P 1 e 4 3 0 9 8 m p S d o t u e o m h n n b u g g a
KATA PENGANTAR
Puji sukur saya kepada Tuhan YME karena berkat dan rahmat Nya
saya dapat menyelesaikan laporan ini dengan sebaik-baiknya. Ucapan
terimakasih yang pertama saya sampaikan kepada B. WULAN AYU.A ,
Spd.Yang telah membimbing saya dalampembelajaran Kerja Bangku .
Yang kedua kepada bapak ibu saya yang telah membiayai sekolah saya
. selanjutnya kepada teman-teman saya telah membantu saya dalam
pratikum dan dalam penyusunan laporan ini. Dalam penyusunan laporan
ini masih banyak kekurangan-kekurangan dalam bentuk katakata maupun
dalam penyusunan kalimat. Kritik dan saran kami perlukan untuk
memperbaiki laporan laporan berikutnya. Semoga laporan ini dapat
berguna bagi yang membacanya, terimakasih.
Malang, 20 september 2010.
Penulis
a k n p U a i l
1.RAGUMRagum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda
kerja yang akan dikikir, dipahat,digergaji,di tap,di sney,dan lain
lain. Dengan memutar tangkai (handle) ragum,Maka mulut ragum akan
menjepit atau membuka/melepas benda kerja yang sedang dikerjakan.
Bibir mulut ragum harus dijaga jangan sampai rusak akibat
terpahat,terkikir dan lain sebagainya. Memilih tinggi ragum yang
sesuai Cara memilih ragum yang sesuai dengan tinggi badan anda : 1.
berdiri tegak di ragum 2. tempelkan kepalan tangan pada dagu 3.
sukut harus berada diatas mulut ragum dan apabila lengan kita
ayunkan,sikut jangan sampai menyentuh bibir mulut ragum. Menjepit
benda kerja pada ragum Bila kita menjepit bernda kerja pada ragum,
benda kerja yang keluar dari mulut ragum janganlah terlalu tinggi,
terrutama apabila bahan benda kerja itu terbuat dari logam
tipis.Bila memungkinkan perbandingan bahan yang keluar dari mulut
ragum harus lebih kecil daripada bagian yang terjepit. Gunakan
pelat pelapis untuk menjepit benda kerja, hal ini dilakukan untuk
mencegah terjadinya kerusakan akibat dari jepitan gigi ragum.Pelat
pelapis bisa dibuat dari bahan plat tipis yang rata, plat siku
dll.
2.RAGUMRagum berfungsi untuk menjepit benda kerja secara kuat
dan benar,artinya penjepitan oleh ragum tidak boleh merusak benda
kerja.Dengan demikian ragum harus lebih kuat dari benda kerja yang
dijepitnya.Untuk menghasilkan penjepitan yang kuat maka pada mulut
ragum/rahangnya dipasangkan baja berigi sehingga benda kerja dapat
dijepit dengan kuat. Rahang-rahang ragum digerakkan oleh batang
ulir yang dipasangkan pada rumah ulir. Apabila batang ulir
digerakkan/diputar searah jarum jam, maka rahang ragum akan
menutup,tetapi bila diputar berlawanan dengan arah jarum jam maka
rahang ragum akan membuka.
Pemasangan ragum pada meja kerja harus disesuaikan dengan tinggi
pekerja yang akan bekerja.Sebagai patokan adalah apabila ragum
dipasang pada meja kerja, maka tinggi mulut ragum harus sebatas
siku dari pekerja pada posisi berdiri sempurna. Dalam penjepitan
benda kerja tidak diharapkan permukaan benda kerja mengalami
kerusakan atau cacat karena jepitan rahang ragum.Guna mengatasi hal
itu, maka pada saat melakukan penjepitan benda kerja dengan ragum
hendaknya rahang ragum dilapisi dengan pelapis.Pelapis tersebut
terbuat dari bahan yang lunak seperti baja lunak,pelat
tembaga,karet pejal dan pelat seng yang tebal. Batang ulir dan
rumah ragum harus selalu diperiksa dari proses pelumasan.Pada
ditinggalkan rahang ragum harus selalu dalam keadaan tertutup.Ragum
bukanlah merupakan landasan sehingga tidak diperkenankan untuk
melakukan pemukulan benda kerja dengan dengan ragum sebagai
landasan.Hal-hal yang pelu diperhatikan atau yang perlu dipedomani
dalam penjepitan benda kerja pada ragum adalah sebagai berikut:
Gunakan pelapis rahang ragum untuk mencegah benda kerja agar tidak
rusak permukaannya. Penjepitan benda kerja harus rata, artinya
permukaan benda kerja yang keluar dari rahang ragum harus lurus dan
sejajar dengan rahang ragum. Untuk penjepitan benda kerja yang
berlubang seperti pipa yang tipis digunakan bahan tambahan lain
yang dimasukkan ke dalam pipa, sehingga pipa yang dijepit tidak
akan mengalami kerusakan/berubah bentuk. Untuk penjepitan benda
kerja yang tipis (pelat tipis) gunakan landasan dari kayu. Landasan
tersebut dijepit pada rahang ragu.
Ketinggian pemasangan ragum pada meja kerja sangat berpengaruh
dalam pelaksanaan pekerjaan.Sebagai pedoman pengaturan tinggi
rendahnya penjepitan benda kerja pada ragum adalah sebagai berikut:
Untuk pekerjaan yang tidak memerlukan gaya yang besar seperti pada
pekerjaan akhir, benda kerja dapat di jepit lebih tinggi,artinya
permukaan benda kerja yang keluar dari rahang ragum lebih tinggi
Untuk pekerjaan yang memerlukan gaya yang besar seperti memahat,
menggergaji, mengikir,mengetap dan menyenai maka kedudukan benda
kerja harus serendah mungkin berada di atas rahang ragum. Untuk
penjepitan pipa-pipa sebaiknya digunakan pelapis rahang,dimana
bentuk pelapis rahang tersebut hendaknya masing-masing berbentuk
setengah lingkaran.Bahan pelapis biasanya bisa dari kayu atau dari
bahan yang lunak sehingga tidak akan merusak penampang pipa.
2.KIKIRMengikir adalah salah satu dari kerja bangku yang
bertujuan untuk melakukan proses pemakanan tatal tatal pada benda
kerja yang proses pengerjaannya secara manual. Kikir dibedakan dua
jenis kikir halus dan kikir kasar. Posisi tubuh Selama mengikir,
berdiri di sisi sebelahkiri ragum dengan kaki tetap tidak berubah.
Kakiharus terbentang dengan menyesuaikan panjangkikir. Sudut antara
poros ragumdan kaki mendekati30o untuk kaki kiri dan 75o untuk kaki
kanan. Gerakan badan dan kaki Posisi badan berdiri tegak dan
berlahan-ahan condong maju selama gerak pemotongan. Kaki sebelah
kanan tetap lurus. Pandangan lurus selalu ditujukan pada benda
kerja. Perhatikan Cara memegang kikir Tangan kanan : Peganglah
tangkai kikir dengan posisi ibu jari di atas pegangan dan jari
lainnya di bawah pegangan. Tangan kiri :Tempatkan ibu jari pada
ujung kikir dan jarijari yang lain sedikit ditekukan akan tetapi
tidak sampai memegang atau menggenggam. Menggunakan kikir yang
kecil dengan gerakan yang tidak terlalu kuatdan pegang kikir dengan
tangan kanan dan ujung kikir dipegang olehibu jari dan jari-jari
lainnya. Cara kerja Pada usapan pertama yaitu usapan maju tekanan
kedua tangan maksimum dan fungsi tubuh mendorong kedepan.dan pada
saat usapan kedua yaitu kebelakang tekanan minimum.
