UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
Criziéli Cecchin Teixeira
UTILIZAÇÃO DO ITS TEST PARA ANÁLISE DE MISTURAS ASFÁLTICAS
COM 100% DE RAP
Santa Maria, RS
2017
Criziéli Cecchin Teixeira
UTILIZAÇÃO DO ITS TEST PARA ANÁLISE DE MISTURAS ASFÁLTICAS COM 100%
DE RAP
Trabalho de conclusão de Curso de Engenharia
Civil, da Universidade Federal de Santa Maria
(UFSM), como requisito para obtenção do título
de Engenheira Civil.
Aprovada em _______________________:
_______________________________________
Professor Luciano Pivoto Specht (Presidente/Orientador)
_______________________________________
Professor Magnos Baroni
_______________________________________
Doutorando Fernando Dekeper Boeira
Santa Maria, RS
2017
AGRADECIMENTOS
A Deus, primeiramente, agradeço a oportunidade de estudo e a força para superar todos
os obstáculos enfrentados.
A realização deste trabalho foi em decorrência da cooperação de muitas pessoas, dentre
as quais destaco meus pais, Vanderlei e Marce, sendo esse a maior saudade de minha vida e
esta a maior e melhor companheira durante estes 22 anos de existência.
Ao restante da família, meus sinceros agradecimentos pelo incentivo, ajuda e
compreensão da ausência em diversos momentos devido a assuntos referentes à busca pelo
título de Engenheira Civil.
Aos meus amigos, obrigada pelo companheirismo no dia a dia e por toda atenção e
carinho destinados a mim.
Aos mestres e colegas de GEPPASV, sinto-me muito feliz por ter absorvido ao máximo
todo o conhecimento de vivências pessoais e profissionais, que com certeza me tornarão não só
uma profissional responsável, mas também uma pessoa melhor.
Enfim, agradeço a todos que cruzaram pelo meu caminho durante toda a vida.
RESUMO
Define-se pavimentos como estruturas de múltiplas camadas, sendo o revestimento
asfáltico a camada que recebe as cargas provenientes dos veículos e as transmite para as
camadas inferiores, com o maior custo dos derivados de petróleo e uma maior preocupação com
agressões ao meio ambiente, se buscam materiais alternativos para a camada de rolamento.
Então, o objetivo desta pesquisa é avaliar a reutilização de misturas com 100% RAP (Reclameid
Asphalt Pavement), com variações de tempo de mistura e temperatura de compactação por se
conhecer as propriedades termoviscoplásticas dos ligantes. Para encontrar parâmetros que
possibilitassem a análise das misturas recicladas usou-se o ITS Test (Indirect Tensile Strength)
e como material foram escolhidos dois tipos de misturas, uma com ligante convencional 50/70
e outra com ligante modificado com polímero 60/85. Constatou-se que é possível realizar a
reciclagem de asfalto com misturas 100% RAP e que as que apresentam melhor desempenho
são aquelas com ligante modificado com polímero, além disso observa-se que a temperatura de
compactação tem muita influência na reativação do ligante e, portanto, no comportamento da
mistura.
PALAVRAS CHAVES: pavimentos, revestimento asfáltico, reutilização, misturas 100% RAP,
tempo de mistura, tempo de compactação e ITS Test.
ABSTRACT
Pavements are defined as multi-layer structures, the asphalt coating being the layer that
receives the loadings from the vehicles and transmits them to the lower layers. With the highest
cost of petroleum derivatives and a greater concern with environmental aggressions, if looking
for alternative materials for the bearing layer. Therefore, the objective of this research is to
evaluate the reuse of 100% RAP (Reclameid Asphalt Pavement) mixtures, with variations of
mixing time and compaction temperature because the thermoviscoplastic properties of the
binders are known. In order to find parameters that allowed the analysis of the reused mixtures,
ITS Test (Indirect Tensile Strength) was used and two types of mixtures were chosen, one with
conventional binder 50/70 and one with polymer modified binder 60/85. It has been found that
it is possible to recycle asphalt with 100% RAP mixtures and that the ones with the best
performance are those with polymer modified binder, in addition it is observed that the
compaction temperature has a great influence on the reactivation of the binder and therefore,
on the behavior of the mixture.
Keywords: pavements, asphalt coating, reuse, 100% RAP mixtures, mixing time, compaction
temperature and ITS Test.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1- Localização da BR 290/RS ....................................................................................... 12
Figura 2 - Localização da BR 386/RS ...................................................................................... 13
Figura 3 - Compactação das amostras utilizando o método Marshall ...................................... 14
Figura 4 - Realização do Ensaio Rice. ...................................................................................... 16
Figura 5 - Definição de tenacidade ........................................................................................... 17
Figura 6 - Definição do índice de tenacidade. .......................................................................... 18
Figura 7 - Tensão versus deformação ....................................................................................... 19
Figura 8 - Resultado do teste de IL-SCB, com os parâmetros derivados da curva de
deslocamento versus carga. ..................................................................................... 20
Figura 9 - Amostra que não resistiu à desmolda. ..................................................................... 21
Figura 10 - Amostra deformada devido a não resistência a imersão. ....................................... 22
Figura 11 - Gráfico das médias das densidades aparente ......................................................... 24
Figura 12 - Gráfico das médias dos volumes de vazios. .......................................................... 27
Figura 13 - Gráfico das médias das resistências à tração. ........................................................ 31
Figura 14 - Gráfico das razoes entre as resistências à tração dos corpos-de-prova imersos/não
imersos .................................................................................................................... 32
Figura 15 – Gráfico da média das tenacidades. ........................................................................ 35
Figura 16 - Gráfico da média de índices de tenacidade. ........................................................... 38
Figura 17 - Gráfico das médias das energias de fratura (J) ...................................................... 41
Figura 18 - Gráfico das médias dos índices de flexibilidade .................................................... 44
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Combinações tempo de mistura e temperatura de compactação. ............................ 10
Tabela 2 - Combinações tempo de mistura e temperatura de compactação. ........................... 11
Tabela 3 - Nome e características da rodovia ........................................................................... 11
Tabela 4 - Nome e características da rodovia ........................................................................... 12
Tabela 5 - Média das densidades aparente mistura com CAP 50/70 ....................................... 23
Tabela 6 - Média das densidades aparente mistura com CAP 60/85 ....................................... 23
Tabela 7 - Ensaio 1 DMM - Mistura com CAP 50/70 ............................................................. 25
Tabela 8 - Ensaio 2 DMM - Mistura com CAP 50/70 ............................................................. 25
Tabela 9 - Ensaio1 DMM - Mistura com CAP 60/85 .............................................................. 25
Tabela 10 - Ensaio 2 DMM - Mistura com CAP 60/85 ........................................................... 25
Tabela 11 - Média de volume de vazios - Mistura com CAP 50/70 ........................................ 26
Tabela 12 - Média de volume de vazios - Mistura com CAP 60/85 ........................................ 26
Tabela 13 - Resistência à tração - Mistura CAP 50/70............................................................. 28
Tabela 14 - Resistência à tração - Mistura CAP 60/85............................................................. 28
Tabela 15 - Média da resistência à tração - Mistura com CAP 50/70 ...................................... 29
Tabela 16 - Média da resistência à tração - Mistura com CAP 60/85 ...................................... 30
Tabela 17 - Média da tenacidade do material - Mistura com CAP 50/70 ................................ 33
Tabela 18 - Média da tenacidade do material - Mistura com CAP 60/85 ................................ 34
Tabela 19 - Média do índice de tenacidade do material - Mistura com CAP 50/70 ................ 36
Tabela 20 - Média do índice de tenacidade do material - Mistura com CAP 60/85 ................ 37
Tabela 21 – Média da energia de fatura – Mistura com CAP 50/70. ....................................... 39
Tabela 22 – Média da energia de fratura - Mistura com CAP 60/85........................................ 40
Tabela 23 - Média dos índices de flexibilidade – Mistura com CAP 50/70 ............................. 42
Tabela 24 - Média dos índices de flexibilidade - Mistura com CAP 60/85 ............................. 43
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................... 1
1.1 OBJETIVO ......................................................................................................... 2
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................. 2
2 REVISÃO .............................................................................................................. 3
2.1 RECICLAGEM DE PAVIMENTOS ............................................................................. 3
2.2 RECICLAGEM DO FRESADO ................................................................................... 5
2.3 FRESAGEM A QUENTE OU A FRIO .......................................................................... 6
2.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS MISTURAS A QUENTE.................................... 7
2.5 RECICLAGEM DE 100% DE ASFALTO RECUPERADO .............................................. 7
3 METODOLOGIA ............................................................................................... 10
3.1 PLANEJAMENTO ........................................................................................... 10
3.2 MATERIAIS .................................................................................................... 11
4 ENSAIOS LABORATORIAIS .......................................................................... 14
4.1 COMPACTAÇÃO DAS AMOSTRAS ............................................................ 14
4.2 DETERMINAÇÃO DA DENSIDADE APARENTE ...................................... 14
4.3 DETERMINAÇÃO DO VOLUME DE VAZIOS. ........................................... 15
4.4 “ITS TEST” ....................................................................................................... 16
5 RESULTADOS ................................................................................................... 21 5.1 DENSIDADE APARENTE .............................................................................. 22
5.2 VOLUME DE VAZIOS ................................................................................... 24
5.3 ITS TEST ........................................................................................................... 27
6 CONCLUSÃO ..................................................................................................... 45
REFERÊNCIAS .......................................................................................................... 46
ANEXO 1 ..................................................................................................................... 48
ANEXO 2 ..................................................................................................................... 49
ANEXO 3 ..................................................................................................................... 50
ANEXO 4 ..................................................................................................................... 51
ANEXO 5 ..................................................................................................................... 52
ANEXO 6 ..................................................................................................................... 53
ANEXO 7 ..................................................................................................................... 10
ANEXO 8 ..................................................................................................................... 12
ANEXO 9 ..................................................................................................................... 59
ANEXO 10 ................................................................................................................... 61
ANEXO 11 ................................................................................................................... 63
ANEXO 12 ................................................................................................................... 64
ANEXO 13 ................................................................................................................... 66
ANEXO 14 ................................................................................................................... 72
1
1 INTRODUÇÃO
Apenas 12,3% da malha rodoviária do Brasil é pavimentada e sua expansão não
acompanha o crescimento da frota de veículos que de 2006 a 2016 foi de 110,4%. Além deste
problema, a grande maioria dos pavimentos existentes não está em boas condições e por isso o
país ocupa o 111º lugar no ranking do Fórum Econômico Mundial no quesito qualidade de
infraestrutura rodoviária. (CNT, 2016)
O valor da construção das vias e a poluição que este ato produz dão a saliente
importância para esta pesquisa. Quando se trata da construção das rodovias, onde se leva em
conta questões de conforto, segurança do usuário, economia e proteção ao meio ambiente, a
camada de rolamento é uma das camadas mais importantes e muitas vezes a mais cara, já que
para fabricá-la são utilizados materiais virgens e em grandes quantidades. Sendo assim, uma
forma de garantir conforto, segurança, economia e sustentabilidade é a reciclagem de
pavimentos.
Contudo, a reutilização de asfaltos enfrenta problemas quanto a especificações e
limitações técnicas que fazem com que esta prática não esteja ainda amplamente aplicada e
outra importante preocupação acerca do assunto é quanto do ligante atuará novamente na
mistura, e para explicar isso há duas teorias opostas full blending (mistura completa) e black
rock (rocha preta). A primeira assume que 100% do ligante é reativado e passa a fazer parte da
nova mistura enquanto para a segunda 0% do ligante é reativado e os agregados reciclados são
apenas pedras pretas. Os valores de ligante reativado na prática ficam entre estes dois extremos
e dependem, principalmente, do tempo e da temperatura de mistura.
É necessário, portanto, que a tecnologia e suas evoluções estejam amplamente
associadas aos cuidados com o meio ambiente e, se relacionando às misturas asfálticas que
possuem agregados pétreos e derivados do petróleo, na maioria das vezes, o impacto visual nas
pedreiras, por exemplo e a exploração da matéria prima do cimento asfáltico de petróleo afetam
diretamente a questão ambiental. Sendo assim, o RAP e a reutilização de 100% deste é o tema
central do estudo buscando a sustentabilidade e a economia, os dois princípios mais importantes
quando se trata de engenharia.
2
1.1 OBJETIVO
O objetivo desta pesquisa é avaliar, a partir do ITS Test, a possibilidade de reutilização
de misturas asfálticas com 100% do RAP, solucionando-se assim questões sustentáveis e
econômicas que envolvem a produção de rodovias mundialmente.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
O objetivo da presente pesquisa é caracterizar a reciclagem de asfalto com misturas com
100% de RAP, sem utilização de aditivos, através do método de Resistência à Tração Indireta
(representado pelo ITS Test) e para ampliar esta análise a pesquisa é feita com dois tipos de
ligantes, um convencional e outro modificado com polímero.
Além disso, por se saber que a temperatura de compactação afeta as propriedades do
ligante e diretamente a mistura, são realizados ensaios em quatro diferentes temperaturas e dois
diferentes tempos de mistura e assim os resultados dessas variâncias na compactação, na
atuação do ligante, nos valores do ITS Test e nos índices obtidos através deste e então, na
possibilidade de reciclagem de misturas com 100% RAP.
