I
CIUDAD GUAYANA, OCTUBRE DE 2012.
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
COORDINACIÓN DE PASANTÍA
Optimización del Sistema de Información de las intervenciones de
mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG
Bauxilum.
REALIZADO POR:
TNLGO. GONZALEZ MAIRYN
C.I: 19.804.215
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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
COORDINACIÓN DE PASANTÍA
PROYECTO DE CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
Optimización del Sistema de Información de las intervenciones de
mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG
Bauxilum.
Informe de Pasantía Profesional presentado por: Tecnólogo Industrial.
González Viloria Mairyn Del Carmen, como requisito para optar por el Título
de Ingeniero Industrial.
Tutores:
CIUDAD GUAYANA, OCTUBRE DEL 2012.
Ing. Daniel Quijada
Tutor Industrial.
MSc Ing. Lilian Castillo.
Tutor Acadêmico.
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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
COORDINACIÓN DE PASANTÍA
FIRMAS APROBATORIAS
Los suscritos, tutores designados por la Universidad Nacional Experimental de
Guayana y la empresa CVG BAUXILUM, para evaluar el informe de pasantía
intitulado:
Optimización del Sistema de Información de las intervenciones de
mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG
Bauxilum.
Presentado por la Tecnóloga: González Viloria Mairyn Del Carmen, portadora de la
cédula de identidad Nº 19.804.215 aspirante al título de Ingeniero Industrial, luego
de haber aprobado su contenido procede a impartir su aprobación.
En la Ciudad de Puerto Ordaz, a los ____ días del mes de julio del año 2012
Puerto Ordaz, Octubre Del 2012
TUTORES
Académico
MSc Ing. Lilian Castillo
Industrial
Ing. Daniel Quijada
4
AGRADECIMIENTO
Ante todo a DIOS por no descuidar mis pasos cuando más lo necesito, por
permitir que en mi vida se atravesaran personas buenas y honestas que me ayudaran
a seguir adelante en ese camino de estudios lleno de retos, tristezas y alegrías. Por
guiarme y motivarme a continuar en la lucha de aprender cada día, de cumplir con
mis metas, de conocer lo bueno y lo malo de la vida, de formarme como profesional
y sobre todo como mamá para enseñarle a mi hija DIANA SOFIA lo mejor, guiarlas
por el buen camino y brindarle todo mi amor y mi apoyo para que se desarrolle y
crezca en continua felicidad.
Agradezco a mi esposo DIOVER porque siempre conté con su apoyo,
comprensión, cariño, amor y PACIENCIA. Le agradezco por ser mi gran amor y
compañero en las buenas y en las malas y por mantenerse presente como buen papá
que es, en la crianza y el cuidado de nuestra niña.
A mi mamá OMAIRA por su apoyo, su amor incondicional, por haberme
enseñado valores, principios, ayudarme a no decaer y seguir adelante con cariño y
responsabilidad. También a mi suegra ALMIDA, mis hermanas NELSY y NEUDIS
por ayudarnos a mí y mi esposo en el cuidado de nuestra hija.
También le agradezco por su grandísimo apoyo y amistad a mis comadres Annoris
y Ana Marian pues nunca se alejaron cuando más las necesite, siempre me
demostraron su cariño, apoyo y unión en los momentos más difíciles y sus
“locuras” en los momentos de felicidad, eso siempre lo sabré apreciar. Igualmente
gracias a todos mis amigos y compañeros como son Melingerk, Génesis, Luís,
Obed, Carlos, Ramón por su amistad y su apoyo y en especial a Daniel Bastardo
pues fue de gran ayuda y apoyo durante el desarrollo de la pasantía.
GRACIAS A TODOS. Mairyn Gonzalez
5
DEDICATORIA
En primer lugar a dios, siempre ha sido mi amigo y mi guía.
A mi mama OMAIRA y mi papá NELSON GONZALEZ, que dios lo tenga en
su santa gloria, desde el momento en que se unió con dios le prometí que seguiría
adelante y que nunca los defraudaría ni a él ni a mi mama porque se que donde
quiera que esté, me proteges, me guías y se sientes orgulloso de mi.
A mí hija DIANA porque por ella y para ella es que me desarrollo cada día mejor
como persona y como profesional para que no le falte nada y en un futuro se
enorgullezca de su mama, pues con el favor de dios la criare en unión con mi
esposo por el camino correcto
Mairyn Del Camen Gonzalez Viloria.
6
INDICE GENERAL
AGRADECIMIENTO……………………………………………………………...4
DEDICATORIA………………………………………………………………….....5
INDICE DE CUADROS…………………………………………………………....8
INDICE DE GRAFICOS…………………………………………………………...9
RESUMEN………………………………………………………………………...11
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………12
DESCRIPCION DE LA EMPRESA………………………………………………15
Antecedentes de la empresa……………………………………………………….15
Misión……………………………………………………………………………...15
Visión……………………………………………………………………………....15
Funcionamiento de la planta de alúmina ………………………………………….16
Identificación de la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I……………18
SITUACION PROBLEMA………………………………………………………..19
OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………………...23
Objetivo general…………………………………………………………………...23
Objetivos específicos………………………………………………………………23
PROCEDIMIENTO DEL PLAN DE TRABAJO…………………………………24
METODOS, TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS APLICADOS……...…………27
Tipo de investigación………………………………………………………………27
Diseño de la investigación…………………………………………………………28
Población y muestra……………………………………………………………......29
Técnicas de recolección de datos………………………………………………......30
Procedimiento de la investigación…………………………………………………32
FACILIDADES Y DIFICULTADES………………………………………………40
Facilidades…………………………………………………………………………40
Dificultades……………………………………………………………………..…41
7
APORTES GENERADOS A LA EMPRESA………………………………….….41
RESULTADOS OBTENIDOS…………………………………………………….43
DEFINICIÓN DEL SISTEMA OBJETO DE ESTUDIO…………………………43
¿Qué es DHICA?......................................................................................................43
¿Qué información concibe DHICA?........................................................................44
Descripción del modelo……………………………………………………………46
Manual de usuarios…………………………………………………………….......46
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTOS REALIZADAS A LOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR EN CVG BAUXILUM………………….72
ANÁLISIS DE LOS GRÁFICOS DE RESULTADOS ARROJADOS POR EL
MODELO………………………………………………………………………….77
CONCLUSIONES………………………………………………………………....87
RECOMENDACIONES…………………………………………………………..89
BIBLIOGRAFIAS………………………………………………………………....91
ANEXOS…………………………………………………………………………..93
8
INDICE DE CUADROS
Cuadro N°1. Listado para servicio de reentubado…………………………………72
Cuadro N°2. Listado para servicio de reparación de intercambiador de calor.........74
Cuadro N°3. Listado para servicio de cambio de intercambiador de calor………..76
Cuadro N°4. Listado para servicio de limpieza con agua a alta presión…………..76
9
INDICE DE GRÁFICOS
GRAFICO N°1. Organigrama de la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo
I…………………………………………………………………………………….18
GRAFICO N°2: Intercambiador de calor de carcasa y tubos……………………...33
GRAFICO N°3: Intercambiador de múltiples paso………………………………..34
GRAFICO N°4: Intercambiador de Calor de Vapor Vivo área 33 (E-33-1/2 A)…..35
GRAFICO Nº 5: Programa de Microsoft Office Excel Versión 2007……………..46
GRAFICO Nº 6: Instalación de Sistema de Información “DICHA” en el disco C del
equipo a utilizar……………………………………………………………………47
GRAFICO Nº 7: Pantalla Principal del Sistema de Información para la data
histórica de intercambiadores de calor “DHICA”…………………………………48
GRAFICO N°8: Pantalla De Acceso a las Áreas y Los Costos De
Mantenimientos……………………………………………………………………49
GRAFICO N° 9: Pantalla de menú o lista de intercambiadores de calor del área
33…………………………………………………………………………………..51
GRAFICO N° 10: Pantalla de formato de información sobre el intercambiador E-
33-1A. ……………………………………………………………………………..52
GRAFICO N° 11: Pantalla de formato de los repuestos…………………………..53
GRAFICO N° 12: Ventanas para insertar hojas de cálculo en office 2007 y
2010..........................................................................................................................55
GRAFICO N° 13: Ventanas para insertar hojas de cálculo en office 2003………..55
GRAFICO N° 14: Etiqueta o ficha de la nueva hoja de Excel…………………....56
GRAFICO N° 15: Ventana para reflejar el monto total de repuestos en los formatos
de los equipos……………………………………………………………………...57
GRAFICO N° 16: Primera ventana para insertar o modificar hipervínculos……...59
GRAFICO N° 17: Segunda ventanas para insertar o modificar hipervínculos……59
GRAFICO N° 18: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y
10
2010………………………………………………………………………………..60
GRAFICO N° 19: Segunda pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007
y 2010……………………………………………………………………………...61
GRAFICO N° 20: Tercera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y
2010………………………………………………………………………………..61
GRAFICO N° 21: Cuarta pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y
2010………………………………………………………………………………..62
GRAFICO N° 22: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office
2003………………………………………………………………………………..62
GRAFICO N° 23: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office
2003………………………………………………………………………………..63
GRAFICO N° 24: Primera pantalla para visualizar los filtros…………………….64
GRAFICO N° 25: Segunda pantalla para visualizar los filtros……………………65
GRAFICO N° 26: Tabla externa a cada formato para visualizar los costos de
mantenimiento anual……………………………………………………………….66
GRAFICO N° 27: Formato para el registro de actividades por año……………….67
GRAFICO N° 28: Sumatoria de los costos totales de mantenimiento de las
divisiones por año…………………………………………………………………68
GRAFICO N° 29: Tabla general de costos de mantenimiento de los
intercambiadores de calor………………………………………………………….70
GRAFICO N° 30: Pantalla de grafico de costos…………………………………..71
GRAFICO N°31: Costos Anuales Del Mantenimiento De Los Intercambiadores De
Calor……………………………………………………………………………….77
GRAFICO N°32. Costos de Mantenimiento Por Área……………………………70
GRAFICO N°3. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 33………………....81
GRAFICO N°34. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 39………………..84
GRAFICO N°35. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 46………………..85
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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
COORDINACIÓN DE PASANTÍA
Optimización del Sistema de Información para las intervenciones de
mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG Bauxilum.
Autor: Tnlgo. Mairyn Gonzalez
Tutor Académico: Ing. Lilian Castillo
Tutor Industrial: Ing. Daniel Quijada
Mes y Año: Octubre. 2012
RESUMEN
CVG BAUXILUM, es la empresa resultante de la fusión entre Bauxivén (fundada
en 1979) e Interalúmina (fundada en 1977) en marzo de 1994. La planta aplica el
proceso Bayer para la obtención de la alúmina en grados metalúrgicos. Para
disolver y separar la alúmina de la bauxita es necesario utilizar altos volúmenes de
solución cáustica, haciéndolo pasar por una serie de intercambiadores de calor
operando a altas presiones y temperaturas, durante 24 horas diarias. Estas
condiciones de trabajo impactan directamente en la eficiencia de los equipos y a su
vez en la producción de Alúmina. Lo cual implica realizar en los mismos,
frecuentes mantenimientos tanto preventivos como correctivos. En función de
conocer y analizar la cantidad de veces que han sido intervenidos los
intercambiadores de calor de las áreas 33, 39 y 46 de la empresa, además de saber
cuantos costos generan la aplicación de servicios de mantenimientos a estos
equipos, la Superintendencia de Mantenimiento Lado rojo I ha tomado la iniciativa
de plasmar un historial de las actividades de mantenimiento realizadas a los
intercambiadores de calor durante el periodo 2010-2012, mediante la revisión de
una serie de documentación existente que permitan ordenar y clasificar los datos de
forma adecuada. Todo esto con la finalidad de optimizar la información y generar
mejor eficiencia en la toma de decisiones para posteriores mantenimientos y
planificación de presupuestos.
12
INTRODUCCIÓN
CVG BAUXILUM es la empresa resultante de la fusión entre Bauxiven e
Interalúmina en marzo de 1994. Ésta se encuentra conformada por dos grandes
operadoras: Bauxita y Alúmina, la primera se encarga de la explotación de los
yacimientos del mineral en la zona de Los Pijiguaos, mientras que la segunda se
encarga de transformar la bauxita procedente de Los Pijiguaos, por medio del
Proceso Bayer, en alúmina en grado metalúrgico.
Para cumplir con sus objetivos y metas de producción proporcionando pasos a la
misión de la organización de impulsar el crecimiento sustentable de la industria
nacional, satisfaciendo la demanda de bauxita y alúmina, promoviendo el desarrollo
endógeno, como potencia de transformación social y económica, la empresa realiza
en sus áreas de producción una serie de mantenimientos preventivos y correctivos a
los diferentes equipos que permiten que el proceso se genere eficientemente.
