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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
MAPA DE RIESGOS DE SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL PARA UNA PLANTA DE ALIMENTOS
BALANCEADOS
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
EDWARD PAUL AGUIRRE SALAZAR p_aguirre_s@hotmail.com
DIRECTOR: Dr. MIGUEL PATRICIO LANDÍVAR LARA ml2335@cablemodem.com.ec
QUITO, SEPTIEMBRE 2011
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DECLARACIÓN
Yo, Edward Paul Aguirre Salazar, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaro ceder mis derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.
Edward Paul Aguirre Salazar
����
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Edward Paul Aguirre
Salazar, bajo mi supervisión.
Dr. Miguel Landívar
DIRECTOR DEL PROYECTO
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AGRADECIMIENTOS
A Dios por guiarme en cada etapa de mi vida con sus bendiciones.
Al Dr. Miguel Landívar por su acertada y excelente dirección mientras se realizó
este proyecto.
A mi familia por darme el apoyo y ejemplo de lucha ante los todos retos que nos
depara la vida, y por inculcar en mí valores de honestidad, solidaridad y
responsabilidad.
A la planta de Alimentos Balanceados Pronaca Quevedo por todo el apoyo
brindado mediante las facilidades que se requerían para desarrollar este proyecto.
A las señoras Glorita, Adrianita y Edith que siempre estuvieron ahí en los
momentos difíciles del desarrollo de la carrera para apoyarme y brindarme su
apoyo y amistad.
A mis amigos y compañeros de trabajo por todos los momentos que compartimos
en la planta desarrollando el proyecto.
A mis profesores que transmitieron sus conocimientos influyendo en el desarrollo
de mi vida profesional.
Edward Paul Aguirre Salazar
����
DEDICATORIA
A mi familia y en especial a la memoria de mi padre.
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CONTENIDO
RESUMEN EJECUTIVO…………………………………………………………..
ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………………….. i
ÍNDIDE DE TABLAS……………………………………………………………. ii
ÍNDICE DE FOTOS……………………………………………………………… v
ÍNDICE DE FORMULAS………………………………………………………... vi
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………... vii
INTRODUCCIÓN
1
CAPÍTULO I
1. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS……………………..……………… 11
1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES Y PROCESOS…….… 13
1.2 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES PRODUCTIVAS……………… 14
1.3 DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES……………………………… 17
1.3.1 INFRAESTRUCTURA……………………………………….… 17
1.3.2 SISTEMAS AUXILIARES……………………………………… 19
1.3.3 MANEJO DE DESECHOS……………………………………. 21
1.3.3.1 Manejo de Sustancias Químicas y Combustibles 21
CAPÍTULO II
2. PREPARACIÓN DE GESTIÓN DE RIESGOS…………………………… 27
2.1 OBJETIVOS DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS…………………. 29
2.2 CAUSAS DEL RIESGO……………………………………………….. 31
2.2.1 PRIMERA CONDICIÓN………………………………………. 31
2.2.2 SEGUNDA CONDICIÓN……………………………………… 31
2.2.3 TERCERA CONDICIÓN……………………………………….. 32
2.2.3.1 Causas Básicas………………………………………. 32
2.2.3.2 Causas Inmediatas……………………….…….…… 33
2.2.3.3 Déficit de Gestión…………………………………….. 34
2.3 CLASIFICACIÓN DE RIESGOS………………………………………. 34
����
CAPÍTULO III
3. EVALUACIÓN DE RIESGOS……………………………………………….. 42
3.1 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS……………………………………… 42
3.2 ÁREAS O PUESTOS DE TRABAJO…………………………………. 42
3.3 EVALUACIÓN DEL RIESGO MECÁNICO…………………………… 43
3.3.1 METODO FINE…………………………………………………. 43
3.3.1.1 Resultados Medición Riesgos Mecánicos………… 48
3.4 EVALUACIÓN DEL RIESGO QUÍMICO……………………………… 59
3.4.1 CRITERIOS DE VALORACIÓN……………………………….. 59
3.4.1.1 Criterios de Valores Máximos Admisibles………… 60
3.4.1.2 Criterios de Valores Promedios…………………….. 60
3.4.1.3 Criterios de Evaluación……………………………… 61
3.4.2 MÉTODOS COLORIMÉTRICOS…………………………….. 63
3.4.2.1 Parches………………………………………………. 63
3.4.2.2 Tubos Colorimétricos……………………………….. 64
3.3.1.1 Resultados Medición Riesgos Químicos…………. 65
3.5 EVALUACIÓN DEL RIESGO FÍSICO………………………………… 71
3.5.1 ILUMINACIÓN………………………………………………….. 71
3.5.1.1 Efectos de una mala Iluminación…………………… 73
3.5.1.2 Criterios de Prevención……………………………… 74
3.5.1.3 Resultados Mediciones de Iluminación……………. 75
3.5.2 RUIDO CONTINUO Y VARIABLE……………………………. 79
3.5.2.1 Efectos del Ruido…………………………………… 81
3.5.2.2 Nivel Equivalente de Ruido (Leq)…………………. 82
3.5.2.3 Cálculo de Nivel de Reducción del Ruido (NRR)… 86
3.5.2.4 Resultados Mediciones Ruido……………………… 87
3.6 EVALUACIÓN RIESGO DE INCENDIO…………………………….. 90
3.6.1CRITERIOS DE EVALUACIÓN DEL RIESGO DE
INCENDIO……………………………………………………… 91
3.6.2EVALUACION DEL RIESGO EN LA PLANTA DE
ALIMENTOS……………………………………………………. 92
3.6.2.1 Probabilidad de Inicio de Incendio…………………. 93
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3.6.2.2 Datos para la Aplicación del Método……………… 93
3.6.3 MÉTODO DE LA NFPA……………………………………….. 96
3.6.3.1 Calor de Combustión………………………………… 96
3.6.3.2 Carga Combustible………………………………….. 96
3.6.3.3 Carga Combustible Equivalente en Madera…….. 96
3.6.3.4 Densidad de Carga Combustible Media…………. 97
3.6.3.5 Densidad de Carga Combustible Equivalente en
Madera……………………………………………….. 97
3.6.3.6 Materiales Combustibles……………………………. 97
3.6.3.7 Calculo De Carga Combustible……………………. 98
3.6.3.8 Resultados Mediciones Carga Combustible……… 98
3.6.4 MÉTODO DE GRETENER MODIFICADO………………….. 101
3.6.4.1 Resultados Mediciones Gretener………………….. 104
3.7 ERGONOMÍA…………………………………………………………… 108
3.7.1 LESIONES Y ENFERMEDADES HABITUALES…………… 110
3.7.2ERGONÓMICA PARA PUESTOS CON PANTALLA DE
VISUALIZACIÓN DE DATOS (PVD)……………………….… 112
3.7.2.1 Requerimientos de Diseño para PVD………………. 114
3.7.2.2 El Diseño Físico del Lugar de Trabajo..…………….
3.7.2.3 La Silla de Trabajo…………………………………….
3.7.2.4 El Reposapiés………………………………………….
3.7.2.5 El Reposabrazos………………………………………
3.7.2.6 Soporte de Manos y Muñecas……………………….
3.7.2.7 Accesos y Ubicación del Puesto…………………….
3.7.2.8 Resultados Pantallas de Visualización de Datos…..
116
122
124
124
125
125
126
3.7.3 MANEJO MANUAL DE CARGAS……………………………. 129
3.7.4 MÉTODO ESPAÑOL…………………………………………… 130
3.7.4.1 Resultados Manipulación Manual de Carga……… 140
CAPÍTULO IV
4. MAPA DE RIESGOS……………………………………………………….. 142
4.1 EVALUACIÓN DE RIESGOS………………………………………... 145
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4.2 ELABORACIÓN DEL MAPA………………………………………… 146
4.3 PLANO MAPA DE RIESGOS……………………………………….. 245
CAPÍTULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………. 148
CAPÍTULO VI
6. ANEXOS VARIOS………………………………………………………….. 150
ANEXO N°1 CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS USADOS EN LAS
MEDICIONES DE HIGIENE INDUSTRIAL…………. 151
ANEXO N°2 EVALUACIÓN CUALITATIVA DE RIESGOS POR PUESTO
DE TRABAJO………………………………………. 155
ANEXO N°3 ILUMINACIÓN SUGERIDA……………………..……………. 221
ANEXO N°4 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.……………. 2 23
ANEXO N°5 TEST DE EVALUACIÓN RIESGOS MECÁNICOS……… 2 33
ANEXO N°6 LESIONES Y ENFERMEDADES……………………………. 236
ANEXO N°7 CALORES DE COMBUSTIÓN………………………………. 239
ANEXO N°8 MAPA DE RIESGOS………………………………………….. 244
����
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1 DIAGRAMA DE FLUJO………………………………………. 16
FIGURA 1.2 CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA 2007 – 2008
PLANTA ALIMENTOS QUEVEDO…………………………. 21
FIGURA 3.1 PARCHES……………………………………………………… 64
FIGURA 3.2 TUBOS COLORIMÉTRICOS………………………………… 65
FIGURA 3.3 TRIÁNGULO DE FUEGO…………………………………….. 91
FIGURA 3.4 DISTANCIA DE VISIÓN………….………………………….. 114
FIGURA 3.5 ÁNGULO LINEA DE VISIÓN...………………………………. 115
FIGURA 3.6
FIGURA 3.7
FIGURA 3.8
FIGURA 3.9
FIGURA 3.10
FIGURA 3.11
FIGURA 3.12
FIGURA 3.13
FIGURA 3.14
FIGURA 3.15
ÁNGULO DE VISIÓN………………………………………….
POSTURA DE REFERENCIA………………………………..
ESPACIO LIBRE BAJO EL TABLERO………………………
AJUSTE POSICIÓN PANTALLA…………………………….
ÁNGULO DE VISIÓN ÓPTIMO………………………………
SILLA ERGONOMÉTRICA……………………………………
REPOSAPIES………………………………………………….
TIPO DE AGARRE BUENO…………………………………..
TIPO DE AGARRE REGULAR……………………………….
TIPO DE AGARRE MALO…………………………………….
115
117
118
120
121
123
124
136
137
137
FIGURA 4.1 SIMBOLOGÍA DE RIESGOS………………………………… 143
FIGURA 4.2 SIMBOLOGÍA INTERNACIONAL……………………………. 146
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ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1.1 INFORMACIÓN GENERAL………………………………….. 13
TABLA 1.2 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS…. 14
TABLA 1.3 INSTALACIONES DE LA PLANTA DE ALIMENTOS…… 17
TABLA 1.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS AUXILIARES……… 19
TABLA 1.5 PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS………………… 22
TABLA 1.6 OTROS PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS……… 25
TABLA 2.1 CLASIFICACIÓN CAUSAS BÁSICAS……………………… 33
TABLA 2.2 CLASIFICACIÓN CAUSAS INMEDIATAS………………… 34
TABLA 2.3 CUADRO DE CLASIFICACIÓN……………………………… 36
TABLA 2.4 RIESGOS EN LA PLANTA DE ALIMENTOS
BALANCEADOS……………………………………………… 40
TABLA 3.1 CODIFICACION PUESTOS DE TRABAJO………………… 42
TABLA 3.2 MATRIZ GRADO DE PELIGROSIDAD…………………… 44
TABLA 3.3 MATRIZ FACTOR DE PONDERACION…………………… 44
TABLA 3.4 MATRIZ DE INTERPRETACION DEL GRADO DE
REPERCUSION……………………………………………… 45
TABLA 3.5 MATRIZ DE CONSECUENCIA……………………………… 45
TABLA 3.6 MATRIZ DE CONSECUENCIA MODIFICADA…………… 46
TABLA 3.7 MATRIZ DE PROBABILIDAD……………………………… 46
TABLA 3.8 MATRIZ DE PROBABILIDAD MODIFICADA……………… 47
TABLA 3.9 NIVEL DE RIESGO POTENCIAL…………………………… 47
TABLA 3.10 MATRIZ DE EXPOSICION…………………………………… 47
TABLA 3.11 MATRIZ DE PRIORIDAD DE ACTUACIÓN……………….. 48
TABLA 3.12 MEDICIÓN TÉCNICO MANTENIMIENTO………………… 49
TABLA 3.13 MEDICIÓN MATERIA PRIMA ENSACADA………………… 50
TABLA 3.14 MEDICIÓN DESPACHO PRODUCTO TERMINADO EN
SACOS………………………………………………………… 51
TABLA 3.15 MEDICIÓN PRELIMPIADORA……………………………… 52
TABLA 3.16 MEDICIÓN GALPONES EXPERIMENTALES…………….. 53
����
TABLA 3.17 MEDICIÓN PLATAFORMAS BINES TECHO……………… 54
TABLA 3.18 MEDICIÓN ABASTECEDOR DE MICROINGREDIENTES 55
TABLA 3.19 MEDICIÓN OPERADOR DE LÍQUIDOS…………………… 56
TABLA 3.20 MEDICIÓN TABLEROS ELÉCTRICOS…………………… 57
TABLA 3.21 MEDICIÓN MOLINOS MEZCLADORA…………………… 58
TABLA 3.22 MEDICIÓN TÉCNICO MANTENIMIENTO………………… 66
TABLA 3.23 MEDICIÓN MONTACARGUISTA…………………………… 66
TABLA 3.24 MEDICIÓN LABORATORISTA……………………………… 67
TABLA 3.25 MEDICIÓN COCINA – COMEDOR………………………… 68
TABLA 3.26 MEDICIÓN OFICINAS ADMINISTRATIVAS – BÁSCULA. 69
TABLA 3.27 MEDICIÓN OPERADOR DE ALMACENERA……………… 70
TABLA 3.28 NIVELES DE ILUMINACIÓN………………………………… 74
TABLA 3.29 PUESTO DE TRABAJO……………………………………… 76
TABLA 3.30 NIVELES DE RUIDO………………………………………… 80
TABLA 3.31 LÍMITES PARA DIFERENTES NIVELES DE PRESIÓN
SONORA……………………………………………………… 86
TABLA 3.32 NIVELES DE RUIDO………………………………………… 87
TABLA 3.33 CASA FUERZA Nº1…………………………………………… 93
TABLA 3.34 CASA FUERZA Nº2…………………………………………… 93
TABLA 3.35 BODEGA GAS GLP…………………………………………… 94
TABLA 3.36 SECADORA STHELA………………………………………… 94
TABLA 3.37 TANQUES DE ALMACENAMIENTO……………………… 94
TABLA 3.38 LABORATORIO DE CALIDAD……………………………… 94
TABLA 3.39 BODEGA DE INSUMOS……………………………………… 95
TABLA 3.40 NIVEL RIESGO INTRÍNSICO……………………………… 97
TABLA 3.41 CASA FUERZA Nº1…………………………………………… 98
TABLA 3.42 CASA FUERZA Nº2…………………………………………… 99
TABLA 3.43 BODEGA GAS GLP…………………………………………… 99
TABLA 3.44 SECADORA STHELA………………………………………… 99
TABLA 3.45 TANQUES DE ALMACENAMIENTO……………………… 99
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TABLA 3.46 BODEGA DE INSUMOS……………………………………… 100
TABLA 3.47 LABORATORIO DE CALIDAD……………………………… 100
TABLA 3.48 VALORES TIPOS DE Ra 102
TABLA 3.49 VALORES DE Ra (RIESGO DE ACTIVACIÓN DE LA
ACTIVIDAD)…………………………………………………… 102
TABLA 3.50 VALORES DE Ci (PELIGROSIDAD DEL PRODUCTO)…. 103
TABLA 3.51 NIVEL DE RIESGO INTRÍNSECO…………………………. 103
TABLA 3.52 DISTANCIA ENTRE EDIFICACIONES…………………….. 104
TABLA 3.53 CASA FUERZA Nº1…………………………………………… 105
TABLA 3.54 CASA FUERZA Nº2…………………………………………… 105
TABLA 3.55 BODEGA GAS GLP…………………………………………… 105
TABLA 3.56 SECADORA STHELA………………………………………… 106
TABLA 3.57 TANQUES DE ALMACENAMIENTO……………………….. 106
TABLA 3.58 BODEGA DE INSUMOS……………………………………… 107
TABLA 3.59 LABORATORIO DE CALIDAD……………………………… 107
TABLA 3.60 EFECTOS PSICOLÓGICOS DE LOS COLORES………… 113
TABLA 3.61 MEDIDAS EN LOS PUESTOS DE TRABAJO…………….. 127
TABLA 3.62 FRECUENCIA EN % DE TRASTORNOS………………….. 130
TABLA 3.63 PESO MÁXIMO RECOMENDADO………………………….. 133
TABLA 3.64 PESO TEÓRICO RECOMENDADO………………………… 134
TABLA 3.65 CORRECCIÓN DEBIDO AL DESPLAZAMIENTO………… 135
TABLA 3.66 CORRECCIÓN DEBIDO AL GIRO DEL TRONCO……….. 136
TABLA 3.67 CORRECCIÓN DEBIDO TIPO DE AGARRE……………… 137
TABLA 3.68 FACTOR DE FRECUENCIA………………………………… 138
TABLA 3.69 LÍMITES DIARIOS DE CARGA ACUMULADA…………… 138
TABLA 3.70 RESULTADOS DIFERENTES PUESTOS………………… 140
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ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
FOTOGRAFÍA 1 CAMBIO DE DADO EQUIPOS DE PROTECCIÓN
PERSONAL…………………………………………...……… 6
FOTOGRAFÍA 2 VISTA PANORÁMICA DE LA PLANTA DE ALIMENTOS
BALACEADOS……………...…………...…………………... 8
FOTOGRAFÍA 3 TRABAJO CAMBIO DE CONO EN EL
ACONDICIONADOR……………………………….…...…… 12
FOTOGRAFÍA 4 ILUMINACIÓN IDEAL CABINA DE CONTROL…..……… 72
FOTOGRAFÍA 5 COLABORADOR EN ÁREA DE RUIDO EXPANDER..…. 80
FOTOGRAFÍA 6 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE 92
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ÍNDICE DE FÓRMULAS
FÓRMULA 2.1 DETERMINACIÓN DEL RIESGO MATEMÁTICAMENTE 27
FÓRMULA 2.2 DETERMINACIÓN DEL RIESGO 28
FÓRMULA 3.1 GRADO DE PELIGROSIDAD (G.P.) 43
FÓRMULA 3.2 GRADO DE PELIGROSIDAD MODIFICADA (G.P.) 44
FÓRMULA 3.3 NIVEL EQUIVALENTE DE LA JORNADA 84
FÓRMULA 3.4 NIVEL EQUIVALENTE DIARIO 84
FÓRMULA 3.5 INDICE PARCIAL DE EXPOSICIÓN DE RUIDO 84
FÓRMULA 3.6 TIEMPO MÁXIMO DE EXPOSICIÓN 85
FÓRMULA 3.7 DOSIS DE RUIDO 85
FÓRMULA 3.8 NIVEL DE REDUCCIÓN DE RUIDO 86
FÓRMULA 3.9 PROBABILIDAD DE INICIO DE INCENDIO 93
FÓRMULA 3.10 RELACIÓN CARGA COMBUSTIBLE 98
FÓRMULA 3.11 CARGA DE FUEGO 101
FÓRMULA 3.12 RIESGO TOLERABLE 139
FÓRMULA 3.13 RIESGO NO TOLERABLE 139
FÓRMULA 3.14 PESO ACEPTABLE 139
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BIBLIOGRAFÍA
1 ÁGUILA SOTO A., Procedimiento de Evaluación de Riesgos Ergonómicos y
Psicosociales, España, 2008.
2 CATÁLOGO DE INTSRUMENTACIÓN CORTESIA BALANZMATIC.
3 CÓDIGO DEL TRABAJO, Ecuador.
4 DECRETO EJECUTIVO 2393, Reglamento de Seguridad y Salud de los
Trabajadores y Mejoramiento del Medio Ambiente laboral; Ecuador, 1986.
5 DICCIONARIO ENCICLOPÉDICO BÁSICO, España, 1990.
6 ENCICLOPEDIA DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.
7 Evaluación a la Exposición de Ruidos, NTP 270, INSTH, Ministerio de
Trabajo y Asuntos Sociales, España.
8 FERRADA R., Notas: Planes de Contingencia: Explosión e Incendios,
Programa de Seguridad Industrial, Módulo V, Ecuador, 2008.
9 FERRADA R., Notas: Seminario de Higiene Industrial, Programa de
Seguridad Industrial, Módulo III, Ecuador, 2008.
10 Fire Protection Handbook, NFPA. 18th Edition. USA. 1997.
11 FUNDACIÓN MAPFRE, Curso de Higiene Industrial, Madrid, 1983
12 GARCÍA GÓMEZ M., Publicación: Mapa de Riesgos-Metodología, Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Madrid, 1994
13 GRANJA M., Introducción al Derecho, 1994.
14 Guía Técnica de Manipulación Manual de Cargas INSTH, Ministerio de
Trabajo y Asuntos Sociales, España.
15 PLANTA DE ALIMENTOS PRONACA, Hojas de seguridad de los productos
químicos.
16 MANUAL BRIGADA CONTRA INCENDIOS., GRUPO 420 34 14 CGG.
Ecuador.
17 MANUAL DE GESTIÓN DE SSO PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS
- MANUAL DE ERGONOMÍA
18 JOSÉ MORENO MARTÍNEZ, Manual Técnico De Higiene Industrial,
Iluminación, España.
19 Microsoft ® Encarta ® 2008. © 1993-2007 Microsoft Corporation. Reservados
todos los derechos.
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20 NOBOA CASTRO E., Notas: Curso de Preparación Básica de Gestión de
Riesgos, Programa de seguridad Industrial, Módulo II, Ecuador, 2008
21 NOBOA CASTRO E., Notas: Filosofía de Seguridad en Instalaciones de
Irradiación, Programa de Seguridad Industrial, Módulo II, Ecuador, 2008.
22 Norma de Calidad Ambiental y de Descarga de Efluentes: Anexo 1 ; Recurso
Agua; Título IV Reglamento a la Ley de Gestión Ambiental para la Prevención
y Control de la Contaminación Ambiental;
23 Norma INEN 2266. Transporte, Almacenamiento y Manejo de Productos
Químicos Peligrosos
24 NOTAS ANÁLISIS DE ACCIDENTE – PLANTA DE ALIMENTOS
BALANCEADOS QUEVEDO
25 NTP 599: EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO
26 POZO BENÍTEZ M., Notas: Marco Jurídico de la Prevención de Riesgos
Laborales, Programa de Seguridad Industrial, Módulo I, Ecuador, 2008
27 Procedimiento de desinfección química aprobado por el Ministerio de Salud
Pública, Ecuador.
28 RIBEIRO V., Avaliacao e Controlo de Riscos - Método Fine, Factor
Seguranca, Brasil, 2002.
29 VÁSQUEZ L., Notas: Seminario de Ergonomía y Psicología, Programa de
Seguridad Industrial, Módulo IV, Ecuador, 2008.
30 VILLANUEVA MUÑOZ, J.L., NTP 100: Evaluación del riesgo de incendio,
Método de Gustav Purt, Notas técnicas de Prevención, Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo, Madrid, 1984
31 VIVAS P., Lecciones de la Historia del Derecho, México, 1997.
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RESÚMEN EJECUTIVO
El objetivo de proyecto es elaborar un mapa de riesgos para una Planta de
Alimentos Balanceados, con la finalidad de minimizar los riesgos existentes
mediante un análisis real de indicadores, planes y mediciones que ayuden a
mejorar y mantener el sistema de gestión a largo plazo.
El Capítulo 1, contiene la descripción existente de la planta alimentos Quevedo
tanto de las instalaciones como del proceso, para ello se presenta un diagrama de
flujo que resalta dicha actividad.
El Capítulo 2, contiene la preparación de la gestión de riesgos, aquí se presentan
los objetivos de la evaluación, se identifican las causas y se los clasifica en
función de su prioridad.
El Capítulo 3, contiene la evaluación de los diferentes riesgos existentes en la
planta de alimentos balanceados Quevedo utilizando diferentes métodos, los
resultados se expresan en tablas donde se nota claramente los riesgos que se
consideran como no tolerables.
El Capítulo 4, contiene la elaboración del mapa de riesgos, una vez que se ha
identificado y se ha medido, se traslada la información a un plano en el cual se
debe identificar claramente las zonas de la planta que presentan los diferentes
riesgos.
El Capítulo 5, contiene las conclusiones y recomendaciones.
El Capítulo 6, contiene anexos varios que se aplicaron en el proyecto y que a su
vez puede servir de información.
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INTRODUCCIÓN �
ANTECEDENTES
Según la historia se han descubierto alfarerías en Grecia y Roma. En varias
zonas del Imperio romano las fábricas producían cristalería, artículos de bronce y
otros productos similares elaborados tanto para la exportación como para el
consumo interno. En la edad media, en las ciudades de Antioquía y de Tiro
existían grandes fábricas de seda; en Europa, durante la baja edad media se
instalaron fábricas textiles en varios países, fundamentalmente en Italia, Flandes
(la actual Bélgica), Francia e Inglaterra.
Durante el renacimiento los avances científicos, el contacto con el Nuevo Mundo y
el desarrollo de nuevas rutas comerciales con el Lejano Oriente estimularon la
actividad comercial y la demanda de bienes manufacturados y de esta forma se
promovió la industrialización. En Europa occidental y concretamente en Inglaterra,
durante los siglos XVI y XVII se crearon muchas fábricas para producir bienes
tales como papel, armas de fuego, pólvora, hierro colado, vidrio, vestimentas,
cerveza y jabón. Aunque en determinados establecimientos se utilizaban grandes
máquinas, que funcionaban con sistemas hidráulicos en algunos lugares, los
procesos industriales solían utilizar el trabajo como mano de obra y herramientas
simples. A diferencia de las fábricas modernas mecanizadas con cadenas de
montaje, las fábricas eran meramente grandes talleres en los que cada trabajador
operaba independientemente. Tampoco eran las fábricas los lugares de
producción habituales; aunque algunos trabajadores podían utilizar las
herramientas de su patrón y trabajaban en su local, la mayor parte de la
producción se llevaba a cabo siguiendo un sistema doméstico, mediante el cual
los trabajadores recibían las materias primas, trabajaban en su casa, devolvían
los artículos manufacturados y se les pagaba su trabajo.
Antes de 1900 eran muchos los empresarios a los que no les preocupaba
demasiado la seguridad de los obreros. Sólo empezaron a prestar atención al
tema con la aprobación de las leyes de compensación a los trabajadores por parte
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de los gobiernos, entre 1908 y 1948; hacer más seguro el entorno del trabajo
resultaba más barato que pagar compensaciones.
En ninguna empresa la seguridad es absoluta, todo en la vida entraña un riesgo.
Los principios de seguridad no dan ninguna garantía de que una práctica que
implique riesgos se halle completamente fuera de estos. Solo cuando estos
principios se apliquen de manera adecuada, las prácticas y por tanto los
procedimientos y/o las instalaciones serán seguros.1
Un elevado porcentaje de los problemas que pueden surgir durante la aplicación
de una práctica con determinado riesgo tienen su origen en el error humano
comúnmente conocida como acto inseguro.
Dependiendo de la respuesta de la técnica y manera de operar del hombre esta
puede derivar en una amplia gama de estados finales que van desde el incidente
sin consecuencias importantes, hasta el accidente grave o catástrofe con pérdidas
económicas y afectación al hombre y al medio ambiente.
Hay que resaltar que la capacidad del ser humano es muy eficaz en detectar y
eliminar posibles problemas (riesgos), lo cual tiene un impacto positivo sobre la
seguridad, es por esto que los colaboradores juegan un papel importante durante
la aplicación de una determinada práctica que implique riesgos.
En abril de 1986, al ocurrir el accidente en el cuarto reactor de la Central Nuclear
de Chernobil, la seguridad de una instalación industrial era solo un conjunto de
medidas y/o procedimientos para llevar a cabo una actividad determinada con
cierto nivel de seguridad. No se veían los aspectos de seguridad como una
ciencia, como una necesidad de Cultura de todos los individuos involucrados en la
actividad dada.
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En el análisis de este accidente, se presentó un enfoque revolucionario de la
seguridad, dándole el tratamiento de cultura correspondiente. A partir de este
nuevo enfoque se enuncian los tres elementos de la Seguridad, los cuales
conforman la base sobre la que se levanta la estructura de la Seguridad en una
práctica determinada:
• Diseño.
• Procedimientos operacionales.
• Preparación del personal.2
El cumplimiento estricto de estos tres elementos garantiza la aplicación segura y
confiable de una práctica o tarea. El fallo o la disminución de la calidad de uno de
ellos pueden ser solucionados con la correcta utilización de los otros, este se ha
confirmado durante el análisis de varios accidentes en industrias con riesgo.
El objetivo general de la seguridad es proteger a los trabajadores
ocupacionalmente expuestos, el público (visitas o terceros) y el medio ambiente;
mediante la prevención y limitación de los efectos que pudieran resultar del riesgo
asociado a la práctica. Esto se logra creando y manteniendo una defensa eficaz
contra el riesgo potencial.
