I-PRO-02 (1) instructivo de inspeccion defectos tipicos tuberia hdpe pared estructurada

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD ISO 9001:2008

REFERENCIA: P-PRO-02

REVISIÓN N° 1 11.03.2015

PROCEDIMIENTO FABRICACION TUBERIA ESTRUCTURADA

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INSTRUCTIVO DE INSPECCION PARA DETECTAR

DEFECTOS TIPICOS TUBERIA HDPE KDR PARED

ESTRUCTURADA



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INSTRUCTIVO PARA LA INSPECCION VISUAL DE TUBERIA KDR

Tubos Pared estructurada (Perfil PR), Unión Electrofusión Integrada

El objetivo del presente texto es el de dar las instrucciones correspondientes para la realización del proceso de Control Primario al final de la etapa de conformación de las tuberías Krah de pared perfilada (perfil PR) con juntas de electrofusión integradas.

Inmediatamente después del desmandrilado de cada tubería, el maquinista y/o su ayudante deberán inspeccionar la misma en búsqueda de alguno de los siguientes defectos: Defectos Dimensionales D1: Longitud Incorrecta de Tubo D2: Altura Incorrecta de Costilla

D3: Espesor Incorrecto de Espiga D4: Espesor Incorrecto de Campana Defectos en Costillas

C1: Paso Irregular de Costilla C2: Costilla Ampollada

C3: Costilla Colapsada C4: Discontinuidad de la Costilla C5: Mala Terminación de la Costilla C6: Falta de Material en Costilla C7: Costilla Escamada Defectos en Liner L1: Bandas Negras en el Interior L2: Fisura de Liner en Transición Espiga-Cuerpo L3: Traslape de Liner Defectuoso L4: Traslape de Liner Abierto L5: Desprendimiento de Liner L6: Traslape de Liner Corrido Defectos Superficie Interior Tubo I1: Oquedades en Superficie Interior Campana I2: Ranuras o Manchas en Transición Campana-Cuerp

OBJETIVO

PROCEDIMIENTO



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I3: Manchas Negras Irregulares I4: Marcas de Frio I5: Líneas Negras I6: Marcas del Core Tube Defectos Superficie Exterior Tubo E1: Oquedades en Superficie Exterior Campana E2: Oquedadaes en Superficie Exterior Espiga E3: Deformación Espiga E4 Rayas en superficie exterior del liner Defectos en la Fijacion de la Resistencia R1: Grampa no adecuada R2: Disposición de la banda de resistencias no adecuada R3: Disposición de la grampa no adecuada

Cada uno de estos defectos (su descripción, la posible causa de su origen, la posibilidad de reparación del mismo y los criterios de aptitud o no del tubo cuando lo presente) se detallan en las páginas siguientes. En caso de hallar uno o más defectos, el maquinista o su ayudante deberán registrar su/s código/s en la superficie interior del caño inspeccionado,extremo campana. Asismismo, el maquinista deberá registrar el defecto en su propio control de producción por turno, con el fin de tomar las medidas correctivas que correspondan para evitar la repetición del defecto en los tubos siguientes.



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LONGITUD INCORRECTA DE TUBERÍA

D1

MODO DE DETECCIÓN: Medición con Cinta Métrica.

DESCRIPCIÓN: La longitud total de la tubería l0 (sin contar la campana) no coincide con el valor nominal especificado

POSIBLES CAUSAS: Se suspendió la conformación del cuerpo, comenzando la espiga, antes de tiempo en la etapa de conformación del tubo.

TUBO APTO: Evaluación Técnica

TUBO SUBESTANDAR: NO

REPARACIÓN: No se puede reparar.



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ALTURA INCORRECTA DE COSTILLA

D2

MODO DE DETECCIÓN: Pie de metro

DESCRIPCIÓN: El valor h’ de la altura de la costilla es inferior al valor nominal del perfil de pared teórico.

POSIBLES CAUSAS: 1.- Ovalización excesiva, colapso o inmersión en el espesor de liner del core tube 2.- Espesor de costilla (S4) inferior al nominal del perfil de pared.




h’



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DIAMETRO INCORRECTO DE ESPIGA

D3

MODO DE DETECCIÓN: cinta metrica

DESCRIPCIÓN: Los valores del diámetro de la espiga son inferiores o superiores al valor nominal.y no conservan la relación (gap) con la campana.