Ganbar kikir:
3.KIKIRKikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa
dandisesuaikan dengan ukuran panjang, bentuk, jenis dan
gigipemotongnya. Tangkainya dibiarkan lunak agar kuat. Badan kikir
keras dan rapuh, maka hampir semua kikir harus disimpan secara
terpisah dan dilindungi untuk mencegah patah. Kikir
diklasifikasikan menurut jenis gigi, kekasaran gigi, penampang, dan
panjang. Derajat kekerasan kikir adalah kasar, setengah kasar dan
sangat halus. Guratan tunggal dipergunakan untuk mengikir logam
lunak. Guratan ganda dipergunakan untuk pekerjaan yang bersifat
umum. Satu set guratan membuat sudut 45, yang lain 70, kedua-duanya
terhadap sumbu memanjang kikir. Guratan parut digunakan untuk
pekerjaan kasar pada bahan lunak, misalnya alumunium. Gambar 2.1
Kikir 1. MACAM-MACAM KIKIR a. Bastard Adalah kikir kasar panjang
badan 12, dengan jumlah gigi 9 gigi/cm, cs = 25 , s= 0,01 , n= 40
dan mempunyai tingkat kehalusan N9 s/d N8. b. Half Smooth Adalah
kikir setengah halus panjang badan 10, dengan jumlah gigi 12
gigi/cm , cs = 25 , s = 0,005 , n = 40 dan tingkat kehalusan N8 s/d
N7. c. Smooth Adalah kikir halus, panjang badan 8 dengan jumlah
gigi 20 gigi/cm cs = 25 s = 0,0025 , n = 40 dengan tingkat
kehalusan N7 s/d N6. d. Kikir bujur sangkar Guratan ganda pada
keempat muka. Dipergunakan untuk membuat jalur, menyiku celah dan
pundak bujursangkar. Ukuran panjangnya guratan 100 mm hingga 500
mm. e. Kikir segitiga Guratan ganda pada ketiga muka. Digunakan
untuk sudut-sudut yang canggung dan lebih kecil daripada 90. Ukuran
panjangnya 100 mm hingga 300 mm. f. Kikir bulat
Guratan tunggal atau ganda. Digunakan untuk permukaan yang
lengkung, meluaskan lubang. Ukuran panjangnya 100 mm hingga 500 mm.
Kikir bulat kecil dikenal sebagai alat kikir buntut tikus. g. Kikir
setengah bulat Guratan ganda satu permukaan berbentuk cembung.
Dipergunakan untuk pekerjaan yang bersifat umum dan mengikir
lengkungan bagian dalam. Ukuran panjangnya 100 mm hingga 450 mm. h.
Kikir tipis Guratannya ganda. Badannya persegi empat panjang,
tetapi jauh lebih tipis daripada kikir-kikir lainnya. Dipergunakan
untuk mengikir alur yang sempit, misalnya untuk mengepas bubungan
kunci pintu. 2. CARA MENGIKIR Dalam proses pengikiran perlu
memperhatikan: Tinggi ragum terhadap orang yang bekerja Pencekaman
benda kerja Pemegangan kikir Posisi kaki dan badan Gerakan kikir
Kebersihan kikir Langkah pengikiran yang baik 1. Pemegangan Cara
pemegangan tangkai kikir pihak pabrik sudah memperhatikan anatomi
tangan kita. Tangan kanan memegang tangkai dan tangan kiri memegang
ujung kikir sebagai pengarah dan pengimbang tenaga dan dorongan. 2.
Posisi kaki dan badan Usahakan kaki kiri tegak lurus di bawah ragum
membentuk sudut 300 dan kaki kanan membentuk sudut 750.
Jarak antara kaki kiri dan kanan sebanding dengan panjang kikir
yang digunakan, sedangkan jarak antara siku dengan permukaan ragum
lebih kurang 5 8 cm. Posisi badan cenderung agak miring ke depan
dan mata konsentrasi menghadap pada benda kerja. Gambar 2.2 Posisi
Kakai dan Cara Memegang Kikir 3. Langkah Pengikiran a. panjang
langkah : langkah optimal, posisi langkah dan langkah nominal b.
gesekan langkah : arah langkah, jarak gesekan c. jumlah langkah :
panjang batang kikir, aktifitas orang (normative) stabil/waktu
kecepatan potong pada material (Cs) 4. Macam Pengikiran Lurus :
memanjang / standart, melintang CCF : Cross cut filling ( 450 atau
650 ). 3. Perawatan Kikir Alat-alat kerja bangku tidak boleh
diletakkan secara bertumpuk satu dengan lainnya, agar awet
penggunaan kikir dan sesuai dengan fungsinya. Kebersihan kikir
perlu dijaga untuk efisiensi pengikiran, karena chips yang menempel
dialur kikir dapat mempengaruhi pemakanan dan juga kehalusan benda
kerja, sehingga setiap 20 40 kali (untuk bastard) pengikiran harus
dibersihkan dengan file brush dan arah membersihkannya sesuai
dengan arah alur kikir.
3.TAP-SNEITAP.Untuk ukuran diameter ulir yang kecil maka kita
tidak memerlukan mesin bubut untuk membuat ulir missal pada baut
dan mur. Hanya dengan menggunakan tangan dengan peralatan Tap dan
sney maka kita dapat membuat ulir. Tap adalah untuk membuat ulir
dalam (mur), sedangkan Sney adalah untuk membuat ulir luar (baut).
Pada bagian pertama dari tulisan ini kita akan membahas cara
membuat ulir dalam dengan menggunakan Tap.
Tap ( Membuat ulir dalam ) Alat yang dipakai untuk membuat ulir
dalam dengan tangan dimanakan TAP dalam hal ini disebut saja tap
tangan untuk membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin.
Bahannya terbut dari baja karbon atau baja suat cepat (HSS) yang
dikeraskan. Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1
(Intermediate tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan
langkah awal, kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap)
untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap)
dipergunakan untuk penyelesaian ( Gambar 1)
Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis
ulir yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth.
Berikut arti huruf dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga
berlaku pada Sney). Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei
adalah sebagai berikut: a. Tap/snei M10 x 1,5. Artinya adalah: M =
Jenis ulir metrik 10 = Diameter nominal ulir dalam mm 1,5 = Kisar
ulir b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16 Artinya adalah: W = Jenis
ulir Witworth = Diameter nominal ulir dalam inchi 20 = Jumlah gang
ulir sepanjang satu inchi
Alat Bantu yang dipakai untukmenggunakan tap, supaya dalam
pemakainannya lebih mudah. Dibutuhkan kunci pemegang tap atau
tangkai tap. Pemegang tap bentuknya ada 3 macam ( Gambar 2 ),
yaitu: 1. tipe batang, 2. tipe penjepit, 3. tipe amerika.
Langkah Pengetapan. Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja
harus dibor terlebih dahulu dengan ukuran diameter bor tertentu.
Penentuan diameter lubang bor untuk tap ditentukan dengan rumus: D
= D K Dimana : D = Diameter bor, satuan dalam mm/inchi D = Diameter
nominal ulir, satuan dalam mm/inchi K = Kisar (gang). Contoh : a.
Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah 10 1,5 = 8,5 mm b.
