UNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI PADOVAFACOLTA’ DI INGEGNERIA
CORSO DI LAUREA TRIENNALE IN INGEGNERIA MECCANICA
STRATEGIE E POLITICHE DELLA MANUTENZIONE E ALCUNI MODELLI DI ANALISI
RELATORE: ALESSANDRO PERSONALAUREANDO: ALBERTO TRECCOANNO ACCADEMICO: 2011/12
STRATEGIES AND POLICIES OF THE MAINTENANCE AND ANALYSIS OF SOME MODELS
COS’E’ LA MANUTENZIONE?La manutenzione è la funzione aziendale che
ha lo scopo di garantire la potenzialità, il buon funzionamento e la conservazione delle
attrezzature nel periodo di funzionamento, supervisionando tutti gli impianti di
produzione di beni e servizi progettando,organizzando e realizzando
questa funzione
OBBIETTIVIAssicurare l’esistenza ed il buon
funzionamento dei sistemiGestire le risorse aziendali per
minimizzare i costiOperare con continuità allo
scopo di limitare il decadimento delle prestazioni
delle macchineFormare ed educare gli addetti
alla manutenzione
AZIONI PRATICHEEffettuare gli interventi
correttivi a guastoOrganizzare e gestire gli interventi ed i materiali
Occuparsi del mantenimento/miglioramento
dei mezziFormare il personale al
corretto utilizzo dei sistemi e ad una prima diagnosi dei
guastiGestire i riordini e le scorte
Mantenere una memoria storica
GESTIONEDeterminare le politiche
di manutenzioneDimensionare
opportunamente le risorse umane e
tecnicheDeterminare le politiche di approvvigionamento
dei ricambi
MANUTENZIONE
INDICI MANUTENZIONE
ANALISI DEI COSTI
POLITICHE MANUTENTIVE
TPM
INDICI GLOBALI
F.M.E.A.-F.M.E.C.A.
MANUTENZIONE
ORDINARIARaccoglie tutte le funzioni della manutenzione atte a garantire il
buon funzionamento, allo scopo di riportare il sistema al suo stato
originale
STRAORDINARIARaccoglie quelle funzioni non
ricorrenti che riguardano il miglioramento delle prestazioni e/o affidabilità del sistema modificando
anche il suo stato originale
MANUTENZIONE
AFFIDABILITA’(R): (Componenti vivi in t/totale dei componenti) la provabilità che un componente funzioni senza guastarsi in un intervallo di tempo assegnato (componente non riparabile).
RATEO DI GUASTO(λ) : la provabilità che un componente funzionante sopravvissuto dall’istante t=0 all’istante t si guasti in dt successivo
DISPONIBILTITA’(A):(durata vita componente/durata vita componete + tempo riparazione) la provabilità che un componente funzioni senza guastarsi fino all’intervallo prestabilito t (per un componente riparabile)
MANUTENIBILITA’(M): la provabilità che il componente guasto all’istante t=0 guasto possa esser riparato all’istante t.
INDICI MANUTENZIONE
ANALISI DEI COSTI
Ci=CfxT
Cf=Ci=costo inefficienzaCf=costo fermata
POLITICHE MANUTENTIVE
MANUTENZIONE A GUASTO O CORRETTIVA:questo metodo affronta la manutenzione a guasto avvenuto, sostituendo il componente danneggiato
MANUTENZIONE PREVENTIVA:questo metodo affronta la manutenzione, programmando la sostituzione dei componenti ad intervalli di tempo prestabiliti
MANUTENZIONE PREDITTIVA: questo metodo si basa sulla possibilità di riconoscere un guasto attraverso l’interpretazioni di segnali premonitori e sostituire il componente
MANUTENZIONE MIGLIORATIVA: questo metodo prevede una segnalazione di allerta con anticipo di un guasto minimizzando il tempo di riparazione analizzando e agendo prima sulla causa principale del danno.
TPM
La TPM (Total productive maintenance) è una visione moderna dell’organizzazione aziendale che tende ad integrare la manutenzione attraverso regole e comportamenti aziendali volti a raggiungere la massima efficienza e qualità. I tre concetti alla base sono:ottenere la massima efficienza e affidabilità dell’impianto,formare un mix di tecniche e politiche manutentive e prevedere il coinvolgimento di tutto il personale aziendali.