3
2 REVISÃO
2.1 RECICLAGEM DE PAVIMENTOS
A reciclagem na pavimentação surge pela necessidade de se proteger o meio ambiente,
economizando-se no uso de materiais virgens, de espaço físico para armazenamento de fresado
e de energia para a produção de materiais novos. (Brosseaud, 2011)
Os revestimentos asfálticos do tipo mistura são formados pela mistura de asfalto com
agregados pétreos, em usina apropriada, seguido de espalhamento a quente na pista e
compactação na temperatura adequada até atingir a espessura de projeto. As misturas asfálticas,
constituem-se de sistemas plástico-elásticos cujos componentes tem características, composta
de uma fase sólida (agregados pétreos) de elevado módulo de elasticidade, uma fase líquida
(betume asfáltico) com viscosidade elevada, e outra fase gasosa (ar) que é de compressibilidade
elevada. (Boeira, 2014)
Estes tipos de revestimentos, as misturas, são os reutilizados na presente pesquisa e
quando se trata da reciclagem destes ela acontece de diferentes formas como reciclagem dos
agregados, adição de melhoradores em misturas e até mesmo reciclagem do próprio asfalto
(RAP). Esta vem ocorrendo desde a década de 1930 em misturas quentes e sua principal
vantagem frente às outras é a redução da quantidade de ligante novo que torna a reutilização do
RAP mais atraente economicamente. (Huang, Shu, & Li, 2005)
Para Suzuki et al. (2004) quando a estrutura a ser restaurada apresenta um grande grau
de trincamento, é promissora ao problema de reflexão de trincas, a técnica de reciclagem é uma
das opções a se considerar, pois se deve reforçar as camadas sobrejacentes ou então exigir
espessuras grande de revestimento, sendo então para isso reutilizado o próprio material
constituinte de pavimentos proporcionando redução da demanda de novos materiais e e
prolongando o período de exploração das jazidas e pedreiras.
Já para Bonfim (2000) uma das maneiras de reciclar é através da fresagem do
pavimento, sendo que este termo remonta a técnica de desbaste ou corte de metais por meio de
uma engrenagem motora constituída de um cortador giratório de ângulos diversos, ou de várias
freses com um movimento giratório contínuo.
A fresagem, segundo Bonfim, pode ser realizada de duas maneiras quanto à temperatura
de ocorrência (a quente ou a frio). Sendo que o processo a frio é realizado em temperatura
ambiente, sem o pré-aquecimento do pavimento, onde o único tipo de aquecimento consiste na
4
energia liberada pelo impacto dos dentes de corte da máquina fresadora no pavimento. Já no
processo a quente tem-se um pré-aquecimento do revestimento.
Segundo Champer (2012) uma das formas mais comum de reciclagem é a composição
de misturas quentes com misturas RAP, onde a maior questão é testar se altas porcentagens de
RAP podem ser adicionadas a mistura de asfalto novo e se isso apresentará grande economia e
vantagens ambientais. Campher realizou o teste de reciclagem utilizando três porcentagens
diferentes de RAP em novas misturas e analisou os resultados dessa variação a partir de índices
como classificação, penetração e resistência a tração indireta (ITS Test).
O ITS Test é um teste de coesão que foi criado em 2012 na Universidade de Stellenbosch
por Campher, e seu objetivo é caracterizar o asfalto recuperado em ativo, semiativo e inativo.
Esta verificação é feita através de um teste de resistência a tração, o ITS Test, que também
resulta na obtenção de índices importantes para a verificação do desempenho de misturas.
A reutilização do RAP na camada de rolagem é muito pesquisada e também já acontece
em alguns continentes, aqui no Brasil e na América Latina ocorre apenas na estrutura do
pavimento, como base e sub-base e a incorporação de grandes quantidades de RAP nisso está
todavia evoluindo o uso, o que caracteriza essa prática como inteligente, econômica e favorável
ao meio ambiente (Lo Presti, 2015).
A recuperação de asfalto apresenta vantagens como: redução do custo de britagem,
reciclagem do material fresado, eliminação da escavação, da carga e do transporte, correção e
controle granulométrico, usinagem de agregados reciclados, estocagem para aplicação
posterior, adição de diversos tipos de aditivos, redução da exploração de jazidas e aumento da
vida útil de aterros de inertes.
No Brasil um exemplo da recuperação de asfalto foi a cidade de São Paulo, que
conforme a Superintendência das Usinas de Asfalto, teve 40 mil toneladas de RAP decorrente
de contratos de recapeamento do município e grande parte dessa quantidade foi reciclada com
espuma de asfalto em usina a frio e empregada como base em diversas vias do município
(Suzuki, 2017).
Quanto às restrições da reciclagem de pavimento temos problemas relacionados a
especificações que não caracterizam a reciclagem de asfalto e assim não direcionam a forma
correta de praticá-la e os limites aceitáveis de índices que existem para a produção de misturas
asfálticas novas. Além disso, há limitações técnicas como falta de conhecimento e pesquisa
sobre a técnica de reciclagem, além do maquinário não adaptado a recuperação do material e
sim só para a fabricação de misturas, as usinas asfálticas por exemplo.
5
2.2 RECICLAGEM DO FRESADO
O material fresado vem sendo estudado há tempos por órgãos responsáveis pela
manutenção das rodovias e também por pesquisadores, eles, motivados pela redução dos
impactos ambientais devido a armazenagem inadequada e da exploração das jazidas de
materiais pétreos. Também há benefícios devidos a economia do processo de reciclagem, com
a exclusão parcial de aquisição de novos agregados minerais e de seu transporte.
A reciclagem, além do termo expressar uma atividade correta, a de materiais de
construção rodoviária, com o uso do fresado, também é economicamente viável, porque
racionaliza, simplifica e agiliza a logística da obra de restauração de uma rodovia, dos aterros
de inertes e das jazidas de exploração.
Paiva e Oliveira (2014) desenvolveram uma investigação de laboratório com duas
amostras de fresado, uma com ligante convencional e outra com asfalto borracha e avaliaram a
resistência à fadiga destes materiais reciclados estabilizados com 3% em peso de cimento.
Como resultado foi obtido que os materiais testados sofreram influência do percentual de asfalto
fresado e do nível de atividade do CAP na resistência à fadiga, além disso, disso chegaram a
conclusão de que materiais reciclados do pavimento com percentuais de fresado de borracha
acima de 30% em peso são prejudiciais ao comportamento da camada reciclada. Para fresado
de ligante convencional o percentual máximo de asfalto fresado seria de 50% em peso nas
misturas.
Pinto, Cervo e Pereira (2012), reciclaram o material fresado como agente regulador e
nivelador em acostamentos de rodovias. O estudo realizado utilizou o material sem alterações
ou adições de insumos, aproveitando-se do reaproveitamento e da destinação de um local
adequado para o resíduo, além da redução de custos na manutenção de rodovias. O material
analisado apresentou Abrasão Los Angeles de 36,67% e ISC de 38%. Os resultados obtidos
indicam que o agregado fresado não é propício para usar em base de pavimentos, porém
apresenta resultados bastante satisfatórios para reutilização nos acostamentos que recebe
solicitações bem inferiores, devendo assim ponderar os locais de emprego e sua função
estrutural.
Bessa et al. (2014) apresentam um trabalho voltado à técnica de reciclagem à frio na
reutilização do material fresado, onde o método de compactação utilizado foi o Marshall,
utilizando 2, 3 e 4% de emulsão asfáltica, ainda acrescidos 3% de água e 1% de cimento. Os
ensaios realizados pelos autores foram de módulo de resiliência (MR) e resistência à tração
(RT), verificando também a resistência ao dano por umidade induzida das amostras com teores
6
variáveis de emulsão, a partir dos resultados aferiram que o aumento no teor de emulsão levou
a uma pequena queda nos valores de MR e a um aumento nos valores de RT. O ensaio de dano
por umidade revelou maiores perdas em suas propriedades nas amostras com maior teor de
emulsão asfáltica. Ainda, concluiu-se que alterações do tipo e do teor dos ligantes hidráulicos
não apresentou variações significativas nos resultados mecânicos.
2.3 FRESAGEM A QUENTE OU A FRIO
Segundo DNIT (2006), caso a melhor alternativa para uma restauração seja a
reciclagem, a melhor modalidade desta deve ser escolhida, ou seja, a quente ou a frio. E para
isso devem ser considerados fatores como a condição da superfície, sua capacidade estrutural,
qualidade do material, disponibilidade de material virgem, resistência à derrapagem (caso o
material seja utilizado como camada de revestimento), condições geométricas, tráfego,
características do subleito e base e, ainda, deve-se observar o objetivo da restauração.
Para Bonfim (2000) a classificação dos tipos de reciclagem depende da geometria
original da via (com modificação nas cotas do greide ou sem modificação), local de
processamento dos materiais (usina fixa ou móvel), fresagem do material (a quente ou a frio),
profundidade de corte (superficial ou em camadas mais profundas), uso da mistura e dos
materiais adicionados.
Quanto a reciclagem a frio os métodos principais são a fresagem (cold planing) e a
reciclagem a frio in situ. Esta pode ser efetuada através de duas alternativas de profundidade do
pavimento a total, full depth, ou a parcial. É recomendável que a superfície resultante de
operações de fresagem a frio seja uniforme, que suas estrias longitudinais sejam descontínuas
ou outro padrão uniforme. Entre as vantagens da reciclagem a frio tem-se a não existência de
calor, a mínima produção de poeira e como principal, o esmagamento do RAP que resulta em
uma maior taxa de produção (ARRA, 1997).
De acordo com Wirtgen (2015) a reciclagem a quente, a qual é utilizada nesta pesquisa,
é exclusivamente para a reabilitação de superfícies de pavimentos asfálticos danificadas, onde
a estrutura do pavimento subjacente à camada de desgaste deve cumprir integralmente todas as
exigências em termos de capacidade e resistência. Quando este tipo de reciclagem é feito o
pavimento existente é processado para melhoramento e assim o novo campo de superfície deve
cumprir a todos os requisitos. Logo, através deste método há um reestabelecimento de todas as
propriedades importantes da superfície e do perfil do pavimento. Sendo assim, o processo
também ajuda na restauração da resistência à derrapagem, melhora as propriedades mecânicas
7
e de impermeabilização, capacidade de drenagem da pista e, ainda, elimina os afundamentos de
trilha de roda.
2.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS MISTURAS A QUENTE
A reciclagem a quente dos pavimentos deve ter maior aplicação no planejamento da
restauração de pavimentos e um fator que comprava isto é a conservação de energia do método
quando comparada com outros métodos de reconstrução. A economia proveniente das
operações de reciclagem a quente na pista é bastante significativa quando comparada com um
recapeamento com mistura nova. (DNIT, 2006)
Segundo Arra (2007) a reciclagem serve para corrigir defeitos de pavimento e também
eliminar os problemas de descarte. Uma importante observação à reciclagem a quente, quando
comparada a outros tipos de reciclagem, além da melhor homogeneidade do processo de termo
regeneração é que ela não está restrita a pequenas espessuras de fresagem para uma reciclagem
eficiente.
Por outro lado, a grande desvantagem da reciclagem a quente é associada ao transporte
requerido, tanto para levar o RAP até a usina onde será processado, quanto para retorná-lo ao
local da obra para posterior aplicação, esta é uma importante consideração na escolha de qual
método de reabilitação será aplicado em um pavimento.
Uma importante vantagem da mistura a quente está relacionada a temperatura, pois a
redução desta na mistura e na compactação traz benefícios como a diminuição do consumo de
energia, diminuição da emissão de gases poluentes, eficiência de compactação, maior
trabalhabilidade, além da possibilidade de incorporação de maior quantidade de material
fresado e menor envelhecimento do ligante asfáltico por oxidação.
2.5 RECICLAGEM DE 100% DE ASFALTO RECUPERADO
Compreender e quantificar os efeitos da quantidade de asfalto recuperado sobre o
desempenho da mistura, é de extrema importância para a economia e viabilidade quanto a
desempenho da reutilização do material.
Na Holanda o uso de até 50% de RAP em misturas de asfalto é uma prática padrão e
existe uma alta demanda para aumentar a porcentagem de RAP em misturas de asfalto por causa
dos benefícios econômicos e ambientais. Atualmente, o máximo possível de uso do RAP sem
8
um rejuvenescedor é de cerca de 70%. Um dos fatores que limitam o uso das porcentagens de
RAP é o endurecimento do betume no RAP por causa do envelhecimento.
No país citado foi feita uma pesquisa utilizando 100% de RAP em mistura com a adição
de um rejuvenescedor e o resultado foi muito promissor. O rejuvenescedor foi acrescentado
para restaurar as características originais do betume, o resultado foi que a mistura 100% RAP
ficou comparável com uma mistura de asfalto de referência. (Hagos, Shirazi, & Wall, 2016)
Outro caso de reutilização de misturas 100% RAP trata sobre a temperatura de
reativação do ligante, a pesquisa utilizou diversos aditivos tanto os derivados de petróleo quanto
orgânicos, como o óleo vegetal residual, e disso foi concluído que com a utilização de
aproximadamente 12% desses materiais, eles diminuíam consideravelmente a temperatura de
reativação do ligante. (Zaumanis, Mallick, & Frank, 2014)
Para avaliar e determinar as diferenças de desempenho de uma seção reciclada com uma
de pavimento de referência, foi realizada uma pesquisa e utilizado praticamente 100% RAP, de
uma seção localizada em Indiana. O resultado obtido para elevadas temperaturas de RAP é que
o desempenho destes pavimentos é idêntico ao de misturas convencionais. (Rowe, Barry, &
Crawford, 2015)
Nos Estados Unidos, há desenvolvimentos que têm ocorrido nos últimos anos com
relação à reciclagem a quente utilizando-se de altos teores de RAP, isto fomenta discussões
sobre o surgimento de tecnologias para a produção de misturas com elevados teores de RAP,
que está ganhando força para que sejam produzidas misturas com teor superior a 70%. As
porcentagens de RAP variam de acordo com cada estado e localização, dependendo de
especificações locais e, ainda, de cada Departamento de Transportes (DOT – Department Of
Transportation), o qual define suas próprias políticas no que diz respeito às porcentagens de
RAP permitido.
Atualmente o método mais usual de compactação é o Superpave e nele os estudos
indicam boa qualidade quando utilizados baixos teores de asfalto recuperado. Porém existe
também o método Marshall, o qual é utilizado nesta pesquisa, que ao contrário do primeiro que
apresenta uma compactação com amassamento, apresenta esta por impacto.