Diameter lubang bor untuk mur W3/8x 16 adalah 3/8 1/16 = 5/16
Setelah dibor, kemudian kedua bibir lubang dicamfer dengan bor
persing di mana kedalamannya mengikuti standar cemper mur.Bentuk
standar mur dan baut untuk bermacam-macan jenis sudah ditentukan
secara internasional dan ini dapat ditemukan dalam buku gambar
teknik mesin atau tabel-tabel mur/baut. Contoh Urutan pengetapan
dengan membuat ulir ukuran M10X1,5 1. 2. 3. Buatlah lubang pada
benda kerja dengan diameter 8,5 mm Pilih dan ambil mata tap M10 X
1,5 serta pasangkan pada tangkainya Mulailah melakukan pengetapan
dengan urutan pertama. yaitu tap no.1 (Intermediate tap) kemudian
dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan
ulir,dan terakhir tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk
penyelesaian
Sebelum mengetap berikan sedikit pelumas pada tap, kemudian
pastikan bahwa tap enar-benar tegak lurus terhadap benda kerja.
Putar tap secara perlahan searah jarum jam. Pemutaran tap hendaknya
dilakukan 270o maju searah jarum jam, kemudian diputar mundur 90o
berlawanan arah jarum jamdengan tujuan untuk memotong tatal,
selanjutnya kembalikan pada posisi awal dan putar lagi 270o maju
searah jarum jam dan mundur lagi 90o berlawanan arah jarum jam,
demikian seterusnya sampai selesai.
SNEI.Untuk ukuran diameter ulir yang kecil maka kita tidak
memerlukan mesin bubut untuk membuat ulir missal pada baut dan mur.
Hanya dengan menggunakan tangan dengan peralatan Tap dan sney maka
kita dapat membuat ulir. Tap adalah untuk membuat ulir dalam (mur),
sedangkan Sney adalah untuk membuat ulir luar (baut). Pada bagian
pertama dari tulisan ini kita akan membahas cara membuat ulir dalam
dengan menggunakan Tap.
4.TAP-SNEI
TAP.Untuk ukuran diameter ulir yang kecil maka kita tidak
memerlukan mesin bubut untuk membuat ulir missal pada baut dan mur.
Hanya dengan menggunakan tangan dengan peralatan Tap dan sney maka
kita dapat membuat ulir. Tap adalah untuk membuat ulir dalam (mur),
sedangkan Sney adalah untuk membuat ulir luar (baut). Pada bagian
pertama dari tulisan ini kita akan membahas cara membuat ulir dalam
dengan menggunakan Tap.
Tap ( Membuat ulir dalam ) Alat yang dipakai untuk membuat ulir
dalam dengan tangan dimanakan TAP dalam hal ini disebut saja tap
tangan untuk membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin.
Bahannya terbut dari baja karbon atau baja suat cepat (HSS) yang
dikeraskan. Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1
(Intermediate tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan
langkah awal, kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap)
untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap)
dipergunakan untuk penyelesaian ( Gambar 1)
Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis
ulir yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth.
Berikut arti huruf dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga
berlaku pada Sney). Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei
adalah sebagai berikut: a. Tap/snei M10 x 1,5. Artinya adalah: M =
Jenis ulir metrik 10 = Diameter nominal ulir dalam mm 1,5 = Kisar
ulir b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16 Artinya adalah: W = Jenis
ulir Witworth = Diameter nominal ulir dalam inchi 20 = Jumlah gang
ulir sepanjang satu inchi Alat Bantu yang dipakai untukmenggunakan
tap, supaya dalam pemakainannya lebih mudah. Dibutuhkan kunci
pemegang tap atau tangkai tap. Pemegang tap bentuknya ada 3 macam (
Gambar 2 ), yaitu:
1. tipe batang, 2. tipe penjepit, 3. tipe amerika. Langkah
Pengetapan. Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor
terlebih dahulu dengan ukuran diameter bor tertentu. Penentuan
diameter lubang bor untuk tap ditentukan dengan rumus: D = D K
Dimana : D = Diameter bor, satuan dalam mm/inchi D = Diameter
nominal ulir, satuan dalam mm/inchi K = Kisar (gang). Contoh : a.
Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah 10 1,5 = 8,5 mm b.
Diameter lubang bor untuk mur W3/8x 16 adalah 3/8 1/16 = 5/16
Setelah dibor, kemudian kedua bibir lubang dicamfer dengan bor
persing di mana kedalamannya mengikuti standar cemper mur.Bentuk
standar mur dan baut untuk bermacam-macan jenis sudah ditentukan
secara internasional dan ini dapat ditemukan dalam buku gambar
teknik mesin atau tabel-tabel mur/baut. Contoh Urutan pengetapan
dengan membuat ulir ukuran M10X1,5 1. 2. 3. Buatlah lubang pada
benda kerja dengan diameter 8,5 mm Pilih dan ambil mata tap M10 X
1,5 serta pasangkan pada tangkainya Mulailah melakukan pengetapan
dengan urutan pertama. yaitu tap no.1 (Intermediate tap) kemudian
dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan
ulir,dan terakhir tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk
penyelesaian
Sebelum mengetap berikan sedikit pelumas pada tap, kemudian
pastikan bahwa tap enar-benar tegak lurus terhadap benda kerja.
Putar tap secara perlahan searah jarum jam. Pemutaran tap hendaknya
dilakukan 270o maju searah jarum jam, kemudian diputar mundur 90o
berlawanan arah jarum jamdengan tujuan untuk memotong tatal,
selanjutnya kembalikan pada posisi awal dan putar lagi 270o maju
searah jarum jam dan mundur lagi 90o berlawanan arah jarum jam,
demikian seterusnya sampai selesai.
SNEI.Untuk ukuran diameter ulir yang kecil maka kita tidak
memerlukan mesin bubut untuk membuat ulir missal pada baut dan mur.
Hanya dengan menggunakan tangan dengan peralatan Tap dan sney maka
kita dapat membuat ulir. Tap adalah untuk membuat ulir dalam (mur),
sedangkan Sney adalah untuk membuat ulir luar (baut). Pada bagian
pertama dari tulisan ini kita akan membahas cara membuat ulir dalam
dengan menggunakan Tap.
6. BOR
mesin bor, drilling A.DEFINISI MESIN BOR Mesin bor adalah suatu
jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong yang arah pemakanan
mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan).
Sedangkan Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk
bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar
yang disebut BOR. B.JENIS-JENIS MESIN BOR 1.Mesin bor meja Mesin
bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini
digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil
(terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor
meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros mesin
sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar yang sekaligus
sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun dengan
bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan
pemakanan saat pengeboran. 2. Mesin bor tangan (pistol)
Mesin bor tangan adalah mesin bor yang pengoperasiannya dengan
menggunakan tangan dan bentuknya mirip pistol. Mesin bor tangan
biasanya digunakan untuk melubangi kayu, tembokmaupun pelat logam.
Khusus Mesin bor ini selain digunakan untuk membuat lubang juga
bisa digunakan untuk mengencangkan baut maupun melepas baut karena
dilengkapi 2 putaran yaitu kanan dan kiri. Mesin bor ini tersedia
dalam berbagai ukuran, bentuk, kapasitas dan juga fungsinya
masing-masing.
