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yeison-maldonado
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INTRODUCCIÓN • La extracción de los minerales que la sociedad necesita para el uso y subsistencia
se denomina Minería.
• Después de un largo proceso de evaluación, que incluye entre otros el volumen de recursos, la calidad de los mismos, la fac=bilidad técnica, económica, comercial, etc., un yacimiento minero podría transformarse en mina.
• Las Minas se componen de un conjunto de instalaciones, equipos, recursos, procesos y los trabajos necesarios en las que se incluyen plantas de proceso necesarias para el tratamiento del mineral extraído.
• La minería esta considerada entre las principales ac=vidades económicas del mundo.
• La minería se realiza con métodos superficiales y/o subterráneos.
• MINERIA A CIELO ABIERTO. Las minas a cielo abierto, o minas a tajo abierto, son aquellas cuyo proceso extrac=vo se realiza en la superficie del terreno, la cual normalmente emplea maquinarias mineras de gran tamaño.
• MINERÍA SUBTERRÁNEA. Una mina subterránea es aquella explotación de recursos mineros que se desarrolla por debajo de la superficie del terreno, el cual es mo=vo de este manual.
MINERÍA SUBTERRÁNEA • La minería subterránea necesita para su realización de túneles, piques, galerías,
chimeneas, etc., así como todas las labores necesarias para la producción. • Los métodos de minería subterránea más empleados son:
– Caserones y pilares, hundimiento de bloques, hundimiento por subniveles, corte y relleno (cut and fill mining), realce por subniveles (Sublevel Stopping), cámaras-‐almacén (Shrinkage), minería del carbón, etc.
• La minería subterránea puede ser de roca blanda o de roca dura. • Las minas de roca blanda, como el carbón, en muchos casos no usan explosivos
para la extracción. Estas rocas pueden cortarse con las herramientas que proporciona la tecnología moderna. También son rocas blandas la sal, la potasa, la bauxita, etc.
• En las minas de roca dura, la extracción se realiza mediante perforación y voladura.
• Básicamente, primero se realizan barrenos con perforadoras de aire comprimido o hidráulicas. Luego se insertan explosivos en los barrenos y se provoca una explosión para fracturar la roca. Se carga la roca tronada transportándola hasta los piques de traspaso de mineral o estéril, por las que la roca cae hacia un punto de carguío y de donde son de nuevo transportadas para el proceso siguiente.
Carguío y Transporte Dentro de las operaciones mineras la actividad de manejo y gestión de minerales (Carguío Y Transporte) es una de las más incidentes en el costo de operación general, principalmente por la gran cantidad y variabilidad de recursos involucrados en ella. Gran parte de las innovaciones tecnológicas apuntan a esta actividad, tanto por la importancia de ella en el costo de operación como en la cantidad de etapas involucradas.
En este documento se presentan conceptos básicos para abordar el tema, como también las herramientas fundamentales que permitirán enfrentar una gestión del manejo de minerales en una faena minera y también en otras actividades que involucren el manejo de materiales.
Es importante recalcar que muchas de las herramientas aquí entregadas encierran conceptos importantes en la gestión de recursos, las que podrán ser aplicadas independientemente de las innovaciones tecnológicas que surjan en el tiempo, lo cual es sin duda el objetivo principal de este documento.
La gestión en el manejo de minerales, o de materiales en general, busca optimizar los recursos para lograr un objetivo simple, pero a la vez complejo que es el traslado de un material desde un punto a otro cumpliendo con ciertas exigencias de calidad y cantidad en un período de tiempo definido y al mínimo costo.
Selección de equipos mineros Al igual que en la minería a Cielo Abierto la selección de los equipos mineros es uno de los factores de mayor importancia en el diseño y producción de la minas subterráneas.
Las decisiones de equipos son mul=-‐personas y esta basado en criterios cualita=vos y cuan=ta=vos
Subnivel de reducción
secundaria con martillo 3ijo
Definiciones básicas Producción: es el volumen o peso de material a ser manejado en una operación especifica. • Mineral (en unidades de peso)
• Esteril (en unidades de volumen)
• Las unidades son generalmente por año
Tasa de producción: es la producción por unidad de =empo • Horas • Turno o día Produc=vidad: es la producción real por unidad de =empo cuando todas las eficiencias y factores de ges=ón se han considerado (tons/hombre-‐turno)
Definiciones básicas (Cont.)
Eficiencia: Es el porcentaje de la tasa de producción teórica que se alcanza con la maquina.
Reducciones se deben a:
• Problemas con la maquina
• Personal
• Condiciones de trabajo
Se puede expresar como: Tiempo medio de minutos a capacidad plena en una hora
60 minutos
Disponibilidad: % de horas hábiles que el equipo esta listo para operar mecánicamente.
U=lización: es la porción de =empo disponible que la maquina esta cumpliendo la labor para la cual fue diseñada
Definiciones básicas (Cont.)
Capacidad: es el volumen de material que una maquina puede manejar en cualquier instante de tiempo
• Capacidad al ras: es el volumen de material en una unidad de carguío o transporte sin material que sobresalga (e.g dientes de una pala, pila en una camión)
• Capacidad con pila: máxima capacidad con el equipo lleno y con formación de una pila. Esta depende del diseño del equipo para contener el material a que se desplace en sus bordes
Capacidad de diseño (rated capacity): es la capacidad en términos de peso.
• Importante determinar la densidad del material a cargar
Esponjamiento: el porcentaje de aumento en volumen que ocurre cuando la roca es fragmentada y removida desde su posición inicial.
• Se puede expresar como porcentaje
Factor de llenado de la pala: es un ajuste al factor de llenado de la pala. Se debe a correcciones por:
• Angulo de reposo del material (variable y depende del tipo de material a manejar)
• Capacidad de formar una pila en la pala
• Habilidad del operador a cargar la pala
Selección de equipos 1. Elegir tipo de equipo
2. Tamaño del equipo
3. Numero de unidades para alcanzar un cierto objetivo
! ! !
!Algunos Equipos de Carguío
Proceso de selección de maquinaria • Requerimientos técnicos
– Uso del equipo o aplicación – Condiciones ambientales – Infraestructura
• Requerimientos del proceso – Producción requerida – Mantención
• Requerimientos económicos – Inversión (US$) – Reembolso – Costos de operación (US$/hr) – Principios de inversión en la compañia
• Precio o rendimiento !
!
