• Es una organización funcional cuyosdepartamentos o centros de trabajo seorganizan alrededor de ciertos tipos deequipo u operaciones, como serian taladrar,forjar , hilar o montar.

• Los productos fluyen por los departamentosen lotes que corresponden a los pedidosindividuales, ya sean pedidos de existenciaso de los clientes.

Taller de flujo:

caso extremo de la organización del taller del trabajo.

Aquí, todos los trabajos siguen la misma secuencia de

procesamiento.

1. Patrones de llegada de trabajos.

2. Número y variedad de maquinas en el taller.

3. Relación entre trabajadores y maquinas en el taller.

4. Patrón de flujo de los trabajos por el taller.

5. Reglas de prioridad para signar trabajos a las maquinas.

6. Normas para la evaluación de programas.

Los trabajadores pueden llegar al escritorio del

programador por lote o en un intervalo de acuerdo a su

distribución estadística.

Primer patrón se denomina ESTATICO: esto ocurre cuando el

encargado de control de la producción hace un programa ,

digamos una vez por semana, y no despacha ningún trabajo

hasta contar con todos los pedidos de la semana anterior.

Segundo patrón se denomina DINAMICO: se despachan los

trabajos en cuanto llegan y se actualiza el programa global

para reflejar su efecto sobre las instalaciones productivas.

# trabajadores >= # maquinas →sistema

delimitado por maquinas.

# trabajadores < # maquinas →sistema

delimitado por fuerza de trabajo.

.

Se utilizan las siguientes normas de medición del rendimiento

de programas para evaluar las reglas de prioridades:

1

• Cumplir con las fechas de entrega a clientes u operaciones posteriores.

2

• Minimizar el tiempo de flujo (el tiempo que permanece un trabajo en el taller).

3• Minimizar el trabajo en proceso.

4

• Minimizar el tiempo de inactividad de máquinas y trabajadores.

PROGRAMACIÓN DE «N» TRABAJOS EN UNA SOLA OBRA

Kyriakides es supervisor legal de Copy- Express, que proporciona

servicios de copiado para los bufetes de abogados del centro de la ciudad

de Los Ángeles. Cinco clientes enviaron sus pedidos al inicio de semana.

Los datos específicos de la programación son:

Trabajo

(en orden de llegada)

Tiempo de procesamiento

(días)

Fecha de entrega

(días a partir de la

entrega)

A 3 5

B 4 6

C 2 7

D 6 9

E 1 2

Todos los pedidos requieren usar la única máquina copiadora a color

disponible; Kyriakides debe decidir cuál será la secuencia de

procesamiento de los cinco pedidos:

REGLA PEPA (Primero en entrar, primero en atender)

Trabajo Tiempo de

procesamiento

(días)

Fecha de

entrega (días)

Tiempo de flujo

(días)

A 3 5 0 + 3 =3

B 4 6 3 + 4 =7

C 2 7 7 + 2 =9

D 6 9 9 + 6 =15

E 1 2 15 + 1 =16

Tiempo de flujo total = 3 + 7 + 9 + 15 + 16= 50 días

Media del tiempo de flujo = 50/5 = 10 días

Promedio de tiempo atrasado = (0 + 1 + 2 + 6 + 14)/5 = 4.6 días

REGLA MTO (Menor Tiempo Operativo)

Trabajo Tiempo de

procesamiento

(días)

Fecha de

entrega (días)

Tiempo de flujo

(días)

E 1 2 0 + 1 =1

C 2 7 1 + 2 =3

A 3 5 3 + 3 =6

D 4 6 6 + 4 =10

B 6 9 10 + 6 =16

Tiempo de flujo total = 1 + 3 + 6 + 10 + 16= 36 días

Media del tiempo de flujo = 36/5 = 7.2 días

Promedio de tiempo atrasado = (0 + 0 + 1 + 4 + 7)/5 = 2.4 días

REGLA FE (Fecha de entrega)

Trabajo Tiempo de

procesamiento

(días)

Fecha de

entrega (días)

Tiempo de flujo

(días)