3. Mesin bor Radial Mesin bor radial khusus dirancang untuk
pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.Mesin ini
langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang
secara permanen pada landasan atau alas mesin.. Pada mesin ini
benda kerja tidak bergerak. Untuk mencapai proses pengeboran
terhadap benda kerja, poros utama yang digeser kekanan dan kekiri
serta dapat digerakkan naik turun melalui perputaran batang
berulir. 4.Mesin Bor Tegak (Vertical Drilling Machine) Digunakan
untuk mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar,
dimana proses pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara
otomatis naik turun. Pada proses pengeboran, poros utamanya
digerakkan naik turun sesuai kebutuhan. Meja dapat diputar 3600 ,
mejanya diikat bersama sumbu berulir pada batang mesin, sehingga
mejanya dapat digerakkan naik turun dengan menggerakkan engkol.
5.Mesin bor koordinat Mesin bor koordinat pada dasarnya sama
prinsipnya dengan mesin bor yang lainnya. Perbedaannya terdapat
pada sistem pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat
digunakan untuk membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat
dan diameter lobang antara masingmasingnya memiliki ukuran dan
ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang
tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam
arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem optik.
Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sisitem optik dapat diatur
sampai mencapai toleransi 0,001 mm. 6.Mesin bor lantai Mesin bor
lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai
disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini
adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan batang pendukung.
Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk pengeboran benda-benda
kerja yang besar dan berat. 7.Mesin bor berporos (mesin bor gang)
Mesin bor ini mempunyai lebih dari satu spindel, biasanya sebuah
meja dengan empat spindel. Mesin ini digunakan untuk melakukan
beberapa operasi sekaligus, sehingga lebih cepat.untuk produksi
masal terdapat 20 atau lebih spindel dengan sebuah kepala
penggerak.
C.BAGIAN BAGIAN UTAMA MESIN BOR 1.Base (Dudukan ) Base ini
merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base terletak
paling bawah menempel pada lantai, biasanya dibaut. Pemasangannya
harus kuat karena akan mempengaruhi keakuratan pengeboran akibat
dari getaran yang terjadi. 2.Column (Tiang) Bagian dari mesin bor
yang digunakan untuk menyangga bagian-bagian yang digunakan untuk
proses pengeboran. Kolom berbentuk silinder yang mempunyai alur
atau rel untuk jalur gerak vertikal dari meja kerja. 3.Table (Meja)
Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di
bor. Meja kerja dapat disesuaikan secara vertikal untuk
mengakomodasi ketinggian pekerjaan yang berbeda atau bisa berputar
ke kiri dan ke kanan dengan sumbu poros pada ujung yang melekat
pada tiang (column). Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa
diputar 3600 dengan poros ditengah-tengah meja. Kesemuanya itu
dilengkapi pengunci (table clamp) untuk menjaga agar posisi meja
sesuai dengan yang dibutuhkan. Untuk menjepit benda kerja agar diam
menggunakan ragum yang diletakkan di atas meja. 4.Drill (Mata Bor)
Adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor
yang paling sering digunakan adalah bor spiral, karena daya
hantarnya yang baik, penyaluran serpih (geram) yang baik karena
alur-alurnya yang berbentuk sekrup, sudut-sudut sayat yang
menguntungkan dan bidang potong dapat diasah tanpa mengubah
diameter bor. Bidangbidang potong bor spiral tidak radial tetapi
digeser sehingga membentuk garis-garis singgung pada lingkaran
kecil yang merupakan hati bor. 5.Spindle Bagian yang menggerakkan
chuck atau pencekam, yang memegang / mencekam mata bor. 6.Spindle
head Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh
motor dengan sambungan berupa belt dan diatur oleh drill feed
handle untuk proses pemakananya. 7.Drill Feed Handle Handel untuk
menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke benda kerja (
memakankan) 8.Kelistrikan Penggerak utama dari mesin bor adalah
motor listrik, untuk kelengkapanya mulai dari kabel power dan kabel
penghubung , fuse / sekring, lampu indicator, saklar on / off dan
saklar pengatur kecepatan.
D.PENGERJAAN PENGEBORAN Jenis cutting tool (mata bor) yang
digunakan dalam proses pengeboran antara lain: 1.Drilling Proses
yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada benda kerja yang
solid. 2.Step drill Proses yang digunakan untuk pembuatan lubang
dengan diameter bertingkat. 3.Reaming Reaming adalah cara akurat
pengepasan dan finishing lubang yang sudah ada sebelumnya. 4.Boring
Proses memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik
pahat. Boring lebih disukai karena kita dapat memperbaiki ukuran
lubang, atau keselarasan dan dapat menghasilkan lubang yang halus..
5.Counter Bore Operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing
tindakan pemotongan. Digunakan untuk proses pembesaran ujung lubang
yang telah dibuat dengan kedalaman tertentu, untuk mengakomodasi
kepala baut 6.Countersink (bor benam) Khusus pembesaran miring
berbentuk kerucut pada akhir lubang untuk mengakomodasi sekrup
versink. Kerucut sudut 60 , 82 , 90 , 100 , 110 , 120 7.Tapping
Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini
dilakukan baik oleh tangan atau oleh mesin.Untuk Mekanisme Proses
pengerjaan pengeboran adalah sebagai berikut ; 1.Pemasangan Benda
Kerja a.Jika menggunakan ragum, untuk benda kerja rata dan mendatar
dengan ukuran benda tebalnya lebih pendek dari ukuran tinggi mulut
ragum, dibagian bawah benda kerja ditahan denagan bantalan yang
rata dan sejajar (paralel). Agar ragum tidak turut bergerak, ragum
diikat denagan menggunakan mur baut pada meja bor.
b.Jika tidak menggunakan ragum, benda kerja diikat pada meja bor
dengan menggunakan dua buah mur baut, dua buah penjepit bentuk U
dengan dua balok penahan yang sesuai. c.Untuk mengebor logam batang
berbentuk bulat, benda kerja diletakan pada sebuah balok V dan
dijepit dengan batang pengikat khusus, kemudian ditahan dengan
menggunakan balok yang sesuai dan diikat oleh mur baut pada meja
mesin bor. d.Untuk benda kerja yang akan dibor tembus, benda kerja
dijepit dengan menggunakan batang, penjepit khusus, balok penahan
yang sesuai tingginya dan diikat dengan mur baut pengikat agar
tidak merusak ragum. 2.Pemasangan Mata Bor pada chuck a.Bor dengan
tangkai lurus (taper) langsung dimasukan pada lubang sumbu mesin
bor, tidak boleh menggunakn pemegang bor. Dengan demikian, lubang
alur menerima ujung taper dan lubang taper diimbangi oleh selubang
yang distandarisasi (dinormalisasikan). Ujung taper tidak digunakan
untuk memegang tapi untuk mempermudah dilepas dari selumbung dengan
menggunakan soket. Sebelum melepas bor, sepotong kayu harus
diletakan dibawahnya, sehingga mata bor tidak akan rusak pada saat
jatuh. b.Bor dengan tangkai selinder diguanakan Pemegang bor
berkonsentrasi sendiri dengan dua atau tiga rahang. Bor harus
dimasukan sedalam mungkin sehinggan tidak selip pada saat berputar.
Permukaan bagiaan dalam pemegang berhubungan dengan tangakai mata
bor, sehingga menghasilkan putaran bor. c.Bor dengan kepala bulat
lurus diperguanakan pemegang/ penjepit bor otomatis (universal),
dimana bila diputar kuncinya, maka mulutnya akan membuka atau
menjepit dengan sendirinya (otomatis). d.Bor dengan kepala tirus
dipergunakan taper atau sarung pangurang yang dibuat sesuai dengan
tingkatan dan kebutuhan, sehingga terdapat bermacam-macam ukuran.
e.Mata bor yang baik asahan mata potongnya akan mengebor dengan
baik dan akan menghasilkan tatal yang sama tebal dengan yang keluar
melalui kedua belah alur spiral bor. Untuk bahan memerlukan
pendinginan, dipergunakan cerek khusus tempat bahan pendingin.
