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SOLO USO INTERNO
Zurich Risk Engineering
Fernando Sánchez Tapia
Risk Engineering Practice Leader – Mining and Machinery Breakdown
Zurich Risk Engineering LatAm
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Nuestro objetivo es apoyar a nuestros clientes
en la identificación, comprensión y gestión de
sus riesgos mediante un enfoque consistente
del “Risk Management” resultando en
adecuados programas de control de riesgos y
prevención de pérdidas.
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SOLO USO INTERNO
Risk Management Cycle
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SOLO USO INTERNO
Innovación Tecnológica: Confiabilidad para un Mundo Moderno
Fernando Sánchez Tapia
Risk Engineering Practice Leader – Mining and Machinery Breakdown
Zurich Risk Engineering LatAm
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Objetivo:
Proporcionar una visión global de la evolución de los
sistemas productivos y de mantenimiento donde el
concepto de Confiabilidad es clave en el contexto
moderno y global de una empresa que genera valor.
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Premisa:
La innovación tecnológica como motor de la evolución
de los modelos socio-económicos.
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Evolución
1a Revolución Industrial (finales s. XVII – mediados s. XIX)
• Se sustituye la producción artesanal, se especializa la manufactura
• Se sustituye la fuerza motriz animal: la Máquina de Vapor
• Se mejora la capacidad de transportación de los bienes producidos
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Evolución
2a Revolución Industrial (1870 – 1914)
• Producción en Serie • Industria Química
• Nuevas fuentes de energía • Irrumpen las comunicaciones
• Nuevos materiales • “Primera” Globalización
• Mejores formas de transporte • Ciencia - Tecnología - Ingeniería
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Evolución
3a Revolución Industrial (1950 – 2006)
• Energías renovables • Evolución de la IT a ICT
• Transporte más eficiente • Automatización
• Descentralización de la Producción • Microelectrónica
• “Nueva” Globalización • Biotecnología
• Irrupción de la IT • Nanotecnología
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Evolución
4a Revolución Industrial: Nuevos paradigmas
• ITC – Tecnologías de la Información y Comunicación
• IoT – Internet de las Cosas
• IA – Inteligencia Artificial
• Machine Learning
• Robotics
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Confiabilidad
Premisas:
La innovación tecnológica ha permitido la evolución o desarrollo socio-
económico modificando los patrones de mercado y los modelos de consumo.
Cada vez más los productos están menos asociados a una “Vida Útil” y más a
una “Vida Tecnológica” y a una “experiencia de uso”.
Los empresas productoras tienen como reto asistir a las oportunidades de
mercado en tiempo y forma con productos innovadores.
La dinámica actual del comercio requiere que las empresas no solo sean
eficientes sino “confiables”: que los productos estén disponibles cuando los
necesitemos y nos brinden nuevas experiencias de uso.
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Confiabilidad
Premisas:
Pero la gestión de costos y la tendencia a diversificar la producción han creado
complejas cadenas de suministro y dependencias externas.
La reducción de costos han detonado así mismo nuevos conceptos en el
manejo de inventarios (“JIT”)
La innovación de los productos/servicios requiere a su vez que los sistemas
productivos evolucionen y en consecuencia los activos que los manufacturan.
El concepto de mantenimiento evoluciona: de la simple preservación del activo
a “la combinación de todas las acciones técnicas y de gestión destinadas a
mantener o restaurar un elemento en un estado que le permita funcionar
como es requerido.”
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Confiabilidad
1a Generación ( ? - 1950) : Mantenimiento Reactivo / Correctivo
• Es suficiente con que el equipo trabaje – Utilización
• Filosofía “Caballo – Jínete”
• Rutinas operativas básicas – limpieza, ajuste, lubricación
• Ante la falla hay que reparar – Mantenimiento Reactivo
• Manejo de refacciones??? – Hay que fabricarlas!!!
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Confiabilidad
2a Generación (1960 - 1980): Mantenimiento Preventivo
• Mayor complejidad de maquinaria – mayores tiempos improductivos
• Programas de inspección
• Cambio de componentes por vida útil
• Se empiezan a establecer sistemas de gestión del mantenimiento (costos).
• El equipo debe ser capaz de trabajar en un tiempo requerido: Continuidad
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Confiabilidad
3a Generación (1980 - 2000): Mantenimiento Predictivo
• Innovación a una mayor velocidad y complejidad: mecanización y automatización
• El costo del mantenimiento se incrementa significativamente
• Los tiempos muertos impactan no solo en la producción sino en los costos,
seguridad, servicio al cliente, mercado, etc.
• Sistemas como el “Just in Time” generan que pequeñas averías puedan causar el
paro de la cadena de generación de valor
• Sistemas de aseguramiento de calidad (ISO 9000) buscan un mantenimiento
sistemático, pero no necesariamente de calidad.
• Aparece el concepto de Monitoreo de Condición: Disponibilidad
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Confiabilidad
3a Generación (1980 - 2000): Mantenimiento Predictivo
Disponibilidad
El equipo está disponible para realizar una función en un tiempo programado.