Proceso de selección de equipos • Requerimientos sociales
– Educación – Capacitación – Prac=cas sindicales
• Requerimientos ambientales • Requerimientos locales y estándares para maquinaria
• Plan estratégico • Proyecto nuevo/reemplazo/ complementar la flota existente
• Entender como un equipo afecta al proceso global
Selección de equipos – herramientas de calculo
• Sen=do común • Opinión experta • Simulaciones • Cálculos de rendimientos • Cálculos con el VAN • TIR para la inversión • Análisis de costo marginal
Información básica requerida para el análisis Información básica • Nombre de la mina, dueño, ubicación, etc… • Numero de trabajadores. Condiciones • Altura, temperatura minima y máxima, condiciones ambientales en la mina (subterránea) Cuerpo mineralizado • Tamaño, largo ancho y alto • Reservas mineras y recursos geológicos • Minerales valiosos y diluyente Tipo de roca y propiedades • Resistencia / dureza / peso especifico / esponjamiento • Condiciones Mecánica de la roca Minería • Metodo de explotación • Producción anual por cada metodo • Tipo de turnos (3 turnos de 8 horas, 2 turnos de 12 horas) • Productividad (Ton/hombre)
Información básica requerida para el análisis (Cont.) Producción • Tamaño de caserones y dimensiones • Numero de caserones por año
Perforación de producción • Diámetro de perforación, largo, perforación especifica • Malla de perforación • Metros perforados por año • Recuperación y dilución media
Desarrollos • Horizontales: tamaño de secciones, metros requeridos por año • Chimeneas; tamaños y requerimiento anual
Transporte • Tamaño del pique, capacidad de transporte • Dimensiones de la rampa
Refuerzo de la roca • Pernos; tipo/ largo/ cantidad por año • Cables: largo/ cantidad por año • Otros: malla, shotcrete
Flota existente
• Traspaso gravitacional • Sistemas de carguío
– Scraper • Descripción sistema
• Rendimiento sistema scraper
• Estimación costos de operación
– Palas Mecánicas • Auto-cargadoras
• LHD
Parrillas
Acceso
Subnivel de reducción
secundaria con mar=llo fijo
Integral
Reducción secundaria/parrillas
• Se requieren para cargar y transportar el mineral desde la base de caserón (puntos de carguío)
• Se definen por la granulometría del minera/estéril
• En minería estos sistemas han evolucionado de acuerdo a las tecnologías existentes
! !
Cable de tracción cable de retroceso Pala
huinche base de concreto
Reja de protección del
operador
polea de cola
Poleas guías
Chimenea
Puntos de recepción
Potenci
a
HP
Capacidad de
arrastre
Kg.
Velocida
d
m/min
Peso
Kg.
Capacidad del
Tambor
m de Cable (7/8”)
Largo
m
Ancho
m
Alto
m
75 3800 90 2800 90 2,3 1,1 1,0
75 4450 75 2900 120 2,2 1,1 1,0
75 3800 90 2800 90 2,3 1,1 1,0
75 3500 100 2800 90 2,3 1,1 1,0
20 1100 75 700 90 (1/2”) 1,5 0,7 0,6
75 4450 75 6750 105 2,4 1,1 0,9
Nº
Tambore
s
Capacidad de
arrastre
Kg.
Velocidad
m/min
Peso
Kg.
Capacidad del Tambor
m de Cable (7/8”)
Presión
Kg/cm2
2 900 40 370 100 (1/4”) y 65 (1/2”) 5,5
1 900 40 200 200 (1/4”) y 120 (1/2”) 5,6
1 270 15 30 200 (1/4”) y 120 (1/2”) 5,6
Eléctricos
Neumáticos
4 a 6 pies
Triangulares
Trapecio
Ancho
“
Capacidad
Litros
Peso
Kg.
Potencia recomendada
KW
26 68 - 100 135 - 160 5 - 7
30 155 - 240 215 - 270 10 - 14
35,5 195 - 280 240 - 320 12 - 17
41,5 250 - 340 300 - 340 15 - 19
47 310 - 450 330 - 420 18 - 25
53,5 420 - 730 400 - 600 24 - 39
59 730 - 900 540 - 650 37 - 46
66 840 - 1000 560 - 680 42 - 50
Dimensiones de palas de arrastre
1 KW = 1,34 HP
Alma
Torón
Alambre
Diámetro Unidad ½” ¾” 7/8”
Peso lineal Kg/m 0,6 1,38 2,1
Resistencia a la ruptura toneladas 12,7 24,2 38,3
Carrete de venta metros 458- 500
Potencia del huinche HP 20 50-75 50-75
• 4 ciclos T1=Tiempo arrastre del balde vacio
T2=Tiempo cambio marcha y llenado de balde
L
T1= L (m)/ Vc(m/s)
Vv=velocidad balde vacio
T3=Tiempo arrastre del balde lleno
T4=Tiempo cambio marcha y vaciado de balde
T1= L (m)/ Vv(m/s)
Vv=velocidad balde lleno
Tciclo= T1 + T2 + T3 + T4
Rendimiento efecPvo= RS (T/h)= V × Fll × ( δ / ( 1 + e ) ) × 3600 / Tciclo
Rendimiento = RS x Factor Operacional x Disponibilidad Física
α
Esfuerzo tracción por carga
arg 1 2( )c a pW W W K= +
2 2( cos )bW P f senα α= ±
1 1( cos )cW P f senα α= ±
Esfuerzo tracción en vacio
2( )vacio pW W K=
Esfuerzo tracción durante el llenado del balde
1 2( )llenado c b p cW P f P f K K= +
Kp = 1,4 a 1,5 (roce poleas)
Factor de resistencia de llenado Kc
Material Kc
Fino 1,3 - 1,4
Intermedio 1,5 - 1,6
Grueso 2,0 - 2,2
Factor de ajuste que depende del =po de mineral cargado
argarg
3
c ac a
W LP
Tη=
1
vaciovacio
W LPTη
=
2
llenadollenado
W dPTη
=
2 2 21 2 arg 3
1 2 3
vacio llenado c amedia
P T P T P TP
T T T+ +
=+ +
0,81 2d m
η =
= −
• Costo Operación – Mano de obra (US$/mes) – Operación (Kwh) – Piezas de consumo (US$/ vida ú=l) – Costo mantención (US$/h) – Costo mantención mayor (US$/hr)
• Costo Adquisición (US$) • Huinche • Cables • Poleas • Pala de arrastre
Sistema de El Teniente Usaremos para iniciar este análisis el sistema de transporte de la Mina El Teniente en muchas de las diapositivas siguientes. La base principal del sistema de manejo de materiales, es el uso de equipos Load, Haul and Dump (LHD), para iniciar todos el carguío y transporte de minerales en la mina, por lo tanto es considerado como un parámetro de planificación medido en horas efectivas de operación como un valor promedio año, en el cual no se considera la variabilidad en la capacidad de producción producto de la ausencia de algún equipo en mantención programada. En cuanto al sistema de transporte principal de la mina El Teniente es el Ferrocarril, su capacidad productiva es asumida como un parámetro desde el compromiso adquirido en programa de producción anual, la cual es estimada a partir de la información entregada por las superintendencias Mantenimiento Mina y Planta. A partir de la capacidad del sistema de transporte se realiza el cálculo de las capacidades finales de la planta de tratamiento descontando la perdida de oportunidad de producción por mantenciones programadas, entregando un promedio mes como capacidad de producción.