3.Atur posisi benda kerja dengan menggerakkan meja, untuk arah
vertical cukup memutar handle, untuk gerak putar mejanya cukup
membuka pengunci di bawah meja dan di sesuaikan, setelah itu jangan
lupa mengunci semua pengunci. 4.Tancapkan steker mesin ke stop
kontak sumber listrik, kemudian tekan sakelar on (pada saat ini
spindle sudah berputar). Atur kecepatan yang sesuai dengan benda
kerja. 5.Untuk pemakanan ke benda kerja, putar Drill feed Handle
sehingga mata bor turun dan memakan benda kerja.
6.Gunakan cairan pendingin bila perlu 7.Setelah selesai, tekan
sakelar off untuk mematikan mesin 8.Untuk Mesin bor tangan / pistol
sakelar khusus untuk pilhan putaran ke kanan dan ke kiri.
E.PERAWATAN MESIN Sebuah mesin dalam menjaga performa kinerjanya
juga membutuhkan perawatan yang intensif pada setiap komponen
mesinnya. Hal ini juga diperlukan untuk mesin bor. Adapun halhal
yang harus diperhatikan : 1.Pelumasan secara rutin untuk
menghilangkan panas dan gesekan. 2.Mesin harus dibersihkan setelah
digunakan 3.Chips harus dibersihkan menggunakan kuas. 4.T-slots,
grooves, spindles sleeves, belts, and pulley harus dibersihkan.
5.Mesin diolesi dengan cairan anti karat untuk mencegah dari
berkarat 6.Pastikan untuk alat pemotong berjalan lurus (stabil)
sebelum memulai operasi. 7.Jangan menempatkan alat-alat lain di
meja pemboran 8.Hindari pakaian longgar 9.Perlindungan khusus untuk
mata
6.BORA.DEFINISI MESIN BOR Mesin bor adalah suatu jenis mesin
gerakanya memutarkan alat pemotong yang arah pemakanan mata bor
hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Sedangkan
Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam
lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut
BOR. B.JENIS-JENIS MESIN BOR 1.Mesin bor meja Mesin bor meja adalah
mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini digunakan untuk
membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas sampai
dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran
motor listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar.
Selanjutnya poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor
dapat digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi
rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran. 2.
Mesin bor tangan (pistol) Mesin bor tangan adalah mesin bor yang
pengoperasiannya dengan menggunakan tangan dan bentuknya mirip
pistol. Mesin bor tangan biasanya digunakan untuk melubangi kayu,
tembokmaupun pelat logam. Khusus Mesin bor ini selain digunakan
untuk membuat lubang juga bisa digunakan untuk mengencangkan baut
maupun melepas baut karena dilengkapi 2 putaran yaitu kanan dan
kiri. Mesin bor ini tersedia dalam berbagai ukuran, bentuk,
kapasitas dan juga fungsinya masing-masing. 3. Mesin bor Radial
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-benda
kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada
lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara permanen pada
landasan atau alas mesin.. Pada mesin ini benda kerja tidak
bergerak. Untuk mencapai proses pengeboran terhadap benda kerja,
poros utama yang digeser kekanan dan kekiri serta dapat digerakkan
naik turun melalui perputaran batang berulir.
4.Mesin Bor Tegak (Vertical Drilling Machine) Digunakan untuk
mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar, dimana
proses pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis
naik turun. Pada proses pengeboran, poros utamanya digerakkan naik
turun sesuai kebutuhan. Meja dapat diputar 3600 , mejanya diikat
bersama sumbu berulir pada batang mesin, sehingga mejanya dapat
digerakkan naik turun dengan menggerakkan engkol. 5.Mesin bor
koordinat Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan
mesin bor yang lainnya. Perbedaannya terdapat pada sistem
pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan untuk
membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat dan diameter
lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang
tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut
digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan
arah melintang dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan
ketepatan ukuran dengan sisitem optik dapat diatur sampai mencapai
toleransi 0,001 mm. 6.Mesin bor lantai Mesin bor lantai adalah
mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai disebut juga
mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor
yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini
biasanya dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar
dan berat. 7.Mesin bor berporos (mesin bor gang) Mesin bor ini
mempunyai lebih dari satu spindel, biasanya sebuah meja dengan
empat spindel. Mesin ini digunakan untuk melakukan beberapa operasi
sekaligus, sehingga lebih cepat.untuk produksi masal terdapat 20
atau lebih spindel dengan sebuah kepala penggerak. C.BAGIAN BAGIAN
UTAMA MESIN BOR 1.Base (Dudukan ) Base ini merupakan penopang dari
semua komponen mesin bor. Base terletak paling bawah menempel pada
lantai, biasanya dibaut. Pemasangannya harus kuat karena akan
mempengaruhi keakuratan pengeboran akibat dari getaran yang
terjadi. 2.Column (Tiang) Bagian dari mesin bor yang digunakan
untuk menyangga bagian-bagian yang digunakan untuk proses
pengeboran. Kolom berbentuk silinder yang mempunyai alur atau rel
untuk jalur gerak vertikal dari meja kerja. 3.Table (Meja)
Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di
bor. Meja kerja dapat disesuaikan secara vertikal untuk
mengakomodasi ketinggian pekerjaan yang berbeda atau bisa berputar
ke kiri dan ke kanan dengan sumbu poros pada ujung yang melekat
pada tiang (column). Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa
diputar 3600 dengan poros ditengah-tengah meja. Kesemuanya itu
dilengkapi pengunci (table clamp) untuk menjaga agar posisi meja
sesuai dengan yang dibutuhkan. Untuk menjepit benda kerja agar diam
menggunakan ragum yang diletakkan di atas meja. 4.Drill (Mata Bor)
Adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor
yang paling sering digunakan adalah bor spiral, karena daya
hantarnya yang baik, penyaluran serpih (geram) yang baik karena
alur-alurnya yang berbentuk sekrup, sudut-sudut sayat yang
menguntungkan dan bidang potong dapat diasah tanpa mengubah
diameter bor. Bidangbidang potong bor spiral tidak radial tetapi
digeser sehingga membentuk garis-garis singgung pada lingkaran
kecil yang merupakan hati bor. 5.Spindle Bagian yang menggerakkan
chuck atau pencekam, yang memegang / mencekam mata bor. 6.Spindle
head Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh
motor dengan sambunganberupa belt dan diatur oleh drill feed handle
untuk proses pemakananya. 7.Drill Feed Handle Handel untuk
menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke benda kerja (
memakankan) 8.Kelistrikan Penggerak utama dari mesin bor adalah
motor listrik, untuk kelengkapanya mulai dari kabel power dan kabel
penghubung , fuse / sekring, lampu indicator, saklar on / off dan
saklar pengatur kecepatan. D.PENGERJAAN PENGEBORAN Jenis cutting
tool (mata bor) yang digunakan dalam proses pengeboran antara lain:
1.Drilling Proses yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada
benda kerja yang solid. 2.Step drill
Proses yang digunakan untuk pembuatan lubang dengan diameter
bertingkat. 3.Reaming Reaming adalah cara akurat pengepasan dan
finishing lubang yang sudah ada sebelumnya. 4.Boring Proses
memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik pahat.
Boring lebih disukai karena kita dapat memperbaiki ukuran lubang,
atau keselarasan dan dapat menghasilkan lubang yang halus..