Entre estos equipos se encuentran los intercambiadores de calor (ICAS)
ubicados en las áreas 33 (digestión), 39 (enfriamiento por expansión) y 46
(evaporación), los cuales representan un elemento importante para la producción de
alúmina en la empresa. Sin embargo para que estos equipos puedan operar
eficientemente se hace necesario ejecutar mantenimientos preventivos y correctivos
debido a los contaminantes que frecuentemente quedan incrustados en las paredes
internas y externas de los tubos del ICA con la finalidad de eliminar las fallas
presentes.
En tal sentido, el estudio de la investigación se llevo a cabo en la
Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I, quienes solicitaron realizar una
data histórica de todas las intervenciones de mantenimientos correctivos (servicios
contratados: reentubado, cambio y limpiezas con agua de alta presión) a las que han
13
sido sometidos los intercambiadores de calor durante el periodo 2010-2012, con la
finalidad de llevar un control y registro de todas las actividades de mantenimiento
realizadas a estos equipos, optimizando así la información utilizada en la toma de
decisiones para la ejecución de posteriores mantenimientos y obteniendo un visión
clara y concisa en la realidad de sus costos.
Pues la falta de tiempo y las prioridades de trabajo en el personal encargado de
llevar dicho registro, ha generado un descontrol y desorganización en la
información por lo que no se tiene conocimiento exacto de ¿Cuándo? y ¿Cómo? se
aplican los mantenimientos, además de saber ¿Cuánto realmente se gasta en
mantenimientos contratados?
El soporte de la investigación se presenta a la empresa por medio de una
herramienta sistemática llamada “DHICA” (Data histórica para intercambiadores de
calor). Elaborada con Software Microsoft Excel, la cual contiene unos formatos que
reflejan información conveniente, real y oportuna sobre las actividades de
mantenimiento, los repuestos utilizados y los costos generados.
En cuanto a los fundamentos metodológicos utilizados para la realización del
estudio se considera el tipo de investigación descriptiva y el diseño de Campo No
Experimental, debido a que la información fue identificada, descrita y analizada
directamente del área de estudio; a través de las técnicas de recolección de datos
como son: Revisión bibliográfica, la observación directa y las entrevistas no
estructuradas a los trabajadores de la empresa como fueron los técnicos y
supervisores encargados de los mantenimientos.
Asimismo se presenta el estudio constituido de la siguiente forma: Descripción
de la empresa, situación problema, el desglose de los objetivos generales y
específicos, procedimiento aplicado para la investigación considerando
14
fundamentos y conocimientos teóricos además de la metodología aplicada para la
Recolección de la Información, y por último se exponen los resultados prácticos
adquiridos, las Conclusiones, Recomendaciones, Referencias Bibliográficas y
anexo.
15
DESARROLLO
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.
Antecedentes de la empresa.
CVG Bauxilum es la empresa resultante de la fusión entre Bauxivén (fundada en
1979) e Interalúmina (fundada en 1977). La empresa está conformada por una
Operadora de Bauxita encargada de la explotación de los yacimientos del mineral
en la zona de los Pijiguaos (municipio Cedeño- Estado Bolívar), y por una
operadora de Alúmina ubicada al sur Oriente del país, en Puerto Ordaz -Estado
Bolívar, cuyo objetivo es transformar la bauxita del tipo trihidratada procedente de
Los Pijiguaos por medio del Proceso Bayer, en alúmina en grado metalúrgico. La
producción de la planta actualmente basa su materia prima en la bauxita 100%
trihidratada de Los Pijiguaos, además de soda cáustica, cal viva, floculante, agua,
gas natural, energía eléctrica y cantidades menores de materias primas misceláneas
como ácido sulfúrico y ácido clorhídrico. Fuente: CVG Bauxilum.
Misión
Impulsar el crecimiento sustentable de la industria nacional, satisfaciendo la
demanda de bauxita y alúmina en forma competitiva y rentable, promoviendo el
desarrollo endógeno, como fuerza de transformación social y económica.
Visión
Constituirnos en una empresa socialista, contribuyendo al desarrollo sustentable
de la industria nacional del aluminio, a los fines de alcanzar la soberanía
productiva, con un tejido industrial consolidado y desconcentrado, con nuevas redes
de asociación fundamentadas en la participación y la inclusión social rumbo al
16
Socialismo Bolivariano
Funcionamiento de Planta de Alúmina, en Matanzas.
El proceso llevado a cabo en la planta se ejecuta por medio de tres grandes
sectores en la empresa: Manejo de Materiales, Lado Rojo y Lado Blanco.
Manejo de Materiales
El área de Manejo de Materiales está conformada por los equipos que permiten
el manejo de la bauxita y soda cáustica y la exportación del producto final. La plan-
ta de alúmina cuenta con unidades para el apilado y recuperación de la bauxita.
Actualmente posee una unidad con sistemas de cangilones que combina tanto el
apilado como la recuperación.
Lado Rojo
Este sector esta conformada por las unidades del proceso que permiten la reduc-
ción del tamaño de las partículas del mineral, la extracción de la alúmina contenida
en la bauxita por medio de la digestión en soda cáustica y la separación de las im-
purezas que acompañan a la alúmina en la bauxita para prevenir la contaminación
del producto final. En Lado Rojo, el proceso comienza en el área de trituración y
molienda (Área 32), compuesta por trituradores compactos y molinos de bolas,
donde la bauxita debe ajustarse a un tamaño específico de partícula (80% menor a
0,3mm) para su posterior tratamiento.
En el proceso de predesilicación (Área 31) se incrementa la temperatura del lodo
o pulpa de bauxita a 100ºC y se controlar los niveles de sílice (SiO2) de la misma,
manteniéndola durante 8 horas, con agitación del material, generando una cantidad
suficiente de semilla en la suspensión de bauxita molida para poder eliminar esta
impureza junto con el lodo rojo y así obtener alúmina dentro de las especificaciones
del área de digestión (Área 33).
17
De esta manera se extrae la máxima cantidad de alúmina de la bauxita, el cual
seguidamente se disuelve o se mezcla con soda cáustica, licor precalentado en pro-
porciones adecuadas en los digestores. La suspensión resultante del lodo en diges-
tión es reducida a la presión atmosférica a través de una serie de tanques de expan-
sión, para su posterior bombeo al área de desarenado (Are 34).
Las partículas finas remanentes de la digestión de la bauxita, conocidas como
lodo rojo, deben ser separadas de la suspensión de alúmina antes de que ésta pueda
ser recuperada por precipitación. Esto se consigue por la decantación en los tanques
espesadores y lavadores (clasificación y lavado de lodo, Área 35), al añadir políme-
ros en las suspensiones de lodo en varios puntos para incrementar la velocidad de
asentamiento de modo que se pueda aplicar la filtración adecuadamente (Área 38),
obteniendo así un licor libre de sólidos y turbidez denominado licor madre.
Seguidamente el flujo de licor proveniente del área 38 se alimenta a una tempe-
ratura de 100°C para ser enfriado a una temperatura entre 77 y 72°C (dependiendo
de las características de calidad deseada) a modo de optimizar las condiciones de
precipitación de la alúmina contenida en el licor y calentar el licor agotado prove-
niente del área 42 desde una temperatura 57 y 60°C hasta 77-80°C, aprovechando
el calor removido de licor filtrado del área 38 cuando se somete a expansión por
medio de intercambiadores de calor tubulares y de placas (Área 39).
Lado Blanco
Esta sección esta conformada por áreas en las que se manejan suspensiones ricas
en aluminato y abarca los procesos finales donde se obtiene la alúmina, la cual pre-
senta un color blanco puro, de allí se deriva su nombre. Aquí se encuentran áreas
que permiten clasificar el producto, eliminar las impurezas y sacar el producto final
(alúmina).
18
IDENTIFICACIÓN DE LA SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO
LADO ROJO I.
La gerencia de mantenimiento se divide en once (11) superintendencias entre ellas
se encuentra la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I, Dicha Superin-
tendencia tiene como objetivo garantizar la disponibilidad de los equipos e instala-
ciones de la planta de alúmina en condiciones de operatividad de las áreas 31, 32,
33, 37, 39, 43, 46, 47, 48, 73 y 84.
GRAFICO N°1. Organigrama de la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I. Fuente:
CVG Bauxilum (Modificado Mairyn Gonzalez, 2012)
19
SITUACIÓN PROBLEMA
El estudio se llevo a cabo en la Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo
I, considerando sólo las etapas de Digestión, Evaporación y Enfriamiento por
expansión. En dichas áreas (específicamente en digestión) la bauxita es sometida a
altas presiones y altas temperaturas con una dilución de licor cáustico; para el
calentamiento de éste y posterior uso de los vapores proveniente del proceso y las
calderas (estación de vapor o condensado), es necesario que ambos elementos se
hagan pasar a través de una serie de intercambiadores de calor instalados en la
empresa, con la finalidad de limpiar el condensado resultante de estos aparatos y
reutilizarlo en el proceso.
Estos equipos tienen como función facilitar la transferencia de calor desde la
sustancia más caliente que es el vapor de agua hasta la sustancia mas fría que es el
Licor cáustico, incrementando éste último su temperatura de forma indirecta, pues
al estar ambos elementos transitando dentro del Intercambiador de calor, no se
ponen en contacto directo ya que el licor circula por el interior de una gran cantidad
de tubos mientras que el vapor circula arropando exteriormente los tubos.
La eficiencia de servicio de un intercambiador de calor no es otra cosa que la
capacidad que tiene éste de realizar la transferencia de calor para el cual esta
diseñado. Cuando estos equipos operan en forma indebida o fuera de los parámetros
del diseño alteran completamente el proceso para el cual están sometidos; en efecto,
la calidad de la Alúmina disminuye, existen demoras en el proceso productivo y
posteriormente se refleja perdida de producción.
Evitando estos problemas de ineficiencia en los intercambiadores, la
Superintendencia de Mantenimiento planifica una serie de programas de
20
mantenimiento preventivo y realiza de igual forma el mantenimiento correctivo.
Para este último, Bauxilum no cuenta con los equipos y maquinarias adecuados
para la ejecución de los mismos, por lo tanto contrata los servicios de reparación,
reentubado y limpiezas con agua de alta presión a una empresa contratista, de modo
que los intercambiadores puedan continuar operando eficientemente.
En referencia a las funcione de la Superintendencia de Mantenimiento
predominan: Mantener los registros de información sobre el estado y progreso del
programa anual de mantenimiento de las áreas operativas de planta requerido para
facilitar la toma de decisiones; y, controlar la ejecución de los servicios de
mantenimiento contratados, a través de la inspección y evaluación de las
actividades realizadas.
En base a las consideraciones de las funciones anteriores, radica en la División
un problema de control en cuanto al registro de los reportes e informes de los
programas y/o actividades de mantenimiento aplicadas a los intercambiadores de
calor de las áreas nombradas anteriormente durante el periodo 2010-2012; pues se
cuenta con datos e información dispersa poco confiable, ya que no se tiene un
completo conocimiento si realmente las actividades de mantenimiento se
cumplieron según las especificaciones técnica elaboradas para cada uno de estos
servicios ejecutados por la contrata, además de no registrarse con exactitud el
tiempo de duración de cada actividad realizada.
En los reportes diarios elaborados al finalizar el turno, no se suministra detalla-
damente la información de las actividades realizadas, pues se describe de forma
muy general y corriente las actividades medulares, el código del equipo, el persona-
je ejecutante, el tipo de mantenimiento realizado, las observaciones, entre otras. Sin
embargo, esta información se almacena digitalmente en archivos, que a su vez tie-
nen subcarpetas designadas por meses del año y para poder obtener un historial de
21
los equipos en base a cada cuantas veces se les ha realizado mantenimiento a los
intercambiadores de calor en un periodo determinado, que trabajo se les realiza,
cuanto gasto generó realmente, entre otros; es necesario revisar una serie de docu-
mentación como son: ordenes de trabajo, solicitud de pedidos, especificaciones
técnicas, contratos y los reportes diarios, trabajo que no se puede ejecutar rápida-
mente por cuestiones de tiempo y prioridades laborales.
A pesar de que la Superintendencia cuenta con el sistema SAP para plasmar
dicho registro, éste en su modulo de reportes, no contempla los informes requeridos
para satisfacer las necesidades de sus usuarios, puesto que mucha información no se
suministra adecuadamente en el sistema. En otras palabras, el SAP genera
información que les suministran sus usuarios y en muchas ocasiones éstos lo hacen
incorrectamente, pues no incluyen datos o información de interés como es: la fecha
de inicio y culminación de los servicios, la identificación exacta de los equipos a la
cual se le aplicó el servicio, el tiempo de duración de cada actividad realizada
durante el mantenimiento, y por ultimo pero no menos importante los verdaderos
costos generados por el mantenimiento.
En la misma forma las pantallas del SAP que muestran dichos costos además de
los repuestos utilizados en el servicio (ordenes de trabajo, solicitudes de pedido y
pedido) no se vinculan entre sí, y como consecuencia de esto se manifiesta
dificultad y perdida del tiempo en la búsqueda de la información así como
irrealidad en los costos generados.
