60
Bab IV Penyajian Data dan Analisis
IV.1 Hasil Pengujian Sifat-Sifat Fisik Agregat
Agregat kasar, agregat halus dan filler abu batu yang digunakan dalam penelitian ini
diperoleh dari mesin pemecah batu, dengan sumber material dari Sungai Kalimaling,
Kabupaten Grobogan, Propinsi Jawa Tengah.
Pemecahan batu dimulai dari mendatangkan bahan baku batuan dari quarry,
kemudian disaring terlebih dahulu untuk memisahkan batuan berukuran kecil
dengan yang berukuran besar. Batuan yang berukuran besar selanjutnya masuk ke
alat pemecah batu. Hasil dari pemecah batu masuk ke dalam saringan yang
terbagi dalam beberapa fraksi. Agregat yang terdiri beberapa fraksi sering disebut
sebagai batu pecah 2/3, batu 1/2, batu 1/1 dan abu batu. Kemudian di saring sesuai
dengan ukuran agregat yang dibutuhkan.
Pengujian agregat dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat fisik atau karakteristik
agregat kasar, agregat halus dan filler, dapat dilihat pada Tabel IV.1, dimana
agregat yang digunakan memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam spesifikasi.
Kemudian dibandingkan dengan agregat dari batu pecah yang diambil dari AMP
PT. Subur Bross, Tomo di Kabupaten Sumedang, data hasil pengujian sifat-sifat
fisik atau karakteristik agregat ditunjukkan pada Lampiran.
Berat jenis bulk agregat gabungan (Gsb) diperoleh dari hasil perhitungan
penggabungan dari masing-masing fraksi. Data berat jenis bulk gabungan
diperlukan dalam perencanaan campuran beraspal. Hasil berat jenis bulk
gabungan (Gsb) untuk campuran dari agregat grobogan adalah 2,614 dan berat
jenis bulk gabungan (Gsb) campuran dari agregat Sumedang adalah 2,608. pada
Tabel IV.2 dirangkum hasil pengujian agregat gabungan untuk agregat Grobogan
dan agregat Sumedang.
61
Tabel V.1 Hasil Pengujian Sifat-Sifat Fisik Agregat Grobogan dan Agregat
Sumedang
Persyaratan Hasil Uji No Pengujian Metode Uji
Min Maks Agregat Grobogan
Agregat Sumedang
a. Agregat kasar 1 Penyerapan (%) - 3 1,981 1,539
a. Berat jenis bulk 2,5 - 2,568 2,601 b. Berat jenis SSD 2,5 - 2,619 2,641 c. Berat jenis semu 2,5 - 2,706 2,710
2
d. Berat Jenis Efektif
SNI 03-4426-1996
2,5 - 2,637 2,655
3 Kekekalan agregat terhadap Magnesium Sulfat, (%)
SNI 03-3407-1994 - 12 1,42 4,28
4 Abrasi dengan Mesin Los Angeles, ( %)
SNI 03-3407-1994 - 40 24,95 30,32
5 Angularitas
DoT's Pennsylvania Test Method, PTM n0.621
80/75 - 92/81 95/90
6 Kelekatan agregat terhadap aspal, (%)
SNI 03-2439-1991 > 95 - > 95 > 95
7 Partikel pipih, (%) - 25 18,984 36,24 8 Partikel lonjong, (%)
ASTM D-4791 - 10 20,039 6,28
b. Agregat Halus 1 Penyerapan (%) - 3 1,375 1,501
a. Berat jenis bulk 2,5 - 2,680 2,622 b. Berat jenis SSD 2,5 - 2,717 2,661 c. Berat jenis semu 2,5 - 2,785 2,729
2
d. Berat Jenis Efektif
SNI 03-4426-1996
2,5 - 2,733 2,676
3 Nilai setara Pasir, (%) SNI 03-4428-1997 50 - 72,37 65,32
c. Filler
1 Berat Jenis SNI 03-4426-
1996 2,5 2,716 2,656
62
Tabel IV.2 Hasil Pengujian Agregat Gabungan
Persyaratan No Pengujian Agregat
Gabungan Agregat
Grobogan Agregat
Sumedang Min Maks Metode Uji
1 Penyerapan (%) 1,669 1,520 - 3 2 a. Berat jenis bulk 2,673 2,660 2,5 - b. Berat jenis SSD 2,614 2,608 2,5 - c. Berat jenis semu 2,657 2,646 2,5 -
d. Berat Jenis Efektif 2,732 2,711 2,5 -
SNI 03-4426-1996
IV.2 Hasil Pengujian Aspal
Pengujian fisik pada material aspal dilakukan untuk mengetahui karakteristik aspal
jenis pen 60/70 yang akan digunakan dalam campuran beraspal. Berdasarkan hasil
pengujian fisik pada kondisi asli dan kondisi setelah kehilangan berat akibat
pemanasan, material aspal dengan jenis pen 60/70 produksi Pertamina yang akan
digunakan memenuhi persyaratan yang ditentukan, seperti terlihat pada Tabel IV.3.