5.Counter Bore Operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing
tindakan pemotongan. Digunakan untuk proses pembesaran ujung lubang
yang telah dibuat dengan kedalaman tertentu, untuk mengakomodasi
kepala baut 6.Countersink (bor benam) Khusus pembesaran miring
berbentuk kerucut pada akhir lubang untuk mengakomodasi sekrup
versink. Kerucut sudut 60 , 82 , 90 , 100 , 110 , 120 7.Tapping
Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini
dilakukan baik oleh tangan atau oleh mesin. Untuk Mekanisme Proses
pengerjaan pengeboran adalah sebagai berikut ; 1.Pemasangan Benda
Kerja a.Jika menggunakan ragum, untuk benda kerja rata dan mendatar
dengan ukuran benda tebalnya lebih pendek dari ukuran tinggi mulut
ragum, dibagian bawah benda kerja ditahan denagan bantalan yang
rata dan sejajar (paralel). Agar ragum tidak turut bergerak, ragum
diikat denagan menggunakan mur baut pada meja bor. b.Jika tidak
menggunakan ragum, benda kerja diikat pada meja bor dengan
menggunakan dua buah mur baut, dua buah penjepit bentuk U dengan
dua balok penahan yang sesuai. c.Untuk mengebor logam batang
berbentuk bulat, benda kerja diletakan pada sebuah balok V dan
dijepit dengan batang pengikat khusus, kemudian ditahan dengan
menggunakan balok yang sesuai dan diikat oleh mur baut pada meja
mesin bor.
d.Untuk benda kerja yang akan dibor tembus, benda kerja dijepit
dengan menggunakan batang, penjepit khusus, balok penahan yang
sesuai tingginya dan diikat dengan mur baut pengikat agar tidak
merusak ragum. 2.Pemasangan Mata Bor pada chuck a.Bor dengan
tangkai lurus (taper) langsung dimasukan pada lubang sumbu mesin
bor, tidak boleh menggunakn pemegang bor. Dengan demikian, lubang
alur menerima ujung taper dan lubang taper diimbangi oleh selubang
yang distandarisasi (dinormalisasikan). Ujung taper tidak digunakan
untuk memegang tapi untuk mempermudah dilepas dari selumbung dengan
menggunakan soket. Sebelum melepas bor, sepotong kayu harus
diletakan dibawahnya, sehingga mata bor tidak akan rusak pada saat
jatuh. b.Bor dengan tangkai selinder diguanakan Pemegang bor
berkonsentrasi sendiri dengan dua atau tiga rahang. Bor harus
dimasukan sedalam mungkin sehinggan tidak selip pada saat berputar.
Permukaan bagiaan dalam pemegang berhubungan dengan tangakai mata
bor, sehingga menghasilkan putaran bor. c.Bor dengan kepala bulat
lurus diperguanakan pemegang/ penjepit bor otomatis (universal),
dimana bila diputar kuncinya, maka mulutnya akan membuka atau
menjepit dengan sendirinya (otomatis). d.Bor dengan kepala tirus
dipergunakan taper atau sarung pangurang yang dibuat sesuai dengan
tingkatan dan kebutuhan, sehingga terdapat bermacam-macam ukuran.
e.Mata bor yang baik asahan mata potongnya akan mengebor dengan
baik dan akamenghasilkan tatal yang sama tebal dengan yang keluar
melalui kedua belah alur spiral bor. Untuk bahan memerlukan
pendinginan, dipergunakan cerek khusus tempat bahan pendingin.
3.Atur posisi benda kerja dengan menggerakkan meja, untuk arah
vertical cukup memutarhandle, untuk gerak putar mejanya cukup
membuka pengunci di bawah meja dan di sesuaikan, setelah itu jangan
lupa mengunci semua pengunci. 4.Tancapkan steker mesin ke stop
kontak sumber listrik, kemudian tekan sakelar on (pada saat ini
spindle sudah berputar). Atur kecepatan yang sesuai dengan benda
kerja. 5.Untuk pemakanan ke benda kerja, putar Drill feed Handle
sehingga mata bor turun dan memakan benda kerja. 6.Gunakan cairan
pendingin bila perlu 7.Setelah selesai, tekan sakelar off untuk
mematikan mesin 8.Untuk Mesin bor tangan / pistol sakelar khusus
untuk pilhan putaran ke kanan dan ke kiri. E.PERAWATAN MESIN
Sebuah mesin dalam menjaga performa kinerjanya juga membutuhkan
perawatan yang intensif pada setiap komponen mesinnya. Hal ini juga
diperlukan untuk mesin bor. Adapun hal-hal yang harus diperhatikan
: 1.Pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan.
2.Mesin harus dibersihkan setelah digunakan 3.Chips harus
dibersihkan menggunakan kuas. 4.T-slots, grooves, spindles sleeves,
belts, and pulley harus dibersihkan. 5.Mesin diolesi dengan cairan
anti karat untuk mencegah dari berkarat 6.Pastikan untuk alat
pemotong berjalan lurus (stabil) sebelum memulai operasi. 7.Jangan
menempatkan alat-alat lain di meja pemboran 8.Hindari pakaian
longgar 9.Perlindungan khusus untuk mata
5.GERINDA
A. Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk
menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan
untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan
stainless steel. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda
kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat juga bertujuan untuk
membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan
hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut,
menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain.
b. Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan
sekitar 11.000 15.000 rpm. Dengan kecepatan tersebut batu gerinda
yang merupakan komposisi aluminium oksida dengan kekasaran serta
kekerasan yang sesuai, dapat menggerus permukaan logam sehingga
menghasilkan bentuk yang diinginkan. Dengan kecepatan tersebut
juga, mesin gerinda juga dapat digunakan untuk memotong benda logam
dengan menggunakan batu gerinda yang dikhususkan untuk
memotong.
c. Pada umumnya mesin gerinda tangan digunakan untuk menggerinda
atau memotong logam, tetapi dengan menggunakan batu atau mata yang
sesuai kita juga dapat menggunakan mesin gerinda pada benda kerja
lain seperti kayu, beton, keramik, genteng, bata, batu alam, kaca,
dan lain-lain. Tetapi sebelum menggunakan mesin gerinda tangan
untuk benda kerja yang bukan logam, perlu juga dipastikan agar kita
menggunakannya secara benar karena penggunaan mesin gerinda tangan
untuk benda kerja bukan logam umumnya memiliki resiko yang lebih
besar.
2. Maksud dan Tujuan
a. Maksud. Tulisan ini dibuat dengan maksud agar dapat
mengetahui roda gerinda lebih mendalam karena minimnya tingkat
pengetahuan tentang roda gerinda dan cara pengoperasian mesin
gerinda.
b. Tujuan. Tulisan ini dibuat dengan tujuan agar dapat
mengetahui lebih banyak tentang roda gerinda agar mempunyai dasar
pengetahuan sehingga memudahkan penggerindaan dengan penggunaan
roda gerinda yang sesuai dengan material benda kerja yang akan
digerinda dan bermanfaat untuk mencegah kecelakaan kerja.
3. Ruang lingkup dan Tata Urut. Ruang lingkup penulisan ini
meliputi analisa roda gerinda dan mesin gerinda dalam rangka
mencegah kecelakaan kerja dengan tata urut sebagai berikut : a.
Pendahuluan b. Analisa Roda Gerinda
c. Langkah Kerja penggunaan mesin gerinda d. Faktor faktor yang
mempengaruhi kecelakaan kerja e. Upaya mencegah kecelakaan kerja
dalam penggunaan mesin gerinda. f. Penutup
4. Metode Pendekatan. Dalam pembuatan tulisan ini menggunakan
metoda pendekatan diskriptif analisis dengan melalui pengamatan dan
pengalaman di lapangan.
