STUDIU DE CAZPASTE FAINOASE CU OU TIP
SPAGHETTI
CUPRINS
1. HACCP-Istoric 1.1 Etape in aplicarea celor sapte principii 1.2 Organigrama societatii 1.3 HACCP si UE 1.4 FAO,OMS,Codex Alimentarius2. Definirea campului de studiu 2.1 Constituirea echipei HACCP 2.2 Diagrama de flux tehnologic 2.3 Descrierea produsului 2.4 Identificarea utilizarii atribuite produsului 3. Constituirea unei diagrame de fabricatie 3.1 Plan de amplasament 3.2 Verificarea diagramei de fabricatie 4.Analiza pericolelor 4.1Analiza riscurilor 4.2 Delimitarea in clase de risc 4.3 Analiza cauzelor5. Identificarea CCP-urilor 5.1Utilizarea arborelui decizional pentru riscuri microbiologice 5.2 Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP 5.3 Stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP 5.4 Stabilirea unui plan de actiuni corective6. Stabilirea documentatiei 6.1 Verificarea 6.2 Revizuirea sistemului HACCP 6.3 Fluxul procesului de control HACCP 6.4 Ghid de bune practice de lucru 6.5 Includerea GMP si a planului de igiena in planul HACCP7. Concluzii8. Bibliografie
1.HACCP-Istoric
HACCP a devenit sinonim cu siguranta alimentelor.Ca urmare a recunoasterii sistemului HACCP drept cea mai eficienta solutie pentru asigurarea inocuitatii alimentelor,o serie de organizatii nationale,regionale si internationale promoveaza initiative care sprijina adoptarea HACCP de catre toate segmentele lantului alimentar. Un prim pas in dezvoltarea sistemului HACCP a fost realizat de W.E.Deming in anii ’50.Acesta a dezvoltat conceptul de management a calitatii totale(TMQ)care este un sistem ce duce la imbunatatirea calitatii produselor cu cheltuieli minime. Un alt pas important a fost insusi conceptul de HACCP care isi are originea in cercetarile de la inceputul anilor ’60 in legatura cu dezvoltarea unui sistem de asigurare al calitatii,cercetari efectuate de catre NASA,Laboratoarele Natick ale Armatei SUA,Compania Pillsbury si Grupul de Proiectare pentru Laboratoarele Spatiale ale Fortelor Aeriene ale SUA. Sistemul HACCP este recunocut peste tot in industria alimentara ca o abordare eficienta in obtinerea unor produse bune,in asigurarea unei igiene corespunzatoare si a unor tehnici de productie care vor conduce in final la siguranta corespunzatoare a produselor alimentare. Acest sistem stabileste proceduri de control pentru identificarea punctelor critice de control si monitorizare la nivelul intregii productii.Conceperea sistemului HACCP cxa o masura de prevenire a contaminarii alimentelor, va duce la scaderea costurilor de productie ,in opozitie cu incercarile de distrugere sau reconditionarea unui produs conform cerintelor specificate. Analiza riscurilor in punctele critice de control (HACCP) este un sistem stiintific de management al sigurantei produselor alimentare.Este o metoda sistematica,interactive de identificare,evaluare si control al riscurilor associate produselor alimentare. O varianta viabila de a introduce sistemul HACCP,necesita mai intai existenta unui sistem de igiena bine definit si adecvat la nivelul intregului lant alimentar. Elaborarea si metodologia unui plan propriu HACCP se bazeaza pe sapte principii ce stau la baza unor documente,ce constituie liniile directoare pentru punerea in practica a HACCP.
Cele sapte principii:1. Analiza pericolelor:- identificarea pericolele potentiale asociate cu
etapele procesului de productie si identificarea masurilor necesare pentru controlul lor.
2. Determinarea punctelor critice de control(CCP):-determinarea punctelor,procedurilor sau etapelor operationale care pot fi controlate,astfel incat pericolele sa fie eliminate sau reduse la minim.
3. Stabilirea limitelor critice:-ce trebuie atinse pentru mentinerea CCP sub control.
4. Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP:-prin testare si observatie.
5. Stabilirea actiunilor corrective:-pentru situatiile in care monitorizarea indica faptul ca un CCP nu este sub control.
6. Stabilirea procedurilor de verificare:-pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este eficient.
7. Stabilirea unui sistem de documentare:-privind toate procedurile si inregistrarile acestor principii sau aplicarea lor.