El sistema es eficaz si impide un aumento significativo del riesgo para la salud o
del riesgo de otro daño al que los trabajadores ocupacionalmente expuestos, la
población y el medio ambiente estén expuestos como consecuencia de la práctica
ya aceptada. La prevención de accidentes es la tarea de máxima prioridad en
materia de seguridad, esto se logra gracias al empleo de estructuras,
componentes, sistemas y procedimientos fiables en una práctica, cuyo personal
se comporta acorde a una sólida Cultura de la Seguridad.3
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RIESGOS Y SU PREVENCIÓN
Las lesiones laborales pueden deberse a diversas causas externas tales como:
químicas, biológicas, mecánicas, ergonómicas, físicas y psicosociales.
Los riesgos químicos pueden surgir por la presencia en el entorno de trabajo de
gases, vapores o polvos tóxicos o irritantes. La eliminación de este riesgo exige el
uso de materiales alternativos menos tóxicos, las mejoras de la ventilación, el
control de las filtraciones o el uso de prendas protectoras.
Los riesgos biológicos surgen por bacterias o virus transmitidos por animales o
equipo en malas condiciones de limpieza, y suelen aparecer fundamentalmente
en la industria del procesado de alimentos. Para limitar o eliminar esos riesgos es
necesario eliminar la fuente de la contaminación o, en caso de que no sea
posible, utilizar prendas protectoras.
Los riesgos de tipo mecánico tenemos caídas a un mismo nivel, caídas de
diferente nivel, contacto con partes móviles, proyección de partículas,
salpicaduras, aplastamientos, máquinas defectuosas, etc. Para mitigar estos
riesgos se requiere trabajar en la fuente o en el diseño, nótese claramente que
aquí tiene una carga esencial la parte económica para toda empresa.
Los riesgos ergonómicos tienen que ver con la manipulación manual de cargas,
desplazamiento de las mismas, movimientos repetitivos, disconfort ya sea
térmico, acústico o lumínico. Para eliminar este tipo de riesgos nos valemos de
mejora en la ventilación, uso de aires acondicionados, rotación del puesto de
trabajo, descansos entre jornada laboral, readecuaciones civiles, etc.
Entre los riesgos físicos comunes están el calor, las quemaduras, el ruido, la
vibración, los cambios bruscos de presión, la radiación y las descargas eléctricas.
Los especialistas de seguridad industrial intentan eliminar los riesgos en su origen
o reducir su intensidad; cuando esto es imposible, los trabajadores deben usar
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equipos protectores. Según el riesgo, el equipo puede consistir en gafas o lentes
de seguridad, tapones o protectores para los oídos, mascarillas, trajes, botas,
guantes y cascos protectores contra el calor o la radiación. Para que sea eficaz,
este equipo protector debe ser adecuado y mantenerse en buenas condiciones.
Si las exigencias físicas, psicológicas o ambientales a las que están sometidos los
trabajadores exceden sus capacidades, surgen riesgos ergonómicos. Este tipo de
contingencias ocurre con mayor frecuencia al manejar material, cuando los
trabajadores deben levantar o transportar cargas pesadas. Las malas posturas en
el trabajo o el diseño inadecuado del lugar de trabajo provocan frecuentemente
contracturas musculares, esguinces, fracturas, rozaduras y dolor de espalda. Este
tipo de lesiones representa el 25% de todas las lesiones de trabajo, y para
controlarlas hay que diseñar las tareas de forma que los trabajadores puedan
llevarlas a cabo sin realizar un esfuerzo excesivo.
En América Latina, cada 15 segundos muere un trabajador a consecuencia de
accidentes o enfermedades relacionadas con su trabajo. En términos económicos,
ello equivale a 100 millones de dólares de pérdida al año. De acuerdo con cifras
de la Organización Internacional de Trabajo (OIT) cerca de 1 millón de
trabajadores sufren un accidente de trabajo en su centro de labores cada día.
Las estadísticas indican que las muertes y lesiones producto de los riesgos
laborales, son un problema de primer orden en Ecuador, con todas sus
consecuencias negativas.
Están generando pérdidas en la producción y competitividad de las firmas
nacionales, pérdidas en el poder adquisitivo de los individuos y sus familias (con
consecuencias directas en su estado de pobreza), gastos excepcionalmente altos
en los servicios de salud y los costos propios de la atención de personas con
discapacidades permanentes.
Por otro lado, es importante reconocer que esta situación puede limitar el acceso
del Ecuador a ciertos mercados internacionales, particularmente, en aquellos
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países o productos, donde se exige el cumplimiento de una estricta normativa en
términos de seguridad y salud en el trabajo de los países de origen.
En los últimos años, los ingenieros han tratado de desarrollar un enfoque
sistémico (la denominada ingeniería de seguridad) para la prevención de
accidentes laborales. Como los accidentes surgen por la interacción de los
trabajadores con el entorno de trabajo, hay que examinar cuidadosamente ambos
elementos para reducir el riesgo de lesiones.
FOTOGRAFÍA 1
CAMBIO DE DADO EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
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Éstas pueden deberse a las malas condiciones de trabajo, al uso de equipos y
herramientas inadecuadamente diseñadas, al cansancio, la distracción, la
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inexperiencia o las acciones arriesgadas. El enfoque sistémico estudia las
siguientes áreas: los lugares de trabajo (para eliminar o controlar los riesgos), los
métodos y prácticas de actuación y la formación de empleados y supervisores.
Además, el enfoque sistémico exige un examen en profundidad de todos los
accidentes que se han producido o han estado a punto de producirse (incidentes).
Se registran los datos esenciales sobre estas contingencias, junto con el historial
del trabajador implicado, con el fin de encontrar y eliminar combinaciones de
elementos que puedan provocar nuevos riesgos.
El enfoque sistémico también dedica una atención especial a las capacidades y
limitaciones de los trabajadores, y reconoce la existencia de grandes diferencias
individuales entre las capacidades físicas y fisiológicas de las personas. Por eso,
siempre que sea posible, las tareas deben asignarse a los trabajadores más
adecuados para ellas.
El objetivo de este proyecto es identificar los riesgos laborales, planificar acciones
correctivas y medidas de control en la Planta de Alimentos Balanceados
comparando la situación actual de la compañía en cuanto a seguridad industrial;
sus índices, la investigación de accidentes, los costos generados y las
herramientas utilizadas para la identificación de condiciones y actos inseguros.
De la información recolectada se analizará lo positivo y negativo, con el fin de
determinar cuáles son los problemas más graves y determinar planes de acción.
Las estadísticas de accidentes son de gran ayuda para enfocar los esfuerzos de
la compañía en los problemas de mayor gravedad, pues cada accidente genera
gastos no planeados que afectan la rentabilidad de la fábrica. Casi todas las
empresas están en la constante búsqueda de posibilidades de negocios que
permitan la reducción de costos y ahorros, con el fin de obtener un mayor margen
de ganancia y ofrecer un buen precio a sus clientes. Sin embargo en esta
búsqueda muchas veces olvidan los ahorros que podrían obtener mediante la
prevención de accidentes.
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FOTOGRAFÍA 2
VISTA PANORÁMICA DE LA PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS
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En este proyecto a más de determinar la solución para los accidentes que han
ocurrido, también se buscará prevenirlos, a través de la búsqueda y solución de
riesgos presentes en la Planta de Alimentos Balanceados estableciendo un mapa
de riesgos.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
La Seguridad Industrial comprende el conjunto de técnicas, métodos y actividades
destinadas a la identificación, valoración y al control de las causas de los
accidentes de trabajo.
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Actualmente en el país el término industria se emplea para referirse a un gran
establecimiento que emplea a muchas personas para la producción de bienes de
consumo o industriales. Sin embargo, el sistema industrial existe desde hace
mucho tiempo. Se lo conoce también como el sector de la seguridad y la salud
pública que se ocupa de proteger la salud de los trabajadores, controlando el
entorno del trabajo para reducir o eliminar riesgos así como de las disposiciones
legales y los diferentes de modelos para abordar la Gestión en Seguridad y Salud
Ocupacional.
Es así que utilizando métodos y procedimientos, dispuestos en las normas y
decretos: Decreto Ejecutivo 2393, Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el
Trabajo-2003, Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores,
Reglamento interno de SSO-2006, Procedimiento de Evaluación de Riesgos
Laborales Pronaca y Mejoramiento del Medio Ambiente, 89/654/CEE lugares de
trabajo, 98/24/CEE Agentes químicos, 90/269/CEE Manipulación Manual de
Cargas, la NFPA 101, la ISO y otros.
Mediante el cumplimiento y seguimiento es posible obtener los siguientes
beneficios para la Planta de Alimentos:
• Manuales de Gestión: Administrativa – Técnica
• Panorama de Riesgos
• Mapa de Riesgos
Dentro del marco legal se establece que el conocimiento humano siempre ha
tenido clara tendencia normativa, las personas hemos ocupado la atención en
principios, preceptos, leyes, normas. Todas las actividades humanas, desde
aquellas que tienen que ver con la existencia del mundo se rigen por normas.
La Seguridad y Salud en el Trabajo, también se rige por normas, las que se
agrupan en un marco regulatorio vigente. Como ciencia y técnica de la prevención
en que convergen la seguridad industrial, higiene industrial, medicina del trabajo,
psicosociología laboral y ergonomía está considerada como uno de los pilares
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que sustentan los derechos fundamentales del trabajo. Su aplicación diaria, incide
positivamente sobre las condiciones y ambiente de trabajo, evita las pérdidas,
eleva la productividad, otorga valor agregado a los productos y servicios, hace
empresas más competitivas y lo que es más importante, es la guardiana de la
integridad y la vida de los trabajadores y trabajadoras.
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CAPÍTULO I
1. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
La Planta de Alimentos Quevedo, es una empresa dedicada a la producción y
comercialización de alimentos para consumo humano, nutrición animal e insumos
agrícolas destinados al mercado local y de exportación. Las actividades de la
Planta abarca varias líneas de negocio divididas en cinco sectores: Cárnico (aves,
cerdos, huevos, negocio agrícola y pecuario), Agroexportación (palmito y
alcachofas), Acuacultura (camarón y tilapia), Productos de Valor Agregado
(embutidos, listos, productos de mar) y Secos (arroz y conservas).
Desde el año 2003, la Planta de Alimentos Quevedo ha venido ejecutando
diferentes planes de gestión en sus diferentes instalaciones agroindustriales, con
el objetivo de evaluar el nivel actual y su desempeño y a su vez dar cumplimiento
con lo establecido en las reglamentaciones, normativas y demás disposiciones
vigentes en el marco legal del Ecuador.
Desde ese año, la empresa ha implementado acciones orientadas a la prevención
y control de la contaminación de sus operaciones. Adicionalmente, se resalta la
ejecución de procesos participativos comunitarios y el inicio del esquema de
responsabilidad social empresarial, esto último en la región de Santo Domingo.
La Planta de Alimentos Quevedo, que es una industria dedicada a la elaboración
de alimento balanceado en polvo, expandido y/o peletizado para ganado, cerdos,
pollos, pavos, caballos, y mascotas.
Los hallazgos identificados fueron obtenidos a partir de las inspecciones de
campo efectuadas en el mes de Agosto del 2008 e información proporcionada
por el personal técnico de la instalación.
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FOTOGRAFÍA 3
TRABAJO CAMBIO DE CONO EN EL ACONDICIONADOR
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El desarrollo de este proyecto comprende la identificación de medidas de
prevención y mitigación para las operaciones de la planta y el desarrollo de planes
de manejo específicos para las actividades consideradas prioritarias en la
instalación. Estas medidas serán presentadas dentro de una Matriz de
Evaluación de Riesgos, descrito en la normativa nacional.
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1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES Y PROCESOS
En esta sección se presenta la descripción de las instalaciones y de las
actividades productivas desarrolladas en la Planta de Alimentos Quevedo. En la
Tabla 1.1 se presenta información general de la planta.
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TABLA 1.1
INFORMACIÓN GENERAL
INSTALACIÓN DESCRIPCIÓN
Nombre de la Instalación
Planta de Alimentos Balanceado Quevedo
Tipo de Actividad
Elaboración de Alimentos balanceado a través del aprovechamiento de materias primas como: cascarilla de soya, maíz, palmiste extraído, pasta de maracuyá, harina (aviar, de pescado, de vísceras, de plumas, de sangre), melaza, aceite de palma, aceite de toco, vitaminas, entre otros.
El proceso se inicia con las operaciones de pesado y descarga de la materia prima, seguido de la molienda que reduce el tamaño para posteriormente continuar con las operaciones de dosificación y mezclado.
Una vez obtenido el producto de la mezcla, puede ser enviado hacia el área de ensacado, área de bines de despacho de producto al granel o finalmente es acondicionado para disponer el producto como expandido o pelletizado.
Ubicación Km 29 Vía Quevedo – Santo Domingo, Cantón Buena Fe, Provincia de Los Ríos.
Coordenadas referenciales
0671290/9915160 0671200/9915270 0671064/9915112 0671100/9915312
Área de Terreno 80 000 m2 (7 999,9 Ha)
Área de Construcción 10 075 m2 (Silos, bodegas, oficinas administrativas, casa de máquinas, entre otros).
Fuerza Laboral Total 174 empleados
104 empleados de Planta
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50 empleados de Administración
20 otros (Eventuales Tercerizados).
Turnos de Trabajo
Administración: Lunes a Viernes
De 08h00 a 17h00
Producción: Lunes a Sábado Horarios diurno y nocturno Proceso: Tres turnos de 4 días de trabajo y 2 de descanso
Logística: Dos turnos de 6 días de trabajo
Mantenimiento: Tres turnos de 4 días de trabajo y 2 de descanso.
Eléctrica: Dos turnos de 6 días de trabajo. *+�� �,��-� �.��-� �� ���/+���.���-��.�����,�+ ���
1.2 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES PRODUCTIVAS
A continuación se describe de manera general el proceso para elaboración de
balanceado para animales en la Planta de Alimentos Quevedo.
TABLA 1.2
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
PROCESO PRODUCTIVO
DESCRIPCIÓN
Molienda
La materia prima llega a los bines de almacenamiento a través de transportadores y elevadores. Posteriormente es almacenada, y pasa por molinos de martillo donde se muele el grano.
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Mezclado
Por medio de un software se inicia la dosificación de las materias primas. Cuando el sistema de batcheo automático ha terminado de pesar los macrocomponentes de la formulación, las compuertas de las balanzas se abren y las materias primas caen a la mezcladora, en este momento se incorpora de forma manual otras materias primas y los microingredientes (vitaminas y minerales). La adición de materias primas líquidas en la mezcladora se efectúa automáticamente y después de un tiempo de mezcla en seco, las compuertas de la mezcladora se abren, el producto cae al transportador de la mezcladora. Luego por medio de elevadores, es direccionado para ser acondicionado.
Expandido o Pelletizado
Una vez que el alimento se encuentra mezclado, pasa por un tornillo transportador el cual lo conduce hasta el denominado “acondicionador” donde se transfiere calor por medio de vapor seco. La mezcla es conducida hacia el “expander” que consiste en una prensa de tipo helicoidal que tiene la finalidad de elevar la temperatura para gelatinizar almidones y desdoblar proteínas, posteriormente al salir de la cavidad, el alimento se expande abruptamente liberando vapor, en este punto el alimento que sale en forma de hojuelas es triturado con lo cual se consigue un alimento denominado expandido. Para obtener el alimento pelletizado es necesario conducirlo al “expandido” hacia la pelletizadora, donde es forzado a atravesar por cavidades circulares definidas en diámetro, se lo corta de acuerdo a la apariencia deseada. En este punto el alimento adquiere la característica de máxima fragilidad e inestabilidad siendo necesario el enfriamiento para brindar la dureza del producto.
Despacho a Granel
Es un proceso de carga de camiones especiales diseñados para transportar el alimento sin necesidad de que este sea ensacado.
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En la Figura 1-1 se presenta el diagrama de flujo de las operaciones de producción ejecutadas en la Planta de alimentos balanceados.
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1.3 DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES
Planta de Alimentos Balanceados Quevedo cuenta con un área de construcción
de 10 075 m2 y un área total de terreno de 80.000 m2. La presente descripción
de las instalaciones se realiza considerando las áreas de producción y las áreas
de servicios generales existentes en la instalación.
1.3.1 INFRAESTRUCTURA
A continuación en la Tabla 1-3 se presentan las principales características de la
infraestructura con la que dispone Planta de Alimentos Balanceados Quevedo.
TABLA 1.3
INSTALACIONES DE LA PLANTA DE ALIMENTOS
INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN
GENERALIDADES
Bodegas
La planta de balanceados posee diversas áreas de bodegas, entre las que se encuentran: Bodega de almacenamiento de producto terminado Bodega de almacenamiento de materiales Bodega de soya Adicionalmente la Planta dispone de un área conocida como “almacenara” en la cual se ubican un total de 10 silos de almacenamiento de materia prima.
Casa de Fuerza
Se encuentra anexa al área de almacenamiento y recepción de aceite vegetal (aceite de palma y aceite de toco). En su interior se encuentran una serie de bombas de succión que facilitan las acciones de distribución del aceite vegetal hacia el proceso.Además generadores: ���� ���� ��� ����� ���� ����� ����
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Casa de Generación
La casa de generación se ubica frente al consultorio médico y cerca del área de desembarque de materia prima (recepción al granel), básicamente es una estructura de hormigón en la cual se ubican equipos generadores y caldero pirotubular (Caldero Cleaver Brooks Mod. CBI- 600-250-150, 250 BHP, Gas 69,5 GPH Oil, máx. press. Working 150 st psi. Generadores �!""���� ����� � �#��� ��� ����� ���� ��� �$� ��
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Esta área posee letreros de seguridad, canales internos para colección de aguas de purga del caldero y la puerta principal es de malla metálica que facilita la acción de circulación de aire al interior de la instalación. Adicionalmente, se dispone de equipos extintores de incendios, ubicados a la entrada de la casa de generación.
Almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo (GLP)
Existen dos tanques, tipo salchicha, para almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo (GLP), de 13 000 kg de capacidad cada uno. El combustible es utilizado en el proceso de secado de soya. El área de almacenamiento de GLP se encuentra cercada por malla metálica, dispone de piso de hormigón, letreros de seguridad.
Laboratorio de Control de Calidad
La planta de Alimentos Quevedo cuenta con un laboratorio de control de calidad del producto. En el laboratorio se realiza el control de calidad tanto de la materia prima que ingresa a la planta como del producto terminado.
Cocina/ Comedor
La planta de Alimentos Quevedo cuenta con un área de cocina y comedor ubicada frente al edificio de oficinas administrativas. Dicha área es un edificio de hormigón armado, con piso de cerámica.
Almacenamiento de Productos Químicos
El área de almacenamiento de productos químicos se ubica junto al área de silos de almacenamiento (almacenera), básicamente es un contenedor metálico techado, con piso de hormigón, con dimensiones aproximadas de 3 x 6 m. El contenedor dispone de letreros de seguridad, material absorbente (arena) en caso de eventuales derrames y ducha de emergencia (ubicada junto al contenedor).
Almacenamiento de Aceites Lubricantes
El almacenamiento de lubricantes se realiza en un contenedor metálico, techado y provisto de piso de hormigón, con dimensiones discretas de 3 x 6 m aproximadamente. Este contenedor se ubica junto al contenedor que almacena los productos químicos. El contenedor dispone de letreros de seguridad, y material absorbente (arena) en caso de eventuales derrames.
Almacenamiento de Combustible (Diesel)
El área de almacenamiento y abastecimiento de combustible, se ubica cerca al consultorio médico. Dispone de dos tanques para almacenamiento con una capacidad estimada de 5 820 galones cada uno. Estos tanques son horizontales de sección redonda, con tapas planas, ubicados sobre muros de hormigón y disponen de dique de contención de derrames (volumen total estimado de 11 000 gal). (Ver Fotografía N°6).
Adicionalmente en la casa de generación se identificó la existencia de tres (3) tanques de combustible para consumo diario de generadores y caldero. Cada tanque posee una capacidad estimada de 1 m3. Estos tanques presentaban condiciones estructurales aceptables, identificados con un color de pintura (amarillo). Sin embargo, no se identificó la existencia de bandejas colectoras que faciliten la recepción de posibles goteos o derrames.
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Consultorio Médico
Junto al área de desembarque (recepción de materia prima) se localiza el consultorio médico de la Planta de Alimentos Quevedo. El consultorio médico brinda asistencia al personal que posee algún tipo de enfermedad de índole laboral. En caso de accidentes mayores, se proporcionan primeros auxilios al paciente y se lo remite a una casa asistencial.
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1.3.2 SISTEMAS AUXILIARES
A continuación en la Tabla 1-4 se presenta una descripción de los principales
sistemas auxiliares que existen en la Planta de Alimentos Balanceado Quevedo.
TABLA 1.4
DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS AUXILIARES
ÁREA GENERALIDADES
Sistema de Abastecimiento de Agua
El agua utilizada en la Planta de Alimentos Quevedo, proviene de un pozo profundo (90 m). Esta agua es utilizada en actividades de producción (proceso en seco) y para consumo humano (preparación de Alimentos, limpieza, baterías sanitarias).
El tratamiento previo utilización del agua, consiste en aireación (torre de aireación) y desinfección (cloro), posteriormente el agua es conducida hacia una cisterna de almacenamiento que posee una capacidad estimada de 25 m3.
El volumen de consumo promedio mensual de agua es aproximadamente de 4 292,19 m3.
Sistema de Generación Eléctrica
La energía eléctrica proviene de la Red Pública (Hidropaute – EMELGUR). El consumo de energía eléctrica promedio para el 2005 fue de 419,08 KWH/ mes. Para el primer semestre del 2006, el consumo promedio de energía fue de 481,08 KWH/ mes (Ver Figura 1 - 2).La Planta de Alimentos Balanceado Quevedo dispone de cuatro (4) generadores de energía eléctrica. Dos generadores marca DMT, con capacidad de 500 KVA, un generador Perkins de capacidad de 500 KVA y finalmente un generador Cumins Onan de capacidad de 1 250 KVA. Los cuatro (4) equipos generadores emplean como combustible diesel.
Sistema de Aguas Lluvias
Las aguas lluvias se descargan desde la cubierta de los edificios hacia un sistema independiente de conducción, conformado por canales internos abiertos y provistos de rejillas desmontables. Finalmente las aguas lluvias confluyen hacia un cauce natural que descarga hacia un cuerpo de agua cercano. Es preciso indicar que el sector donde se asienta la Planta no se dispone de sistema público de alcantarillado pluvial.
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Sistema de Aguas Residuales de Tipo Doméstico
El área donde se asienta la Planta de Alimentos Quevedo no dispone de sistema público de alcantarillado sanitario, las aguas servidas generadas en la instalación, se descargan mediante un sistema independiente de tuberías hacia un pozo séptico. El área del comedor dispone de sistema de trampa de grasa, previo a la descarga de las aguas residuales hacia el pozo séptico.
Sistema de Aguas Residuales de Tipo Industrial
La Planta de Alimentos Quevedo, dispone de un sistema independiente subterráneo para la colección y conducción de sus efluentes industriales, esto es para las purgas del aceite vegetal (aceite de palma y aceite de toco), que finalmente descarga a un sistema de trampa de grasas. El efluente tratado o líquido sobrenadante, proveniente del sistema de trampa de grasa es conducido hacia una planta para tratamiento de aguas residuales y finalmente se descarga hacia un cauce natural.
Sistema de Ventilación
La Planta no dispone de sistema de ventilación mecánica, el edificio (línea 2 de producción) dispone de celosías que permiten que el flujo de aire circule de afuera hacia adentro haciendo que el aire se renueve constantemente.
Sistema contra incendios
La Planta de Alimentos Quevedo dispone de sistema contra incendios hidráulico conformado por: Bomba y Motor 750 GPM, psi at 131.5, 100 Hp, 75 Kw, 3550 rpm, 230-120 V, 60 Hz; doce (12) gabinetes con mangueras de 1 ½” y cinco (5) de 2 ½”; además de dos (2) eductores para trabajar con espuma en el caso de derrames de combustible, sistema de detección (sensores térmicos, fotoeléctricos e iónicos con su respectivo panel de control), pulzadores o estaciones de alarma, un total de 45 equipos extintores, de los cuales treinta y nueve (39) son de tipo PQS y los restantes son tipo CO2 . Los extintores, sensores, paneles de control y gabinetes se ubican en aquellos sitios de la Planta que se han identificado como de mayor riesgo.
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FIGURA 1-2
CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA 2007 PLANTA ALIMENTOS QUEVEDO
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1.3.3 MANEJO DE DESECHOS
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1.3.3.1 Manejo de Sustancias Químicas
Manejo de Sustancias Químicas
La Planta de Alimentos Quevedo dispone de un contene
el almacenamiento de los productos químicos utiliza
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para limpieza y desinfección y reactivos para ensay
de Calidad (Sales, solventes, entre otros). En la
productos químicos existentes en el contenedor.
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MANEJO DE DESECHOS
Manejo de Sustancias Químicas y Combustibles
Manejo de Sustancias Químicas
a Planta de Alimentos Quevedo dispone de un contenedor metálico techado para
el almacenamiento de los productos químicos utilizados en su instalación.
Entre los productos almacenados se tiene básicamente la existencia de productos
para limpieza y desinfección y reactivos para ensayos del Laboratorio de Control
de Calidad (Sales, solventes, entre otros). En la Tabla 1-5
productos químicos existentes en el contenedor.
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TABLA 1-5
PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS
IDENTIFICACIÓN
PROPIEDADES
PRODUCTO QUÍMICOESTADOFÍSICO OBSERVACIÓN N° CAS
Desinfectantes y Limpiadores
Spa Body Shampoo Líquido
- Uso externo
Spartan del Ecuador
- Puede causar irritación a la piel (salpullido), ojos.
- No inhalar ingerir
Limpia vidrios (Glass Cleaner).
Líquido
- No Irritante.
Spartan del Ecuador
- No inflamable
- Peligroso si se ingiere
Jabón Líquido (Aseptic 200)
Líquido - pH (2,8 – 3,5)
- - Acción desinfectante
Tipo l HD Líquido - Detergente PROQUIMSA
S.A.
Destapa cañerías y Limpiador de baño
Líquido - -
Laboratorio de Control de Calidad
Sulfato de Cobre (Hojas de seguridad
MSDS) Sólido
- Corrosivo para los ojos.
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- Contacto directo con el ojo puede causar daños irreversibles, incluyendo la ceguera.
- Nocivo por ingestión, puede causar quemaduras en boca, garganta y estómago.
- Moderadamente irritante para la piel.
Cloruro de calcio Sólido
- Utilizar equipo de
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protección personal (guantes, gafas).
- Puede causar irritación (vías respiratorias, piel, ojos) - Almacenar en lugar seco - No inflamable
- Higroscópico
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Las prácticas de manejo de productos químicos empleados en la Planta de
Alimentos Balanceado Quevedo, se consideran adecuadas para los volúmenes de
producto almacenado y las características de los mismos (generalmente son
agentes limpiadores). Sin embargo, se estima conveniente realizar adecuaciones
al contenedor a fin de facilitar la ventilación (numeral 6.8.6.5 Norma INEN 22667)
del lugar, así como también la instalación de equipos extintores de incendios.
Manejo de Combustibles
La Planta de Alimentos Quevedo dispone de un área para almacenamiento y
recepción de combustible líquido (diesel), un área para almacenamiento de GLP
y una bodega para el almacenamiento temporal de aceites lubricantes.
Almacenamiento y Recepción de Gas Licuado de Petróleo (GLP)
� Las áreas de almacenamiento deben estar impermeabilizadas y libres de
vegetación, de acuerdo a lo indicado en el d.1 del Art. 71 del RAOHE8.
� Existencia de letreros de seguridad y tanques deben estar conectados a
tierra.
� Los tanques horizontales de almacenamiento de gas licuado de petróleo
(GLP) deben ubicarse sobre bases de hormigón y mampostería sólida,
cumpliendo con lo establecido en el literal b.1 del Art. 71 del RAOHE.
� Se debe verificar la frecuencia del mantenimiento de las válvulas de
seguridad, accesorios, actividades de pruebas hidrostáticas, medición de
espesores y la existencia de procedimientos para el abastecimiento de
GLP.
Almacenamiento y Recepción de Combustible Líquido (Diesel)
� Considerando lo establecido en el Art. 25 literal b del RAOHE, el tanque
debe estar rodeado de un cubeto técnicamente diseñado para el efecto con
un volumen igual o mayor al 110 % del tanque mayor, se estima que el ���������������������������������������� �������������������0��������������))������������������������������������ ����� ������ ����������������$�������������2�������5���������5���"������7����"��2��:;������������"�������.�"��������&��*�2������##���
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cubeto cumple con este lineamiento, debido a que el volumen de
contención requerido sería de 6.402 galones.
� Los tanques disponen de la conexión a tierra y tubería de venteo, dando
cumplimiento a lo establecido en el Art. 71 literal a.5 del RAOHE.
� Las juntas del dique de contención deben estar impermeabilizadas.