Actualmente la tecnología y los sistemas de información tanto para CVG
Bauxilum como para cualquier otra organización son de gran uso e importancia,
pero éstos sin el capital humano no funcionan de forma adecuada. Lo que quiere
decir, que si los usuarios (supervisores, superintendentes, técnicos, entre otros) no
suministran adecuadamente la información, ésta no será completa y real, lo que
posteriormente originará descontrol en las de tomas de decisiones al predecir y
22
formular el presupuesto de costos, gastos, y de inversión que se pudiese utilizar en
los posteriores mantenimientos y cambios de los intercambiadores, a fin de asegurar
la disponibilidad de los equipos.
Se estima que el proceso de optimizar el sistema de información para el control y
registro de las actividades de mantenimiento de los intercambiadores de calor de las
áreas 33, 39 y 46 tiene como finalidad mejorar su rendimiento a partir de la
elaboración de la data que contenga los reportes requeridos por sus usuarios, a fin
de proporcionar una información confiable y oportuna que sirva de apoyo para la
toma de decisiones a la Superintendencia de Ingeniería de Mantenimiento Lado
Rojo I.
23
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
OBJETIVO GENERAL
Optimizar el Sistema de Información para el registro y control de las
intervenciones de mantenimiento a los intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG
Bauxilum.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Diagnosticar la situación actual a través de un levantamiento de datos en
cuanto al control, acceso y búsqueda de la información.
2. Identificar las actividades de mantenimiento realizadas a los
intercambiadores de calor durante el periodo 2010-2012 para mayor manejo
de la documentación y búsqueda de la información.
3. Determinar los requerimientos de los usuarios en cuanto a la información
que se desee plasmar en el sistema de información para cubrir las
alternativas de solución.
4. Diseñar los formatos del sistema de información para el control y registro de
las actividades de mantenimiento de los intercambiadores de calor.
24
PROCEDIMIENTO DEL PLAN DE TRABAJO (Ver anexo N°1)
1. Charla de inducción: Esta etapa se llevo a cabo, para dar a conocer de
manera detallada, todas las áreas operativas de la empresa así como su
funcionamiento, con la finalidad de brindar el conocimiento necesario para
el éxito de la pasantía en el tiempo programado dentro de la empresa; pues
Bauxilum tiene como norma y procedimiento realizar inducciones
informativas a los pasantes en las distintas áreas de aplicación tales como,
seguridad, nómina, seguros, protección integral, entre otros.
2. Asignación y planteamiento del tema de estudio: Este punto se llevo a
cabo con el propósito de orientar y dirigir el trabajo de pasantías hacia el
norte que estará enfocado, indicando cada una de las etapas y procesos que
se deberá conocer para el desarrollo de la investigación de campo.
3. Recorrido al área para conocer los equipos y las condiciones de los
mismos: esta etapa permitió conocer y observar de forma física el área de
estudio, teniendo contacto directo con el personal que labora en la misma,
visualizando la situación actual presente y tomando nota en cuanto a las ac-
tividades de los diferentes tipos de mantenimiento
4. Revisión de la documentación existente y recopilación de datos: Para
cumplir con esta actividad fue necesario recopilar información sobre los
mantenimientos realizados a los intercambiadores de calor de las diferentes
áreas de estudio durante el periodo 2010-2012, a través del uso de los
reportes diarios, las especificaciones técnicas, ordenes de trabajo,
solicitudes de pedidos y pedidos.
25
5. Ordenamiento de la información y listado de las actividades de los
mantenimientos: luego de contar con los datos y la información necesaria,
recopilada en el paso anterior, fue necesario ordenar por fechas de ejecución
(días, meses y año) los mantenimientos realizados, además de ordenar y
especificar los equipos de acuerdo al documento correspondiente. Es decir,
conformar y unir la información que generaban cada una de la
documentación existente para obtener mayor celeridad, seguridad y
comodidad al momento de vaciar la información a los formatos de la base
de datos.
6. Determinación de los requerimientos de los usuarios: Esta etapa se llevo
a cabo para determinar mediante la entrevista no estructurada los
requerimientos en cuanto a la información de interés que necesita la
Superintendencia de Mantenimiento que se refleje en los formatos de la
base de datos, pues son éstos quienes requieren de la información como
medida de apoyo en el proceso de toma de decisiones al momento de
ejecutar nuevos mantenimientos y planificar nuevos presupuestos.
7. Inicio del diseño de los formatos de la data histórica para
intercambiadores de calor “DHICA”: durante esta fase de la pasantía se
procedió a dar inicio al diseño de los formatos de la base de datos, tomando
en consideración la creatividad para identificar la base de datos, los colores,
las pantallas, el funcionamiento entre otros, además de la aplicación de los
conocimientos prácticos en cuanto al uso del software Excel, ya que fue éste
uno de los requisitos exigidos por la superintendencia para la realización del
historial.
8. Alimentación del sistema de información: Luego de culminar el diseño y
contar con los formatos, se procedió a ubicar la información recolectada y
26
ordenada en la hoja de calcula correspondiente a la identificación del
equipo.
9. Culminación de detalles con la descarga de los datos en DHICA (en
caso de modificaciones): Esta actividad se llevo a cabo como medida de
prevención, para no colocar en los formatos información errada que
pudiesen perjudicar la eficiencia del sistema, pues la base de datos esta
adaptada para ejecutar las operación matemática correspondiente a la suma
de los costos de mantenimiento de cada equipo, y si le agregan valores
errados, éste no proporcionará información real y oportuna que permita
tomar las decisiones de la mejor mantera.
10. Revisión y corrección de informe. Presentación del sistema a la
superintendencia de Ingeniería de Mantenimiento: esta etapa
corresponde a la revisión realizada al informe por medio de los tutores
académicos e industrial, dando sus opiniones y orientación acorde a lo
exigido, posteriormente una vez organizado el trabajo, se procede a
presentar a la empresa el funcionamiento de la base de datos con la finalidad
de asegurar el buen uso del mismo por parte del personal.
11. Cumplimiento del informe y evaluación final por parte de los tutores:
No es más que la entrega del informe a la universidad y a la empresa, donde
posteriormente se realiza la exposición del tema asignado, explicando de
forma sencilla lo realizado.
27
METODOS, TECNICAS Y PROCEDIMIENTOS APLICADOS
Para llevar a cabo esta investigación, se consideró el tipo y el diseño de la
investigación, la población y muestra, las técnicas de recolección y de
procesamiento y/o análisis de los datos; los cuales permitirán alcanzar el
cumplimiento de los objetivos planteados y facilitar la realización de otros estudios
que guarden relación con el problema planteado.
El tipo de investigación que se tomo en consideración para la optimización del
sistema de información para las intervenciones de mantenimiento a los
intercambiadores de calor Lado Rojo I CVG Bauxilum, adquiere un nivel de
profundidad de tipo descriptiva, debido a que para dar cumplimiento a los objetivos
específicos, se debe buscar, identificar, ordenar, describir, destacar y analizar el
conjunto de actividades de mantenimiento que son ejecutadas por los técnicos de
CVG Bauxilum así como los mantenimientos contratados por dicha empresa.
En relación a lo anterior referido, Miriam Balestrini (2001), expresa que:
“Los estudios descriptivos infieren la descripción con mayor precisión acerca de
las singularidades de una realidad estudiada, y podrá ser referida a una comunidad,
una organización, las características de un tipo de gestión, entre otros”
Por otro lado Fidias G. Arias (2006) expresa que:
“Se fundamenta en la utilización de documentos de cifras o de datos numéricos
obtenidos y procesados anteriormente por organismos oficiales, archivos, institu-
ciones públicas o privadas, etc.”
En el marco de la investigación planteada se define el diseño de la
28
investigación como de campo y documental.
Se consideró de campo, debido a que la recolección de los datos fue tomada
directamente de la realidad objeto de estudio donde estos no fueron manipulados o
controlados a través de variable alguna, de allí su carácter de investigación no
experimental, además de valerse como base para conocer las áreas y equipos a
estudiar, todo orientado a proporcionar posibles soluciones a las necesidades
especificas del modulo I, superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I CVG
Bauxilum.
En relación a esto, Carlos Sabino (1997) expresa que:
Se basan en informaciones o datos primarios, obtenidos directamente
de la realidad. Su innegable valor reside en que a través de ellos el in-
vestigador puede cerciorarse de las verdaderas condiciones en que se
han conseguido sus datos, haciendo posible su revisión o modificación
en el caso de que surjan dudas respecto a su calidad. Las investigacio-
nes de campo quedan así reducidas a un sector mucho más pequeño de
la realidad, aunque éste se puede abordar con mayor precisión y seguri-
dad. (pág. 120).
Por otro lado se consideró documental puesto que la información está
contenida en especificaciones técnicas la cual describen detalladamente las
actividades de mantenimiento realizadas a los intercambiadores de calor; reportes
diarios de los mantenimientos realizados durante la jornada de trabajo; solicitudes
de pedidos, pedidos, contratos y órdenes de trabajo para considerar con mayor
precisión el inicio y culminación de los servicios, además de conocer cuales son las
actividades de mantenimiento realizadas por la empresa y cuales son las actividades
o servicios contratados para los reentubados, cambios y limpieza con agua de alta
presión a los intercambiadores de calor de las áreas 33, 39 y 46 de GVG Bauxilum.
Es importante resaltar que la mayor parte de la información se halla de forma
digitalizada en documentos de Word y Excel, además de visualizarse algunas de
29
éstas en el “Sistema de Aplicaciones y Productos en Procesamiento de Datos”
(SAP).
Para dar respuesta al problema planteado fue necesario establecer la población
objetivo, pues de ella se extrajo la información requerida para el estudio, es por
ello, que en el caso de esta investigación corresponde a todos los intercambiadores
de calor que operan en las áreas 33, 39 y 46 de CVG Bauxilum (74
intercambiadores de calor), con la finalidad de saber cuales son los equipos que han
requerido de limpiezas con agua de alta presión, además de reparación, reentubados
y cambio de los mismos durante el periodo 2010-2012.
De acuerdo con Arias (2006) ésta es considerada:
“Un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes para los
cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación” (p.81).
Por otro lado tomó en cuenta un muestreo probabilístico sistemático por ser éste
un muestreo basado en la selección de un elemento en función de una constante K.
De esta manera se escoge un elemento cada k veces.
En este caso se estableció la muestra en función de la información y los datos
suministrados por las actividades realizadas a cuatro (4) intercambiadores de calor
de vapor vivo del área 33 y uno (1) del área 46 de CVG Bauxilum, por ser dichos
equipo los que mayor datos para información generan, pues los mismo han recibido
una cantidad considerable de mantenimientos de reentubado y cambio durante el
periodo 2010- 2012 en especial el intercambiador E-33-1A. Mientras que para la
información de las limpiezas con agua alta presión se considera los datos generados
por cualquier intercambiador pues este tipo de mantenimiento es totalmente equiva-
lente para todos los equipos.
30
Dichos intercambiadores son los siguientes: E-33-1A, E-33-2A, E-33-101B,
E-33-102B (intercambiadores de calor de vapor vivo ubicado en el área 33), y
E-46-31A (intercambiador de calor de vapor vivo ubicado en el área 46).
Según Méndez, (2001) expresa que,
“La muestra es aquella donde a los elementos de la muestra no se les ha definido
la probabilidad de ser incluidos en la misma” (Méndez, 2001, p.184).
Para llevar a cabo la recolección de los datos durante el proceso de
investigación de este estudio, se hizo indispensable el uso de técnicas e
instrumento de recolección de datos el cual es:
“cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se utiliza para
obtener, registrar o almacenar información” Arias, F. (2006) 5ta Edición, Pág.69.
Entre éstas técnicas se pueden mencionar las siguientes:
Revisión Documental o Bibliográfica:
Es una técnica basada en estudiar un tema en particular partiendo de datos
suministrados por fuentes documentales. Esta técnica fue muy utilizada durante el
estudio para obtener los datos que se generan durante el desarrollo del
mantenimiento de los equipos.
En esta etapa se recurrió a la búsqueda de información plasmada en textos,
prácticas, libros o reporte de trabajo, manuales y especificaciones técnicas de
organización de la empresa, con el objeto de obtener información teórica acerca del
tema en cuestión.
31
Observación Directa:
Este proceso se llevó a cabo continuamente durante la jornada de trabajo es-
tablecida para el desarrollo de la pasantía (de 6:30 AM a 2:30 PM). La observa-
ción se llevo a cabo en compañía del personal técnico y de los supervisores ge-
nerales con la finalidad de tomar notas o apuntes en cuanto a las actividades de
mantenimiento realizadas en el área de trabajo, además de aclarar dudas en
cuanto a las características generales del equipo en tratamiento.