1.1 Etape in aplicarea celor sapte principii HACCP Pasii necesari impementarii planului HACCP sunt:
3.Identificarea scopului produsului
2.Descrierea produsului
1.Constituirea echipei
4.Realizarea diagramei fluxului tehnologic si a planului de amplasament
6.Determinarea pericolelor potentiale,realizarea analizei pericolelor,discutarea masurilor de control
5.Confruntarea diagramei fluxului tehnologic si a planului de amplasament cu situatia reala
13.Verificarea modului de functionare a sistemului HACCP
12.Stabilirea documentatiei si a inregistrarilor
11.Stabilirea procedurilor de verificare
10.Stabilirea actiunilor corective
9.Stabilirea procedurilor de monitorizare pt fiecare CCP
8.Stabilirea limitelor critice pt fiecare CPP
14.Revizuirea planului HACCP
7.Determinarea CCP prin aplicarea arborelui decizional fiecarei etape a procesului de fabricatie
1.2 Organigrama societatii SC ARNOS SA
F
1.3 HACCP si Uniunea Europeana
Comunitatea Europeana a promovat inca din 1983 introducerea principiilor HACCP in legislatia sa.In Directivele Consiliului UE privind pestele (91/43/EEC)si igiena alimentelor(91/525/EEC;93/94/EEC)sunt
Departament cercetare-dezvoltare
Manager vanzari
Asistent manager
Asigurarea calitatii
Resurse umane
Departament marcheting
Manager general
Departament aprovizionare
Departament livrare produse
Departament productie
CTC-laboratoare
acoperite toate etapele de viata ale alimentului.Scopul acestor directive este de a incuraja producatorii si comerciantii de alimente in aplicarea HACCP in propriile companii,dar fara interferenta rigida sau birocratia.Se cere tarilor membre sa stimuleze dezvoltarea ghidurilor de bune practice de igiena (GHP),care pot fi folosite voluntary in accord cu prevederile articolului 3 al Directivei 93/94/EEC. In Marea Britanie,in septembrie 1995,a fost instituita obligativitatea aplicarii sistemului HACCP in toate verigile lantului alimentar,nerespectarea acesteia conducand la inchiderea unitatilor. Asocierea principiilor HACCP cu sistemele calitatii conform standardelor ISO 9000 este o trasatura specifica aplicarii HACCP in tarile UE.
1.4 FAO,OMS,Codex Alimentarius
In anul 1993 in cadrul departamentului pentru Siguranta Alimentelor-OMS-a elaborate un ghid de instruire in HACCP destinat autoritatilor legislative si industriei.Acest ghid reprezinta in prezent baza pregatirii in domeniul sigurantei alimentelor.In anul 1994,expertii tehnici FAO au revizuit aplicatiile internationale si au examinat rolul organizatiilor guvernamentale in sustinerea aplicatiilor HACCP in lume. Programele internationale HACCP au fost mult influentate de aprobarea de catre Codex Alimentarius,in 1997,a sistemului HACCP,standardizat pentru utilizarea internationala.
2.Definirea campului de studiu
Interprinderea SC ARNOS SA cu domiciliul in Oradea,jud.Bihor, Str. Bihorului,nr 90 va fabrica diverse sortimente de paste(spaghetti) care nu trebuie sa prezinte un pericol pentru consumatori pentru a nu pune in pericol sanatatea acestora ,de aceea conducerea a decis realizarea unui plan HACCP care sa urmareasca desfasurarea procesului de fabricatie si pericolele care pot aparea pe parcursul acestuia.Aceste pericole pot fi de natura microbiologica,fizica sau chimica.Studiul se va face pe spaghetti.
2.1.Constituirea echipei HACCP
Prin prezenta,se numeste echipa HACCP constituita din urmatorii membrii:
Nume,prenume Profesia Functia in ecipa
1.Tripon Camelia inginer coordonator2.Vidrean Aurelia biolog responsabil laborator3.Popa Adrian chimist responsabil de calitate4.Luca Georgiana tehnolog responsabil de noile
lucrari5.Terchila Sorin inginer responsabil de
mecanica
Fiecare membru al ehipei este obligat sa prezinte un scurt raport din care o sa rezulte principalele obiective. Prezenta decizie e valabila incepand cu data de 01.11.2008 si are obligativitatea ca toti membrii echipei sa raspunda .
