero de área "Fecha/hora del autómata", 96, 185, 233 Puntero de área "Fecha/hora", 95, 184, 233 Puntero de área "Orden de control", 99, 188, 236 Puntero de área "Registro", 102, 190, 239 Puntero de área 'Identificación de proyecto', 98, 187, 235 Puntero de área Número de imagen, 94, 183, 232 Punteros de área, 92, 181, 229 Sin sincronización, 102, 191, 239

Transferir el proyecto Panel de operador, 118, 207, 252

W WinAC

Comunicación, 162 WinAC MP, 163

Requisitos del sistema, 165 Tipo de datos admisible, 161, 165

Índice alfabético


Documents

WinCC flexible 2008 - Siemens AG · WinCC flexible 2008 Comunicación, 1ª parte Manual del usario, 07/2008, 6AV6691-1CA01-3AE0 3 Prólogo Prólogo El presente manual del usuario