Túnel
Excavación de ,po minero o civil preferentemente horizontal (puede ser sub horizontal), caracterizada por su alto y ancho (sección) y por la función que desempeña. Se excava en forma con,nua y consta de una o dos salidas (corta al cerro en uno o dos puntos). La función que desempeña define su vida ú,l.
Galería Túnel sin salida al sol, normalmente se conecta con otras labores mineras subterráneas
CONOCIENDO LA MINERÍA SUBTERRÁNEA
Desquinche. Sobre excavación de una sección, en el cual la cara libre para la voladura coincide con una de la paredes o techo original
Estocada. Galería horizontal o sub-‐horizontal que se construye a par=r de otra galería y es rela=vamente corta y puede ser u=lizada para diversas ac=vidades
Rampa. Galería de acceso a diferentes niveles . Su geometría puede ser elíp=ca, circular o en 8. Se construyen en pendiente de modo que se pueda acceder a dis=ntas cotas en la mina. (6 a 20%) Nivel. Galería horizontal caracterizado por una cota. (referida a un nivel de referencia) Subnivel. Galería horizontal o sub-‐horizontal, que se encuentra sobre o bajo un nivel principal y es paralelo a el. Nivel Base Galerías que limitan un sector de explotación
Pique. Galería ver=cal o sub-‐ver=cal de secciones variables, construida desde arriba hacia abajo, pudiendo no romper a superficie. Según su función le asignan nombres. Pueden tener más de una función. (Pique maestro) Explotación de Minas Conjunto de procesos que permiten extraer el mineral en su ambiente natural para procesarlo Preparación Son las operaciones realizadas para que las minas estén en condiciones de operar, producir o dicho de otra manera listas para cumplir el propósito para lo que fueron construidas.
Chimenea. Excavación o galería ver=cal o sub-‐ver=cal de secciones variables, construida de abajo hacia arriba. Según su función recibe su nombre y define su vida ú=l (Por lo general es corta). La construcción será manual o mecanizada dependiendo de la longitud de ella
Inclinación º Desarrollo inclinado max (m) Altura máxima
80 65 64
70 80 75
60 97 84
50 116 90
45 Sin límites
DISEÑO DE UNA CHIMENEA Chimeneas se caracterizan por su sección e inclinación. La energía con que el material escurre puede generar problemas en la regulación del flujo, por lo que se opta por construir chimeneas con quiebres (cambios de inclinación). La chimenea debe permi=r que el mineral escurra o fluya por gravedad a través de ella. La capacidad de escurrimiento del material es garan=zada por la sección de la chimenea, la cual deberá́ ser definida en función a las caracterís=cas del material tronado (granulometría, humedad, etc.). En la explotación debería independizarse la extracción del transporte principal, de modo que se pueda controlar la producción sin depender de la extracción, es decir mantener una can=dad de mineral que permita regular la producción y garan=zarla por un periodo determinado. Este obje=vo se logra en la etapa de almacenamiento de mineral, lo cual se puede conseguir con una chimenea, pero en los casos en que la producción es considerablemente grande no se puede disponer de una capacidad adecuada.
Se estudia capacidad del sistema de chimeneas de almacenar material y si no es suficiente se construye un Silo o Tolva, que consiste en ampliar la sección de una chimenea, aumentando su capacidad. La can=dad a almacenar depende de las condiciones de operación y producción de cada faena, entonces al planear la infraestructura de la mina debe tenerse presente el diseño y construcción de estos silos. Se recomienda que dentro de la mina se disponga de almacenamiento suficiente para un día de producción aunque existan recursos inmovilizados significa=vos, pero es peor que el sistema produc=vo falle por falta de mineral.
Silo o Tolva Excavación de gran volumen que cumple la función de almacenar minerales, para Regularizar la producción. Caserón Hueco final que surge de una explotación (puede o no estar relleno) Embudo Excavación en forma de embudo que recibe material volado o tronado y lo traspasa a un nivel inferior Zanja. Excavación en la base de un caserón con forma de V, que cumple las mismas las mismas funciones que un embudo
FLUJO DE MATERIALES EN UNA CHIMENEA El escurrimiento del mineral debe ser totalmente expedito y libre. Al almacenarse material en los conductos se produce un problema, ya que si el material se deja en una chimenea o un silo =ende a compactarse a medida que la columna crece, la roca =ende a formar un arco natural conocido como colgadura de una chimenea. Los factores que influyen en la formación del arco son: • Distribución de tamaños de los
fragmentos de roca. • Tamaño máximo de los fragmentos. • Forma de los fragmentos. • Viscosidad de la roca. • Material fino entre las colpas. • Contenido de humedad. • Efectos de trituración que sufre la roca
al pasar por la chimenea.
Para evitar una colgadura debe realizarse un diseño basado en un buen conocimiento de las caracterís=cas del material y de la explotación. En la operación se pueden intercalar parrillas previamente al paso del material, evitando que el sobre tamaño entre a las chimeneas (el sobre tamaño =ene que ser reducido). Operacionalmente ante la ocurrencia de un problema de colgadura se puede optar por diversas soluciones, de las cuales mostraremos las siguientes tres:
accidente y a la vez debe encontrarse abierto el sistema de descarga del buzón, de modo que no sufra daños por la explosión. B). En este caso la colgadura no puede ser alcanzada con una vara, por lo que se recurre a la perforación (llamada a veces perforación coyote), que va tanteando donde se encuentra el material colgado y posteriormente se introducen explosivos para descolgarla C). En este caso se aprecia la construcción de una chimenea adicional, con comunicación directa a la chimenea de traspaso, permi=endo un acceso a ella y aplicar algún método de descolgamiento desde las pequeñas estocadas o galerías que unen a ambas chimeneas (niveles de control). El costo es alto, ya que debe considerarse la construcción de una chimenea extra más los niveles de control, pero se =ene un acceso más expedito.
