Product InformationINFORMACYJNA PRODUKTU

Liftstar and Pullstar AirWinch Models

LS2-300R, LS2-600R and PS2-1000R

(Dwg. MHP2628)

Save These Instructions

Form MHD56282Edition 3September 200671441091© 2006 Ingersoll Rand Company

Only allow Ingersoll Rand trained technicians to perform maintenance on this product. For additional information contact Ingersoll Rand Factory ornearest Distributor.For additional supporting documentation refer to Table 1 on page 2.Manuals can be downloaded from www.winchandhoistsolutions.com.The use of other than genuine Ingersoll Rand replacement parts may result in safety hazards, decreased performance and increased maintenance and may invalidate allwarranties.The original language of this manual is English.Refer all communications to the nearest Ingersoll Rand Office or Distributor.

Table 1: Product ManualsPublication Part/Document Number Publication Part/Document Number

Product Safety Information Manual (Non-Man Rider) MHD56250 Product Maintenance Information Manual MHD56276

Product Parts Information Manual MHD56283

PRODUCT DESCRIPTION

The LS2-300R, LS2-600R and the PS2-1000R are air powered planetary gearedwinches designed for lifting and pulling applications. The winches utilize a multi-discbrake which is automatically applied if there is a lack of air pressure. The output fromthe externally mounted air gear motor is transmitted through a coupling and shaftto the planetary reduction. The planetary reduction drives a ring gear which isconnected to the wire rope drum through the output shaft.

The brake is spring applied and released by air pressure when the winch is operated.In the event of a loss of air pressure the brake automatically applies.

PS2-1000R winches are equipped with a manually operated free spool clutch. Thefree spool clutch permits unloaded wire rope to be pulled from the drum by hand.

The LS2-300R, LS2-600R and PS2-1000R are in conformity with the most recentEuropean Standards, Classification FEM 1 Bm.

2 Form MHD56282 Edition 3

SPECIFICATIONS

Model Code Explanation Example: LS2-600RGC-L-G LS2-600R GC - L 2M - G

Series (Capacity):

LS2-300R = Liftstar Winch (300 kg/660 lbs)

LS2-600R = Liftstar Winch (600 kg/1320 lbs)

PS2-1000R = Pullstar Winch (1000 kg/2200 lbs) - includes free spool clutch

Drum:

No letter = Short Drum 6.125 in (156 mm) (Standard)

GC = Long Drum 12-1/4 in (312 mm)

Control:

L = Control Lever on winch (Standard)

PH = Remote pilot pendant throttle (alloy)

PHR = Remote pilot pendant throttle (cast iron)

DP = Full flow remote control

Length:

2M = 2 Metres (std)

5M = 5 Metres pendant

XX = Specify length in metres

Options:

G = Drum Guard

H = High Temperature Motor (60˚ to 85˚ C)

J = Air line Accessories

L = Extended Warranty

N = Special paint; customer to specify

P = Marine Paint

Q = Offshore Paint

U = Emergency Stop Valve (external)

Z = Sandblast Preparation and Primer

-E = Compliance with the European Machinery Directive and includes: Emergency Stop (main air shut-off), Overload Limiter (for LS2-600R only)and Drum Guard.

Note: Witness test and material traceability are provide upon customer request.

Table 2: Specifications

Models

Air System Rated Performance (at rated pressure/volume)Net Weight(wihtout

Wire Rope)

Air MotorPipe InletSize (BSP)

Air SystemHose Size

MaximumWire Rope

SizeRated

OperatingPressure

ConsumptionVolume (at rated

pressure)

Top Layer LinePull

First Layer LinePull

Top Layer LineSpeed

First Layer LineSpeed

scfm cu.m/min lbs kgs lbs kgs fpm m/min fpm m/min lbs kgs inch mm inch mm inch mm

LS2-300R90 psig (6.3

bar)141 4

660 330 --- --- 131 40 --- ---75 34

3/4 19 3/4 19 3/8 10LS2-600R 1320 600 --- --- 66 20 -- ---

PS2-1000R --- --- 2200 1000 --- --- 39 12 77 35

Performance based on 90 psig (6.3 bar/630 kPs) operating pressure.For Max Stall Pull - 1st Layer, Contact Factory.

Table 3: Drum Wire Rope Storage Capacity * (feet/metres)

ModelDrum Lengths Wire Rope Diameter

in mm 3/16 inch** 5 mm 1/4 inch** 6.5 mm** 5/16 inch** 8 mm**

Standard Drum 6.1 156 360 ft 110 mm 360 ft 58 m 85 ft 26 m

GC Drum 12.3 312 741 ft 226m 741 ft 121 m 180 ft 55 m

* Recommended drum working storage capacity is 80% of values shown.** Recommended wire rope size for both models. Refer to sales literature for winch drum wire rope storage capacities.

Form MHD56282 Edition 3 3

Table 4: Sound Measurements

ModelsSound Pressure level Sound Power Level

dBA dBA

LS2-300R

92

106

LS2-600R104

PS2-1000R

Sound measurements have been made in accordance with ISO 11201, ISO 3744-3746and ISO 4871 test specifications for sound from pneumatic equipment. Readingsshown are based on the average noise level of each winch configuration,proportionate to the utilized time in a regular cycle.

Lpc (Peak Sound Pressure) does not exceed 130 dB.

n Capacity InformationLiftstar (LS2-300R and LS2-600R) winches are designed for lifting with a 5:1minimum safety factor at rated load. Pullstar (PS2-1000R) winches are designed forpulling with a 3,5:1 minimum safety factor at rated line pull.

The Liftstar winch is designed to provide a constant line speed, with rated load, atany layer of wire rope.The minimum ratio of drum to wire rope diameter is 18:1, with a safety factor of 5for standard ropes.

n Winch Net Weight (without wire rope)Refer to sales catalog for weight of product without wire rope.

n TraceabilityLoad bearing parts are documented to provide traceability. Documentation includeschemical and physical properties of raw material, heat treating, hardening, tensileand charpy tests as required for the part.

Units with M1, M2 or M3 in the model code have traceable load bearing components.

M1 – Material Traceability certificates according to EN 10204 (Ex DIN 50049) 2.2 onload bearing parts. Conformity documents affirm (by the manufacturer) that parts arein compliance with requirements of the order, based on non-specific inspection andtesting (i.e. results are typical material properties for these parts).

M2 – Material Traceability certificates according to EN 10204 (Ex DIN 50049) 3.1b onload bearing parts. Conformity documents affirm (by a department independent ofthe manufacturing department) that actual parts are in compliance with requirementsof the order, based on specific inspection and testing (i.e. results are actual materialproperties for these parts).

M3 – Material Traceability certificates according to EN 10204 (Ex DIN 50049) 3.1b onload bearing parts. Conformity documents affirm (by a department independent ofthe manufacturing department) that the actual parts used in the product are incompliance with the order, based on specific inspection and testing (i.e. results areactual material properties for these parts in a finished, as delivered condition).

Components with part numbers ending in CH are charpy parts for use under extremecold conditions. Traceability requirements must be stated when reordering these partsfor continued certification.

INSTALLATION

Prior to installing the winch, carefully inspect it for possible shipping damage.

Winches are supplied fully lubricated from the factory. Refer to “LUBRICATION”section for recommended oils and lubrication intervals.

CAUTION

• Owners and users are advised to examine specific, local or other regulations,including American Society of Mechanical Engineers (ASME) and/or OSHARegulations which may apply to a particular type of use of this product beforeinstalling or putting winch to use.

NOTICE

• Prior to installation refer to Product Safety Information Manual for allsections of installation.

n MountingRefer to Dwg. MHP0138 on page 8, A. Winch Drum; B. Short Drum; C. Long Drum.1. Do not weld to any part of the winch.2. The winch mounting surface must be flat and of sufficient strength to handle the

rated load plus the weight of winch and attached equipment. An inadequatefoundation can cause distortion or twisting of the winch uprights and spacersresulting in winch damage.

3. Make sure the mounting surface is flat to within 0.005 in (0.127 mm) per inch(25 mm) of drum length. Shim if necessary.

4. Mounting bolts must be 3/8 in (10 mm) diameter, Grade 8 or better (class 8.8 or10.9 for metric bolts). Use self-locking nuts or nuts with lockwashers.

5. Tighten mounting bolts evenly and torque to 50 ft lbs (68 Nm) for dry threadfasteners. If the fasteners are plated, lubricated or a thread locking compound isused, torque to 35 ft lbs (47 Nm).

6. When a lead sheave is used, it must be aligned with the center of the drum. Thediameter of the lead sheave must be at least 18 times the diameter of the wirerope.

7. Wire rope storage capacity based on wire rope top layer located a minimum of1/2 inch (13 mm) below drum flange and meets ASME Standards B30.7.

n Wire Rope

CAUTION

• Maintain at least 3 tight wraps of wire rope on the drum at all times.• Do not use wire rope as a ground (earth) for welding.• Do not attach a welding electrode to winch or wire rope.

n Wire Rope Selection

Consult a reputable wire rope manufacturer or distributor for assistance in selectingthe appropriate type and size of wire rope and, where necessary, a protective coating.Use a wire rope which provides an adequate safety factor to handle the actual workingload and meets all applicable industry, trade association, federal, state and localregulations.

When considering wire rope requirements the actual working load must include notonly the static or dead load but also loads resulting from acceleration, retardationand shock load. Consideration must also be given to the size of the winch wire ropedrum, sheaves and method of reeving. Maximum wire rope diameter is limited by thewire rope anchor. It is recommended that wire rope construction be 6 X 19 or 6 X 37IWRC right lay.

n Installing Wire Rope

Refer to Dwg. MHP2636 on page 8, A. Wire Rope Wedge; B. Wire Rope.1. Cut wire rope to length and fuse end to prevent fraying of strands in accordance

with the wire rope manufacturer's instructions.2. Feed the end of the wire rope into the wire rope anchor hole in the drum and pull

through approximately one foot (0.3 m) of wire rope.3. Forming a large loop with the wire rope, insert the end back into the top of the

anchor hole.4. Place the wire rope wedge into the wire rope anchor pocket in the drum. Install

the wedge such that the wire rope will wrap around the wedge as shown in Dwg.MHP2636 on page 8.