2.3 Descrierea produsului
1.Denumirea produsului PASTE FAINOASE CU OU(spaghetti)
2.Caracteristici importante Preuscarea si uscarea(la t=35-55ºC si umiditatea intre 65-85%)
3.Mod de utilizare Necesita o post preparare4.Ambalare Pungi(folii) cu masa de 400 g5.Durata de valabilitate 1 an6.Unde va fi vandut produsul En gros si en detail7.Instructiuni speciale de In spatii bine aerisite si curate
depozitare8.Control si distributie speciala Puse in ladite pt.evitarea defectelor9.Cui este destinat produsul Tuturor persoanelor,exceptie:bebelusii Materii prime Materii auxiliare Ambalaje
Faina din grau durB,C,F
SareF
Pungi(folii)de 400gB,F
ApaB,C
OuM
2.4 Identificarea utilizarii atribuite produsului
STUDIU:HACCPTITLU:LINIE PASTE FAINOASENUMELE PRODUSULUI:PASTE FAINOASE CU OU(spaghetti)Durata de viata preconizata:1an Durata de utilizarea a consumatorului:30
de zile dupa deschiderea pungiiInstructiuni de conservare recomandate
Modalitati de conservare la distribuitor:-pastrare in spatii bine aerisiteModalitati de pastrare la consummator:-se pastreaza la temperature ambianta 3 zile
Instructiuni,mod de utilizare Mod de utilizare previzibil:-se poate consuma de mai multe ori fara a fi repus la frigider
Populatia ce consuma produsul:-toti consumatorii in afara de bebelusi
Alti consumatori potentiali:-diabeticii
3.Constituirea unei diagrame de fabricatie.Conditii de utilizare
Receptia fainii Se recomanda faina de granulatie mare 250-400μ,cu
un continut de gluten umed de minim 40%,transportul la cellule putand fi manipulat usor si asigurand totodata pastrarea acesteia;
Cernerea Se realizeaza in cateva trepte pt a se retine toate impuritatile,inclusive cele metalice;
Receptia apei Trebuie sa fie apa potabila importante fiind caracteristicile microbiologice si duritatea care pot afecta calitatea pastelor;
Filtrarea apei Se realizeaza pentru o puritate cat mai mare;Incalzirea apei Realizata pentru obtinerea aluatului de calitate;Receptia sarii Sare de granulatie fina ,fara gust ,miros si corpuri
straine;Dizolvarea sarii Realizata pentru obtinerea unui aluat omogen intr-
un timp mai scurt;Filtrarea sarii Pentru obtinerea de suspensie fara impuritati;Framantare Asigura amestecarea componentilor ,hidratarea
fainii,distributia uniforma si umiditatea.Aluatul trebuie sa aiba o consistenta ridicata,adezivitate redusa,rezistenta si elasticitate moderate. Durata de framantare la presiune normala este de 15-25 de minute,iar la presiune sub vid de 10-15 minute;
Compactare Se face sub actiunea presiunii realizandu-se astfel reteaua glutenica care confera proprietati elasto-plastice aluatului,urmarindu-se indepartarea aerului care poate crea defecte;
Modelarea Se realizeaza prin presare in matrite;Presarea in matrite Se face la o temperature de nu mai mare de 40-50ºC
si la o presiune de 6.5-7.5 bari;Preuscarea Se foloseste pentru a nu creste tensiunea
superficiala si pentru anu determina fisurarea pastelor. Aceasta se realizeaza la temperature de 35-45ºC si la o umiditate de 65-75%;
Uscarea Ridica probleme deosebite,deoarece migrarea umiditatii din paste este dificila,mai ales la grosimi mari ale pastelor. Dupa modelare pastele au umiditatea de 23-33%. Pentru a fi pastrate timp indelungat ele trebuie sa aiba o umiditate intre 11-13%,astfel uscarea se realizeaza la temperature de 35-55ºC si o umiditate 75-85%;
Ambalarea Se face in conditii de maxima igiena . Pastele se pun in pungi de 400g;
Depozitarea Se face in incaperi bine aerisite si curateDistributia Sunt puse in ladite si transportate cu autoturismul
3.2. Verificarea diagramei de fabricatie.
Informatii sigure
La aceasta reuniune membrii echipei HACCP hotarasc sa verifice exact toate informatiile de care dispun. Echipa HACCP va trece la verificarea personalului pentru a vedea daca se respecta regulile de igiena si calitate in ateliere,inclusiv fluxul de fabricatie.