� El área debe disponer de un equipo extintor de incendios y de la
señalización adecuada.
� Existencia de un procedimiento para actuar en caso de derrames de
combustible, el mismo que de contener: Desenergizar bomba de descarga,
recolección de combustible derramado, uso de material absorbente.
Tanques de Combustible de Almacenamiento Menor
La casa de generación posee equipos extintores para incendios y en su interior
canales perimetrales provistos de rejillas desmontables que descargan hacia el
sistema de aguas lluvias. Estos canales receptarán posibles derrames al interior
de la casa de generación y además cuentan con su respectivo cubeto de
contención, pues es fundamental su uso, a fin de evitar una posible afectación de
las aguas lluvias en caso de incidentes o derrames.
Almacenamiento Aceites Lubricantes y Químicos (Tratamiento Agua de Pozo)
La Planta dispone de un contenedor (bodega) para el almacenamiento de aceites
lubricantes. Este contenedor se encuentra junto al contenedor para
almacenamiento de productos químicos.
También se cuenta con la presencia de productos químicos empleados en el
sistema de tratamiento de agua de pozo, los cuales se ubicaban directamente
sobre el piso de hormigón. En la Tabla 1-6 se indican los productos identificados.
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TABLA 1-6
OTROS PRODUCTOS QUÍMICOS EMPLEADOS
PROPIEDADES PRODUCTO
QUÍMICO ESTADO FÍSICO
OBSERVACIÓN N°CAS
Havoline SAE 40 Líquido
- Líquido brillante y transparente
TEXACO
- Olor a hidrocarburo - Reacciona con oxidantes fuertes - Al calentarse se desprenden concentraciones de monóxido de carbono, dióxido de carbono, aldehídos irritantes y cetonas.
- En caso de fuego, utilice pulverización de agua, polvo químico seco, espuma o bióxido de carbono. El agua puede causar formación de espuma. Utilice pulverización de agua para enfriar los recipientes expuestos al fuego.
- Puede causar irritación (ojos, piel, nariz, garganta)
- Por ingestión puede causar vómitos, náusea, diarrea.
Texaco Rando Oil HD 46
Líquido
- No forma emulsiones 64741-88-4
- Punto de Inflamación 420 °F 68649-4-23
- Incompatible con agentes oxidantes fuertes., nitratos, peróxidos.
Texaco Capella Líquido
- Destilado de petróleo parafínico. 64741-88-4
-Hidrotratado, destilado nafténico. 64742-52-5
-Incompatible con agentes oxidantes fuertes., nitratos, peróxidos.
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Las prácticas de manejo de los aceites lubricantes almacenados, se consideran
adecuadas para los volúmenes de producto almacenado y que generalmente el
producto se encuentra en presentaciones menores (canecas de 15 y 20 galones).
Además se debe contar con una ventilación adecuada (numeral 6.8.6.5 Norma
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INEN 22669) del lugar, así como también la instalación de equipos extintores de
incendios y la utilización de pallets de madera.
Se debe capacitar al personal involucrado en cuanto a las buenas prácticas de
manejo de lubricantes, a fin de evitar el desperdicio del producto y posibles
derrames menores. Los productos almacenados y el contenedor deben disponer
de letreros de seguridad y material absorbente (arena).
Adicionalmente, en caso de requerirse se verificará el uso de equipo de
protección personal, considerando los lineamientos establecidos en las hojas de
seguridad (MSDS) del producto debido
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CAPITULO II
2. PREPARACIÓN DE GESTIÓN DE RIESGOS
La Posibilidad que ocurra algún daño, el cual represente pérdidas materiales o
humanas causado a través de averías, accidentes, incendios, etc., es decir se
trata de una medida cuantitativa expresada en función de la probabilidad y
magnitud de las consecuencias de que ocurra un evento identificado como no
deseado o peligroso es lo que comúnmente se conoce como RIESGO.
La evaluación del Riesgo humano y ambiental es un campo dentro de la
tecnología de relativa vida joven. Se ha ido desarrollando a través de diferentes
frentes por expertos de distintas disciplinas que por lo general han incluido
aspectos tales como epidemiología, toxicología, estadísticas e ingeniería.
� Riesgo voluntario, está asociado a actividades que decidimos realizar.
� Riesgo involuntario, está asociado a actividades que se realizan sin
nuestro consentimiento o conocimiento; adicionalmente involucran eventos
naturales.
En términos matemáticos, el riesgo se puede cuantificar de la siguiente forma:
RIESGO = PROBABILIDAD DE OCURRENCIA x CONSECUENCIAS
Es decir que en un área determinada o proceso pueden existir diferentes fuentes
de exposición, por lo que se puede resumir en que:
FÓRMULA 2.1
DETERMINACIÓN DEL RIESGO MATEMÁTICAMENTE
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Donde:
xi : consecuencia del evento no deseado
fi : frecuencia de ocurrencia del evento
En términos de unidades de medidas las frecuencias estará dada en cantidad de
eventos ocurridos en una unidad de tiempo determinada y las consecuencias en
términos de pérdidas por evento ocurrido, esto es:
FÓRMULA 2.2
DETERMINACIÓN DEL RIESGO
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De esta misma forma, el RIESGO INDIVIDUAL, o sea, el Riesgo que afecta a
cada persona será la relación del riesgo calculado entre la cantidad de personas
involucradas o expuestas de manera voluntaria y/o involuntaria, o sea:
FORMULA 2.3
DETERMINACIÓN DEL RIESGO INDIVIDUAL
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Donde:
N: cantidad de personas involucradas
Una de las medidas más importantes a tomar por los directivos en una Entidad es
la garantía de la seguridad de sus procesos productivos con vistas a lograr que
los obreros de sus Instalaciones trabajen en condiciones seguras y libres de
riesgos para sus vidas.
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Por otro lado el conocimiento de los riesgos que existen en cada puesto de
trabajo, permite tomar las medidas preventivas que eviten los accidentes y/o
averías con el consiguiente costo económico y social que esto implica.
Ello obliga a trabajadores muy calificados y con un alto grado de autonomía,
capaces de resolver por sí mismos, la mayoría de los problemas que se presentan
en su lugar de trabajo.
Es necesario establecer sistemas de calidad que permitan a la empresa competir
por su supervivencia y para lograrlo han de modificar las formas existentes de
organización del trabajo y la misma gestión empresarial.
Dentro de los procesos productivos hay aspectos relevantes de mejoras de
calidad que obligan a la prevención de los riesgos laborales.
La calidad, como medida de eficacia de una empresa, sólo es alcanzable si
existen condiciones de trabajo óptimas. La calidad total como resultado de la
suma de las calidades en todas las etapas de los procesos productivos, asume
también la satisfacción del hombre como un objetivo clave, al ser éste “cliente” y
“usuario” directo de las actividades internas de la Instalación Industrial.10
La coincidencia en planteamientos, objetivos y técnicas de las áreas de Calidad y
Seguridad, implica cada vez más la necesidad de una estrategia conjunta de
actuación.
2.1 OBJETIVOS DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS
El propósito de la evaluación de riesgos es determinar la posibilidad de ocurrencia
del daño o evento no deseado, dígase situación de emergencia, avería, accidente
humano, escape de sustancias peligrosas, incendio o explosión, así como la
severidad de ocurrencia de dicho evento, presentes en las condiciones de trabajo
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y diseñar e implantar las medidas preventivas con el objetivo fundamental de
reducir estos eventos. Todo esto contribuye a disminuir las pérdidas materiales y
humanas. Incluye además el control o seguimiento de la aplicación de dichas
medidas y la evaluación de su efectividad; esto es, establecer planes de
prevención para garantizar una política de mejora continua respecto de la
seguridad y salud ocupacional.
La evaluación tiene como requisito fundamental el estudio sistemático de los
riesgos o contingencias laborales en áreas de producción, talleres, áreas de
mantenimiento, etc. Esto quiere decir que no se debe dar por terminado este
proceso con la ejecución de las medidas preventivas, sino que se impone una
actualización continua y sistemática que, como se dijo anteriormente, se enfoque
hacia la mejora continua. Esto se logra a través del control que se realice a partir
del comportamiento que tiene la accidentalidad y de la efectividad de las
soluciones planteadas y la ejecución, así como el seguimiento de las auditorías
internas a este fin.
El procedimiento de evaluación se puede aplicar para detectar los riesgos en
áreas grandes o pequeñas, de mayor o menor complejidad tecnológica, dentro de
un sistema de producción y en sentido general, se puede particularizar a un grupo
de máquinas, a medios de transporte, a puestos de trabajo o tareas específicas.11
El resultado de la Evaluación de Riesgos se utilizará, entre otros fines para:
• Establecer o perfeccionar el control y la mejora interna de seguridad en el
centro de trabajo.
• Determinar requisitos de aptitud del personal.
• Perfeccionar el contenido de las reglas de seguridad, instrucciones y
capacitación en materia de Protección e Higiene del Trabajo y Protección
contra Incendios.
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• Incluir requisitos de seguridad en la proyección o modificación de los
procesos, métodos y actividades laborales.
• Actualizar y modificar reglamentos, procedimientos de ejecución y normas
técnicas.
• Incluir la seguridad como criterio de calidad en el diseño y elaboración de
medios de trabajo y otros productos.
• Diseñar programas de prevención adecuados a los riesgos identificados en
el centro de trabajo.
• Establecer correcta planificación para la implementación de respuestas a
emergencias y mitigación de accidentes.
• Desarrollo de las labores investigativas de los técnicos en la actividad.
2.2 CAUSAS DEL RIESGO.
En general un riesgo existe cuando se satisfacen tres condiciones:
2.2.1 PRIMERA CONDICIÓN.
La fuente de Riesgo tiene que estar presente Es decir tiene que existir un sistema,
proceso o actividad que pueda introducir el elemento riesgo dentro del ambiente
que se analiza. Por ejemplo, una fuente generadora de calor en un proceso
tecnológico.
2.2.2 SEGUNDA CONDICIÓN.
Tiene que existir un proceso de exposición, o sea, que las personas, bienes
materiales ó ambiente que se analiza estén expuestos de cualquier forma a la
acción del agente productor del riesgo. Por ejemplo, posibilidad de contacto
directo del personal de operación con la fuente de calor.
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2.2.3 TERCERA CONDICIÓN.
Tiene que existir un proceso causal por el cual los elementos expuestos al agente
generador del riesgo sufran consecuencias negativas, no deseadas o esperadas.
Por ejemplo, a consecuencia del contacto directo de un operador este sufrió
quemaduras considerables con peligro para su vida.
El riesgo tiene asociado los factores causales que explican su existencia. La
interacción de ellos, cada uno de los cuales es a su vez efecto o consecuencia de
otros, determina las causas o cadena de factores causales. A los factores
causales del riesgo comúnmente se les denomina "fallas".
Actualmente existe una tendencia a reconocer los tipos de factores causales que
intervienen en un accidente, enfermedad, avería o incendio. Según su naturaleza
u origen, se clasifican en:
• Causas Básicas: factores de trabajo, factores personales
• Causas Inmediatas: condiciones y actos subestandar.
• Déficit de gestión.
En tal sentido, las técnicas de prevención y control de riesgos se han derivado del
conocimiento de los factores causales.
2.2.3.1 Causas Básicas.
Hay que entender que las causas básicas de los accidentes, están focalizadas en
los factores personales (conducta) y los factores de trabajo o ambientales
(técnicos), que son determinados por las condiciones del trabajo.
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TABLA 2-1
CLASIFICACIÓN DE CAUSAS BÁSICAS
FACTORES PERSONALES FALTA DE CAPACITACIÓN PARA DESARROLLAR EL TRABAJO QUE SE TIENE ASIGNADO. FALTA DE MOTIVACIÓN O MOTIVACIÓN INADECUADA.
INTENTAR AHORRAR TIEMPO O ESFUERZO Y/O EVITAR INCOMODIDADES.
LOGRAR LA ATENCIÓN DE LOS DEMÁS, EXPRESAR HOSTILIDAD. EXISTENCIA DE PROBLEMAS O DEFECTOS FÍSICOS O MENTALES EN EL TRABAJADOR.
FACTORES DE TRABAJO
FALTA DE NORMAS DE TRABAJO O NORMAS DE TRABAJO INADECUADAS.
DISEÑO O MANTENIMIENTO INADECUADO DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS.
HÁBITOS DE TRABAJO INCORRECTOS.
EL USO Y DESGASTE NORMAL DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.
USO INADECUADO O INCORRECTO DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS E INSTALACIONES DE TRABAJO. *+�� �,��+����.���������<��=����8�� �<��.������8����-��.�����,�+ ���
2.2.3.2 Causas Inmediatas.
Las causas humanas de los accidentes se las denomina actos inseguros
subestandares. Estas se definen como cualquier acción (cosas que se hacen) o
falta de acción (cosas que no se hacen) que pueden llevar a un accidente. Es la
actuación personal indebida, que se desvía de los procedimientos o metodología
de trabajo aceptados como correctos. Se trata de acciones comunes, muchas
veces que se realizan sin pensar, que nos pueden llevar a un accidente.
Ahora bien las causas ambientales de los accidentes, las hemos llamado
condiciones inseguras subestandares. Estas se definen como cualquier condición
del ambiente de trabajo que puede contribuir a un accidente. Estas condiciones
del ambiente de trabajo está conformado por el espacio físico, herramientas,
estructuras, equipos y materiales en general.
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TABLA 2-2
CLASIFICACIÓN DE CAUSAS INMEDIATAS
ACTOS INSEGUROS OPERAR EQUIPOS SIN AUTORIZACIÓN NO SEÑALAR O ADVERTIR FALLA EN ASEGURAR ADECUADAMENTE RETIRAR LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD USAR EQUIPO DEFECTUOSO USAR LOS EQUIPOS DE MANERA INCORRECTA INSTALAR CARGA DE MANERA INCORRECTA ALMACENAR DE MANERA INCORRECTA LEVANTAR EN FORMA INCORRECTA HACER BROMAS PESADAS TRABAJAR BAJO INFLUENCIA DE DROGAS HACER MANTENIMIENTO MIENTRAS ESTA OPERANDO NO USAR EPP
CONDICIONES INSEGURAS PROTECCIÓN Y RESGUARDOS INADECUADOS EPP INADECUADOS HERRAMIENTAS O EQUIPOS DEFECTUOSOS ESPACIO LIMITADO ADVERTENCIAS INSUFICIENTES PELIGRO DE EXPLOSIÓN ORDEN Y LIMPIEZA DEFICIENTES CONDICIONES AMBIENTALES PELIGROSAS EXPOSICIÓN AL RUIDO EXPOSICIÓN A RADIACIONES ALTAS TEMPERATURAS ILUMINACIÓN DEFICIENTE VENTILACIÓN INSUFICIENTE *+�� �,��+����.���������<��=����8�� �<��.������8����-��.�����,�+ ���
2.2.3.3 Déficit de Gestión.
Esto hace referencia al incumplimiento tanto de normas como procedimientos
sobre gestión administrativa, técnica y talento humano.
2.3 CLASIFICACIÓN DE RIESGOS
Referente a los riesgos específicos que intervienen en la causalidad de
accidentes en el hombre se clasifican genéricamente en:
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• Riesgos Mecánicos: Las fuentes más comunes son las partes en
movimiento no protegidas y que tengan la fuerza suficiente para atrapar al
trabajador hacia la máquina, estos riesgos que se producen por el uso de
máquinas, útiles, o herramientas, produciendo cortes, quemaduras, golpes,
etc.
• Riesgos Químicos: son aquellos cuyo origen está en la presencia y
manipulación de agentes químicos, los cuales pueden producir efectos
perjudiciales para la salud, por ejemplo alergias, asfixias, etc.
• Riesgos Físicos: su origen está en los distintos elementos del entorno de
los lugares de trabajo, la humedad, el calor, el frío, el ruido, etc. pueden
producir daños a los trabajadores.
• Riesgos Ergonómicos: referidos específicamente al diseño del puesto de
trabajo y las aptitudes reales del trabajador para cubrir dicho puesto de
trabajo.�Además estos se produce por exceso de trabajo, manipulación y
desplazamiento de carga, posturas, etc. Lo cual nos genera efectos
negativos en la salud de los colaboradores, por ejemplo: lumbalgías,
buritis, escoliosis, etc.
• Riesgo Biológico: aquellos que pueden generar peligros de infección,
intoxicación, alergias sobre el trabajador derivado de la actuación de
contaminantes biológicos, por ejemplo mediante microorganismos
incluyendo los que han sufrido manipulaciones genéticas, los cultivos de
células y los endoparásitos multicelulares.
• Riesgos Psicosocial: perjudican la salud de los colaboradores, causando
estrés y a largo plazo enfermedades cardiovasculares, respiratorias,
inmunitarias, gastrointestinales, dermatológicas, endocrinológicas,
musculoesqueléticas y mentales. Son consecuencia de unas malas
condiciones de trabajo, concretamente de una deficiente organización del
trabajo.
A saber, por las fuentes que lo provocan y los factores que desencadenan el
accidente o el evento no deseado en sí, se detallan de la siguiente forma:
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TABLA 2-3
CUADRO DE CLASIFICACIÓN
FUENTES DE ACCIDENTES FACTORES
RIESGOS MECÁNICOS
Caída de personas al mismo nivel: El riesgo puede identificarse cuando existen en el suelo obstáculos o sustancias que pueden provocar una caída por tropiezo o resbalón
• Caída por deficiencia del suelo
• Caída pisar o tropezar con objetos en el suelo.
• Caída por existencia de líquidos o vertidos.
• Caída por superficies en mal estado por condiciones atmosféricas (agua, etc.).
• Resbalones y/o tropezones por malos apoyos del pie.
Caída de personas a distinto nivel: Este riesgo está presente cuando se realizan trabajos, aunque sea muy ocasionalmente, en zonas elevadas sin protección adecuada, como barandas, muretes, antepecho, barreras, etc., en los accesos a estas zonas y en huecos existentes en pisos y zonas de trabajo. Cualquier trabajo que se realiza en escaleras, tarimas, plataformas, andamios, etc., a más de 1,5 metros de altura.
• Caídas por huecos
• Caídas desde escaleras portátiles.
• Caídas desde escaleras fijas.
• Caídas desde andamios y plataformas temporales.
• Caídas desde techos y muros.
• Caídas desde postes o apoyos de madera.
• Caídas desde postes o apoyos de hormigón.
• Caídas desde postes o apoyos metálicos.
• Caídas desde torres metálicas de transporte.
• Caídas desde estructuras, pórticos, grúas, etc.
• Caída desde árboles.
• Caída desde bines despacho y a granel.
• Caída desde silos de almacenamiento.
• Caída desde abastecimiento de líquidos. Caída de objetos: este riesgo se presenta cuando existe la posibilidad de caída de objetos y materiales durante la ejecución de trabajos o en operaciones de transporte y elevación por medios manuales o mecánicos. Puede presentarse también cuando existe la posibilidad de caída de objetos que no se están manipulando y se caen de su emplazamiento.
• Caída por manipulación manual de objetos y herramientas.
• Caída de elementos manipulados con aparatos elevadores.
• Caída de elementos apilados (bodegas).
Desprendimientos, desplomes, derrumbes: Se presente este riesgo por la posibilidad de desplome o derrumbamiento de estructuras fijas o móviles.
• Desprendimiento de elementos de montaje fijo.
• Desprendimientos de muros.
• Desplome de muros.
• Hundimiento de zanjas, canales.
Choques y golpes: Este riesgo puede presentarse cuando existe la posibilidad de que se provoquen lesiones derivadas de choques o golpes con
• Choques contra objetos fijos.
• Choques contra objetos móviles.
• Golpes por herramientas manuales.
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elementos tales como partes salientes de máquinas, instalaciones o materiales, estrechamiento de zonas de paso, vigas o conductos a baja altura, etc.
• Golpes por herramientas portátiles eléctricas.
• Golpes por otros objetos
Maquinaria automotriz (montacargas) y otros vehículos (dentro del centro): Posibilidad de ocurrencia de accidentes al utilizar maquinarias o vehículos o posibilidad de atropellos por esos objetos dentro del centro de trabajo.
• Atropello de peatones.
• Choques y golpes entre vehículos.
• Choques y golpes contra elementos fijos vuelcos y caídas de los vehículos.
• Caída de cargas.
Atrapamiento o aplastamiento de cualquier parte del cuerpo por mecanismos de máquinas o entre objetos, piezas o materiales
• Atrapamiento por herramientas manuales.
• Atrapamiento por herramientas portátiles eléctricas.
• Atrapamiento por máquinas fijas.
• Atrapamiento por objetos.
• Atrapamiento por mecanismos en movimiento. Cortes: Posibilidad de lesión producida por objetos cortantes, punzantes o abrasivos, herramientas y útiles manuales, máquinas-herramientas, etc.
• Cortes por herramientas portátiles eléctricas.
• Cortes por herramientas manuales.
• Cortes por máquinas fijas.
• Cortes por objetos y superficies.
• Cortes por objetos punzantes. Proyecciones: Posibilidad que se produzcan lesiones por piezas, fragmentos o pequeñas partículas de material proyectadas por una máquina, herramienta o acción mecánica. Incluye, además, las proyecciones líquidas originadas por fugas, escapes de vapor, gases licuados, etc.
• Impacto de fragmentos o partículas sólidas.
• Proyecciones de fluidos.
Contactos térmicos: Quemaduras o lesiones ocasionadas por contacto con superficies o productos calientes o fríos.
• Contacto con sustancias calientes o frías.
• Contactos con fuentes de calor o frío.
• Contacto con proyecciones calientes o frías.
Contactos químicos: Lesiones producidas por contactos con sustancias agresivas o afecciones motivadas por presencia de éstas en el ambiente.
• Contacto con sustancias corrosivas.
• Contacto con sustancias irritantes y/o alergizantes.
• Otros contactos con sustancias químicas.
Contactos eléctricos: Lesiones o daños producidos por el paso de la corriente por el cuerpo humano.
• Contactos directos.
• Contactos indirectos (contacto a través de la máquina, salto de arco eléctrico).
• Descargas eléctricas capacitivas (carga acumulada que se descarga a través del efecto de tierra del cuerpo humano, salto de arco eléctrico).
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• Descargas inductivas producidas por un campo eléctrico inducido.
Arco eléctrico: lesiones o daños producidos por quemaduras al establecerse el arco eléctrico.
• Calor.
• Proyecciones.
• Radiaciones no ionizantes.
Sobreesfuerzos (carga física dinámica): Posibilidad de lesiones o daños osteomusculares al producirse un desequilibrio entre las exigencias de la tarea en cuestión y la capacidad física del individuo.
• Esfuerzos al empujar o tirar objetos.
• Esfuerzos en el uso de herramientas.
• Movimientos bruscos.
• Esfuerzos al levantar, sostener o manipular cargas.
Explosiones: Posibilidad de ocurrencia de una mezcla explosiva de aire con gases o sustancias inflamables o sobrepresión de recipientes a presión.
• Atmósferas explosivas (material particulado)
• Máquinas, equipos o botellas.
• Voladuras o materiales explosivos.
• Deflagraciones.
Incendios: Posibilidad de ocurrencia o propagación de un incendio como consecuencia de la actividad normal laboral, condiciones anormales de averías tecnológicas o agentes externos que puedan provocar el hecho en el lugar de trabajo.
• Acumulación de materias combustibles.
• Almacenamiento, manipulación de materiales y sustancias combustibles o inflamables.
• Fuentes de energía y/o focos de ignición.
• Atmósfera inflamable.
• Proyecciones de chispas.
• Proyecciones de partículas calientes (Ej. Escorias de soldaduras).
• Llamas abiertas.
• Descarga de electricidad estática.
• Sobrecarga de las redes de suministro de energía eléctrica.
• Cualquier fuente de calor con posibilidad de contacto directo o propagación por convección o radiación.
Confinamiento: Posibilidad de un trabajador a quedarse recluido o aislado en un recinto cerrado, o de sufrir un accidente por consecuencia de la atmósfera respirable de dicho recinto.
• Recintos cerrados con bajos niveles de oxígeno en su atmósfera.
• Recinto cerrado con riesgo de puesta en marcha de elementos móviles o fluidos.
Tránsito (fuera del centro de trabajo): Lesiones por golpes o atropellos por vehículos (perteneciente o no a la Entidad) durante la jornada de trabajo. Incluye accidentes de tránsito durante la jornada laboral realizando actividades inherentes a la actividad productiva del Centro. Se incluyen también los accidentes de trayecto de la casa al centro y viceversa.
• Choques de vehículos en vías urbanas e interurbanas.
• Atropellos a peatones.
• Atropellos en situaciones de trabajo.
• Vuelco de vehículos.
• Fallos mecánicos de vehículos.
• Choques de vehículos contra objetos fijos.
Agresión de animales: Riesgo de afecciones por la acción
• Picaduras de insectos.
• Ataques de perros.
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sobre el organismo humano debido la acción directa o presencia de animales.
• Ratas y ratones (cualquier tipo de contacto con ellos).
RIESGOS FÍSICOS Sobrecarga térmica: Daño por permanencia en ambiente con calor o frío excesivo. Este riesgo se evalúa por mediciones de diferentes tipos de temperatura (húmeda, seca).
• Exposición prolongada al calor.
• Exposición prolongada al frío.
• Cambios bruscos de temperatura.
• Stress térmico (acondicionador, prensa).
Ruido: Lesiones auditivas por exposición a niveles de ruido superiores a los límites admisibles. Este riesgo se evalúa por medición y cálculo del nivel equivalente.
• Exposición a ruidos (máquinas, ruidos desde el exterior, etc.).
Vibraciones: Posibilidad de lesiones por exposición prolongada a vibraciones mecánicas. Este riesgo debe medirse y compararse con los valores de referencia.
• Exposición a altas y/o prolongadas vibraciones (martillos neumáticos, vibradores de cualquier tipo, máquinas desbalanceadas, etc.)
Radiaciones ionizantes: Posibilidad de afecciones por la exposición a radiaciones ionizantes. Este riesgo se evalúa por mediciones directas en el puesto de trabajo, el ambiente de trabajo y sobre la persona.
• Radiaciones ionizantes (rayos X, Gamma, etc.)
• Contacto o exposición a productos y/o fuentes radiactivas.
Radiaciones no ionizantes: Posibilidad de lesiones o afecciones por la acción de radiaciones no ionizantes.
• Exposición a radiaciones no ionizantes ultravioletas (soldaduras, etc.).
• Exposición a radiaciones no ionizantes infrarrojas.
• Exposición a radiaciones visibles o luminosas. Iluminación: Falta o insuficiente iluminación, reflejos, deslumbramientos, efectos estroboscópicos, excesos de iluminación.
• Iluminación ambiental insuficiente.
• Deslumbramientos y reflejos.
• Efectos estroboscópicos.
Condiciones ambientales del puesto de trabajo. Es posible que el trabajador tenga molestias derivadas de factores físicos y químicos que se originen en el puesto de trabajo y puedan provocarle incomodidades.
• Iluminación del puesto.
• Ventilación/calidad del aire.
• Humedad.
• Temperatura.
• Ruido molesto.
• Exposición a sustancias corrosivas.
• Exposición a atmósferas contaminadas.
RIESGOS BIOLÓGICOS.Agentes biológicos: Posibilidad de afecciones o lesiones por la exposición a contaminantes biológicos.
• Exposición a agentes biológicos.
• Calidad del aire.
• Calidad de las aguas para uso social e industrial.
RIESGOS ERGONOMICOS.
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Carga física: (Carga estática o postural). Posibilidad de fatiga física al producirse un desequilibrio ligero entre la exigencia de la tarea y la capacidad física del trabajador)
• Pueden producir enfermedades profesionales.
• Movimientos repetitivos.
• Espacios de trabajo.
• Condiciones climáticas exteriores.
• Carga estática.
• Carga dinámica.
Configuración del puesto de trabajo: Posibilidad que las condiciones y distribución física del puesto de trabajo produzcan incomodidad al trabajador.
• Espacios de trabajo.
• Distribución de equipos.
• Características de equipos (pantallas. Iluminación, reflejos, etc.).
RIESGOS PSICOSOCIALES
Carga mental: Cuando el trabajo exige una elevada concentración, rapidez de respuesta y un esfuerzo prolongado de atención, a los que una persona no puede adaptarse aparece la fatiga nerviosa y la posibilidad de trastornos emocionales y alteraciones psicosomáticas.
• Carga mental.
• Monotonía, repetitividad.
• Relaciones personales conflictivas.
• Salario Inadecuado.
• Calidad de vida de la persona.
• Falta de desarrollo de aptitudes.
• Comunicación e información escasa o distorsionada..