5. Pull the wire rope into position in the drum anchor pocket. Use of a copper driftor similar tool may be required to fully insert wire rope and wedge into the anchorpocket. Ensure the loop in the wire rope is below the surface of the drum flangediameter.

CAUTION

• Make sure the first wrap of wire rope is tight and lays flush against the drumflange.

• Ensure the correct wire rope anchor is used.• Install wire rope to come off the drum in an overwind position as indicated

on the direction of rotation label.

n Safe Wire Rope Handling Procedure

- Always use gloves when handling wire rope.- Never use wire rope that is frayed or kinked.- Never use wire rope as a sling.- Always ensure wire rope is correctly spooled and the first layer is tight against

drum.- Always follow wire rope manufacturer's recommendation on use and

maintenance of wire rope.

4 Form MHD56282 Edition 3

n Wire Rope Spooling

To compensate for uneven spooling and the decrease in line pull capacity as the drumfills up, use as short a wire rope as practical. When rewinding apply tension to theend of the wire rope to eliminate line slack. This helps achieve level winding andtight spooling.

n Rigging

Make sure all wire rope blocks, tackle and fasteners have a sufficient safety marginto handle required load under all conditions. Do not allow wire rope to contact sharpedges or make sharp bends which will cause damage to wire rope, use a sheave. Referto wire rope manufacturer's instructions for proper sizing, use and care of wire rope.

n Safe Installation Procedures

1. Do not use wire rope as a ground (earth) for welding.2. Do not attach a welding electrode to winch or wire rope.3. Never run wire rope over a sharp edge. Use a correctly sized sheave.4. When a lead sheave is used, it must be aligned with center of drum. The diameter

of lead sheave must be at least 18 times diameter of wire rope. Refer to Dwg.MHP2449 in Product Safety Information Manual.

5. Always maintain at least three full, tight wraps of wire rope on drum.

n Air SupplyThe air supply must be clean, free from moisture and lubricated to ensure optimummotor performance. Foreign particles, moisture and lack of lubrication are the primarycauses of premature motor wear and breakdown. Using an air filter, lubricator andmoisture separator will improve overall winch performance and reduce unscheduleddowntime.

Install air line lubricator, filter and regulator as close as possible to air inlet on motor.Lubricator must be located no more than 10 ft (3 m) from motor. Air line accessoriespackage can also be mounted to the winch guard panel on the operators side oropposite.

The air consumption is 141 scfm (4 cu. m/min) at rated operating pressure of 90 psig(6.3 bar/630 kPa) at the winch motor inlet. If air supply varies from what isrecommended, winch performance will change. The compressed air temperature mustnot exceed 149˚ F (65˚ C) at the motor air inlet. Contact the factory for highertemperature use.

n Air Lines

Inside diameter of winch air supply lines must not be less than size specified inspecification section. Before making final connections, all air supply lines should bepurged with clean, moisture free air or nitrogen before connecting to winch inlet.Supply lines should be as short and straight as installation conditions will permit.Long transmission lines and excessive use of fittings, elbows, tees, globe valves etc.cause a reduction in pressure due to restrictions and surface friction in lines.

n Air Line Lubricator

Always use an air line lubricator with these motors. The lubricator must have an inletand outlet at least as large as inlet on motor.

CAUTION

• Shut off air supply before filling air line lubricator.

The air line lubricator should be replenished daily and set to provide 6 to 9 drops perminute of ISO VG 32 (SAE 10W) oil. A fine mist will be exhausted from throttle controlvalve when air line lubricator is functioning properly.

n Air Line Filter

It is recommended that an airline strainer/filter be installed before the lubricator toprevent dirt from entering the motor. The strainer/filter should provide 20 micronfiltration and include a moisture trap. Clean the strainer/filter periodically tomaintain its operating efficiency.

n Air Pressure Regulator

If an air pressure regulator is used, install between lubricator and filter.

n Moisture in Air Lines

Moisture that reaches the air motor through air supply lines is a primary factor indetermining the length of time between service overhauls. Moisture traps can helpto eliminate moisture. Other methods, such as an air receiver which collects moisturebefore it reaches motor, or an aftercooler at compressor that cools air to condenseand collect moisture prior to distribution through supply lines, are also helpful.

n Mufflers

Ensure mufflers are installed in winch exhaust manifold and control valve exhaustport. An additional muffler is used on winches equipped with an emergency stop andoverload device. Check mufflers periodically to ensure they are functioning correctly.

n MotorFor optimum performance and maximum durability of parts, provide a lubricated airsupply of 141 scfm (4 cu. m/min) at 90 psig (6.3 bar/630 kPa) as measured at themotor inlet. The winch should be installed as near as possible to the compressor orair receiver.

n Emergency Stop and Overload System

Refer to Dwg. MHP2637 on page 8, A. “EMERGENCY STOP” Button; B. “ON” Button.Air supply line is connected to air control valve. When emergency stop or overloadvalve is activated, all winch movement will stop.

n Initial Winch Operating ChecksWinches are tested for proper operation prior to leaving the factory. Before the winchis placed into service the following initial operating checks should be performed.1. When first running the motor inject a small amount of light oil into the inlet

connection to provide initial lubrication.2. Check oil level in motor, reduction gear assembly and disc brake are correct. Top

off levels as required before operation as described in the “LUBRICATION” section.3. Operate winch in both directions with no load for one to two minutes.4. New drum band brake Lining Run-in Procedure: All new drum band brake linings

require a ‘run-in’ period. Operate the winch without load in the payout directionwhile gradually applying the brake. Allow the brake to slip for approximately oneminute. Winch motor may stall as drum band brake lining fully engages. Do notallow brake to overheat.

5. Check operation of brakes. Adjust if necessary as described in “MAINTENANCE”section in the Product Maintenance Information Manual.

6. Check operation of limit switches, locking mechanisms and all safety deviceswhen equipped.

7. Check foundation mounting fasteners are secure.8. Install winch guard when provided.

For winches that have been in storage, the following start-up procedures are required:1. Give the winch an inspection conforming to requirements of “Winches Not in

Regular Use” in the “INSPECTION” section.2. Pour a small amount of ISO VG 32 (SAE 10W) oil in motor inlet port.3. Operate motor for 10 seconds in both directions to flush out any impurities.4. The winch is now ready for normal use.

n Start-Up Procedures

For winches that have been in storage the following start-up procedures are required.1. Give the winch an inspection conforming to the requirements of “Winches Not in

Regular Use” in the “INSPECTION” section on page 6.2. Inject a small amount of ISO VG 32 (SAE 10W) oil in the motor inlet port.3. Operate the motor for 10 seconds in both directions to flush out any impurities.4. The winch is now ready for normal use.

n PendantCheck that all hose connections are tight and that hoses are not twisted or crimped.Refer to Dwg. MHP2651 on page 10 for hose connections. Pendant lengths up to66 ft (20 m) are available. Contact the factory for pendant lengths greater than 66ft (20 m).

CAUTION

• To avoid damaging the pendant hose, make sure the strain relief cable, notthe pendant hose, is supporting the weight of the pendant.

Form MHD56282 Edition 3 5

OPERATION

It is recommended that the user and owner check all appropriate and applicableregulations before placing this product into use. Refer to Winch Safe OperatingPractices Manual.

WARNING

• The winch is not designed or suitable for lifting, lowering or moving people.Never lift loads over people.

The winch operator must be carefully instructed in his duties and must understandthe operation of the winch, including a study of the manufacturer’s literature. It isthe operator’s responsibility to refuse to operate the winch under unsafe conditions.

n Winch ControlsThe spring loaded, motor mounted, live air manual throttle control valve is suppliedas a standard feature. Optional remote throttle controls are available. Reference themodel code on the winch data (name) plate and compare it to the “SPECIFICATIONS”section on page 3, of this manual to determine the winch configuration. The throttlecontrol provides operator control of the motor speed and direction of drum rotation.

n Winch Mounted Live Air Throttle

Refer to Dwg. MHP2623 on page 8, A. Haul-In; B. Payout.When viewed from the air motor end move the control throttle handle to the right(clockwise) to payout wire rope. When viewed from the air motor end move the controlthrottle handle to the left (counterclockwise) to haul-in wire rope.To ensure smooth operation of the winch avoid sudden movements of the controlvalve.

n Remote Pilot Lever Throttle (optional feature)

Refer to Dwg. MHP2625 on page 9.Provides for remote winch control at distances at up to 60 ft (18 m) away from thewinch motor. Pilot air hoses connect the throttle to the winch motor to provide winchoperation. The pendant control throttle is a two lever movable control station forwinch operation. Direction of rotation is determined by the pendant lever depressed.

n Emergency Stop (optional feature)

Refer to Dwgs. MHP2623 on page 8 and MHP1892 on page 9, A. Pendant Handle;B. “Emergency Stop” Button; C. “ON” Button; D. Winch Control Levers.The emergency stop button is located at air inlet of winch on local control models,and on pendant on remote control models. When activated, winch drum rotation willimmediately cease.1. To start winch operation depress the “ON” button.

2. To operate winch, operate appropriate ‘Haul-in’ or ‘Payout’ lever.3. In event of an emergency all winch operation can be stopped by pushing the

emergency stop button. This will prevent air from reaching winch motor, engagewinch automatic brake(s) and stop winch haul-in or payout movement.

4. To reset Emergency Stop Valve:a. Rotate emergency stop button clockwise, till emergency stop button ‘pops

up’.b. Depress emergency stop valve ‘ON’ button.

n Free Spool (optional feature)Refer to Dwg. MHP2626 on page 9, A. Pull Plunger out for Free Spooling; B. RotateLever Clockwise to Release Plunger.

WARNING

• Do not engage free spool clutch when motor is running or drum is spinningas this can damage internal parts.

n Free Spool Mode

Rotate lever clockwise and pull out the spring loaded plunger knob. Maintain a holdon the plunger knob and rotate lever counterclockwise to lock plunger in freespoolposition.

WARNING

• Never disengage clutch with a load on the wire rope.• Winch controls must be in the neutral position before operating the free

spool clutch.

n Winch Operating Mode

Pull out the spring loaded plunger knob rotate the lever clockwise and release thespring loaded plunger allowing it to lock back into the drive shaft. It may be necessaryto rotate the drum slowly by hand to allow the clutch drive shaft to engage.

n Storing the Winch1. Always store the winch in a no load condition.2. Place in a dry location.3. Plug winch air inlet port.4. Before returning winch to service, follow instructions for winches not in regular

service. Refer to the “INSPECTION” section on page 6.