Por otro lado observar y detallar la información suministrada por los trabaja-
dores en áreas de oficina (lugar de mayor estadía durante la investigación),
permitió identificar, conocer, recabar y apuntar todos los datos necesarios para
el progreso del estudio.
La observación directa es el uso sistemático de los sentidos del ser humano, en
la búsqueda de la información o datos que se necesitan para resolver un problema o
situación. Dicho de otro modo observar científicamente es percibir activamente la
realidad exterior, orientada hacia la recolección de datos previamente definidos
como de interés en el curso de la investigación.
Entrevistas:
Es una técnica que va más allá de un simple interrogatorio, se basa en un
diálogo o conversación “cara a cara” entre el entrevistador y el entrevistado
acerca de un tema previamente determinado.
Los diálogos de entrevistas se realizaron al personal que está directamente rela-
cionado con los mantenimientos de los intercambiadores de calor, con el fin de faci-
litar la obtención de información, opiniones, referencias y conocimientos técnicos
de las prácticas operativas de los distintos equipos. Dentro del personal entrevistado
32
se puede mencionar: el Superintendente de Mantenimiento, los Supervisores Gene-
rales de Mantenimiento, los supervisores y técnicos de turnos, tanto de CVG Bau-
xilum como de la empresa contratista, los cuales son los que realizan la mayor parte
del trabajo o servicio.
Es importante mencionar que las entrevistas fueron de preguntas abiertas y no
estructuradas realizadas en el área de estudio; teniendo como resultado una visión
mas clara y detallada del proceso en cuanto al mantenimiento realizado a dichos
intercambiadores y de las necesidades presentes en el modulo de trabajo.
PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
1. Consulta a un conjunto de trabajos e informes, tesis, entre otros documentos
disponibles en el sistema de documentación interno (SDI) el cual corres-
ponde a la intranet de la empresa, con la finalidad de obtener la información
reciente y precisa, además de los lineamientos para el desarrollo del trabajo
y la obtención de los resultados correspondientes a la investigación.
2. Visitas a las áreas de trabajo para conocer el proceso llevado a cabo durante
el mantenimiento e identificar por medio de observación las diferentes acti-
vidades de los trabajos realizados en los intercambiadores de calor con la fi-
nalidad de conocer las actividades que se llevan a cabo tanto en el área pro-
ductiva como administrativa, verificando con esto si efectivamente las espe-
cificaciones técnicas se ejecutan como deberían ser.
Es importante conocer que los intercambiadores de calor corresponden “aquellos
dispositivos que permiten remover o transferir calor de un fluido (líquido o gas) de
un punto a otro de manera específica en una determinada aplicación”.
[Documento en línea] Recuperado Agosto 2012. Disponible en
33
http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf
En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están en contacto di-
recto entre ellos, el calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el
de menor temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico con las
paredes metálicas que los separan.
Si bien estos equipos se presentan en una inimaginable variedad de formas y
tamaños. En las áreas consideradas para la elaboración de la investigación (áreas:
33, 39 y 46 de CVG Bauxilum), operan intercambiadores de Calor (ICAS) del tipo
“tubos y carcasa” entendiéndose estos como “el intercambiador formado por un
conjunto de tubos en un contenedor llamado carcaza, en el cual el flujo de fluido
dentro de los tubos se le denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye en
el interior del contenedor como fluido de carcaza o fluido externo (ver gráfico 2).
GRAFICO N°2: Intercambiador de calor de carcasa y tubos.
En la empresa los dos fluidos removidos dentro del ICA operan en dirección
contracorriente ya que uno de los fluidos (licor, bauxita y contaminantes del
34
proceso) fluye de manera perpendicular al otro fluido, pasando a través de tubos
mientras que el otro (vapor) pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de
90◦ y removiendo calor en múltiples pasos, es decir, transfiere calor más de una vez
ya que invierte el sentido del flujo en los tubos al utilizar dobleces en forma de "U"
en los extremos, permitiendo al fluido fluir de regreso e incrementar el área de
transferencia del intercambiador (ver gráfico 3).
GRAFICO N°3: Intercambiador de múltiples paso.
Cabe destacar que en la empresa los intercambiadores de calor de tubos y
carcasa son catalogados como “ICAS de Proceso” e “ICAS de Vapor vivo”. Los
Intercambiadores de Calor de proceso deben su nombre a que reciben Vapor o
condensado extraído de las diferentes fases del proceso bayer con que opera la
planta, mientras que los de vapor vivo reciben este nombre debido a que usan vapor
directo de las calderas, ubicadas en la estación de vapor.
A su vez los intercambiadores de calor de vapor vivo ubicado en el área 33
operan en serie con otro intercambiador de menor tamaño denominado “Satélite”, el
cual es un precalentador (ver figura 4). La particularidad de ellos es que el ICA de
vapor vivo recibe el vapor directo de las calderas o estación de vapor, y de éste pasa
al satélite, mientras que por el satélite entra primero el licor y de éste pasa al ICA de
vapor vivo, tanto el condensado como el licor, dentro de este sistema formado por
35
los dos ICAS, viajan en contracorriente, haciendo más eficiente la transferencia de
calor.
GRAFICO N°4: Intercambiador de Calor de Vapor Vivo área 33 (E-33-1/2 A)
Por otro lado se entiende por mantenimiento “el servicio que agrupa una serie de
actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los
equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones”. [Documento en línea]
Recuperado Agosto 2012. Disponible en www.mantenimiento.htm.
Los mantenimientos tienen por objetivo:
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
36
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Para que se generen los mantenimientos es necesario que el equipo presente una
serie de fallas las cuales pueden clasificarse de la siguiente manera:
Fallas tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un
porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas
de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la
vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales,
aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien
(envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, pérdida de
flujo luminoso de una lámpara, etc.
3. Recopilación de los datos suministrados por el sistema (SAP), los reportes
diarios digitalizados y lo recogidos por los técnicos operarios y supervisores
mediante la realización de entrevistas no estructuradas al personal técnico
que labora en el área productiva.
El nombre de SAP proviene de: Sistemas, Aplicaciones y Productos en
Procesamiento de datos. SAP es al mismo tiempo el nombre de una empresa y el de
un sistema informático el cual permite lograr a las empresas manufactureras el
control total sobre los datos de gestión, la información en línea de todo lo que está
37
ocurriendo, la foto instantánea de la realidad de la empresa y mucho más. Hijón
Neira, Raquel (2005).
Este sistema comprende muchos módulos completamente integrados, que
abarca prácticamente todos los aspectos de la administración empresarial. Cada
módulo realiza una función diferente, pero está diseñado para trabajar en
integración total con todos los módulos ofreciendo real compatibilidad a lo largo de
las funciones de una empresa. Esta es la característica más importante del sistema
SAP y significa que la información se comparte entre todos los módulos que la
necesiten y que pueden tener acceso a ella.
Los Módulos de aplicación que comprende este sistema son los siguientes:
1. Gestión financiera (FI): Libro mayor, libros auxiliares, ledgers
especiales, etc.
2. Controlador (CO): Gastos generales, costes de producto, cuenta de
resultados, centros de beneficio, etc.
3. Tesorería (TR): Control de fondos, gestión presupuestaria, etc.
4. Sistema de proyectos (PS): Grafos, contabilidad de costes de proyecto,
etc.
5. Gestión de personal (HR): Gestión de personal, cálculo de la nómina,
contratación de personal, etc.
6. Mantenimiento (PM): Planificación de tareas, planificación de
mantenimientos, etc.
38
7. Gestión de calidad (QM): Planificación de calidad, inspección de
calidad, certificado de, aviso de calidad, etc.
8. Planificación de producto (PP): Fabricación sobre pedido, fabricación
en serie, etc.
9. Gestión de material (MM): Gestión de stocks, compras, verificación de
facturas, etc.
10. Comercial (SD): Ventas, expedición, facturación, etc.
11. Workflow (WF): Soluciones sectoriales (IS), con funciones que se
pueden aplicar en todos los módulos.
Entre los beneficios que genera el S.A.P a las empresas productoras se pueden
nombrar las siguientes:
Costos de mano de obra.
Una mayor eficiencia en las operaciones puede contribuir para la reducción
de operarios en las tiendas.
Reducción del stock (Informes más precisos pueden reducir los stocks).
Mejores procesos de compras; La capacidad de ver las compras anteriores y
monitorizar la performance de los proveedores puede contribuir a la
reducción de los costos en los procesos de compras.
Mayor facturación por cliente; A través de la venta de servicios adicionales,
el fabricante podrá aumentar su facturación de una manera general.
Reducción de costos de las transacciones en papel; Una mejor comunicación
entre las diferentes áreas de la empresa contribuye a eliminar los costos de
impresión y distribución de las órdenes de trabajo.
39
4. Verificación de los tiempos (promedios) de duración y frecuencia de reali-
zación de cada una de las actividades llevadas a cabo por los técnicos, en
cuanto al desmontaje de piezas en los intercambiadores, aislamiento en las
líneas de entrada y salida tanto de licor como de vapor y condensado para
realizar las limpiezas con agua alta presión; además del desmontaje total del
equipo para los reentubados y reparaciones de los mismos en los talleres ex-
ternos de la empresa contratista.
5. Ordenar en base a las fechas de ejecución del trabajo suministradas por los
reportes diarios, las ordenes de trabajo, los pedidos y los contratos, aquellos
intercambiadores que han requerido de este tipo de mantenimiento (reentu-
bado, cambio de equipos nuevos y limpiezas con agua de alta presión) du-
rante el periodo 2010- 2012, con el objeto de saber con propiedad cómo y
cuándo se realizó el mantenimiento, así como también que costos y gastos
generó el servicio.
6. Elaborar los formatos para la optimización del Sistema de Información de
las intervenciones de mantenimiento a los Intercambiadores de calor, me-
diante el software requerido por la empresa, en este caso, mediante el soft-
ware Excel.
40
FACILIDADES Y DIFICULTADES
Entre las facilidades y dificultades encontradas durante el desarrollo de la Pasantía,
se tienen las siguientes:
Facilidades
Información oportuna y veraz de parte del personal de planificación y
programación, la superintendencia de producción y la superintendencia de
mantenimiento.
Durante el periodo de la pasantía, la cooperación y el trato por parte de los
trabajadores pertenecientes a la gerencia, fue cordial para suministrar
información de las distintas actividades que llevaban a cabo en el
mantenimiento.
Disponibilidad de un equipo computador, para tener acceso al S.A.P. y
lograr información precisa de la gerencia de mantenimiento
Apoyo incondicional de ambos tutores y de todo el personal que labora en la
Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I.
Apertura de correo electrónico de la empresa, logrando así la interacción y
comunicación oportuna entre los superintendentes y tutor industrial para
suministrar información, dudas y aclaratorias de las mismas.
41
Dificultades
Durante el desarrollo de la Pasantía se presentaron una serie de inconvenientes que
dificultaron en ocasiones el proceso y la normalidad de la investigación, entre éstas
se pueden nombrar:
Improvisación en el montaje y desmontaje de los intercambiadores de calor
de sus posiciones para su posterior traslado a los talleres externos de la
contrata, pues dicho movimiento se realizaba fuera del horario de trabajo
establecido para la pasantía (de 6:30 AM a 2:30 PM) por lo que no se
obtuvo la observación directa para este tipo de actividad.
Cumplimiento del horario de trabajo establecido, pues se presentaron
irregularidades con el transporte de la empresa dificultando en muchas
ocasiones la llegada y salida de la misma.
La información perteneciente a las órdenes de trabajo y solicitudes de
pedido, generadas por el S.A.P, en muchos casos fue corta e insuficiente.
APORTES GENERADOS A LA EMPRESA
La optimización del sistema de información de las intervenciones de
mantenimiento realizadas a los intercambiadores de calor, generó y aportó a la
Superintendencia de Mantenimiento Lado Rojo I los siguientes beneficios:
Información real y oportuna de las actividades que se realizan durante el
servicio de mantenimiento, además de conocer efectivamente los recursos
utilizados y los costos generados en un determinado equipo. Pues la
información que concibe el S.A.P es muy general y describe los servicios
42
agrupando los equipos de acuerdo al trabajo a realizar.
Facilitarle a la Superintendencia de Ingeniería de Mantenimiento la
búsqueda en cuanto a consultas específicas sobre las actividades y los costos
de mantenimiento realizados a los intercambiadores de calor.
Brindarle una rápida y mejor visualización de los costos anuales de
mantenimientos invertidos en las diferentes áreas que operan los
intercambiadores de calor.
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RESULTADOS OBTENIDOS
DEFINICIÓN DEL SISTEMA OBJETO DE ESTUDIO
El soporte de la investigación se presentó a la empresa por medio de una
herramienta sistemática llamada “DHICA” (Data histórica para intercambiadores de
calor). Elaborada con Software Microsoft Excel, la cual contiene unos formatos que
reflejan información conveniente, real y oportuna sobre las actividades de
mantenimiento, los repuestos utilizados y los costos generados.