POSIBLES CAUSAS: 1.- Torneado de la espiga a una temperatura incorrecta 2.- Herramienta de torneado defectuosa o gastada






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DIAMETRO INCORRECTO DE CAMPANA

D4

MODO DE DETECCIÓN: Cinta metrica

DESCRIPCIÓN: El valores del diametro de la campana es inferior al valor nominal.y no guarda relación(gap) con el diámetro de la espiga.

POSIBLES CAUSAS: 1.- Torneado de la campana a una temperatura incorrecta 2.- Herramienta de torneado defectuosa o gastada


TUBO SUBESTANDAR:

NO




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PASO IRREGULAR DE COSTILLA

C1

MODO DE DETECCIÓN: Inspección Visual

DESCRIPCIÓN: Discontinuidad en la distancia entre corrugas a lo largo del tubo.

POSIBLES CAUSAS: Aumento de la velocidad del core tube en la fase de conformación a partir del cambio de rollo por uno de peso distinto.


TUBO SUBESTANDAR:

NO




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COSTILLA AMPOLLADA

C2


DESCRIPCIÓN: Superficie exterior de la costilla con ampollas e irregularidades.

POSIBLES CAUSAS: Que el core tube se encuentre con humedad en el momento de la conformación del tubo o se haya manchado con aceite .



REPARACIÓN: Raspado y aporte de material



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COSTILLA COLAPSADA

C3


DESCRIPCIÓN: Cambio de forma de la costilla por colapso del Core Tube

POSIBLES CAUSAS: 1.- Temperatura del mandril demasiado alta 2.- Velocidad de inserción de core tube baja 3.- Baja rigidez anular del core tube a 180°C






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DISCONTINUIDAD DE LA COSTILLA

C4


DESCRIPCIÓN: Zonas con costilla faltante.

POSIBLES CAUSAS: Empalme de corrugado fallido, corte del corrugado en el sistema que lo tracciona

TUBO APTO: NUNCA


REPARACIÓN: Agregado costilla faltante con soldadura por aporte .



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MALA TERMINACIÓN DE LA COSTILLA

C5


DESCRIPCIÓN: Discontinuidad en el aspecto de la costilla

POSIBLES CAUSAS: Mal empalme del core tube.



REPARACIÓN: Soldadura por aporte



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FALTA DE MATERIAL EN COSTILLA

C6


DESCRIPCIÓN: Zonas de la costilla con bajo recubrimiento del core tube con material de PEAD.

POSIBLES CAUSAS: Diferencias de presión en la máquina



REPARACIÓN: Soldadura de Aporte



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COSTILLA ESCAMADA

C7


DESCRIPCIÓN: La superficie exterior de la costilla presenta irregularidades y no es lisa.

POSIBLES CAUSAS:



REPARACIÓN: SIN REPARACIÓN



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BANDAS NEGRAS EN EL INTERIOR

L1


DESCRIPCIÓN: Presencia de bandas negras en la superficie interior del liner coextruido en amarillo (u otro color).

POSIBLES CAUSAS: Interrupción de energía en el coextruder por problemas eléctricos o por acción de algún control



REPARACIÓN: SIN REPARACIÓN



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FISURA LINER EN TRANSICIÓN ESPIGA-CUERPO

L2


DESCRIPCIÓN: Fisura radial profunda o pasante en la zona de transición liner-espiga.

POSIBLES CAUSAS: Puede ser generada por el operador al finalizar el tubo cuando se frena manualmente el corrugado.


TUBO SUBESTANDAR:

NO

REPARACIÓN: Relleno con PEAD y raspado



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TRASLAPE DE LINER DEFECTUOSO

L3


DESCRIPCIÓN: Hendidura radial continua, con o sin presencia de material negro.

POSIBLES CAUSAS: Regulación incorrecta del liner en el momento de la conformación.



REPARACIÓN: Relleno con material de PEAD y raspado



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TRASLAPE LINER ABIERTO

L4


DESCRIPCIÓN: Apertura radial del liner, dejando pasar la luz

POSIBLES CAUSAS: Traslape de liner insuficiente

TUBO APTO: NO


REPARACIÓN: No se aceptan reparaciones



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DESPRENDIMIENTO DEL LINER

L5


DESCRIPCIÓN: Desprendimiento localizado del material del liner.

POSIBLES CAUSAS: Desmandrilado incorrecto (quedando material adherido al mandril)



REPARACIÓN: Relleno con aporte de material y raspado



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TRASLAPE LINER CORRIDO

L6


DESCRIPCIÓN: Desfasaje entre la ubicación del solape del liner y la de la costilla, dejando ver el traslape a simple vista

POSIBLES CAUSAS: Velocidad del core tube en exceso o defecto en relación con la velocidad del liner en el proceso de conformación del tubo.