4.Analiza pericolelor. Analiza risccurilorNatura si originea-prevenire
Echipa HACCP strangand,astfel,datele referitoare la produs,trece la analiza riscurilor. In aceasta etapa vom aborda urmatoarele:
identificarea pericolelor ce consta in determinarea tipurilor de agenti biologici,contaminanti chimici sau corpuri straine care prezinta un eventual pericol;
evaluarea riscurilor consta in precizarea frecventei si /sau probabilitatii de aparitie a fiecarui pericol identificat ,gravitatea pericolului;
pentru identificarea cauzelor (practicile,factorii sau situatiile responsabile de introducerea sau agravarea unui pericol in fiecare operatie) se insista asupra metodei ce limiteaza riscurile,metoda celor “5M”(cause legate de Material,Mana de lucru ,Materii,Metode,Mediu)-Din punct de vedere sanitar se considera pericol:
- prezenta la nivel inacceptabil a unui contaminant biologic,chimic sau fizic;
- nedistrugerea unui microorganism;- cresterea unui microorganism ce genereaza compusi toxici la nivel
inacceptabil in produse;contaminarea produselor finite cu microorganisme,compusi chimici sau corpuri straine. Identificarea pericolelor biologice:
STUDIU HACCP:Identificarea pericolelor biologiceTITLU:Paste fainoase cu ou(spaghetti)
Cauze/masuri de prevenire:
FAINA:incarcatura microbiana: salmonele,stafilococii coagulazo pozitivi si alte bacterii patogene
- transportul,insectele;- solul de unde provine
graul;- prelucrarea manuala
sau mecanizata;- respectarea conditiilor
de igiena;- certificat de la
furnizor GMP/GHP.APA: incarcatura microbiana(nivel crescut de contaminare bacteriologica)
- respectarea conditiilor de igiena; - certificat de la furnizor GMP/GHP; -filtrarea apei.
SAREA:bacterii sporulate din genul Chromobacterium Cianogenum
- certificat de la furnizor GMP/GHP;
- depozitarea prea indelungata;
- respectarea conditiilor de igiena.
OU:contaminarea interna are loc in oviduct si trompa pasarilor=salmonelele,patrunderea germenilor prin coaja .Bacteriile ajung in interior cand coaja se umezeste.Avem urmatoarele genuri:Proteus,Salmonella,Clostridium,Mycobacterium tuberculosis, etc
- respectarea conditiilor de igiena;
- curatarea cuibarului unde sunt produse ouale;
- aerisirea cuibarului;- schimbarea regulate a
apei ;- certificat de la
furnizor GMP/GHP.Procesul tehnologic:
1. framantarea:contaminare redusa datorita duratei mici de lucru;
2. compactarea:contaminare externa:maini,utilaje,prezenta bacteriilor lactice:Lactobacillus plantarum;
3. modelarea:bacterii lactice,bacterii coliforme,Proteus vulgaris, Pseudomonas fluorescens, coci etc;
4. preuscarea si uscarea:contaminare din mediul de lucru:genul Clostridium;
5. ambalare:germeni patogeni;6. depozitarea:Mycobacterium
- certificat de la furnizor GMP/GHP.
Identificarea pericolelor chimice:
STUDIU HACCP:Identificarea pericolelor chimice.TITLU:Paste fainoase cu ou spaghetti)
Cauze /masuri de prevenire
FAINA:reziduri de pesticide,fungicide; - control microbiologic;- tratarea granelor impotriva
microorganismelor,buruienilor,insectelor.
APA:nitrati si nitrite; - control microbiologic;OU:reziduri; - control microbiologic;SARE:reziduri chimice:fosfati; - existenta acestora in sare determina
controlul microbiologic.Proces tehnologic:
1. framantare:detergenti,polifosfati;2. compactare:detergenti,polifosfati;3. modelare:detergenti,polifosfati;4. preuscarea si uscare:culoare
neuniforma;5. ambalarea;6. depozitarea;
- certificat de la furnizor GMP/GHP.
Identificarea pericolelor fizice
STUDIU HACCP:Identificarea pericolelor fiziceTITLU:Paste fainoase cu ou(spaghetti)
Cauze/masuri de prevenire
FAINA:impuritati mecanice,metale,insecte;
- se face o cernere pentru retinerea unora dintre impuritati;
- cu ajutorul electromagnetilor se realizeaza indepartarea impuritatilor mecanice;
APA:resturi de tulpini,nisip; - se realizeaza filtarea;OU:resturi animaliere - se face o spalare a oualor si
apoi o sortare;
SAREA:reziduri extractive,nisip,praf;
- dupa ce a fost facuta dizolvarea se face filtrarea pentru a elimina toate impuritatile;
Proces tehnologic: 1. framantarea:2. compactarea3. modelarea si presarea in
matrite4. preuscarea si uscarea5. ambalare 6. depozitare
- certificat de la furnizor GMP/GHP.
4.1 Analiza riscurilor
Factorii de risc:
Operatia Factorii de risc Cauze/masuri de prevenire
Receptia materiilor prime
Daca faina a fost depozitata un timp mai indelungat pot aparea mucegaiurile;
- nedepistsrea microorganismelor atunci cand se face receptia;
- faina care a fost adusa la receptie e contaminata din mijlocul auto.