¿QUÉ ES DHICA?
La data histórica para intercambiadores de calor (DHICA), es una estrategia
sistemática de procesamiento, control y registro de las actividades de mantenimien-
to realizadas a los intercambiadores de calor. Este modelo de herramienta es dise-
ñada como una propuesta con la finalidad de contribuir con las operaciones estraté-
gicas de la empresa en particular del modulo I en la Superintendencia de Manteni-
miento Lado Rojo I CVG Bauxilum, al optimizar el sistema de información en
cuanto al manejo, accesibilidad y confiabilidad de la información de los trabajos y
servicios realizados a los intercambiadores de calor de las áreas 33(digestión),
39(enfriamiento por expansión) y 46(evaporación) de la empresa, además de los
costos generados durante el desarrollo de estas actividades.
La elaboración del modelo para el registro y control de dichas actividades de
mantenimiento de los intercambiadores de calor, se elaboró a través del programa
Microsoft Office Excel. Cuenta con una (1) pantalla principal, una (1) pantalla para
seleccionar el área e ingresar a la información de los costos, una (1) pantalla para
ingresar a la información de los diferentes equipos, dos (2) formatos
44
correspondiente a cada equipo (el formato o tabla de registro de las actividades de
mantenimiento y el formato o la tabla de repuestos), dos (2) pantalla que arrojan
los resultados (La Tabla General de Costos de Mantenimiento y las Graficas de
Costos).
¿QUÉ INFORMACIÓN CONCIBE DHICA?
El diseño del modelo de los formatos del DHICA para la optimización del sis-
tema de información de las intervenciones de mantenimientos a los intercambiado-
res de calor, abarca la recolección de los datos de mantenimientos aplicados a di-
chos equipos en las deferentes áreas de estudio. En los formatos se evidencia por
año:
El mes en que se realizó el trabajo (con la fecha de inicio y culmina-
ción del servicio).
La identificación del trabajo o servicio,
Las actividades realizadas en dicho servicio,
El tiempo promedio y/o pronosticado de duración de cada actividad.
Se dice así debido a que dicho tiempo depende de las prioridades de
trabajo con otros equipos, de las condiciones de seguridad presentes
en el área y en el equipo, además de los repuestos y las maquinarias
requeridos para realizar el trabajo, pues en muchas ocasiones no se
cuenta con los mismos, generándose tiempo de ocio en los trabajado-
res u ocupándose éstos con otros equipos en otros mantenimientos
mientras se normalizan las condiciones de trabajo en los intercambia-
dores.
La cantidad y el precio por unidad en cuanto a los recursos utilizados
para cada actividad,
El costo final de cada actividad y
El costo total del mantenimiento en su totalidad.
45
Por otro lado se elaboró un formato para visualizar los repuestos manipulados
en el mantenimiento, en el que solo se refleja los nombres y la cantidad de compo-
nentes o repuestos utilizados así como el costo total de los mismos (maquinas,
equipos, entre otros.) y de mano de obra.
Es importante resaltar que no todos los intercambiadores de calor de las tres
áreas (33, 39 y 46) han requerido de desmontaje para el cambio de un equipo nuevo
o para la ejecución de mantenimientos de reentubado y limpieza con agua de alta
presión durante el periodo de estudio establecido (2010-2012). En dado caso, sólo
se han aplicado en un año no más de dos mantenimientos de estos tipos a un deter-
minado equipo, pues el resto corresponde a mantenimiento de taponado y rutinas de
acondicionamiento de los ICAS para reserva y para lavado las cuales serán exclui-
das del trabajo de investigación.
A los efectos de esta investigación, algunos formatos estarán en blanco o va-
cíos por no poseer datos de información, sin embargo podrán ser llenados por los
usuarios cuando sea necesario en situaciones o mantenimientos posteriores; de
igual manera habrá mantenimientos que no contarán con repuestos pues tales servi-
cios en su orden de trabajo no requirieron de la compra u obtención de repuestos
para ser ejecutados. Cabe mencionar que cada uno de estos datos reflejados en el
formato de cada intercambiador de calor, se considera “datos de entrada”.
Una vez ingresados dichos datos en el modelo se realizará el cálculo de los cos-
tos totales de mantenimiento por año y por área, reflejándose a su vez dichos valo-
res en graficas de comparación donde se compruebe y visualice rápida y fácilmente
los niveles de desigualdad y proporción en cuanto a los costos de inversión anual
que dedica la empresa a los mantenimientos de los intercambiadores de calor para
46
lograr continuar operando eficientemente generando mayor productividad de pro-
ducción.
DESCRIPCIÓN DEL MODELO
A continuación se explica de manera exhaustiva los procedimientos para el
manejo del “DHICA”, en lo referente al registro de los datos y al control de los
mantenimientos de los intercambiadores de calor, de igual forma se muestran las
pantallas y graficas para visualizar los formatos del sistema de información y la
manera en como se debe manejar para cumplir con los expectativas de solución.
MANUAL DE USUARIOS
PASO 1
1. Instale el sistema Operativo Windows, y a su vez el Microsoft Office Excel
versión 2003, 2007 o una versión más reciente, dado a que corresponde a la
compatibilidad del Sistema Windows (Ver gráfico Nº 5).
GRAFICO Nº 5: Programa de Microsoft Office Excel Versión 2007.
47
PASO 2
2. Proceda a copiar y pegar el modelo “DHICA” en el Disco Local C de la
maquina o computadora (Ver gráfico N° 6). Es importante destacar que para
tener acceso a cada una de las pantallas que presenta el sistema, en los cuales se
llevara el desarrollo de todo el proceso relacionado con el registro y control del
mantenimiento de los intercambiadores de calor, es necesario acceder a la base
de datos de Excel “DHICA”.
GRAFICO Nº 6: Instalación de Sistema de Información “DICHA” en el disco C del equipo a
utilizar.
PASO 3
3. Una vez técnicamente instalado y preparado para ser utilizado, proceda hacer
doble click sobre el icono del sistema para acceder al mismo por medio de
pantallas que establecen la relación entre el usuario y el sistema en cuestión.
(Ver gráfico Nº 7).
48
GRAFICO Nº 7: Pantalla Principal del Sistema de Información para la data histórica de
intercambiadores de calor “DHICA”.
El modelo cuenta con una pantalla principal para el acceso a la información. En
ella se refleja un botón de comando que tiene por nombre “Historial”, por su
característica de mostrar datos de mantenimientos realizados desde el año 2010
hasta la fecha actual y con ventaja de continuar alimentando la base de datos
posteriormente.
PASO 4
4. Se mostrará una segunda pantalla que proviene al hacer click en el botón de
entrada de la pantalla principal (botón de comando “Historial”). En esta sección
se refleja un menú principal de cinco (5) botones de comando que nos guiara en
primer lugar a las distintas áreas, y en segundo lugar a visualizar los costos de
mantenimiento y detallar las graficas de comparación de costos. De aquí en
adelante cada una de las pantallas tendrá su retorno a la pantalla anterior y
continuamente a la pantalla de menú principal.
49
GRAFICO N°8: Pantalla De Acceso a las Áreas y Los Costos De Mantenimientos.
En base a lo que se menciona con anterioridad se procederá a explicar cada uno
de los botones principales:
Imagen (Botón de Comando) Descripción.
Los siguientes botones permiten realizar las acciones
referentes al registro de todos los mantenimientos de
reentubado, cambio y limpieza con agua alta presión
que se han realizado en la organización para la
ejecución de sus actividades productivas, de modo que
al hacer clic sobre alguno de ellos, tendrá acceso a la
pantalla de menú de la lista de intercambiadores para
continuamente acceder a la información de un
determinado equipo según las necesidades de cada
usuario.
50
Imagen (Botón de Comando) Descripción.
El presente botón permite al usuario acceder a la
pantalla que refleja información referente al control de
los costos anuales de mantenimiento de cada equipo,
además permite conocer cuanto se ha invertido en estos
tipos de mantenimiento (reentubado, cambio y limpieza
con agua alta presión) durante un periodo determinado;
de modo que sirva a la gerencia de mantenimiento
como apoyo en la toma de decisiones para futuros
presupuestos de mantenimientos.
Imagen (Botón de Comando) Descripción.
Este botón permite acceder a la pantalla que muestra
los diferentes gráficos de comparación de costos.
Dichas gráficas se originaran y modificaran a medida
que se alimente la base de datos de los costos anuales
de mantenimiento por áreas. Ayudando al usuario a
visualizar con mayor rapidez ¿Cuánto se ha gastado en
mantenimientos durante el periodo 2010-2012?, ¿Cuál
ha sido el área que mas costos ha generado? Y ¿Cuánto
se gasta anual en cada área?
Imagen (Botón de Comando) Descripción.
Este botón permite dar retorno a la página o pantalla
anterior (dependiendo en que hoja de Excel se
encuentre), así como también regresar al menú o lista
de intercambiadores y al menú principal.
51
Por ejemplo al hacer click en el botón de una de las áreas, se mostrará una
pantalla que reflejará una serie de botones llamados según el nombre o la
identificación de los diferentes intercambiadores de calor que en dicha área se
encuentren. Supongamos que se desee conocer alguna información referente al
intercambiador de calor E-33-1A del Área 33:
PASO 5
5. Al hacer click en el botón “Área 33” se expone la siguiente pantalla de entrada
al menú o lista de los equipos de esta área:
GRAFICO N° 9: Pantalla de menú o lista de intercambiadores de calor del área 33.
52
PASO 6
6. Se hace click en el botón del “E-33-1A” Y se procede a visualizar la
pantalla con la información referente a dicho intercambiador:
GRAFICO N° 10: Pantalla de formato de información sobre el intercambiador E-33-1A
53
PASO 7
7. Para visualizar el formato de repuestos se debe hacer click en “Ir” (ubicado
en la celda de repuestos) e inmediatamente se mostrará cuáles y cuántos fueron
los componentes utilizados en ese equipo para ese tipo de mantenimiento,
además de reflejar cuales fueron los costos en lo que corresponde mano de obra,
maquinas y/o equipos utilizados, y los costos de repuestos.
La celda “Total” reflejara el monto total de los tres elementos nombrados
anteriormente, y este valor se reflejará automáticamente en la celda de “costo total”
de repuesto del formato anterior (hoja en la cual se describen las actividades
ejecutadas en el servicio).
GRAFICO N° 11: Pantalla de formato de los repuestos.
54
¿CÓMO SE ELABORA UNA HOJA DE REPUESTOS?
Siempre que en un mantenimiento de reentubado, cambio de equipo o limpieza
con agua de alta presión sean solicitados o se requiera de repuestos; es importante
llevar un control de cuales y cuantos fueron los componentes utilizados además del
costo de dichos elementos en ese servicio, de modo que la información sea utilizada
en la toma de decisiones para la obtención y compra de repuestos en futuros
mantenimientos.
En base a las consideraciones anteriores, es necesario que el usuario considere
una serie de pasos para crear e insertar un nuevo formato en DHICA, de modo que
el sistema pueda resguardar la información y agregar tales costos para la posterior
modificación y actualización de la tabla de “costos de mantenimientos” y los
“gráficos de comparación de costos”.
Es importante resaltar que los pasos a describirse a continuación para insertar
una nueva hoja son simples y fáciles aplicaciones de Excel, dichos pasos son los
siguientes:
Para office 2007 y 2010: Guiar el Mouse hacia la parte inferior de la hoja de
Excel donde se observa la barra desplazadora (izquierda-derecha). Hacer
click en el botón derecho y acceder a la opción insertar, la cual mostrara una
pequeña ventana donde se reflejarán diferentes iconos de opciones para
distinguir lo que desee insertar, en este caso debe seleccionar la “Hoja de
cálculo” y seguidamente “Aceptar”.
55
GRAFICO N° 12: Ventanas para insertar hojas de cálculo en office 2007 y 2010.
Para office 2003: Desplazar el Mouse hacia la barra de tarea superior de la
hoja de Excel y seleccionar “Insertar” seguidamente “Hoja de cálculo”
mostrándose a continuación la acción seleccionada.
GRAFICO N° 13: Ventanas para insertar hojas de cálculo en office 2003.
Pasos Para La Elaboración Del Formato De Repuestos en DHICA
PASO 1
1. Una vez que se tiene la hoja disponible le coloca el nombre para
identificarla haciendo doble click encima de la etiqueta o ficha de la hoja (ver
gráfico 14). Seguidamente puede adicionarle color al fondo de la hoja de
calculo del siguiente modo: ubique el Mouse en una celda cualquiera y
presione en el teclado la tecla “control” al mismo tiempo que presiona la tecla
56
de la letra “E”. Posteriormente seleccione el color del relleno; en este caso el
color utilizado para DHICA es:
Gris 25%, para computadores con office 2003.
Blanco, fondo 1, oscuro 15%. Para computadores con Office 2007 o
2010.