• Trabajo a turnos: nocturnos o fines de semana. *+�� �,��+����.���������<��=����8�� �<��.������8����-��.�����,�+ ��
Esto, ordenando y teniendo en cuenta las diferentes situaciones operacionales
que se suceden dentro de la planta de alimentos balaceados, puede tener el
arreglo siguiente:
TABLA 2-4
RIESGOS EN LA PLANTA DE ALIMENTOS BALANCEADOS
RIESGOS MECÁNICOS
1 Caída de personal al mismo nivel 2 Caída de personal a distinto nivel 3 Caída de objetos
4 Desprendimiento, desplome y derrumbe 5 Choques y golpes 6 Maquinaria automotriz y vehículos (dentro del centro de trabajo)
7 Atrapamientos 8 Cortes 9 Proyecciones
10 Contactos térmicos
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11 Contactos químicos 12 Contactos eléctricos 13 Arco eléctrico
14 Sobreesfuerzos 15 Explosiones 16 Incendios
17 Confinamiento 18 Tráfico (fuera del centro de trabajo) 19 Agresión de animales
RIESGOS FÍSICOS, QUÍMICOS Y BIOLÓGICOS 20 Sobrecarga térmica
21 Ruido 22 Vibraciones 23 Radiaciones no ionizantes
24 Radiaciones ionizantes 25 Ventilación 26 Iluminación
27 Contaminantes químicos 28 Agentes biológicos
FACTORES PSICOSOCIALES
29 Carga física 30 Carga mental
FACTORES ERGONÓMICOS
31 Condiciones ambientales del puesto de trabajo 32 Configuración del puesto de trabajo *+�� �,��+����.���������<��=����8�� �<��.������8����-��.�����,�+ ���
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CAPITULO III
3. EVALUACIÓN DE RIESGOS
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3.1 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
En este capítulo se procederá a identificar los riesgos existentes en la Planta de
Alimentos Balanceados así como los puestos de trabajos que se van a medir,
utilizando la estimación a través de la Probabilidad – Consecuencia.
3.2 ÁREAS O PUESTOS DE TRABAJO
Las siguientes son las áreas y puestos de trabajo identificados:
TABLA 3-1
CODIFICACIÓN PUESTOS DE TRABAJO
# DESCRIPCION PUESTO TRABAJO CODIGO1 MATERIA PRIMA ENSACADA NPQV2-2070-03 2 ENSACADORA NPQV2-2070-02
3 ABASTECEDOR DE MICRO INGREDIENTES
NPQV2-2070-04
4 CABINA CONTROL ALMACENERA NPQV2-2070-06 5 OPERADOR DE ALMACENERA NPQV2-2454-01-VM1 6 OPERADOR TOSTADORA DE SOYA NPQV2-2129-01-VE1
7 ABASTECIMIENTO MATERIA PRIMA ENSACADA Y MINERALES
NPQV2-2470-05
8 MOLINOS Y MEZCLADORA NPQV2-2470-06 9 PELETIZADORA NPQV2-4070-04
10 DESPACHO PRODUCTO TERMINADO EN SACOS
NPQV2-4070-01
11 OPERADOR DE LIQUIDOS NPQV2-2540-04-VM1
12 DESPACHO PRODUCTO TERMINADO GRANEL
NPQV2-4070-02
13 PLATAFORMA BASE BINES NPQV2-2470-03 14 BODEGA PRODUCTO TERMINADO NPQV2-2470-04 15 RECEPCIÓN DE GRANO NPQV2-2540-01
16 TANQUES – GLP, ACEITE PALMA, MELAZA, DIESEL
NPQV2-2470-01-VE1-2
17 SÓTANO NPQV2-2470-02
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18 OFICINAS ADMINISTRATIVAS NPQV2-2439-01 19 DEPARTAMENTO MEDICO NPQV2-2235-01 20 MANTENIMIENTO Y BODEGA DE
MATERIALES NPQV2-2141-01
21 TABLERO ELÉCTRICO NPQV2-4070-03 22 COCINA – COMEDOR NPQV2-2344-01 23 PRELIMPIADORA NPQV2-1447-01 24 SALUD ANIMAL Y VEGETAL NPQV2-2454-02 25 PLATAFORMA BINES TECHO NPQV2-2070-07 26 LABORATORISTA PNQV2-2431-01 27 SECADORA DE MAÍZ NPQV2-2540-02 28 EXPANDER NPQV2-2540-03 29 CABINA DE PRODUCCIÓN NPQV2-2070-05 30 GALPONES EXPERIMENTALES NPQV2- 2348-01 31 CASA DE FUERZA NPQV2-2141-06 32 PLANTA DE AGUA NPQV2-2141-08 33 EXTERIORES NPQV2-2141-07 *+�� �,��-� �.��-� �� ���-���.����-��.�����,�+ ���
3.3 EVALUACIÓN DEL RIESGO MECÁNICO
3.3.1 MÉTODO FINE
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El método matemático propuesto por William T. Fine12 para la evaluación de
riesgos, se fundamenta en el cálculo del grado de peligrosidad, cuya fórmula se
basa en lo siguiente:
FÓRMULA 3.1
GRADO DE PELIGROSIDAD (G.P.)
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Como puede observarse se obtiene una evaluación numérica considerando tres
factores: las consecuencias de un posible accidente debido al riesgo, la
���������������������������������������� �������������������12 RIBEIRO V., Avaliacao e Controlo de Riscos - Método Fine, Factor Seguranca, Brasil, 2002, Págs.1-2-3.
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exposición a la causa básica y la probabilidad de que ocurra la secuencia del
accidente y las consecuencias del mismo.
TABLA 3.2
MATRIZ GRADO DE PELIGROSIDAD
CRITERIO INTERPRETACIÓN1 – 300 Bajo 300 – 600 Medio 600 – 1000 Alto *+�� �,��-��������� ��-��.���������>� ? �.��*�����-��.�����,�����������
Cuando se indican los efectos posibles que puede tener la presencia de un riesgo,
y establecer si un riesgo es tolerable a la empresa o no, su cálculo se la define de
la siguiente manera:
FÓRMULA 3.2
GRADO DE PELIGROSIDAD MODIFICADA (G.P.)
�� � �1 . 31Donde:
GR = Grado de repercusión
GP = Grado de peligro
FP = Factor de ponderación
Adicionalmente se relaciona el porcentaje de trabajadores expuesto del total de la empresa, se aplicando la siguiente tabla:
TABLA 3.3
MATRIZ FACTOR DE PONDERACIÓN
FP % TRABAJADORES EXPUESTOS
2 1 a 204 21 a 406 41 a 608 61 a 80
10 81 a 100*+�� �,��-��������� ��-��.���������>� ? �.��*�����-��.�����,�����������
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Finalmente se llega al grado de repercusión cuyos valores se encuentran en la
siguiente tabla:
TABLA 3.4
MATRIZ DE INTERPRETACIÓN DEL GRADO DE REPERCUSIÓN
GR INTERPRETACIÓN
0 a 2000 Bajo2001 a 4000 Medio
> 4000 Alto*+�� �,��-��������� ��-��.���������>� ? �.��*�����-��.�����,�����������
La estimación del nivel del riesgo conlleva para todas y cada una de las
situaciones peligrosas identificadas en la etapa de identificación de riesgos.
Las consecuencias son los resultados más probables de un accidente debido al
riesgo que se considera, incluyendo las desgracias personales y los daños
materiales, siendo tal el primer acontecimiento indeseado que iniciaría la
secuencia del accidente.
TABLA 3.5
MATRIZ DE CONSECUENCIA (C)
CONSECUENCIAS CONCEPTO
Ligeramente dañino
Daños superficiales (cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por polvo), molestias e irritación (dolor de cabeza, incomodidad).
El impacto ambiental se limita a un entorno reducido de la empresa no hay daños medioambientales en el exterior de las instalaciones.
El coste de reparación del daño sobre los bienes, incluidos las sanciones posibles es inferior a 30.000 dólares.
Dañino
Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores, sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo esqueléticos, enfermedad que conduce a una incapacidad menor. El impacto ambiental afecta a gran parte de la empresa o puede rebasar el perímetro de la misma con daños leves sobre el medio ambiente en zonas limitadas.
El costo de reparación del daño medioambiental incluidas las sanciones posibles puede alcanzar hasta los 300.000 dólares.
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Extremadamente dañino
Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales, cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.
El impacto ambiental rebasa el perímetro de la empresa y pueden producir daños graves incluso en zonas extensas en el exterior de la empresa.
Accidente mayor.
El costo de reparación del daño medioambiental, incluidas las sanciones posibles, supera los 300.000 dólares.
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TABLA 3.6
MATRIZ DE CONSECUENCIAS MODIFICADA
CRITERIO VALORACION INTERPRETACIONPequeñas heridas, lesiones no incapacitantes o daños menores
1 Leve
Lesiones con incapacidad no permanente o daños superiores al 20%
4 Medio
Lesiones con incapacidad no permanente o daños superiores al 60%
6 Grave
Muerte o daño superiores al 90% del capital de Nombre de la empresa
10 Catastrófica
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La probabilidad de que una vez presentada la situación de riesgo, los
acontecimientos de la secuencia completa del accidente sucedan en el tiempo,
originando accidentes y consecuencias. En otras palabras es el grado de
ocurrencia del evento.
TABLA 3.7
MATRIZ DE PROBABILIDAD (P)
PROBABILIDAD CONCEPTO
Baja El impacto adverso ocurrirá raras veces.
Media El impacto adverso ocurrirá en algunas ocasiones.
Alta El impacto adverso ocurrirá siempre o casi siempre.
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TABLA 3.8
MATRIZ DE PROBABILIDAD MODIFICADA
CRITERIO VALORACION INTERPRETACIONCuando es casi imposible que ocurra
1 Muy Baja
Cuando es remota pero posible de que ocurra
3 Baja
Cuando es muy posible, nada extraño de que ocurra
6 Media
Cuando es inminente, ocurre con frecuencia
10 Alta
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TABLA 3.9
NIVEL DE RIESGO POTENCIAL (NRP)
Consecuencias
Ligeramente Dañino Dañino Extremadamente
Dañino
LD D ED
Pro
bab
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Baja Riesgo trivial Riesgo tolerable Riesgo moderado
B T TO M �� (nivel 1) (nivel 2) (nivel 3)
Media Riesgo tolerable Riesgo moderado Riesgo importante
M TO M I �� (nivel 2) (nivel 3) (nivel 4)
Alta Riesgo moderado Riesgo importante Riesgo intolerable
A M I IN �� (nivel 3) (nivel 4) (nivel 5)
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La exposición es la frecuencia de ocurrencia del suceso peligroso, para ello se
establecerá el siguiente criterio.
TABLA 3.10
MATRIZ DE EXPOSICIÓN
CRITERIO VALORACIÓN INTERPRETACIÓNLa persona está expuesta al factor de riesgo una vez al mes o pocas veces al año
1 Remota
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Expuesta algunas veces a la semana 3 Ocasional Algunas veces al día 6 Frecuente Continuamente o mucha veces al día 10 Continua *+�� �,��-��������� ��-��.���������>� ? �.��*�����-��.�����,�����������
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Cuando el resultado de la evaluación ponga de manifiesto la existencia de un
riesgo calificado como severo (consecuencia de una probabilidad alta y de una
consecuencia alta), según lo indicado en el cuadro correspondiente, se procederá
de inmediato a tomar medidas para reducir el riesgo sin esperar el proceso de
planificación. Sucesivamente se establecerán medidas de control para ratificar la
conveniencia de las medidas adoptadas o para sustituirlas por otras más
convenientes.
La prioridad de las actuaciones a realizar deberá estar relacionada con el orden
de magnitud de los riesgos, es decir:
TABLA 3-11
MATRIZ DE PRIORIDAD DE ACTUACIÓN
RIESGO PRIORIDAD
IMPORTANTE I
MODERADO II
TOLERABLE III
TRIVIAL IV *+�� �,��+����.���������<��=����8�� �<��.������8����-��.�����,�+ ���
Adicional se trabaja con un inventario de riesgos mecánicos que es un compendio
de lo estudiado en capítulos anteriores pues ya es una matriz aplicable ciento por
ciento al negocio pecuario.
3.3.1.1 Resultados Medición Riesgos Mecánicos
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3.4 EVALUACIÓN DEL RIESGO QUÍMICO
Se los define como los riesgos que se pueden presentar en los procesos
tecnológicos más representativos de la industria química, tanto orgánicos como
inorgánicos.
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3.4.1 CRITERIOS DE VALORACIÓN!"
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El objetivo de un criterio de valoración higiénico, es el de definir unas condiciones
de exposición tales que las personas no sufran ni durante su vida laboral, ni una
vez terminada esta, una disminución significativa de su nivel de salud que sea
imputable a la exposición laboral.
Al efectuar la evaluación en un puesto de trabajo de un determinado contaminante
industrial, bien sea de origen físico, químico o biológico, se obtienen unos valores
numéricos que expresan las cantidades o concentraciones de contaminantes
presentes. Estos datos junto con el tiempo a que el trabajador se encuentra
expuesto a dicho contaminante, además de hábitos personales, etc. constituye lo
que se denomina exposición a un contaminante. La comparación de las
concentraciones de exposición al contaminante con lo propuesto por el criterio de
valoración define el RIESGO PARA LA SALUD.
Los métodos utilizados para la investigación de estos criterios llamados Niveles
Admisibles están basados en:
• Estudios epidemiológicos.
• Estudios toxicológicos experimentales sobre animales.
• Especulaciones químico-toxicológicas: La analogía química.
• Ensayo con voluntarios en casos en que se midan efectos tóxicos
menores.
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Sin embargo, existen numerosas dificultades para llegar a su establecimiento,
tales como:
• Falta de uniformidad en la respuesta individual.
• Cantidad y variedad de contaminantes.
• Aparición de nuevas sustancias.
• Presencia simultánea de varios contaminantes.
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Para el establecimiento de un valor límite con toda la información que nos
proporciona lo anteriormente comentado, tendremos que contestar a dos
cuestiones básicas:
• Qué efecto sobre la salud se establece como admisible.
• Cuál es el porcentaje teórico de la población expuesta que se está
realmente protegiendo con dicho límite.
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El establecimiento del límite, puede realizarse con tres criterios diferentes, y
según el que se utilice, dará lugar a interpretaciones distintas.
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3.4.1.1 Criterios de Valores Máximos Admisibles
Con este criterio, se establece que la concentración de un contaminante en el
lugar de trabajo no puede ser sobrepasada en ningún instante.
3.4.1.2 Criterios de Valores Promedios
Este criterio establece, que la concentración media de un contaminante en un
determinado periodo, no puede superar un determinado valor límite. Normalmente
este periodo se considera 8 horas día, ó 40 horas semanales.
En cualquier caso, los criterios de valoración deben tomarse como una referencia
orientativa y nunca como una barrera entre la salud y la enfermedad. Criterio de
cortos periodos de exposición. Este criterio establece, que la concentración media
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de un contaminante en un determinado periodo, no debe superar un determinado
valor límite. Normalmente este periodo se considera de 15 minutos.
3.4.1.3 Criterios de Evaluación
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En la década de los 30, comienzan a desarrollarse en la URSS, ESTADOS
UNIDOS y ALEMANIA, los primeros estudios sobre límites de exposición,
siguiendo el concepto de concentración máxima tolerable.
�En 1950 cuando la A.C.G.I.H. (American Conference of Governmental Industrial
Hygienists) publica por primera vez una propuesta de "Valores Límite Umbral"
(Thershold Limit Values), conocidos mundialmente como TLV's, de gran impacto
en el campo de la salud laboral, hasta tal punto que la Administración
norteamericana toma parte en estos valores como Estándares Ambientales
oficiales, denominándolos PEL (Permisible Exposure Limits).
Todos estos límites, están siendo revisados continuamente. En Alemania, se
siguen unos criterios parecidos, denominándose valores MAK (Maximale
Arbeitsplatzkonzentrationen).
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Los valores de la URSS responden al concepto de Concentración Máxima
Permisible (MAC) con un significado de valor techo.
Criterios de la ACGIH: TLV’S
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• TLV-TWA (Valor Limite Umbral-Media ponderada en el tiempo).-
Concentración media ponderada en el tiempo, para una jornada normal de
trabajo de 8 horas y una semana laboral de 40 horas, a la que pueden
estar expuestos casi todos los trabajadores repetidamente día tras día, sin
efectos adversos.
• TLV-STEL (Valor Límite Umbral-Límite de Exposición de Corta Duración).-
Concentración a la que los trabajadores pueden estar expuestos, no más
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de 15 minutos, sin sufrir: 1) Irritación, 2) Daños crónicos, 3) Narcosis, en
grado suficiente para aumentar la probabilidad de accidentes laborales.
Las exposiciones por encima del TLV-TWA hasta el valor STEL además de
no superar los 15 minutos no deben de repetirse más de 4 veces al día y
debe de haber por lo menos un periodo de 60 minutos entre exposiciones
sucesivas de ese rango, se podrían recomendar periodos de exposición
distintos de 15 minutos cuando lo justifiquen los efectos biológicos
observados.
• TLV-C (Valor Límite Umbral-Techo).- Es la concentración que no se debe
sobrepasar en ningún momento de la exposición durante el trabajo. Para
su valoración se admiten muestreos de 15 minutos, excepto para aquellas
sustancias que puedan causar irritación inmediata con exposiciones muy
cortas.
Limitaciones de uso de los TLV's
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La utilización de los TLV's debe de servir de guía en el control de los riesgos para
la salud y no como línea divisoria entre concentraciones seguras y peligrosas.
En la práctica, lo mejor es mantener las concentraciones de todos los
contaminantes atmosféricos, a un nivel lo más bajo posible, a pesar de que no se
crea probable que puedan sufrir efectos adversos graves a consecuencia de
exposiciones a las concentraciones de los TLV's.
Estos límites se han establecido para ser utilizados en la práctica de la higiene
industrial, y no pueden ni deben ser utilizados para otros objetivos como por
ejemplo:
• Como índice relativo y comparativo de toxicidad
• Valoración o control de la contaminación atmosférica de una población
• Estimación del potencial tóxico a exposiciones continuas
• Prueba de diagnóstico de enfermedad o condición física
• Para adopción de países cuyas condiciones de trabajo difieran de las de
Estados Unidos.
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Límites de Desviación
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Para la inmensa mayoría de sustancias que tienen TLV-TWA, no se disponen de
suficientes datos toxicológicos para garantizar un STEL, no obstante se deben de
controlar las desviaciones o variaciones por encima del TLV-TWA. La
recomendación dada es la siguiente:
"Las desviaciones en los niveles de exposición de los trabajadores, no deben de
superar tres veces el valor TLV-TWA durante más de 30 minutos en una jornada
de trabajo, no debiéndose sobrepasar bajo ninguna circunstancia cinco veces
dicho valor en cualquier caso, debe de respetarse el TLV-TWA fijado"14.
3.4.2 MÉTODOS COLORIMÉTRICOS
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Los métodos colorimétricos identifican de una manera más o menos cuantitativa
la presencia de un gas. Para poder establecer una medición tenemos dos
posibilidades para ser usadas los Parches o Tubos colorimétricos.
3.4.2.1 Parches
Los parches son piezas de cartón de un solo uso recubiertas con un plástico
cubierto con un compuesto químico que cambia de color cuando se expone a un
gas que se va a medir. Tanto la cantidad de tiempo de exposición como la
intensidad de cambio de color son importantes. Los Parches dan un valor medio e
integrado pero no muy preciso.
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FIGURA 3.1
PARCHES
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3.4.2.2 Tubos Colorimétricos.
Se encuentran disponibles diferentes tipos de tubos colorimétricos para medir un
amplio rango de gases. Los tubos colorimétricos son tubos de vidrio con ambos
extremos cerrados. Para realizar una lectura con un tubo colorimétrico, se rompen
las puntas de ambos extremos y el tubo se acopla en una bomba de mano. La
bomba hace pasar a través del tubo un volumen de gas oloroso conocido. El
medio reacciona en el tubo y cambia de color según el tipo de gas que haya en la
muestra. Para medir la cantidad de medio que reacciona con el gas se usa una
escala, la cual indica la concentración del gas detectado.
Los tubos colorimétricos incorporan escalas limitadas y la precisión es alrededor
de un 10% de la escala completa de lectura del tubo. Los tubos colorimétricos
ofrecen lecturas casi instantáneas y su costo es económico por lo tanto se lo usa
con frecuencia así pues ayuda a dar un criterio aceptable y de esta manera tener
un punto de partida para más tarde realizar una medición mucho más precisa. Los
tubos de difusión que miden una concentración media están también disponibles
para algunos gases.
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FIGURA 3.2
TUBOS COLORIMÉTRICOS
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Es posible encontrar tubos colorimétricos que funcionan por un mecanismo de
difusión, sin la intervención de una bomba de mano. Para efectuar una lectura en
estos tubos, se abre uno de los extremos del tubo y se sostiene cerca del sitio que
se quiere monitorear. Después de un periodo de tiempo conocido (normalmente
de 6 a 8 horas), se toma una lectura observando el cambio de color efectuado en
el tubo.
Este parámetro y el tiempo de exposición se usan para calcular la concentración
media en el tiempo de muestreado.
Sin embargo cabe mencionar que para realizar las mediciones se contó con la
ayuda de un equipo de medición corporativo, el cual se encuentra detallado a
continuación; con este se validó varias mediciones preliminares que se realizaron
mediante el uso de tubos colorimétricos. Para este análisis se ubicaron los
elementos más comunes que puedan afectar la salud de los colaboradores, en las
diferentes áreas y por supuesto el lugar de trabajo; se establece un cuadro donde
se señala los siguientes ítems: tipo de clasificación del químico, TLV – TWA, TLV
– STEL, DL 50 dérmico y digestivo con lo cual se obtiene el resultado final tipo
semáforo que nos indica el status del puesto medido.
3.4.2.3 Resultados Mediciones Riesgos Químicos
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3.5 EVALUACIÓN DEL RIESGOS FÍSICOS
Su origen está en los distintos elementos del entorno de los lugares de trabajo. La
humedad, el calor, el frío, el ruido, etc. pueden producir daños a los trabajadores.
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3.5.1 ILUMINACIÓN
Las condiciones adecuadas de la iluminación dentro del ambiente industrial
permite al hombre, en condiciones óptimas de confort visual, realizar su trabajo de
manera más segura y productiva, ya que aumenta sustancialmente la visibilidad
de los objetos y permite vigilar mejor el espacio utilizado.
Una deficiente iluminación en los lugares de trabajo, provoca la disminución de la
eficacia visual conllevando éste al aumento del número de errores y accidentes
así como la carga visual y la fatiga durante la ejecución diversas tareas.
Un buen sistema de iluminación debe asegurar:
• Niveles de iluminación suficientes.
• El contraste adecuado entre los distintos aspectos visuales de la tarea.
• El control de los deslumbramientos.
• La reducción del riesgo de accidentes.
• Un grado de confort visual en el que juega un papel muy importante la
utilización de colores.
Exigencias que debe cumplir una buena iluminación:
• Confort visual, en el que los trabajadores tengan una sensación de
bienestar y de un modo indirecto elevar su nivel de productividad.
• Prestación visual, en el que los trabajadores sean capaces de realizar sus
tareas visuales, incluso en circunstancias difíciles y durante periodos más
largos.
• Seguridad.
Se tiene varias ventajas a través del empleo de la luz natural en los lugares de
trabajo; la principal y más significativa es la económica, en este caso se une la
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calidad de la luz natural, capacidad de reproducción cromática, estabilidad del
flujo luminoso, tonalidad de la luz, etc.
Cuando en el puesto de trabajo se utilizan ventanas se puede satisfacer la
demanda psicológica del contacto visual con el exterior del trabajador. El
acondicionamiento de la iluminación natural lleva consigo la colocación correcta
de los puestos de trabajo respecto a las ventanas, claraboyas o tragaluces de
manera que los trabajadores no sufran deslumbramiento y la luz solar no se
proyecte directamente sobre la superficie de trabajo. Estas medidas se pueden
complementar con la utilización de persianas, cortinas y pantallas destinadas a
controlar tanto la radiación solar directa como el posible deslumbramiento.
FOTOGRAFÍA 4
ILUMINACIÓN IDEAL CABINA DE CONTROL
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Si la luz solar no es suficiente para iluminar las zonas más alejadas de las
ventanas ni para satisfacer las necesidades a cualquier hora del día, será
necesario contar con un sistema de iluminación artificial complementario. Este
sistema deberá proporcionar una iluminación general suficiente en las condiciones
más desfavorables de luz natural.15
Cuando la situación lo requiera y se utilice iluminación localizada en algún puesto
de trabajo, será necesario proporcionar también la iluminación general, pues está
destinada a evitar desequilibrios de luminancia en el entorno visual. Esta
iluminación general debería ser tanto mayor cuanto más grande sea el nivel de la
iluminación localizada. Cabe resaltar, cuando no existen los aspectos ideales para
una correcta situación visual en el puesto o área de trabajo y se genera un evento
no deseado, tal como una deficiencia en el fluido eléctrico se deberá contar con
un sistema emergente para restablecer las condiciones esperadas de iluminación,
es decir se deberá ver la posibilidad de generar energía alterna mediante
generadores eléctricos que suplan ese déficit o un sistema de emergencia que
deberá estar alimentado por una fuente automática e independiente ante un fallo
del sistema normal. Con esto se asegura que la iluminación de emergencia, de
evacuación y de seguridad debe estar disponible en todos los lugares de trabajo
en los que un fallo del sistema de iluminación normal pueda poner en riesgos a
los trabajadores que se encuentren realizando su actividad.
3.5.1.1 Efectos de una mala Iluminación
� Incrementar los riesgos de accidentes (no se visualizan los peligros).
� Aumentar la posibilidad de cometer errores, por consiguiente disminuye la
calidad de la producción.
� Utilización de mayor tiempo en la ejecución de las operaciones.
� Zonas de trabajo y almacenamiento saturadas de basura.
� Disminuye el interés por la tarea.
� Irritación y enrojecimiento de los ojos.
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� Vista nublada o desdoblada; lacrimación excesiva; parpadeo; pesadez;
cansancio al leer.
� Importante factor de fatiga para el trabajador.
� Defectos sin corregir: miopía; astigmatismo; vista debilitada por la edad
TABLA 3.28
NIVELES DE ILUMINACIÓN
ILUMINACIÓN MÍNIMA
ACTIVIDADES
20 Luxes Pasillos, patios y lugares de paso.
50 Luxes Operaciones en los que la distinción no sea esencial como manejo de materias, desechos de mercancías, embalaje, servicios higiénicos.
100 Luxes
Cuando sea necesario una ligera distinción de detalles como: fabricación de productos de hierro y acero, taller de textiles y de industria manufacturera, salas de máquinas y calderos, ascensores.
200 Luxes Si es esencial una distinción moderada de detalles, tales como: talleres de metal mecánica, costura, industria de conserva, imprentas.
300 Luxes Siempre que sea esencial la distinción media de detalles, tales como: trabajos de montaje, pintura a pistola, tipografía, contabilidad, taquigrafía.
500 Luxes Trabajos en que sea indispensable una fina distinción de detalles, bajo condiciones de contraste, tales como: corrección de pruebas, fresado y torneado, dibujo.
1000 Luxes
Trabajos en que exijan una distinción extremadamente fina o bajo condiciones de contraste difíciles, tales como: trabajos con colores o artísticos, inspección delicada, precisión electrónicos, relojería. montajes de
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3.5.1.2 Criterios de Prevención
� Utilizar el máximo de iluminación natural.
� Adecuar la cantidad y calidad de luz de acuerdo al trabajo a realizar.
� Considerar la edad del trabajador.
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� Programas de mantenimiento preventivo.
� Utilización de iluminación indirecta.
� Utilización de difusores que permiten regular la luz.
� Utilizar materiales, acabados superficiales y pinturas mates.
� Evitar que los puestos de trabajo estén situados frente o contra superficies
con brillos elevados.
� Reducir la existencia de reflejos (apantallando, persianas opacas).
� Pintar periódicamente las paredes empleando colores que tengan el
máximo porcentaje de reflectancia de la luz.
� Chequeo médico preventivo.
3.5.1.3 Resultados Mediciones Iluminación
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3.5.2 RUIDO CONTINUO Y VARIABLE
El ruido se define como todo sonido, desagradable o molesto, que puede causar
un efecto negativo sobre la salud o el bienestar tanto físico como psíquico de las
personas.
El ruido se produce cuando estamos ante una impresión acústica formada por una
o varias frecuencias con una intensidad generalmente elevada. La frecuencia se
expresa en Hertzios (Hz) o ciclos por segundo; la persona siente los ruidos más
agudos cuanto mayor es su frecuencia, aunque son las frecuencias graves las
más molestas. La intensidad del ruido se mide en decibelios (dB) y varía desde
las 0 dB hasta los 140 dB.
Para poder mantener una conversación a una distancia normal (un metro), el nivel
de ruido no debe ser superior de 60-70 decibelios. Si no se consigue entender lo
que dice otra persona, hablando normalmente a un metro de distancia, se puede
sospechar que el ruido es excesivo.
El nivel de ruido en una zona determinada aumenta a medida que se incrementa
el número de fuentes productoras de ruido.
Debido a las características peculiares de la escala de los decibelios (es una
escala logarítmica), no es posible sumar aritméticamente los distintos niveles de
ruido; por ejemplo, dos máquinas con un nivel de ruido de 60 decibelios cada una,
producirían en combinación una intensidad de 63 decibelios, y no de 120
decibelios como podría parecer. Es muy importante tener en cuenta esto, pues
decir por ejemplo que un nivel de ruido ha sido reducido de 90 a 80 dB16.