INSPECTION

1. Check winch for oil leaks daily. Immediately repair any leaks.2. Inspect drum brakes for wear daily, if equipped. Replace brake bands that are

worn or have metal to metal contact between the drum and the band.3. At the beginning of each shift operate the winch in both directions without a

load. Ensure the motor runs free, and that the brake(s) do not drag.4. Keep winch housings clean of dust and dirt build up which can cause heat build

up.

Inspection information is based in part on American Society of Mechanical Engineers(ASME B30.7).

WARNING

• All new or repaired equipment should be inspected and tested byIngersoll Rand trained Technicians to ensure safe operation at ratedspecifications before placing equipment in service.

• Never use a winch that inspection indicates is damaged.

Frequent and periodic inspections should be performed on equipment in regularservice. Frequent inspections are visual examinations performed by operators orIngersoll Rand trained Inspectors and include observations made during routineequipment operation. Periodic inspections are thorough inspections conducted byIngersoll Rand trained Technicians. ASME B30.7 states inspection intervals dependupon the nature of the critical components of the equipment and the severity ofusage. Refer to ‘Inspection Classifications’ chart and ‘Maintenance Intervals’ chart inProduct Maintenance Information Manual for recommended maintenance intervals.

Careful inspection on a regular basis will reveal potentially dangerous conditionswhile still in the early stages, allowing corrective action to be taken before thecondition becomes dangerous.

Deficiencies revealed through inspection, or noted during operation, must be reportedto designated personnel to ensure corrective action is taken.

A determination as to whether a condition constitutes a safety hazard(s) must bedecided, and the correction of noted safety hazard(s) accomplished and documentedby written report before placing the equipment in service.

n Wire Rope ReportsRecords should be maintained as part of a long-term wire rope inspection program.Records should include the condition of wire rope removed from service. Accuraterecords will establish a relationship between visual observations noted duringfrequent inspections and the actual condition of wire rope as determined by periodicinspections.

n Frequent InspectionOn equipment in continuous service, frequent inspection should be made by operatorsat the beginning of each shift. In addition, visual inspections should be conductedduring regular operation for indications of damage or evidence of malfunction.1. Winch. Prior to operation, visually inspect winch housings, control, spacers and

drum for indications of damage. Any discrepancies noted must be reviewed andinspected further by an Ingersoll Rand Certified Service Technician.

2. Wire Rope. Visually inspect all wire rope which can be expected to be in useduring the day’s operations. Inspect for wear and damage indicated by distortionof wire rope such as kinking, “birdcaging,” core protrusion, main stranddisplacement, corrosion, broken or cut strands. If damage is evident, do notoperate winch until the discrepancies have been reviewed and inspected furtherby personnel knowledgeable on wire rope safety and maintenance procedures.

6 Form MHD56282 Edition 3

NOTICE

• The full extent of wire rope wear cannot be determined by visual inspection.At any indication of wear inspect the wire rope in accordance withinstructions in “Periodic Inspection.” Refer to Product MaintenanceInformation Manual.

3. Wire Rope Reeving. Check reeving and ensure wire rope is properly secured tothe drum. Do not operate the winch unless the wire rope feeds onto and off ofthe drum smoothly.

4. Air System. Visually inspect all connections, fittings, hoses and components forindication of air leaks. Repair any leaks or damaged components.

5. Controls. During operation of winch, verify response to control is quick andsmooth. If winch responds slowly or movement is unsatisfactory, do not operatewinch until all problems have been corrected. Lever must return to neutral whenreleased.

6. Brake. During winch operation test brake. Brake must be capable of supportingthe load without slipping. Brake must release when winch motor throttle isoperated. If brake does not hold load, or does not release properly, the brakemust be inspected further by Ingersoll Rand Certified Service Technicians.

WARNING

• Worn or improperly functioning brakes may cause excessive heat build up orsparks.

7. Lubrication. Refer to the “LUBRICATION” section on page 7 for recommendedprocedures and lubricants.

8. Pendant. (optional feature). Ensure operation of pendant levers is smooth andwinch is responsive to pendant control. Pendant levers must spring back to astarting position.

n Winches Not in Regular Use1. Equipment which has been idle for a period of one month or more, but less than

six months, shall be given an inspection conforming to the requirements of“Frequent Inspection” before being placed in service.

2. Equipment which has been idle for a period of over six months shall be given acomplete inspection conforming with the requirements of “Periodic Inspection”before being place in service. Refer to Product Maintenance Information Manual.

3. Standby equipment shall be inspected at least semi-annually in accordance withthe requirements of “Frequent Inspection”.

n Storing The Winch1. Always store the winch in a no load condition.2. Wipe off all dirt and water.3. Oil the wire rope.4. Place in a dry location.5. Before returning winch to service, follow instructions for ‘Winches Not In Regular

Use’ in the “INSPECTION” section.

LUBRICATION

To ensure continued satisfactory operation of the winch, all points requiringlubrication must be serviced with correct lubricant at the proper time interval asindicated for each assembly.

Lubrication intervals recommended in this manual are based on intermittentoperation of winch, eight hours each day, five days per week. If winch is operatedalmost continuously or more than eight hours each day, more frequent lubricationwill be required. Also, lubricant types and change intervals are based on operation inan environment relatively free of dust, moisture, and corrosive fumes. Use only thoselubricants recommended. Other lubricants may affect performance of winch. Approvalfor the use of other lubricants must be obtained from your Ingersoll Rand distributor.Failure to observe this precaution may result in damage to the winch and itsassociated components.

INTERVAL LUBRICATION CHECKS

Start of each shift If used, check flow and level of air line lubricator(approximately 2 to 3 drops per minute required atmaximum motor speed).

Monthly Lubricate components supplied by grease fittings.

Inspect and clean or replace air line filter.

Yearly Drain and refill winch reduction gear oil (winchdisassembly required).

Note: Intervals are based on winch operation in a normal environment as describedin “INSPECTION” section. In ‘Heavy’ or ‘Severe’ operating conditions adjust lubricationintervals accordingly.

n General

WARNING

• Pneumatic Winches use oil to prevent excessive heat build up and to preventwear that could cause sparks. Oil levels must be properly maintained.

Always collect lubricants in suitable containers and dispose of in an environmentallysafe manner.

n Reduction Gear AssemblyReplace the oil in the reduction housing once every year. If the winch is used at anormal frequency, the oil in the reduction housing is suitable for one year's operationwithout being changed. However, when the winch is used at a high frequency, theoil may need to be changed more often. To replace oil, disassemble winch andreduction gear assembly as described in the Product Maintenance Informationmanual.

To ensure correct performance, highest efficiency and long life, it is essential thatthe lubricating oil be maintained at the correct level. The recommended grade of oilmust be used at all times since the use of unsuitable oil may result in excessivetemperature rise, loss of efficiency and possible damage to the gears.

Use only synthetic oil, Mobil SHC 629. To replace oil remove plug (14) and add 0.15litres (5.1 oz) of oil to the reduction gear assembly, replace plug. Refer to ProductParts Information Manual.

n Drum Wear RingsBefore re-assembling winch, apply a small amount of grease on inner edge of drumwhere the wear rings will sit. Use Mobilgrease XHP 222 or equivalent.

n Seals and BearingsIf winch is disassembled, clean all parts thoroughly and coat bearings and seals withclean grease. Use sufficient grease to provide a good protective coat.

n Wire RopeFollow the wire rope manufacturer's instructions. At a minimum, observe the followingguidelines.1. Clean with a brush or steam to remove dirt, rock dust or other foreign material

on the surface of the wire rope.

CAUTION

• Do not use an acid-based solvent. Only use cleaning fluids specified by thewire rope manufacturer.

2. Apply a wire rope lubricant, Ingersoll Rand LUBRI-LINK-GREEN® or ISO VG 100(SAE 30W) oil.

3. Brush, drip or spray lubricant weekly, or more frequently, depending on severityof service.

Form MHD56282 Edition 3 7

PRODUCT INFORMATION GRAPHICS

(Dwg. MHP0138)

Wir e Ro pe Wed ge

Wir e Rope

A

B

(Dwg. MHP2636)

(Dwg. MHP2624)

(Dwg. MHP2637)

(Dwg. MHP0191)

(Dwg. MHP2623)

8 Form MHD56282 Edition 3

INFORMATION GRAPHICS CONTINUED

(Dwg. MHP1892)

(Dwg. MHP2625)

(Dwg. MHP2626)

Form MHD56282 Edition 3 9

INFORMATION GRAPHICS CONTINUED

LS2-300R / LS2-600R / PS2-1000R

LS2-300R / LS2-600R / PS2-1000R

P=5 to 7 bar

Motor View Single Motor Pendant PHS2E Top V iew

Single Motor Pendant PHS2E-U Top V iew

Motor View

(Up) (Down)

B C A A

PHS2E

A ( UP)

A ( UP)

C (Air Supply)

C (Air Supply)

B (Down)

B (Down)

A (UP)

A (UP)

E (Stop)

E (Stop)

C (Air Supply)

On Button

Emergency Stop

Button

C (Air Supply)

D (Down)

D (Down)

B (On)

B (On)

Air Control Val ve

Pneumatic Tor que Limiter

P=5 to 7 bar

B A

A D E

E C

B

(Up) (Down)

E-Stop

On PHS2E-U

(Dwg. MHP2651)

10 Form MHD56282 Edition 3

SERVICE NOTES

Form MHD56282 Edition 3 11

Zezwalać jedynie Ingersoll Rand przeszkolonym technikom na dokonywanie konserwacji tego produktu. W celu uzyskania dodatkowychinformacji skontaktować się z Ingersoll Rand lub z najbliższym dystrybutorem.Po dodatkową dokumentację wspierającą patrz: Tabela 5 na stronie 12.Instrukcje można pobrać z www.winchandhoistsolutions.com.Używanie innych części zamiennych niż oryginalne Ingersoll Rand części zamienne może spowodować niebezpieczeństwo, zmniejszenie osiągów, częstsze przeglądy orazutratę wszelkich gwarancji.Instrukcja została pierwotnie napisana w języku angielskim.Wszelkie uwagi należy kierować do najbliższego biura lub dystrybutora Ingersoll Rand.