Framantarea La framantare avem durata redusa de lucru,deci riscul de aparitie a microorganismelor e scazut;
-
Compactarea Nerespectarea duratei de lucru si dezinfectarea utilajelor pot duce la aparitia bacteriilor hetero fermentative si a enterobacteriilor;
- durata moderata de compactare;
- respectarea curatirii suprafetelor si a utilajelor;
Modelarea Datorita concentratiei sarii - atentia sporita la
aluatului pot aparea bacteriile propionice. Un alt factor sunt muncitorii care nu respecta igiena
fiecare dozare;- spalarea mainilor
muncitorilor si a utilajelor.
Presarea in matrite
Resturile de aluat care raman in prese pot determina un mediu favorabil pentru dezvoltarea microorganismelor,de asemenea si intreruperea fluxului tehnologic.
- curatarea presei dupa terminarea fiecarei ture pentru a nu ramane bucati de aluat;
- atentia sporita a utilajelor,ungerea cu vaselina pentru a nu se intrerupe fluxul tehnologic.
Preuscarea Atomsfera in care se lucreaza trebuie controlata deoarece la o t<30ºC si mai mare de 40ºC,inmultirea microorganismelor e rapida;
- pastrarea temperaturii intre limitele amintite;
Uscarea Uscarea rapida la t>50ºC conduce la o crapare si sfaramare a pastelor,microorganismele nu sunt distruse,trecand intr-o stare de anabioza;
- uscarea trebuie facuta mai lent la temperturi sub 45ºC,la sfarsitul uscarii pastele trebuind sa aiba umiditatea de 12%.
Ambalarea La ambalare daca nu e atmosfera controlata,avem contaminare aeriana;
- verificarea personalului;
- verificarea temperaturii.
Depozitarea Poate sa creasca umiditatea in paste creste peste 14-15% microorganismele pot sa se dezvolte activ dand alterari serioase ale pastelor.
- controlul si inregistrarea temperaturii si umiditatii de echilibru.
4.2 Delimitarea in clase de risc
Etapa ,Proce -sul
Risc Gra-vitatea
Frec-venta
Cla-sa de risc
Conta-minare
Apari-tie in produs finit
Masuri de control
1.Re-ceptia fainii
(B)Bacillus mezentericus(C)Rez-duri de pesticide
(F)Fire de par,nisip
R
R
M
M
S
S
4
3
2
Proba-bila
Probabila
Semne
La nivel critic
Nu atinge nivel critic
Absenta
Masuri specifice de control(CCP1)validare,verificare Masuri generale de control,verificare
Constientizare permanenta, verificare
2.Fra-mantare
Durata scazuta,nu are loc cresterea microor- ganisme lor
S S 1 Teoretica
Nici un semn
Nici una
3.Compactare
(B)bacterii lactice heterofermentati ve(F)Praf pe utilaje
R
M
S
S
3
2
Probabila
Semne
Nu atinge nivel critic
Absenta
Masuri generale de control(PA1),verificare
Constientizare permanenta,verificare
4.Mo- (B)Conta Proba Nu Masuri
delare minare cu bacterii lactice,propionice
M M 3 bila atinge nivel critic
generale de control(PA2),validare,verificare
5.Presare in matrite
(B)Dezvoltarea microorganismelor ca urmare a ramanerii aluatului in prese
M S 2 Semne Absenta
Constientizare permanenta,verificare
6.Preuscare
(B)Stafilococcus aureus
(F)Fire de par,corpuri straine
R
M
M
S
4
2
ProbaBila
Semne
La niv.Critic
Absenta
Masuri specifice de control(CCP2),validare,verificare
Constientizare permanenta,verificare
7.Uscarea
(B)Salmonella
(F)Uscarea fortata determina craparea si sfarama
R
M
M
S
4
2
Probabila
Semne
La niv.critic
Absenta
Masuri specifice de control(CCP3),validare,verificare
Constientizare permanenta,verificare
rea pastelor
8.Ambalare
(B)Contaminare aeriana
M M 3Probabila
Nu atinge nivel critic
Masuri generale de control(PA3),verificare
9.Depozitare
(B)Dezvoltarea microorganismelor in paste daca nu au fost ambulate la umiditatea de echilibru