A). En este caso la colgadura se encuentra a corta distancia del buzón, de modo que se puede acceder a ella con una vara (comúnmente coligüe) con explosivos. Debemos notar que esta operación es muy peligrosa, por lo que se debe realizar un tapado especial (corta saca) de modo que la descolgadura no provoque un
Siempre es preferible que no ocurran estos problemas, ya que la solución de ellos implica altos riesgos y altos costos. En algunos casos puede ocurrir que el material se tranque (colgadura intermedia o trancadura), lo cual se detecta al llenarse la chimenea sin que el material baje, siendo que el buzón sigue alimentando al transporte (balance de entradas y salidas). El problema es poder detectar el punto donde el material se colgó o trancó, lo cual puede hacerse con perforaciones (como el caso B visto anteriormente) o a través de los niveles de control.
Es importante que el problema se detecte y se solucione lo antes posible, ya que así se evita que el material quede colgado a una altura importante, con el peligro que al caer se produzca un impacto violento sobre el buzón o que genere un efecto pistón (lo cual puede ser causa de accidentes).
Unidad de Explotación Es el conjunto de todas las labores produc=vas de un yacimiento o que están en condiciones de producir. Infraestructura Desarrollo principal de una mina, galerías, túneles primarios, que dan acceso al yacimiento.
Pilar Bloques de roca que se dejan sin explotar para garan=zar la estabilidad de la explotación. La forma y tamaño dependerá de las caracterís=cas del yacimiento y de la explotación
Losa.
Bloque de roca que separa dos unidades de explotación con=gua en el ver=cal, (Una sobre otra), que se deja sin explotar para garan=zar la estabilidad del sector. Sus dimensiones están definidas por las caracterís=cas del yacimiento, explotación y macizo rocoso.
Embudos.
Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por gravedad el material tronado en el caserón hacia el punto de carguío. Con pilar de dimensiones mayores, la galería base es más segura. En diámetros de 7.5 m., se recomiendan alturas de 9 a 11 m., en cambio para 15 m. de O se recomiendan pilares de 17 a 19 m. En los embudos se generan áreas muertas, donde el mineral se deposita y no escurre.
El área no u=lizada se ob=ene del siguiente cálculo: El espacio generado entre tres Círculos =ene un área aprox. de 0.0179 r2.
En el caso de embudos que se encuentran construidos directamente sobre una galería, se pueden generar problemas de estabilidad, debido a la posible excavación por desgaste permanente del mineral. El desgaste es llamado caseroneo. Una solución al problema es separar los embudos que existen directamente sobre la galería
El material depositado desde la chimenea en la galería no debe cubrir más del 30% de la sección de la galería. Este material puede ser depositado sobre una parrilla (en la misma galería), desde donde se controla el flujo para que con=núe al pique. Se puede producir desgate y por ende excavación, disminuyendo el tamaño del pilar y los riesgos
Embudos actuales Los nuevos =pos de embudos se diseñan de esta manera ya que buscan evitar este =po de situaciones y hacer más larga la vida ú=l de las galerías base y más seguras. Esto es muy importante en la minería moderna en la que se emplean los equipos mecanizados de carguío actuales.
En el úl=mo esquema se muestra una canaleta que =ene forma de trapecio cuyos lados =enen una inclinación de 45º, que puede variar por las condiciones de diseño, =po de roca y material a manejar. La zanja se construye a todo lo largo del caserón, lo que da una apariencia de una batea o fondo de algunas naves.
Zanjas.
En este caso se puede apreciar la secuencia en la construcción de una zanja receptora de mineral
1. Se construye una galería, a par=r de la cual se construirá la zanja. 2. Se construye una chimenea. 3. Se construye un slot a par=r de la chimenea con =ros en Abanico. 4. Se con=nua desde la galería Con una perforación en abanico la que es tronada para producir La Zanja final.
Existen otras excavaciones =po zanja o embudo modificado, que se u=lizan en Block caving, generando una malla de estas zanjas receptoras de mineral. El método de construcción es similar, sólo debemos considerar que la zanja es más corta y se inicia en su centro.
Estocadas de Carguío. La estocada de carguío es una excavación horizontal construida desde una galería base para Acceder al punto de carguío. Esta excavación permite el acceso seguro. En las condiciones de diseño y operación se tendrán una o más estocadas con el propósito de extraer el mineral manteniendo la estabilidad del área de producción. Tamaño y diseño De las estocadas además del macizo rocoso y material a extraer depende de: 1. Tamaño del equipo (Largo, Ancho, radio de giro, etc.) 2. Talud del material
• Ángulo de reposo del material • Altura de la galería
3. Distancia de seguridad (desgaste visera) 4. Distancia de holgura 5. Distancia de impulso
En algunas operaciones para reducir el desgaste y/o colapso de la visera, estas viseras son for=ficadas aumentando el costo por desarrollo, pero en la mayoría de los casos, bajando el costo operacional y aumentando la flexibilidad operacional
Parrillas
DISEÑO DE LA PARRILLA. La forma de la parrilla se ob=ene del análisis de comportamiento del material descargado sobre ella, de modo que se pueda aprovechar la energía del material de una forma u otra. Si la parrilla se dispone horizontalmente se observa que el material descargado se acumula en la orilla más próxima de la descarga, lo cual no permi=ría aprovecharla completamente (1), sin embargo una solución que aprovecha la gravedad es darle cierta inclinación a este sector, para que el material se desplace hacia la zona más alejada del punto de descarga, aprovechando toda el área disponible (2). La zona “x” recibe el impacto de la descarga del material y a su vez la zona “x’” el impacto de los bolones (el cual dependerá́ de la energía con que lleguen). La energía con que llega el sobre tamaño a la zona “x’”, dependerá́ del ángulo de quiebre (usualmente 25º). Para evitar el daño producido por ambos impactos se disponen en los extremos bolones de material similares a las pircas, los que absorben el impacto prolongando la vida ú=l del punto de descarga (cajas de la chimenea y soportes de la parrilla).
La parrilla es un elemento que permite retener el material de tamaño indeseable para la chimenea. La parrilla se compone de barras metálicas separadas entre sí de modo que el material que traspase la parrilla garan=ce el flujo libre en la chimenea y el sobre tamaño quede fuera para ser apartado o reducido sobre la misma parrilla. El material u=lizado puede variar, al inicio se u=lizaban tubos metálicos, los cuales se doblaban, también rieles, también es usual la u=lización de vigas doble “T” (o “H”). Para evitar el desgaste prematuro se añaden piezas de desgaste, de modo que a medida que dañan se pueden reemplazar.
Preparación de un Caserón o Tajeo • Base. Se denomina como base de un caserón a todas las excavaciones requeridas
para la recepción, manejo y conducción del mineral extraído de una explotación. En la base del caserón se recibe el material tronado (saca), el cual se lleva por medio de un sistema de transporte secundario.