Mide la probabilidad de que un sistema esté preparado para producir en un tiempo
definido.
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Confiabilidad
4a Generación (2000 - ?): Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
“Una filosofía de gestión del mantenimiento, en la cuál un equipo
multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la
confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo
condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más
efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema”.Anthony Smith
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Confiabilidad
4a Generación (2000 - ?): Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
• Assets Management (Gestión de Activos) : PS55 (2004) e ISO 55000 (2014)
La optimización del ciclo de vida del activo para ofrecer el rendimiento especificado por los
propietarios de los mismos de una manera segura, socialmente beneficiosa y ambientalmente
responsable.
• El objetivo no es preservar el equipo sino preservar su función (productiva o de servicio).
• El impacto de la falla va más allá de los intereses de la empresa: impacto social,
ambiental, eficiencia energética, sustentabilidad.
• Se considera el impacto no solo en la generación de valor sino en la cadena de
suministro.
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Confiabilidad
RCM : Nuevos Conceptos y Técnicas
• Técnicas de “Condition Monitoring”
• Sistemas Expertos
• Técnicas de Gestión de Riesgos
• Técnicas de Análisis de Riesgos
• Análisis de los modos de fallos y sus efectos
• Mantenibilidad
• Lean Maintenance
• Six Sigma
El reto es entender y aprender las nuevas técnicas y decidir cuales son útiles
para los objetivos de la empresa.
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Confiabilidad
RCM : La Ingeniería del Mantenimiento
• Análisis de la operación
• Sintomatología.
• Análisis del predictivo.
• Disponibilidad.
• Mantenibilidad
• Manejo de Cambio
• Análisis de Riesgo (Probabilidad vs. Severidad vs. Criticidad)
• Especialización y desarrollo del recurso humano
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Confiabilidad
RCM : La Gestión del Mantenimiento
CMMS (Sistema Computarizado para la Gestión del Mantenimiento)
• Planeación y programación
• Control de la ejecución
• Generación, manejo y análisis de los datos
• Generación de tendencias de resultados del predictivo (tendencias)
• Indicadores claves del desempeño (KPIs)
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Confiabilidad
RCM : Control de Proceso - ¿PLC, DCS ó SCADA?
• Monitoreo de parámetros de proceso o de operación.
• Trips y alarmas de operación
• Interlocks de protección de equipo
• Instrumentación para el monitoreo en línea
• Colección de datos
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Confiabilidad
RCM : Inspección, Predictivo y Monitoreo de Condición
• Termografía infrarroja.
• Análisis de vibraciones
• Análisis de aceites/grasas y fluidos hidráulicos
• Ultrasonido (Phase Array)
• Análisis Metalográficos
• Boroscopía
• Análisis físico-químicos de aceites dieléctricos
• DGA, Furanos, Azufre Corrosivo (aceites dieléctricos)
• Descargas parciales
• Índice de polarización en motores
• Y un largo etcétera…
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Confiabilidad
RCM : Inspección, Predictivo y Monitoreo de Condición
• Termografía infrarroja.
• Análisis de vibraciones
• Análisis de aceites/grasas y fluidos hidráulicos
• Ultrasonido (Phase Array)
• Análisis Metalográficos
• Boroscopía
• Análisis físico-químicos de aceites dieléctricos
• DGA, Furanos, Azufre Corrosivo (dieléctricos)
• Descargas parciales
• Índice de polarización en motores
• Y un largo etcétera…
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Confiabilidad
RCM : Técnicas y herramientas de análisis
• RCA - Análisis Causa-Raíz
• FMEA - Análisis de modo y efecto de falla
• FMECA - Análisis de modo de falla, efecto y criticidad
• FTA - Análisis de Árbol de fallas – deductivo
• ETA - Análisis de Árbol de Eventos – inductivo
• ZHA – Zurich Hazard Analysis
• BCP (Plan de Continuidad de Negocio)
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Confiabilidad
RCM : Beneficios
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SOLO USO INTERNO 27
Confiabilidad
Nuevos retos
• Sistemas prototipo
• Innovación de los activos
• La integración de la tecnología en equipo “antiguo”
• ¿“Update” ó “Upgrade”?
• El manejo de la obsolescencia
• Mantenimiento Integral
• Cyber Risk
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Conclusiones:
Lo único constante es el cambio.
¿Revolución o Evolución?
Innovar o desaparecer.
Mantener ya no es reparar, ni preservar.
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Conclusiones:
Qué buscamos:
• Bases de ingeniería de mantenimiento.
• Menos tiempos de paro por reparación (reactivo).
• Un sólido programa preventivo de alto cumplimiento.
• Un adecuado stock y mantenimiento de repuestos.
• Aplicación y análisis del predictivo.
• Una lectura adecuada de la gestión y desempeño del mantenimiento (KPIs).
• Preservar la Función, administrar el Activo.
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www.zurich.com/riskengineering
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