ANALISA RODA GERINDA
5. Macam-macam batu gerinda. Fungsi dari batu gerinda
berbeda-beda dalam pemakaiannya, berikut fungsi dari beberapa jenis
batu gerinda :
a. Flat wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong
seperti handtap, countersink, mata bor, dan sebagainya. b. Cup
wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti
cutter, pahat bubut, dan sebagainya. c. Dish grinding wheels, untuk
melakukan penggerindaan profil pada cutter. d. Shaped grinding
wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang sangat
keras, seperti HSS, material yang sudah mengalami proses heat
treatment. e. Cylindrical grinding wheels, untuk melakukan
penggerindaan diameter dalam suatu jenis produk.
Selain fungsi yang berbeda pada setiap jenis batu, juga
mempunyai warna batu yang berbeda pula, dimana setiap warna yang
dimiliki batu mempunyai karakteristik yang berbeda pula, di pasaran
pada umumnya terdapat warna merah muda, putih dan hijau. 6.
Bagian-Bagian dari Roda Gerinda. Setiap roda gerinda mempunyai dua
komponen : a. Abrasive berfungsi sebagai pemotong/pengasah. b. Bond
berfungsi sebagai perekat yang mengikat butiran-butiran abrasive
selama pemotongan.
Diantara abrasive dan bond terdapat bagian-bagian kosong atau
pori-pori dalam ukuran dan jumlah yang beraneka ragam, mempengaruhi
roda-roda gerinda dalam pengasahannya.
7. Pembuatan Roda Gerinda. Butiran-butiran abrasive dan perekat
dicampur, kemudian dicetak/dibentuk dan dikeringkan dalam cetakan
pada tekanan yang tinggi dan suhu antara 4245 C. Ukuran terakhir
dan bentuknya dibuat setelah proses pengeringan. Perekat roda
gerinda kemudian di vitrify kan pada suhu antara 1200- 1300C dan
didinginkan dengan perlahanlahan sekali. Proses pendinginan
kadang-kadang maksimum lamanya 120 hari. Sebagai tindakan
pencegahan demi keamanan, pemeriksaan yang teliti diadakan setelah
proses pendinginan.
8. Aksi Potong (pemotongan). Proyeksi dari permukaan roda
gerinda akan terlihat beribu-ribu butiran tajam. Apabila diputar
dengan kecepatan tinggi dan dipertemukan dengan benda kerja, akan
memotong beram-beram yang kemudian menjadi merah dan panas karena
gesekan yang keras.
9. Bahan Asah/Pengasah. Amril (ampelas), corundum, silicon
carbide, alumunium oxide, boron nitride dan intan yang dihancurkan
adalah bahan-bahan asah yang digunakan sampai sekarang. Bahan-bahan
tersebut beraneka ragam dalam kekerasan dan kerapuhan, mempunyai
sifat dan bentuk yang berbeda-beda.
a. Amril adalah kristal dari alumunium oksida dan besi oksida
dengan persentase campuran yang bermacam-macam. b. Corundum adalah
alumunium oksida dengan bermacam-macam tingkat kemurniannya. Amril
dan corundum sebagian besar digunakan dalam pembuatan kertas
pengasah dan kain pengasah.
c. Silicon carbide adalah kombinasi kimia dari karbon dan
silicon yang dibuat dari dapur tinggi listrik. Pekerjaan ini
memakan waktu 36 jam pada temperatur 2000C. Setelah itu silicon
carbide diambil dalam bentuk kristal-kristal yang banyak. Silicon
carbide berwarna hitam kehijau-hijauan.
d. Alumunium oxide yang mula-mula berasal dari bauksit, juga
dibuat dalam dapur tinggi listrik. Bauksit lebur dalam temperatur
2100C. Batangan-batangan dipatahkan, dihancurkan dan digiling
menjadi butiran-butiran kecil.
e. Boron nitride adalah hasil produksi buatan General Electrik
Corp. Barang tersebut mempunyai bentuk kristal berbentuk kubus
keras seperti silicon carbide, suhunya stabil hingga 1400C.
f. Intan adalah bahan asah yang terkeras. Carbon yang murni dan
sekarang ini dibuat untuk pembuatan proses industri.
10. Perekat. Perekat harus mengikat butiran-butiran pengasah
bersama-sama dan melengkapi roda gerinda dengan kekuatan dan
kekerasan. Ada beberapa tipe perekat yang digunakan dan
masing-masing tipe mempunyai kegunaan tersendiri.
a. Vitrified bonds adalah suatu campuran dari tanah liat,
feldspar dan kwarsa dicampur pada suhu kira-kira 1100 1350C. Roda
gerinda ini sensitif terhadap hentakan dan pukulan tapi tidak
berubah karena panas atau dingin dan tidak dapat dipengaruhi oleh
air, asam atau oli. Roda gerinda ini tidak dibuat dalam bentuk yang
tipis seperti roda gerinda untuk memotong karena tidak dapat
menerima beban dari samping. Perekat ini dicampur dalam
bermacam-macam persentase yang baik sehingga mendapatkan
bermacam-macam tingkatan. Kepadatan dari roda gerinda dapat dengan
mudah ditentukan oleh proses vitrified.
b. Silicate bonds (mineral bond). Komponen ini digunakan
silicate dari soda (water glass). Oksida seng ditambahkan sebagai
bahan anti air. Campuran butiran-butiran pengasah dan perekatnya
dipadatkan didalam cetakan besi dan dibakar pada temperatur 260C
selama 2 4 hari. Dengan perekat ini butiran-butiran pengasah lebih
mudah lepas dari pada vitrified bond dan roda gerinda ini disebut
pulder acting yang digunakan khusus untuk mengasah alat-alat
potong.
c. Shellac bonds (organik bond). Roda gerinda shellac dapat
dibuat tipis 3 mm atau kurang. Serbuk shellac dicampur dengan
butiran-butiran pengasah dan dipanaskan sampai shellacnya meleleh
dan menyelimuti setiap butiran pengasah. Campuran ini diroll
menjadi lembaran dan dipotong. Perekat ini baik untuk pengerjaan
halus dan ketahanan terhadap panas rendah.
d. Rubber bonds (organik bond). Untuk membuat roda gerinda ini,
karet murni dicampur dengan sulfur sebagai komponen pemanas. Roda
gerinda ini dapat digunakan juga sebagai pemotong.
e. Synthetic resin bond bakelite adalah salah satu perekat yang
digunakan untuk pembuatan roda gerinda potong yang tipis. Perekat
ini elastis dan ulet. Digunakan untuk menghilangkan kerakkerak besi
tuang dan menggerinda las.
LANGKAH KERJA PENGGUNAAN MESIN GERINDA
11. Umum. Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan
proses pemotongan benda kerja. Pisau atau alat potong gerinda
adalah ribuan keping berbentuk pasir gerinda yang melekat menjadi
keping roda gerinda. Proses penggerindaan dilakukan oleh keping
roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda kerja.
Kecepatan kerja dalam kerja gerinda bukan faktor utama, hasil akhir
dalam bentuk dan ketepatan ukuran lebih diutamakan. Dua operasi
penggerindaan yang akan dijelaskan adalah kerja gerinda permukaan
dan kerja gerinda silinder luar dan dalam. Urutan kerja gerinda
umumnya adalah sebagai berikut : a. Pemahaman gambar kerja b.