Tabela 5: Instrukcje produktuPublikacja Numer części/

dokumentuPublikacja Numer części/

dokumentu

Instrukcja informacyjna dotycząca bezpieczeństwaproduktu (nie przeznaczony do podnoszenia osób)

MHD56250 Instrukcja informacyjna konserwacji produktu MHD56276

Instrukcja informacyjna części produktu MHD56283

OPIS PRODUKTUModele LS2-300R, LS2-600R oraz PS2-1000R są zasilanymi pneumatyczniewciągarkami z przekładnią planetarną przeznaczonymi do podnoszenia iprzeciągania. Wciągarki są wyposażone w hamulec wielotarczowy, który jesturuchamiany automatycznie w przypadku braku ciśnienia powietrza. Wyjście zzewnętrznie montowanego pneumatycznego silnika zębatego przenoszone jest przezsprzęgło i wał napędowy do przekładni planetarnej. Przekładnia planatarna przenosinapęd na wieniec zębaty, który jest połączony z bębnem wciągarki za pośrednictwemwału napędowego.

Hamulec jest zaciskany sprężyną i zwalniany przez ciśnienie powietrza, gdy wciągarkajest uruchamiana. W przypadku spadku ciśnienia powietrza, hamulec jesturuchamiany automatycznie.

PS2-1000R wciągarki są wyposażone w ręcznie załączane wysprzęglanie bębna.Wysprzęglenie bębna umożliwia ręczne odwinięcie liny stalowej z bębna.

Modele LS2-300R, LS2-600R i PS2-1000R są zgodne z najnowszymi normamieuropejskimi, Klasyfikacja FEM 1 Bm.

PL

12 Formularz MHD56282 Wydanie 3

DANE TECHNICZNE

Wyjaśnienie kodu modelu Przykład: LS2-600RGC-L-G LS2-600R GC - L 2M - G

Seria(udźwig/uciąg):

LS2-300R = Wciągarka Liftstar (300 kg/660 lbs) LS2-600R = Wciągarka Liftstar (600 kg/1320 lbs) PS2-1000R = Wciągarka Pullstar (1000 kg/2200 lbs) – z wysprzęglaniem

bębna

Bęben: Bez litery = Krótki bęben 156 mm (6,125 cala)

(Standard)

GC = Długi bęben 312 mm (12-1/4 cala) Sterowanie:

L = Dźwignia sterująca na wciągarce (Standard) PH = Konsola zdalnego sterowania (ze stopu

aluminium)

PHR = Konsola zdalnego sterowania (żeliwna) DP = Sterowanie pełnoprzepływowe

Długość: 2M = 2 metry (standard) 5M = Konsola z przewodami 5 metrów XX = Określić długość w metrach

Opcje: G = Osłona bębna H = Silnik do wysokich temperatur (60° do 80° C) J = Akcesoria linii pneumatycznej L = Rozszerzona gwarancja N = Specjalna farba, określa klient P = Farba morska Q = Farba “Offshore” U = Zawór wyłącznika bezpieczeństwa (zewnętrzny) Z = Przygotowanie piaskowaniem i podkład -E = Zgodny z Europejską Dyrektywą Maszynową, zawiera: Wyłącznik bezpieczeństwa (główny zawór odcinający powietrze), wyłącznik

przeciążeniowy (tylko dla LS2-600R) oraz osłonę bębna. Wskazówka: Na życzenie testy w obecności przedstawiciela towarzystwa klasyfikacyjnego oraz udokumentowanie pochodzenia materiałów.

Tabela 6: Dane techniczne

Modele

ZASILANIEPNEUMATYCZNE

Zasilanie pneumatyczne

Parametry nominalne (przy nominalnym ciśnieniu/przepływie) Masa

netto (bezliny

stalowej)

Gwintwlotusilnika

pneumatycznego(BSP)

Rozmiarwêży

systemupneumaty

cznego

Maksymalna

średnicaliny

stalowejNominal

neciśnienierobocze

Zużyciepowietrza

(przy ciśnieniunominalnym)

Górnawarstwa

Ciągniêcieliny

Pierwszawarstwa

Ciągniêcieliny

Górnawarstwa

Prêdkość liny

Prêdkość linypierwszejwarstwy

scfm m3/min lbs kg lbs kg fpm m/min fpm m/

min lbs kg cal mm cal mm cal mm

LS2-300R90 psig

(6,3 bara) 141 4

660 330 --- --- 131 40 --- ---75 34

3/4 19 3/4 19 3/8 10LS2-600R 1320 600 --- --- 66 20 -- ---

PS2-1000R --- --- 2200 1000 --- --- 39 12 77 35

Parametry podane przy ciśnieniu zasilania 6,3 bara/630 kPa (90 psig).Maks.siła uciągu na pierwszej warstwie - na życzenie.

Tabela 7: Pojemność bębna liny stalowej * (stopy/metry)

ModelDługości bębna Średnica liny stalowej

cale mm 3/16 cala** 5 mm 1/4 cala** 6,5 mm** 5/16 cala** 8 mm**

Bębenstandardowy 6.1 156 360 ft 110 mm 360 ft 58 m 85 ft 26 m

Bęben GC 12.3 312 741 ft 226m 741 ft 121 m 180 ft 55 m

* Zalecana pojemność robocza bębna wynosi 80% podanych wartości.** Zalecany rozmiar liny stalowej dla obu modeli. Informacje na temat pojemności bębna liny wciągarki znajdują się w katalogu.

PL

Formularz MHD56282 Wydanie 3 13

Tabela 8: Pomiary dźwięku

ModelePoziom ciśnienia

akustycznego Poziom mocy akustycznej

dBA dBA

LS2-300R

92

106

LS2-600R104

PS2-1000R

Pomiary hałasu wykonano zgodnie z wymaganiami norm ISO 11201, ISO3744-3746 i ISO 4871 test dla dźwięków wytwarzanych przez urządzeniapneumatyczne. Przedstawione wyniki określają średni poziom hałasu każdejkonfiguracji wciągarki, proporcjonalnie do czasu działania w typowym cyklu.Lpc (Szczytowe ciśnienie akustyczne dźwięku) nie przekracza 130 dB.

n Informacje o wydajnościWciągarki Liftstar (LS2-300R i LS2-600R) są zaprojektowane do podnoszeniaz minimalnym współczynnikiem bezpieczeństwa 5:1 przy obciążeniu nominalnym.Wciągarki Pullstar (PS2-1000R) są zaprojektowane do ciągnięcia z minimalnymwspółczynnikiem bezpieczeństwa 3,5:1 przy nominalnej sile ciągnienia.

Wciągarka Liftstar jest zaprojektowana do zapewniania stałej prędkości liny, zładunkiem nominalnym, na każdej warstwie nawiniętej na bębnie.Minimalny stosunek średnicy bębna do średnicy liny stalowej wynosi 18:1zewspółczynnikiem bezpieczeństwa 5 dla lin standardowych.

n Masa netto wciągarki (bez liny stalowej)Dane o masie produktu bez liny stalowej znajdują się w katalogu.

n DokumentowanieW celu indentyfikacji prowadzona jest dokumentacja elementów przenoszącychobciążenia. Dokumentacja obejmuje właściwości fizyczno-chemiczne surowca,obróbkę termiczną, hartowanie, testy rozciągania i testy Charpy (wytrzymałości nauderzenia) zgodnie z wymaganiami dla danej części.

Z wciągarkami z M1, M2 lub M3 w kodzie modelu dostarczana jest dokumentacjana elementy przenoszące obciążenia.

M1 – Certyfikaty identyfikowalności materiału zgodne z EN 10204 (Ex DIN 50049)2.2 na części nośne. Dokumenty zgodności wystawione przez producentapotwierdzają, na podstawie przypadkowych kontroli i testów, że części są zgodne zwymaganiami zamówienia (tzn. są typowe dla materiału tych części).

M2 – Certyfikaty identyfikowalności materiału zgodne z EN 10204 (Ex DIN 50049)3.1b na części nośne. Dokumenty zgodności wystawione przez dział niezależny oddziału producenta potwierdzają, na podstawie określonych kontroli i testów, że daneczęści są zgodne z wymaganiami zamówienia (tzn. są typowe dla materiału tychczęści).

M3 – Certyfikaty identyfikowalności materiału zgodne z EN 10204 (Ex DIN 50049)3.1b na części nośne. Dokumenty zgodności wystawione przez dział niezależny oddziału producenta potwierdzają, na podstawie określonych kontroli i testów, że daneczęści wykorzystane w produkcie są zgodne z wymaganiami zamówienia (tzn. sątypowe dla materiału tych części).

Elementy z numerami części zakończonymi na CH są częściami Charpy do użytku wwarunkach skrajnie niskich temperatur. Wymagania dokumentowania należypodawać podczas powtórnego zamawiania tych części w celu zapewnienia ciągłościcertyfikacji.

INSTALACJAPrzed instalacją wciągarki należy sprawdzić, czy nie wystąpiły uszkodzenia podczastransportu.

Wciągarki dostarczane są jako całkowicie nasmarowane. Zalecane oleje oraz okresysmarowania wyszczególnione są w rozdziale “SMAROWANIE”.

UWAGA

• Przed instalacją lub rozpoczęciem używania zaleca się właścicielom iużytkownikom zapoznanie się ze specjalnymi przepisami lokalnymi iinnymi, włączając normy Amerykańskiego Narodowego InstytutuNormalizacji (ASME) i/lub przepisami OSHA (BHP), które mogądotyczyć konkretnych zastosowań tego produktu.

INFORMACJA

• Przed instalacją należy zapoznać się ze wszystkimi rozdziałami oinstalacji w Instrukcji informacyjnej bezpiecznej instalacji.

n MocowaniePatrz Rys. MHP0138 na stronie 8, A. Bęben wciągarki; B. Bęben krótki; C. Bębendługi.1. Nie wolno spawać żadnej części wciągarki.2. Powierzchnia, na której montowana jest wciągarka, musi być płaska i posiadać

wystarczającą wytrzymałość, aby utrzymać dopuszczalne obciążenie plus ciężarwciągarki i dodatkowego wyposażenia. Nieodpowiednie podłoże może prowadzićdo wykrzywienia lub skręcenia głównych wsporników oraz rozpórek i wkonsekwencji doprowadzić do uszkodzenia wciągarki.