R S 3Probabila
Nu atinge nivel critic
Masuri generale de control(PA4),verificare
4.3 Analiza cauzelor
Aplicarea metodei”5M”(cause legate de Material,Metode,Mana de lucru,Materii,Mediu) (CM=Contaminare microbiana)
Contin
Plan de murdarie igienizare Hartie nerealizat CompozitieProce Stropire in timpulduri contaminare curateniei initiala Consemnarea Contaminare Curatare igienei din mediul insuficientConsemnarea necorespun de lucru Conditii improprii investitiilor zatoare de stocare anterioare Masa Ambalaje Mod de Necuratare Contaminate prelucrare inaintea Durata de utilizarii asteptareFormatii interimare insuficiente
Schimbare Viciul zilnica EchipamentStarea mainilor Curatirea echipa Unghii mentului de Eficacitatea exagerate distributie filtrelor Alte Fara echipament activitati Apropierea de protectie produselor contami EPJ(fara curenti Mainile nate de celelalte de aer)
Boli profesionale Nu sunt spalate Intrarea in pauze aerului din
alte incaperi
5.Identificarea CCP:Puncte criticeEtape determinante pentru siguranta produsului
Metoda Materiale Materie prima
Manopera
CM
Pornind de la analiza efectuata in etapa anterioara,echipa HACCP identifica CCP pe baza arborelui decizional pentru fiecare operatie,materie prima,produs intermediar sau produs finit. CCP reprezinta o etapa sau operatiune,un punct,o proceduracare daca nu este sub control prezinta un risc inacceptabil fara posibilitate de corectie ulterioara. Arborele decizional este judicious in identificarea etapelor,operatiunilor,punctelor si procedurilor primordiale inainte de a examina detaliat procedeul. Etapa procesului tehnologic/ma teria prima
Categoria si pericolul identificat
Intrebarea 1
Intrebarea2
Intrebarea3
Intrebarea4
Nr.CCP/PA
1.Receptia fainii
B,C,F DA NU DA NU CCP1
2.Receptia apei
B,F NU NU - - -
3.Receptia oualor
B DA NU NU - -
4.Framantare F NU NU - - -5.Compactare B,F DA NU DA DA PA16.Modelare B DA NU DA DA PA27.Presare in matrite
B DA NU DA - -
8.Preuscare B,F DA NU DA NU CCP29.Uscare B,F DA DA - - CCP310.Ambalare B DA NU NU - PA311.Depozitare B DA NU DA DA PA4
Utilizarea arborelui decizional pentru riscurile microbiologice(Dillan si Griffith)
Etapa Risc Origine Evaluare
Msuri preventive
Receptia materiilor prime
Prezenta bacteriilor lactice,mucegaiuri
Faina de la furnizor
+++
Faina care a fost adusa la receptie e contaminata din mijlocul auto,igienizarea autovehiculului
Framantare Durata redusa,nu are loc cresterea microorganismelor
- - -
Compactare Bacterii heterofermentative si enterobacterii
Fainuri puternic contaminate
++Igienizartea suprafetelor si a utilajelor
Modelare Bacterii lactice,coliforme,coci
Mainile muncitorilor,utilaje
++Spalarea mainilor si igienizarea utilajelor inainte de fiecare process
Presare in matrite
Cresterea si dezvoltarea microorganismelor
Ramanerea de bucati de aluat in presa sau intreruperea fluxului
+
Curatarea presei pentru a elimina tot aluatul din ea
Preuscarea Dezvoltarea microorganismelor
Datorita scaderii umiditatii si atmosferei necontrolate
+++
Preuscarea trebuie facuta in atmosfera controlata la t=30-40ºC si umiditatea 65-755
Uscarea Microorganisme aflate in stare de anabioza
Datorita atmosferei in care se lucreaza
+++
Temeratura de maxim 55ºC si umiditatea mai mica de85%
Ambalarea Contaminare Aer ++ Conditiile de
ambalare si ambalajul
Depozitarea Contaminre Neatinge rea umiditatii de echilibru
++Controlarea temperaturii si umiditatii.