• El transporte secundario corresponde a cualquier sistema de transporte que se u=lice para trasladar el material extraído hacia el sistema de transporte principal, el que se encargará de trasladar el mineral hacia el chancadora o el estéril al botadero. Debemos preparar las cavidades en la roca que permitan recibir el material, por lo general se u=liza la gravedad para llevarlo desde el punto de arranque a los puntos de carguío (debemos aprovechar esta energía disponible).
• Existen métodos de explotación en que al hacer la galería se u=liza la misma para cargar el mineral y transportarlo (por ejemplo el Sub level caving).
• Básicamente el sistema de recepción del mineral consiste en un conjunto de excavaciones que agrupa galerías, estocadas, piques, puntos de recepción de material (como zanjas y embudos) y puntos de carguío, como un todo o algunos de ellos, combinados de modo que el material pueda ser extraído por el sistema de carguío. Las estocadas pueden ser trazadas regularmente enfrentadas o alternadas unas con otras (las opuestas), horizontales o inclinadas y pueden formar ángulos de 90o, 60o o 30o con respecto a la galería base que las une (para permi=r un mejor desempeño de los equipos).
Los piques de traspaso son excavaciones ver=cales o sub ver=cales, que aprovechando la gravedad permiten al material llegar al sistema de transporte principal o hacia un punto intermedio (por ejemplo a un nivel de parrillas para control de granulometría, a una intersección de piques de traspaso o a un silo o tolva de almacenamiento de mineral). El punto que conecta esta excavación con el nivel de transporte principal requiere un sistema de control de flujo, por ejemplo un buzón (ver buzones), para que el material no bloquee dicho nivel.
BUZONES
Podemos decir que un buzón cumple funciones de regulación de flujo de material, es decir actúa como una válvula de descarga. El sistema del buzón en sí, consta de partes metálicas principalmente, el sistema de accionamiento puede ser por aire comprimido o hidráulico (depende de la capacidad), debe ser capaz de abrirse y cerrarse cuando sea necesario y su descarga debe ser siempre sobre un equipo de transporte. El buzón debe cumplir con dejar pasar el material sin obstaculizarlo (cuando se requiera) y cumplir con las condiciones de diseño y sus dimensiones son las que permi=rán cumplir con ello, de acuerdo al sistema de transporte y la granulometría del material. Se pretende lograr una operación simple, de bajo costo, sin riesgo y de alto rendimiento. Debido a que el material viene bajando con gran energía desde los niveles superiores, el diseño del sistema debe considerar bajar dicha energía de modo de no dañar las componentes del buzón. Esto se logra generando un quiebre en el ducto (chimenea) antes del buzón mismo. Los esfuerzos a los cuales está some=do el buzón son de =po dinámico (por el roce en la salida entre roca -‐ roca y entre roca -‐ buzón) y también está=cos (caja de quiebre). El ángulo del quiebre ( = 30º a 50º) debe ser tal que se pueda compensar el peso de la columna que soporta con el flujo de material requerido (a mayor ángulo el esfuerzo y el flujo son mayores). En el caso de flujo de material húmedo el ángulo debe ser mayor. La longitud de la caja de quiebre varía según la granulometría y caracterís=cas del buzón.
Elementos de Diseño del Buzón Cualquier diseño de la boca del buzón debe contemplar el estrechamiento en la conducción por culpa del cambio de dirección, el limite de la boca del buzón provocará un estrechamiento que en general no es deseable (por razones de flujo). La altura desde la boca del buzón hasta el punto de carga del equipo de transporte (altura de descarga del buzón) debe ser tal que el equipo de transporte no sufra daños por el impacto del material. La disposición del equipo y del buzón debe ser tal que el equipo de transporte quede bien cargado (homogéneamente). Se pretende que el material ejerza una presión igual al material vivo, es decir que quede dentro del ángulo de reposo, y para que el material escurra, el ángulo del piso () =ene que ser mayor o igual al ángulo de reposo mencionado.
La granulometría y condiciones, del material que traspasa el buzón, son variables y debemos considerar caracterís=cas tales como la can=dad de fino y grueso, humedad, mineralogía, etc., con el fin de determinar la necesidad de variar las condiciones de operación del buzón, especialmente en la sección disponible para descargar, de modo que se adapte a las condiciones del material a traspasar.
Composición del sistema de buzón Básicamente el buzón se compone por elementos fijos, móviles y una unidad de fuerza. Los elementos fijos se encuentran anclados a la roca misma, en cambio los elementos móviles forman parte de la estructura y son accionados por cilindros hidráulicos o neumá=cos. Los elementos fijos son el ducto , la tolva y la estructura de soporte, y los elementos móviles son las cor=nas de cadenas y la boca de descarga (buzón). La unidad de fuerza permite accionar los cilindros, semáforos y la ven=lación exterior y se encuentra en una estocada lateral del sistema. Socucho o ducto: Es un ducto metálico o de hormigón anclado a la roca reves=do con piezas de desgaste (acero), que une la chimenea con el buzón. Tolva: Estructura metálica en forma de canal reves=da con piezas metálicas de desgaste, se encuentra fija al soporte y está conectada directamente al ducto. La pendiente de la tolva es levemente inferior a la del ducto. El lecho de la tolva (en su tramo inicial) es un área de impacto del material proveniente de la chimenea, permite la formación de un talud de material, el cual no debe llegar a la boca del buzón (debe mantenerse en su ángulo de reposo). Estructura de soporte: Básicamente está compuesta por vigas de acero, anclajes a la roca y una base de concreto. También se incluye en ella todo el sistema de operación como pasarelas, barandas, balcones, etc.
Buzón o boca: Esta pieza es la que realiza la descarga del material hacia el equipo de transporte. Está sujeto al extremo inferior de la tolva con un pivote que se mueve entre -‐30o y 30o aproximadamente (respecto a la horizontal), sube o baja con el accionamiento de cilindros neumá=cos o hidráulicos. En algunos casos el buzón puede regular el ancho de descarga con compuertas. El sistema cuenta con un contrapeso que permite mantener el equilibrio y el control de la operación. CorPnas de cadenas: Estos elementos actúan principalmente como pieza de control de flujo y granulometría. Las cadenas =enen la resistencia y la flexibilidad necesaria para cumplir con este obje=vo a diferencia de elementos rígidos cuya vida ú=l seria menor por culpa de los impactos y rozamiento propio de la operación. Las cadenas son accionadas por dis=ntos cilindros hidráulicos dependiendo de su función. Las cadenas se sos=enen en tres puntos que son un empalme fijo superior, porta cadenas a media altura (accionado por un cilindro hidráulico, que permite regular la sección) y un porta cadenas inferior (accionado por otro cilindro hidráulico, que permite regular el flujo). Los extremos inferiores de las cadenas están libres. Cilindros: Estos elementos se encuentran dispuestos en dis=ntos puntos del equipo, según la función del mismo. Bajo del buzón se encuentran los cilindros que le dan la movilidad a la boca del buzón para realizar las tareas de descarga de material (A). Sobre una cor=na de cadenas se ubican otros cilindros que permiten controlar la granulometría del material (B) y por úl=mo los cilindros de control de flujo, que actúan sobre la cor=na de cadenas (C).