E 1 2 0 + 1 =1

A 3 5 1 + 3 =4

B 4 7 4 + 4 =8

C 2 7 8 + 2 =10

D 6 9 10 + 6 =16

Tiempo de flujo total = 1 + 4 + 8 + 10 + 16= 39 días

Media del tiempo de flujo = 39/5 = 7.8 días

Promedio de tiempo atrasado = (0 + 0 + 2 + 3 + 7)/5 = 2.4 días

REGLA UEPA (Ultimo en entrar, primero en atender)

Trabajo Tiempo de

procesamiento

(días)

Fecha de

entrega (días)

Tiempo de flujo

(días)

E 1 2 0 + 1 =1

D 6 9 1 + 6 =7

C 2 7 7 + 2 =9

B 4 6 9 + 4 =13

A 3 5 13 + 3 =16

Tiempo de flujo total = 46 días

Media del tiempo de flujo = 46/5 = 9.2 días

Promedio de tiempo atrasado = 4días

TRABAJO ALEATORIO

Trabajo Tiempo de

procesamiento

(días)

Fecha de

entrega (días)

Tiempo de flujo

(días)

D 6 9 0 + 6 =6

C 2 7 6 + 2 =8

A 3 5 8 + 3 =11

E 1 2 11 + 1 =12

B 4 6 12 + 4 =16

Tiempo de flujo total = 53días

Media del tiempo de flujo = 53/5 = 10.5 días

Promedio de tiempo atrasado = 5.4 días

PROGRAMA THF (Tiempo de Holgura Faltante) : Se calcula restando el tiempo que

falta para llegara la fecha de entrega menos el tiempo de procesamiento que falta

realizar.

Trabajo Tiempo de

procesamiento

(días)

Fecha de

entrega (días)

Tiempo de flujo

(días)

E 1 2 0 + 1 =1

A 3 5 1 + 3 =4

B 4 6 4 + 4 =8

D 6 9 8 + 6 =14

C 2 7 14 + 2 =16

Tiempo de flujo total = 43días

Media del tiempo de flujo = 43/5 = 8.6días

Promedio de tiempo atrasado = 3.2 días

A continuación se muestra el resumen de los resultados de las reglas que

revisó Kyriakides:

Regla Tiempo de

terminación total

(días)

Tiempo

promedio de

terminación

(días)

Atraso promedio

(días)

PEPA 50 10 4.6

MTO 36 7.2 2.4

FE 39 7.8 2.4

UEPA 46 9.2 4.0

Aleatoria 53 10.6 5.4

THF 43 8.6 3.2

PROGRAMACIÓN DE «N » TRABAJOS EN 2 MÁQUINAS

PASOS DEL MÉTODO DE JOHNSON

Elaborar una lista del tiempo de operación de cada trabajo en cada una de las máquinas.

Seleccionar el menor tiempo operativo.

Si el menor tiempo corresponde a la primera máquina, realizar primero el trabajo; si es para la segunda máquina, hacer el trabajo al último.

Repetir los pasos 2 y 3 para cada trabajo adicional, hasta completar el programa de actividades.

Trabajo Tiempo de

operación en la

máquina 1

Tiempo de

operación en la

máquina 2

A 3 2

B 6 8

C 5 6

D 7 4

Ejemplo:

Orden:

C B D ATrabajo

listo

PROGRAMACIÓN DE «N» TRABAJOS EN «M» MÁQUINAS

Los talleres de trabajo complejos se caracterizan por varios

centros de mecanizado que procesan diversos trabajos

que llegan de forma intermitente durante el día. Si hay «n»

trabajos que procesar en «m» máquinas y todos los

trabajos se procesan en todas las máquinas, entonces hay

(n!)𝒎 alternativas de programas para este conjunto de

trabajos. Como es muy grande el número de programas

posibles , incluso en talleres de trabajo pequeños , en

estas situaciones la única manera práctica de determinar la

idoneidad relativa de las distintas reglas de prioridades es

la SIMULACIÓN MONTECARLO.

Método de tiempo de terminación

para la programación de “n”

trabajos en una máquina

programación de personal en

servicio

caso