Tabel IV.3 Hasil Pengujian Sifat Fisik Aspal Pen 60/70
No. Jenis Pengujian Metode Uji Unit Persyaratan Hasil Uji
1. Penetrasi, 25 oC, 100 gram, 5 dtk SNI-06-2456-1991 0,1 mm 60 – 79 62,4
2. Titik Lembek SNI-06-2434-1991 oC 48 – 58 49
3. Daktilitas 25 oC, 5 cm/menit, SNI-06-2432-1991 cm Min. 100 > 100
4. Titik Nyala Titik Bakar SNI-06-2433-1991 oC Min. 200 341
354
5. Berat Jenis, pada temperatur 25 oC SNI-06-2441-1991 - Min. 1,0 1,037
6. Kehilangan Berat, (TFOT) 163 oC, 5 jam SNI-06-2440-1991 % berat Max. 0,8 0,00275
7. Penetrasi setelah TFOT SNI-06-2456-1991 % semula Min. 54 55,0 (0,1 mm)
8. Daktilitas setelah TFOT SNI-06-2432-1991 % semula Min. 50 > 100 cm
Pada aspal Pen 60/70 produksi Pertamina dilakukan pengujian viskositas dengan
alat saybolt furol pada temperatur 120 oC, 140 oC, dan 160 oC. Data hasil
pengujian ditunjukkan pada Tabel IV.4.
63
Tabel IV.4 Hasil Pengujian Viskositas Aspal Pen 60/70
Pengamatan No.
Pembacaan Suhu
Waktu-1
(detik)
Viskositas Kinematik-1
(cSt)
Waktu-2
(detik)
Viskositas Kinematik-2
(cSt) 1 120 OC 523 1106,5 572 1213,5 2 140 OC 166 347,5 131 274,5 3 160 OC 58 119,9 60 124,0
Data yang diperoleh kemudian diplot dalam grafik semi logaritmik hubungan
antara viskositas dan temperatur. Dari grafik ini kemudian ditentukan temperatur
pencampuran dan pemadatan untuk kebutuhan pembuatan campuran beraspal.
Temperatur pencampuran adalah temperatur pada viskositas 170 ± 20 cSt,
sedangkan temperatur pemadatan pada 280 ± 30 cSt. Hasil yang diperoleh untuk
temperatur pencampuran adalah 154 oC dan 146 oC untuk temperatur pemadatan.
Secara lengkap mengenai penentuan temperatur pemadatan dan pencampuran ini
dapat dilihat pada Gambar IV.1.
Dari hasil pengujian sifat fisik aspal ini dapat disimpulkan bahwa aspal yang
digunakan memenuhi spesifikasi dan dapat digunakan dalam campuran beraspal.
Gambar IV.1 Hubungan antara viskositas kinematik dan temperatur.