O método Marshall foi concebido no decorrer da 2ª Guerra Mundial como um
procedimento para definir a proporção de agregado e ligante capaz de resistir às cargas de roda
e pressão de pneus das aeronaves militares. No início a compactação Marshall era através de
um esforço de 25 golpes com o soquete Proctor, seguido de aplicação de uma carga estática de
5.000 libras (2.268kgf) durante dois minutos, esta aplicação era para nivelar a superfície da
amostra.
9
Através da análise de trechos experimentais, verificou-se que o teor de ligante escolhido
com o uso do método Marshall era muito elevado. As seções construídas com os teores
escolhidos apresentavam exsudação com o decorrer do tempo devido à pós compactação que o
tráfego causava. Esse fato indicou que o esforço de compactação então empregado em
laboratório era leve, não representando a compactação exercida em campo (White, 1985).
Assim, estudos foram realizados para identificar o esforço de compactação que levaria
à escolha de um teor de ligante adequado e por fim o soquete ficou com as seguintes
características 10 libras o peso (4,54kgf), 50 golpes e diâmetro de 3 7/8” (White, 1985).
10
3 METODOLOGIA
3.1 PLANEJAMENTO
Para que o estudo seja possível é necessária a busca por misturas que tivessem seus
componentes com origem conhecida e como o objetivo é analisar asfaltos recuperados de
diferentes características, além de agregados de distintas pedreiras e caracterização geológica,
são reutilizados asfaltos com diferentes tipos de ligantes.
Então, os asfaltos reutilizados provêm de duas diferentes fontes, duas rodovias situadas
no estado do Rio Grande do Sul e seus agregados vindos de duas pedreiras distintas, a
Construbrás e a Santo Antônio da Patrulha. Na fabricação do revestimento da primeira o ligante
utilizado é o convencional 50/70 e na segunda é o ligante modificado com polímero 60/85.
Nesta pesquisa após obter o material para a realização do ITS, algumas etapas são
necessárias para a preparação do RAP e posterior compactação. Abaixo estão elas descritas:
a) peneiramento do material utilizando a peneira ¾ in, ou seja, 19,1 mm;
b) secagem do material na estufa por 24 horas a 40ºC, um dia antes da compactação;
c) estabilização da temperatura de compactação, passadas as 24 horas de secagem,
por mais 4 horas;
A compactação é realizada utilizando o Método Marshall, que é um método de
compactação por impacto, em todas as amostras são aplicados 50 golpes em cada face. Para
ampliar a análise da resistência e da reativação do ligante são feitos diferentes ensaios quanto
ao tempo de mistura do RAP e temperatura. Ao total, são moldadas 6 amostras de cada
temperatura e tempo de mistura, nas tabelas 1 e 2 as combinações utilizadas:
Tabela 1 - Combinações tempo de mistura e temperatura de compactação.
TEMPO DE MISTURA TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO
60 segundos 70ºC
100ºC
140ºC
170ºC
Fonte: autora.
11
Tabela 2 - Combinações tempo de mistura e temperatura de compactação.
TEMPO DE MISTURA TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO
180 segundos 70ºC
100ºC
140ºC
170ºC
Fonte: autora.
Após a compactação os CPs ficam 24 horas a temperatura entre 20ºC e 25ºC, até serem
desmoldados e numerados. Após serem desmoldados, o ITS é realizado, e para isso é necessário
deixar por 24 horas 3 amostras de cada combinação imersas na água a 25ºC e o restante também
a mesma temperatura.
Por fim, os corpos de prova saturados são secos parcialmente com um pano e colocados
na prensa, UTM-25, para serem submetidos a esforços de tração, assim como os que estam
secos e não saturados. Então, encontraram-se os parâmetros necessários para a análise desejada.
3.2 MATERIAIS
Os ensaios são todos realizados com os dois RAP identificados nas tabelas 3 e 4, para
que seja possível analisar as mudanças e propriedades de cada um deles e de seus diferentes
materiais.
Foram escolhidos materiais de diferentes misturas, ligantes e agregados de distintas
pedreiras:
Tabela 3 - Nome e características da rodovia
RODOVIA CARACTERÍSTICAS
BR 386 - Rodovia Governador Leonel de Moura Brizola Km 109+500 ao 112+500
Ligante convencional 50/70
Pedreira Construbrás
Teor de ligante 4,85%
Fonte: empresas responsáveis pelos trechos.
12
Tabela 4 - Nome e características da rodovia
Fonte: empresas responsáveis pelos trechos.
As rodovias das quais são retirados os RAP estão localizadas nas figuras 1 e 2. A BR
290 liga a capital gaúcha, Porto Alegre, ao litoral, apresenta durante todo o ano um fluxo intenso
de veículos, sendo ainda mais submetida a esforços no verão. A BR 386 liga parte da região
norte à região metropolitana, como a cidade Canoas e também tem fluxo intenso de veículos
durante o ano.
Figura 1- Localização da BR 386/RS
Fonte: Google
RODOVIA CARACTERÍSTICAS
BR 290 - Rodovia Osvaldo Aranha (Free Way) Km 30
Sentido Porto Alegre – Litoral
Ligante 60/85 modificado com polímero
Pedreira em Santo Antônio da Patrulha
Localização da pedreira Km 30+500
Teor de ligante 4,61%
14
4 ENSAIOS LABORATORIAIS
4.1 COMPACTAÇÃO DAS AMOSTRAS
A compactação da mistura já existente é feita seguindo DNER-ME 043/95 e essa quando
efetuada pelo compactador Marshall (Figura 3) é por impacto que é aplicado através de um
soquete. Para a determinação da massa de cada amostra são feitas tentativas para que se chegue
na altura desejada que é de 63,50mm.
Para os dois tipos de mistura, ligante convencional e modificado com polímero, foram
adotados 50 golpes em cada face e as variações que ocorrem na compactação são o tempo de
mistura e a temperatura, como citado anteriormente.
Figura 3 - Compactação das amostras utilizando o método Marshall
Fonte: autora.
4.2 DETERMINAÇÃO DA DENSIDADE APARENTE
De acordo com BS EN 12697-6/2012 a densidade aparente é dada pela relação entre
massa e volume, incluindo os volumes de vazios. Esta relação pode ser encontrada de diferentes
15
formas, com procedimentos a seco, molhados ou até mesmo selados, porém na pesquisa
realizada é utilizado o método por dimensões.
Para a determinação das dimensões são utilizados os procedimentos descritos por BS
EN 12697-29/2002 onde a altura da amostra deve ser obtida através da média de quatro
medições que ocorrem no perímetro do corpo de prova e o diâmetro através da média de seis
medições, sendo duas no topo, duas no meio e duas na parte inferior da amostra.
Considerando a amostra como um cilindro perfeito o volume em milímetros cúbicos a
partir das dimensões encontradas é dado pela fórmula matemática abaixo:
𝑉 = ℎ 𝑥 𝜋 𝑥 𝑟2
(1)
Sendo h a altura do cilindro e r o raio ambos em milímetros.
Como o objetivo nas amostras é deixá-las com a altura especificada, por tentativa e erro
foram encontradas as massas que aproximadamente dariam tal valor.
Segundo BS EM 12697-6 (2012) o cálculo da densidade da amostra a partir das
dimensões e sendo essa cilíndrica, é dado pela seguinte fórmula:
𝜌𝑏𝑑𝑖𝑚 =
𝑚1𝜋4 𝑥 ℎ 𝑥 𝑑²
(2)
Sendo m1 a massa seca da amostra em gramas, h a altura da amostra em milímetros e d
o diâmetro desta também em milímetro.
4.3 DETERMINAÇÃO DO VOLUME DE VAZIOS.
Sendo DMM a densidade máxima medida, determinada através do Ensaio Rice (Figura
4), e Gmb o que antes chamamos de ρbdim, que é a densidade aparente. Temos o volume de
vazios dado pela formula abaixo:
𝑉𝑣 =
𝐷𝑀𝑀 − 𝐺𝑚𝑏
𝐷𝑀𝑀
(3)
16
Figura 4 - Realização do Ensaio Rice.
Fonte: autora.
4.4 “ITS TEST”
ITS Test é um teste de resistência à tração indireta que segue BN ES 12697-23/2003, o
teste ocorre em amostra cilíndricas de aproximadamente 100mm de diâmetro e 63,50mm de
altura, todas as amostras ficam a 25ºC por 24 horas antes da realização do ensaio, conforme
determinou Campher (2012). Além disso, metade das amostras de cada tempo de mistura e
temperatura, são mantidas durante esse período submersas, para que sejam rompidas e
analisadas saturadas.
Utilizando a prensa UTM-25, e softwares do “ITS Test” criado no GEPPASV/UFSM
possibilita encontrar uma variedade de parâmetros que qualificam a mistura de 100% de RAP.
Abaixo estão eles descritos:
a) resistência à tração indireta: é determinada baseando-se na teoria da elasticidade
e em função da carga máxima no momento da ruptura do corpo de prova. Ignora o efeito
multiaxial de tensões, é o parâmetro que no Brasil se utiliza como especificação e o DNIT aplica
o valor entre 0,7 e 1,2 MPa para concretos asfálticos com o ligante 60/85 e os demais
modificados com polímero. Segundo a Norma DNIT 136/2010 – ME, a resistência a tração é
obtida pela equação 4:
17
σR = 2 𝐹
100 𝜋 𝐷 𝐻 (4)
Sendo:
- σR a resistência à tração, em MPa;
- F a carga de ruptura, em N;
- D o diâmetro do corpo-de-prova, em cm;
- H a altura do corpo-de-prova, em cm;
b) tenacidade: é a habilidade do material absorver energia e se deformar
plasticamente antes da fratura. Para ser tenaz, o material deve ser forte e dúctil, resistindo a
elevadas tensões e deformações. Este parâmetro é medido calculando a área sob a curva
resistência à tração versus deformação horizontal, Figura 5, conforme a figura abaixo, até que
a deformação seja o dobro da máxima tensão de tração, sendo então este valor denominado
“tenacidade do material” (Putman & Amirkhanian, 2004). Conforme especificado no parâmetro
anterior, a deformação horizontal é calculada considerando-se a teoria da elasticidade;
Figura 5 - Definição de tenacidade
.Fonte: Putman e Amirkhanian (2004).
c) índice de Tenacidade (IT): é um parâmetro calculado a partir do ensaio de
resistência e descreve a tenacidade pós-pico, sendo ele adimensional. Este índice compara a
amostra ensaiada com um material perfeitamente elastoplástico, ou seja, aquele que apresenta
18
IT igual a 1, sendo assim o IT é zero quando o material é frágil ideal, sem capacidade de carga
pós-pico (Huang, Shu, & Li, 2005). Na Figura 6 é apresentada a tensão de tração indireta típica,
em relação a carga de pico, e a deformação de tração indireta. A tensão indireta é então
calculada a partir do deslocamento vertical e da carga, seguindo a teoria da elasticidade. Os
autores citados calculam os valores do índice de resistência a tração indireta até a deformação
de tração de 0,4%, porém este valor varia;
Figura 6 - Definição do índice de tenacidade.
Fonte: Huang, Shu e Li (2005).
O IT é calculado conforme a equação abaixo:
𝐼𝑇 =
𝐴𝜀 − 𝐴𝑝
𝜀 − 𝜀𝑝
(5)
Onde:
− 𝐴𝑝 é a área sob a curva de tensão-deformação normalizada até a
deformação 𝜀𝑝;
− 𝐴𝜀 é a área sob a curva de tensão-deformação normalizada até a deformação 𝜀;
− 𝜀 é a deformação no ponto de interesse;
19
− 𝜀𝑝 é a deformação correspondente à tensão máxima.
d) energia de fratura: segundo Kim e Wen (2002 apud Brito, Ceratti & Victorino,
2008) a energia de fratura é um indicador de performance de trincamento por fadiga de misturas
asfálticas, correlacionando ensaios de laboratório com o desempenho dos pavimentos durante
ensaios acelerados. Outros autores indicam que a resistência à tração e a deformação durante o
pico de carregamento não são indicadores de resistência à fadiga, mas que a correlação dita
acima é boa. Esse parâmetro é a área sob a curva até a deformação de tração no momento de
ruptura, que é caracterizado pela máxima tensão, conforme pode-se ver na Figura 7:
Figura 7 - Tensão versus deformação
Fonte: Brito, Ceratti e Victorino (2008).
e) índice de flexibilidade (IF): é um parâmetro simples, relevante fisicamente e de
boa correlação com a propagação de trincas, determina os índices de resistência à fratura de
uma mistura asfáltica por meio do teste de flexão semicircular modificado de Illinois (IL-SCB)
sendo calculado através da curva carga versus deslocamento, Figura 8. Sendo assim, é um
critério que classifica misturas frágeis, suscetíveis a trincamento prematuro. Com base no
gráfico abaixo resultante do IL-SCB, também obtido pela prensa e pelo software de UTM-25,
o IF é calculado de acordo com o procedimento detalhado em Al-Qadi et al. (2015);
20
Figura 8 - Resultado do teste de IL-SCB, com os parâmetros derivados da curva de
deslocamento versus carga.
Fonte: Al-Qadi et al. (2015)
21
5 RESULTADOS
Todos os resultados serão apresentados a partir da média dos valores das amostras
devido a sua saturação, ao tempo de mistura e à temperatura de compactação. Os resultados
individuais estão na parte destinada a anexos.
Outra importante observação é que algumas amostras da mistura com ligante 50/70 não
resistiram a esforços significativos no momento de desmolde ou durante o período de saturação,
como mostram as Figuras 9 e 10. Sendo assim, a média foi realizada a partir das amostras que
estavam intactas.
Figura 9 - Amostra que não resistiu à desmoldagem.
Fonte: autor.
22
Figura 10 - Amostra deformada devido a não resistência a imersão.
Fonte: autor.