GRAFICO N° 14: Etiqueta o ficha de la nueva hoja de Excel
PASO 2
2. Adquirir la “copia” del formato de otra hoja de repuestos ya elaborada, y
“pegarla” en la nueva hoja insertada, de modo que solo pueda “suprimir” los
datos internos de la tabla y rellenarla nuevamente con los datos del actual
mantenimiento. Asimismo modificar la tabla de costos (colocando los montos
nuevos) para que el nuevo “Total” pueda reflejarse en la celda del formato
anterior de los equipos (hoja de Excel donde se detallan las actividades de
mantenimientos realizadas).
Nota: Para que el monto total de los repuestos pueda reflejarse en el formato
de las actividades es necesario que en dicho formato se origine una formula
matemática en la celda de “COSTO TOTAL” de repuestos que relacione dicha
celda con el monto “Total” de la hoja de repuestos de un determinado equipo. La
formula es:
= (ubicar con el Mouse en la parte superior de la pantalla, la hoja de Excel con el
nombre de “Repuesto del equipo XXXX” (Supongamos que es el equipo E-33-1A))
hacer click en la celda donde se encuentre el monto del “Total” de la tabla de
57
costos seguidamente presionar “ENTER” y los llevara a visualizar el monto en
el formato anterior (ver figura 15).
GRAFICO N° 15: Ventana para reflejar el monto total de repuestos en los formatos de los equipos.
En caso de no optar por “copiar y pegar” el formato de otro ya elaborado, debe
inclinarse a ejecutar paso a paso tareas sencillas y propias de Microsoft Excel tales
como:
“Copiar y pegar” tanto el logo de la CVG como de Bauxilum.
Transcribir la tabla de los componentes y sus cantidades. Así como la de
58
costos de repuestos
Una vez culminada las dos (2) tablas; sombrear toda la tabla, darle click
al botón derecho del Mouse y seleccionar “Formato de celda” para:
“alinear la celda (ajustando texto)”, además de colocarle el borde y
los colores a la tabla si así lo desea el usuario.
En la celda del “Total” (de la tabla de costos) se debe asentar una
formula matemática para que el programa genere la suma de los tres
elementos (Mano de obra, maquinaria y equipos, repuestos). La formula
es: =SUMA (sombrear con el Mouse las tres (3) celdas donde se
ubiquen los valores de los costos), seguidamente presionar
“ENTER”.
“Copiar y pegar” la flecha de retorno de pagina (ubicada en la parte
superior izquierda de la hoja).
Crear hipervínculos entre la hoja de repuestos y la hoja del formato de
las actividades de mantenimiento. Específicamente vincular la flecha de
retorno con la hoja del formato de las actividades de mantenimiento de
ese equipo. Y vincular la celda combinada de “Repuestos” donde se
halla la palabra “Ir” con la hoja de repuestos ya elaborada.
PASO 3
3. Para crear hipervínculos, se debe posicionar el Mouse en la imagen o en la
celda de interés, seguidamente presionar el botón derecho del Mouse y
seleccionar “Hipervínculo” o “Modificar hipervínculo” según el caso que
sea. Por ejemplo, para el hipervínculo de la flecha de retorno se debe colocar
el Mouse en la imagen de la flecha y por ser ésta una “copia y pega” de otra
59
hoja de cálculo es necesario entonces hacer click en “modificar
hipervínculo” (ver gráfico 16).
GRAFICO N° 16: Primera ventana para insertar o modificar hipervínculos.
Luego se mostrará una ventana (ver gráfico 17) en la cual podrá seleccionar la
hoja que desee vincular según el equipo con que se este trabajando. En esta ventana
se visualiza hacia la izquierda una serie de opciones para vincular, en este caso debe
seleccionar “Lugar de este documento” para poder encontrar la hoja del equipo
deseada y seguidamente “Aceptar”.
GRAFICO N° 17: Segunda ventanas para insertar o modificar hipervínculos
60
PASO 4
4. Para ocultar las hojas de Excel:
En Office 2007 y 2010 se debe guiar el Mouse hacia la barra de tarea
superior de la hoja de Excel y seleccionar “Archivo” seguidamente
ubicar y hacer click en “Opciones” (figura 18) mostrándose a
continuación la siguiente pantalla (gráfico 19).
GRAFICO N° 18: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y 2010.
61
GRAFICO N° 19: Segunda pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y 2010.
Una vez que se hace click en “Avanzadas” se reflejará la siguiente pantalla
(gráfico 20) y seguidamente desplazarse hasta el titulo “Mostrar opciones para
este libro” el cual será el siguiente (gráfico 21):
GRAFICO N° 20: Tercera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y 2010.
62
GRAFICO N° 21: Cuarta pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2007 y 2010.
Finalmente para ocultar las hojas de Excel se desactivará la opción de “Mostrar
fichas de hojas” y continuamente “Aceptar”. Para el caso contrario de volver a
mostrar las hojas de Excel se volverá a realizar los pasos anteriores y luego se
procederá a volver a seleccionar esta opción.
En Office 2003; se debe guiar el Mouse hacia la barra de tarea superior
de la hoja de Excel y seleccionar “Herramienta” seguidamente ubicar y
hacer click en “Opciones” (gráfico 22) mostrándose a continuación la
siguiente pantalla (gráfico 23).
GRAFICO N° 22: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2003
63
GRAFICO N° 23: Primera pantalla para ocultar las hojas de Excel en Office 2003
Finalmente para ocultar las hojas de Excel se desactivará la opción de
“Etiquetas de hojas” y continuamente “Aceptar”. Para el caso contrario de
volver a mostrar las hojas de Excel se volverá a realizar los pasos anteriores y luego
se procederá a reactivar esta opción.
¿CÓMO SE UTILIZAN LOS FILTROS PARA VISUALIZAR LA
INFORMACIÓN EN LOS FORMATOS?
De acuerdo a la diferencia de opciones que brindan el Microsoft office 2003,
2007 y 2010, se implanto en DHICA dos maneras de poder filtrar la información de
modo que la búsqueda se realice con mayor rapidez, éstas fueron: “Filtrar por
color” o “Filtrar por nombre o número de año”. Para computadores con
Microsoft Office 2007 y 2010 las dos opciones son adaptables y compatibles.
Mientras que para Microsoft Office 2003 solo la opción por número de años es la
que se puede habilitar.
64
Para poder visualizar los mantenimientos realizados por año se debe hacer lo
siguiente:
1. Hacer click en la flecha desplegable ubicada en la esquina superior derecha
de cada celda del encabezado del formato (ver gráfico 24)
GRAFICO N° 24: Primera pantalla para visualizar los filtros.
2. A continuación se abrirá una pequeña ventana donde podrá seleccionar la
opción del filtrado (ver gráfico 25). Si desea ver la información de un
determinado año (supongamos sea el año 2010) puede hacer click en “Filtrar
por color” y seleccionar el color del año:
Gris 40% para el año 2010
Verde Mar para el año 2011
Rosa Claro para el año 2012.
Blanco o el color que el usuario desee para los años posteriores.
65
GRAFICO N° 25: Segunda pantalla para visualizar los filtros.
Por otro lado se puede ver la información haciendo click en el número del año
como lo muestra la gráfico 25 y seguidamente “Aceptar”.
¿CÓMO SE CONTINUA EL FORMATO PARA REGISTRAR NUEVAS
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO EN PRÓXIMOS AÑOS?
Al igual que para la elaboración de las hojas de repuestos, la modificación de los
formatos para continuar con el registro de nuevas actividades de mantenimiento a
los intercambiadores, corresponden tareas sencillas del uso de Excel. Para este
caso:
1. Dirigirse al filtro y optar por “Seleccionar Todo”, de modo que se puedan
visualizar todos los años.
2. Con la barra desplazadora, dirigirse hasta el ultimo año y “SOMBREAR”
66
todo la tabla correspondiente a dicho año.
3. Guiar el Mouse hasta la esquina inferior derecha de la tabla o el formato
(surgiendo con esta acción una pequeña “cruz” (+)) para luego desplazar
todo el formato hacia abajo, manteniendo así las formulas matemáticas de
todas las celda.
¿PARA QUÉ SIRVE LA TABLA DE LOS COSTOS QUE SE UBICA A UN
EXTREMO DE LOS FORMATOS DE CADA EQUIPO?
Al costado de cada formato, al abrir la información de un determinado equipo se
podrá visualizar una pequeña tabla externa que reflejará los costos totales del
mantenimiento por año de dicho quipo (ver gráfico 26).
GRAFICO N° 26: Tabla externa a cada formato para visualizar los costos de mantenimiento anual.
67
Esta tabla servirá de mentor para originar las modificaciones automáticas en la
tabla general de los costos de mantenimiento y de las graficas de comparación
(observadas a través del menú principal de DHICA), pues a medida que se ejecuten
nuevos mantenimientos y se generen nuevo costos o se modifiquen los costos ya
registrados, entonces dicha “tablita” se modificará y su vez alterará los datos de la
tabla general de los costos y las graficas.
Cabe destacar que el formato correspondiente a cada quipo contiene solo dos (2)
divisiones por año para registrar los mantenimientos, pues tal división se
fundamento en que los intercambiadores de calor según los datos suministrados por
la documentación registrada y las entrevistas realizadas al personal y los
supervisores, reciben no mas de dos (2) reentubados, limpiezas con agua a alta
presión y mucho menos no mas de un (1) cambio de equipo nuevo durante el
transcurso de un año (ver gráfico 27).
GRAFICO N° 27: Formato para el registro de actividades por año.
68
Dada las condiciones que anteceden, se colocó a la pequeña tabla de costo
externa a los formatos una formula que refleja la suma de los costos totales de
mantenimiento de las dos divisiones por año. Es decir, la celda correspondiente a
cada año en la “tablita externa” es el resultado total de la suma de cada costo total
de mantenimiento (última celda combinada) realizado en ese año (ver gráfico 28).
Por lo tanto en caso de existir más de dos mantenimientos de estos tipos
(reentubado, cambio y limpieza con agua de alta presión), el usuario deberá
extender las divisiones y modificar la formula de la tabla externa.
GRAFICO N° 28: Sumatoria de los costos totales de mantenimiento de las divisiones por año
69
TABLA GENERAL DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
La tabla general de los costos de mantenimientos fue creada con la finalidad de
brindarle al usuario una mayor facilidad, comodidad y rapidez al momento de
buscar y visualizar información referente a ¿cuánto se ha gastado en mantenimiento
de estos tipos (reentubado, cambio y limpieza con agua de lata presión) para los
intercambiadores de calor en un año o periodo determinado?; además de servir
como apoyo en la toma de decisiones.
Como se observa en la gráfico 28 la tabla proporciona información referente a:
1. ¿Cuánto se ha invertido en estos mantenimientos por cada equipo?
(CELDAS DE COSTOS TOTAL POR EQUIPO).
2. ¿Cuánto se ha gastado en intercambiadores de calor de un área en un (1)
año? (CELDA DE COSTO TOTAL ANUAL AREA 33).
3. ¿Cuál es el área que genera mayores costos?
(ULTIMA CELDA DE LA SUMA DE COSTOS UBICADA EN LA PARTE
INFERIOR IZQUIERDA DE LA TABLA PARA CADA ÁREA).
Nota: la imagen de la tabla solo muestra los valores correspondientes a los
equipos del Área 33 (digestión), Sin embargo en DHICA al guiar la barra
desplazadora mas abajo podrán observarse los costos de los equipos de las demás
áreas, concibiendo mejor ¿Cuál es el área que genera mayores costos?
4. A través de la información de los formatos y la diferencia entre los costos de
un equipo y otro, también podrá reflejarse ¿Cuál es el equipo que mayores
70
mantenimientos ha tenido?
GRAFICO N° 29: Tabla general de costos de mantenimiento de los intercambiadores de calor.
GRAFICAS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO.
La pantalla de gráficos se creo con la misma finalidad con que se instauro la
tabla general de costos de mantenimientos, es decir, brindarle al usuario una mayor
facilidad, comodidad y rapidez al momento de buscar y visualizar información
referente a cuanto se ha gastado en mantenimientos de intercambiadores de calor.
71
Dichas graficas son el reflejo representativo de todos los valores observados en
la tabla general de costos de mantenimiento, pues a través de ella se comparan los
costos de las diferentes áreas, contribuyendo al mismo tiempo a tomar decisiones
rápidas pero factibles y confiables.
GRAFICO N° 30: Pantalla de grafico de costos.
72
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTOS REALIZADAS A LOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR EN CVG BAUXILUM.