10
100
1000
10000
110 120 130 140 150 160 170
Temperatur (OC)
Visk
osita
s Ki
nem
atik
(cSt
)
280170
146 154
Pencampuran
Pemadatan
64
IV.3 Penyajian Data Hasil Perencanaan Campuran Beton Aspal dengan
Metode Marshall dan Kepadatan Mutlak
Kadar Aspal Optimum ditentukan dengan menggunakan metoda Marshall dan
Kepadatan Mutlak. Beberapa parameter seperti stabilitas, kelelehan, hasil bagi
marshall (MQ), kepadatan, volume rongga dalam campuran (VIM), volume
rongga dalam mineral agregat (VMA) dan rongga terisi aspal (VFB), diperoleh
dari hasil analisis terhadap pengujian Marshall. Sedangkan volume rongga dalam
campuran pada kondisi membal (VIMRef), diperoleh dari hasil pengujian
kepadatan dengan metode Kepadatan Mutlak (Refusal Density). Rumus-rumus
yang digunakan dalam analisis Marshall ditunjukkan pada Lampiran.
Berdasarkan spesifikasi baru campuran beraspal dengan Kepadatan Mutlak,
dilakukan perencanaan sesuai dengan gradasi agregat yang dipilih, kemudian
untuk masing-masing agregat tersebut dilakukan pengujian Marshall dengan
variasi kadar aspal yang digunakan. Data dari pengujian Marshall untuk masing-
masing campuran ditunjukkan pada Lampiran, dan hasil rangkumannya dapat
dilihat pada Tabel IV.5 sampai dengan Tabel IV.6.
Benda uji dipadatkan dengan menggunakan pemadat Marshall, dengan jumlah
pemadatan 75 tumbukan untuk masing-masing bidang permukaan benda uji.
Pencampuran agregat panas dan aspal keras dilakukan pada temperatur 154 °C,
yaitu dengan viskositas aspal pada nilai 170 ± 20 cSt dan pemadatan pada
temperatur 146 °C, yaitu dengan viskositas aspal pada nilai 280 ± 30 cSt.
Dari referensi data Marshall, selanjutnya dilakukan pengujian Kepadatan Mutlak.
Dibuat benda uji dengan 3 variasi kadar aspal, yaitu dengan kadar aspal pada
VIM6% dan kadar aspal 0,5 % diatas dan dibawah nilai kadar aspal pada VIM6%.
Namun penentuan kadar aspal untuk benda uji Kepadatan Mutlak ini tidak selalu
harus diberikan dengan aturan 0,5 % diatas dan dibawah nilai kadar aspal pada
VIM6%. Penentuan kadar aspal ini ditentukan berdasarkan trend kurva VIM dan
disesuaikan dengan kebutuhan apakah harus ± 0,5 % nilai kadar aspal pada
VIM6% atau + 0,5 % dan + 1 % dari VIM6%. Untuk campuran agregat Grobogan
65
dan agregat Sumedang menggunakan kadar aspal 5,5 %; 6,0 %; dan 6,5%.
Sekaligus dimaksudkan untuk membandingkan sejauh mana penurunan nilai VIM
Marshall pada kadar aspal tersebut.
Nilai Kadar Aspal Optimum ditentukan sebagai nilai tengah, dari rentang kadar
aspal maksimum dan minimum yang memenuhi semua persyaratan spesifikasi.
Pada penelitian ini KAO dibedakan menjadi dua jenis yaitu KAO Marshall dan
KAO Refusal. Hasil lengkap data dan rentang kadar aspal dari pengujian
Marshall dan pengujian Kepadatan Mutlak yang memenuhi semua syarat kriteria
campuran beraspal untuk masing-masing variasi campuran ditunjukkan pada
Gambar IV.2 sampai Gambar IV.3. Penentuan Kadar Aspal Optimum
dilakukan dengan metode bar-chart. Barchart merupakan rentang kadar aspal
yang memenuhi semua syarat kriteria campuran beraspal, yaitu : VIM Marshall,
VIM Refusal, VMA, VFB, stabilitas, kelelehan dan MQ. KAOMr masing-masing
campuran digunakan sebagai KAO dalam pengujian perendaman Marshall.
Sedangkan untuk pengujian lanjut DARTEC hanya campuran dari agrgat
Grobogan yang di teliti. Perbandingan analisis Marshall benda uji antara agregat
Grobogan dengan agregat lokal pada Kadar Aspal Optimum Marshall dapat
dilihat pada Tabel IV.7.