5.1 DENSIDADE APARENTE
Os resultados individuais da altura, da massa, do diâmetro, do volume e por fim da
densidade aparente de cada amostra estão respectivamente no ANEXO 1, ANEXO 2, ANEXO
3, ANEXO 4 e ANEXO 5 do presente documento quando se relaciona a misturas com CAP
50/70 e ANEXO 6, ANEXO 7, ANEXO 8, ANEXO 9 e ANEXO 10 com misturas de AMP
60/85. Nas tabelas 5 e 6, respectivamente, apresenta-se os resultados médios da densidade
aparente de amostras de mistura com ligante 50/70 e 60/85 de mesmas características,
lembrando-se que existem 3 amostras com temperatura de compactação, tempo de mistura e
saturação iguais.
23
Tabela 5 - Média das densidades aparente mistura com CAP 50/70
DENSIDADE APARENTE MISTURA COM LIGANTE 50/70
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO,
TEMPO DE MISTURA E SATURAÇÃO
VALOR MÉDIO DA
DENSIDADE APARENTE
(Mg/m3)
70ºC, 1 min 2,149
70ºC, 3 min 1,973
100ºC, 1 min 2,0135
100ºC, 3 min 2,039
140ºC, 1 min 2,1555
140ºC, 3 min 2,154
170ºC, 1 min 2,193
170ºC, 3 min 2,0775
Fonte: autora.
Tabela 6 - Média das densidades aparente mistura com AMP 60/85
DENSIDADE APARENTE MISTURA COM LIGANTE 60/85
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO,
TEMPO DE MISTURA E SATURAÇÃO
VALOR MÉDIO DA
DENSIDADE APARENTE
(Mg/m3)
70ºC, 1 min 1,9945
70ºC, 3 min 1,9495
100ºC, 1 min 2,0945
100ºC, 3 min 2,0505
140ºC, 1 min 2,706
140ºC, 3 min 2,636
170ºC, 1 min 2,187
170ºC, 3 min 2,0585
Fonte: autora.
24
Figura 11 - Gráfico das médias das densidades aparente
Fonte: autora.
Pode-se observar que devido a variação de altura no processo de compactação, mesmo
tendo-se um objetivo de 63,50mm, e de massa durante a pesagem do material da amostra
existem variações de densidade aparente, não sendo essas significativas, com exceção das
amostras de AMP 60/85 a 140ºC.
5.2 VOLUME DE VAZIOS
A partir do ensaio Rice, foram obtidas as densidades máximas teóricas (DMM), sendo
que foram realizados dois ensaios para cada mistura, tratando como DMM a média desses
valores, as amostras foram medidas quanto a essa propriedade sem serem imersas.
Das tabelas 7 a 10, os valores obtidos nos ensaios, sendo considerados:
a) A = massa da amostra seca em ar, g;
b) B = massa do recipiente com volume completo com água, g;
c) C = massa do recipiente + amostra submersa em água, g.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
37
0ºC
, 1 m
in
70
ºC, 3
min
10
0ºC
, 1 m
in
10
0ºC
, 3 m
in
14
0ºC
, 1 m
in
14
0ºC
, 3 m
in
17
0ºC
, 1 m
in
17
0ºC
, 3 m
in
Den
sid
ade
apar
ente
Densidade aparente
DENS. APARENTE (Mg/m3) -CAP 50/70
DENS. APARENTE (Mg/m3) -AMP 60/85
25
Além disso, a equação para o cálculo da DMM é:
𝐷𝑀𝑀 =
𝐴
𝐴 + 𝐵 − 𝐶𝑋 0,9971
(6)
Tabela 7 - Ensaio 1 DMM - Mistura com CAP 50/70
DENSIDADE MÁXIMA MEDIDA - MISTURA COM LIGANTE 50/70
A 1506,00 g
B 7678,80 g
C 8628,00 g
DMM 2,6970
Fonte: autora.
Tabela 8 - Ensaio 2 DMM - Mistura com CAP 50/70
DENSIDADE MÁXIMA MEDIDA - MISTURA COM LIGANTE 50/70
A 1487,00 g
B 7678,80 g
C 8615,70 g
DMM 2,6950
Fonte: autora.
Adotou-se como densidade máxima teórica o valore médio de 2,6960. Para o ligante
60/85, os valores obtidos são descritos nas tabelas 9 e 10:
Tabela 9 - Ensaio1 DMM - Mistura com AMP 60/85
DENSIDADE MÁXIMA MEDIDA - MISTURA COM LIGANTE 60/85
A 1500,9 g
B 7685,5 g
C 8599,7 g
DMM 2,5508
Fonte: autora.
Tabela 10 - Ensaio 2 DMM - Mistura com AMP 60/85
DENSIDADE MÁXIMA MEDIDA - MISTURA COM LIGANTE 60/85
A 1500,30 g
26
B 7685,30 g
C 8600,10 g
DMM 2,5550
Fonte: autora.
Adotou-se como densidade máxima teórica o valor médio de 2,5529.
Com os valores da DMM e da densidade aparente, obtiveram-se os volumes de vazios.
Nas tabelas 11 e 12 os volumes de vazios das amostras de mesmas características e no ANEXO
11 e 12 o volume de vazios de todas elas.
Tabela 11 - Média de volume de vazios - Mistura com CAP 50/70
VOLUME DE VAZIOS - MISTURA COM LIGANTE 50/70
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO, TEMPO
DE MISTURA E SATURAÇÃO
VALOR MÉDIO DO
VOLUME DE VAZIOS
70ºC, 1 min 20%
70ºC, 3 min 27%
100ºC, 1 min 25%
100ºC, 3 min 24%
140ºC, 1 min 20%
140ºC, 3 min 20%
170ºC, 1 min 19%
170ºC, 3 min 23%
Fonte: autora.
Tabela 12 - Média de volume de vazios - Mistura com AMP 60/85
VOLUME DE VAZIOS - MISTURA COM LIGANTE 60/85
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO, TEMPO
DE MISTURA E SATURAÇÃO
VALOR MÉDIO DO
VOLUME DE VAZIOS
70ºC, 1 min 22%
70ºC, 3 min 24%
100ºC, 1 min 18%
100ºC, 3 min 20%
140ºC, 1 min 9%
140ºC, 3 min 10%
170ºC, 1 min 14%
170ºC, 3 min 16%
Fonte: autora.
27
O esperado de termos menor volume de vazios quando o ligante está mais quente e,
portanto, com suas características aglutinantes em função ocorreu, porém nas misturas com
ligante 60/85 modificado com polímero, pode-se observar que os agregados ficaram mais
compactados e aglutinados nas misturas a 140ºC, e não na mais quente.
Figura 12 - Gráfico das médias dos volumes de vazios.
Fonte: autora.
Os volumes de vazios apresentam maior diferença quanto a temperatura de compactação
quando se trata de ligante convencional e isso pode ser explicado pelo fato de ocorrer uma
reativação mais tardia do CAP 50/70.
5.3 ITS TEST
Para análise dos parâmetros obtidos através do ITS TEST foram utilizadas apenas
amostras que estivessem nas condições de serem colocadas na prensa UTM-25, ou seja,
intactas, por isso, as seguintes amostras da mistura com ligante convencional 50/70 não foram
utilizadas porque apresentaram ruptura no momento de desmoldar: 1, 2, 5, 6, 7, 8, 11, 12, 14,
15. Também da mistura com CAP 50/70, as amostras 3 e 9 não resistiram à imersão,
desmanchando-se quando submersas. Os resultados obtidos para os índices estão no ANEXO
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
70ºC
, 1 m
in
70ºC
, 3 m
in
100ºC
, 1 m
in
100ºC
, 3 m
in
140ºC
, 1 m
in
140ºC
, 3 m
in
170ºC
, 1 m
in
170ºC
, 3 m
in
Volu
me
de
Vaz
ios
Volume de Vazios
VOLUME DE VAZIOS
- CAP 50/70
VOLUME DE VAZIOS
-AMP 60/85
28
13 para misturas com ligante convencional e ANEXO 14 para misturas com ligante modificado
com polímero.
a) Resistência à tração: conforme a pesquisa realizada na Universidade de
Nottigham, com o doutorando Gustavo Menegusso Pires, os valores significativos de
resistência à tração (RT) adotados convencionalmente foram aqueles que superaram 100kPa.
Não superando, o ensaio deve ser desconsiderado.
Nas tabelas 13 e 14 a média dos valores de índices de amostras de mesmas
características. Foram desconsiderados:
Tabela 13 - Resistência à tração - Mistura CAP 50/70
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO – MISTURA COM CAP 50/70
AMOSTRA RT (kPa)
CP 4 47
CP 10 42
CP 13 TENACIDADE NULA
CP 16 25
CP 18 81
CP 19 36
CP 20 21
CP 21 19
CP 22 98
CP 24 97
CP 47 TENACIDADE NULA
Fonte: autora.
Tabela 14 - Resistência à tração - Mistura AMP 60/85
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO – MISTURA COM AMP 60/85
AMOSTRA RT (kPa)
CP 3 88
Fonte: autora.
Nas tabelas 15 e 16 os valores das médias com as amostras consideradas e separadas
por mesmas características:
29
Tabela 15 - Média da resistência à tração - Mistura com CAP 50/70
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO - MISTURA COM LIGANTE 50/70
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO,
TEMPO DE MISTURA E SATURAÇÃO
RT MÉDIA (kPa)
70ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 1 minuto e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 1 minuto e não saturado. 119
100ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 3 minutos e não saturado. 114
140ºC, 1 minuto e saturado. 435
140ºC, 1 minuto e não saturado. 491
140ºC, 3 minutos e saturado. 422
140ºC, 3 minutos e não saturado. 494
170ºC, 1 minuto e saturado. 327
170ºC, 1 minuto e não saturado. 152
170ºC, 3 minutos e saturado. 760
170ºC, 3 minutos e não saturado. 622
Fonte: autora.
A reciclagem com melhor resistência à tração é a representada pela média das amostras
com as seguintes características: temperatura de 170ºC, tempo de mistura de 3 minutos e
submersa a 25ºC por 24 horas.
A média da resistência à tração com amostras saturadas foi maior apenas nas amostras
de 1 minuto e 3 minutos de tempo de mistura 170ºC.
30
Tabela 16 - Média da resistência à tração - Mistura com AMP 60/85
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO - MISTURA COM LIGANTE 60/85
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO,
TEMPO DE MISTURA E SATURAÇÃO
RT MÉDIA (kPa)
70ºC, 1 minuto e saturado. 105
70ºC, 1 minuto e não saturado. 306
70ºC, 3 minutos e saturado. 146
70ºC, 3 minutos e não saturado. 174
100ºC, 1 minuto e saturado. 422
100ºC, 1 minuto e não saturado. 631
100ºC, 3 minutos e saturado. 357
100ºC, 3 minutos e não saturado. 522
140ºC, 1 minuto e saturado. 1410
140ºC, 1 minuto e não saturado. 1177
140ºC, 3 minutos e saturado. 1065
140ºC, 3 minutos e não saturado. 1089
170ºC, 1 minutos e saturado. 1195
170ºC, 1 minuto e não saturado. 1113
170ºC, 3 minutos e saturado. 1140
170ºC, 3 minutos e não saturado. 1305
Fonte: autora.
A reciclagem com melhor resistência à tração é a representada pela média das amostras
com as seguintes características: temperatura de 140ºC, tempo de mistura de 1 minuto e
submersa a 25ºC por 24 horas.
A média da resistência à tração com amostras saturadas foi maior apenas nas amostras
de 1 minuto de tempo de mistura a 140ºC e 170ºC e com exceção da temperatura de 170ºC a
média das amostras não saturadas com mistura de 3 minutos resultaram menor que de 1 minuto.
31
Figura 13 - Gráfico das médias das resistências à tração.
Fonte: autora.
Na Figura 13 podemos observar visualmente que a resistência a tração é melhor em
misturas 100% RAP quando temos o ligante modificado com polímero e outra diferença é que,
se tratando deste ligante temos uma reativação a temperaturas mais baixas, ou seja, temos
valores mais significativos quanto a resistência à tração, mesmo ainda não estando dentro da
margem considerada pelo DNIT para CAP modificado com polímero (0,7 a 1,2 MPa). Quanto
ao CAP 50/70 a resistência a tração não é notável e nas suas maiores temperaturas praticamente
se iguala a RT de baixas temperaturas do AMP 60/85.
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
160070ºC
, 1 m
in e
im
erso
70ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
RT
(K
Pa)
Resistência à tração.
RT (KPa) -
CAP 50/70
RT (KPa)-
AMP 60/85
32
Figura 14 - Gráfico das razoes entre as resistências à tração dos corpos-de-prova imersos/não
imersos
Fonte: autora.
Pode-se notar que as amostras com ligante modificado com polímero se mantém mais
homogênea quanto a suas resistências à tração, não tendo grandes diferenças entre estar ou não
sob efeito de imersão como as amostras com ligante convencional.
b) Tenacidade: para a tenacidade serão consideradas as mesmas amostras que na
resistência a tração e a forma de agrupá-las serão as mesmas características resultando na média
com estas iguais.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
70
ºC, 1
min
70
ºC, 3
min
10
0ºC
, 1 m
in
10
0ºC
, 3 m
in
14
0ºC
, 1 m
in
14
0ºC
, 3 m
in
17
0ºC
, 1 m
in
17
0ºC
, 3 m
in
RT IMERSO / RT NÃO IMERSO
RAZÃO IMERSO / NÃO IMERSO - CAP 50/70 RAZÃO IMERSO / NÃO IMERSO - AMP 60/85
33
Tabela 17 - Média da tenacidade do material - Mistura com CAP 50/70
TENACIDADE DO MATERIAL - MISTURA COM LIGANTE 50/70
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO,
TEMPO DE MISTURA E SATURAÇÃO
TENACIDADE MÉDIA (N/mm)
70ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 1 minuto e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 1 minuto e saturado. 0,03
100ºC, 1 minuto e não saturado. 0
100ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 3 minutos e não saturado. 0,03
140ºC, 1 minuto e saturado. 0,16
140ºC, 1 minuto e não saturado. 0,18
140ºC, 3 minutos e saturado. 0,18
140ºC, 3 minutos e não saturado. 0,18
170ºC, 1 minutos e saturado. 0,25
170ºC, 1 minuto e não saturado. 0,19
170ºC, 3 minutos e saturado. 0,11
170ºC, 3 minutos e não saturado. 0,09
Fonte: autora.
