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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”EXTENSIÓN GUAYANA
MANUFACTURA
PUERTO ORDAZ, JUNIO DE 2016 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
ESCUELA: INGENIERIA INDUSTRIALMATERIA: PROCESOS DE MANOFACTURA
Autor:Jorge Elieser Hernández Cordero C.I.: 23.501.519
1. Qué es la manufactura, descripción de los procesos de fabricaciones convencionales.
https://es.wikipedia.org/wiki/ManufacturaManufactura: (del latín manus, mano, y factura, hechura)
o fabricación es una fase de la producción económica de los bienes.
Consiste en la transformación de materias primas en productos
manufacturados, productos elaborados o productos terminados para
su distribución y consumo. También involucra procesos de elaboración de
productos semi-manufacturados o productos semi-elaborados. La
manufactura es la actividad del sector secundario de la economía, también
denominado sector industrial, sector fabril, o
simplemente fabricación o industria.
BIBLIOGRAFÍA ESPECIALIZADA:
Autor: ELI WHITNEY
http://html.rincondelvago.com/conceptos-basicos-en-sistemas-de-manufactura.htmlLa historia de la manufactura es tan antigua como el mundo mismo, ya
que manufacturar significa fabricar a mano. Abarca la industria artesanal
compuesta por artesanos individuales y llega hasta la producción en masa
para el consumo en masa actual. La manufactura, sin embargo, no se trata
simplemente de hacer que la oferta se corresponda con la demanda, sino
que su historia involucra muchos logros tecnológicos, luchas políticas y
males sociales.
DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.
El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden
acreditarse a
2
ELI WHITNEY con su máquina despepitadora de algodón sus principios
de fabricación intercambiables o su máquina fresadora sucesos todos ellos
por los años de 1880 también en esa época aparecieron otro procesos
industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados Unidos que
proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de manufactura de
aquel país.
El origen de la experimentación y análisis en los procesos de
manufactura se acreditaron en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un
siglo después de Whitney publico los resultados de sus trabajos sobre el
labrado de los metales aportando una base científica para hacerlo.
El contemporáneo Miron L. Begeman y otros investigadores o
laboratoritos lograron nuevos avances en las técnicas de fabricación,
estudios que ha n llegado a aprovecharse en la industria.
El conocimiento de los principios y la aplicación de los
servomecanismos levas, electricidad, electrónica y las Computadoras hoy día
permiten al hombre la producción de las maquinas.
HENRY FORD
El fabricante de coches Henry Ford hizo que sus fábricas fueran lo más
eficientes posible a principios del siglo veinte. Ford creó las cadenas de
montaje, con movimientos repetitivos y la división de trabajo, lo que le daba a
cada empleado tareas específicas para realizar a lo largo de la cadena.
Pagaba sueldos más altos que los que ofrecía la competencia para que sus
empleados pudieran comprar sus coches.
3
EFICIENCIA PRODUCTIVA
En la década del sesenta, la compañía de vehículos Toyota Motors
Corporation mejoró el sistema de Henry Ford reduciendo los desperdicios,
aumentando la eficacia y buscando los aportes de los empleados para
mejorar la producción. Esto llevó a una mayor dependencia en la
automatización para recortar costos, ya que las máquinas no se toman
recesos, no cambian de turno, no son asalariadas ni tienen beneficios.
Toyota agotó las existencias que tenían de sobra, ya que vendía los
productos poco después de haberlos construido, lo que bajó también los
costos de almacenamiento y generó flexibilidad para poder satisfacer las
demandas cambiantes de los consumidores.
RECURSOS NATURALES
La búsqueda de recursos naturales, especialmente de metales, madera
y petróleo, cambió el panorama político, ya que las potencias industrializadas
buscaban acceder a estos materiales. A partir del siglo 16, comenzaron a
expandirse hacia el continente de América y comenzaron a reclamar
territorios en África, Asia y en Oriente Medio, como también en el Pacífico
Sur. Esta expansión resultó en un comercio mayor con potencias
establecidas y a su vez llevó a que haya un mayor acceso a los mercados
nuevos y fuentes económicas de trabajo. Esta expansión llegó a su pico
mayor durante la Revolución Industrial, pero continúa hoy en día, ya que las
empresas buscan mano de obra barata y recursos abundantes en Asia,
Europa del Este y América Latina y del Sur.
Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de
componentes mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así como
de la maquinaria, herramientas y demás equipos necesarios para llevar a
4
cabo la realización física de tales procesos, su automatización, planificación
y verificación."
La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el
personal técnico, y está relacionado con la planeación de los procesos de
manufactura para la producción económica de productos de alta calidad. Su
función principal es preparar la transición del producto desde las
especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico. Su
propósito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa
determinada. El ámbito de la ingeniería de manufactura incluye muchas
actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de
producción que realiza la organización particular. Entre las actividades
usuales están las siguientes:
1) Planeación de los procesos
2) Solución de problemas y mejoramiento continúo.
3) Diseño para capacidad de manufactura.
La planeación de procesos implica determinar los procesos de
manufactura más adecuados y el orden en el cual deben realizarse para
producir una parte o producto determinado, que se especifican en la
ingeniería de diseño. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las
limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la
capacidad productiva de la fábrica.
Planeación tradicional de procesos.
Tradicionalmente, la planeación de procesos la lleva acabo ingenieros
en manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la
fábrica y son capaces de leer dibujos de ingeniería con base en su
5
conocimiento, capacidad y experiencia. Desarrollan los pasos de
procesamiento que se requieren en la secuencia más lógica para hacer cada
parte. A continuación se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas
en la planeación de procesos.
Procesos y secuencias.
Selección del equipo
Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de
maquinado.
Métodos.
Estándares de trabajo
Estimación de los costos de producción.
Estimación de materiales
Distribución de planta y diseño de instalaciones.
PLANEACION DE PROCESOS PARA PARTES.
Los procesos necesarios para manufactura una parte específica se
determinan en gran parte por el material con que se fabrica la parte. El
diseñador del producto selecciona el material con base en los requerimientos
funcionales. Una vez seleccionado el material, la elección de los procesos
posibles se delimita considerablemente. En este análisis de los materiales
para ingeniería proporcionamos guías para el procesamiento de cuatro
grupos de materiales.
Metales
Cerámicos
Polímeros
y Materiales compuestos.
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Una típica secuencia de procesamiento para fabricar una parte
separada consiste en:
1.- materia prima inicial.
2.- procesos básicos
3.- procesos secundarios
4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades
5.- operaciones de acabado.
Un proceso básico establece la geometría inicial de la parte. Entre ellos
están el colocado de metales, el forjado y el laminado de chapas metalizasen
la mayoría de los casos, la geometría inicial debe refinarse mediante una
serie de Procesos secundarios. Estas operaciones transforman la forma
básica en la geometría final. Hay una correlación entre los procesos
secundarios que pueden usarse el proceso básico que proporciona la forma
inicial. La selección de ciertos procesos básicos reduce la necesidad de
procesos secundarios. Gracias a que con el modelo se obtienen
características geométricas detallada de dimensiones precisas.
Después de operaciones de formado, por lo general se
hacen operaciones para mejorar las propiedades incluyen el tratamiento
térmico en componentes metálicos y cristalería. En muchos casos, las partes
no requieren estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia
de procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la
secuencia; por lo general proporciona un recubrimiento en la superficie de la
parte de trabajo(o ensamble) Entre estos procesos están la electrodeposición
y la pintura.
PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES.
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De acuerdo con esta definición y a la vista de las tendencias y estado
actual de la fabricación mecánica y de las posibles actividades que puede
desarrollar el futuro ingeniero en el ejercicio de la profesión, los contenidos
de la disciplina podrían agruparse en las siguientes áreas temáticas:
Procesos de conformación sin eliminación de material
Por fundición
Por deformación
Procesos de conformación con eliminación de material
Por arranque de material en forma de viruta
Por abrasión
Por otros procedimientos
Procesos de conformado de polímeros y derivados
Plásticos
Materiales compuestos
Procesos de conformación por unión de partes
Por sinterización
Por soldadura
Procesos de medición y verificación dimensional
Tolerancias y ajustes
Medición dimensional
Automatización de los procesos de fabricación y verificación
Control numérico
Robots industriales
Sistemas de fabricación flexible
Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que
definen el comportamiento de un material frente a diversos métodos de
8
trabajo y a determinadas aplicaciones. Existen varias propiedades que entran
en esta categoría, destacándose la templabilidad, la soldabilidad y la dureza
entre otras.