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En la siguiente tabla se exponen los niveles de ruido de determinadas situaciones
y de algunas operaciones industriales:
TABLA 3.30
NIVELES DE RUIDO
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CONVERSACIÓN NORMAL 70 MODERADO
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3.5.2.1 Efectos del ruido
Las consecuencias de la exposición laboral al ruido dependen, básicamente, de la
intensidad y la frecuencia del ruido y del tiempo de exposición al mismo; a mayor
intensidad y tiempo de exposición, mayor es el riesgo de aparición de lesiones.
Los sonidos de frecuencias agudas resultan más lesivos para el oído. Se estima
que el daño provocado por el ruido de origen laboral es prácticamente inexistente
para exposiciones de 8 horas diarias y/o 40 horas semanales a niveles sonoros
equivalentes por debajo de 75 dB, y aumenta por encima de dicho nivel.
Las pérdidas de capacidad auditiva que se producen por la exposición prolongada
a niveles elevados de ruido (por encima de 75 dB, 8 h/día), son progresivas y
pueden llegar a la sordera, con la particularidad de que no se manifiestan hasta
pasado cierto tiempo cuando tales pérdidas son ya de carácter grave, de ahí la
importancia que tiene hacer un diagnóstico precoz (a través de la audiometría
periódica, técnica de exploración en la que se determina la capacidad auditiva de
la persona para sonidos de diferentes frecuencias).
También los ruidos de impacto o ruidos de corta duración pero de muy alta
intensidad (golpes, detonaciones, explosiones, etc.), pueden causar, en un
momento, lesiones auditivas graves como la rotura del tímpano.
El ruido puede actuar además como desencadenante de una reacción de estrés,
afectando a diferentes sistemas de organismo: al sistema circulatorio (en forma de
taquicardia, aumento de la presión sanguínea, etc.), al aparato digestivo (úlceras,
dispepsia, etc.), al sistema inmunitario (aumento del riesgo de infecciones), al
estado psíquico (insomnio, irritabilidad, ansiedad, fatiga psíquica, etc.).
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Por otra parte, la interferencia del ruido con el mensaje hablado, con la
conversación, es un fenómeno bien conocido que deteriora claramente el
bienestar durante el trabajo; pudiendo además introducir nuevos riesgos al no
percibir los trabajadores mensajes sonoros relevantes de aviso o alarma, con el
consiguiente peligro que ello conlleva como causa de accidentes de trabajo.
Además es evidente que la presencia del ruido puede interferir negativamente en
la realización de actividades mentales y psicomotoras. De hecho, el ruido puede
disminuir el rendimiento y el nivel de atención de alerta de los trabajadores,
reduciendo la productividad y aumentando los riesgos de errores en el trabajo y
de accidentes laborales.
3.5.2.2 Nivel Equivalente de Ruido (Leq)18
Cuando se habla de niveles de presión sonora, se puede decir que casi todo ya
está dicho; se conocen las diferentes fuentes de ruido, los tipos de ruido, el
comportamiento en diferentes circunstancias, se identifica que es el tono, la
intensidad y el timbre sonoro.
Se conoce cuales son los efectos del ruido sobre los trabajadores tanto a nivel
auditivo como su repercusión en otros sistemas. También se conocen los equipos
de medición para evaluar los niveles de presión sonora, las fórmulas para
establecer el nivel equivalente, grado de riesgo, número máximo de horas
permitido para un nivel de ruido determinado, número de impactos máximo
permitido para un determinado nivel de presión sonora, la atenuación de un
protector auditivo utilizando las frecuencias en bandas de octava. Por lo tanto se
establecen las diferentes medidas de control tanto en la fuente, medio o
trabajador.
La realidad muestra que no siempre se realizan estudios de ruido cuyos
resultados son el reflejo de la realidad. Algunas de las razones son las siguientes:
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• El día que se realizará las mediciones de niveles de presión sonora, no es
el adecuado, dado que por alguna razón, las fuentes que normalmente
generan ruido no están en funcionamiento. En caso contrario se puede
escoger un día, en que por razones especiales y no rutinarias el nivel de
ruido es más alto.
• El trabajador con el fin de buscar un resultado más severo en los niveles de
ruido, opera de tal forma que se genere más ruido.
• Cuando el tiempo de exposición no es constante, se puede determinar un
tiempo erróneo; que puede ser mayor ó menor al real.
• Cuando el ruido generado no es constante y además generado por
diferentes fuentes o por una misma fuente que genera diferentes niveles en
diferentes momentos, pueden quedar niveles sin evaluar. Hay procesos
que presentan un nivel de ruido constante, pero que cada determinado
tiempo al abrirse una compuerta por ejemplo, el nivel de ruido aumenta
considerablemente por un tiempo muy corto. Esta situación puede
presentar dos posibilidades; una que no se evalúe el ruido más alto o que
simplemente por tratarse de un ruido muy corto se omita, sin tener en
cuenta que dado su nivel podría tratarse de un ruido que supere el valor
límite permisible por si sólo o que en combinación con las exposiciones
adicionales que tiene el trabajador podría presentar un grado de riesgo
(dosis) superior a 1.
• La repercusión de un nivel de presión sonora no permanente generado en
un área, puede no ser evaluado en las áreas donde repercute.
• El factor económico es otra limitante, dado que en algunas ocasiones quien
contrata el trabajo, solicita un número de mediciones determinado, que
puede ser muy pobre.
• Cuando la información tomada no es completa, se realizan cálculos
matemáticos técnicos, pero cuyos resultados nos llevan a un análisis
errado de las condiciones de ruido.
• Se toman tiempos de exposición basados en datos del trabajador o del
supervisor, que por diferentes motivos pueden no ser reales.
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El cálculo del nivel equivalente de ruido de la jornada laboral, se realizará
mediante la siguiente expresión:
FÓRMULA 3.3
NIVEL EQUIVALENTE DE LA JORNADA
&�4567�898 � ': ;<= '(> � ? ':@ABCD�E F
Donde:
Ti = Tiempo real de exposición (horas)
Leqi = Valor del nivel de presión sonora por puesto de trabajo
Cuando la jornada laboral no es de ocho horas, se debe calcular el nivel de
presión sonora equivalente diario; además se deberá tomar en cuenta la
sumatoria de todas las actividades realizadas en ese puesto de trabajo, mediante
la fórmula siguiente:
FÓRMULA 3.4
NIVEL EQUIVALENTE DIARIO
&�4G 87 6 � &�4567�898 H ': ;<= I�����J� �� K� L������> M
La teoría de la energía equivalente, establece una relación entre nivel de presión
sonora y el tiempo de exposición, este índice viene determinado por un nivel
sonoro y su duración durante una semana de trabajo (40 horas) y viene dado por
la siguiente expresión:
FÓRMULA 3.5
INDICE PARCIAL DE EXPOSICIÓN DE RUIDO
� � N? O: ':EP�QADRSET
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Donde:
Ei = Índice parcial
�Ti = Tiempo de exposición semanal en horas
Li = Nivel sonoro en dB(A)
Para el tiempo máximo de exposición para el nivel de presión sonora equivalente
diario, se utilizará la siguiente fórmula:
FÓRMULA 3.6
TIEMPO MÁXIMO DE EXPOSICIÓN
? � 'UVQARWET(X
Donde:
T = tiempo máximo permitido de exposición dado en horas/día
L = Nivel de ruido medido en dB(A)
Finalmente para el cálculo del Grado de Riesgo o también llamado Dosis de
Ruido, se empleará la siguiente fórmula:
FÓRMULA 3.7
DOSIS DE RUIDO
" � Y - Y ?
Donde:
D = Dosis de Ruido
Ci = Medición real de la exposición sonora (horas)
Ti = Valor máximo permitido (horas)
$)��
TABLA 3.31
LÍMITES PARA DIFERENTES NIVELES DE PRESIÓN SONORA
Nivel de ruido en dB(A) Tiempo máximo de exposición (Horas/día)
80 16 85 8 90 4 95 2
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3.5.2.3 Cálculo del Nivel de Reducción del Ruido (NRR)
Cuando se haya realizado una medición y se requiera atenuar el sonido mediante
el uso de un tapón auditivo, éste se calculará mediante la siguiente expresión:
FÓRMULA 3.8
NIVEL DE REDUCCIÓN DE RUIDO
�2Q%T � &�4G 87 6 Z Q!!� Z [V T�
Donde:
dB(A) = Nivel de ruido que llega al oído medido en escala A
LeqDiario = Nivel de ruido equivalente diario medido en dB(A)
NNR = Nivel de reducción de ruido (tablas de equipo protección personal:
orejeras, tapón auditivo.)19
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3.6 EVALUACIÓN RIESGO DE INCENDIO
La probabilidad de que un eventual fuego se convierta en incendio, depende de la
cantidad de materiales combustibles que el edificio contenga y el calor generado
por los mismos. En consecuencia la magnitud del incendio es directamente
proporcional, entre otros factores, a la carga de combustible del edificio.
Tomando en cuenta lo anterior se puede definir como fuego al proceso de
combustión suficientemente intenso para emitir calor y luz. Hay que tener en
cuenta que la combustión ocurre normalmente en condiciones atmosféricas
normales y se traduce en la unión violenta de la sustancia en combustión con el
oxígeno.
Para que el fuego exista tiene que haber una mezcla de vapores combustibles en
el medio ambiente a una temperatura adecuada. Todos los materiales
combustibles tienen primero que vaporizarse. Los vapores mezclados con el aire
y a una temperatura adecuada son los que al oxidarse crean el fuego.
Al iniciarse el fuego, los productos de descomposición de las primeras etapas de
dicha combustión forman partículas inestables necesitadas de oxígeno. Cuando
estas partículas se unen al oxígeno, producen llama, y como en esta nueva
combustión se vuelven a formar partículas similares, el proceso se repite
constantemente, haciéndose la cadena interminable, formando lo que se
denomina reacción en cadena.
En la gráfica se nota que existen tres elementos, los cuales se conocen como los
componentes del triángulo del fuego. Dichos elementos son el oxígeno, el
combustible y el calor. Todas las técnicas de prevención y extinción de incendios
se orientan hacia la eliminación de uno de estos tres componentes. Cuando se
añade un cuarto elemento que se conoce como reacción en cadena.
1���
FIGURA 3.3
TRIANGULO DE FUEGO
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3.6.1 CRITERIOS DE EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO
Existen diferentes métodos para evaluar el riesgo de incendio y utilizan distintos
parámetros de medida para hacer la valoración. La utilización de unos u otros
parámetros dependen de la finalidad que persiga el método de evaluación
(minimizar las consecuencias materiales a la empresa, a personal propio o
visitante o las consecuencias materiales y humanas a terceros)
Si se tiene en cuenta que el comburente (aire) se encuentra siempre presente, y
que la reacción en cadena es consecuencia del incendio, las condiciones básicas
que provocarán el inicio del incendio son el combustible y la energía de
activación; por lo tanto, para evaluar el riesgo de incendio hay que evaluar la
probabilidad de que coexistan en espacio, tiempo y suficiente intensidad el
combustible y el foco de ignición. La prevención de incendios se centra en la
eliminación de uno de estos factores para evitar que coexistan. Los demás
aspectos preventivos tales como las medidas de extinción no adoptadas, vías de
TRIANGULO DEL FUEGOFUEGO
1���
evacuación correctas y de suficiente anchura, una organización adecuada, etc.,
son parámetros que se considerarán y valorarán para estimar las consecuencias.
FOTOGRAFÍA 6
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE
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3.6.2 EVALUACIÓN DEL RIESGO EN LA PLANTA DE ALIMENTO
El riesgo de incendio, al igual que cualquier otro riesgo de accidente viene
determinado por dos conceptos que son claves: los daños que puede ocasionar y
la probabilidad de materializarse. Por lo tanto, el Nivel de Riesgo de Incendio
(NRI) se debe evaluar considerando la probabilidad de inicio del incendio y las
consecuencias que se derivan del mismo:
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FÓRMULA 3.9
PROBABILIDAD DE INICIO DE INCENDIO
!�� � 1��\�\K��� -�����������Donde:
NRI = Probabilidad de inicio de incendio x Consecuencias
3.6.2.1 Probabilidad de Inicio del Incendio
Esta probabilidad se dará cuando se tengan las medidas de prevención no
adoptadas; es decir, una relación directa entre tiempo e intensidad suficiente del
combustible y el foco de ignición.
3.6.2.2 Datos para la Aplicación del Método.
Se deberá tomar en cuenta que en el caso de haber varios materiales en ese
caso se considerará la suma de las masas de materiales dentro del área asignada
para su ubicación dentro del almacenamiento. Otra consideración importante es
mantener siempre el orden y limpieza del lugar, revisión permanente del sistema
eléctrico, eliminar los residuos de derrames y cuando el caso aplique mantener la
conexión de los tanques de almacenamiento a tierra.
TABLA 3.33
CASA FUERZA Nº1Volumen almacenamiento 142 gal Personas expuestas 1 Tipo de combustible Diesel Área 12 m2
TABLA 3.34
CASA FUERZA Nº2Volumen almacenamiento 482 gal Personas expuestas 1 Tipo de combustible Diesel Área 20 m2
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TABLA 3.35
BODEGA GAS GLPMasa del material 4000 kg Personas expuestas 1 Tipo de combustible Propano Área 56 m2
TABLA 3.36
SECADORA STHELAVolumen almacenamiento 158 gal Personas expuestas 1 Tipo de combustible Diesel Área 4.45 m2
TABLA 3.37
TANQUES DE ALMACENAMIENTOVolumen almacenamiento 2000 gal Personas expuestas 1 Tipo de combustible Diesel Área 56 m2
TABLA 3.38
LABORATORIO DE CALIDADMasa del material1 300 kg Personas expuestas 4 Tipo de combustible Papel Área 40 m2
Masa del material2 180 kg Personas expuestas 4 Tipo de combustible Madera de pino seco Área 20 m2
Masa del material3 180 kg Personas expuestas 4 Tipo de combustible Polipropileno Área 20 m2
Masa del material4 200 kg Personas expuestas 4 Tipo de combustible Fibras naturales (en madejas y tejido en ovillos) Área 20 m2
1&��
Masa del material5 120 kg Personas expuestas 4 Tipo de combustible Polipropileno Área 20 m2
Masa del material6 20 kg Personas expuestas 4 Tipo de combustible Alcohol isopropílico Área 20 m2
Masa del material7 30 kg Personas expuestas 4 Tipo de combustible Hexano Área 20 m2
TABLA 3.39
BODEGA DE INSUMOSMasa del material1 1628 kg Personas expuestas 2 Tipo de combustible Aceite pesado de petróleo Área 20 m2
Masa del material2 30 kg Personas expuestas 2 Tipo de combustible Alcohol isopropílico Área 20 m2
Masa del material3 50 kg Personas expuestas 2 Tipo de combustible Papel Área 20 m2
Masa del material4 100 kg Personas expuestas 2 Tipo de combustible Placa de aglomerado de madera Área 20 m2
Masa del material5 100 kg Personas expuestas 2 Tipo de combustible Lana natural Área 20 m2
Masa del material6 160 kg Personas expuestas 2
1)��
Tipo de combustible acetileno (gas) Área 20 m2
Masa del material7 150 kg Personas expuestas 2 Tipo de combustible Polietileno Área 20 m2
3.6.3 MÉTODO DE LA NFPA
Para desarrollar este método se deberá tener en cuenta ciertas definiciones, entre
las cuales están las siguientes:
3.6.3.1 Calor de Combustión
Cantidad de calor por unidad de masa que un material combustible desprende al
quemarse. Se expresa en kcal/kg o Mcal/kg.
3.6.3.2 Carga Combustible
Cantidad total de calor que se desprendería por combustión completa al
incendiarse totalmente un edificio o parte de él. Se expresa en kcal o Mcal. En el
Anexo 6 se muestra valores de calor de combustión de los materiales más
comunes.
3.6.3.3 Carga Combustible Equivalente en Madera
Carga de combustible expresada en Kg. equivalentes de madera cuyo calor de
combustión promedio se considera en 4,0 Mcal/kg (Se toma la madera como
referencia por ser un uso universal).
10��
3.6.3.4 Densidad de Carga Combustible Media
Carga combustible de un edificio o parte de él dividida por la superficie de la
planta correspondiente. Se expresa en Kcal/m2
�
3.6.3.5 Densidad de Carga Combustible Equivalente en Madera
Carga combustible equivalente en madera de un edificio o parte de él, dividida
por la superficie de la planta correspondiente. Se expresa en Kg. de madera
equivalente por m2.
El resultado de la densidad de la carga combustible sea este de un producto o
varios almacenados se compara con la siguiente tabla:
TABLA 3.40
NIVEL RIESGO INTRÍNSICO
NIVEL DE RIESGO (NR) DENSIDAD DE CARGA COMBUSTIBLES
Mcal / m2
Bajo 1 Dc � 100 2 100 < Dc � 200
Medio 3 200 < Dc � 300 4 300 < Dc � 400 5 400 < Dc � 800
Alto 6 800 < Dc � 1.600 7 1.600 < Dc � 3.200 8 3.200 < Dc
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3.6.3.6 Materiales Combustibles
La carga combustible, depende de la cuantía y calidad pirógena de los materiales
integrantes del edificio, los cuales pertenecen a tres tipos:
�
� Materiales de construcción del edificio tanto de obras gruesas como de
terminaciones e instalaciones.
1$��
� Materiales integrantes del amoblado.
� Materiales de enseres y de uso
3.6.3.7 Cálculo de Carga Combustible
�
La carga de combustible de un edificio o parte de él, está dado por la relación
siguiente:
FÓRMULA 3.10
RELACIÓN CARGA COMBUSTIBLE
- � -�� . ]� H -�^ . ]^ H _ _ _ _ H -�� . ]� Donde:
C: Carga de combustible expresada en Mcal.
Ccn: Calores de combustión de los diferentes materiales integrantes, expresados
en Mcal / Kg.
Mn: Masa de los diferentes materiales combustibles integrantes de calores de
combustión, expresado en Kg.
Para el análisis se tomará en cuenta las siguientes áreas: casa de fuerza N°1 y
N°2; bodega de gas GLP; tanques de consumo diario s ecadora de maíz; tanques
de almacenamiento de diesel, laboratorio.
3.6.3.8 Resultados Mediciones Carga Combustible
TABLA 3.41
CASA DE FUERZA N°1MÉTODO NFPA
Producto
Calores Combusti
ón (Mcal/kg)
Masa Materiale
s (kg)
Carga Combustibl
es (Kcal)
Superficie de
Planta (m2)
Densidad de Carga
Combustible
(Mcal/m2)
Nivel de Riesgo (Mcal/m2)
Cc1 M1 C S Dc NR Aceite diesel 11 526,72 5793,93 12 482,83 MEDIO TOTAL AREA: 482,83 MEDIO
11��
TABLA 3.42CASA DE FUERZA N°2
MÉTODO NFPA
Producto
Calores Combusti
ón (Mcal/kg)
Masa Materiale
s (kg)
Carga Combustibl
es (Kcal)
Superficie de
Planta (m2)
Densidad de carga
combustible
(Mcal/m2)
Nivel de Riesgo (Mcal/m2)
Cc1 M1 C S Dc NR Aceite diesel 11 1787,88 19666,71 20 983,34 ALTOTOTAL AREA: 983,34 ALTO
TABLA 3.43BODEGAS GAS GLP
MÉTODO NFPA
Producto
Calores Combusti
ón (Mcal/kg)
Masa Materiales (kg)
Carga Combustibles (Kcal)
Superficie de
Planta (m2)
Densidad de carga combusti
ble (Mcal/m2)
Nivel de Riesgo
(Mcal/m2)
Cc1 M1 C S Dc NR Propano 12 4000 48000 56 857,14 ALTO TOTAL AREA: 857,14 ALTO
TABLA 3.44 SECADORA STHELA
MÉTODO NFPA
Producto
Calores Combusti
ón (Mcal/kg)
Masa Materiales (kg)
Carga Combustibles (Kcal)
Superficie de
Planta (m2)
Densidad de carga combusti
ble (Mcal/m2)
Nivel de Riesgo
(Mcal/m2)
Cc1 M1 C S Dc NR Aceite diesel 11 586,07 6446,76 4,45 1448,71 ALTO TOTAL AREA: 1.448,71 ALTO
TABLA 3.45
TANQUES DE ALMACENAMIENTOMÉTODO NFPA
Producto
Calores Combusti
ón (Mcal/kg)
Masa Materiales (kg)
Carga Combustibles (Kcal)
Superficie de
Planta (m2)
Densidad de carga combusti
ble (Mcal/m2)
Nivel de Riesgo
(Mcal/m2)
Cc1 M1 C S Dc NR
Aceite diesel 11 44511,
6 489627,6 60 8160,46 ALTO Gasolina 11,3 358,8 4054,44 60 67,574 BAJO TOTAL AREA: 8.228,03 ALTO
�##��
TABLA 3.46
BODEGA DE INSUMOSMÉTODO NFPA
Producto
Calores Combusti
ón (Mcal/kg)
Masa Materiale
s (kg)
Carga Combustibl
es (Kcal)
Superficie de
Planta (m2)
Densidad de carga
combustible
(Mcal/m2)
Nivel de Riesgo (Mcal/m2)
Cc1 M1 C S Dc NR Aceite pesado de petróleo 10,2 1628 16605,6 20 830,28 ALTO Alcohol isopropílico 7,2 30 216 20 10,8 BAJO Papel 4 50 200 20 10 BAJO
Placa de aglomerado de madera 4 100 400 20 20 BAJO Lana natural 5,4 100 540 20 27 BAJO Acetileno (gas) 11,9 160 1904 20 95,2 BAJO Polietileno 11,1 150 1665 20 83,25 BAJO TOTAL AREA: 1076,53 ALTO
TABLA 3.47
LABORATORIO DE CALIDADMÉTODO NFPA
Producto
Calores Combusti
ón (Mcal/kg)
Masa Materiale
s (kg)
Carga Combustibl
es (Kcal)
Superficie de
Planta (m2)
Densidad de carga
combustible
(Mcal/m2)
Nivel de Riesgo (Mcal/m2)
Cc1 M1 C S Dc NR Papel 4 300 1200 40 30 BAJO Polipropileno 11 180 1980 20 99 BAJO Madera de pino seco 4 1000 4000 20 200 MEDIO Fibras naturales (en madejas y tejido en ovillos)
4 200 800 20 40 BAJO
Polietileno 11,1 120 1332 20 66,6 BAJO Alcohol isopropílico 7,2 20 144 20 7,2 BAJO Hexano 11 30 330 20 16,5 BAJO TOTAL AREA: 459,3 MEDIO
�#���
3.6.4 METODO DE GRETENER MODIFICADO21
La seguridad de la vida y del patrimonio puede verificarse a través de los métodos
de la evaluación del riesgo, la ocurrencia y propagación de fuego. El método de
evaluación considerado es el método de Gretener que lleva el del ingeniero suizo
Max Gretener quien lo idealizó.
Se puede considerar como el padre de todos los métodos y se ha convertido
además en el referente de cualquier otro que se precie. Se trata del primero,
pudiéndose aplicar a todo tipo de edificaciones.
El método se refiere al conjunto de edificios o partes del edificio que constituyen
compartimentos cortafuegos separados de manera adecuada.
Gretener nos ofrece un cálculo del riesgo de incendio global bastante completo,
con un valor que nos dictará si el riesgo en la instalación es aceptable o si por el
contrario hay que volver a hacer los cálculos de nuevo con medidas de protección
que se adecuen a reducir el riesgo.
Se basa en comparar el resultado del cálculo del riesgo potencial de incendio
efectivo con el riesgo potencial admisible. La seguridad contra el incendio es
suficiente, siempre y cuando el riesgo efectivo no sea superior al riesgo aceptado.
Se debe establecer Carga de fuego ponderada en base a la siguiente expresión
matemática
FÓRMULA 3.11
CARGA DE FUEGO
`a � Q1 . b . - T% . �8
Donde:
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Pi = Peso en Kg de cada material combustible.
Hi = Poder calórico de cada materia en Mcal /Kg.
Ci = Coeficiente adimensional peligrosidad de cada material
Ra = Coeficiente adimensional, riesgo de activación inherente a la actividad
industrial
TABLA 3.48
VALORES TIPOS DE Ra
TIPO DE EMPRESA Ra Aceites 1,5 Almacenes 1 Fabricación barnices 1,5 Preparación bebidas alcohólicas 1,5 Carpinterías 1,5 Talleres de cerámica 1,5 Talleres de confección 1 Cosméticos 1,5 Industrias Químicas 3..0 Fabricación motores eléctricos 1,5 Panificadoras 1 Tapicería 1,5 Fabricas de tejidos 1 Fabricación de muebles 1 *+�� �,��� ������.��7�8�������.+� ��-������.��*���.��-��.������,�+ ���
TABLA 3.49
VALORES DE Ra (RIESGO DE ACTIVACIÓN DE LA ACTIVIDAD)
ALTO MEDIO BAJO Ra = 3,0 Ci = 1,5 Ci = 1,0
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TABLA 3.50
VALORES DE Ci (PELIGROSIDAD DEL PRODUCTO)
ALTA MEDIA BAJA
• Materiales criogénicos • Líquidos con punto de inflamación inferior a 61°C
• Sólidos Punto de inflamación >200°C
• Materiales que pueden formar mezclas explosivas con el aire
• Sólidos con punto de inflamación mayor a 100°C y menor a 200°C
• Líquidos Punto de inflamación > 61°C
• Materiales cuyo punto de inflamación sea inferior a 23°C
• Sólidos o semisólidos que emiten gases inflamables
• Materiales de combustión espontánea en exposición al aire
• Cualquier liquido o gas licuado a presión de vapor de 1 Kg./cm2 y 23°C
• Sólidos capaces de inflamarse por debajo de los 100°C
Ci = 1,6 Ci = 1,2 Ci = 1,0 *+�� �,��� ������.��7�8�������.+� ��-������.��*���.��-��.������,�+ ���
TABLA 3.51
NIVEL DE RIESGO INTRÍNSICO
NIVEL DE RIESGO GRADO DE RIESGO CARGA DE FUEGO Qp (Mcal/ m2)
BAJO 1 Qp < 100 2 100 < Qp < 200
MEDIO 3 200 < Qp < 300 4 300< Qp < 400 5 400 < Qp < 800
ALTO 6 800 < Qp < 1600 7 1600 < Qp < 3200 8 Qp > 3200
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TABLA 3.52
DISTANCIA ENTRE EDIFICACIONES
NIVEL DE RIESGO SEPARACIÓN MINIMA
ALTA 10 m *(1) MEDIO 5 m *(2) BAJO Cualquier distancia *(3)
Observación (1) Los edificios pueden ser adyacentes si están separados por un muro corta fuego RF-240 y no tiene aperturas (2) Los edificios pueden ser adyacentes si están separados por un muro corta fuego RF-180 y no tiene aperturas (3) Los edificios pueden ser adyacentes si están separados por un muro corta fuego RF-120 y no tiene aperturas *+�� �,��� ������.��7�8�������.+� ��-������.��*���.��-��.������,�+ ���
Interpretación del índice Qp
1. Facilidad de ignición del combustible y la velocidad de propagación (Ci)
2. Probabilidad de ignición del combustible, derivado de la forma en que se
utiliza en los procesos industriales (Ra)
3. Gravedad y duración del incendio en base a la carga térmica
3.6.4.1 Resultados Mediciones Gretener
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3.7 ERGONOMIA
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En ocasión de la Exposición Universal de 1889, se celebró en París un congreso
internacional de accidentes de trabajo, que dio origen a la creación del Comité
Internacional Permanente para la Prevención de Accidentes Laborales en 1890,
que pretendía encontrar una base para las estadísticas internacionales sobre
tales riesgos. En Septiembre de 1891 se celebró en Berna, El segundo Congreso
Internacional de Accidentes de Trabajo, durante el cual se presentaron varios
estudios sobre la prevención.
En 1919, al celebrase el Tratado de Paz de Versalles, se crea en el mismo, la
Organización Internacional del Trabajo. La protección del trabajador contra
afecciones, enfermedades y lesiones originadas en el desarrollo de su trabajo, fue
uno de los objetivos primordiales de la misma.
En la década de 1930 apareció en Francia la primera revista que se ocupó de
temas encaminados a conocer y cuantificar el esfuerzo humano en relación con
sus circunstancias laboral. Durante la Segunda Guerra Mundial, estudios
ergonómicos fueron aplicados a programas militares.
En Oxford, Inglaterra, en 1949 K.F.H Murrel, creó el término “ergonomía”,
acuñado de las raíces griegas “ergon”, trabajo y “nomos” ley, normas o reglas.
Con esta denominación se agruparon conocimientos médicos, psicológicos,
técnicos, fisiológicos, industriales y militares, tendientes al estudio del hombre en
su ambiente laboral; es decir que su definición sería “leyes del trabajo”22.