De acuerdo a las especificaciones técnicas y los datos generados por las órdenes
de trabajo y los contratos de servicio, se creó para cada servicio una lista
enumerada del orden en que se ejecutan las actividades de mantenimiento, de modo
que sirviera de guía y apoyo en la elaboración de los formatos y en el llenado de
los mismos, pues “básica y constantemente” cuando se presentan alguno de estos
trabajos, se realizan las mismas actividades pero en diferentes equipos. Es
importante resaltar que el tiempo de duración de cada una de las actividades
corresponde un valor promedio y a su vez variable ya que el mismo dependerá del
“Certificado de Trabajo Seguro”, es decir de las condiciones en que se encuentre el
equipo y la seguridad que se garantice en el área para realizar el trabajo.
Estas actividades corresponden las siguientes:
Cuadro N°1. Listado para servicio de reentubado.
SERVICIO DE REENTUBADO
N° Nombre de la Actividad Tiempo de Duración
1 Armar andamios en cabezales, línea de licor y
línea de vapor. 8 horas
2 Armar estructura y Colocar ruedas al ICA. Entre 72 hr y 120 hr.
3 Desmontar/ montar línea de no condensable. 2 horas
4 Invertir anillo/ciegos en línea de entrada y salida
de licor. 4 horas
5 Invertir anillo/ciegos en línea de salida de
condensado. 4 horas
73
6 Desmontar/ montar carreto en línea de vapor 4 horas
7 Desmontar/ montar cabezales y línea de licor. Entre 12 hr y 22 hr.
8 Desmontar/ montar brida en drenaje de cabezales. 3 horas
9 limpieza con agua a alta presión cabezales 1 hora
10 Desmontar intercambiador de calor (ICA) Entre 10 hr y 22 hr
11
Trasladar intercambiador de calor hasta taller de
reparación y posteriormente regresarlo a CVG
Bauxilum.
1 hora
12 Desmontar tapones, retirar soladura, de los
mismos. Entre 72 hr y 120 hr
13 Extracción e Instalación de los tubos nuevos a
sustituir. 480 horas
14
Realizar limpieza interna, incluye retiro interno
de lodo en cuerpo del ica (trabajo en espacio
confinado).
14 horas
15 Realizar el expandido a ambos extremos de los
tubos 72 horas
16 Realizar prueba hidrostática 2 horas
17 Limpieza externa de líneas y área 2 horas
74
Cuadro N°2. Listado para servicio de reparación de intercambiador de calor.
SERVICIO DE REPARACIÓN
N° Nombre de la Actividad Tiempo de Duración
1 Armar andamios en cabezales, línea de licor y
línea de vapor. 8 horas.
2 Armar estructura metálica y Colocar ruedas al
ICA. Entre 72 hr y 120 hr.
3 Desmontar/ montar línea de no condensable. 2 horas
4 Invertir anillo/ciegos en línea de entrada y salida
de licor. 4 horas
5 Invertir anillo/ciegos en línea de salida de
condensado. 4 horas
6 Desmontar/ Montar Cabezales y línea de licor Entre 12 hr y 22 hr
7 Desmontar intercambiador de calor (ICA) Entre 10 hr y 22 hr
8
Trasladar intercambiador de calor hasta taller de
reparación y posteriormente regresarlo a CVG
Bauxilum.
1 hora
9 Desmontar Tapones Y Retirar Soladura De Los
Mismos. Entre 72 hr y 96 hr
10 Desmontar/ Montar Placas Tubulares 4 horas
11
Desmontaje De Baffles, Separadores, Placas De
Choque Tensores Y Restos De Componentes
Deteriorados Del ICA
4 horas
12 Suministro. Fabricación Y Montaje De Tensores 72 horas
13 Suministro. Fabricación Y Montaje De
Separadores Baffles 120 horas V.V
360 horas satélite
14 Suministro. Fabricación De Baffles 48 horas V.V
72 h oras satélite
75
15 Armado De Tensores, Con Separadores Y Tapón
De Choque En Baffles Y Placas Tubulares 48 horas V.V
72 horas satélite
16 Instalación De Tuberías Nuevas Y Expandido De
La Misma Por Ambos Extremos Entre 72 hr y 96 hr
17 Maquinado De Anillos, Placas Y Recuperación
De Orificios A 38,5 mm Entre 1080 y 1440 horas
18 Inspección Y Reparación De Junta De Expansión 12 horas
19 Montaje Y Desmontaje De Junta De Expansión 12 horas
20 Soldadura Vertical Y Horizontal De Shell En
Todas Las Posiciones A Las Placas Tubulares 4 horas
21 Realizar Alivio Térmico A La Soldadura Del
Cuerpo (Shell) Adyacente A Las Placas Tubulares. 4 horas
22 Realizar Prueba Hidrostática Lado Carcasa Y
Lado Tubo. 72 horas
23 Soldadura En Ambos Extremos De Los Tubos A
Las Placas Tubulares Del ICA 4 horas
24 Realizar El Cambio De Boquilla Y Refuerzos En
El Shell De 2"X 300 Psi 2 horas
25 Realizar El Cambio De Boquilla Y Refuerzos En
El Shell De 2"X 300 Psi 2 horas
26 Desmontaje/Montaje De Brida En Salida De
Instrumentos 2 horas
27 Desmontaje/Montaje De Brida En Salida De
Condensado. 2 horas
28 Realizar Soldadura Virola Para Armar Cuerpo Del
ICA Satélite. 4 horas
29 Realizar La Radiografía Tipo SPOT A Los Cuces
De Soldadura Del Cuerpo Del Shell. 2 horas
76
Cuadro N°3. Listado para servicio de cambio de intercambiador de calor.
SERVICIO DE CAMBIO:
N° Nombre de la Actividad Tiempo de Duración
1 Realizar el montaje y desmontaje de andamios. 8 horas
2 Armar estructura y Colocar ruedas al ICA. Entre 72 hr y 120 hr.
3 Desmontar/ montar línea de no condensable. 2 horas
4 Invertir anillo/ciegos en línea de entrada y salida
de licor. 4 horas
5 Invertir anillo/ciegos en línea de salida de
condensado. 4 horas
6 Desmontar/ montar carreto en línea de vapor. 4 horas
7 Desmontar/ Montar intercambiador de calor
(ICA) Entre 12 hr y 22 hr
Cuadro N°4. Listado para servicio de limpieza con agua a alta presión
SERVICIO DE LIMPIEZA CON AGUA A ALTA PRESIÓN
N° Nombre de la Actividad Tiempo de Duración
1 Realizar el montaje y desmontaje de andamios. 8 horas
2 Desmontar/ montar línea de no condensable. 2 horas
3 Invertir anillo/ciegos en línea de entrada y salida
de licor. 4 horas
4 Invertir anillo/ciegos en línea de salida de
condensado. 4 horas
5 Realizar limpieza de cabezales. 1 hora
6 Realizar limpieza de las placas tubulares. 1 hora
7 Acondicionar lanza y realizar limpieza interna a
tubos del ICA.
168 horas
77
ANÁLISIS DE LOS GRÁFICOS DE RESULTADOS ARROJADOS POR EL
MODELO
1) Gráfica De Comparación En Los Costos Anuales Del Mantenimiento
De Los Intercambiadores De Calor
Grafico N°31: Costos Anuales Del Mantenimiento De Los Intercambiadores De Calor
NOTA: los valores observados de 0% representan los próximos años o
periodos de aplicación del DHICA en la Superintendencia de Mantenimiento Lado
Rojo I, es decir, el cero (0) por ciento equivale a los años 2013 y 2014.
78
La gráfica mostrada anteriormente refleja la comparación de los costos anuales
generados por los diferentes reentubados, cambios de equipos nuevos y limpiezas
con agua de alta presión a los intercambiadores de calor en las tres áreas de estudio
como son: el área 33 (digestión), 39 (enfriamiento por expansión) y 46
(evaporación).
Los valores reflejados en la grafica demuestran que el 2012 corresponde el
periodo con mayor cantidad de mantenimientos realizados de estos tipos y por lo
tanto es el que mayores costos en mantenimientos genera, pues presenta un elevado
monto de 6.844.857,48 Bolívares Fuertes, mientras que el año 2010 y 2011
presentan montos menores en comparación con el anterior. El 2011 con un costo
poco inferior de 6.145.973,37 Bolívares Fuertes y el 2010 con un monto bastante
inferior de 4.657.587,64 Bolívares Fuertes.
Es evidente entonces que dichos equipos corresponden un elemento fundamental
para la producción de alúmina y por tal motivo la empresa dedica una gran cantidad
de dinero en ellos para los mantenimientos, de modo que se genere posteriormente
un aumento en la productividad de la organización y la producción.
79
2) Gráfica De Comparación En Los Costos Del Mantenimiento De Los
Intercambiadores De Calor Por Área.
Grafico N°32. Costos de Mantenimiento Por Área.
La grafica N° 2 muestra la comparación de los costos del mantenimiento de los
intercambiadores de calor por área. Según los datos suministrados en DHICA y los
cálculos realizados para la obtención de los costos se puede observar en la grafica
que el área de digestión (área 33) corresponde aquella donde más se ejecutan
labores de mantenimientos a los intercambiadores de calor y por lo tanto donde más
se invierte dinero con 60% de diferencia en los costos de mantenimiento y un
monto total de 10.622.432,07 Bolívares Fuertes, en comparación a las demás áreas
de estudio como es el área de enfriamiento por expansión (área 39) con un 14% de
diferencia y un monto no mayor a 2.509.330,51 Bolívares Fuertes y el área de
evaporación (área 46) con un 26% de diferencia y un monto superior al anterior de
80
4.516.655,91 Bolívares Fuertes.
Estos resultados son evidentes puesto que en el área de digestión es donde se
diluye o digiere la alúmina trihidratada contenida en la bauxita con soda cáustica
concentrada para formar de esta manera los aluminatos de sodio. Por tal motivo al
circular por el intercambiador de calor una gran masa de vapor de agua y una
corriente de licor cáustico, producen en éste incrustaciones internas de barro (licor
y contaminantes del proceso) que le quitan eficiencia a los mismos y por tanto
originan con mayor frecuencia posteriores mantenimientos de reentubados o
limpiezas con agua de alta presión para poder seguir operando en el proceso.
Otra de las razones que posiblemente no permitan a los equipos conservarse
eficientemente, es el tiempo operando dentro de la organización, pues los mismos
llevan más de 20 años en el área y a pesar de recibir lavados con químicos y
mantenimiento de taponados como medidas preventivas, éstos ya cumplieron su
vida útil y por lo tanto poseen un alto grado de deterioro. Asimismo no se debe
dejar de lado la posibilidad de que los equipos auxiliares como válvulas principales,
instrumentación asociada, carretos, tuberías, entre otros, operen eficientemente y se
les realice los mantenimientos correctamente, pues cada elemento de estos
representa un factor fundamental para la operación de los intercambiadores, y si no
reciben el cuidado adecuado originan en el ICA mayor ineficiencia y mayor paso
de contaminantes dentro del equipo.
81
3) Gráfica De Comparación En Los Costos Anuales Del Mantenimiento
Por Área De Los Intercambiadores De Calor
Las graficas presentadas a continuación muestran la comparación de los costos
anuales del mantenimiento de los intercambiadores de calor para cada área de
estudio.
ÁREA DE DIGESTION (33)
Grafico N°33. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 33.
Según los datos suministrados en DHICA para los 26 intercambiadores de calor
del área de digestión (área 33) y los cálculos realizados para la obtención de los
costos, se puede observar en la grafica que el año 2012 ha sido un periodo bastante
82
arduo con el mantenimiento de los intercambiadores de calor, pues representa un
42% de diferencia con respecto a los demás años con un monto de 4.438.121,11
Bolívares Fuertes, esto se debe a que en el mes de julio del presente año llegaron
oportunamente a la empresa tres (3) nuevos intercambiadores de calor enviados
desde México, los cuales por un lado aportaron beneficios a la organización ya que
mejoran y aumentan la eficiencia y efectividad en el proceso productivo, pero por
otro lado generan mayores costos puesto a que fue necesario la nueva contratación
de los servicios de la empresa contratista para desmontar todas las posiciones
antiguas y montar los intercambiadores nuevos, de modo que los actuales ICAS
sean llevados a reparación y reentubados en talleres externos de la contrata, Pues
estos tres (3) equipo desmontados venían presentando deficiencia de operación y
por tanto dificultades en la producción.
Consecutivamente se encuentra el año 2010 con un 34% de diferencia en sus
costos por un monto de 3.642.521.94 Bolívares Fuertes (8% menos costos que el
año 2012), debido que en el presente año se realizaron dos reparaciones y montajes
de intercambiadores de vapor vivo (E-33-1A y E-33-2A) los cuales llegaron a la
empresa en dicho periodo por medio de un contrato antiguo de reparaciones a los
intercambiadores E-33-101A y E-33-102A realizados en el año 2009. Además de la
compra que realizó la empresa en el año 2010 de un intercambiador de calor de
proceso ubicado actualmente en la posición “112A” (E-33-112A) con un monto
considerable de 469.664 el cual fue cancelado un 80% en este periodo (2010) y el
otro 20% en el 2012 cuando llegaron los equipos a la empresa.