Tabel IV.5 Hasil Analisis Marshall Campuran Agregat Grobogan
Sifat-Sifat Campuran Hasil Pengujian
Kadar Aspal; % 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
Spesifikasi
Berat Isi; t/m3 2,30 2,31 2,34 2,36 2,37 -
V I M; % 8,03 6,77 5,02 3,20 2,11 3,5-5,5 %
V I M Refusal; % - - 3,44 2,42 1,38 >2,5 %
V M A; % 16,13 16,04 15,53 14,98 15,10 >14 %
V F A; % 50,26 57,83 67,71 78,70 86,07 >63 %
Stabilitas; Kg 1323 1409 1568 1654 1530 >800 Kg
Kelelehan; mm 2,70 3,08 3,49 4,32 4,19 >3 mm
Marshall Quotient; Kg/mm 493 460 451 385 367 >250
Kg/mm
66
Tabel IV.6 Hasil Analisis Marshall Campuran Agregat Sumedang
Sifat-Sifat Campuran Hasil Pengujian
Kadar Aspal; % 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
Spesifikasi
Berat Isi; t/m3 2,27 2,31 2,34 2,36 2,38 -
V I M; % 8,64 6,28 4,66 2,78 1,43 3,5-5,5 %
V I M Refusal; % - - 3,35 2,38 1,36 >2,5 %
V M A; % 16,88 15,79 15,40 14,80 14,69 >14 %
V F A; % 48,82 60,27 69,77 81,37 90,27 >63 %
Stabilitas; Kg 1323 1428 1475 1464 1316 >800 Kg
Kelelehan; mm 3,34 3,68 3,63 3,87 4,29 >3 mm
Marshall Quotient; Kg/mm 402 396 406 379 310 >250
Kg/mm
Tabel IV.7 Perbandingan Analisis Marshall antara Agregat Grobogan dan
Agregat Sumedang pada KAO Marshall pada Kondisi Standar
Pen 60/70 Sifat-Sifat Campuran Agregat
Grobogan Agregat
Sumedang Spesifikasi
Kadar Aspal; % 5,659 5,523 -
Berat Isi; t/m3 2,35 2,33 -
V I M; % 4,10 4,78 3,5-5,5 %
V M A; % 15,05 15,56 >15 %
V F A; % 72,77 69,34 >65 % Stabilitas Awal (S1); Kg 1557,24 1446,16 >800 Kg
Kelelehan; mm 3,72 3,33 >3 mm Marshall Quotient; Kg/mm 419,74 436,78 >250
Kg/mm
67
Gambar IV.2 Hasil pengujian Marshall campuran dengan Agregat Grobogan
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
Kele
leha
n (m
m)
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
5.5
6.5
7.5
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
V I
M (
%)
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
Stab
ilita
s (k
g)
2.26
2.28
2.30
2.32
2.34
2.36
2.38
2.40
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
Kepa
data
n (t
/m3)
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
V F
A (
%)
200
250
300
350
400
450
500
550
600
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
M Q
(kg
/mm
)
12
13
14
15
16
17
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
V M
A (
%)
V I M
V I M Refusal
V M A
V F A
Stabilitas
Kelelehan
Marshall Quotient
KAO Refusal = 5.64 %
5.33 5.99
#5.9505.33
KAO Marshall = 5.65 %
5.5 6.55.0 6.04.5
68
Gambar IV.3 Hasil pengujian Marshall campuran dengan Agregat Sumedang
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
Kele
leha
n (m
m)
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
5.5
6.5
7.5
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
V I
M
(%)
MarshallRefusal
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
Stab
ilita
s (k
g)
2.24
2.26
2.28
2.30
2.32
2.34
2.36
2.38
2.40
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
Kepa
data
n (t
/m3)
12
13
14
15
16
17
18
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
V M
A
(%)
200
250
300
350
400
450
500
550
600
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
M Q
(kg
/mm
)
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
V F
A (
%)
V I M
V I M refusal
V M A
V F A
Stabilitas
Kelelehan
Marshall Quotient
5.225 5.79KAO Marshall = 5.52%
#
KAO Refusal = 5.52%
5.5 6.55.0 6.04.5
69
IV.4 Penyajian Data Hasil Pengujian Perendaman Marshall
Pengujian perendaman Marshall merupakan salah satu jenis pengujian untuk
mengetahui durabilitas campuran. Uji rendaman panas dilakukan untuk mengukur
kinerja ketahanan campuran terhadap perusakan oleh air. Dari pengujian ini
diperoleh stabilitas Marshall campuran setelah dipengaruhi oleh air. Hasil
perbandingan antara stabilitas benda uji setelah perendaman dan stabilitas benda
uji standar dinyatakan dalam persen, yang disebut Indeks Kekuatan Marshall Sisa
(IKS). Pengujian perendaman Marshall dilakukan pada Kadar Aspal Optimum
Marshall. Data dan hasil perhitungan dari uji perendaman Marshall dapat dilihat
pada Lampiran, dan dirangkum pada Tabel IV.8.