3. Należy upewnić się, czy powierzchnia do montażu wciągarki jest płaska wgranicach 0,127 mm (0,005 cala) na 25 mm (1 cal) długości bębna. W raziepotrzeby należy wyrównać podkładkami.

4. śruby montażowe muszą mieć 10 mm (3/8 cala) średnicy, klasę 8 lub lepszą(klasa 8,8 lub 10,9 dla śrub metrycznych). Należy używać nakręteksamokontrujących lub nakrętek z podkładkami kontrującymi.

5. Dokręcać równo śruby montażowe stosując moment 68 Nm (50 ft lbs) przysuchym gwincie. Jeśli elementy złączne są powlekane, naoliwione lub używanyjest element blokujący gwint, stosować moment 47 Nm (35 ft lbs).

6. Przy korzystaniu z bloczka, należy ustawić go w linii ze środkiem bębna. średnicabloczka musi wynosić co najmniej 18 krotność średnicy liny stalowej.

7. Pojemność liny obliczana jest dla położenia górnej warstwy liny stalowej wminimalnej odległości 13 mm (1/2 cala) poniżej kołnierza bębna i spełnia normyASME Standards B30.7.

n Lina stalowa

UWAGA

• Na bębnie muszą zawsze pozostawać co najmniej 3 ciasne zwoje linystalowej.

• Nie wolno używać liny stalowej jako uziemienia przy spawaniu.• Nie wolno podłączać elektrody spawalniczej do wciągarki lub liny

stalowej.

n Wybór liny stalowej

Należy skontaktować się z renomowanym producentem lub dystrybutorem linstalowych, który pomoże wybrać odpowiedni typ i rozmiar liny, a także odpowiedniepokrycie, jeśli jest wymagane. Należy używać lin stalowych, które zapewniająodpowiedni współczynnik bezpieczeństwa gwarantujący udźwignięcie ładunku ispełniają wszystkie obowiązujące przepisy przemysłowe, związkowe, federalne,państwowe i lokalne.

Przy określaniu wymagań dla liny stalowej, rzeczywiste obciążenie robocze obejmujenie tylko statyczny czy spoczynkowy ładunek, ale także obciążenia związane zprzyspieszeniem, przyspieszeniem ujemnym i gwałtownym obciążeniem. Należyrównież wziąć pod uwagę wielkość bębna wciągarki, bloczki i sposób prowadzenialiny. Maksymalna średnica liny stalowej ograniczona jest przez kotwiczenie linystalowej. Zaleca się, aby konstrukcja liny stalowej była 6 X 19 lub 6 X 37 IWRC zprawymi splotami.

n Instalacja liny stalowej

Patrz Rys. MHP2636 na stronie 8, A. Klin liny stalowej; B. Lina stalowa.1. Przyciąć linę stalową do odpowiedniej długości i zakończyć ją zgodnie z

instrukcjami producenta, aby uniemożliwić odwijanie się linek.2. Wsunąć końcówkę liny stalowej do otworu kotwiczenia liny na bębnie i

przeciągnąć około 0,3 m (1 stopa) liny stalowej.3. Wprowadzić końcówkę liny ponownie w otwór bębna, tworząc dużą pętlę.4. Umieścić klin liny w kieszeni kotwiczącej linę na bębnie. Zamontować klin w taki

sposób, aby lina owinęła się wokół niego, jak przedstawiono na Rys. MHP2636na stronie 8.

5. Wciągnąć linę na miejsce w otworze w bębnie. Do pełnego wprowadzenia liny iklina do otworu może być użyty miedziany młotek lub podobne narzędzie.Upewnić się, czy pętla na linie znajduje się poniżej powierzchni średnicy kołnierzabębna.

UWAGA

• Pierwszy zwój liny powinien być zaciśnięty i opierać się na kołnierzubębna.

• Należy upewnić się, czy użyto prawidłowego zakotwiczenia liny.• Linę należy zainstalować w taki sposób, aby odwijała się z bębna od

góry, jak pokazano na tabliczce kierunku obrotu bębna.

PL

14 Formularz MHD56282 Wydanie 3

n Procedury bezpiecznego obchodzenia się z liną stalową

- Podczas pracy z liną należy zawsze używać rękawic.- Nigdy nie używać przetartych lub zaplątanych lin.- Nie wolno owijać ładunku liną wciągarki.- Należy zawsze sprawdzać, czy lina jest poprawnie zwinięta, a pierwsza

warstwa jest ciasno nawinięta na bęben.- Podczas używania i konserwacji zawsze postępować według zalecenia

producentów liny.

n Nawijanie liny stalowej

Aby uniknąć nierównomiernego nawijania liny oraz ograniczyć utratę udźwigu wmiarę nawijania liny, należy stosować możliwie jak najmniejsze długości liny. Podczaszwijania należy obciążyć koniec liny, aby uniknąć powstawania zwisów. Ułatwia towarstwowe zwijanie i ciasne ułożenie zwojów.

n Mocowanie

Należy upewnić się, czy wszystkie bloki, talie i mocowania liny mają dostatecznymargines wytrzymałości, aby utrzymać ładunek w każdych warunkach. Nie wolnodopuszczać do załamania liny lub jej tarcia o ostre krawędzie, gdyż może todoprowadzić do jej uszkodzenia. W takich sytuacjach należy używać bloczków.Informacje na temat właściwych rozmiarów, użycia i dbania o linę stalową znajdująsię w instrukcjach producenta liny.

n Procedury bezpiecznej instalacji

1. Nie wolno używać liny stalowej jako uziemienia przy spawaniu.2. Nie wolno podłączać elektrody spawalniczej do wciągarki lub liny stalowej.3. Nie wolno dopuszczać do tarcia liny o ostrą krawędź. Należy używać bloczka

odpowiedniej wielkości.4. Przy korzystaniu z bloczka wiodącego, należy ustawić go w jednej linii ze

środkiem bębna. średnica bloczka wiodącego musi wynosić co najmniej 18krotność średnicy liny stalowej. Patrz: Instrukcja z informacjami obezpieczeństwie produktu.

5. Zawsze należy utrzymywać co najmniej trzy pełne zwoje liny na bębnie.

n Zasilanie pneumatycznePowietrze zasilające musi być czyste, smarowane i suche, aby zapewnić optymalnąwydajność silnika. Obce cząsteczki, wilgoć i brak smarowania są podstawowymiprzyczynami przedwczesnego zużycia silnika oraz awarii. Użycie filtra powietrza,smarownicy i oddzielacza wilgoci poprawi całościowo wydajność wciągarki i ograniczynieplanowane przestoje.

Zainstalować smarownicę linii powietrza, filtr i regulator jak najbliżej wlotu powietrzana silniku. Smarownica musi być zainstalowana nie dalej niż 3 m (10 stóp) od silnika.Pakiet akcesoriów linii pneumatycznej może być również zamontowany do paneluosłony wciągarki po stronie operatora lub po stronie przeciwnej.

Zużycie powietrza wynosi 4 m3/min (141 scfm) przy ciśnieniu nominalnym 6,3 bara/630 kPa (90 psig) na wlocie do silnika wciągarki. Jeśli zasilanie powietrzem różni sięod zalecanego, wydajność wciągarki ulegnie zmianie. Temperatura sprężonegopowietrza nie może przekraczać 65˚C (149˚F) na wlocie powietrza do silnika.Skontaktować się z fabryką w przypadku użycia w wyższej temperaturze.

n Instalacja pneumatyczna

Średnica wewnętrzna przewodów zasilania powietrzem wciągarki nie może byćmniejsza niż określony rozmiar w rozdziale specyfikacji. Przed ostatecznympodłączeniem, wszelkie przewody powinny być przedmuchane suchym powietrzemlub azotem. Przewód zasilający powinien być jak najkrótszy i najprostszy, tak jakpozwalają na to warunki techniczne instalacji. Długie linie przesyłowe i nadużywaniezłączek, kolanek, trójników, zaworów kulowych itp. powoduje obniżenie ciśnienia zpowodu strat i tarcia o powierzchnię przewodów.

n Smarownica powietrza

Do tego silnika należy zawsze używać smarownicy powietrza. Smarownica musiposiadać wlot i wylot co najmniej tak duży, jak wlot na silniku.

UWAGA

• Przed napełnieniem smarownicy należy wyłączyć dopływ powietrza.

Smarownica linii powietrznej powinna być codziennie uzupełniania i ustawiona tak,aby zapewnić smarowanie z prędkością 6 do 9 kropli na minutę przy użyciu oleju ISOVG 32 (SAE 10W). Jeśli smarownica linii pneumatycznej działa prawidłowo, delikatnamgiełka będzie się pojawiała za zaworem sterującym.

n Filtry powietrza

Zaleca się instalację sitka/filtra przed smarownicą w celu zapobieżeniaprzedostawania się brudu do silnika. Filtr powinien oczyszczać powietrze z cząstekstałych o wielkości powyżej 20 mikronów oraz z wilgoci. Filtr należy regularnieczyścić, aby zapewnić jego efektywne funkcjonowanie.

n Regulator ciśnienia powietrza

Jeśli używany jest regulator ciśnienia powietrza, należy zainstalować go pomiędzysmarownicą a filtrem.

n Wilgoć w instalacji powietrza

Wilgoć przedostająca się do silnika pneumatycznego przez przewody powietrzne jestgłównym czynnikiem wpływającym na częstotliwość serwisowania urządzenia.Osuszacze mogą pomóc eliminować wilgoć. Można także skorzystać z innychrozwiązań, takich jak zbiornik powietrza absorbujący wilgoć przed dostaniem się jejdo silnika lub osuszacz chłodniczy na sprężarce, który ochładza powietrze, abyskroplić i zebrać wilgoć przed rozprowadzeniem powietrza przez przewodydoprowadzające.

n Tłumiki

Upewnić się, czy tłumiki są zainstalowane na przewodzie wydechowym wciągarki iporcie wydechu zaworu sterującego. Dodatkowy tłumik używany jest we wciągarkachwyposażonych w wyłącznik bezpieczeństwa i wyłącznik przeciążeniowy. Sprawdzaćokresowo tłumiki, aby zapewnić ich właściwe działanie.