PUNTI FONDAMENTALI DELLA TPMEliminare le cause principali di perdita di produzione Creazione di un programma di manutenzione autonomo da parte degli operatori di produzionePreparazione di piani di manutenzione programmata e ispettivaAumento della competenza specifica degli addetti alla manutenzioneStrutturare un programma di gestione per l’avviamento dell’impianto
INDICI GLOBALI
O.E.E. (Overall Equipment Effectiveness)
Stabilisce il livello di prestazioni di una linea produttiva
Classifica e quantifica le principali cause di perdita di produzione
Misura del valore aggiunto apportato ad un macchinario
O.E.E.=AxExQA= disponibilità
E= livello di prestazioniQ= qualità della produzione
O.C.E.(Overall Craft effectiveness)
Indica l’efficacia ed efficienza della manodopera a livello di abilità,
formazione ed esperienza.
O.C.E.=CUxCPxCSQCU= indica percentualmente come
viene usata la manodopera misurandone l’efficienza della
programmazioneCP= viene valutata la prestazione della
manodopera CSQ=valuto il metodo di lavoro
(interventi manutentivi, stato officina)
F.M.E.A.-F.M.E.C.A.• La metodologia FMEA affronta l’analisi dell’affidabilità di un sistema in modo per lo più qualitativo
• La metodologia FMECA affronta l’analisi dell’affidabilità di un sistema dal punto di vista qualitativo e anche quantitativo introducendo la criticità
FMEA (Failure Mode Effect Analysis) e FMECA (Failure Mode Effect Crytical Analysis) sono delle metodologie usate per l’analisi dei guasti o difetti di processo
OBBIETTIVIIdentificare AnalizzareEliminareMonitorareriesaminare
METODIDefininizione del problema di studioIstituzione di un gruppo di lavoro eterogeneoDocumentazione dei risultati
OUTPUTRPN=SxOXD
S= gravità del fallimentoO= provabilità dell’evento rischiosoD= rilevabilità del guasto
L’indice RPN rappresenta il risultato dell’analisi effettuata su ogni singolo elemento del sistema. Gli indici S,O,D sono compresi tra 1 e 10 mentre l’RPN è compreso tra 1 e 1000.Per valori di RPN sotto 100 sono considerati accettabili, valori compresi tra 100 e 150 necessitano di azioni correttive oltre 150 necessitano di azioni preventive più drastiche. Gli indici S,O,D vengono assegnati secondo le seguenti tabelle
FMECA
OBBIETTIVIAnalisi quantitativa del
sistema attraverso l’analisi delle criticità
OUTPUTAnalisi criticitàCrytical matrix(Ic=αxβxλxt)
FMECA
CA
FMEA
Ciascun componente, fonte di guasto per l'impianto, può appartenere a 20 possibili categorie di criticità: da A1 a E4. I valori sopra riportati delle probabilità, associati alle frequenze A, B, C, D, E degli eventi, sono associati anche alla Severità degli Effetti finali temuti sull'Impianto (END EFFECT). La categoria più “lieve” è la E4 mentre la più pericolosa è la A1.
Ic=α×β×λ×t
α= provabilità di guasto imputabile ad un dato modo di guastoβ= provabilità percentuale che dato il modo di guasto, l’effetto associato si verifichi con la gravità ipotizzataλ= tasso di guastot= tempo operativo
Posso introdurre indici come:
ESEMPIO DI UN ANALISI DI FMECA
La figura rappresenta il vagone dei passeggeri dell’attrazione di Gardaland (Sequoia Adventure)
E’ stato preso come esempio per l’analisi FMECA la chiusura addominale.
Identificare tutti i possibili pericoli
Identificare i guasti, gli errori umani che possono causare un incidente
Classificare i pericoli
Assegnare la provabilità che un certo evento possa capitare attravreso R=CxP
Identificare le misure preventive da intraprendere per limitare il rischio di incidente e guasto
IL PROCESSO E’ STATO ESEGUITO IN QUESTO MODO:
La scelta di come fare manutenzione deve esser fatta guardando tutte le condizioni al contorno e facendo un analisi adeguata dei rischi e dei costi
Il metodo migliore di concepire la manutenzione è attraverso la TPM che però è difficile da implementare all’interno di un azienda
Per valutare e identificare l’affidabilità e l’efficienza di un impianto posso ricorrere agli indici O.E.E. e O.C.E.
L’analisi di tecniche come F.M.E.A e F.M.E.C.A sono utilizzate in sistemi molto complessi dove la sicurezza viene messa in primo piano, queste tecniche posso essere utilizzate sia in progettazione sia successivamente per creare tecniche di controllo.
CONCLUSIONI