Nota-se que nas temperaturas mais altas a tenacidade é bastante constante, destacando-
se na temperatura de 170ºC. O tempo de mistura e a saturação não influenciaram na tenacidade
quando analisado seus valores. Comparando com os valores da mistura com ligante modificado
com polímero, a propriedade analisada é menor.
34
Tabela 18 - Média da tenacidade do material - Mistura com AMP 60/85
TENACIDADE DO MATERIAL - MISTURA COM LIGANTE 60/85
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO, TEMPO DE
MISTURA E SATURAÇÃO
TENACIDADE MÉDIA
(N/mm)
70ºC, 1 minuto e saturado. 0,08
70ºC, 1 minuto e não saturado. 0,16
70ºC, 3 minutos e saturado. 0,10
70ºC, 3 minutos e não saturado. 0,08
100ºC, 1 minuto e saturado. 0,39
100ºC, 1 minuto e não saturado. 0,41
100ºC, 3 minutos e saturado. 0,29
100ºC, 3 minutos e não saturado. 0,31
140ºC, 1 minuto e saturado. 0,99
140ºC, 1 minuto e não saturado. 0,71
140ºC, 3 minutos e saturado. 0,84
140ºC, 3 minutos e não saturado. 0,64
170ºC, 1 minutos e saturado. 0,89
170ºC, 1 minuto e não saturado. 0,69
170ºC, 3 minutos e saturado. 0,61
170ºC, 3 minutos e não saturado. 0,63
Fonte: autora.
No caso da tenacidade, as amostras com ligante 60/85 se comportaram de forma bem
distinta sendo que a mais tenaz ficou entre as temperaturas mais baixas e mais altas, assim como
nos tempos de mistura e na saturação. Destaca-se que maiores temperaturas resultaram em
maiores tenacidades e que assim como a resistência a tração, a maior tenacidade aconteceu na
amostra saturada de 1 minuto de tempo de mistura e 140ºC na compactação.
35
Figura 15 – Gráfico da média das tenacidades.
Fonte: autora.
A partir do gráfico acima, é evidente que as amostras das misturas com ligante 60/85
são mais tenazes que as do ligante convencional, ou seja, elas resistem a maiores tensões e
deformações antes de romper;
c) Índice de tenacidade: seguindo os parâmetros das outras propriedades,
obtivemos os resultados abaixo para este índice.
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,270ºC
, 1 m
in e
im
erso
70ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
Ten
acid
ade
(N/m
m)
Tenacidade
TENACIDADE
(N/mm) - CAP 50/70
TENACIDADE
(N/mm) - AMP 60/85
36
Tabela 19 - Média do índice de tenacidade do material - Mistura com CAP 50/70
ÍNDICE DE TENACIDADE - MISTURA COM LIGANTE 50/70
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO,
TEMPO DE MISTURA E SATURAÇÃO
ÍNDICE DE TENACIDADE
MÉDIO
70ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 1 minuto e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 1 minuto e não saturado. 0,30
100ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 3 minutos e não saturado. 0,31
140ºC, 1 minuto e saturado. 0,16
140ºC, 1 minuto e não saturado. 0,17
140ºC, 3 minutos e saturado. 0,19
140ºC, 3 minutos e não saturado. 0,16
170ºC, 1 minutos e saturado. 0,04
170ºC, 1 minuto e não saturado. 0,18
170ºC, 3 minutos e saturado. 0,12
170ºC, 3 minutos e não saturado. 0,23
Fonte: autora.
Para misturas com ligante 50/70 a amostra com características mais próximas de um
material elastoplastico é a de 100ºC, 3 minutos de mistura e rompida não saturada, já as que
possuem menor capacidade de carga após o pico são as de 170ºC, 1 minuto de mistura e
rompidas saturadas. Nesse caso de ligante ocorreu de um índice de tenacidade ser praticamente
nulo, o da amostra 37, sendo assim podemos dizer, como já citado, que esta amostra tem um
material frágil ideal.
37
Tabela 20 - Média do índice de tenacidade do material - Mistura com AMP 60/85
ÍNDICE DE TENACIDADE - MISTURA COM LIGANTE 60/85
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO, TEMPO DE
MISTURA E SATURAÇÃO
ÍNDICE DE
TENACIDADE MÉDIO
70ºC, 1 minuto e saturado. 0,25
70ºC, 1 minuto e não saturado. 0,27
70ºC, 3 minutos e saturado. 0,26
70ºC, 3 minutos e não saturado. 0,30
100ºC, 1 minuto e saturado. 0,28
100ºC, 1 minuto e não saturado. 0,23
100ºC, 3 minutos e saturado. 0,31
100ºC, 3 minutos e não saturado. 0,22
140ºC, 1 minuto e saturado. 0,11
140ºC, 1 minuto e não saturado. 0,14
140ºC, 3 minutos e saturado. 0,19
140ºC, 3 minutos e não saturado. 0,17
170ºC, 1 minutos e saturado. 0,16
170ºC, 1 minuto e não saturado. 0,11
170ºC, 3 minutos e saturado. 0,11
170ºC, 3 minutos e não saturado. 0,12
Fonte: autora.
A amostra com características mais próximas de um material elastoplástico é a de 100ºC,
3 minutos de mistura e rompida saturada, já as que possuem menor capacidade de carga após o
pico são as 140ºC, 1 minuto de mistura e rompida saturada, 170ºC, 1 e 3 minutos de misturas
saturada e não saturada respectivamente.
38
Figura 16 - Gráfico da média de índices de tenacidade.
Fonte: autora.
Para o índice de tenacidade observamos que os resultados variam conforme o ligante e
temperatura sendo as vezes o de mistura convencional superior ao modificado e vice-versa,
sendo inconclusivo sobre qual mistura tem maior capacidade de carga após o pico;
d) Energia de fratura: utilizando as mesmas amostras que nas características
anteriores, é estudada a área do gráfico tensão versus deformação até o momento da ruptura, ou
seja, a maior energia de ruptura define uma tensão crescente suportada por longo tempo.
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,3570ºC
, 1 m
in e
im
erso
70ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
índic
e de
Ten
acid
ade
Índice de Tenacidade
ÍNDICE DE
TENACIDADE -
CAP 50/70
ÍNDICE DE
TENACIDADE -
AMP 60/85
39
Tabela 21 – Média da energia de fatura – Mistura com CAP 50/70.
ENERGIA DE FRATURA - MISTURA COM LIGANTE 50/70
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO,
TEMPO DE MISTURA E SATURAÇÃO
ENERGIA DE FRATURA
MÉDIA (J)
70ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 1 minuto e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 1 minuto e não saturado. 1,44
100ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 3 minutos e não saturado. 1,51
140ºC, 1 minuto e saturado. 6,81
140ºC, 1 minuto e não saturado. 8,84
140ºC, 3 minutos e saturado. 7,57
140ºC, 3 minutos e não saturado. 7,27
170ºC, 1 minuto e saturado. 9,37
170ºC, 1 minuto e não saturado. 7,03
170ºC, 3 minutos e saturado. 4,20
170ºC, 3 minutos e não saturado. 1,61
Fonte: autora.
A maior energia de fratura ocorre a 170ºC, 1 minuto de mistura e amostra saturada,
porém os valores quando comparados as do ligante modificado com polímero mostram uma
discrepância considerável.
40
Tabela 22 – Média da energia de fratura - Mistura com AMP 60/85.
ENERGIA DE FRATURA - MISTURA COM LIGANTE 60/85
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO, TEMPO DE
MISTURA E SATURAÇÃO
ENERGIA DE FRATURA
MÉDIA (J)
70ºC, 1 minuto e saturado. 3,13
70ºC, 1 minuto e não saturado. 9,50
70ºC, 3 minutos e saturado. 4,47
70ºC, 3 minutos e não saturado. 4,57
100ºC, 1 minuto e saturado. 20,39
100ºC, 1 minuto e não saturado. 20,50
100ºC, 3 minutos e saturado. 15,90
100ºC, 3 minutos e não saturado. 17,26
140ºC, 1 minuto e saturado. 41,15
140ºC, 1 minuto e não saturado. 33,06
140ºC, 3 minutos e saturado. 41,56
140ºC, 3 minutos e não saturado. 31,49
170ºC, 1 minutos e saturado. 41,47
170ºC, 1 minuto e não saturado. 29,10
170ºC, 3 minutos e saturado. 26,60
170ºC, 3 minutos e não saturado. 31,62
Fonte: autora.
A maior energia de fratura na mistura com AMP 60/85 ocorre a temperatura de 140ºC,
com 3 minutos de tempo de mistura e com a amostra rompida sem saturação. A segunda maior
corresponde à maior resistência à tração.
41
Figura 17 - Gráfico das médias das energias de fratura (J)
Fonte: autora.
Quanto a energia de fratura se observa uma grande diferença entre as misturas com
ligantes diferentes, sendo que o modificado com polímero apresenta as maiores. Nos dois casos
as maiores energias ocorrem na mesma temperatura que a maior resistência à tração, e a energia
se eleva e depois de certas temperaturas volta a diminuir, assim como as outras propriedades já
estudadas;
e) índice de flexibilidade (IF): analisado em todas as amostras até aqui
consideradas, é um critério que classifica misturas frágeis, suscetíveis a trincamento prematuro.
Abaixo os resultados deste:
0
5
10
15
20
25
30
35
40
4570ºC
, 1 m
in e
im
erso
70ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
Ener
gia
de
Fra
tura
(J)
Energia de Fratura
ENERGIA DE
FRATURA (J) - CAP
50/70
ENERGIA DE
FRATURA (J) -
AMP 60/85
42
Tabela 23 - Média dos índices de flexibilidade – Mistura com CAP 50/70
ÍNDICE DE FLEXIBILIDADE - MISTURA COM LIGANTE 50/70
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO,
TEMPO DE MISTURA E SATURAÇÃO
INDICE DE FLEXIBILIDADE
MÉDIO
70ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 1 minuto e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
70ºC, 3 minutos e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 1 minuto e não saturado. 1,53
100ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES
100ºC, 3 minutos e não saturado. 1,84
140ºC, 1 minuto e saturado. 25,73
140ºC, 1 minuto e não saturado. 47,22
140ºC, 3 minutos e saturado. 32,66
140ºC, 3 minutos e não saturado. 4,37
170ºC, 1 minutos e saturado. 1,92
170ºC, 1 minuto e não saturado. 3,38
170ºC, 3 minutos e saturado. 2,50
170ºC, 3 minutos e não saturado. 2,33
Fonte: autora.
Neste caso de mistura já há maior uniformidade quanto ao crescimento e decrescimento
dos valores o índice estudado, ele sem mantem em um crescimento e posterior decrescimento
mais homogêneo que o da outra mistura.
43
Tabela 24 - Média dos índices de flexibilidade - Mistura com AMP 60/85
ÍNDICE DE FLEXIBILIDADE - MISTURA COM LIGANTE 60/85
TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO, TEMPO
DE MISTURA E SATURAÇÃO
INDICE DE
FLEXIBILIDADE MÉDIO
70ºC, 1 minuto e saturado. 15,58
70ºC, 1 minuto e não saturado. 24,67
70ºC, 3 minutos e saturado. 17,90
70ºC, 3 minutos e não saturado. 14,72
100ºC, 1 minuto e saturado. 40,54
100ºC, 1 minuto e não saturado. 20,65
100ºC, 3 minutos e saturado. 33,11
100ºC, 3 minutos e não saturado. 20,66
140ºC, 1 minuto e saturado. 12,24
140ºC, 1 minuto e não saturado. 14,64
140ºC, 3 minutos e saturado. 24,47
140ºC, 3 minutos e não saturado. 14,02
170ºC, 1 minutos e saturado. 13,14
170ºC, 1 minuto e não saturado. 15,39
170ºC, 3 minutos e saturado. 7,64
170ºC, 3 minutos e não saturado. 10,91
Fonte: autora.
Podemos ver que há grandes variações de índices de flexibilidade, sendo que não há
uma regularidade de crescimento ou decrescimento do índice quando relacionado à
temperatura.
44
Figura 18 - Gráfico das médias dos índices de flexibilidade
Fonte: autora.
Através da Figura 11, podemos verificar que o maior índice de flexibilidade na mistura
com AMP 60/85 ocorre na temperatura de 100ºC, com tempo de mistura de 1 minuto e a amostra
estando saturada. Enquanto que na mistura com CAP 50/70, ocorre em uma temperatura
superior, de 140ºC e mesmo tempo de mistura que a amostra anterior, porém esta não estando
saturada.
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
5070ºC
, 1 m
in e
im
erso
70ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
im
erso
70ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
im
erso
100ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
im
erso
100ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
im
erso
140ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
im
erso
140ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
im
erso
170ºC
, 1 m
in e
não
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
im
erso
170ºC
, 3 m
in e
não
im
erso
índic
e de
Fle
xib
ilid
ade
Índice de Flexibilidade
ÍNDICE DE
FLEXIBILIDADE -
CAP 50/70
ÍNDICE DE
FLEXIBILIDADE -
AMP 60/85
45
6 CONCLUSÃO
O objetivo principal do projeto foi concluído, comprovando que há possibilidade da
reciclagem de 100 % de RAP sem aditivos. Os fatos relevantes a serem considerados através
dos índices estudados são que as amostras da mistura com ligante modificado com polímero
(AMP 60/85) apresentam a reativação do ligante a temperaturas mais baixas que as amostras
com o ligante convencional (CAP 50/70), isso comprovado visualmente durante os ensaios,
além dos melhores valores de índices para as características.
Importante também salientar, que após os melhores índices, em quase todas as situações
houve um decréscimo destes que pode estar relacionado ao envelhecimento do ligante e assim,
perda de sua função. Quanto a característica de amostras imersas e não imersas não se consegue
ter uma conclusão precisa, porque as amostras não mantiveram um comportamento uniforme
quando o teor de saturação se diferenciava.