Composición del sistema de buzón (Cont.)
Debemos destacar que la instalación de un buzón requiere una excavación importante (para el caso de la figura: alto 10 m, largo 20 m y ancho 8 m). Existen otros sistemas de buzones que difieren en la disposición espacial y en algunas caracterís=cas, pero la funcionalidad es la misma. También se requiere for=ficación (para cuidar la inversión y garan=zar la operación), hay que construir la estructura, montar las piezas, construir el socucho, sellar el sistema chimenea-‐socucho (por el polvo) y montar el sistema hidráulico o neumá=co.
Reducción Secundaria La reducción secundaria se lleva a cabo por la necesidad de cumplir restricciones granulométricas en el traspaso y en el transporte de materiales. Uno de los problemas con los cuales debemos enfrentarnos es la aparición de material con sobre tamaño, el cual puede generar otros problemas tanto en el traspaso del material como en las instalaciones relacionadas (buzones por ejemplo). Es por ello que se hace necesaria estudiar y diseñar un buen sistema de reducción de colpas antes de que se produzcan los efectos del traspaso de dicho material. La reducción de tamaño sobre una parrilla se puede realizar principalmente de tres formas: • Parche: Carga explosiva que se aplica en la superficie de la colpa y que al detonar
provoca la fragmentación de ella. Se considera como una mala prac=ca, ya que el explosivo debe tener confinamiento para su buen aprovechamiento y en este caso no ocurre por lo que la eficiencia de la tronadura es muy baja y la proyección de material es alta, provocando danos en los alrededores (cables, tuberías, caja, etc.).
• Cachorreo: Consiste en perforar la colpa con un equipo manual o mecanizado, de modo que el explosivo quede confinado como corresponde. En este caso la eficiencia del explosivo es mayor, pero debe considerarse el =empo que demora la perforación y además se necesita personal (cuadrilla) que realice la perforación.
• MarPllo rompedor, picador o demoledor: Equipo diseñado para demolición por impacto, puede ser neumá=co o hidráulico, manual o mecanizado. Las ventajas que presenta son su eficiencia y su independencia (no requiere paralizar la faena o el sector, sólo el punto donde se encuentra el problema). El monto de la inversión es mucho más significa=vo en comparación de los anteriores métodos.
La secuencia lógica y comúnmente vista en terreno en el manejo de materiales, en relación a granulometría, es la siguiente: • LHD (una pala o scraper): El material requiere una granulometría apta para ser cargada. • Parrilla de chimenea de traspaso: El material debe pasar por la parrilla. • Chimenea de traspaso: El material debe fluir a través de ella sin colgarse. • Parrilla de cámara de reducción secundaria: El sobre tamaño debe reducirse para no
dañar el buzón. • ConPnuación de la chimenea de traspaso: El material debe fluir a través de ella sin
colgarse. • Buzón de descarga intermedia: El material debe fluir y no dañar las componentes del
buzón. • Equipo de transporte intermedio (Ferrocarril o camión): El material debe ser apto para su
recepción, transporte y descarga posterior.
• Parrilla descarga hacia almacenamiento: El material debe pasar la parrilla y llegar sin problemas al silo o la tolva.
• Buzón de descarga principal: El material debe fluir y no dañar las componentes del buzón.
• Equipo de transporte principal (Ferrocarril o camión): El material debe ser apto para su recepción, transporte y descarga posterior.
• Recepción en Chancadora: El material debe ser apto para el chancado posterior
Reducción secundaria – (Cont.) La secuencia lógica y comúnmente vista en terreno en el manejo de materiales, en relación a su granulometría, es la siguiente: • LHD (una pala o scraper): El material requiere una granulometría apta para ser cargada. • Parrilla de chimenea de traspaso: El material debe pasar por la parrilla. • Chimenea de traspaso: El material debe fluir a través de ella sin colgarse. • Parrilla de cámara de reducción secundaria: El sobre tamaño debe reducirse para no dañar el
buzón. • ConPnuación de la chimenea de traspaso: El material debe fluir a través de ella sin colgarse. • Buzón de descarga intermedia: El material debe fluir y no dañar las componentes del buzón. • Equipo de transporte intermedio (Riel o camión): El material debe ser apto para su recepción,
transporte y descarga posterior. • Parrilla en descarga hacia almacenamiento: El material debe pasar la parrilla y llegar sin
problemas al silo o tolva de almacenamiento. • Buzón de descarga principal: El material debe fluir y no dañar las componentes del buzón. • Equipo de transporte principal(Riel o camión): El material debe ser apto para su recepción,
transporte y descarga posterior. • Recepción en Chancador: El material debe ser apto para su posterior chancado. Para lograr que se cumpla esta secuencia debe garan=zarse el diseño, construcción y habilitación de los elementos citados, si no es así habrá́ que corregir la operación u=lizando reducción secundaria. El tamaño de las rocas minadas =ene relación con las estructuras asociadas al material in situ y el diseño de la voladura. En los casos en que el minado se realiza con roca a la vista se puede controlar este punto (Cut & Fill, Shrinkage, Room & Pillar). Sin embargo con los métodos en que no se =ene ese control resulta más complicado (Sub Level Stopping, Sub Level Caving, Block o Panel Caving), es por ello en estos casos se diseña la malla de extracción dependiendo de las caracterís=cas estructurales de la roca (frecuencia de fracturas, condiciones de relleno, disposición tridimensional, etc.).
Criterios de Planificación de Extracción En la construcción del plan de producción de corto plazo se consideran los siguientes criterios de planificación. • Método de Explotación que se implementara en el sector (variante de hundimiento). • Distancias máximas entre frentes de socavación y extracción • Ángulo de extracción entre 30o y 45o respecto de la horizontal, medido en la
dirección de crecimiento. • Incorporación y socavación de área sujeta a geometría de frentes, ángulo de
extracción, estado de fortificación e infraestructura minera. • Velocidades de extracción máximas recomendadas por Geomecánica para los
puntos con extracción menor al 30% de la columna de primario. • Reservas mineras limitadas en zona de riesgo de ingreso de barro y marginales en • Disponibilidad de área abierta variable entre 60% - 75% área nueva y 70 - 85% en
área en proceso de quiebre y régimen. • Aporte máximo por calle de 3.800 [tpd] y como mínimo 3000, capacidad definida por
operación mina y la flota de equipos de LHD �s presentes en el sector. Al construir el plan de actividades mensuales a escala diaria, la perdida de oportunidad de producción mina, cuando las líneas de proceso se encuentran en mantención, debe compartir su valor entre el resto de los días del mes entre la moda del día +/- un 5%.