Pencekaman benda kerja c. Pemeriksaaan air pendingin d. Pemeriksaan
ketajaman roda gerinda e. Pengaturan putaran f. Penyetelan panjang
langkah dan dalamnya pemakanan g. Pemeriksaan penggerindaan (jalan
kosong) h. Penggerindaan benda kerja i. Pemeriksaan hasil
gerinda
12. Syarat utama yang perlu diperhatikan dalam pemilihan roda
gerinda ialah : a. Sifat fisik dari material yang akan digerinda
mempengaruhi pemilihan dari bahan asah. Gunakan roda gerinda
alumunium oksida untuk material-material berkekuatan tarik yang
tinggi. Seperti contoh baja karbon, baja campuran, baja kecepatan
tinggi, besi tempa, perunggu dll. Gunakan roda gerinda silicon
carbide untuk material berkekuatan tarik yang rendah. Contoh besi
kelabu, kuningan, alumunium, tembaga, granite, karet, kulit dan
lain lain. Gunakan roda gerinda keras untuk material yang lunak dan
gunakan roda gerinda lunak untuk material yang keras. Bila
menggerinda material keras, butiran-butiran lebih cepat tumpul dari
material lunak, maka lunaknya perekat diperlukan untuk memudahkan
butiran-butiran membelah atau meninggalkan roda gerinda dengan
tujuan memunculkan butiran-butiran baru sebagai penggantinya.
Material lunak kurang cepat penumpulan butiran-butirannya. Perekat
kuat memungkinkan pemegangan butiran-butiran lebih lama.
b. Banyaknya material yang dihilangkan dan hasil akhir yang
diminta mempengaruhi pemilihan dari ukuran butiran, struktur dan
tipe perekat. Gunakan roda gerinda yang kasar dan berpori-pori
untuk pemakanan banyak. Gunakan roda gerinda berbutiran halus untuk
penyelesaian yang baik. Gunakan roda gerinda berbutiran kasar untuk
material liat dan berbutiran halus untuk material keras. Disini
kecepatan produksi bukan faktor yang penting, gunakan roda gerinda
elastis untuk penyelesaian yang terbaik.
13. Menggerinda Permukaan. Menggerinda permukaan adalah
mengerjakan penggerindaan pada permukaan yang lurus. Jenis gerinda
permukaan antara lain :
a. Memotong atau menipiskan permukaan yang panjang dan gerinda
bentuk. Benda kerja diletakkan pada meja mesin yang diikat dengan
magnit. Roda gerinda dipasang pada poros yang letaknya horizontal.
Pamakanannya bergerak menurun dan diatur antara 1/1000 sampai 5/100
mm setiap gerak pemakanannya.
b. Gerinda permukaan lainnya adalah menggerinda benda kerja yang
dipasang pada kepala tetap (cekam), dan diantara dua senter. Untuk
benda kerja yang dijepit antara dua senter, dapat menggunakan
permukaan depan roda gerinda. Agar permukaan benda kerja rata,
permukaan depan roda gerinda di truing minimum 1 derajat kearah
pusat sumbu.
14. Menggerinda silinder.
a. Menggerinda silinder luar. Dilakukan dengan gerak memanjang
untuk benda kerja panjang, dan gerak tegak lurus untuk benda yang
tebalnya tidak melebihi tebal roda gerinda. Gerak tegak lurus juga
dilakukan untuk gerinda bentuk.
b. Menggerinda silinder dalam. Dilakukan sesuai posisi benda
kerja, yaitu benda kerja dapat berputar misalnya bentuk ring,
pelana (bush), dan benda kerja tidak dapat berputar, misal bentuk
jig dan dies.
15. Menggerinda Tanpa Senter. Menggerinda tanpa senter digunakan
untuk produk masal. Benda kerja dijepit antara dua gerinda yang
berhadapan dan ditahan oleh penyangga.
1.GERINDA
Pengertian Mesin Gerinda adalah suatu alat yang ekonomis untuk
menghasilkan permukaan yang halus dan
dapat mencapai ketelitian yang tinggi. Alasan mesin gerinda
dapat mengerjakan benda kerja dengan ketelitian yang tinggi
dikarenakan depth of cut (DOC) dalam penggerindaan dapat diatur
sekecil mungkin, yaitu sebesar 2-5 mikron. Penyebab mesin gerinda
dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus karena Roda gerinda
yang digunakan dalam penggerindaan mempunyai sisi potong yang
sangat banyak dan pemotongannya sedikit demi sedikit (proses
finishing) sehingga lebih tepatnya disebut pengikisan. Sisi potong
pada Roda gerinda terbentuk oleh butiran-butiran bahan asah dalam
Roda gerinda tersebut. Seperti pisau frais apabila semakin banyak
sisi potongnya maka hasil permukaannya semakin halus. Macam-macam
batu gerinda:
Gambar Roda Gerinda Keuntungan dan Kerugian Keuntungan mesin
gerinda : 1. dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan.
2. dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus (N6). 3. dapat
mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat presisi.
Kerugian mesin gerinda : 1. Depth of cut harus kecil. 2. waktu
proses pengerjaan cukup lama. 3. biaya pengerjaan cukup mahal.
Jenis-jenis Mesin Gerinda Presisi Beberapa yang tergolong pada
mesin gerinda presisi. 1. Mesin gerinda permukaan (Surface
Grinding) Digunakan untuk menggerinda permukaan rata, untuk
mendapatkan hasil permukaan yang datar/rata. Contoh hasilnya :
Parallel block, V-Block, Caliper, Bed Mesin, dll 2. Mesin gerinda
silindris (Silindrical Grinding) Digunakan untuk menggerinda
berbentuk silindris. Contoh hasilnya : Shaft, Poros/AS, Spindle
mesin, Test Bar, bearing, sleeve dll 3. Mesin gerinda alat potong
(Tool Grinding) Digunakan untuk menggerinda alat potong. Contoh
hasilnya : Pahat, Twist Drill, Cutter, dll
6.LAS OXYACETYLENE Las karbit atau las asetilen adalah salah
satu perkakas perbengkelan yang sering ditemui. Pengoperasiannya
yang cukup mudah membuatnya sering digunakan untuk menghubungkan
dua logam atau welding. Lalu apa saja yang perlu diperhatikan dan
diperlukan dalam penangan alat perkakas ini. Berikut ulasannya. Las
Karbit Secara Umum Las karbit adalah pembahasaan yang umum berada
di masyarakat untuk menyebut pengelasan Asetilin. Secara umum,
perkakas las asetilen adalah alat penyambung logam melalui proses
pelelehan logam dengan menggunakan energi panas hasil pembakaran
campuran gas asetilin dan gas oksigen. Kegunaan Las Asetilen
Perangkat perbengkelan las karbit digunakan untuk memotong dan
menyambung benda kerja yang terbuat dari logam (plat besi, pipa dan
poros) Gambar Las Karbit las-karbit Bagian-Bagian dan Fungsinya
Tabung gas oksigen, berisi gas oksigen yang berfungsi dalam proses
pembakaran. Tabung gas asetilen, berisi gas asetilen yang berfungsi
sebagai bahan bakar dalam proses pembakaran. Regulator, berfungsi
untuk mengatur aliran dari masing-masing gas. Selang penyalur,
berfungsi untuk menghubungkan atau mengalirkan gas dari tabung gas
oksigen dan asetilen menuju brander. Brander, berfungsi untuk
mengatur campuran gas oksigen dan asetilen serta pembakarannya.