A melhor amostra da mistura com AMP 60/85, que apresentou mais vezes o melhor
índice, foi a de temperatura de compactação de 140ºC, com 1 minuto de mistura e que foi
submersa na água por 24 horas anteriores ao seu rompimento. Com o CAP 50/70 os melhores
índices foram encontrados a temperatura de 170ºC, 1 minuto de tempo de mistura e com a
amostra também submersa.
Uma conclusão importante de todo o processo é que para as temperaturas baixas (70ºC
a 100ºC) a reciclagem de misturas com ligante convencional não é viável, porque praticamente
em nenhum caso atinge a resistência a tração de 100kPa e quando atinge os outros índices são
praticamente desconsideráveis. Já para misturas com ligante modificado com polímero em
todas as temperaturas os valores são consideráveis e mesmo em baixas temperaturas os
resultados praticamente se equivalem aos melhores resultados da mistura com CAP 50/70.
Por tanto, a reciclagem com 100% RAP é possível tanto com misturas que possuem
AMP 60/85 como as com CAP 50/70, sendo que as primeiras apresentam resultados superiores
de desempenho quando comparadas às segundas de mesma característica e por este fato a
conclusão deste projeto remete a benefícios econômicos e ambientais que tornam a necessidade
de reciclagem de misturas 100% RAP cada vez maior.
REFERÊNCIAS
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Need for a Cracking Potential Index.
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Boeira, F. D. Estudo do comportamento de concretos asfálticos com diferentes tipos de
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Bonfim, V. Fresagem de pavimentos asfálticos. 1. ed. São Paulo: Fazendo Arte, 2000.
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ANEXO 1
ALTURA MÉDIA DA AMOSTRA (mm) - MISTURA COM LIGANTE 50/70
AMOSTRA MEDIDA
1
MEDIDA
2
MEDIDA
3
MEDIDA
4
ALTURA MÉDIA
(mm)
CP 3 61,71 61,9 61,39 61,21 61,5525
CP 4 59,45 59,44 59,67 59,25 59,4525
CP 10 62,65 62,09 62,82 62,57 62,5325
CP 13 66,21 66,11 65,64 65,81 65,9425
CP 16 64,17 63,51 63,56 63,34 63,6450
CP 17 64,34 64,67 64,55 63,81 64,3425
CP 18 66,25 66,17 65,95 65,61 65,9950
CP 19 62,66 62,16 62,34 62,94 62,5250
CP 20 63,97 63,45 63,8 64,5 63,9300
CP 21 62,61 62,74 63 62,22 62,6425
CP 22 62,4 62,65 62,44 62,9 62,5975
CP 23 62,74 63,04 62,13 62,56 62,6175
CP 24 64,22 63,55 63,81 63,57 63,7875
CP 25 62,08 61,96 62,15 61,64 61,9575
CP 26 61,04 61,19 61,07 61 61,0750
CP 27 62,77 63,05 63,39 62,56 62,9425
CP 28 63,02 63,37 63,74 63,06 63,2975
CP 29 62,44 61,96 62,16 62,31 62,2175
CP 30 65,67 65,05 65,79 65,8 65,5775
CP 31 64,55 64,43 64,9 64,53 64,6025
CP 32 61,12 61,75 62,35 61,01 61,5575
CP 33 62,17 62,95 62,49 62,18 62,4475
CP 34 61,24 60,94 60,85 60,55 60,8950
CP 35 60,99 61,52 61,42 61,26 61,2975
CP 36 66,23 65,1 64,79 64,98 65,2750
CP 37 59,67 59,23 59,63 60,56 59,7725
CP 38 60,96 60,84 60,59 60,68 60,7675
CP 39 61,92 61,7 62,07 62,49 62,0450
CP 40 63,28 63,67 62,68 62,78 63,1025
CP 41 62,23 62,18 62,07 61,96 62,1100
CP 42 62,72 62,65 62,36 62,18 62,4775
CP 43 62,96 62,74 62,6 63,15 62,8625
CP 44 63,14 62,94 62,72 63,15 62,9875
CP 45 64,81 64,47 64,83 64,42 64,6325
CP 46 67,72 67,44 67,95 67,58 67,6725
CP 47 65,54 65,67 65,03 65,05 65,3225
CP 48 66,12 66,1 65,93 65,82 65,9925
ANEXO 2
MASSA DA AMOSTRA - MISTURA COM LIGANTE 50/70
AMOSTRA MASSA (g)
CP 3 1107,30
CP 4 1001,30
CP 10 1003,40
CP 13 1103,70
CP 16 1053,40
CP 17 1051,40
CP 18 1053,00
CP 19 1055,90
CP 20 1050,70
CP 21 1055,40
CP 22 1050,90
CP 23 1053,80
CP 24 1055,20
CP 25 1105,40
CP 26 1097,70
CP 27 1103,60
CP 28 1098,90
CP 29 1110,10
CP 30 1108,60
CP 31 1107,80
CP 32 1108,00
CP 33 1107,40
CP 34 1106,10
CP 35 1105,40
CP 36 1104,90
CP 37 1099,80
CP 38 1108,60
CP 39 1109,50
CP 40 1111,60
CP 41 1105,80
CP 42 1108,40
CP 43 1100,60
CP 44 1104,20
CP 45 1101,30
CP 46 1106,60
CP 47 1103,40
CP 48 1102,20
ANEXO 3
MISTURA COM LIGANTE 50/70
AMOSTRA MED.
1
MED.
2
MED.
3
MED.
4
MED.
5
MED.
6
DIÂMETRO
MÉDIO (mm)
CP 3 101,04 101,8 101,52 101,04 101,88 101,84 101,5200
CP 4 101,68 101,73 101,28 101,41 101,71 101,92 101,6217
CP 10 102,23 101,9 101,31 101,17 102,01 101,89 101,7517
CP 13 101,96 101,73 101,52 102,07 101,92 102,33 101,9217
CP 16 102,4 102,12 101,93 101,71 102,39 102,11 102,1100
CP 17 101,77 101,45 101,99 101,05 101,63 101,08 101,4950
CP 18 102,08 101,83 101,35 101,55 101,92 101,67 101,7333
CP 19 102,67 102,53 102,53 101,97 102,92 102,43 102,5083
CP 20 102,69 102,1 102,09 101,3 101,88 101,96 102,0033
CP 21 102,06 102,25 101,91 101,73 101,94 102,07 101,9933
CP 22 102,53 102,65 101,97 101,98 101,99 102,82 102,3233
CP 23 102,45 102,97 102,24 102,06 102,56 102,91 102,5317
CP 24 101,8 102,14 101,56 101,51 101,69 101,99 101,7817
CP 25 101,88 101,83 101,56 101,18 101,53 101,91 101,6483
CP 26 102,2 101,86 101,65 101,6 101,82 101,79 101,8200
CP 27 102,12 103,57 101,6 101,5 102 102,05 102,1400
CP 28 101,66 101,93 102,02 101,28 101,64 101,72 101,7083
CP 29 102,62 101,77 101,59 101,8 102,22 102,02 102,0033
CP 30 102,17 102,39 101,79 101,91 102,07 101,82 102,0250
CP 31 101,8 101,88 101,2 101,47 101,79 101,88 101,6700
CP 32 102,8 102,52 102,36 102 102,66 102,32 102,4433
CP 33 102,14 102,4 101,6 100,97 101,55 102,17 101,8050
CP 34 102,89 102,13 101,6 102,19 103,11 102,99 102,4850
CP 35 102,41 102,48 101,92 102,18 101,12 102,62 102,1217
CP 36 102,51 103,09 101,71 102,7 102,76 102,95 102,6200
CP 37 101,96 102,19 101,91 101,84 102,9 101,83 102,1050
CP 38 102,23 101,36 101,62 101,85 102,92 101,88 101,9767
CP 39 102,35 102,19 102,09 101,34 102,2 102,17 102,0567
CP 40 102,49 102,14 101,36 101,26 101,55 101,63 101,7383
CP 41 102,08 101,91 102,71 103,07 102,89 102,57 102,5383
CP 42 101,88 102,2 101,69 101,62 102,32 102,69 102,0667
CP 43 102,04 102,13 102,18 102,51 102,42 102,61 102,3150
CP 44 101,96 102,16 101,97 101,83 102,31 102,49 102,1200
CP 45 102,05 102,6 101,46 101,58 101,89 101,94 101,9200
CP 46 102,63 102,44 101,26 101,54 101,62 101,89 101,8967
CP 47 101,81 102,52 101,71 101,57 103,38 102,21 102,2000
CP 48 102,02 101,76 101,68 102,19 102,06 102,31 102,0033
ANEXO 4
VOLUME DA AMOSTRA (mm3) - MISTURA COM LIGANTE 50/70
AMOSTRA VOLUME (mm3)
CP 3 498240,20
CP 4 482206,30
CP 10 508486,00
CP 13 538007,80
CP 16 521183,60
CP 17 520567,60
CP 18 536447,40
CP 19 516014,20
CP 20 522423,90
CP 21 511802,30
CP 22 514749,50
CP 23 517013,50
CP 24 518997,00
CP 25 502787,00
CP 26 497301,20
CP 27 515733,80
CP 28 514267,70
CP 29 508429,70
CP 30 536115,00
CP 31 524475,10
CP 32 507385,40
CP 33 508327,00
CP 34 502333,50
CP 35 502075,10
CP 36 539884,40
CP 37 489424,10
CP 38 496321,60
CP 39 507551,00
CP 40 512985,90
CP 41 512889,30
CP 42 511189,20
CP 43 516844,80
CP 44 515900,40
CP 45 527302,30
CP 46 551851,60
CP 47 535863,90
CP 48 539278,30
ANEXO 5
DENSIDADE APARENTE DA AMOSTRA (Mg/m3) - MISTURA COM LIGANTE
50/70
AMOSTRA DENSIDADE APARENTE (Mg/m3)
CP 3 2,222422
CP 4 2,076497
CP 10 1,973309
CP 13 2,051457
CP 16 2,021169
CP 17 2,019719
CP 18 1,962914
CP 19 2,046262
CP 20 2,011202
CP 21 2,062124
CP 22 2,041576
CP 23 2,038244
CP 24 2,033152
CP 25 2,198545
CP 26 2,207314
CP 27 2,139864
CP 28 2,136825
CP 29 2,183390
CP 30 2,067840
CP 31 2,112207
CP 32 2,183744
CP 33 2,178519
CP 34 2,201924
CP 35 2,201662
CP 36 2,046549
CP 37 2,247131
CP 38 2,233632
CP 39 2,185987
CP 40 2,166921
CP 41 2,156021
CP 42 2,168277
CP 43 2,129459
CP 44 2,140336
CP 45 2,088555
CP 46 2,005249
CP 47 2,059105
CP 48 2,043843
ANEXO 6
ALTURA DA AMOSTRA (mm) - MISTURA COM LIGANTE 60/85
AMOSTRA MEDIDA
1
MEDIDA
2
MEDIDA
3
MEDIDA
4
ALTURA MÉDIA
(mm)
CP 1 62,24 61,96 61,74 62,12 62,01
CP 2 63,39 62,83 62,96 63,04 63,05
CP 3 61,78 61,11 61,98 61,87 61,69
CP 4 62,05 61,62 61,49 61,50 61,66
CP 5 62,02 62,06 62,02 62,13 62,06
CP 6 62,09 62,28 61,66 61,89 61,98
CP 7 65,18 62,40 62,30 62,36 63,06
CP 8 63,00 62,46 62,64 62,72 62,70
CP 9 62,42 62,48 62,27 62,55 62,43
CP 10 64,28 63,53 64,06 64,60 64,12
CP 11 63,76 63,93 63,45 63,46 63,65
CP 12 62,67 62,88 62,22 62,55 62,58
CP 13 65,06 64,58 64,41 64,82 64,72
CP 14 64,76 65,22 65,43 65,75 65,29
CP 15 63,62 63,18 63,77 63,33 63,47
CP 16 65,07 64,86 65,15 65,73 65,20
CP 17 64,30 63,41 63,97 63,60 63,74
CP 18 65,16 65,99 64,55 64,49 65,05
CP 19 65,70 66,28 66,91 65,87 66,19
CP 20 66,62 66,42 65,93 66,85 66,45
CP 21 64,58 65,15 64,82 65,86 65,10
CP 22 66,00 65,22 65,27 65,32 65,46
CP 23 66,40 66,16 66,52 66,65 66,43
CP 24 67,08 66,80 66,54 67,22 66,91
CP 25 65,60 65,73 66,30 66,16 65,95
CP 26 64,81 65,00 64,56 64,93 64,82
CP 27 67,87 68,74 67,05 67,82 67,87
CP 28 66,50 66,45 66,50 66,61 66,51
CP 29 66,10 67,02 65,80 66,09 66,25
CP 30 67,39 67,01 67,88 67,28 67,39
CP 31 67,46 68,99 67,30 67,19 67,73
CP 32 67,69 67,57 68,24 67,91 67,85
CP 33 69,31 68,86 69,37 69,43 69,24
CP 34 68,07 66,95 67,22 67,09 67,08
CP 35 66,32 66,64 66,39 66,82 66,54
CP 36 69,91 69,01 69,70 69,19 69,46
CP 37 67,32 67,36 67,04 68,26 67,49
CP 38 66,90 66,37 66,72 66,87 66,71
CP 39 68,47 68,02 67,79 67,95 68,06
CP 40 66,40 66,99 66,72 66,59 66,67
CP 41 67,39 67,64 67,97 67,85 67,71
CP 42 67,77 67,97 68,32 68,49 68,14
CP 43 67,95 67,84 67,16 68,08 67,76
CP 44 71,98 71,84 71,69 72,12 71,91
CP 45 69,66 69,21 69,83 70,33 69,76
CP 46 67,60 67,84 67,55 68,42 67,85
CP 47 68,07 67,51 67,56 68,06 67,80
CP 48 68,33 67,94 68,55 68,64 68,36
ANEXO 7
MASSA DA AMOSTRA - MISTURA COM LIGANTE 60/85
AMOSTRA MASSA (g)
CP 1 1001,20
CP 2 1000,70
CP 3 1001,60
CP 4 1002,20
CP 5 1001,70
CP 6 1003,20
CP 7 1005,00
CP 8 1001,60
CP 9 1001,30
CP 10 1000,40
CP 11 1001,00
CP 12 1000,70
CP 13 1103,10
CP 14 1102,50
CP 15 1103,10
CP 16 1107,90
CP 17 1105,90
CP 18 1100,00
CP 19 1105,20
CP 20 1108,20
CP 21 1103,00
CP 22 1102,40
CP 23 1101,00
CP 24 1102,60
CP 25 1999,80
CP 26 1200,60
CP 27 1999,90
CP 28 1201,40
CP 29 1200,50
CP 30 1201,10
CP 31 1999,80
CP 32 1200,60
CP 33 1999,90
CP 34 1201,40
CP 35 1200,50
CP 36 1201,10
CP 37 1201,10
CP 38 1200,80
CP 39 1201,30
CP 40 1200,40
CP 41 1200,20
CP 42 1200,70
CP 43 1200,80
CP 44 1199,80
CP 45 1199,70
ANEXO 8
DIÂMTREO MÉDIO DA AMOSTRA (mm) - MISTURA COM LIGANTE 60/85
AMOSTRA MED.