5.1 .Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCPTinta pentru fiecare CCP
Operatia Nr.CCP Pericole Limita critica
Actiuni corective
Receptia fainii
1 Mucegaiuri si bacterii
Maxim 200 de bacterii/g faina
Eliminarea din flux
Preuscarea 2 Stafilococcus aureus
Maxim 104
germeni/gt=62-64ºC
Uscarea 3 Salmonella /mg
Absent t>45ºCφ<85%
Monitorizarea CCP-urilor
CCP Valori standard. Tolerante
Monitorizare Actiuni corective
Documente cu indicarea locului.Meto
daFrecventa
Responsabil
Actiune
Responsabil
Receptia fainii
Max.200 bacterii/g de faina
Ex. delaborator
La fiecare sarja
Labo rant
Eliminare din lot
Furnizor
Formular de monitorizare a fainii
Preuscarea
Max.104
germeni/g
Ex. delaborat
La fiecare sarja
Tehno log
Mo dif. t =62-64ºC
Opera tor
Monitoriza rea temperaturii si umiditatii
Usca rea
Abs. Ex. delaborator
La fiecare sarja
Tehno log
t>45ºC,φ<85%
Opera tor
Monitoriza rea temperaturii si umiditatii
5.2.Stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP
5.3. Stabilirea unui plan de actiuni corective
Nr.CCP Risc Monitorizare Actiuni corective
1.Receptia fainii
Nerespectarea conditiilor de depozitare,supra vietuirea unor bacterii
Verificarea la laborator inainte de utilizare
Daca depaseste 200 bacterii/g de faina,trebuie eliminata din flux
2.Preuscarea Nerespectarea temperaturii si umiditatii,craparea
Supravegherea permanenta a temperaturii si
Modificarea temperaturii, t =62-64ºC daca
CCP Pericol Supraveghere Receptia fainii Nedistrugerea
microorganismelor
Verificare la laborator inainte de utilizare
Preuscarea Nedistrugerea microorganismelor
Supravegherea permanenta a temperaturii si umiditatii
Uscarea Nedistrugerea microorganismelor
Monitorizarea de catre operator a temperaturii, umiditatii si a regimului de uscare
si sfaramarea pastelor
umiditatii avem mai mult de 104
germeni/g3.Uscarea Nerespectarea
temperaturii si umiditatii craparea si sfaramarea pastelor,chiar acrirea
Monitorizarea de catre operator a temperaturii si umiditatii si a regimului de uscare
Uscare trebuie sa fie lenta,la o t>45ºCsi umiditate de φ<85%
6. Stabilirea documentatieiUn sistem documentat
Nivelul descriptiv sintetic Reguli de organizare(Manaual HACCP) Dispozitii generale
PLAN HACCP
Organigrame
Nivel de referinta
Definire functiilor Proceduri de verificare Procedur de revizuire a sistemului
Proceduri preventive de control Conducerea procesului/Calificarea personalului
Proceduri de supraveghere Proceduri de actiuni colective
Inregistrarea documentelor
6.1. Verificarea
Sistemul de verificare are doua obiective: 1.verificarea de CONFORMITATE:sistemul practicat trebuie sa fie in conformitate cu planul HACCP. La fiecare doua luni se verifica de catre responsabilii de calitate urmatoarele:
caietul cu inregistrarea analizelor effectuate asupra materiilor prime; verificarea depozitului; verificarea aparatelor de masura si control.
2.verificarea de EFICACITATE:planul HACCP trebuie sa garanteze securitatea produsului. Se analize microbiologice saptamanal:
absenta microorganismelor;
6.2. Revizuirea sistemului HACCPUn sistem actualizat
Revizuirile sistemului HACCP trebuie sa intervina la intervale regulate,programate si justificate de catre un element nou. Astfel la propunerea unui membru din echipa HACCP s-a hotarat introducerea
Nivel de aplicare
Nivel supraveghere
Nivel de proba
de fainuri din alte plante cum ar fi orz,mazare sau porumb. Aceasta hotarare a fost una de bun augur,deoarece s-a constatat o crestere a vanzarilor in prima jumatate de an cu 8%.
6.3 Fluxul procesului de control HACCP
Etapa de prelucare
CCPNr.
Risc Mas uri preventive
Limite critice
Monitorizre Actiuni corective
Res pon sabilitate Proce
dura Frecventa
1 2 3 4 5 6 7 8 9Receptia materiilor prime
1
Bacterii si mucegaiuriBacillus mezentericus
Analiza microbiologica
Max.200 bacterii/g faina
Control microbiologic
Fiecare sarja
Eliminare din flux
Sef de laborator
Framantare
2 Durata redusa nu are loc cresterea microorganismelor
- Absent Analiza bacteriologica
Fiecare sarja
Dezinfectare suprafete
Operator
Compactare
3 Bacterii lactice,
Spalarea si igienizarea suprafetelor
Absent
Analiza bacteriologica
Fiecare sarja
Dezinfectare suprafete
Operator
Modelare
4 Inmultirea bacteriilor
Spalarea mainilor muncitorilor si a utilajelor
Absent
Dura ta modelarii
3*pe zi
Curatarea suprafetelor cu detergenti si a utilajelor
laborant
Presare in matrite
5 Bacterii nesporulate
Timp rapid pentru evitarea pustelor
Absent
Presare in matrite
zilnic Operatie rapida pentru eliminarea aerului
Tehnolog
Preuscarea
6 Inmultirea microorganismelor
Controlul temperaturii si umiditatii
104germeni /g faina
Controlarea atmosferei
La fiecare sarja
Schimbarea temperaturii=62-64ºC
Tehnolog
Uscarea 7 Salmonella
Contro lul temperaturii si umiditatii
Absent Controlarea temperaturii si umiditatii
Pe fiecare sarja
t>45ºC,φ<85%
tehnolog
Apa 8 Contaminare bacteriologica
Plan de control bacteriologic
Nr.total<100
Nr.total
1*zi Purificarea apei
Tehnolog,laborant
Dezinsectie
9 - Plan de dezinsectie
realizare Semnat personal
Cf.plan
repetare Contract cu firma
Igiena personla
10 - Program de instruire
realizare Semnat formatori
O data pe an
Organizare
Director
6.4 Ghid de bune practice de lucru ce au legatura directa cu planul HACCP
GMP Risc vizual Masuri de controlA)PERSONALUL1.igiena;2.camere de odihna;3.bijuterii.