n SilnikW celu uzyskania optymalnej wydajności i maksymalnej trwałości części należyzapewnić dostawę 4 m3/min (141 scfm) nasmarowanego powietrza przy ciśnieniu6,3 bara/630 kPa (90 psig) mierzonym na wlocie silnika. Silnik pneumatycznypowinien być zainstalowany możliwie jak najbliżej sprężarki lub odbiornika powietrza.

n Wyłącznik bezpieczeństwa i wyłącznik przeciążeniowy

Patrz Rys. MHP2637 na stronie 8, A. Przycisk “ZATRZYMANIA AWARYJNEGO” B.Przycisk “ON”(wł).Linia doprowadzania powietrza podłączona jest do zaworu sterującego. Powyłącznika bezpieczeństwa lub wyłącznika przeciążeniowego ustanie wszelki ruchwciągarki.

n Kontrole przed pierwszym uruchomieniemwciągarki

Prawidłowe działanie wciągarek testowane jest przed opuszczeniem fabryki. Przedpierwszym uruchomieniem wciągarki należy przeprowadzić poniższe kontrole.1. Przy pierwszym uruchomieniu silnika wstrzyknąć niewielką ilość lekkiego oleju do

wlotu powietrza w celu zapewnienia początkowego smarowania.2. Sprawdzać prawidłowy poziom oleju w silniku, zespole przekładni redukcyjnej

oraz tarczy hamulca. Właściwe poziomy, jakie wymagane są przed pracą -zgodnie z opisem w rozdziale „SMAROWANIE”.

3. Przez jedną do dwóch minut przełączać wciągarkę w obu kierunkach bez ładunku.4. Procedura docierania okładziny nowego hamulca pasowego: Wszystkie nowe

okładziny hamulca pasowego bębna wymagają okresu docierania. Pozwolić napracę wciągarki w kierunku rozwijania bez ładunku i stopniowo załączać hamulec.Pozwolić, aby hamulec ślizgał się przez około minutę. Silnik wciągarki może sięzatrzymać, gdy okładziny hamulca zostaną w pełni zaciśnięte. Nie dopuścić doprzegrzania się hamulca.

5. Sprawdzić działanie hamulców. W razie konieczności dokonać regulacji zgodniez opisem w rozdziale “KONSERWACJA” w Instrukcji informacyjnej konserwacjiproduktu.

6. Sprawdzić działanie wyłączników krańcowych, mechanizmów blokujących iwszystkich urządzeń bezpieczeństwa, jeśli są na wyposażeniu.

7. Sprawdzić zabezpieczenie elementów mocujących fundamentu.8. Założyć osłonę wciągarki, jeśli jest dostarczona.

Dla wciągarek, które były magazynowane przez dłuższy czas, wymagane sąnastępujące kontrole:1. Należy wykonać przeglądy spełniające wymagania opisane w punkcie “Wciągarki

nie będące w ciągłej eksploatacji” w rozdziale “PRZEGL¥DY”.2. Wlać niewielką ilość oleju ISO VG 32 (SAE 10W) do wlotu silnika.3. Uruchomić silnik na 10 sekund w obu kierunkach, aby usunąć zanieczyszczenia.4. Wciągarka jest teraz gotowa do normalnej pracy.

n Procedury rozruchowe

Dla wciągarek, które były magazynowane przez dłuższy czas, wymagane sąnastępujące procedury rozruchowe.1. Należy wykonać przegląd spełniający wymagania opisane w punkcie “Wyciągarki

nie będące w ciągłej eksploatacji” w rozdziale „PRZEGL¥DY” na stronie 16.2. Wlać niewielką ilość oleju ISO VG 32 (SAE 10W) do wlotu silnika.3. Uruchomić silnik na 10 sekund w obu kierunkach, aby usunąć wszelkie

zanieczyszczenia.4. Wciągarka jest teraz gotowa do normalnej pracy.

PL

Formularz MHD56282 Wydanie 3 15

n KonsolaSprawdzić, czy wszystkie połączenia węży są szczelne i czy węże nie są skręcone lubpofałdowane. Patrz Rys. MHP2651na stronie 10 połączenia węży. Przewody sterującekonsoli dostępne są do długości 20 m (66 ft). Skontaktować się z fabryką w celuuzyskania większych niż 20 m (66 ft) długości.

UWAGA

• Aby uniknąć uszkodzenia przewodów sterujących konsoli, upewnić się,czy to linka nośna, a nie przewód, utrzymuje ciężar konsoli.

OBSŁUGAZaleca się, aby użytkownik i właściciel sprawdzali wszystkie właściwe i obowiązująceregulacje przed oddaniem produktu do użytkowania. Patrz Instrukcja bezpiecznychpraktyk obsługiwania wciągarki.

OSTRZEŻENIE

• Wciągarka nie jest przeznaczona do podnoszenia, opuszczania lubprzenoszenia osób. Nie wolno przenosić ładunków nad ludźmi.

Operator wciągarki musi dokładnie znać zakres swych obowiązków i rozumieć zasadędziałania wciągarki, łącznie ze znajomością odpowiednich publikacji producenta.Operator ma obowiązek odmówić obsługiwania wciągarki w niebezpiecznychwarunkach.

n Sterowanie wciągarkąStandardowo wciągarka wyposażona jest w sprężynowy, ręczny zawór sterujący,zamontowany na silniku. Dostępne są zdalne konsole sterujące. Sprawdzić kodmodelu na tabliczce znamionowej wciągarki i porównać go z rozdziałem“SPECYFIKACJI”na stronie 13, niniejszej instrukcji, aby określić konfiguracjęwciągarki. Sterowanie zaworem umożliwia zmianę prędkości silnika i kierunku obrotubębna.

n Zawór zamontowany na wciągarce

Patrz Rys. MHP2623 na stronie 8, A. Nawijanie; B. Odwijanie.Patrząc od strony silnika pneumatycznego, przesunąć dźwignię zaworu w prawo(zgodnie z ruchem zegara), aby rozwinąć linę. Patrząc od strony silnikapneumatycznego, przesunąć dźwignię zaworu w lewo (przeciwnie do ruchu zegara),aby nawijać linę.Aby zapewnić płynną pracę wciągarki, należy unikać gwałtownych ruchów dźwigniąsterowania.

n Konsola zdalnego sterowania (opcja)

Patrz Rys. MHP2625 na stronie 9.Umożliwia zdalne sterowanie wciągarką z odległości do 18 m (60 stóp) od silnikawciągarki. Węże pneumatyczne łączą konsolę z silnikiem wciągarki, umożliwiając jejpracę. Podwieszana konsola wyposażona jest w dwie dźwignie sterujące pracąwciągarki. Kierunek obrotu bębna zależy od naciśnięcia dźwigni sterującej konsoli.

n Wyłącznik bezpieczeństwa (opcja)

Patrz Rys. MHP2623 na stronie 8 i MHP1892 na stronie 9, A. Podwieszona rączka;B. Przycisk “ZATRZYMANIA AWARYJNEGO”; C. Przycisk “ON” (wł); D. Dźwigniesterowania wciągarką.Przycisk wyłącznika bezpieczeństwa znajduje się na wlocie powietrza do wciągarki wmodelach sterowanych lokalnie lub na konsoli sterującej w modelach zdalniesterowanych. Po jego uruchomieniu ruch obrotowy bębna natychmiast ulegniezatrzymaniu.1. Aby uruchomić wciągarkę, należy nacisnąć przycisk “ON”.

2. Sterowanie wciągarką odbywa się poprzez przesuwanie odpowiedniej dźwigni“Haul-in” (Nawijanie) lub “Payout” (Odwijanie).

3. W przypadku zagrożenia można natychmiast zatrzymać pracę wciągarkinaciskając przycisk wyłącznika bezpieczeństwa. Zatrzyma to dopływ powietrzado silnika wciągarki, załączy automatyczny hamulec (hamulce) wciągarki izatrzyma ruch nawijania lub odwijania.

4. Aby sprowadzić zawór zatrzymania awaryjnego do stanu wyjściowego, należy:a. Przekręcać przycisk wyłącznika bezpieczeństwa w kierunku ruchu zegara aż

do jego odskoczenia.b. Nacisnąć przycisk “ON”.

n Swobodne odwijanie (opcja)Patrz Rys. MHP2626 na stronie 9, A. Wyciągnąć trzpień ruchomy, aby uruchomićswobodne odwijanie B. Obracać dźwignię w kierunku ruchu zegara, aby zwolnićtrzpień.

OSTRZEŻENIE

• Nie załączać swobodnego odwijania podczas pracy silnika lub obrotubębna, gdyż może to uszkodzić wewnętrzne części.

n Tryb swobodnego odwijania

Obracać dźwignie zgodnie z ruchem zegara i wyciągnąć sprężynowe pokrętłotrzpienia. Nie puszczać pokrętła trzpienia i obracać dźwignię przeciwnie do ruchuzegara, aby zablokować trzpień w pozycji swobodnego odwijania.

OSTRZEŻENIE

• Nigdy nie rozłączać bębna przy obciążonej linie.• Przed załączeniem swobodnego odwijania, urządzenia sterujące

wciągarki muszą być w pozycji neutralnej.

n Praca wciągarki

Wyciągnąć sprężynowe pokrętło trzpienia, obracać dźwignią w kierunku ruchu zegarai zwolnić sprężynowe pokrętło trzpienia pozwalając mu z powrotem na zablokowaniesię na wale napędowym. Może być konieczne, aby ręcznie obracać powoli bębenumożliwiając załączenie sprzęgła wału napędowego.

n Przechowywanie wciągarki1. Wciągarkę należy przechowywać zawsze bez obciążenia.2. Umieścić urządzenie w suchym miejscu.3. Zatkać wlot powietrza do wciągarki.4. Przed przywróceniem wciągarki do pracy postępować według instrukcji dla

wciągarek, które nie są używane regularnie. Szczegóły znajdują się w rozdziale“PRZEGL¥DY” na stronie 16.