Para facilitar la compresión de la generación del programa de producción, se utilizará la figura, en la cual se ilustran la secuencia de pasos lógicos presentes en el cálculo de las capacidades de producción de un sector en particular, que aporta las restricciones geomecánicas, perfil de velocidades de extracción y restricciones de operación, capacidades de producción de la infraestructura de manejo de minerales, piques, calles, cruzados de transporte intermedio. Se calcula la capacidad de un sector productivo como la suma parcial de los aportes de cada punto de extracción considerados en el periodo de evaluación. Este modelo de programación genera planes a escala mes, para calcular la perdida de oportunidad de tratamiento utiliza factores de disponibilidad y utilización de los recursos presentes de cada sector como un valor constante, que pretende capturar el efecto de un plan de mantenciones programadas. El modelo de programación de capacidad de producción de un sector de la mina, consiste en simular la generación de planes mineros en función de los siguientes parámetros: • Secuencia de incorporación de puntos de extracción. • Tasa de incorporación de área nueva • Altura económica extraíble, • Altura de columna primario, • Perfil de velocidades de extracción, régimen y liberado.
Modelo Programación Transporte Ferrocarril La capacidad de transporte por ferrocarril es normalmente el principal método de transporte en muchas minas y que depende de las condiciones productivas de la Mina que lo abastece y de la Planta de Chancado donde descarga el mineral. Dada esta condición el análisis de capacidad de transporte del ferrocarril debe realizarse como una red de proceso integrado, donde la interacción de los sistemas componentes condiciona la capacidad máxima de producción de cada uno de ellos. El modelo de transporte del ferrocarril en términos de proceso, posee tres componentes: • Operaciones Carguío. • Transporte de mineral. • Operaciones Descarga en Planta de Chancado Primario-Secundario. En la figura, se ilustran las operaciones principales que intervienen en el sistema de transporte, en el cual se incluyen para el cálculo de la perdida de oportunidad de producción se consideran las tasas de falla de cada operación. Es la lógica de operación de las tres componentes del sistema de transporte.
Las operaciones al interior de una mina representan el comportamiento en términos de magnitud y variabilidad del nivel de producción de cada sector. En particular estos están caracterizados por: capacidad tolva, medida y utilizada en carga viva, capacidad del buzón de carga, las tasas de falla asociadas a la infraestructura de carga y el tiempo en reponer la interferencia, función de llenado de cada OP, según el plan de producción y a las horas efectivas de operación de cada turno. Las operaciones de transporte de mineral abarcan: • Los criterios de tráfico, perfil de velocidades dentro de cada tramo de vías y el sistema de turnos traslapados deja a
los convoy en el nivel de extracción hasta una hora antes del cambio de turno. • Asignación de tareas, misiones destino de carga dentro del complejo mina, de acuerdo a la capacidad de transporte
por convoy. • Operaciones de carga y descarga, incorporando los parámetros operacionales, tiempos de ciclo, etc. • Capacidad en carga viva de las tolvas descarga, buzones de las líneas de chancado. • Las restricciones operacionales pertinentes a las tasas de falla de la infraestructura, vías, desrieles, falla en el
sistema de locomotoras y carros. • Ventana de mantención, 2 horas diarias. En la operación de descarga las líneas de la Planta de Chancado son alimentadas por tolvas de almacenamiento abastecidas por el ferrocarril, las que poseen una capacidad fija, limitando la descarga desde los trenes y condicionando las reglas de tráfico en la evacuación hacia los sectores productivos. La operación de descarga abarca: • Carga viva de los buzones de descarga. • Capacidad de tratamiento de las líneas de chancado. Capacidad mínima del buzón para bajar el flujo de
alimentación hacia las líneas de proceso. • Tiempo de descarga. • Tasas de fallas de la infraestructura de almacenamiento y los tiempos necesarios para restablecer la operación.
El modelo de programación de la capacidad productiva de la planta chancado, normalmente, es un modelo basado en la ecuación de Bond, condiciones energéticas, para determinar la capacidad de tratamiento de las líneas de molienda. Esta capacidad es la que determina el valor máximo a programar a las líneas de chancado, dado que como criterio de planificación (no se considera el manejo de acopios como mitigadores) frente a las mantenciones programadas de los equipos de proceso o falta de alimentación desde las líneas de transporte cuando hay falta de mineral en los puntos de carga y a la ventana de mantención de vías del ferrocarril, 2 horas al día, en la cual no hay alimentación a los buzones de las líneas de chancado. La metodología utilizada en el modelo es la que se ilustra en la figura
En la figura se ilustra la estrategia general en la cual se conceptualiza el modelo que replica el comportamiento del sistema de transporte y la interacción entre los sistemas definidos.