Tabel IV.8 Hasil Analisis Perendaman Marshall pada KAO Marshall
Pen 60/70 Sifat-Sifat Campuran Agregat
Grobogan Agregat
Sumedang Spesifikasi
Stabilitas Awal (S1); Kg 1557,24 1446,16 >800 Kg
Stabilitas Perendaman 24 jam (S2); Kg 1268,75 1201,34 -
Indeks Kekuatan Sisa/ IKS (S2/S1); % 81,47 83,07 >75%
IV.5 Hasil Pengujian Kelelahan
Pengujian Kelelahan dilakukan pada suhu ruang (24 °C – 28 °C) dikarenakan
ruang (chamber) pengatur suhu pada alat uji tidak berfungsi. Sebelum pengujian
dilakukan, salah satu sisi benda uji dicat putih dan diberi garis memanjang benda
uji dengan jarak antar garis 1 cm dan menggunakan kaca pembesar untuk
memudahkan pengamatan terjadinya retak awal dan penjalaran retak.
Masing-masing benda uji dibuat pada kondisi Kadar Aspal Optimum Marshall.
Setiap campuran diuji pada 3 (tiga) tingkat tegangan. Untuk mendapatkan tingkat
tegangan ini, benda uji dibebani sebesar 0,10 kN ; 0,15 kN ; dan 0,20 kN. dengan
pembebanan metode three-point loading, pembebanan dilakukan menggunakan
kontrol tegangan pada frekuensi 10 Hz. Data hasil pengujian Kelelahan (output
dari komputer) dapat dilihat pada Lampiran. Namun dikarenakan data hasil
70
pengujian terlalu banyak maka yang dilampirkan hanya pada bagian awal dan
akhirnya saja.
Umur kelelahan ditentukan pada titik dimana terjadi perubahan yang besar pada
kemiringan dari grafik hubungan antara lendutan kumulatif (∑δi) dan jumlah
siklus pembebanan (N). Grafik hubungan antara lendutan kumulatif (∑δi) dan
jumlah siklus pembebanan (N) untuk semua campuran dapat dilihat pada Gambar
IV.4 dan Gambar IV.5. Analisa hasil pengujian kelelahan untuk semua jenis
campuran diberikan pada Tabel IV.9 sampai dengan Tabel IV.12. Khusus
campuran dengan geogrid, pola keruntuhan akibat kelelahan mempunyai
karakteristik yang berbeda. Pada Gambar IV.4 dan Gambar IV.5 ditunjukkan
bahwa sebenarnya perubahan yang besar pada kemiringan grafik terdapat pada
akhir pengujian. Pada kondisi tersebut pengujian kelelahan dihentikan karena
actuator sudah tidak menunjukkan perubahan lendutan padahal benda uji masih
mampu menahan beban yang bekerja. Hal ini memperlihatkan bahwa hanya
geogrid yang menahan beban. Belum terdapat kesepakatan yang disetujui secara
umum dalam penentuan umur kelelahan dengan geogrid, oleh karena itu
penarikan garis untuk mendapatkan umur kelelahan masih dilakukan pada garis
kemiringan grafik yang dianggap mempunyai perubahan yang besar yang masih
mencerminkan kekuatan dari kedua elemen benda uji dan geogrid tersebut.