PRZEGLĄD1. Wycieki oleju z wciągarki należy kontrolować codziennie. Wszelkie wycieki należy

niezwłocznie naprawiać.2. Zużycie hamulca bębna należy sprawdzać codziennie. Taśmy hamulca

wykazujące ślady zużycia lub takie, w których dochodzi do kontaktu metalu taśmyz metalem bębna, należy wymienić.

3. Na początku każdej zmiany należy wykonać próbę pracy wciągarki w obukierunkach bez obciążenia. Silnik powinien działać na niskich obrotach, a hamulcenie powinny powodować przeciążenia.

4. Z obudowy wciągarki należy usuwać zanieczyszczenia i pył, które mogłybypowodować wzrost temperatury urządzenia.

Informacje dotyczące przeglądu oparte są w części na Amerykańskim NarodowymInstytucie Normalizacji (ASME B30.7).

OSTRZEŻENIE

• Wszelki nowy lub po naprawie sprzęt powinien przejść przegląd i byćprzetestowany przezIngersoll Rand przeszkolonych techników w celuzapewnienia bezpiecznej pracy przy parametrach nominalnych przedoddaniem sprzętu do użytkowania.

• Nie wolno używać wciągarki, w której podczas przeglądu stwierdzonouszkodzenie.

Sprzęt będący w ciągłym użytkowaniu powinien podlegać częstej kontroli orazregularnym przeglądom. Częste kontrole dotyczą wzrokowego sprawdzania stanuurządzeń wykonywanego przez operatorów lub Ingersoll Rand przeszkolonypersonel obsługi technicznej, a także obserwacji w trakcie normalnej pracyurządzenia. Przeglądy okresowe dokonywane są przez Ingersoll Randprzeszkolonych techników. ASME B30.7 stwierdza, że odstępy czasu międzyprzeglądami zależą od rodzaju newralgicznych elementów urządzenia i intensywnościużytkowania. Zalecane odstępy konserwacji znajdują się w wykresie “Klasyfikacjiprzeglądów” i “Odstępów konserwacyjnych” w Instrukcji informacyjnej konserwacjiproduktu.

PL

16 Formularz MHD56282 Wydanie 3

Regularne, dokładne przeglądy umożliwiają wykrycie potencjalnie niebezpiecznychsytuacji w momencie, gdy są jeszcze na wczesnym etapie, co umożliwia podjęcieczynności naprawczych, zanim niebezpieczeństwo będzie stanowiło realnezagrożenie.

Braki ujawnione podczas przeglądu lub zauważone podczas pracy muszą byćzgłoszone wyznaczonemu personelowi, aby zapewnić podjęcie działań naprawczych.

Należy określić, czy stan urządzenia stwarza zagrożenie bezpieczeństwa, a przedoddaniem urządzenia do eksploatacji musi być wykonana korekta stwierdzonychzagrożeń i udokumentowana pisemnym raportem.

n Raporty dotyczące liny stalowejNależy prowadzić dokumentację w ramach długoterminowego programu przeglądówliny stalowej. Powinna ona opisywać stan liny wycofanej z eksploatacji. Dokładnezapisy pozwolą określić związek pomiędzy oględzinami zanotowanymi podczasczęstych kontroli a faktycznym stanem liny ustalonym podczas przeglądówokresowych.

n Częste kontroleNa początku każdej zmiany operatorzy powinni dokonać oględzin sprzętu będącegow ciągłej eksploatacji. Ponadto, w trakcie regularnej obsługi należy wykonywaćkontrole wzrokowe stanu całego urządzenia pod kątem uszkodzeń lub objawówniesprawności.1. WCI¥GARKA Przed przystąpieniem do pracy należy wzrokowo skontrolować, czy

obudowa, elementy sterujące, wsporniki i bęben nie są uszkodzone. Wszelkiezauważone rozbieżności muszą być przejrzane i głębiej zbadane przezIngersoll Rand certyfikowanego technika.

2. LINA STALOWA. Należy przejrzeć całą linę, która ma być używana w ciągudanego dnia. Należy sprawdzić, czy nie ma miejsca zużycie lub uszkodzenieobjawiające się takimi zniekształceniami liny, jak supłanie się, rozkręcaniewłókien, wystający rdzeń, przemieszczenie głównego włókna, korozja lubpęknięte bądź przecięte włókna. W przypadku wykrycia uszkodzenia liny, nieużywać wciągarki do czasu przeprowadzenia kontroli przez osoby upoważnione,posiadające odpowiednią wiedzę w zakresie procedur bezpieczeństwa ikonserwacji liny stalowej.

INFORMACJA

• Nie można wzrokowo skontrolować liny na całej długości. Jeśli wystąpijakikolwiek objaw zużycia, należy przejrzeć linę, postępując zgodnie zinstrukcjami w części “Przeglądy okresowe”. Patrz: Instrukcjainformacyjna konserwacji produktu.

3. PROWADZENIE LINY STALOWEJ. Prowadzenie liny należy skontrolowaćsprawdzając, czy lina jest prawidłowo zamocowana do bębna. Nie wolnouruchamiać wciągarki, jeśli lina stalowa nie rozwija się i nie nawija gładko nabęben.

4. SYSTEM PNEUMATYCZNY. Wzrokowo należy skontrolować wszystkie połączenia,osprzęt, węże i składniki, czy nie występują objawy przecieków powietrza.Wszelkie nieszczelności i uszkodzenia należy naprawić.

5. ELEMENTY STERUJ¥CE. Podczas obsługi wciągarki należy sprawdzać, czy reakcjana komendy sterowania jest szybka i równomierna. Jeżeli wciągarka reagujepowoli lub jej ruch nie jest prawidłowy, nie wolno jej używać aż nie zostaniepoddana naprawie. Dźwignia musi powracać do pozycji neutralnej po jejzwolnieniu.

6. HAMULEC. Podczas obsługi wciągarki należy sprawdzać hamulce. Hamulec musibyć w stanie podtrzymać ładunek bez ślizgania się. Podczas pracy silnikawciągarki hamulec powinien zostać zwolniony. Jeśli hamulec nie podtrzymujeładunku lub nie zwalnia się prawidłowo, musi być on dalej zbadany przezIngersoll Rand upoważnionych techników.

OSTRZEŻENIE

• Zużyte lub nieprawidłowo działające hamulce mogą spowodowaćwzrost temperatury urządzenia lub iskrzenie.

7. SMAROWANIE. Zalecane procedury i smary opisano na stronie 17 w części„SMAROWANIE”.

8. KONSOLA (opcjonalna) Należy upewnić się, czy konsola działa poprawnie, awciągarka prawidłowo reaguje na komendy. Dźwignie konsoli muszą powracaćdo pozycji wyjściowej.

n Wciągarki nie znajdujące się w ciągłejeksploatacji

1. Przed uruchomieniem sprzętu, który był nieużywany przez co najmniej jedenmiesiąc, ale krócej niż sześć miesięcy, należy go skontrolować w oparciu owymagania opisane w części “Częste kontrole”.

2. Przed uruchomieniem sprzętu, który był nieużywany przez ponad sześć miesięcy,należy wykonać pełen przegląd w oparciu o wymagania opisane w części“Przeglądy okresowe”. Patrz: Instrukcja informacyjna konserwacji produktu.

3. Sprzęt nie będący w użyciu należy kontrolować przynajmniej co pół roku, wedługwymagań “Częstych kontroli”.

n Przechowywanie wciągarki1. Wciągarkę należy przechowywać zawsze bez obciążenia.2. Wytrzeć zabrudzenia i wodę.3. Naoliwić linę stalową.4. Umieścić urządzenie w suchym miejscu.5. Przed ponownym użyciem wciągarki należy postępować zgodnie z instrukcjami

opisanymi w punkcie ‘Wciągarki nie znajdujące się w ciągłej eksploatacji’ wrozdziale „PRZEGL¥DY”.

SMAROWANIEAby zapewnić nieprzerwaną, prawidłową pracę wciągarki, należy smarowaćwszystkie punkty smarowania przy użyciu odpowiedniego smaru w odstępach czasuokreślonych oddzielnie dla każdego zespołu.

Częstotliwość smarowania zalecana w tej instrukcji jest odpowiednia dla wciągarekpracujących średnio osiem godzin dziennie przez pięć dni w tygodniu. Jeśli wciągarkadziała niemal bez przerwy lub ponad osiem godzin dziennie, konieczne będzieczęstsze smarowanie. Rodzaje smarów i okresy pomiędzy ich wymianą są określonedla środowiska względnie wolnego od kurzu, wilgoci i oparów powodujących korozję.Należy używać wyłącznie zalecanych środków smarnych. Inne środki smarne mogąspowodować spadek wydajności wciągarki. Zgodę na użycie innych środkówsmarnych należy uzyskać od Ingersoll Rand dystrybutora. Niezastosowanie się dotego ostrzeżenia może spowodować uszkodzenie wciągarki i jej części.

OKRESY SPRAWDZANIE SMAROWANIA

Na początku każdejzmiany

Sprawdzić przepływ i poziom w smarownicypowietrza (wymaga się około 2 do 3 kropel naminutę przy maksymalnej prędkości silnika).

Raz na miesiąc Nasmarować części współpracujące przez nyplesmarownicze.

Sprawdzić i wyczyścić lub wymienić filtr powietrza.

Raz do roku Spuścić olej z przekładni redukcyjnej i nalać nowy(wymagany jest demontaż wciągarki).

Wskazówka: Okresy podano dla eksploatacji wciągarki w normalnych warunkach,opisanych w rozdziale „PRZEGL¥DY”. W przypadku eksploatacji “Intensywnej” lub“Maksymalnej” należy wykonywać smarowanie odpowiednio częściej.

n Ogólne

OSTRZEŻENIE

• Wciągarki pneumatyczne wykorzystują olej do zmniejszeniatemperatury i zużycia, które może prowadzić do powstawania iskier.Poziom oleju należy regularnie uzupełniać.

Środki smarne należy zawsze przechowywać w odpowiednich pojemnikach iutylizować w sposób bezpieczny dla środowiska.

n Przekładnia redukcyjnaOlej w przekładni redukcyjnej należy wymieniać co najmniej raz w roku. Jeśliwciągarka jest używana z normalną częstotliwością, olej w obudowie przekładniwystarczy na jeden rok pracy bez konieczności wymiany. Jednakże jeśli wciągarkęużywa się z dużą częstotliwością, może istnieć konieczność częstszej wymiany oleju.Aby wymienić olej, należy zdemontować przekładnię redukcyjną wciągarki zgodnie zopisem w Instrukcji informacyjnej konserwacji produktu.