Todo empresario sabe que la forma de permanecer, competir y crecer en un
mercado globalizado pasa por la mejora continua de productos y procesos, es
decir se comienza a hablar de la calidad total. No hay que olvidar que como valor
social toda empresa está obligada a crecer.
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Se observa claramente que cuando se habla de calidad total se debe pensar
también en que ésta debe incluir la calidad de las condiciones de trabajo y, por
tanto, la mejora continua de éstas. El objetivo de mejora de las condiciones de
trabajo debe estar integrado en el plan de calidad total de toda empresa y ser
gestionado sin ninguna diferenciación. Con ello, es de esperar un incremento de
los niveles de salud y calidad de vida de los integrantes de la empresa.
La aplicación de la ergonomía puede llevar a productos más seguros o fáciles de
usar, como vehículos o electrodomésticos. La ergonomía también puede generar
procedimientos mejores para realizar determinadas tareas, desde cambiar un
pañal hasta soldar una pieza metálica.
En la actualidad, los diseñadores e ingenieros se basan en la investigación de los
factores humanos, como por ejemplo los estudios experimentales de datos
antropométricos (medidas corporales) y facilidad de uso, para ayudar a fabricar
productos más fáciles de entender, más seguros de manejar y mejor adaptados al
cuerpo humano. Los ancianos, los niños y los discapacitados son grupos
especiales que pueden ser objeto de análisis ergonómicos23.
La automatización incrementa el ritmo de trabajo pero todavía existen tareas que
se deben hacer manualmente y que demandan un gran esfuerzo físico. Una de
las consecuencias del trabajo manual, además del aumento de la mecanización,
es que cada vez hay más trabajadores que padecen dolores de la espalda,
dolores de cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas y tensión ocular.
La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con el entorno en que se lleva
a cabo (el lugar de trabajo) y con quienes lo realizan (los trabajadores). Se utiliza
para determinar cómo diseñar o adaptar el puesto o lugar de trabajo al
colaborador a fin de evitar los diferentes problemas de salud que se puedan
presentar y de aumentar la eficiencia del trabajo. En otras palabras, para hacer
que el trabajo se adapte al trabajador en lugar de obligar al trabajador a adaptarse ���������������������������������������� ��������������������'��=�/+�A�-������������������ ��)������������������������������������������������������� !����������"��������##$���%����&��)��0��$���
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a él. En la ergonomía se aplican principios de biología, psicología, anatomía y
fisiología para suprimir del ámbito laboral las situaciones que pueden provocar en
los trabajadores incomodidad, fatiga o mala salud. Se puede utilizar la ergonomía
para evitar que un puesto de trabajo esté mal diseñado si se aplica cuando se
concibe un puesto de trabajo, herramientas o lugares de trabajo24.
Es importante considerar estas diferencias para proteger la salud y la comodidad
de los trabajadores. Si no se aplican los principios de la ergonomía, a menudo los
trabajadores se ven obligados a adaptarse a condiciones laborales deficientes.
� Muchos trabajadores padecen lesiones y enfermedades provocadas por el
trabajo manual y el aumento de la mecanización del trabajo.
� La ergonomía busca la manera de que el puesto de trabajo se adapte al
trabajador, en lugar de obligar al trabajador a adaptarse a aquél.
� Se puede emplear la ergonomía para mejorar unas condiciones laborales
deficientes.
� También para evitar que un puesto de trabajo esté mal diseñado si se
aplica cuando se concibe un lugar de trabajo, herramientas o lugares de
trabajo.
3.7.1 LESIONES Y ENFERMEDADES HABITUALES
Con frecuencia los trabajadores no pueden escoger y se ven obligados a
adaptarse a las condiciones laborales mal diseñadas, que pueden lesionar
gravemente las manos, las muñecas, las articulaciones, la espalda u otras partes
del organismo. Entre las lesiones se pueden mencionar las siguientes:
• El empleo repetido a lo largo del tiempo de herramientas y equipo
vibratorios, por ejemplo, martillos, pistolas neumáticas;
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• Herramientas y tareas que exigen girar la mano con movimientos de las
articulaciones, por ejemplo las labores que realizan los técnicos mecánicos;
• La aplicación de fuerza en una postura forzada, algo común en el personal
de mantenimiento;
• La aplicación de presión excesiva en partes de la mano, la espalda, las
muñecas o las articulaciones;
• Trabajar con los brazos extendidos o por encima de la cabeza;
• Trabajar echados hacia adelante;
• Levantar o empujar cargas pesadas.
Las lesiones y enfermedades provocadas por herramientas y lugares de trabajo
mal diseñados o inadecuados se desarrollan habitualmente con lentitud a lo largo
de meses o de años. Ahora bien, normalmente un trabajador tendrá señales y
síntomas durante mucho tiempo que indiquen que hay algo que no va bien. Así,
por ejemplo, el trabajador se encontrará incómodo mientras efectúa su labor o
sentirá dolores en los músculos o las articulaciones una vez en casa después del
trabajo. Además, puede tener pequeños tirones musculares durante bastante
tiempo. Es importante investigar los problemas de este tipo porque lo que puede
empezar con una mera incomodidad puede acabar en algunos casos en lesiones
o enfermedades que incapaciten gravemente.
El trabajo repetitivo es una causa habitual de lesiones y enfermedades del
sistema osteomuscular (y relacionadas con la tensión). Las lesiones provocadas
por el trabajo repetitivo se denominan generalmente lesiones provocadas por
esfuerzos repetitivos (LER).
Son muy dolorosas y pueden incapacitar permanentemente. En las primeras
fases de una LER, el trabajador puede sentir únicamente dolores y cansancio al
final del turno de trabajo. Ahora bien, conforme empeora, puede padecer grandes
dolores y debilidad en la zona del organismo afectada. Esta situación puede
volverse permanente y avanzar hasta un punto tal que el trabajador no pueda
desempeñar ya sus tareas. Se pueden evitar las LER:
�����
� Suprimiendo los factores de riesgo de las tareas laborales;
� Disminuyendo el ritmo de trabajo;
� Trasladando al trabajador a otras tareas, o bien alternando tareas
repetitivas con tareas no repetitivas a intervalos periódicos;
� Aumentando el número de pausas en una tarea repetitiva.
3.7.2 ERGONÓMICA PARA PUESTOS CON PANTALLAS DE
VISUALIZACIÓN DE DATOS (PVD)
La actividad laboral en los países desarrollados viene sufriendo un cambio
cualitativo sistemático y permanente en el tiempo. Mientras que hasta hace unos
años era el sector industrial el que ocupaba al mayor porcentaje de trabajadores,
en la actualidad esta proporción ha disminuido, creciendo el peso del sector
servicios. En poco tiempo, este sector se ha convertido en el que da la actividad
laboral en los países desarrollados viene sufriendo un cambio cualitativo
sistemático y permanente en el tiempo. Mientras que hasta hace unos años era el
sector industrial el que ocupaba al mayor porcentaje de trabajadores, en la
actualidad esta proporción ha disminuido, creciendo el peso del sector servicios.
En poco tiempo, este sector se ha convertido en el que da la gran variedad de
actividades que comprende el sector Servicios, no permite realizar un desarrollo
detallado de cada caso sin caer en un documento largo y prolijo, con abundantes
repeticiones y solapes. Existe, sin embargo, un punto generalmente común: la
permanencia en edificios de uso no industrial, especialmente "edificios de
oficinas".
Cabe notar que el trabajo que desempeña el personal administrativo en oficinas
"no es potencialmente peligroso", comparado con el desarrollado en actividades
de industria, construcción o agricultura. Precisamente, la creencia de que el
entorno de oficinas es un ambiente libre de riesgos es donde reside el mayor
peligro para el trabajador.
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Debido al tipo de accidentes y a los riesgos expuestos (la mayor parte de ellos
lesiones musculo-esqueléticas o situaciones de disconfort), es en el sector
Servicios donde más se aplican las técnicas ergonómicas y básicamente se
centran en los trabajos de oficinas. Por lo tanto se pretende realizar un análisis
ergonómico de las oficinas con el fin de determinar los factores de influencia y
cuáles deben ser sus valores para conseguir el confort y por lo tanto la eficacia en
el trabajo. Este análisis ergonómico debe entenderse como un estudio de carácter
global y no como una solución de diseño, puesto que son tantos los factores que
influyen en el área de trabajo, que prácticamente cada Puesto de Trabajo
precisaría de una valoración independiente.
TABLA 3.60
EFECTOS PSICOLÓGICOS DE LOS COLORES
COLOR SENSACIÓN
EFECTOS PSÍQUICOS DISTANCIA TÉRMICA
AZUL LEJANÍA FRÍO RELAJANTE – LENTITUD
VERDE LEJANÍA FRÍO - NEUTRO
MUY RELAJANTE - REPOSO
ROJO PROXIMIDAD CALIENTE MUY ESTIMULANTE - EXCITACIÓN
NARANJA GRAN PROXIMIDAD
MUY CALIENTE
MUY CALIENTE EXCITANTE – INQUIETUD
AMARILLO PROXIMIDAD MUY CALIENTE
MUY CALIENTE EXCITANTE – ACTIVIDAD
VIOLETA PROXIMIDAD FRÍO EXCITANTE – AGITACIÓN *+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)��-��.�����,�+ ���
El equipo con el que mantendremos el máximo contacto visual (tanto en
frecuencia como en duración), deberá situarse en el centro de la zona de confort
del campo visual. Este emplazamiento no deberá inhibir el contacto visual con los
clientes u otras personas con las que se tiene que mantener relación en el trabajo.
El equipo que sea más frecuentemente utilizado se deberá situar en la zona de
comodidad de alcance. Por zona de comodidad de alcance se entiende aquella
área barrida por ambas manos sin necesidad de cambiar de postura. Esta área se
calculará manteniendo los brazos extendidos hacia delante. Aproximadamente, se
puede estimar como las dos terceras partes del alcance máximo de la mano. Se
deberá, así mismo, tomar en consideración el hecho de que el operador sea
��(��
zurdo. Aquellos equipos que sean manejados o consultados simultáneamente,
deberán emplazarse a la misma distancia por ejemplo: la pantalla, el
portadocurnentos, etc25.
En general, la utilización de los diferentes equipos de trabajo, deberá ser
compatible con una postura correcta. Las malas condiciones de visión y los
colores disarmónicos deberán evitarse. No deberán encontrarse grandes
diferencias de luminancia entre los equipos más importantes de trabajo. Se
deberá instruir a los usuarios sobre las recomendaciones ergonómicas para el uso
adecuado de los aparatos.
3.7.2.1 Requerimientos de Diseño para PVD26
Distancia de Visión
Para las tareas habituales la distancia de visión, d, no debe ser inferior a 400 mm.
En ciertas aplicaciones especiales (como, por ejemplo, en pantallas táctiles) esa
distancia de visión no debe ser inferior a 300 mm.
FIGURA 3.4
DISTANCIA DE VISIÓN
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Ángulo de la Línea de Visión
FIGURA 3.5
ANGULO LINEA DE VISIÓN
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Debe ser factible orientar la pantalla de manera que las áreas vistas
habitualmente puedan serlo bajo ángulos comprendidos entre la línea de visión
horizontal y la trazada a 60º bajo la horizontal.
Ángulo de Visión
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FIGURA 3.6
ANGULO DE VISIÓN
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La pantalla debe ser legible con ángulos de visión de hasta 40º, trazados entre la
línea de visión y la perpendicular a la superficie de la pantalla en cualquier punto
de la misma.
En todo caso, para mejorar la visualización de la pantalla es deseable que la
curvatura de su superficie sea lo menor posible, es decir, lo más plana posible.
Ello también contribuirá a reducir los reflejos molestos provocados en la pantalla
por las eventuales fuentes luminosas del entorno.
3.7.2.2 El Diseño Físico del Lugar de Trabajo
Las normas de diseño especifican los parámetros necesarios en términos de
exigencias de ejecución de la tarea, espacio requerido para el cuerpo, posturas
adecuadas y bienestar del operador.
Uno de los principios más importantes, para el diseño del puesto, es la necesidad
de propiciar el movimiento, minimizando las posturas estáticas prolongadas y
permitiendo los cambios de posición de los miembros superiores e inferiores del
cuerpo.
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La Postura de Referencia
Con el fin de poder especificar los datos antropométricos necesarios para
establecer los requerimientos dimensionales del puesto, es preciso definir la
postura estándar o de referencia para los puestos con equipos de PVD.
Dicha postura se establece únicamente a efectos de diseño y no significa que sea
la postura óptima que deba ser mantenida durante el trabajo sedentario.
La definición de la postura de referencia es la siguiente:
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FIGURA 3.7 POSTURA DE REFERENCIA
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• Muslos aproximadamente horizontales y piernas verticales.
• Brazos verticales y antebrazos horizontales, formando ángulo recto desde el codo.
• Manos relajadas, sin extensión ni desviación lateral.
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• Columna vertebral recta.
• Planta del pie en ángulo recto respecto a la pierna.
• Línea de visión paralela al plano horizontal.
• Línea de los hombros paralela al plano frontal (sin torsión del tronco).
• Ángulo de la línea de visión menor de 60º bajo la horizontal.
El Ajuste del Mobiliario
En relación con las posibilidades de ajuste del mobiliario del puesto (silla, mesa,
etc.) es preciso tener en cuenta que, en la práctica, hay un amplio rango de
medidas que resultan confortables para el usuario.
Los controles de ajuste del mobiliario deben ser accionables desde la posición
habitual de trabajo sin requerir demasiada fuerza para ello. El diseño de dichos
controles debe propiciar su utilización correcta sin presentar ningún riesgo de
lesión para el usuario.
Finalmente, los controles de ajuste no deben invadir el espacio en torno o bajo las
superficies de trabajo, en tanto no sean utilizados.
Mesas - Soporte para Pantalla y Teclado
Espacio libre bajo el tablero
Para el trabajo en posición sentado debe habilitarse el suficiente espacio para los
miembros inferiores (muslos, rodillas y pies).
Si el mobiliario dispone de tableros ajustables en altura el rango de regulación
estará comprendido entre el 5 percentil femenino y el 95 percentil masculino de la
población de potenciales usuarios.
Si dichos tableros no son ajustables, el espacio previsto para los miembros
inferiores debe alcanzar el 95 percentil masculino.
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FIGURA 3.8
ESPACIO LIBRE BAJO EL TABLERO
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Para las personas cuyas dimensiones se sitúen fuera de dicho límite será
necesario recurrir a una adaptación individualizada (por ejemplo con mobiliario
hecho a medida).
Por otro lado, la superficie de la mesa debe ser suficiente para poder colocar
cómodamente los distintos elementos de trabajo; concretamente, la profundidad
del tablero de la mesa debe ser suficiente para poder colocar el monitor de PVD
(a la distancia adecuada) y, delante de él, el teclado y el espacio de reposa-
manos delante de este último. La Figura 3.8 muestra las dimensiones necesarias
para el diseño del puesto usando los datos antropométricos de la población de
usuarios. La distancia visual óptima (600 ± 150mm.) se ha elegido para conseguir
��#��
el máximo confort visual para unas dimensiones razonables del puesto.
�
Ajuste de la Posición de Pantalla
El usuario debe poder girar, inclinar y balancear la pantalla con objeto de evitar
reflejos, minimizar el esfuerzo de acomodación visual y mantener una postura de
trabajo natural. También es recomendable la posibilidad de ajustar la altura de la
pantalla con el fin de optimizar los ángulos de visión.
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FIGURA 3.9 AJUSTE POSICIÓN PANTALLA
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El ángulo de visión óptimo es el de cero grados (véase la Figura 3.10) y en ningún
caso debe exceder de 40º para cualquier área útil de la pantalla en cuestión.
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FIGURA 3.10 ÁNGULO DE VISIÓN ÓPTIMO
*+�� �,�8+9� ?�������.�����7 ��������.���<���-��.�����,�+ ���
Las operaciones de ajuste pueden realizarse de varias maneras: mediante
mecanismos que formen parte del monitor de la pantalla, mediante dispositivos
auxiliares acoplados al soporte de apoyo del monitor, etc. Dichos mecanismos
deben ser de fácil manejo y no presentar ninguna ambigüedad en su actuación.
Acabado de las Superficies de Trabajo
Los tableros de trabajo y sus armazones deben carecer de esquinas y aristas
agudos, con el fin de evitar lesiones o molestias a los usuarios. El radio de
curvatura debe ser el siguiente:
Para las aristas: � 2 mm.
Para las esquinas: � 3 mm.
El acabado debe tener aspecto mate, con el fin de minimizar los reflejos, y los
tonos preferiblemente neutros.
�����
Las superficies del mobiliario con las que pueda entrar en contacto el usuario no
deben ser buenas conductoras del calor a fin de evitar su excesiva transmisión
desde la piel del usuario.
Aspectos de Seguridad y Estabilidad
El tablero de trabajo debe estar diseñado para soportar, sin moverse, el peso del
equipo y el de cualquier persona que se apoye sobre alguno de sus bordes, o
bien cuando lo utilice de asidero para moverse con la silla rodante.
�
3.7.2.3 La Silla de Trabajo
La función de una buena silla de trabajo es proporcionar un soporte estable al
cuerpo, con una postura confortable, durante un periodo de tiempo
fisiológicamente apropiado para la actividad que se realiza.
Características De La Silla De Trabajo
Los principales requisitos para la silla de trabajo son los siguientes:
La altura del asiento debe ser ajustable y cubrir el rango necesario para la
población de usuarios. La profundidad del asiento se debe poder regular de tal
forma que sea ligeramente inferior a la longitud del muslo, con el fin de que el
usuario pueda usar eficazmente el respaldo sin que el borde de la silla presione la
parte posterior de las piernas. La anchura del asiento debe adecuarse a la
anchura de las caderas. Cuando existan apoyabrazos, la distancia entre ellos
deberá ser suficiente para los usuarios con caderas más anchas.
El respaldo debe tener una suave prominencia para dar apoyo a la zona lumbar
(parte baja de la espalda) y su altura debe ser ajustable para cubrir el rango
necesario para la población de usuarios. Como regla general, son preferibles los
respaldos que den también soporte a la parte superior de la espalda.
La regulación de la inclinación del respaldo debe cubrir la necesidad de adoptar
diferentes grados de inclinación, con arreglo a los requerimientos de la tarea y al
��'��
tiempo de ocupación (que puede requerir cambios posturales).
Todos los mecanismos de ajuste deben ser fáciles de manejar y de accionar
desde la posición sentada sin excesivo esfuerzo. Asimismo, deben estar
construidos a prueba de cambios no intencionados.
Es recomendable que el asiento y el respaldo estén recubiertos de un material
transpirable y tengan los bordes redondeados.
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FIGURA 3.11 SILLA ERGONOMÉTRICA
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Las sillas con ruedas
Se recomienda la utilización de sillas dotadas de ruedas en los apoyos en los
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puestos con equipos de PVD.
El tipo de ruedas debe adecuarse a la clase de suelo existente y a la naturaleza
de la tarea. La resistencia de las ruedas a iniciar el movimiento debe ser suficiente
para evitar desplazamientos involuntarios en superficies de suelo lisas.
3.7.2.4 El Reposapiés
El reposapiés se hace necesario en los casos donde la altura de la silla no
permite al usuario descansar sus pies en el suelo. Esto puede suceder cuando la
altura de la mesa no tiene posibilidad de ajuste.
Debe reunir las siguientes características:
Inclinación ajustable entre 5º y 15º sobre el plano horizontal.
Dimensiones mínimas de 45 cm de ancho por 35 cm de profundidad.
Superficies antideslizantes, tanto en la zona superior para los pies como en sus
apoyos para el suelo.
FIGURA 3.12 REPOSAPIES
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3.7.2.5 El Reposabrazos
El reposabrazos puede ser un elemento de ayuda para tomar asiento y
levantarse, así como servir de apoyo postural complementario.
Las características que deben reunir los reposabrazos cuando son utilizados son
��&��
las siguientes:
La distancia entre los reposabrazos será mayor de 460 mm.
Su longitud, desde el respaldo, será mayor de 350 mm.
No impedirán el acercamiento a la zona de trabajo (su altura no debe impedir su
deslizamiento bajo el tablero de trabajo).
Deben permitir la adopción de la postura elegida por el usuario.
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3.7.2.6 Soporte de Manos y Muñecas
Este soporte, destinado a reducir la carga estática de los miembros superiores,
puede conseguirse de diversas formas:
Dejando suficiente espacio entre el borde del teclado y el de la mesa.
Utilizando modelos de teclado con soporte de manos incorporado.
Introduciendo un soporte auxiliar separado del teclado.
En cualquiera de los casos el soporte debe reunir las siguientes características:
Profundidad comprendida entre 50 y 120 mm.
Longitud mínima igual a la del teclado.
Geometría adaptada a la altura e inclinación de la superficie del teclado.
No restringir el accionamiento del teclado ni la postura del usuario.
Sus aristas y esquinas deben ser redondeadas.
Debe permanecer estable durante su utilización.
�
3.7.2.7 Accesos y Ubicación del Puesto
La disposición del puesto de trabajo con equipos de PVD en el recinto de la
oficina debe ser diseñada de acuerdo con los requerimientos siguientes:
La anchura de los pasillos y las distancias entre las sillas debe ser suficiente para
no estorbar el acceso de los usuarios a sus puestos.
La ubicación y diseño del puesto debe permitir el acceso de los encargados del
mantenimiento y reparación a todas las partes del equipo y de las conexiones a la
red de energía eléctrica.
La disponibilidad de espacio debe ser adecuada y satisfacer al menos los
requerimientos legalmente establecidos.
��)��
La disposición de los puestos en el recinto debe tener en consideración la
organización de la actividad, las exigencias de la tarea, la interacción de los
grupos y las necesidades de comunicación.
3.7.2.8 Resultados Pantallas de Visualización de Datos
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ESTATURA
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Altura asiento regulable
38 - 48 cm
Profundidad del asiento
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Altura piso área de trabajo
60 -70 cm
Ángulos piernas
superior 90º
Ángulos brazos
90º
Reposapiés
5º - 15º
Distancia visual
45 - 55 cm
Ángulo visual
10º - 20º
OBSERVACIÓN
ADMINISTRACIÓN
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3.7.3 MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS
Cada día son más numerosos los trastornos crónicos de tipo musculo-esquelético,
originados por la acción repetida o mantenida, de forma prolongada, de
movimientos o posturas que demandan ciertas tareas. La prevalencia de estos
trastornos aumenta considerablemente si tales situaciones implican la aplicación
de fuerzas internas. Existen dos grandes grupos de microtraumatismos
repetitivos: los que se producen en la zona lumbar por la manipulación de cargas
y los que se producen en las articulaciones de los miembros superiores y del
cuello.
Actualmente, está reconocido que el conjunto de todos estos trastornos constituye
el problema más importante de salud laboral. En lo referente a la accidentabilidad
por manipulación de cargas hay que considerarla desde el punto de vista de:
• Accidentes, propiamente dichos, tales como: golpes, heridas, aplastamientos,
sobreesfuerzos, etc., que suelen originar lesiones concretas, generalmente
traumática, y que están motivadas por causas mecánicas que se dan en un
momento determinado, casi siempre por manipular cargas que están muy por
encima de nuestras posibilidades.
• Enfermedades que se producen por un mal diseño de la tarea, tanto desde el
punto de vista geométrico como del proceso; éstas se van gestando poco a
poco hasta degenerar en dolores o lesiones de espalda.
La importancia del estudio ergonómico en los trabajos de manipulación de cargas:
levantamiento, transporte empuje y/o arrastre se pone de manifiesto al analizar
los datos estadísticos de los trastornos articulares y musculares, sobre todo los
producidos en la zona lumbar y que tienen un origen biomecánico.
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TABLA 3.62
FRECUENCIA EN % DE TRASTORNOS
ARTICULACIÓN TRANSPORTADORES DE CARGA EMPLEADOS DE BANCA COLUMNA VERTEBRAL
98% 37%
CODO 35% 3% RODILLA 32% 13% CADERA 28% 6% HOMBRO 12% 5% *+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)��-��.�����,�+ ���
Al analizar esta tabla se observa la enorme incidencia de las patologías que se
dan en la columna vertebral, tanto en los trabajos de transporte de carga (98%)
como entre empleados de la banca (37%). Por ello, aunque no se pueda afirmar
que este tipo de problemas tiene como origen exclusivo el trabajo físico, la
relación entre lumbalgias y la manipulación manual de cargas es evidente, y es
muy probable que un trabajador que se dedique a estas tareas tenga, al menos
una vez en su vida laboral, problemas de este tipo; ya que la elevación y
movimiento manual de cargas, supone someter a altas tensiones mecánicas al
sistema musculo-esquelético.
La frecuencia de manipulaciones de cargas conduce a un incremento de la
frecuencia en la aparición de enfermedades en la columna vertebral. Estas
enfermedades se pueden presentar como daños irreversibles o en forma de
experiencias subjetivas de dolor, siendo la parte lumbar de la columna la más
afectada27.
3.7.4 MÉTODO ESPAÑOL
La guía técnica sobre evaluación y prevención de riesgos relativos a la
manipulación de cargas, es la respuesta del INSHT al desarrollo del Real Decreto
487/97; en ella se establece un método de evaluación de estos riesgos. El método
que se presenta, pretende realizar una evaluación desde el punto de vista
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ergonómico, contemplando los factores debidos a las características de la carga,
al esfuerzo físico necesario, a las características del medio de trabajo, a las
exigencias de la actividad y a los factores individuales de riesgo El método
permite identificar las tareas o situaciones donde exista riesgo no tolerable, y por
tanto deben ser mejoradas o rediseñadas, o bien requieren una valoración más
detallada por un experto en Ergonomía. Está basado en las recomendaciones del
Real decreto 487/97, recogidas en sus Anexos, en los proyectos de norma ISO
(ISO/CD 11228: Ergonomics - Manual Handling - Part 1: Lifting and carrying) y
CEN (prEN 1005-2: Safety machinery - Human physical performance. Part 2:
Manual handling of machinery and component parts of machinery) sobre este
tema, así como en los criterios mayoritariamente aceptados. Es una simplificación
de la Ecuación o Método NIOSH para la evaluación de la carga física, comentado
anteriormente28.
Lo primero que establece la guía en donde se puede aplicar el método, y teniendo
presente que como criterio general se considera cargas en sentido estricto
aquellas cuyo peso exceda de 3 kilos, la guía sólo se aplica para las siguientes
situaciones:
• Evaluar manipulaciones de cargas superiores a los 3 (tres) kilos.
• Evaluar los riesgos derivados de las tareas de levantamiento y depósito de
cargas en postura de pie.
Factores de Análisis
Los factores de análisis que contempla el método de evaluación incluido en la
Guía Técnica sobre evaluación de riesgos relativos a la manipulación manual de
cargas están basados en los factores que el Real Decreto 487/97 estima que
deben controlarse, aunque agrupados de forma diferente.
A la hora de su análisis, la Guía proporciona indicaciones sobre la posible
influencia de cada uno de ellos, y da sugerencias acerca de las medidas
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preventivas que se pueden tomar para que no influyan negativamente. Los
factores de riesgo que se analizan son:
• Peso de la carga.
• Posición de la carga respecto al cuerpo.
• Desplazamiento vertical.
• Giros del tronco.
• Agarres de la carga.
• Frecuencia de la manipulación.
• Transporte de la carga.
• Inclinación del tronco.
• Fuerzas de empuje y tracción.
• Tamaño de la carga.
• Superficie de la carga.
• Centro de gravedad de la carga.
• Movimientos bruscos.
• Pausa o Períodos de recuperación.
• Ritmo impuesto por el proceso.
• Inestabilidad de la postura.
• Suelos y Espacio insuficiente.
• Condiciones ambientales.
• Calzado y ropa de trabajo.
Aunque en la guía se tratan todos estos factores de riesgo, en el método
propuesto, para la evaluación de riesgos, no se ponderan todos ellos sólo se
contemplan los siete primeros.
Método de Evaluación
El método de evaluación establece unos límites en cuanto al peso máximo a
levantar, a través de imponer algunas condiciones a los siguientes factores de
riesgo: Peso de la carga; Posición respecto al cuerpo; Desplazamiento vertical;
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Giros del tronco; Agarres de la carga; Frecuencia de la manipulación y Transporte
de la carga.
Respecto al peso de la carga recomienda como peso máximo para una carga en
condiciones ideales de levantamiento, los datos recogidos en la Tabla 3.63.
TABLA 3.63
PESO MÁXIMO RECOMENDADO
PESO MÁXIMO
FACTOR CORRECCIÓN
% POBLACION PROTEGIDA
EN GENERAL 25 1 85
MAYOR PROTECCION 15 0,6 95
TRABAJADOR ENTRENADO 40 1,6 -
*+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)��-��.�����,�+ ���
La posición de la carga con respecto al cuerpo se mide a través de especificar la
distancia vertical: distancia desde el suelo al punto medio en que las manos
sujetan la carga y la distancia horizontal: distancia entre el punto medio de las
manos al punto medio de los tobillos mientras se está en posición de
levantamiento.