Sistema de Asignación
Sistema de Carguío
Sistema de Transporte
Sistema de Descarga
- Protocolos - Parámetros - Interferencias
- Protocolos - Parámetros - Interferencias
- Protocolos - Parámetros - Interferencias
En el análisis en detalle que se realiza a modelos de programación de producción para distintos sistemas de producción de la red de flujo Mina-Transporte- Planta, se encuentra la oportunidad de desarrollo de estudio y la inclusión de mejoras a la metodología de planificación para la elaboración del programa de producción de corto plazo en una mina. En este contexto se plantea un modelo de programación que integre los tres sistemas productivos de la red de flujo a una escala que permita una conexión eficaz y coherente. Para ello se plantea en la metodología de trabajo del presente estudio determinar la escala de evaluación y la metodología de conexión de resultados entre modelos de capacidad que permitan incorporar el efecto de un plan de mantenciones programadas. En la figura se ilustra el diagrama de la red flujo que conforma el proceso extractivo desde los sectores de producción hasta las líneas de flotación y su posterior ventas al mercado
Reservas à Cámaras Producción à O.P. Y Buzones à FF.CC. à Plantas Procesos à Ventas
En la figura se ilustra el tipo de modelo de programación de la producción para cada sistema de la red de proceso. La unidad de planificación debe contar con las herramientas computacionales para la proyección de las capacidades de producción de los sectores de la mina, transporte y planta. Para el caso de la mina es un modelo lineal no optimizante que entrega capacidades de producción para periodos mensuales, utilizando parámetros de disponibilidad, utilización y capacidades nominales para los equipos de manejo de minerales e infraestructura de producción. En general podemos decir que es un modelo de múl=ples componentes relacionados unido de de diversas formas. En este caso, cada línea de trabajo puede estar en serie, en paralelo o mixto. En el modelo del Ferrocarril puede estar implementado con un software, un modelo de simulación de eventos discretos a escala de minutos que incorpore las singularidades del sistema de transporte debido a un programa de mantención y un conjunto de eventos indicados como tasas de falla, las cuales se incorporan al sistema de carguío, transporte y descarga de manera aleatoria, permitiendo evaluar planes de producción mina. Este modelo de transporte permite la conexión entre los extremos de la red de flujo. Para el caso de la planta chancado molienda el modelo basado en condiciones energéticos es reemplazado por un modelo basado en programación lineal resuelto en un modulo de optimización para estimar la calidad del mineral a planta. Los modelos de programación lineal tienen por función objetivo maximizar la entrada de mineral a las líneas de chancado más la salida de mineral a las líneas de producción obligando al sistema de conminación siempre a funcionar al máximo de su capacidad nominal descontado la perdida de oportunidad de tratamiento por mantenciones programadas. Sin embargo en virtud de la complejidad de abstraer a nivel de detalle de horas en la coordinación de operaciones mina se puede decidir a optar por una escala de evaluación a nivel de día de operación, por otro lado el nivel de detalle de la información del programa de mantención tanto de infraestructura como equipos de manejo de materiales se encuentra a escala de días para un año plazo. La decisión de optar por una escala diaria de evaluación puede reforzar el estudio y análisis de los resultados que se realizan para el modelo lineal de la planta chancado molienda en que se presupone para el cálculo de la capacidad de producción de este sistema. En este contexto las modificaciones propuestas para cada modelo de programación serán a escala diaria para incorporar las singularidades de un plan de mantención exclusiva vía para el cálculo de la oportunidad de tratamiento de las instalaciones de la red de flujo.
El modelo de programación de la producción mina se debe incorporar un programa de mantención idealmente a escala diaria tanto para la infraestructura de producción relevante (cámaras de producción, piques de traspaso de mineral, estéril, etc.), como el parque de equipos LHD`s presentes en el sector para lograr una conexión coherente de resultados con el modelo del sistema de transporte. Además de permitir estimar resultados la escala de evaluación permite estimar la variabilidad de la capacidad de producción de las minas y su efecto en la capacidad del sistema productivo. Al modelo del sistema de transporte es necesario incorporar al reporte el flujo de mineral extraído por OP. Esta información permite calcular la probabilidad de cumplimiento del sistema de transporte frente a un programa de producción dado. Al analizar el reporte de flujo de mineral por OP, este permite gestionar las holguras operacionales que puedan soportar una mayor producción. La frecuencia de falla de la infraestructura de carga, transporte y descarga debe incorporarse con un adecuado nivel de detalle, ya que es el medio que se utiliza para estimar la pérdida de oportunidad de transporte frente a las interferencias propias de la operación.
FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE LA BASE DE UN CASERÓN.
• Ancho efecPvo del pilar entre puntos de extracción: Con el objeto de mantener la estabilidad debe tenerse el máximo ancho, lo cual desfavorece la recuperación del mineral, ya que se =enen menos puntos de extracción disponibles.
• Distancia entre puntos de extracción: Está determinado por el ancho aparente del pilar más dos veces el semi ancho de la sección aparente de la estocada de carguío.
• Grado de sustentación del nivel base: Es la relación entre el área de pilares y el área total de la base del caserón. En un sub level stopping se debe llegar a un GS = 60 %.
• Longitud de las estocadas de carguío: Debe cumplir con que el equipo quede completo y recto en su interior cuando se realiza la operación de carguío, con el fin de aprovechar como corresponde la potencia del equipo sin dañar sus componentes como podría ocurrir en el caso de que el equipo enfrente la saca torcido (por ejemplo los cilindros de viraje). La longitud total debe considerar el espacio que ocupa el material tronado dentro de la estocada, por lo general se manejan valores de 18 a 22 metros.
• Orientación de los puntos de extracción: La distribución de los esfuerzos puede definir la orientación de explotación y con ello la disposición y orientación de los puntos de extracción, para garan=zar la estabilidad de las labores. Además, es bueno considerar el sen=do del transporte secundario.
• Tonelaje a traspasar en un punto de extracción: Si tenemos una gran can=dad de tonelaje y pocos puntos de carguío, se desgastaran más rápido; mientras mayor sea el tonelaje a manejar mayor can=dad de puntos de extracción. La vida ú=l de estos puntos dependerá́ de las caracterís=cas propias de la roca, del diseño y de la operación (bolones cayendo pueden generar daño en viseras). El factor contradice al GS y al ancho de pilares, pero se debe aplicar criterios para conjugar y cumplir los factores.
• Armonía en el diseño de la obra: La materialización del diseño en terreno debe verse bien, es decir armónico, por lo que debe estar bien hecho y bien diseñado. Las consecuencias si no hace bien pueden ir desde la inhabilitación de sectores hasta el colapso general de la explotación (no solo del bloque involucrado sino de varios sectores del yacimiento).
• Capacidad de carguío y transporte: Obviamente debemos garan=zar la u=lización de equipos de carguío y transporte acordes a la producción de cada sector de la mina, lo cual se verá reflejado en el diseño de la labor (por ejemplo, si se trata de una faena pequeña no se diseñaran galerías de gran sección, ya que lo más probable es que se u=licen equipos de baja capacidad).
• Capacidad de reducción secundaria: Material con sobre tamaño puede impedir su buen manejo e interrumpir las ac=vidades bajando el rendimiento de los equipos y del sector, comprome=endo la producción, por lo que debemos considerar alguna forma de controlar la situación. Se debe considerar sectores especialmente aptos para su reducción. Contemplar sectores de reducción de tamaño depende del conocimiento que se tenga de las caracterís=cas granulométricas del material, lo cual eś función de la roca y las caracterís=cas de la voladura.
• Minimizar el desarrollo: El diseño de las excavaciones debe considerar las dimensiones adecuadas de cada una, de modo de minimizar los costos involucrados en el desarrollo y que sean eficientes.
• Condiciones de seguridad: Uno de los factores más importantes de considerar son los de la seguridad, que incluye estabilidad de labores como ambiente de trabajo. Se debe evaluar sistema de carguío y vías de transporte.