ANALISIS: Un proceso de fabricación, también denominado proceso industrial,
manufactura o producción, es el conjunto de operaciones necesarias para
modificar las características de las materias primas. Dichas características
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria.
En la inmensa mayoría de los casos, para la obtención de un determinado
producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de modo
que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse proceso
tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos
naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un
puesto de trabajo con una determinada máquina-herramienta.
Consiste en separar las funciones esenciales, es decir, diferenciar entre
lo que se debe hacer y lo que se hace. El análisis no es trabajo de una sola
persona, cuanto más críticas se hagan y más ideas se aporten, no se
incluirán cosas que no sirvan. Para analizar la información recabada es
conveniente reponer a las preguntas: qué, quién, cómo, cuándo, dónde, y por
qué se realiza el trabajo.
Proceso: es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con
las que se consigue un objetivo determinado.
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En la industria el concepto de proceso adquiere gran importancia,
debido la práctica en esta carrera, requiere: Planear, integrar, organizar,
dirigir y controlar
Se debe considerar a los procesos de producción como una
herramienta para:
El diseño y definición de planes, programas y proyectos
El diseño, integración, organización, dirección y control de sistemas
La optimización del trabajo
La evaluación de resultados
Establecimiento de normas de calidad
El aumento y control de la eficiencia
Etc.
CONCEPTO DE MANUFACTURA
Manufactura. "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina.// 2.
Lugar donde se fabrica" (diccionario de la lengua española de la real
academia de la lengua)
Conjunto de actividades organizadas y programadas para
la transformación de materiales, objetos o servicios en artículos o
servicios útiles para la sociedad.
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco
grupos:
Procesos que cambian la forma del material
Metalurgia extractiva
Fundición
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Formado en frío y caliente
Metalurgia de polvos
Moldeo de plástico Procesos que provocan desprendimiento de
viruta por medio de máquinas
Métodos de maquinado convencional
Métodos de maquinado especial Procesos que cambian
las superficies
Con desprendimiento de viruta
Por pulido
Por recubrimiento Procesos para el ensamblado de materiales
Uniones permanentes
Uniones temporales Procesos para cambiar las propiedades
físicas
Temple de piezas
Temple superficial
2. Concepto, identificación, Diferencias básicas y específicas de los distintos métodos de manufacturas conocidos.
Tornos.
Taladros.
Fresadoras.
Prensas excéntricas e hidráulicas.
TORNOS:
https://es.wikipedia.org/wiki/Torno
BIOGRAFIA:
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid:
Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
11
Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik
Coromant 2005.10.
Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario.
Técnicas máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN
84-283-1968-5.
Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación.
Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13
Torno. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
TORNOS: Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος,
giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, cortar, fisurar, trapeciar, y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el
torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza
sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje X; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Y, en
dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya
la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
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herramienta a lo largo del eje de rotación, produce elcilindrado de la pieza, y
cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan
sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea,
consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan
montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado
a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va
fijada la torreta portaherramientas.
EL TALADROhttps://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora
BIOGRAFIA:
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid:
Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik
Coromant 2005.10.
Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario.
Técnicas máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN
84-283-1968-5.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 13.
Taladro y perforadora. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación.
Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
13
EL TALADRO: Es una máquina herramienta donde se mecanizan la
mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos.
Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de
la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el
de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado
como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y
facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de
mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría
de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a
las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales,
otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentación de edificios y obras
públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy
diferentes y serán objeto de otros artículos específicos
ANALISIS: Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene
por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando
como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con
un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en
una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir
agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta.
Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre
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el trepanado y los mecanizados posteriores tales
como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre
taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una
técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su
longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha
cambiado de manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue
que un taladro macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola
operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la
calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de
escariado.
FRESADORAhttps://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora
BIOGRAFIA:
Aldabaldetrecu, Patxi (2000). Máquinas y hombres. Fundación Museo
de Máquina Herramienta. Elgóibar. Guipúzcoa. ISBN 84-607-0156-5.
Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación.
Marcombo, Ediciones técnicas (Madrid). ISBN 84-267-1359-9.
Kalpakjian, Serope; Schimd, Steven R. (2002). «Procesos de
maquinado para producir formas diversas». En Pearson
educación. Manufactura, ingeniería y tecnología. Gabriel Sánchez
García (trad.) (4ª edición). México. ISBN 978-970-26-0137-1.
Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas
máquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-
1968-5.