1
MED.
2
MED.
3
MED.
4
MED.
5
MED.
6
DIÂMETRO
MÉDIO (mm)
CP 1 101,40 101,92 101,15 100,95 101,96 101,65 101,50
CP 2 101,46 101,15 101,42 101,28 100,06 101,65 101,17
CP 3 102,26 101,29 101,55 101,97 102,34 102,31 101,95
CP 4 101,56 102,36 101,15 101,14 101,84 103,39 101,91
CP 5 101,81 100,07 100,79 101,19 102,66 101,74 101,38
CP 6 101,72 101,28 101,16 101,24 101,26 99,72 101,06
CP 7 101,64 102,20 101,47 100,03 103,01 102,06 101,73
CP 8 102,43 101,81 101,89 102,16 102,52 102,57 102,23
CP 9 101,68 102,20 101,66 101,68 101,93 101,96 101,85
CP 10 101,65 101,91 101,50 101,75 101,56 101,88 101,71
CP 11 101,94 101,97 101,01 101,65 101,91 101,85 101,72
CP 12 102,11 101,73 101,59 101,67 101,88 101,88 101,81
CP 13 102,40 101,49 101,75 102,00 101,80 101,89 101,89
CP 14 102,31 102,53 101,70 101,41 101,72 101,96 101,94
CP 15 101,96 101,93 101,81 100,95 103,64 102,24 102,09
CP 16 101,26 101,91 100,01 101,87 102,53 101,83 101,57
CP 17 102,62 103,05 102,21 102,20 103,42 103,28 102,80
CP 18 101,97 101,28 101,47 100,43 101,53 101,12 101,30
CP 19 101,71 100,26 101,33 101,18 101,86 101,78 101,35
CP 20 103,05 102,38 102,40 100,97 103,58 101,71 102,35
CP 21 103,22 102,26 102,28 101,93 102,73 102,93 102,56
CP 22 101,80 101,93 101,60 101,64 102,14 102,03 101,86
CP 23 101,76 100,94 101,17 101,41 101,71 101,79 101,46
CP 24 102,42 102,12 100,27 101,93 101,69 102,11 101,76
CP 25 101,80 102,44 101,50 101,60 101,96 101,41 101,78
CP 26 102,44 103,54 102,20 102,00 102,52 101,91 102,43
CP 27 101,94 101,20 101,12 101,56 102,79 103,76 102,06
CP 28 101,79 101,60 100,86 101,67 101,65 100,68 101,36
CP 29 102,24 101,88 102,09 102,16 102,50 102,31 102,20
CP 30 101,89 100,93 101,10 101,51 101,43 100,92 101,30
CP 31 101,70 102,20 101,56 101,64 101,99 101,92 101,83
CP 32 103,01 102,06 101,40 101,77 102,21 101,79 102,04
CP 33 102,19 101,27 101,09 101,32 102,26 102,63 101,79
CP 34 102,33 102,29 101,83 102,19 102,16 101,61 102,07
CP 35 102,52 102,74 102,28 102,70 103,51 101,49 102,54
CP 36 101,98 102,75 101,52 102,19 102,63 102,71 102,30
CP 37 101,77 101,16 101,48 101,80 102,58 102,68 101,91
CP 38 101,53 102,04 100,65 101,64 102,15 101,19 101,53
CP 39 101,40 101,65 101,49 101,19 101,87 101,73 101,55
CP 40 101,64 101,36 101,54 101,64 101,64 101,49 101,55
CP 41 101,79 101,82 101,50 101,42 101,61 101,73 101,64
CP 42 102,89 102,68 102,37 102,65 102,67 102,61 102,64
CP 43 102,38 102,34 102,00 101,97 102,64 102,18 102,25
CP 44 102,69 102,28 102,06 101,83 103,20 102,21 102,38
CP 45 101,88 102,20 101,55 101,54 101,97 101,82 101,83
CP 46 100,91 101,44 101,56 101,15 101,79 102,01 101,48
CP 47 100,33 102,34 101,58 101,41 101,89 101,90 101,57
CP 48 101,41 101,78 101,44 101,41 102,34 101,36 101,62
ANEXO 9
VOLUME DA AMOSTRA (mm3) - MISTURA COM LIGANTE 60/85
AMOSTRA VOLUME (mm3)
CP 1 501745,74
CP 2 506848,86
CP 3 503592,34
CP 4 502952,54
CP 5 500963,66
CP 6 497164,42
CP 7 512556,73
CP 8 514652,57
CP 9 508633,88
CP 10 520967,59
CP 11 517250,59
CP 12 509455,57
CP 13 527705,37
CP 14 532875,57
CP 15 519546,94
CP 16 528285,12
CP 17 529039,59
CP 18 524271,29
CP 19 533985,87
CP 20 546714,46
CP 21 537807,55
CP 22 533422,83
CP 23 537086,02
CP 24 540266,86
CP 25 536573,94
CP 26 534137,73
CP 27 555237,59
CP 28 536673,35
CP 29 543472,48
CP 30 543130,55
CP 31 551597,70
CP 32 554856,44
CP 33 563452,32
CP 34 548882,22
CP 35 549489,38
CP 36 570920,88
CP 37 550507,08
CP 38 540094,30
CP 39 551241,22
CP 40 539983,13
CP 41 549378,94
CP 42 563800,29
CP 43 556403,58
CP 44 591983,25
CP 45 568130,15
ANEXO 10
DENSIDADE APARENTE DA AMOSTRA (Mg/m3) - MISTURA COM LIGANTE
60/85
AMOSTRA DENSIDADE APARENTE (Mg/m3)
CP 1 1,995433
CP 2 1,974356
CP 3 1,988910
CP 4 1,992633
CP 5 1,999546
CP 6 2,017844
CP 7 1,960759
CP 8 1,946167
CP 9 1,968607
CP 10 1,920273
CP 11 1,935232
CP 12 1,964254
CP 13 2,090371
CP 14 2,068963
CP 15 2,123196
CP 16 2,097163
CP 17 2,090392
CP 18 2,098150
CP 19 2,069718
CP 20 2,027018
CP 21 2,050920
CP 22 2,066653
CP 23 2,049951
CP 24 2,040843
CP 25 3,726979
CP 26 2,247735
CP 27 3,601881
CP 28 2,238606
CP 29 2,208943
CP 30 2,211439
CP 31 3,625468
CP 32 2,163803
CP 33 3,549369
CP 34 2,188812
CP 35 2,184756
CP 36 2,103794
CP 37 2,181807
CP 38 2,223315
CP 39 2,179264
CP 40 2,223032
CP 41 2,184649
CP 42 2,129655
CP 43 2,158146
CP 44 2,026747
ANEXO 11
VOLUME DE VAZIOS - MISTURA COM LIGANTE 50/70
AMOSTRA VOLUME DE VAZIOS
CP 3 0,175660
CP 4 0,229786
CP 10 0,268060
CP 13 0,239074
CP 16 0,250308
CP 17 0,250846
CP 18 0,271916
CP 19 0,241001
CP 20 0,254005
CP 21 0,235117
CP 22 0,242739
CP 23 0,243975
CP 24 0,245863
CP 25 0,184516
CP 26 0,181263
CP 27 0,206282
CP 28 0,207409
CP 29 0,190137
CP 30 0,232997
CP 31 0,216540
CP 32 0,190006
CP 33 0,191944
CP 34 0,183263
CP 35 0,183360
CP 36 0,240894
CP 37 0,166494
CP 38 0,171501
CP 39 0,189174
CP 40 0,196246
CP 41 0,200289
CP 42 0,195743
CP 43 0,210141
CP 44 0,206107
CP 45 0,225313
CP 46 0,256213
CP 47 0,236237
CP 48 0,241898
ANEXO 12
VOLUME DE VAZIOS - MISTURA COM LIGANTE 60/85
AMOSTRA VOLUME DE VAZIOS
CP 1 0,218366
CP 2 0,226622
CP 3 0,220921
CP 4 0,219463
CP 5 0,216755
CP 6 0,209588
CP 7 0,231948
CP 8 0,237664
CP 9 0,228874
CP 10 0,247807
CP 11 0,241948
CP 12 0,230579
CP 13 0,181178
CP 14 0,189564
CP 15 0,168320
CP 16 0,178517
CP 17 0,181170
CP 18 0,178131
CP 19 0,189268
CP 20 0,205994
CP 21 0,196631
CP 22 0,190468
CP 23 0,197011
CP 24 0,200579
CP 25 VALOR NÃO SIGNIFICATIVO
CP 26 0,119537
CP 27 VALOR NÃO SIGNIFICATIVO
CP 28 0,123113
CP 29 0,134732
CP 30 0,133754
CP 31 VALOR NÃO SIGNIFICATIVO
CP 32 0,152414
CP 33 VALOR NÃO SIGNIFICATIVO
CP 34 0,142617
CP 35 0,144206
CP 36 0,175920
CP 37 0,145361
CP 38 0,129102
CP 39 0,146357
CP 40 0,129213
CP 41 0,144248
CP 42 0,165790
CP 43 0,154630
CP 44 0,206100
CP 45 0,172837
ANEXO 13
AMOSTRA 4
Resistência à tração 0,047 MPa
Tenacidade 0,012 N/mm
Índice de tenacidade 0,140
Energia de fratura 0,432 (J)
Índice de flexibilidade 0,338
AMOSTRA 10
Resistência à tração 0,042 MPa
Tenacidade 0,008 N/mm
Índice de tenacidade 0,323
Energia de fratura 0,354 (J)
Índice de flexibilidade 0,229
AMOSTRA 16
Resistência à tração 0,025 MPa
Tenacidade 0,003 N/mm
Índice de tenacidade 0,390
Energia de fratura 0,216 (J)
Índice de flexibilidade 0,091
AMOSTRA 17
Resistência à tração 0,114 MPa
Tenacidade 0,029 N/mm
Índice de tenacidade 0,305
Energia de fratura 1,439 (J)
Índice de flexibilidade 1,528
AMOSTRA 18
Resistência à tração 0,081 MPa
Tenacidade 0,017 N/mm
Índice de tenacidade 0,200
Energia de fratura 0,929 (J)
Índice de flexibilidade 1,956
AMOSTRA 19
Resistência à tração 0,036 MPa
Tenacidade 0,010 N/mm
Índice de tenacidade 0,178
Energia de fratura 0,365 (J)
Índice de flexibilidade 0,277
AMOSTRA 20
Resistência à tração 0,021 MPa
Tenacidade 0,005 N/mm
Índice de tenacidade 0,247
Energia de fratura 0,179 (J)
Índice de flexibilidade 0,062
AMOSTRA 21
Resistência à tração 0,019 MPa
Tenacidade 0,005 N/mm
Índice de tenacidade 0,119
Energia de fratura 0,163 (J)
Índice de flexibilidade 0,063
AMOSTRA 22
Resistência à tração 0,098 MPa
Tenacidade 0,031 N/mm
Índice de tenacidade 0,296
Energia de fratura 1,289 (J)
Índice de flexibilidade 2,161
AMOSTRA 23
Resistência à tração 0,119 MPa
Tenacidade 0,031 N/mm
Índice de tenacidade 0,313
Energia de fratura 1,513 (J)
Índice de flexibilidade 2,337
AMOSTRA 24
Resistência à tração 0,097 MPa
Tenacidade 0,037 N/mm
Índice de tenacidade 0,286
Energia de fratura 14,704 (J)
Índice de flexibilidade 1,334
AMOSTRA 25
Resistência à tração 0,476 MPa
Tenacidade 0,145 N/mm
Índice de tenacidade 0,263
Energia de fratura 9,618 (J)
Índice de flexibilidade 30,229
AMOSTRA 26
Resistência à tração 0,464 MPa
Tenacidade 0,140 N/mm
Índice de tenacidade 0,114
Energia de fratura 5,250 (J)
Índice de flexibilidade 29,298
AMOSTRA 27
Resistência à tração 0,325 MPa
Tenacidade 0,180 N/mm
Índice de tenacidade 0,090
Energia de fratura 5,572 (J)
Índice de flexibilidade 17,652
AMOSTRA 28
Resistência à tração 0551 MPa
Tenacidade 0,179 N/mm
Índice de tenacidade 0,172
Energia de fratura 9,589 (J)
Índice de flexibilidade 52,359
AMOSTRA 29
Resistência à tração 0,639 MPa
Tenacidade 0,268 N/mm
Índice de tenacidade 0,135
Energia de fratura 11,420 (J)
Índice de flexibilidade 74,557
AMOSTRA 30
Resistência à tração 0,292 MPa
Tenacidade 0,102 N/mm
Índice de tenacidade 0,210
Energia de fratura 5,526 (J)
Índice de flexibilidade 14,748
AMOSTRA 31
Resistência à tração 0,213 MPa
Tenacidade 0,088 N/mm
Índice de tenacidade 0,298
Energia de fratura 4,211 (J)
Índice de flexibilidade 5,210
AMOSTRA 32
Resistência à tração 0,546 MPa
Tenacidade 0,223 N/mm
Índice de tenacidade 0,138
Energia de fratura 9,254 (J)
Índice de flexibilidade 46,390
AMOSTRA 33
Resistência à tração 0,472 MPa
Tenacidade 0,165 N/mm
Índice de tenacidade 0,120
Energia de fratura 6,235 (J)
Índice de flexibilidade 30,681
AMOSTRA 34
Resistência à tração 0,633 MPa
Tenacidade 0,226 N/mm
Índice de tenacidade 0,162
Energia de fratura 10,039 (J)
Índice de flexibilidade 2,937
AMOSTRA 35
Resistência à tração 0,657 MPa
Tenacidade 0,229 N/mm
Índice de tenacidade 0,162
Energia de fratura 10,039 (J)
Índice de flexibilidade 4,589
AMOSTRA 36
Resistência à tração 0,184 MPa