Berdasarkan kurva-kurva pada Gambar IV.6 dan Gambar IV.7 tersebut, pada
tingkat beban 0,10 kN ; 0,15 kN ; dan 0,20 kN. Campuran NG memberikan
jumlah siklus keruntuhan sebesar 1645 siklus, 1134 siklus, dan 478 siklus,
campuran G (0,5 – 1,0 TC) jumlah siklus keruntuhan sebesar 2711 siklus, 1519
siklus, dan 830 siklus, campuran G (0,25 – 1,0 TC) jumlah siklus keruntuhan
sebesar 7740 siklus, 2977 siklus, dan 1760 siklus dan campuran G (0,25 – 1,6 TC)
jumlah siklus keruntuhan sebesar 9479 siklus, 3419 siklus, dan 1760 siklus.
71
Gambar IV.4 Hubungan antara Deformasi Kumulatif dan Jumlah Siklus Pembebanan pada Campuran NG dan G (0,5 – 1,0 TC)
NGBeban 0,1 kN
-50
-40
-30
-20
-10
00 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
1645
-20.369
NGBeban 0,15 kN
-60
-50
-40
-30
-20
-10
0-100 100 300 500 700 900 1100 1300
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
1134
-20.368
NGBeban 0,20 kN
-50
-40
-30
-20
-10
00 100 200 300 400 500 600
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
478
-19.286 G
G (0,5 - 1.0 TC)Beban 0,15 kN
-100
-80
-60
-40
-20
00 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
1519
-45.975
G (0,5 - 1.0 TC)Beban 0,20 kN
-100
-80
-60
-40
-20
00 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
-42.442
830
G (0,5 - 1.0 TC)Beban 0,1 kN
-100
-80
-60
-40
-20
0-300 200 700 1200 1700 2200 2700 3200 3700
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
-38.087
2711
72
Gambar IV.5 Hubungan antara Deformasi Kumulatif dan Jumlah Siklus Pembebanan pada Campuran G (0,25 – 1,0 TC) dan G (0,25 – 1,6 TC)
G (0.25 - 1.0 TC)Beban 0,10 kN
-100
-80
-60
-40
-20
00 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
7740
-36.410
G (0.25 - 1.0 TC)Beban 0,15 kN
-100
-80
-60
-40
-20
00 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Lend
utan
(m
m)
2977
-28,971
G (0.25 - 1.0 TC)Beban 0,20 kN
-100
-80
-60
-40
-20
00 500 1000 1500 2000 2500 3000
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
1760
-42.109
G (0.25 - 1.6 TC)Beban 0,10 kN
-100
-80
-60
-40
-20
00 1500 3000 4500 6000 7500 9000 10500 12000
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
9479
-42.959
G (0.25 - 1.6 TC)Beban 0,15 kN
-100
-80
-60
-40
-20
00 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Lend
utan
(m
m)
3419
-39.874
G (0.25 - 1.6 TC)Beban 0,20 kN
-100
-80
-60
-40
-20
00 500 1000 1500 2000 2500 3000
Jum lah Siklus Beban
Lend
utan
(m
m)
1760
-42.109
73
Tabel IV.9 Tabel Hasil Pengujian Kelelahan Pada Campuran Non Geogrid
Panjang Lebar Tinggi M. Inersia Maks. Tegangan Tegangan Lendutan Regangan Kekakuan
Awal L b h I Pmax σ
Σ δ200 ε200 Smix
Ni Nf δi δf Np=Nf -
Ni rp = Np/(δf - δi)
Kode