15
Lasheras, José María (2002). «Máquinas herramientas:
fresadoras». Tecnología Mecánica y Metrotecnia (8ª ed edición).
España: Editorial Donostiarra. ISBN 978-84-368-1663-1.
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid:
Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik
Coromant 2005.10.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 3
Fresadora. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
FRESADORA: Es una máquina herramienta Para realizar trabajos
mecanizados por arranque de virutamediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el
fresado es posible mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas.2 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando
las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido
en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación
del control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la
variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten
en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el
aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de
fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente
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según el sector industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos
técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de
fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que
conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las
fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto
en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de
accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad
rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado
profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así
como líquidos tóxicos para la refrigeracióny lubricación del corte, requiere
unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los
trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a
los productos finales o semielaborados.
ANALISIS: Las fresadoras son máquinas - herramientas de
variadísimas formas y aplicaciones cuya característica principal consiste en
que su útil cortante lo constituyen discos o cilindros de acero, llamados
fresas, provistos de dientes cortantes.
El fresado se emplea para la obtención de superficies planas y
curvadas, de ranuras rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales,
así como de roscas. Los movimientos de avance y de aproximación son
realizados en el fresado generalmente por la pieza, pero pueden también ser
realizados por la fresa como sucede, por ejemplo, en el fresado copiador.
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PRENSAS EXCENTRICAS E HIDRAULICAS :
http://maradina247.blogspot.com/
Prensas ExcentricasEn las prensas excéntricas con frecuencia están conectadas o son
conectables al accionamiento principal unos dispositivos que, si hace falta,
deben acoplarse sin juego o con poco juego al árbol excéntrico.
Son conocidas por ejemplo prensas excéntricas de marcha rápida con
regulación de altura, en las que la excéntrica lleva un casquillo de excéntrica,
en el que está montada la biela. La elevación de la prensa se ajusta por la
torsión del casquillo del casquillo de excéntrica contra la excéntrica. Durante
el funcionamiento normal el casquillo de excéntrica está retenido en la
excéntrica. Esto debe efectuarse lo más posible con una retención solidaria
en rotación; el juego de giro no es admisible.
En estas maquinas el movimiento de giro del accionamiento se
transforma en movimiento rectilíneo del carro por medio de un cigüeñal o de
una excéntrica a través de un empujador y una articulación esférica.
Prensas Hidraulicas Es un mecanismo conformado por vasos
comunicantes impulsados por pistones de diferente área que, mediante
pequeñas fuerzas, permite obtener otras mayores. Los pistones son
llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos. Estos hacen funcionar
conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores.
CONFORMADO DE METALES
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En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas
propiedades, tales como un bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas
propiedades son influenciadas por la temperatura: cuando la temperatura
aumenta, el límite de fluencia disminuye mientras que la ductilidad aumenta.
Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los
cuales las herramientas, usualmente un dado de conformación, ejercen
esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometría del dado.
Trabajo en fríoSe refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo
ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de
metal, produciendo a la vez una deformación.
Trabajo en caliente Se define como la deformación plástica del material metálico a una
temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo
en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi
ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el
metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad
OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO DE LÁMINAS DE METALLos procesos de conformado de láminas son operaciones realizadas en
láminas, tiras y rollos, realizadas a temperatura ambiente con sistemas de
punzones y dados. Algunos de ellas son: operación de corte, doblado y
embutido.
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Operaciones de Corte: Cizallado Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la
lámina a un menor tamaño.
TroqueladoLos parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los
materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la
lubricación, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la
matriz. La determinación de la luz influirá en la forma y la calidad del borde
cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado será más burdo y provocará
una zona más grande de deformación en la que el endurecimiento será
mayor.
ANALISIS: Utilizadas en el conformado de metales Las prensas tienen
capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de operación es
solamente el que necesita para una carrera del ariete, más el tiempo
necesario para alimentar el material. Por consiguiente se pueden conservar
bajos costos de producción. La máquina utilizada para la mayoría de las
operaciones de trabajo en frio y algunos en caliente, se conoce como prensa.
Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente de
potencia, y un mecanismo para mover el ariete linealmente y en ángulos
rectos con relación a la bancada. Una prensa debe estar equipada con
matrices y punzones diseñados para ciertas operaciones específicas. La
mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallado, se pueden
efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones
adecuados.
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