Microorganisme patogene;Corpuri straine
-spalarea mainilor,lipsa ranilor,a zgarieturilor,a bolilor contagioase;-lipsa articolelor din exterior;-sa nu poarte bijuterii;-parul sa fie strans in boneta;
-echipament de protectie:sort,halat etc;-schimbarea echipamentului se face zilnic,ori de cate ori e nevoie,iar spalarea se face in unitate,nu la domiciliu;-examenele medicale sunt obligatorii:cel radiologic-pulmonar,clinic-general,VDRL etc
B)FABRICA Microorganisme patogene;Corpuri straine;Substante chimice
-amplasarea in zona nepoluata,WC-urile se calculeaza la mx.75 m de cel mai indepartat loc de munca;-materiale de constructii speciale;-conducte cu apa,canalizare;-curatirea si dezinfectarea utilajelor;-incaperile in care se depoziteaza preparatele se dezinfecteaza de cel putin trei ori pe an
C)MANIPULAREA PRODUSELOR
Microorganisme patogene;Corpuri straine;
-verificarea la receptie ,nu se vor manipula de aceiasi persoana in aceleasi spatii produse crude si produse finite.
6.5 Includerea GMP si a planului de igiena in planul HACCP
Procesul/etapa
Limita critica
Monitorizare Actiuni corective
Verificarea planului HACCP
Calitatea apei
Apa clorinata,lipsa coliformilor
Verificari zilnice,compon. asig.calitatii
Clorinare la sursa
Verificarea de catre responsabil AC a rezultatelor
AC testelor microbiologice(UFC)
Igienizarea utilajelor
Respectarea cerintelor GMP
Verificare zilnica
Repetarea curatirii si a igienizarii
Verificarea de catre responsabil AC
Igienizarea mediului de lucru
Respectarea cerintelor GMP
Verificare zilnica sau saptamanala
Repetarea curatirii si a igienizarii
Verificarea de catre responsabil AC
Igiena personala
Respectarea cerintelor GMP
Verificare zilnica de catreresponsabilul organizatiei de sanatate publica
Repetarea curatirii si a igienizarii
Verificarea de catre responsabil AC
Mediul exterior al fabricii
Respectarea cerintelor GMP
Verificare zilnica
Repetarea curatirii si a igienizarii
Verificarea de catre responsabil AC
Control daunatori
Respectarea legislatiei
Verificare lunara
Repetarea curatirii si a igienizarii
Verificarea de catre responsabil AC
UFC=unitati formatoare de colonii
7. CONCLUZII
In urma implementarii sistemului HACCP ,societatea SC ELI-GIANI SA a avut parte de urmatoarele beneficii:
1. castigarea increderii consumatorului si a distribuitorilor,ceea ce a condus la obtinerea de contracte;
2. obtinerea unor produse sigure din punct de vedere microbiologic,fizic,chimic si din punct de vedereal calitatii,consistentei;
3. cresterea salariilor muncitorilor si angajarea altor cateva persoane;
4. cresterea capacitatii de productie;5. seriozitatea muncitorilor fata de firma unde lucreaza;
6. consumatorul alege totdeauna sa–si formeze un stil de a manca sanatos si din punct de vedere nutritional,ceea ce pastele ii confera acasta valoare,deci un alt beneficiu important,etc.
8.BIBLIOGRAFIE :
Iuliana Bratu,Graziella Spulber,Alexandra Iorga “Controlul calitatii si HACCP in Industria alimentara”,Ed.Universitatii Lucian Blaga,SIBIU-2002 Iuliana Bratu “HACCP de la teorie la practica.Un demers logic”,Ed.Univ.Lucian Blaga,SIBIU-2002 Vionela Mironescu,Adrian Trifan,Monica Mironescu “Tehnologii Generale in Industria Alimentara” Vol II,SIBIU-2003 Prof.Univ.Dr.Biol.Oprean Letitia “Microbiologie alimentara” Ed.Univ.Lucian Blaga,SIBIU-2002