Tenacidade 0,077 N/mm
Índice de tenacidade 0,170
Energia de fratura 3,297 (J)
Índice de flexibilidade 5,591
AMOSTRA 37
Resistência à tração 0,872 MPa
Tenacidade 0,293 N/mm
Índice de tenacidade 0
Energia de fratura 10,268 (J)
Índice de flexibilidade 1,700
AMOSTRA 38
Resistência à tração 0,786 MPa
Tenacidade 0,274 N/mm
Índice de tenacidade 0,001
Energia de fratura 10,419 (J)
Índice de flexibilidade 1,891
AMOSTRA 39
Resistência à tração 0,624 MPa
Tenacidade 0,185 N/mm
Índice de tenacidade 0,121
Energia de fratura 7,423 (J)
Índice de flexibilidade 2,172
AMOSTRA 40
Resistência à tração 0,783 MPa
Tenacidade 0,242 N/mm
Índice de tenacidade 0,200
Energia de fratura 11,107 (J)
Índice de flexibilidade 3,705
AMOSTRA 41
Resistência à tração 0,500 MPa
Tenacidade 0,158 N/mm
Índice de tenacidade 0,145
Energia de fratura 6,161 (J)
Índice de flexibilidade 2,720
AMOSTRA 42
Resistência à tração 0,584 MPa
Tenacidade 0,176 N/mm
Índice de tenacidade 0,208
Energia de fratura 7,825 (J)
Índice de flexibilidade 3,716
AMOSTRA 43
Resistência à tração 0,300 MPa
Tenacidade 0,105 N/mm
Índice de tenacidade 0,006
Energia de fratura 3,974 (J)
Índice de flexibilidade 2,569
AMOSTRA 44
Resistência à tração 0,420 MPa
Tenacidade 0,157 N/mm
Índice de tenacidade 0,184
Energia de fratura 5,545 (J)
Índice de flexibilidade 2,848
AMOSTRA 45
Resistência à tração 262 MPa
Tenacidade 0,083 N/mm
Índice de tenacidade 0,063
Energia de fratura 3,087 (J)
Índice de flexibilidade 2,073
AMOSTRA 46
Resistência à tração 0,138 MPa
Tenacidade 0,037 N/mm
Índice de tenacidade 0,190
Energia de fratura 1,502 (J)
Índice de flexibilidade 2,548
AMOSTRA 48
Resistência à tração 0,166 MPa
Tenacidade 0,038 N/mm
Índice de tenacidade 0,275
Energia de fratura 1,741 (J)
Índice de flexibilidade 2,122
ANEXO 14
AMOSTRA 1
Resistência à tração 0,107 MPa
Tenacidade 0,070 N/mm
Índice de tenacidade 0,311
Energia de fratura 3,152 (J)
Índice de flexibilidade 16,020
AMOSTRA 2
Resistência à tração 0,102 MPa
Tenacidade 0,088 N/mm
Índice de tenacidade 0,180
Energia de fratura 3,296 (J)
Índice de flexibilidade 15,131
AMOSTRA 3
Resistência à tração 0,088 MPa
Tenacidade 0,064 N/mm
Índice de tenacidade 0,303
Energia de fratura 2,773 (J)
Índice de flexibilidade 16,671
AMOSTRA 4
Resistência à tração 0,275 MPa
Tenacidade 0,151 N/mm
Índice de tenacidade 0,292
Energia de fratura 9,030 (J)
Índice de flexibilidade 27,380
AMOSTRA 5
Resistência à tração 0,345 MPa
Tenacidade 0,179 N/mm
Índice de tenacidade 0,267
Energia de fratura 11,403, (J)
Índice de flexibilidade 30,571
AMOSTRA 6
Resistência à tração 0,298 MPa
Tenacidade 0,160 N/mm
Índice de tenacidade 0,238
Energia de fratura 8,0878 (J)
Índice de flexibilidade 16,069
AMOSTRA 7
Resistência à tração 0,164 MPa
Tenacidade 0,119 N/mm
Índice de tenacidade 0,323
Energia de fratura 5,804 (J)
Índice de flexibilidade 24,938
AMOSTRA 8
Resistência à tração 0,139 MPa
Tenacidade 0,127 N/mm
Índice de tenacidade 0,154
Energia de fratura 4,749 (J)
Índice de flexibilidade 19,605
AMOSTRA 9
Resistência à tração 0,136 MPa
Tenacidade 0,059 N/mm
Índice de tenacidade 0,307
Energia de fratura 2,860 (J)
Índice de flexibilidade 9,158
AMOSTRA 10
Resistência à tração 0,150 MPa
Tenacidade 0,087 N/mm
Índice de tenacidade 0,333
Energia de fratura 4,664 (J)
Índice de flexibilidade 16,962
AMOSTRA 11
Resistência à tração 0,173 MPa
Tenacidade 0,078 N/mm
Índice de tenacidade 0,299
Energia de fratura 4,931 (J)
Índice de flexibilidade 17,477
AMOSTRA 12
Resistência à tração 0,198 MPa
Tenacidade 0,082 N/mm
Índice de tenacidade 0,262
Energia de fratura 4,104 (J)
Índice de flexibilidade 9,712
AMOSTRA 13
Resistência à tração 0,368 MPa
Tenacidade 0,296 N/mm
Índice de tenacidade 0,299
Energia de fratura 16,082 (J)
Índice de flexibilidade 34,594
AMOSTRA 14
Resistência à tração 0,341 MPa
Tenacidade 0,318 N/mm
Índice de tenacidade 0,245
Energia de fratura 16,496 (J)
Índice de flexibilidade 44,518
AMOSTRA 15
Resistência à tração 0,557 MPa
Tenacidade 0,546 N/mm
Índice de tenacidade 0,306
Energia de fratura 28,595 (J)
Índice de flexibilidade 42,505
AMOSTRA 16
Resistência à tração 0,674 MPa
Tenacidade 0,399 N/mm
Índice de tenacidade 0,221
Energia de fratura 20,430 (J)
Índice de flexibilidade 16,020
AMOSTRA 17
Resistência à tração 0,636 MPa
Tenacidade 0,459 N/mm
Índice de tenacidade 0,235
Energia de fratura 23,084 (J)
Índice de flexibilidade 25,107
AMOSTRA 18
Resistência à tração 0,584 MPa
Tenacidade 0,358 N/mm
Índice de tenacidade 0,242
Energia de fratura 17,981 (J)
Índice de flexibilidade 20,297
AMOSTRA 19
Resistência à tração 0,365 MPa
Tenacidade 0,320 N/mm
Índice de tenacidade 0,301
Energia de fratura 16,764 (J)
Índice de flexibilidade 37,406
AMOSTRA 20
Resistência à tração 0,469 MPa
Tenacidade 0,381 N/mm
Índice de tenacidade 0,270
Energia de fratura 22,725 (J)
Índice de flexibilidade 37,907
AMOSTRA 21
Resistência à tração 0,236 MPa
Tenacidade 0,135 N/mm
Índice de tenacidade 0,353
Energia de fratura 8,218 (J)
Índice de flexibilidade 24,011
AMOSTRA 22
Resistência à tração 0,612 MPa
Tenacidade 0,423 N/mm
Índice de tenacidade 0,222
Energia de fratura 23,88 (J)
Índice de flexibilidade 29,109
AMOSTRA 23
Resistência à tração 0,512 MPa
Tenacidade 0,233 N/mm
Índice de tenacidade 0,228
Energia de fratura 13,200 (J)
Índice de flexibilidade 13,871
AMOSTRA 24
Resistência à tração 0,441 MPa
Tenacidade 0,271 N/mm
Índice de tenacidade 0,208
Energia de fratura 14,704 (J)
Índice de flexibilidade 21,009
AMOSTRA 25
Resistência à tração 1,558 MPa
Tenacidade 1,006 N/mm
Índice de tenacidade 0,117
Energia de fratura 43,369 (J)
Índice de flexibilidade 12,803
AMOSTRA 26
Resistência à tração 1,408 MPa
Tenacidade 1,082 N/mm
Índice de tenacidade 0,086
Energia de fratura 42,568 (J)
Índice de flexibilidade 11,943
AMOSTRA 27
Resistência à tração 1,265 MPa
Tenacidade 0,885 N/mm
Índice de tenacidade 0,118
Energia de fratura 37,500 (J)
Índice de flexibilidade 11,963
AMOSTRA 28
Resistência à tração 1,169 MPa
Tenacidade 0,593 N/mm
Índice de tenacidade 0,139
Energia de fratura 29,051 (J)
Índice de flexibilidade 11,504
AMOSTRA 29
Resistência à tração 1,310 MPa
Tenacidade 0,921 N/mm
Índice de tenacidade 0,116
Energia de fratura 38,777 (J)
Índice de flexibilidade 15,525
AMOSTRA 30
Resistência à tração 1,052 MPa
Tenacidade 0,605 N/mm
Índice de tenacidade 0,179
Energia de fratura 31,364 (J)
Índice de flexibilidade 16,901
AMOSTRA 31
Resistência à tração 1,148 MPa
Tenacidade 0,827 N/mm
Índice de tenacidade 0,196
Energia de fratura 40,318 (J)
Índice de flexibilidade 22,484
AMOSTRA 32
Resistência à tração 1,174 MPa
Tenacidade 0,784 N/mm
Índice de tenacidade 0,165
Energia de fratura 42,598 (J)
Índice de flexibilidade 20,494
AMOSTRA 33
Resistência à tração 0,873 MPa
Tenacidade 0,864 N/mm
Índice de tenacidade 0,200
Energia de fratura 41,754 (J)
Índice de flexibilidade 30,442
AMOSTRA 34
Resistência à tração 1,232 MPa
Tenacidade 0,720 N/mm
Índice de tenacidade 0,170
Energia de fratura 34,747 (J)
Índice de flexibilidade 14,486
AMOSTRA 35
Resistência à tração 1,145 MPa
Tenacidade 0,676 N/mm
Índice de tenacidade 0,172
Energia de fratura 33,097 (J)
Índice de flexibilidade 11,768
AMOSTRA 36
Resistência à tração 0,889 MPa
Tenacidade 0,500 N/mm
Índice de tenacidade 0,183
Energia de fratura 26,612 (J)
Índice de flexibilidade 15,808
AMOSTRA 37
Resistência à tração 1,188 MPa
Tenacidade 0,925N/mm
Índice de tenacidade 0,141
Energia de fratura 39,515 (J)
Índice de flexibilidade 16,346
AMOSTRA 38
Resistência à tração 1,263 MPa
Tenacidade 0,923 N/mm
Índice de tenacidade 0,211
Energia de fratura 47,842 (J)
Índice de flexibilidade 6,911
AMOSTRA 39
Resistência à tração 1,134 MPa
Tenacidade 0,812 N/mm
Índice de tenacidade 0,142
Energia de fratura 37,067 (J)
Índice de flexibilidade 16,174
AMOSTRA 40
Resistência à tração 1,242 MPa
Tenacidade 0,089 N/mm
Índice de tenacidade 0,188
Energia de fratura 29,798 (J)
Índice de flexibilidade 24,503
AMOSTRA 41
Resistência à tração 1,168 MPa
Tenacidade 0,879 N/mm
Índice de tenacidade 0,001
Energia de fratura 33,880 (J)
Índice de flexibilidade 11,00
AMOSTRA 42
Resistência à tração 0,928 MPa
Tenacidade 0,498 N/mm
Índice de tenacidade 0,148
Energia de fratura 23,632 (J)
Índice de flexibilidade 10,676
AMOSTRA 43
Resistência à tração 1,320 MPa
Tenacidade 0,740 N/mm
Índice de tenacidade 0,130
Energia de fratura 31,641 (J)
Índice de flexibilidade 7,498
AMOSTRA 44
Resistência à tração 0,984 MPa
Tenacidade 0,493 N/mm
Índice de tenacidade 0,065
Energia de fratura 8,150 (J)
Índice de flexibilidade 16,346
AMOSTRA 45
Resistência à tração 1,115 MPa
Tenacidade 0,586 N/mm
Índice de tenacidade 0,134
Energia de fratura 25,627 (J)
Índice de flexibilidade 7,268
AMOSTRA 46
Resistência à tração 1,330 MPa
Tenacidade 0,626 N/mm
Índice de tenacidade 0,116
Energia de fratura 33,989 (J)
Índice de flexibilidade 15,528
AMOSTRA 47
Resistência à tração 1,271 MPa
Tenacidade 0,612 N/mm
Índice de tenacidade 0,110
Energia de fratura 31,996 (J)
Índice de flexibilidade 10,214
AMOSTRA 48
Resistência à tração 1,313 MPa
Tenacidade 0,644 N/mm
Índice de tenacidade 0,128
Energia de fratura 28,869 (J)
Índice de flexibilidade 6,997