Finalmente se refleja el año 2011 con un 24% de diferencia en sus costos por un
monto de 2.541.789,02 Bolívares Fuertes (10% menos costos que el año 2010),
pues en dicho año se presentaron también una serie de mantenimientos en los
intercambiadores de calor E-33-101B y E-33-102B (intercambiadores de vapor
vivo) además de haberle realizado un desmontaje para reentubado al intercambiador
83
de proceso E-33-111A. Cada uno de estos mantenimientos poseen costos elevados y
a esto se debe la corta diferencia entre los costos de cada año.
Entre los equipos que mayor deficiencia han presentado de acuerdo a la
investigación realizada en este estudio fueron los intercambiadores de calor de
vapor vivo (equipos que generan mayores gastos), en especial el intercambiador E-
33-1A pues el mismo fue intervenido en el año 2009. (Periodo no incluido en el
estudio, sin embargo la información fue obtenida durante la investigación),
seguidamente se desmontó y montó a la posición “1A” nuevamente otro
intercambiador reparado en el año 2010 y desde la fecha hasta la actualidad el
mismo ha requerido de pequeños mantenimientos para poder operar eficientemente.
Sin embargo, con la llegada de los nuevos equipos la superintendencia de
mantenimiento tomó la decisión de ejecutar un cambio de sustitución, de modo que
garantizara a la empresa una mayor y mejor eficiencia en la operatividad del equipo
y mejoras en la productividad del proceso.
Por otro lado, se encuentran el intercambiador de calor E-33-102B, el cual
también toleró una reparación para el año 2011 y continuamente se sustituyó por
uno nuevo en el año 2012. Cabe mencionar que la empresa prevé que los
intercambiadores desmontados para su posterior reparación en talleres externos de
la contrata, sean montadas próximamente en las posiciones E-33-1B y E-33-2B
(satélite), de modo que todos los intercambiadores de vapor vivo de esa área se
encuentren operando eficientemente.
84
ÁREA DE ENFRIAMIENTO POR EXPANSIÓN (39)
Grafico N°34. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 39.
Según los datos suministrados en DHICA para los 12 intercambiadores de calor
del área de enfriamiento por expansión (área 33) y los cálculos realizados para la
obtención de los costos, se puede observar en la grafica que el año 2012 representa
el periodo con mayor cantidad de mantenimientos con un 50% de diferencia
respecto al año 2010 y 2011 en cuanto a limpiezas con agua a alta presión se refiere
y con un costo de 1.252.931,35 Bolívares Fuertes, pues durante el periodo de
estudio establecido (2010-2012) no se realizaron ni han sido necesarios
mantenimientos de reentubado y cambio en dicha área.
Por otro lado se puede observar que los costos de mantenimiento durante el año
2011 corresponde, el segundo monto más alto de esta área con un total de
85
1.040.067,36 Bolívares Fuertes, pues representa en la grafica un 41% de diferencia
en comparación con los demás años, debido a las limpiezas con agua a alta presión
realizadas a los intercambiadores E-39-1A y E-39-101.
Finalmente se encuentra el año 2010 con un 9% de diferencia y un monto
inferior al resto de 216.331,8 Bolívares Fuertes. Acá solo se ejecutó una sola
limpieza con agua a alta presión al intercambiador E-39-2B por medio de la
empresa “BFT Servicios C.A.”
ÁREA DE EVAPORACION (46)
Grafico N°35. Costos Anuales de Mantenimiento del Área 46
Según los datos suministrados en DHICA para los 36 intercambiadores de calor
del área de Evaporación (área 46) y los cálculos realizados para la obtención de los
costos, se puede observar en la gráfica que el año con mayor número de
86
mantenimientos con un 56% de diferencia en sus costos corresponde al año 2011,
pues mantiene un monto elevado de 2.564.116,99 Bolívares Fuertes por una serie
de limpiezas con agua a alta presión realizadas a los intercambiadores de calor de la
calle A zona caliente Etapa II (E-46-101A, E-46-102A, E-46-103A, E-46-10A, y E-
46-105A); Por el cambio de un intercambiador de vapor vivo (E-46-31A) Etapa I,
el cual llego a la empresa para la fecha, enviado desde Canadá y por ultimo pero no
menos importante, por el cambio de intercambiador del E-46-5A.
Seguidamente observamos el año 2012 con un monto 1.153.805,02 Bolívares
Fuertes, representando un 26% de diferencia en sus costos en comparación con los
demás años, pues sólo se realizaron limpiezas con agua a alta presión a los
intercambiadores de calor de la calle B zona caliente Etapa II (E-46-101B, E-46-
102B, E-46-103B, E-46-104B, y E-46-105B.
Finalmente tenemos el año 2010 donde solo se presentó la reparación del
intercambiador E-46-105A representado en la grafica por el 18% de diferencia en
su costo con un monto de 798.733,9 Bolívares Fuertes. Es importante resaltar que el
intercambiador fue reparado en talleres externos de la contrata, sin embargo cuando
fue recibido nuevamente por Bauxilum, la superintendencia de mantenimiento tomó
la decisión de montarlo en la posición “5A” como una medida de prioridad para el
año 2011.
87
CONCLUSIONES
El proyecto de la investigación fue desarrollado según el plan de trabajo definido, el
cual se cumplió paso a paso y abarcó todos los objetivos planteados para el mismo,
por ello se concluye:
1. La herramienta proporciona datos e información confiable, así como
también facilita la realización de consultas y búsquedas rápidas en las
diferentes hojas de cálculos.
2. Se establece una guía en cuanto al orden y duración de las actividades que
se deben realizar en los diferentes mantenimientos, sirviendo de apoyo en la
elaboración de las especificaciones técnicas de trabajo.
3. Por medio de las graficas de costos se pudo evidenciar que el área con
mayor afluencia de mantenimiento en sus intercambiadores corresponde el
área de digestión (área 33), lo que se traduce en mayores costos de inversión
para la empresa en esta etapa del proceso productivo.
4. El equipo que mayores costos ha generado durante el periodo 2010-2012 es
el de la posición “1A” del área 33 (E-33-1A), pues dicho intercambiador ha
recibido los tres tipos de mantenimiento considerados en el estudio
(reentubado, reparación, cambios y limpieza con agua de alta presión)
obteniendo un alto costo de 3.289.220,04 Bolívares Fuertes en inversiones
brindadas para el buen funcionamiento de éste en el área.
5. El año 2012 corresponde un periodo de frecuentes movimientos en cuanto a
la ejecución de mantenimientos a los intercambiadores de calor, traduciendo
88
a la vez altos costos para la empresa con un monto elevado de 6.844.857,48
Bolívares Fuertes invertidos en las tres áreas y en los diferentes
intercambiadores. Pues desde inicios del presente año se realizaron una serie
de limpiezas con agua de alta presión a:
Cinco (5) intercambiadores de calor del área 46 (etapa II- calle B
zona caliente),
Tres (3) intercambiadores de calor del área 39 (calle B) y
Un (1) intercambiadores de calor del área 33. y
Tres (3) servicios de cambios de intercambiadores de calor.
6. Con el diseño de la herramienta sistemática “DHICA, se mejoran
considerablemente las condiciones de la Superintendencia de
Mantenimiento, en cuanto a la información de los mantenimientos de los
intercambiadores de calor, pues se llevará un control real y oportuno de cada
intervención realizada a cada uno de los 74 intercambiadores de calor de las
tres áreas de estudio (Digestión, evaporación y enfriamiento por expansión),
se mostraran los costos reales de cada mantenimiento por cada equipo así
como también se tendrá un conocimiento óptimo de los costos anuales que
generan cada uno de ellos en la empresa. Todo esto con la finalidad de que
el proceso de toma de decisiones se realice de la mejor manera con
información clara y veraz.
89
RECOMENDACIONES
Luego del desarrollo de los formatos para la base de datos “DHICA” de las
intervenciones de mantenimientos realizadas a los intercambiadores de calor, se
pueden proponer las siguientes recomendaciones:
A la empresa:
1. Conservar una copia de seguridad de la base de datos “DHICA”, como
resguardo en caso de fallas en el computador donde se encuentre
almacenado.
2. Dedicar el tiempo adecuado para descargar la información y alimentar la
base de datos del sistema en el momento oportuno o programar
actualizaciones de la base datos cada cierto período de tiempo (una vez
aprobada la nueva herramienta y antes de entrar en vigencia), de forma que
la información se ajuste a la realidad de la Empresa, pues en caso contrario
el sistema perdería confiabilidad.
3. Programar con mayor frecuencia los mantenimientos preventivos de los
equipos (particularmente los intercambiadores nuevos), ya que permiten
aumentar los niveles de vida útil de los mismos, igualmente, se logra reducir
las acostumbradas contrataciones para los mantenimientos mayores, lo que
se traduce en mayor eficiencia de los equipos y menores costos de inversión
para la empresa.
A la institución:
1. Continuar aportando herramientas que ayuden al estudiante a realizar
trabajos sumamente competitivos, para el logro de la excelencia y
90
competitividad en el mercado actual.
2. En cuanto al nuevo formato establecido por la institución para la
elaboración del trabajo, es necesario que se realicen charlas donde se
explique de forma detallada la nueva metodología, de tal forma que ayude al
estudiante a tener una visión mas clara y certera al momento de aplicar la
nueva estructura.
3. Seguir impulsando a los estudiantes al desarrollo y cumplimiento de los
trabajos de pasantías, según el tiempo establecido, para el logro de los
objetivos por parte de la empresa e institución.
A los pasantes:
1. Realizar las actividades según la secuencia del plan de trabajo acordado, pa-
ra facilitar con esto la ejecución de las mismas, además evitar contratiempos
en la realización del informe final.
2. Cumplir con las tutorías y asesorías académicas e industriales, con la finali-
dad de aclarar dudas presentas durante el desarrollo de la pasantía, además
de ganar tiempo en la construcción del informe final.
3. Buscar integración grupal en el área donde desarrolla la pasantía, para obte-
ner apoyo por parte del personal, ayuda de cualquier inquietud e incluso evi-
tar irregularidades de sociabilidad.
4. Notificar a la coordinación de pasantía sobre cualquier inconveniente pre-
sente en la institución donde desarrolla la pasantía.
5. Comunicar a tiempo a la coordinación de pasantía situaciones en desacuerdo
durante el periodo de pasantía entre la empresa, la coordinación y el pasan-
te.
91
BIBLIOGRAFÍA
Balestrini, Mirian. (2001). Como se Elabora un Proyecto de Investigación (5ta ed.).
Bogotá, Colombia: Editorial Bl Consultores Asociados.
Fidias Arias (2006). El proyecto de investigación. Introducción a la metodología
científica. Tercera edición. Caracas Venezuela.
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compresores Joy del area 86 CVG Bauxilum- ANTECEDENTES DE SAP.
Universidad Nacional Experimental de Guayana. Puerto Ordaz. Venezuela.
GVG Bauxilum. Intranet [Página web en línea]. Disponible en:
http://tramen.bauxilum.com.ve/lwp/workplace [consulta: 2012, Agosto]
Hernández José Antonio: "The SAP R/3 Handbook”, “Así es SAP R/3”, "SAP
R/3 Implementation Guide" y “Roadmap to mySAP.com”.
Hijón Neira, Raquel (2005): Utilización del sistema SAP R/3. Editorial: Universi-
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Universidad Pontificia Comillas (ICAI-ICADE), Colección Ingeniería.
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92
O. A. Jaramillo. Centro de Investigación en Energía. Universidad Nacional
Autónoma de México (2007). INTERCAMBIADORES DE CALOR – Qué es,
Significado, Conceptos, Tipos. [Documento en línea]. Disponible en
http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf
Rojas Yeisi (2010). Eficiencia de los intercambiadores de vapor vivo del área 33 de
la superintendencia Lado Rojo I CVG Bauxilum. Instituto Universitario Politécnico
“Santiago Mariño”. Puerto Ordaz. Venezuela.
93
ANEXOS
Anexo N° 1. PLAN DE TRABAJO
Fecha de Inicio: 09/07/2012
Fecha de Culminación: 26/10/2012
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
ACTIVIDADES
SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Charlas de
inducción
Asignación área de
trabajo,
planteamiento del
titulo.
Recorrido al área
para conocer los
equipos y las
condiciones, además
de tomar nota en
cuanto a las
actividades de los
diferentes tipos de
mantenimiento
Revisar
documentación
existente y recopilar
datos
Ordenar la
información y listar
las actividades de
los mantenimientos
Determinar los
requerimientos de
los usuarios.
Iniciar el diseño de
los formatos de la
base de dato
“DHICA”.
Vaciar los datos y
Alimentar el sistema
de información
94
Culminar detalles
con la descarga de
los datos en DHICA
(en caso de
modificaciones).
Presentación del
sistema a la
superintendencia de
Ingeniería de
Mantenimiento
Cumplimiento del
informe evaluación
final por parte de los
tutores.