Un factor fundamental en la aparición de riesgo por manipulación de cargas es el
alejamiento de las mismas respecto al centro de gravedad del cuerpo. En este
alejamiento intervienen dos factores: a) la distancia vertical y b) la distancia
horizontal, que nos darán las coordenadas de la situación. Cuanto más alejada
este la carga del cuerpo, mayores serán las fuerzas de compresión que se
generan en la columna vertebral y, por tanto, el riesgo de lesión será más grave.
La Tabla 3.64, nos da el peso teórico recomendado que se podría manejar en
función de la posición de la carga con respecto al cuerpo.
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TABLA 3.64
PESO TEÓRICO RECOMENDADO
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Cuando se manipulen cargas en más de una zona se tendrá en cuenta la más
desfavorable, para mayor seguridad; los saltos de una zona a otra no son
bruscos, por lo que quedará a criterio del evaluador tener en cuenta incluso
valores medios cuando la carga se encuentre cercana a la transición de una zona
a otra.
El mayor peso teórico recomendado es de 25 kg., que corresponde a la posición
de la carga más favorable, es decir, pegada al cuerpo, a una altura comprendida
entre los codos y los nudillos. Cuando se trate de ofrecer mayor protección,
cubriendo a la mayoría de la población (hasta el 95%), el peso teórico
recomendado en condiciones ideales de levantamiento debería ser de 15 kg.;
mientras que si se trata de una manipulación esporádica por parte de trabajadores
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sanos y entrenados, el peso teórico recomendado en esta situación podría llegar
a ser de hasta 40 kg.; esto equivale a multiplicar los valores de referencia por los
factores de corrección 0,6 y 1,6 respectivamente.
El desplazamiento vertical de una carga es la distancia que recorre la misma
desde que se inicia el levantamiento hasta que finaliza la manipulación. El ideal es
de hasta 25 cm, siendo aceptables los desplazamientos comprendidos entre la
altura de los hombros y la altura de media pierna.
TABLA 3.65
CORRECCIÓN DEBIDO AL DESPLAZAMIENTO
DESPLAZAMIENTO FACTOR
HASTA 25 cm 1 HASTA 50 cm 0,91 HASTA 100 cm 0,87 HASTA 175 cm 0,84 MÁS DE 175 cm 0 *+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)��-��.�����,�+ ���
Si hay desplazamiento vertical de la carga, el peso teórico recomendado que se
podría manejar, recogido en la Tabla 3.64, debe reducirse, multiplicándolo por los
factores de la Tabla 3.65.
El giro del tronco se puede estimar determinando el ángulo que forman las líneas
que unen los talones con la línea de los hombros. Siempre que sea posible, se
diseñaran las tareas de forma que las cargas se manipulen sin efectuar giros, ya
que los giros del tronco aumentan las fuerzas de compresión en la zona lumbar.
Hay que señalar que si existe giro del tronco en la manipulación de cargas,
entonces el peso teórico recomendado debe reducirse multiplicando por los
factores de la Tabla 3.66.
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TABLA 3.66
CORRECCIÓN DEBIDO AL GIRO DEL TRONCO
GIRO DEL TRONCO FACTOR
SIN GIRO 1,0 POCO GIRADO (HASTA 30°) 0,9 GIRADO (HASTA 60°) 0,8 MUY GIRADO (90°) 0,7 *+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)��-��.�����,�+ ���
Si la carga es redonda, lisa, resbaladiza o no tiene agarres adecuados, aumentará
el riesgo al no poderla sujetar perfectamente. Cuando manipulamos cargas se
pueden dar los siguientes tipos de agarres:
Agarre Bueno: Este agarre se da cuando la carga tiene asas u otro tipo de
agarres con una forma y tamaño que permita un agarre confortable con toda la
mano, permaneciendo la muñeca en una posición neutra, sin desviaciones ni
posturas desfavorables.
FIGURA 3.13
TIPO DE AGARRE BUENO
������������*+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)��������������-��.�����,�+ ���
Agarre Regular: Este agarre incluye aquellas situaciones en las que la carga
tiene asas o hendiduras no tan óptimas, de forma que no permitan un agarre tan
confortable como el anterior; también comprende aquellas cargas sin asas que
pueden sujetarse flexionando la mano 90º alrededor de la carga.
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FIGURA 3.14
TIPO DE AGARRE REGULAR
����*+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)����������������������-��.�����,�+ ���
Agarre Malo: Si no se cumplen los requisitos de ninguno de los dos tipos de
agarre anteriores, entonces estamos en una situación de agarre malo.
FIGURA 3.15
TIPO DE AGARRE MALO
���������������*+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)�����������������-��.�����,�+ ���
Si los agarres no son adecuados, el peso teórico recomendado deberá reducirse
multiplicando por los factores que se recogen en la Tabla 3.64.
TABLA 3.67
CORRECCIÓN DEBIDO TIPO DE AGARRE
GIRO DEL TRONCO FACTOR
BUENO 1,0 REGULAR 0,95 MALO 0,90 *+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)��-��.�����,�+ ���
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Una frecuencia elevada en la manipulación de cargas puede producir fatiga física
y una mayor probabilidad de sufrir un accidente; dependiendo de la frecuencia de
la manipulación, el peso teórico deberá reducirse multiplicando por los factores de
frecuencia.
Si se manipulan cargas frecuentemente, el resto del tiempo de trabajo debería
dedicarse a actividades menos pesadas y que no impliquen la utilización de los
mismos grupos musculares, de forma que sea posible la recuperación física del
trabajador.
TABLA 3.68
FACTOR DE FRECUENCIA
FRECUENCIA DE MANIPULACIÓN
DURACIÓN DE LA MANIPULACIÓN
> 1 h/día > 1 h y 2h > 2h y � 8h
FACTOR DE CORRECCIÓN
1 VEZ CADA 5 MINUTOS 1 0,95 0,85 1 VECES / MINUTO 0,94 0,88 0,75 4 VECES / MINUTO 0,84 0,72 0,45 12 VECES / MINUTO 0,52 0,3 0 12 VECES / MINUTO 0,37 0 0 > 15 VECES / MINUTO 0 0 0 *+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)��-��.�����,�+ ���
Señalar que existen unos límites para la carga acumulada diariamente en un turno
de 8 horas, en función de la distancia de transporte; dichos límites se recogen en
la Tabla 3.65.
TABLA 3.69
LÍMITES DIARIOS DE CARGA ACUMULADA
DISTANCIA (m) Kilos / día
HASTA 10 m 10.000,00 MAS DE 10 m 6.000,00 *+�� �,� �+-�.����8��� 9�������)��-��.�����,�+ ���
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Por lo tanto para establecer las mediciones de manipulación manual de carga se
establecer la relación peso real versus peso aceptable, lo cual nos entrega el nivel
de riesgo de la carga, es decir:
FÓRMULA 3.12
RIESGO TOLERABLE
17B8c18dBae8fcB
g '
FÓRMULA 3.13
RIESGO NO TOLERABLE
17B8c18dBae8fcB
h '
En función de lo anteriormente establecido y para tener el detalle del peso que se
debería manipular por parte del colaborador estaría dado por la siguiente
expresión.
FÓRMULA 3.14
PESO ACEPTABLE
18 � 1i . �9 . �j . �k . �8 Donde:
PT = Peso teórico (kg)
Pa = Peso aceptable (kg)
fa = factor de desplazamiento
fg = factor de giro del tronco
ff = factor de frecuencia de manipulación
fa = factor de agarre
�
3.7.4.1 Resultados Manipulación Manual d
TABLA 3.70
RESULTADOS DIFERENTES PUESTOS
Puesto: Producción
microingredientes
Peso teórico, kg:
Repeticiones, veces/min:
Desplazamiento vert., m:
Peso total transportado/día, kg:
PESO ACEPTABLE, kg =
Puesto: Cribas molino inferior
Peso teórico, kg:
Repeticiones, veces/min:
Desplazamiento vert., m:
Peso total transportado/día, kg:
PESO ACEPTABLE, kg =
Puesto: Tolva minerales
Peso teórico, kg:
Repeticiones, veces/min:
Desplazamiento vert., m:
Peso total transportado/día, kg:
PESO ACEPTABLE, kg =
Manipulación Manual de Carga
RESULTADOS DIFERENTES PUESTOS
Producción microingredientes Peso real levantado, kg: 25,00
13,00 Duración levantamiento, h: 8,00
0,50 Tipo agarre, B-R-M: M
1,00 Giro tronco, °: 60,00
6000,00 Distancia transporte, m: 3,60
6,92 < PESO REAL, kg = 25,00
Cribas molino inferior Peso real levantado, kg: 15,00
13,00 Duración levantamiento, h: 8,00
0,50 Tipo agarre, B-R-M: B
0,50 Giro tronco, °: 60,00
3600,00 Distancia transporte, m: 1,00
8,04 < PESO REAL, kg = 15,00
Tolva minerales Peso real levantado, kg: 40,00
13,00 Duración levantamiento, h: 8,00
0,50 Tipo agarre, B-R-M: B
0,50 Giro tronco, °: 90,00
9600,00 Distancia transporte, m: 2,00
7,04 < PESO REAL, kg = 40,00
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�
Puesto: Peletizado saco prod. termin.
Peso teórico, kg:
Repeticiones, veces/min:
Desplazamiento vert., m:
Peso total transportado/día, kg:
PESO ACEPTABLE, kg =
�
Puesto: Sal a la mezcladora
Peso teórico, kg:
Repeticiones, veces/min:
Desplazamiento vert., m:
Peso total transportado/día, kg:
PESO ACEPTABLE, kg =
Puesto: Galpón sacos alimentos
Peso teórico, kg:
Repeticiones, veces/min:
Desplazamiento vert., m:
Peso total transportado/día, kg:
PESO ACEPTABLE, kg =
�
Peletizado saco prod. termin. Peso real levantado, kg: 45,00
13,00 Duración levantamiento, h: 8,00
5,00 Tipo agarre, B-R-M: M
0,00 Giro tronco, °: 30,00
108000 Distancia transporte, m: 3,00
4,74 < PESO REAL, kg = 45,00
Sal a la mezcladora Peso real levantado, kg: 20,00
13,00 Duración levantamiento, h: 8,00
0,50 Tipo agarre, B-R-M: M
0,50 Giro tronco, °: 60,00
4800,00 Distancia transporte, m: 2,00
7,24 < PESO REAL, kg = 20,00
Galpón sacos alimentos Peso real levantado, kg: 45,00
8,00 Duración levantamiento, h: 8,00
0,50 Tipo agarre, B-R-M: M
1,00 Giro tronco, °: 60,00
10800,00 Distancia transporte, m: 16,50
4,26 < PESO REAL, kg = 45,00
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CAPITULO IV
4. MAPA DE RIESGOS
El Mapa de Riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria, para llevar a
cabo las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en
forma gráfica, los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o
enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha
sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener
los ambientes y condiciones de trabajo, que contribuyan a la preservación de la
salud de los trabajadores, así como el mejor desenvolvimiento de ellos en su
correspondiente labor.
El término Mapa de Riesgos es relativamente nuevo y tiene su origen en Europa,
específicamente en Italia, a finales de la década de los años 60 e inicio de los 70,
como parte de la estrategia adoptada por los sindicatos Italianos, en defensa de la
salud laboral de la población trabajadora.
Los fundamentos del Mapa de Riesgos están basados en cuatro principios
básicos:
• La nocividad del trabajo no se paga sino que se elimina.
• Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud.
• Los trabajadores más “interesados” son los más competentes para decidir
sobre las condiciones ambientales en las cuales laboran.
• El conocimiento que tengan los trabajadores sobre el ambiente laboral
donde se desempeñan, debe estimularlos al logro de mejoras.
Como definición entonces de los Mapas de Riesgos se podría decir que consiste
en una representación gráfica a través de símbolos de uso general o adoptados,
indicando el nivel de exposición ya sea bajo, mediano o alto, de acuerdo a la
información recopilada en archivos y los resultados de las mediciones de los
factores de riesgos presentes, con el cual se facilita el control y seguimiento de
los mismos, mediante la implantación de programas de prevención.
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FIGURA 4.1
SIMBOLOGÍA DE RIESGOS
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En la definición anterior se menciona el uso de una simbología que permite
representar los agentes generadores de riesgos de Higiene Industrial tales como:
ruido, iluminación, calor, radiaciones ionizantes y no ionizantes, sustancias
químicas y vibración, para lo cual existe diversidad de representación, en la
Figura 4.1, se muestra un grupo de estos símbolos, que serán usados para el
desarrollo de este proyecto, pero hay recalcar y recordar que los riesgos se
dividen en 6 (seis) grandes grupo tales como: físico, mecánico, químico,
ergonómico, psicosocial, biológico e incendio y explosión29.
En la elaboración del mapa, los trabajadores juegan un papel fundamental, ya que
éstos suministran información al grupo de especialistas mediante la inspección y
la aplicación de encuestas, las cuales permiten conocer sus opiniones sobre los
agentes generadores de riesgos presentes en al ámbito donde laboran.
La información que se recopila en los mapas debe ser sistemática y actualizable,
no debiendo ser entendida como una actividad puntual, sino como una forma de
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recolección y análisis de datos que permitan una adecuada orientación de las
actividades preventivas posteriores.
La periodicidad de la formulación del Mapa de Riesgos está en función de los
siguientes factores:
• Tiempo estimado para el cumplimiento de las propuestas de mejoras.
• Situaciones críticas.
• Documentación insuficiente.
• Modificaciones en el proceso
• Nuevas tecnologías
De acuerdo al ámbito geográfico a considerar en el estudio, el mapa de riesgos se
puede aplicar en grandes extensiones como países, estados o en escalas
menores como en empresas o partes de ellas y según el tema a tratar éstos
pueden estar referidos a Higiene Industrial, Salud Ocupacional, Seguridad
Industrial y Asuntos Ambientales. Para la elaboración del mapa hay que seguir los
siguientes pasos:
• Formación del equipo de trabajo: este estará integrado por especialistas en
las principales áreas preventivas: seguridad industrial, medicina ocupacional,
higiene industrial, asuntos ambientales y psicología industrial. Además se hace
indispensable el apoyo de los expertos operacionales, que en la mayoría de
los casos son supervisores de la instalación.
• Selección del ámbito: consiste en definir el espacio geográfico a considerar
en el estudio y el o los temas a tratar en el mismo.
• Recopilación de información: En esta etapa se obtiene documentación
histórica y operacional del ámbito geográfico seleccionado, datos del personal
que labora en el mismo y planes de prevención existentes. Asimismo, la
información sobre el período a considerar debe ser en función de las
estadísticas reales existentes, de lo contrario, se tomarán a partir del inicio del
estudio.
• Identificación de los riesgos: Dentro de este proceso se realiza la
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localización de los agentes generadores de riesgos. Entre algunos de los
métodos utilizados para la obtención de información, se pueden citar los
siguientes:
� Observación de riesgos obvios: Se refiere a la localización de los riesgos
evidentes que pudieran causar lesión o enfermedades a los trabajadores
y/o daños materiales, a través de recorrido por las áreas a evaluar, en los
casos donde existan elaborados Mapas de riesgos en instalaciones
similares se tomarán en consideración las recomendaciones de Higiene
Industrial sobre los riesgos a evaluar.
� Encuestas: Consiste en la recopilación de información de los trabajadores,
mediante la aplicación de encuestas, sobre los riesgos laborales y las
condiciones de trabajo.
� Lista de Verificación: Consiste en una lista de comprobación de los
posibles riesgos que pueden encontrarse en determinado ámbito de
trabajo.
� Índice de Peligrosidad: Es una lista de comprobación, jerarquizando los
riesgos identificados.
4.1 EVALUACIÓN DE RIESGOS
�
En este proceso se realiza la valoración de los factores generadores de riesgos,
mediante las técnicas de medición recomendadas por las Normas Internacionales
y se complementa esta valoración mediante la aplicación de algunos mecanismos
y técnicas que a continuación se citan:
• Códigos y Normas: Consiste en la confrontación de la situación real, con
patrones de referencia, tales como: guías técnicas, decretos, reglamento
del trabajo, etc.
• Criterios: Se refiere a decisiones que se toman basadas en la experiencia.
• Análisis de Riesgos: Consiste en un proceso de evaluación sobre las
consecuencias de accidentes y la probabilidad de ocurrencia.
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Hay que tomar en cuenta que esta parte ya ha sido previamente analizada en el
proyecto lo cual facilita la ubicación por zonas de trabajo cuales son los riesgos
potenciales y en base a una simbología poderlos identificar.
4.2 ELABORACIÓN DEL MAPA
FIGURA 4.2
SIMBOLOGÍA INTERNACIONAL
RESÚMEN DE RIESGOS
RIESGO FÍSICO
RIESGO QUÍMICO
RIESGO MECÁNICO
RIESGO ERGONÓMICO
RIESGO BIOLÓGICO
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Una vez recopilada la información a través de la identificación y evaluación de los
factores generadores de los riesgos localizados, se procede a su análisis para
obtener conclusiones y propuestas de mejoras, que se representarán por medio
de los diferentes tipos de tablas y en forma gráfica a través del mapa de riesgos
utilizando la simbología mostrada.
En el Anexo 7 se encuentran el mapa de riesgos plenamente detallado en el cual
se pretende demostrar de una manera didáctica los riesgos a los cuales tanto
colaboradores, visitas y terceros están expuestos dentro de la planta de alimentos
balanceados.
4.3 PLANO MAPA DE RIESGO
Ver Anexo 7.
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CAPITULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
• Una vez realizado este proyecto se ha identificado al levantamiento de carga y
trabajos en altura como los riesgos más importantes en la planta de alimentos
balanceados, ante los cuales, si no se toman las medidas de control adecuadas
para poder mitigarlas; éstas podrían derivar en algún evento siniestro (un
accidente grave).
• Las mediciones realizadas durante el proceso de evaluación de riesgos indican la
necesidad de tomar los correctivos del caso en función de proteger y
salvaguardar la seguridad y salud de los colaboradores, para de esta manera
mejorar la eficiencia y productividad del centro.
• Para controlar los riesgos importantes se requiere del apoyo de la alta gerencia;
que debe estar permanentemente inmerso en las necesidades de la seguridad y
salud ocupacional; pues son los encargados de facilitar los recursos necesarios
para controlar los riesgos sobre todo, los que requieren de una considerable
inversión.
• En el centro se han comenzado a desarrollar cambios sustanciales, los cuales
van demostrando que el sistema implementado está dando resultados; uno real y
palpable es la mejora continua, parte importante y fundamental de un sistema
sólido de gestión.
• El mapa de riesgos desarrollado ayuda a identificar de una manera clara y
concisa los lugares donde los colaboradores, visitas, temporales y terceros
pueden encontrarse expuestos a dichos riesgos y de esa manera tomar las
medidas de control mínimas necesarias para desplazarse al interior del centro.
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RECOMENDACIONES
• El compromiso económico real para realizar cambios sustanciales que minimicen
los riesgos evaluados y por evaluar en el centro.
• Contar con el respaldo e involucrar al sistema a todo el personal que forma parte
del centro para que de esta manera concientizar que todos somos responsables,
participes y dar ideas para mejoras.
• Establecer parámetros de medición de la gestión propia del centro en cuanto a
índices de frecuencia y control.
• Tener un conocimiento general sobre la normativa vigente hacia las jefaturas y
mandos medios para así evitar consecuencias de responsabilidad de tipo médico,
laboral y legal en cuanto a los colaboradores.
• Cumplir con la normativa vigente del decreto ejecutivo 2393 para de esta manera
aplicar medidas de control que estén dentro normas que nos permitan garantizar
la salud del colaborador.
• Cuando se realicen medidas de control, tomar en cuenta que siempre irán
direccionadas en el siguiente orden:
� En la Fuente minimizar, controlar los riesgos de exposición mediante un
adecuado mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los
equipos, acoplando las máquinas a las necesidades del individuo.
� En el Diseño, contar con un presupuesto real para poder implementar
los cambios necesarios que minimicen los riesgos a los que se encuentran
expuestos los colaboradores.
� En el Medio, implementar barreras de protección y contención que
minimicen los niveles de exposición que excedan los límites permisibles.
� En el Individuo, modificar la cultura de seguridad, por medio de
capacitación, información, monitoreo, dotación y control de EPP’s.
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CAPITULO VI
6. ANEXOS VARIOS
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ANEXO N°1
CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS USADOS EN LAS
MEDICIONES DE HIGIENE INDUSTRIAL
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TERMO-ANEMÓMETRO
Marca: Extech Modelo: 45158 Procedencia: USA
Especificaciones de Escala
MEDIDA ESCALA RESOLUCIÓN PRECISIÓN
(DE LECTURA) MPH 1.1 a 62.5 MPH 0.2 MPH ± (3% + 0.4 mph) Km/h 1.8 a 100.6 Km/h 0.7 Km/h ± (3% + 1.4 Km/h) Nudos 1.0 a 54.3 Knts 0.3 Knts ± (3% + 0.6 Knts) m/seg 0.5 a 28 m/s 0.1 m/s ± (3% + 0.2 m/s) ft/min 100 a 5500 ft/min 20 ft/min ± (3% + 40 ft/min)
Escala Beaufort 1a17BF 1 BF ± 1 BF Temperatura -18 a 50°C (Oa122°F) 0.1 °F/C ± 1 °C (± 1.8 °F)
Humedad relativa 10 a 95% 1% ± 5% RH Punto de rocío 0 a 50°C (32 a 122°F) 0.1 °F/C ± 2°C (± 3.6°F)
Especificaciones Generales
Indicador LCD doble con dígitos de 31/2 con indicadores de batería débil y multifunción.
Sensores Rodamiento de zafiro, veleta resistente a la corrosión para velocidad del aire; Termistor de precisión para medición de temperatura.
Modo promedio Opción de promediar 5 ó 10 lecturas (2 segundos predeterminado en fábrica)
Indicadores de máximos y retención de datos
Max recupera las lecturas más altas; retención de datos congela la pantalla.
Tiempo de muestreo 1 lectura por segundo para velocidad del aire y temperatura (1 lectura cada 15 segundos para humedad con actualización cada 2 segundos)
Resistente al agua Hasta 1 m Condiciones de operación -15 a 50°C / < 80 % RH Alimentación de energía Batería de litio (CR - 2032 o equivalente)/ 400 horas vida de la batería.