Aby zapewnić właściwe działanie, najwyższą wydajność i długi okres eksploatacyjny,konieczne jest, aby olej smarujący był utrzymywany na właściwym poziomie. Zawszenależy używać olej zalecanej klasy, ponieważ użycie nieodpowiedniego oleju możepowodować nadmierny wzrost temperatury, utratę wydajności i możliwe uszkodzenieprzekładni.

Używać tylko oleju syntetycznego Mobil SHC 629. Aby wymienić olej, zdjąć korek(14) i dodać 0,15 litra (5,1 oz) oleju do przekładni redukcyjnej, założyć korek. Patrz:Instrukcja informacyjna części produktu.

PL

Formularz MHD56282 Wydanie 3 17

n Pierścienie ścieralne bębnaPrzed powtórnym montażem wciągarki nałożyć niewielką ilość smaru na wewnętrznąkrawędź bębna, na której spoczywają pierścienie ścieralne. Używać Mobilgrease XHP222 lub jego odpowiednika.

n Uszczelki i łożyskaJeśli wciągarka zostanie zdemontowana, oczyścić dokładnie smarem wszystkieczęści, łożyska i uszczelki. Podać wystarczającą ilość smaru dla zapewnienia dobrejpowłoki smarowniczej.

n Lina stalowaNależy postępować zgodnie z instrukcjami producenta liny. Należy przestrzegać conajmniej następujących wskazówek:1. Powierzchnię liny należy oczyścić z brudu, piasku i innych ciał‚ obcych za pomocą

szczotki lub pary.

UWAGA

• Nie wolno używać rozpuszczalnika kwasowego. Wolno używać tylkopłynów do czyszczenia dozwolonych przez producenta liny.

2. Do smarowania liny stosować olej Ingersoll Rand LUBRI-LINK-GREEN lub ISOVG 100 (SAE 30W).

3. Olej należy wcierać, nakładać kroplami lub spryskiwać nim linę co tydzień lubczęściej w zależności od intensywności eksploatacji.

PL

18 Formularz MHD56282 Wydanie 3

DECLARATION OF CONFORMITY(CS) PROHLÁŠENÍ O SHODĚ (DA) FABRIKATIONSERKLÆRING (DE) KONFORMITÄTSERKLÄRUNG (EL) ∆ΗΛΩΣΗ ΑΝΑΓΝΩΡΙΣΗΣ (ES) DECLARACIÓN DECONFORMIDAD (FI) VAKUUTUS NORMIEN TÄYTTÄMISESTÄ (FR) CERTIFICAT DE CONFORMITÉ (HU) MEGFELELŐSÉGI NYILATKOZAT (IT) DICHIARAZIONE DICONFORMITÀ (NL) SCHRIFTELIJKE VERKLARING VAN CONFORMITEIT (NO) KONFORMITETSERKLÆRING (PT) DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE (PL) DEKLARACJAZGODNOŚCI (SK) PREHLÁSENIE O ZHODE (SL) IZJAVA O SKLADNOSTI (SV) FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

Ingersoll Rand 529, Avenue Roger Salengro, 59450 Sin Le Noble, France

Declare under our sole responsibility that the product: Pneumatic Winches

(CS) Prohlašujeme na svou zodpovědnost, že produkt: Pnematické Navijáky (DA) Erklærer som eneansvarlig, at nedenstående produkt: Pneumatiske spil (DE) Erklärenhiermit, gemäß unserer alleinigen Verantwortung, daß die Geräte: Drucklufibetriebene winden (EL) Δηλώνουμε ότι με δική μας ευθύνη το προϊόν: Πνευματικά βίντσια(ES) Declaramos que, bajo nuestra responsabilidad exclusiva, el producto: Cabrestantes neumáticos (FI) Vakuutamme ja kannamme yksin täyden vastuun siitä, että tuote:Paineilmakäyttöiset Vintturit (FR) Déclarons sous notre seule responsabilité que le produit: Treuils pneumatiques (HU) Kizárólagos felelősségünk tudatában kijelentjük,hogy a termék: Pneumatikus csörlőkb (IT) Dichiariamo sotto la nostra unica responsabilità che il prodotto: Argani pneumatici (NL) Verklaren, onder onze uitsluitendeaansprakelijkheid, dat het produkt: Pneumatische lieren (NO) Erklærer på ære og samvittighet at produktet: Pneumatiske vinsjer (PL) Przyjmując pełną odpowiedzialność,oświadczamy, że produkt: Wciągarki pneumatyczne (PT) Declaramos sob a nossa exclusiva responsabilidade que o produto: Guinchos pneumático (SK) Záväzneprehlasujeme, že výrobok: Pneumatické navijaky (SL) Pod polno odgovornostjo izjavljamo, da je izdelek: Pnevmatski vitli (SV) Intygar enligt vårt ansvar attprodukten: Tryckluftsdrivna lyftdon

Model: FA2i-MR and FA2i-MR-E/ Serial Number Range: A002702 and up

(CS) Model: / Rozsah výrobních čísel: (DA) Model: / Serienummerområde: (DE) Modell: / Seriennummernbereich: (EL) Μοντέλο: / Κλίμακα σειριακών αριθμών: (ES)Modelo: / Números de serie: (FI) Malli: / Sarjanumeroalue: (FR) Modèle: / Gamme de numéros de série: (HU) Modell: / Gyártási szám-tartomány: (IT) Modello: / Gammadelle matricole: (NL) Model: / Serienummer: (NO) Modell: / Serienr: (PL) Model: / Zakres numerów serii: (PT) Modelo: / Gama de Nos de Série: (SK) Model: / Rozsahvýrobných čísiel: (SL) Model: / Območje serijskih številk: (SV) Modell:/ Serienummer, mellan:

To which this declaration relates, is in compliance with provisions of Directive(s): 98/37/EC (machinery), 94/9/EC (ATEX)

(CS) Ke kterým se toto prohlášení vztahuje, odpovídají ustanovením sm rnic: (DA) som denne erklæring vedrører, overholder bestemmelserne i følgende direktiv(er) somdenne erklæring vedrører, overholder bestemmelserne i følgende direktiv(er): (DE) auf das sich diese Erklärung bezieht, der folgenden Richtlinie entspricht: (EL) στο οποίοαναφέρεται αυτή η δήλωση, πληροί τις διατάξεις της Οδηγίας: (ES) a los que se refiere la presente declaración, cumplen con todo lo establecido en las directivas:(FI) johon tämä vakuutus viittaa, täyttää direktiiveissä: (FR) Objet de ce certificat, est conforme aux prescriptions des Directives: (HU) Amelyekre ezen nyilatkozatvonatkozik, megfelelnek a következő irányelvek előírásainak: (IT) a cui si riferisce la presente dichiarazione è conforme alle normative delle direttive: (NL) waaropdeze verklaring betrekking heeft overeenkomt met de bepalingen van directieven: (NO) som denne erklæringen gjelder for, oppfyller bestemmelsene i direktivene: (PL)Którego dotyczy niniejsza deklaracja, jest zgodny z wymogami dyrektyw: (SV) Som detta intyg avser, överensstämmer med följande direktiv: (PT) Ao qual se refere apresente declaração, está de acordo com as prescrições das Directiva: (SK) Na ktorý sa toto prehlásenie vzt’ahuje, je v súlade s ustanoveniami Smernice (Smerníc)Na ktorý sa toto prehlásenie vzt’ahuje, je v súlade s ustanoveniami Smernice (Smerníc): (SL) Na katerega se ta izjava o skladnosti nanaša, v skladu z določilismernic.

By using the following Principle Standards: EN 292-1; EN 292-2; EN 418; EN 983; F.E.M. 1.001; F.E.M. 9.511; EN 13463-1; pr EN 13463-5; EN 1127-1

(CS) Použitím následujících zákonných norem: (DA) ved at være i overensstemmelse med følgende hovedstandard(er) ved at være i overensstemmelse med følgendehovedstandard(er): (DE) Unter Anlehnung an die folgenden Grundnormen entsprechen: (EL) Χρησιμοποιώντας ια παρακάτω κύρια πρότυπα: (ES) conforme a lossiguientes estándares: (FI) esitetyt vaatimukset seuraavia perusnormeja käytettäessä: (FR) En observant les normes de principe suivantes: (HU) A következő elviszabványok alkalmazása mellett: (IT) Seguendo i principi standard indicati di seguito: (NL) overeenkomstig de volgende hoofdstandaards: (SV) Genom att användaföljande principstandard: (NO) Ved å bruke følgende prinsipielle standarder: (PL) Spełniając wymogi nastźpujących głównych norm: (PT) observando as seguintesNormas Principais: (SK) Pri dodržaní nasledovných noriem: (SL) Uporabljeni osnovni standardi:

Date: February, 2005

(CS) Datum: Únor 2005: (DA) Dato: Februar, 2005: (DE) Datum: Februar, 2005: (EL) Ηµεροµηνία: Φεβρουάριος, 2005: (ES) Fecha: Febrero, 2005: (FI) Päiväys: Helmikuu,2005: (FR) Date: Février, 2005: (HU) Dátum: 2005 Február: (IT) Data: Febbraio, 2005: (NO) Dato: Februar, 2005: (NL) Datum: Februari, 2005: (SV) Datum: Februari, 2005:(PT) Data: Fevereiro, 2005: (PL) Data: luty 2005: (SK) Dátum: Február 2005: (SL) Datum: februar 2005.

Approved By:

(CS) Schválil: (DA) Godkendt af: (DE) Genehmigt von: (EL) Eγκρίθηκεαπό: (ES) Aprobado por: (FI) Hyväksytty: (FR) Approuvé par: (HU) Jóváhagyta: (IT) Approvatoda: (NL) Goedgekeurd door: (NO) Godkjent av: (PL) Zatwierdzone przez: (PT) Aprovado por: (SK) Schválil: (SL) Odobril: (SV) Godkänt av:

Daniel S. Munko - IREP - Seattle, WA USA

Engineering Product Manager

Form MHD56282 Edition 3 19

www.winchandhoistsolutions.com