TUBO APTO: NO





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OQUEDADES EN CAMPANA

I1


DESCRIPCIÓN: Presencia de huecos en la campana que pudieran afectar la colocación de la resistencia .

POSIBLES CAUSAS: Aire alojado en la campana, baja presión del cassette.

TUBO APTO: NO





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RANURAS O MANCHAS EN TRANSICIÓN CAMPANA-CUERPO

I2


DESCRIPCIÓN: Ranuras radiales profundas en la zona de transición entre la campana y el cuerpo del tubo. (factible de reparar,no más de 2 ,y solo al inicio del cuerpo donde el espesor es considerablemente mayor )

POSIBLES CAUSAS: 1.- Disposición incorrecta del liner en el momento de conformar la campana 2.- Presión insuficiente del cassette.


TUBO SUBESTANDAR:

NO




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MANCHAS NEGRAS IRREGULARES

I3


DESCRIPCIÓN: Manchas negras irregulares no radiales en el interior del tubo.

POSIBLES CAUSAS: Raspado excesivo luego de reparar con pistola de aporte.


TUBO SUBESTANDAR:

NO




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MARCAS DE FRIO

I4


DESCRIPCIÓN: Rugosidad o depresión localizada, radial o no, con marcas en relieve y depresión.

POSIBLES CAUSAS: Diferencia térmica importante entre el material de PEAD que sale del extruder y la superficie del mandril.


TUBO SUBESTANDAR:

NO




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LINEAS NEGRAS

I5


DESCRIPCIÓN: Líneas negras continuas radiales, sin hendiduras, en el interior del tubo.

POSIBLES CAUSAS: Presión en una zona incorrecta del coretube.


TUBO SUBESTANDAR:

NO




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MARCAS DEL CORE TUBE

I6


DESCRIPCIÓN: Invasión del core tube dentro del espesor del liner, con clara visualización del corrugado desde la superficie interna del tubo.

POSIBLES CAUSAS: temperatura del mandril muy alta.


TUBO SUBESTANDAR:

NO




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OQUEDADES SUPERFICIE EXTERIOR CAMPANA

E1


DESCRIPCIÓN: Presencia de oquedades o huecos en la superficie externa de la campana.

POSIBLES CAUSAS: Aire alojado en el momento del la conformación, ya sea por no evacuarlo correctamente mediante pinchazos o presión insuficiente del cassette.


TUBO SUBESTANDAR:

NO




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OQUEDADES SUPERFICIE EXTERIOR ESPIGA

E2


DESCRIPCIÓN: Presencia de oquedades o huecos en la superficie externa de la espiga.

POSIBLES CAUSAS: Aire generado en el momento de fabricación de la espiga y que no se extrajo totalmente.






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DEFORMACIÓN ESPIGA

E3

DESCRIPCIÓN: Deformación de la forma de la espiga (comúnmente se visualiza un arco cóncavo en la superficie torneada).

POSIBLES CAUSAS: 1.- Torneado de la espiga a muy alta temperatura 2.- Desgaste de la herramienta utilizada para el frezado, incrementando la temperatura del material por rozamiento.



REPARACIÓN: No se puede reparar



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ASPECTO EXTERIOR LINER

E4

DESCRIPCIÓN: LINEAS,RAYAS U OTROS DEFECTOS EN EL LINER

POSIBLES CAUSAS: 1.- Acumulacion de material degradado en la salida de las herramientas 2.- Rebabas en la herramienta o lo elementos por donde corre el liner.



REPARACIÓN: No se puede reparar



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FIJACION DE LA RESISTENCIA

R1

DESCRIPCIÓN: 1.-Grampa no adecuada 2.-Disposición de las grampas no adecuada.

POSIBLES CAUSAS: 1.-Mal operación ,se debe usar la grampa original , la alternativa es solo para emergencias y su uso debe ser debidamente autorizado y registrado en planillas de producción.

TUBO APTO: NO


REPARACIÓN: Retirar resistencia y fijar nuevamente.



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R2

DESCRIPCIÓN: 1.-Dispocision de la banda de resistencia demasiado afuera de la campana

POSIBLES CAUSAS: 1.-Mal ajuste del fijador de resistencias.

TUBO APTO: NO





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R3

DESCRIPCIÓN: 1..-Disposición de las grampas no adecuada.

POSIBLES CAUSAS: 1.- Mala posición de la pistola neumática durante el engrampado.

TUBO APTO: NO



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