LUXÓMETRO
Marca: Extech Modelo: 401025 Procedencia: Estados Unidos
Especificaciones Generales
Pantalla 13 mm LCD Medición Lux / pie-candela (Fc)
Rango Lux: 0 a 50000 Lux, en 3 escalas Pie-candela: 0 a 5000 Fc, en 3 escalas
Sensor Exclusivo foto diodo y filtro para corrección de color. Espectro diseñado para cumplir con C.I.E
Ajuste del Cero Ajuste manual
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Tiempo de muestreo 0.4 seg. Tiempo de respuesta Selector Lenta/ Rápida Salida análoga 0.1 mV / 1 dígito, máxima salida 200 mV Temperatura de operación 0°C a 50°C Humedad de operación < 80% RH Fuente de energía Batería 006P 9V DC Corriente � 2 mA DC
Especificaciones de la Escala
Escala Pantalla dentro del rango Resolución Exactitud 2000 Lux 0 a 1999 Lux 1 Lux ± (5% + 2 dígitos) 20000 Lux 2000 a 19990 Lux 10 Lux ± (5% + 2 dígitos)
50000 Lux 20000 a 50000 Lux 100 Lux ± (5% + 2 dígitos)
SONOMETRO
Marca: RadioShack Modelo: N/D Procedencia: Estados Unidos
Especificaciones Generales
Fuente de energía Batería 9V DC Micrófono Condensador Electret Rango 50 dB a 126 Db Exactitud ± 2 dB a 114 dB SPL Referencia 0 dB = 0.0002 micro barra Filtros A y C Respuesta a la medición Selector Lenta/ Rápida Señal de salida Voltaje Mínimo 1 V pico-pico {circuito abierto, escala completa a 1 Impedancia 10 Kilohms carga mínima Distorsión < 2% a 1 kHz. Salida 0.5 V p-p. Temperatura de operación 0°C a 50°C
MEDIDOR DE GASES (CO, H2S, LEL, VOC, O2)
Marca: BW Technologies Modelo: Gas Alert Micro 5 Procedencia: Estados Unidos
Especificaciones
Condiciones de operación y almacenamiento
Temperatura VOC: -10°C a 40°C Otros gases: - 20°C a 50°C
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Humedad
O2: 0% a 99% RH (no condensada) VOC: 0% a 95% RH (no condensada) Combustibles: 5% a 95% RH (no condensada) Otros gases: 15% a 90% RH (no condensada)
Rango de detección
O2: 0 - 30.0% vol. (incrementos de 0.1% vol.) CO: 0 - 999 PPM (incrementos de 1 PPM) H2S: 0 - 100 PPM (incrementos de 1 PPM) Combustibles: 0 - 100% LEL (incremento 1% LEL) ó 0 - 5.0% v/v metano VOC: 0 - 1000 PPM (incrementos de 5.0 PPM)
Tipo de sensor
H2S/ CO: Celda electroquímica gemela Combustibles: Burbuja catalítica VOC: Detector de fotoionización (PID) Otros gases: Celda electroquímica individual
Principio de medición del O2 Sensor capilar de concentración controlada Calibración Cero automático; Muestreo automático
MEDIDOR DE GASES (Cl2)
Marca: BW Technologies Modelo: GAXT-C Procedencia: Estados Unidos
Especificaciones
Condiciones de operación y almacenamiento
Temperatura: - 20°C a 50°C Humedad: 15% a 90% RH (no condensada)
Rango de detección 0 - 50.0 PPM (incrementos de 1 PPM) Tipo de sensor Celda electroquímica individual Calibración Cero automático; gas de calibración
MEDIDOR DE GASES (NH3)
Marca: BW Technologies Modelo: GAXT-A2 Procedencia: Estados Unidos
Especificaciones
Condiciones de operación y almacenamiento
Temperatura: - 20°C a 40°C Humedad: 15% a 90% RH (no condensada)
Rango de detección 0 - 400 PPM (incrementos de 1 PPM) Tipo de sensor Celda electroquímica individual Calibración Cero automático; gas de calibración
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ANEXO N°2
EVALUACIÓN CUALITATIVA DE RIESGOS POR PUESTO
DE TRABAJO
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bla
nco
36W
con d
ifuso
r 46
14
5,3
3,3
3,7
15
20
47%
65%
4858
3000
2
Lám
para
flu
ore
scente
bla
nco
36W
con d
ifuso
r 47
2,5
3,6
1,4
5
1,8
76
500
40%
78%
1442
3
3000
5
Lám
para
flu
ore
scente
bla
nco
36W
con d
ifuso
r 51
43
11
1,2
30,5
200
56%
78%
2165
75
3000
73
Lám
para
flu
ore
scente
bla
nco
36W
con d
ifuso
r
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ANEXO N°4
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
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LUGAR DE TRABAJO
ELEMENTOS RECOMENDADOS MARCAS Y MODELOS SUGERIDOS EPP
Área 1. Oficinas
Administrativas N/A
Área 2. Cocina
Comedor
* Guante metálico de carnicero. Respirador desechable 3M: * Guante de caucho. * 8210 * Guante para alta temperatura (hasta 200°C)
* Delantal de PVC. * Respirador desechadle N95 (lnocuidad)
Área 3. Laboratorio
* Delantal de PVC. Protección respiratoria 3M:
* Mangas PVC. * 7800 ó 6800 + 6006 + 502 + 2091 ó 7093
* Guante alta temperatura 120° C * Guante alta temperatura 600° C * Guantes de nitrilo * Careta de protección facial * Monogafas ventilación indirecta antiempañantes
* Protección respiratoria, opciones:
* Máscara de cara completa + cartucho multigas + filtro mecánico P100
Área 4. Departamento
Médico y Vestidores
* Protección facial Protección respiratoria 3M * Respirador desechable N95 * 8210
* Guantes de látex desechables
Área 5. Cabina de
Control Almacenera
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Guante de caucho. * Gafas de seguridad * 8210 * Protección respiratoria, opciones: * 8511 - Respirador desechable N95
Área 6. Recepción de
Grano
* Botín de cuero punta de acero. Protección auditiva 3M: * Protección auditiva, opciones: * 1270 - Tapón reutilizable 24 dB NRR * 1271 - Orejera básica 23 dB NRR * 1425 - Orejera para casco 24dB NRR * 1450 * Casco Protección respiratoria 3M: * Guante tejido puntos de PVC * 7800 ó 6800 + 2091ó 7093 * Protección respiratoria, opciones. * Casco 3M:
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- Máscara de cara completa + filtro P100. * Omega II estándar * Omega II ratchet
Área 7. Sótano
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria * Cinturón antilumbago 3M: * Guante tejido puntos de PVC. * 6200 ó 7502 + 2091 ó 7093 * Monogafa ventilación indirecta antiempañante
* 8210
* Casco * 8511 * Protección respiratoria, opciones: Protección auditiva 3M: - Máscara media cara + filtro P100 * 1100 - Respirador desechable N95 * 1110 * Protección auditiva, opciones: * 1427 - Tapón desechable 29dB NRR Casco 3M: - Orejera tres posiciones 27 dB NRR - Omega II estándar - Omega II ratchet
Área 8. Prelimpiadora
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Guante de cuero * 8210 * Gafas de seguridad * 8511 * Casco Protección auditiva 3M: * Protección respiratoria, opciones: * 1270 - Respirador desechable N95 * 1271 * Protección auditiva, opciones: * 1427 - Tapón reutilizable 24 dB NRR * 1450 - Orejera para casco24dB NRR Casco 3M: * Omega II estándar * Omega II ratchet
Área 9. Secadora Maíz
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Guante de cuero 8210 ó 8511 (polvo)
* Gafas de seguridad * 7502 ó 6200 + 6001 + 5N11+ 501 (Diesel)
* Casco Casco 3M: * Protección respiratoria, opciones: * Omega II estándar - Respirador desechable N95 (polvo) * Omega II ratchet - Respirador media cara para vapores orgánicos (Diesel)
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Área 10. Almacenera
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Guante de cuero * 8210 * Gafas de seguridad * 8511 * Casco Casco 3M: * Protección respiratoria, opciones: * Omega II estándar - Respirador desechable N95 * Omega II ratchet
Área 11. Tostadora de
Soya
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Guante de cuero * 8210 * Gafas de seguridad * 8511 * Casco Protección auditiva 3M: * Protección respiratoria, opciones: * 1100 - Respirador desechable N95 * 1110 * Protección auditiva, opciones: * 1427 - Tapón desechable 29 dB NRR * 1450 - Orejera tres posiciones 27 dB NRR Casco 3M - Orejera para casco 24 dB NRR * Omega II estándar
* Omega II ratchet
Área 12. Producción Plataforma
Techo de Bines
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Guante de cuero * 6200ó 7502 + 2091 ó 7093 * Gafas de seguridad * 8210 * Casco * 8511 * Arnés trabajo en altura Casco 3M: * Protección respiratoria, opciones: * Omega II estándar - Máscara de media cara + filtro mecánico P100
* Omega II ratchet
* Respirador desechable N95
Área 13. Producción
Plataforma Base Bines
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Guante de cuero * 6200 ó 7502 + 2091 ó 7093 * Gafas de seguridad * 8210 * Casco * 8511 * Protección respiratoria, opciones: Protección auditiva 3M: - Máscara de media cara + filtro mecánico P100
* 1270 ó 1271
- Respirador desechable N95 * 1425 * Protección auditiva, opciones: * 1450 - Tapón reutilizable 24 dB NRR Casco 3M: - Orejera básica 23 dB NRR * Omega II estándar - Orejera para casco 24 dB NRR * Omega II ratchet
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Área 14. Producción Expander
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Cinturón antilumbago * 8210 * Guante de cuero * 8511 * Gafas de seguridad * 8511 * Casco Protección auditiva 3M: * Protección respiratoria, opciones: * 1270 ó 1271 - Respirador desechable N95 * 1425 * Protección auditiva,opciones: * 1450 - Tapón reutilizable 24 db NRR Casco 3M: - Orejera básica 23 db NRR * Omega II estándar - Orejera para casco 24 db NRR * Omega II ratchet
Área 15. Producción
Abastecimiento Microingredientes
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Cinturón antilumbago * 6200 ó 7502 + 2091 ó 7093 * Guante de tejido con puntos de PVC Casco 3M: * Monogafas * Omega II estándar * Casco * Omega II ratchet * Máscara de media cara + filtro - Protección respiratoria, opciones: mecánico P100
Área 16. Producción
Cabina
* Botín de cuero punta de acero. Protección auditiva 3M: * Protección auditiva, opciones: * 1270 - Tapón reutilizable 24 dB NRR * 1271 - Orejera básica 23 dB NRR * 1425 - Orejera para casco 24 dB NRR * 1450
Área 17. Producción Peletizadora
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Cinturón antilumbago * 8210 * Guante de cuero * 8511 * Gafas de seguridad Protección auditiva 3M: * Casco * 1270 * Protección respiratoria, opciones: * 1271 - Respirador desechable N95 * 1425 * Protección auditiva, opciones: * 1450 - Tapón reutilizable 24 dB NRR Casco 3M: - Orejera básica 23 dB NRR * Omega II estándar - Orejera para casco 24 dB NRR * Omega II ratchet
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Área 18. Producción Despacho Producto terminado
Granel
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Guante de cuero * 6200 ó 7502 + 2091 ó 7093 * Monogafa ventilación indirecta antiempañante
Casco 3M:
* Casco * Omega II estándar * Arnés para trabajos en altura * Omega II ratchet * Protección respiratoria, opciones: - Máscara de media cara + filtro mecánico P100
- Orejera para casco: 24 dB NRR
Área 19. Producción Molinos y
Mezcladora
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Guante de cuero * 6200 ó 7502 + 2091 ó 7093 * Monogafa ventilación indirecta antiempañante
* 8210
* Casco * 8511 * Protección respiratoria, opciones: Protección auditiva 3M: * Máscara de media cara + filtro mecánico P100
* 1100 ó 1110
* Respirador desechable N95 * 1427 * Protección auditiva, opciones: * 1450 - Tapón desechable 29dB NRR Casco 3M: - Orejera tres posiciones 27 dB NRR * Omega II estándar - Orejera para casco 24 dB NRR * Omega II ratchet
Área 20. Producción
Abastecimiento Materia Prima Ensacada y Minerales
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Cinturón antilumbago * 6200 ó 7502 + 2091 ó 7093 * Guante tejido con puntos de PVC Casco 3M: * Monogafa ventilación indirecta antiempañante
* Omega II estándar
* Casco * Omega II ratchet * Protección respiratoria, opciones: Protección auditiva 3M: - Máscara de media cara + filtro mecánico P100
* 1270
* Protección auditiva, opciones: * 1271 - Tapón reutilizable 24 dB NRR * 1425 - Orejera básica 23 dB NRR * 1450 - Orejera para casco 24 dB NRR
Área 21. Producción Ensacadora
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Cinturón antilumbago * 8210 * Guante tejido con puntos de PVC * 8511 * Gafas de seguridad Protección auditiva 3M: * Casco * 1270 * Protección respiratoria, opciones: * 1271
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* Respirador desechable N95 * 1425 * Protección auditiva, opciones: * 1450 - Tapón reutilizable 24 dB NRR Casco 3M: - Orejera básica 23 dB NRR * Omega II estándar - Orejera para casco 24 dB NRR * Omega II ratchet
Área 22. Producción
Líquidos
* Bota de PVC a prueba de químicos punta de acero
Protección respiratoria 3M:
* Cinturón antilumbago * 6200 ó 7502 + 2091 ó 7093 * Delantal de PVC * Mangas de PVC * Guante de neopreno * Monogafa ventilación indirecta antiempañante
* Careta de protección facial * Protección respiratoria, opciones: - Máscara de media cara + filtro mecánico P100
Área 23. Producción Despacho Producto
Terminado en Sacos
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Cinturón antilumbago * 8210 * Guante tejido con puntos de PVC * 8511 * Gafas de seguridad Protección auditiva 3M: * Casco * 1270 * Protección respiratoria, opciones: * 1271 * Respirador desechable N95 * 1425 * Protección auditiva, opciones: * 1450 - Tapón reutilizable 24 dB NRR Casco 3M: - Orejera básica 23 dB NRR * Omega II estándar - Orejera para casco 24 dB NRR * Omega II ratchet
Área 24. Producción
Tablero Eléctrico
* Botín dieléctrico Casco 3M: * Guante dieléctrico * Omega II estándar * Gafas de seguridad * Omega II ratchet * Casco
Área 25. Bodega
Producto Terminado
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M:
* Cinturón antilumbago * ( Micro y Pron.) 6200 ó 7502 + 2091 ó 7093
* Guante de nitrilo * (Lab. Procesos) 6800 ó 7800 + 6003 + 502
* Monogafa antiempañante con ventilación indirecta
+ 2091 ó 7093
* Casco Casco 3M:
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* Protección respiratoria, opciones: * Omega II estándar - (Microingredientes y pronucleos) Máscara con filtro
* Omega II ratchet
mecánico P100. - (Lab. Procesos) Máscara cara completa con cartucho
mixto VO/GA con filtro mecánico P100
Área 26. Tanques - GLP, Aceite Palma, Melaza, Diesel
* Botín de cuero punta de acero. Casco 3M: * Guante de nitrilo * Omega II estándar * Gafas de seguridad * Omega II ratchet * Casco
Área 27. Casa de Fuerza
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Delantal de PVC cal. 16 * 6800 ó 7800 + 6003 + 502 ó 7093 * Guante de nitrilo Protección auditiva 3M: * Casco * 1100 * Protección respiratoria, opciones: * 1110 - Máscara cara completa + mecánico P10Q
* 1427
cartucho mixto VO/GA + filtro mecánico P100
Casco 3M:
* Protección auditiva, opciones: * Omega II estándar - Tapón desechable 29 dB NRR * Omega II ratchet - Orejera tres posiciones 27 dB NRR
Área 28. Planta de Agua
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Delantal de PVC cal. 16 * 6200 ó 7502 + 2091 ó 7093 * Guante de nitrilo Protección auditiva 3M: * Monogafa * 1270 * Casco * 1271 * Protección respiratoria, opciones: * 1425 - Máscara + filtro mecánico P100 * 1450 * Protección auditiva, opciones: Casco 3M: - Tapón reutilizable 24 dB NRR * Omega II estándar - Orejera básica 23 dB NRR * Omega II ratchet - Orejera para casco 24 dB NRR
Área 29. Mantenimiento y
Bodega de Suministros
* Monogafas (para pintura) Protección auditiva 3M:* Cinturón antilumbago * 1100 * Arnés para trabajos en altura * 1110 * Casco dieléctrico * 1427 * Gafas de seguridad (amolado, pulido, perforado)
* 1450
* Gafas para oxicorte Protección respiratoria, opciones:
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* Careta de protección facial * (polvo, pulido, lijado) 8210 ó 8511
* Careta para soldador * (pintura) 7502 ó 6200 + 6001 +501 +5N11
* Guantes de nitrilo (pintura) * (soldadura) 8514 * Guante de cuero (uso general) * (soldadura) 7502 ó 6200 + 2097 * Guantes dieléctricos (460 V) * (soldadura) 7800 +Kit 7990+ 2097 * Guante de soldador Casco 3M: * Traje de soldador: * Omega II estándar - Delantal de cuero con plomo * Omega II ratchet - Mangas de cuero - Chamarra de cuero - Capucha en tela jean. * Botín de cuero punta de acero. * Protección auditiva, opciones: - Tapón desechable 29 dB NRR - Orejera tres posiciones 27 dB NRR - Orejera para casco 24 dB NRR * Protección respiratoria, opciones: - (polvo , pulido, lijado); Respirador desechable N95
- (pintura) Máscara de media cara + cartucho VO + filtro
mecánico N95 - (soldadura) Respirador desechable N95 con protección
para ozono - (soldadura) Máscara de cara completa +Kit de soldador
+ filtro mecánico con protección de ozono
Área 30. Bodega Salud
Animal y Vegetal
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Monogafa * (manipuleo) 8247
* Guante de caucho * (derrame) 6200 ó 7502 + 6001 + 502 + 2091
* Delantal de PVC cal. 16 ó 7093 * Casco Casco 3M: * Protección respiratoria, opciones: * Omega II estándar - (Manipuleo) Respirador desechable N95 con carbón
* Omega II ratchet
Activado - (Derrame) Máscara media cara + cartucho VO
filtro P100
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Área 31. Bodega Materia Prima Ensacada
* Botín de cuero punta de acero. Protección respiratoria 3M: * Delantal de cuero * 8210 * Cinturón antilumbago * 8511 * Guante tejido con punto de PVC Casco 3M: * Casco * Omega II estándar * Protección respiratoria, opciones: * Omega II ratchet - Respirador desechable N95
Área 32. Galpones
Experimentales
* Bota PVC resistente a químicos Protección respiratoria 3M: * Delantal de PVC cal. 16 3M:
* Cinturón antilumbago * (Operación con químicos) 6800 ó 7800 + 6006
* Guante de nitrilo + 502 + 2091 ó 7093
* Protección respiratoria, opciones: * (Operación sin químicos) 8210 ó 8511
- (Opciones con químicos) Máscara de cara completa
+ cartucho universal + filtro mecánico P100
- (Operación sin químicos) respirador desechable N95
Área 33. Exteriores
* Bota PVC resistente a químicos Protección respiratoria 3M:
* Delantal de PVC cal. 16 * (Desinfección camiones) 6200 ó 7502 + 6001
* Guante de nitrilo + 501 + 5P71 * Monogafa antiempañante con ventilación indirecta
* (Manipuleo Bromol 50) 6800 ó 7800 + 6006 +
* Protección respiratoria, opciones: 501 +5P71 - (Desinfección camiones) Máscara + cartucho VO +
prefiltro P95 - (Manipuleo Bromol 50) Máscara de cara completa +
cartucho universal + prefiltro P95
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ANEXO N°5
TEST DE EVALUACIÓN RIESGOS MECÁNICOS
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PREGUNTAS FRECUENTES PARA EVALUAR RIESGOS MECÁNICOS
PELIGROS PREGUNTAS
CAIDA DE PERSONAS A DIFERENTE NIVEL Existe riesgo de caída para pasar de un lugar a otro? Ej: escalera, etc.?
CAIDA DE PERSONAS AL MISMO NIVEL Existe riesgo de caída para pasar de un lugar a otro? Ej: obstáculos, etc.?
CAÍDA DE OBJETOS
Se realizan tareas en las que personas utilizan herramientas que puedan caer a otras personas, existen condiciones subestandares en su puesto de trabajo?
CONTACTO PARTES MÓVILES MÁQUINAS Realiza el mantenimiento de las máquinas. Tiene resguardos?
PROYECCIÓN DE PARTICULAS Realiza tareas en las que existe riesgo de que caiga partículas, etc. en los ojos?
SALPICADURAS Realiza usted trasvase de un recipiente a otro. Manipula sustancias?
APLASTAMIENTOS Usted pasa por lugares donde realizan tareas de alzar cargas?
ATRAPAMIENTOS Usted realiza tareas de limpieza de máquinas? Realiza trabajos en espacios confinados?
PISADAS SOBRE OBJETOS PUNZANTES El piso presenta condiciones subestandares? Existe material acumulado en su sitio de trabajo?
EXPOSICIÓN A CORTES Manipula equipos como cierra, cuchillos?
EXPOSICIÓN EQUIPOS A ALTAS PRESIONES Manipula equipos como calderos, etc.?
MÁQUINAS DEFECTUOSAS Usted tiene problemas en las máquinas que le pueden generar riesgos? Existe guardas de seguridad?
GUARDAS DE PROTECCION Tienen las guardas de seguridad los equipos que usted utiliza?
HERRAMIENTAS DEFECTUOSAS Utiliza herramientas que puede generar un riesgo a usted?
CONTACTO POR CALOR Realiza trabajos de soldadura? Manipula cosas calientes?
CONTACTO POR FRIO Manipula cosas frías? Usted trabaja en cámaras?
ORDEN Y LIMPIEZA DEFICIENTE Su lugar de trabajo se encuentra limpio? Pone todo en su lugar?
TRABAJO EN ALTURAS Realiza trabajos a mas de 2m de altura?
TRABAJO ESPACIO CONFINADO Realiza trabajos en lugares donde existe deficiencia de oxigeno?
INCENDIOS Almacena materiales combustibles, como madera, carbón, gasolina?
EXPLOSIONES Existe el riesgo de explosión?
ACCIDENTES DE TRABAJO Maneja vehículo de la empresa y/o personal? Usted toma el expreso de la empresa?
HERIDAS POR ARMA DE FUEGO Usted realiza trabajo fuera de la empresa?
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Caida de persona a diferente nivel¿Existe riesgo de caida para pasar de un lugar a otro ej:
Escalera, etc?
Caída de personas al mismo nivel¿Existe riesgo de caida para pasar de un lugar a otro ej:
obstáculos, etc?
Caída de objetos
¿ Se realizan tareas en las que personas utilizan herramientas
que pueden caer a otras personas, existe condiciones
subestandares en su puesto de trabajo?
Contacto partes móviles maquinas¿Realiza el mantenimiento de las
maquinas. Tiene resguardos?
Proyección partículas¿Realiza tareas en las que existe riesgo de que le caiga particulas,
etc en los ojos?
Salpicaduras¿Realiza usted trasvase de un
recipiente a otro. Manipula sustancias?
Aplastamientos¿Usted pasa por lugares donde realizan tareas de alzar cargas?
Atrapamientos¿Usted realiza tarea de limpieza
de maquinas?. Realiza trabarajos en espacios confinados?
Pisadas sobre objetos punzantes¿El piso presentan condiciones subestandares? Existe material
acumulado en su sitio de trabajo?
Exposición a cortes¿Manipula equipos como cierra,
cuchillos?
Exposición equipos a altas presiones¿Maniipula equipos como
calderos,etc?
Máquinas defectuosas
¿Usted tiene problemas en las maquinas que le pueden generar
riesgos? Existe guardas de seguridad?
Guardas de proteccion¿Tienen las guardas de seguridad
los equipos que usted utiliza?
Herramientas defectuosas¿Utiliza herramientas que puede
generar un riesgo a usted?
Contacto con calor¿Realiza trabajo de soldadura?
¿Manipula cosas calientes?
Contacto con frío¿Manipula cosas frias? ¿Usted
trabaja en cámara?
Orden y limpieza deficiente¿Su lugar de trabajo se encuantra limpio?. ¿ Pone todo en su lugar ?
Trabajo en alturas¿Realiza trabajos a mas de 2
metros de altura?
Trabajo Esp. Confinado¿Realiza trabajos en lugares donde existe deficiencia de
oxigeno?
Incendios¿Almacena materiales
combustibles, como madera, carton, gasolina?
Explosiones ¿Existe el riesgo de explosión?
Accidentes de Tránsito¿Maneja vehiculo de la empresa
y/o personal? ¿Usted coje el expreso de la empresa?
Herida por arma de fuego¿Usted realiza trabajo fuera de la
empresa?
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ANEXO N°6
LESIONES Y ENFERMEDADES
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CUADRO DE LESIONES / SÍNTOMAS / CAUSAS
LESIONES SÍNTOMAS CAUSAS TÍPICAS
Bursitis: inflamación de la cavidad que existe entre la piel y el hueso o el hueso y el tendón. Se puede producir en la rodilla, el codo o el hombro.
Inflamación en el lugar de la lesión.
Arrodillarse, hacer presión sobre el codo o movimientos repetitivos de los hombros.
Celulitis: infección de la palma de la mano a raíz de roces repetidos.
Dolores e inflamación de la palma de la mano.
Empleo de herramientas manuales, como martillos y palas, junto con abrasión por polvo y suciedad.
Cuello u hombro tensos: inflamación del cuello y de los músculos y tendones de los hombros.
Dolor localizado en el cuello o en los hombros.
Tener que mantener una postura rígida.
Dedo engatillado: inflamación de los tendones y/o ¡as vainas de los tendones de los dedos
Incapacidad libremente los dedos, con o sin dolor
Movimientos repetitivos. Tener que agarrar objetos durante demasiado tiempo, con demasiada fuerza o con demasiada frecuencia.
Epicondilitis: inflamación de la zona en que se unen el hueso y el tendón. Se ¡lama "codo de tenista" cuando sucede en el codo.
Dolor e inflamación en el lugar de la lesión.
Tareas repetitivas, a menudo en empleos agotadores como ebanistería, enyesado o colocación de ladrillos.
Ganglios: un quiste en una articulación o en una vaina de tendón. Normalmente, en el dorso de la mano o la muñeca.
Hinchazón dura, pequeña y redonda, que normalmente no produce dolor.
Movimientos repetitivos de la mano.
Osteoartritis: lesión de las articulaciones que provoca cicatrices en la articulación y que el hueso crezca en demasía.
Rigidez y dolor en la espina dorsal y el cuello y otras articulaciones
Sobrecarga durante mucho tiempo de la espina dorsal y otras articulaciones
Síndrome del túnel del carpo bilateral: presión sobre los nervios que se transmiten a la muñeca.
Hormigueo dolor y entumecimiento del dedo gordo y de los demás dedos, sobre todo de noche.
Trabajo repetitivo con la muñeca encorvada. Utilización de instrumentos vibratorios. A veces va seguido de tenosinovitis.
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Tendinitis: inflamación de la zona en que se unen el músculo y el tendón.
Dolor inflamación, reblandecimiento y enrojecimiento de la mano, la muñeca y/o el antebrazo. Dificultad para utilizar la mano.
Movimientos repetitivos.
Tenosinovitis: inflamación de los tendones y/o las vainas de los tendones.
Dolores, reblandecimiento, inflamación, grandes dolores y dificultad para utilizar la mano.
Movimientos repetitivos, a menudo no agotadores. Puede provocarlo un aumento repentino de la carga de trabajo o la implantación de nuevos procedimientos de trabajo
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ANEXO N°7
CALORES DE COMBUSTIÓN
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Material Calor de
combustión Material Calor de
combustión
Mcal/kg Mcal/kg Aceite comestible 10,2 a 11,0 Alanina 4 Aceite de alquitrán 11 Albúmina vegetal 6 Aceite de colza 10 Alcanfor 9 Aceite de creosota 9 Alcohol alílico 8 Aceite de hígado 9 Alcohol amílico 10 Aceite de lino 9 Alcohol cetílico 10 Aceite de nabo silvestre 10 Alcohol de benzilo 8 Aceite de oliva 10 Alcohol etílico 7,1 Aceite de parafina 10 Alcohol hexadehílico 10 Aceite de pino 10 Alcohol isopropílico 7,2 Aceite de ricino 10 Alcohol metílico 5,3 Aceite de semillas de algodón
9
Alcohol n-butílico 8
Aceite de soja 10 Alcohol propílico 7,3 Aceite diesel 11 Aldehido de canela 8 Aceite pesado de petróleo 10,2 Aldehido fórmico 7,1 Acenilacetona 6 Aldehido propílico 6,9 Acetaldehído 6 Aldol 6 Acetamida 5 Algodón 4 Acetanilida 8 Almendra 4 Acetato de amilo 8 Almidón 4 Acetato de etilo 6,1 Alquitrán de hulla 8,6 a 8,9 Acetato de metilo 5,1 Anhídrido de ácido acético 4 Acetato de polivinilo 5 Anhídrido de ácido benzoico 7 Acetileno 12 Anhídrido ftálico 5,1 Acetileno (gas) 11,9 Anhídrido propiónico 5,3 Acetofenona 8 Anilina 9 Acetona 7,3 Anisol 8 Acetonitrilo 7 Antraceno 10 Acido acético 4 Antracita 7,5 a 8,0 Acido acrílico 4,3 Antraquinona 7 Acido acroleico 4 Arabinosa 4 Acido adípico 5,3 Asfalto 9,6 Acido benzoico 6 Avellanas 4 Acido butírico, n- 6 Azobenzol 8 Acido caprónico 7 Azoxibenzol 8 Acido cianocético 4 Azúcar 4 Acido cítrico 6 Azúcar de caña 4 Acido de canela 7 Azufre 2 Acido dietilacético 7 Bambú, caña de 4 Acido etilbutírico 7 Basuras orgánicas secas 2 Acido fórmico 1,4 Benceno 10 Acido oleico 8,8 Bencilo 8 Acido oxálico, n- 7 Bencina 10 Acido tartárico 1,6 Benzacetona 8 Acroleína 7 Benzaldehido 8 Benzidina 8 Carbón mineral 6 Benzil 8 Carburo de alúmina 4 Benzilamina 9 Carburo de aluminio 4
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Benzofenona 8 Carne seca (charqui) 6 Benzoina 8 Cartón 4 Benzol 10 Cartones bituminosos 6 Bromuro de etilo 2,9 Caucho 10 Bromuro de metilo 1,8 Caucho en planchas 10 Butano 11 Caucho (neumáticos, etc.) 6 Butanol 8 Celuloide 4 Butanol (alcohol butílico) 8 Celulosa 4,2 Butano (gas) 11,8 Cera de parafina 10 Cacao en polvo 4 Cera mineral 10 Café 4 Ceras 9,5 Cafeína 5 Cereales 4 Calcio 1 Cetanol 10 Carbón briquetas de hulla 8 Chocolate 6 Carbón coke de hulla 7 Cicloheptano 11 Carbón de madera 7 Ciclohexano 11 Carbón hulla 8 Ciclohexanol 8 Carbón lignita 5 Ciclopentano 11 Ciclopropano 12 Extracto de malta 3 Cloroformo 0,74 Fenilhidracina 7,4 Cloropeno 10,5 Fenol 8 Cloruro de bencilo 5,4 Fenol, resina de 6 Cloruro de etilo 4,5 Fenolacroleína 8 Cloruro de metilo 3,2 Fibras de rafia, heno 4
Cloruro de n-propilo 5,7
Fibras naturales (madejas, ovillos, fardos) 4
Cloruro de polivinilo 4,5
Fibras naturales (en madejas y tejido en ovillos) 4
Coke 8 Fósforo 6 Cola, engrudo 9 Furano 6 Colodión 4 Furfural 5,6 Corcho 4 Gas de alumbrado 4 Corcho (en placas, granulado)
4
Gasolina 11,0 a 11,3
Corteza de roble 4 Glicerina 4,3 Cresol 8 Goma dura (ebonita) 8 Crotonaldehido 8 Grafito 7,5 Cuero 4,4 Granos o gajos de uva 4 Desechos de turba 4 Grasas 10 Diamitoléter 10 Gutapercha 11 Dicianuro 5 Harina 4 Diclorobenzol 4 Hemetileno 11 Dietilamina 10 Heno comprimido 4 Dietilcarbonato 5 Heno libre 4 Dietilcetona 8 Heptano 11 Dietilester de ácido carbónico 5 Hexametileno 11 Dietilester de ácido malónico 5 Hexano 11 Dietileter de ácido oxálico 5 Hidrógeno 34 Dietilmalonato 5 Hidroquinona 5,9 Difenil 10 Hidróxido de magnesio 4 Difenilamina 9 Hidróxido de sodio 2 Difeniletano 10 Hidruro de aluminio 5
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Difenilo 9,5 Hidruro de magnesio 4 Dimetilamina 4,4 Isobutano 10,9 Dimetil glicol 4 Isopentano 10,8 Dinitro benceno 4 Lana comprimida 5 Dipentano 11 Lana de madera 4 Estearina 10 Lana natural 5,4 Estireno 10 Leche en polvo 4 Etano 12 Libros y carpetas 4 Eter amílico 10 Lignito 4,3 a 5,8 Eter de petróleo 10 Lino 4 Eter etilénico 8 Linóleo 5 Eter etílico 8 Madera de álamo 4 Eter metílico 6,9 Madera de coníferas 4 Etil amina 8,2 Madera de contraplaca 4 Etil benceno 9,8 Madera de haya (helecho) 5 Etileno 12 Madera de hoguera, fuego 4 Etilenglicol 4 Madera de pino seco 4 Madera de roble 4 Poliester 6 Madera dura exótica 4 Poliestireno 9,6
Magnesio 6
Poliestireno (estirol) en espuma 10
Maicena 4 Polietileno 11,1 Malta 4 Poliformaldehido 4 Malta, maíz 4 Poliisobutileno 11
Mantequilla 9
Poliisopreno (goma natural sin vulcanizar) 10,8
Metacrilato de metilo 6,1 Polipropileno 11 Metano (gas) 13,3 Politetrafluoretileno 1 Metanol 5 Poliuretano 6 Metanol (alcohol metílico) 5 Polivinilo acetato 5 Metilamina 9,6 Polyamida 7 Metil butil cetona 8,3 Propano 12 Metil etil cetona 7,5 Propileno 10,9 Metil propil cetona 7,9 Resina de cresol 6 Monóxido de carbono 2 Resina de fenol 6 Monóxido de carbono sulfurado
2
Resina de urea 3
Naftaleno 9,3 Resina sintética 10 Naftalina en cristales 9,6 Ron 75% 5 Nitrobenceno 5,8 Seda 5 Nitrocelulosa 2 Seda de acetato 4 Nitroetano 3,9 Sisal 4 Nitrometano 2,5 Sodio 1 Nueces, avellanas 4 Sulfito de carbonilo 2 Nuez de coco (sacos) 5 Sulfuro de carbono 3 Octano 11 Tabaco 4 Oxido de carbono 2,2 Té 4 Oxido de etileno 6,4 Tejido de algodón 4 Paja natural 3,3 Tetrahidrobenzol 11 Paja de madera 4 Tolueno 10,1 Papel 4 Toluol 10 Parafina 11 Triacetato 4
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Pentano 12 Tributilamina 9,6 Pescado seco 3 Trietilamina 9,5 Petróleo 10 Trimetil amina 9 Piperidina 9 Turba 6 Placa de aglomerado de madera 4
Turba seca y prensada 4
Poliamida 7 Urea 2 Policarbonato 7 Xilo 10
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ANEXO N°8
MAPA DE RIESGOS
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