(m) (m) (m) (m4) (kN) (KPa) (MPa) (mm) (m/m) (MPa) (Siklus) (mm) (Siklus) (Siklus/mm)
NG-0,10 0,354 0,063 0,051 6,792E-07 0,100 330 0,33 2,2688 0,006 59,971 349 1645 3,177 15,372 1296 106,239
NG-0,15 0,354 0,068 0,051 7,628E-07 0,150 447 0,45 3,4050 0,008 53,528 286 1134 3,802 20,369 848 51,187
NG-0,20 0,354 0,065 0,050 6,670E-07 0,200 660 0,66 5,8709 0,014 47,334 235 478 6,730 19,286 243 19,353
* E rata-rata = 53,611 MPa
Tabel IV.10 Tabel Hasil Pengujian Kelelahan Pada Campuran G (0,5 - 1.0 TC)
Benda Uji Beban Siklus Ke200 Siklus Retak Lendutan Penjalaran Retak
Panjang Lebar Tinggi M. Inersia Maks. Tegangan Tegangan Lendutan Regangan Kekakuan
Awal L b h I Pmax σ
σ δ200 ε200
Smix
Ni Nf δi δf Np=Nf -
Ni rp = Np/(δf - δi)
Kode
(m) (m) (m) (m4) (kN) (KPa) (MPa) (mm) (m/m) (MPa) (Siklus) (mm) (Siklus) (Siklus/mm)
G 0,5-0,10 0,352 0,066 0,054 8,704E-07 0,10 273 0,27 2,431 0,006 42,822 334 2711 3,267 38,087 2377 68,267
G 0,5-0,15 0,351 0,065 0,054 8,529E-07 0,15 417 0,42 4,691 0,012 33,870 249 1519 5,093 45,975 1270 31,065
G 0,5-0,20 0,352 0,066 0,054 8,866E-07 0,20 540 0,54 5,487 0,014 37,457 235 830 5,999 42,442 595 16,317
* E rata-rata = 38,050 MPa
74
Tabel IV.11 Tabel Hasil Pengujian Kelelahan Pada Campuran G (0,25 - 1,0 TC)
Benda Uji Beban Siklus Ke200 Siklus Retak Lendutan Penjalaran Retak
Panjang Lebar Tinggi M. Inersia Maks. Tegangan Tegangan Lendutan Regangan Kekakuan
Awal L b h I Pmax σ
Σ δ200 ε200
Smix
Ni Nf δi δf Np=Nf -
Ni rp = Np/(δf - δi)
Kode
(m) (m) (m) (m4) (kN) (KPa) (MPa) (mm) (m/m) (MPa) (Siklus) (mm) (Siklus) (Siklus/mm)
G 0,25-0.10-1.0 0,355 0,065 0,055 8,768E-07 0,10 276 0,28 2,217 0,006 47,947 453 7740 3,356 36,407 7287 220,472
G 0,25-0.15-1.0 0,355 0,066 0,054 8,628E-07 0,15 417 0,42 3,004 0,008 53,942 543 2977 4,839 28,971 2434 100,872
G 0,25-0.20-1.0 0,354 0,065 0,054 8,279E-07 0,20 572 0,57 5,439 0,014 41,052 220 1760 5,748 42,108 1540 42,349
* E rata-rata = 47,647 MPa
Tabel IV.12 Tabel Hasil Pengujian Kelelahan Pada Campuran G (0,25 - 1.6 TC)
Benda Uji Beban Siklus Ke200 Siklus Retak Lendutan Penjalaran Retak
Panjang Lebar Tinggi M. Inersia Maks. Tegangan Tegangan Lendutan Regangan Kekakuan
Awal L b h I Pmax σ
Σ δ200 ε200
Smix
Ni Nf δi δf Np=Nf -
Ni rp = Np/(δf - δi)
Kode
(m) (m) (m) (m4) (kN) (KPa) (MPa) (mm) (m/m) (MPa) (Siklus) (mm) (Siklus) (Siklus/mm)
G 0,25-0.10-1,6 0,354 0,065 0,054 8,642E-07 0,10 278 0,28 2,480 0,006 43,129 884 9479 4,544 42,959 8595 223,743
G 0,25-0.15-1,6 0,356 0,067 0,052 8,003E-07 0,15 437 0,44 4,463 0,011 39,475 253 3419 4,987 39,874 3166 90,758
G 0,25-0.20-1,6 0,354 0,067 0,054 8,651E-07 0,20 549 0,55 5,238 0,013 40,785 309 1928 6,867 41,590 1619 46,627
* E rata-rata = 41,130 MPa