View
216
Download
0
Category
Preview:
Citation preview
8
BAB II
LANDASAN TEORI
Kemampuan Sistem Produksi tidak dapat berfungsi optimal jika sistem
penunjang dari sistem produksi tersebut tidak berfungdi optimal juga, gudang spare
part merupakan sistem penunjang dalam kasus ini . Sebagai contoh jika tidak ada
gudang spare part maka saat spare patt yang rusak maka akan menunggu waktu yang
sangat lama dan akan merugikan perusahaan. Namun di dalam gudang spare part ini
juga harus diperhatikan cara penyusunan serta stok barang spare part cara terhandal
adalah dengan 5 S dan diperkuan dengan menggunakan Standar Operasional
Prosedures ( SOP ).
2.1 Sistem Produksi
Produksi dalam pengertian sederhana adalah keseluruhan proses dan operasi
yang dilakukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Sistem Produksi merupakan
kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentrasformasi
8
9
input produk menjasi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku,
mesin, tenaga kerja, modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan
produk yang dihasilkan berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan
sebagainya. Sistem produksi tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1
Gambar 2.1. Input – Output Sistem Produksi
Sub sistem-sub sistem dari sistem produksi tersebut antar lain adalah
Perencanaan dan pengendalian Produksi, Pengendalian Kualitas, Penentuan standar –
standar Operasi, Penentuan Fasilitas Produksi, Perawatan Fasilitas Produksi, dan
Penentuan Harga Pokok Produksi.
Sub sistem-sub sistem dari sistem produksi tersebut akan membentuk
konfigurasi sistem produksi. Keadaan dari konfigurasi sistem produksi ini akan
10
tergantung dari produk yang dibuat serta bagaimana cara membuatnya (Proses
produksinya).
Untuk melaksanakan fungsi-fungsi perencanaan, operasi dan pemeliharaan,
perusahaan manufaktur harus memiliki organ pelaksana. Sistem produksi pada suatu
perusahaan manufacturing harus memiliki bagian-bagian atau organ.
Gambar 2.2 menunjukan bahwa sistem produksi berawal dari pemahaman
terhadap keinginan dan harapan para pelanggan berdasarkan temuan-temuan dari
kegiatan pemasaran termasuk permintaan langsung dari para pelanggan terhadap
produk-produk tertentu. Data dan informasi tentang keinginan pelanggan kemudian
diterjemahkan ke dalam bentuk rancangan produk atau jasa untuk mengetahui part,
komponen dan sub-assembly apa yang dibutuhkan termasuk ukuran, spesifikasi, jenis
bahan, jumlah masing-masing item yang dibutuhkan untuk setiap unit produk yang
diinginkan.
11
Gambar 2.2 Sistem Produksi Perusahaan
Berdasarkan hasil rancangan ini kemudian ditentukan proses pembuatan
(manufacturing) dilantai pabrik yang meliputi tahapan proses.
Data dan informasi yang telah tersedia kemudian disampaikan kepada bagian
cost accounting untuk menilai kelayakan pembiayaan dan penerimaan. Bila dinilai
layak maka diterusakan kepada pemimpin untuk disahkan. Kemudian disusun
rencana dan program pengolahan di lantai pabrik yang meliputi jadwal tentative
proses operasi, jadwal dan jumlah kebutuhan bahan baku (raw material) dan bahan
tambahan dari luar (bought-out items), dan jadwal operasi dan kapasitas fasilitas
produksi yang akan digunakan dan lain-lain. Berdasarkan jadwal-jadwal tersebut,
12
rencana pengadaan bahan, kapasitas statiun kerja, tenaga operator disusun dan
kemudian diimplementasikan.
Monitoring dan pengendalian operasi lantai pabrik dilakukan secara rutin
untuk memastikan tidak terjadi penyimpangan termasuk penyimpangan mutu
(spesifikasi) dari setiap item yang dikerjakan. Apabila penyimpangan tidak dapat
dihindarkan maka tindakan perbaikan yang meliputi penjadwalan ulang sisa perasi di
lantai parik segera dilakukan, pengadaan tambahan bahan bila diperlukan dan
sebgainya. Bebetapa sumber penyimpangan yang umum terjadi adalah kesalahan
dalam pembuatan rancangan part dan komponen, kekeliruan dalam penentuan waktu
setup dan operasi, ketidaksesuaian mutu bahan, kerusakan pada fasilitas produksi dan
lain-lain. Produk yang telah selesai diangkut kegudang penyimpanan untuk
dikirimkan kepada para pelanggan sesuai dengan jadwal pengiriman yang disepakati.
2.2 Pengertian Warehouse
Warehouse atau pergudangan berfungsi menyimpan barang untuk produksi
atau hasil produksi dalam jumlah dan rentang waktu tertentu yang kemudian
didistribusikan ke lokasi yang dituju berdasarkan permintaan. Kendala yang dihadapi
dalam pengelolaan warehouse adalah akurasi pergerakan barang dan menghitung
rentang waktu barang disimpan. Dibutuhkan kontrol aktivitas pergerakan barang dan
dokumen untuk meningkatkan efisiensi penggunaan warehouse agar jumlah dan
rentang waktu barang disimpan dalam nilai minimum atau sesuai perencanaan.
13
Warehouse Management System
Warehouse Management System yang didukung teknologi informasi untuk
membantu pengawasan pergerakan barang masuk, pergerakan dalam warehouse dan
barang keluar. Pengawasan dengan menggunakan sistem, memberikan kemudahan
pengelolaan dan nilai tambah warehouse, yaitu:
1. Memudahkan pengelola warehouse memberikan informasi ketersediaan suatu
barang kepada bagian perencanaan produksi atau pengiriman agar
ketersediaan barang tetap pada tingkat yang aman
2. Penempatan barang yang ditentukan oleh sistem sehingga memudahkan
penyimpanan, pengambilan dan perhitungan stok
3. Mengurangi lead time dari aktivitas penyimpanan barang dan pengiriman
barang
4. Ketersediaan beragam informasi mengenai level barang dan utilitas
warehouse memudahkan analisis untuk menyusun strategi penggunaan
warehouse yang lebih efisien.
2.3 Konsep Warehouse
Gudang bukan hanya sekedar tempat penyimpanan barang dan sebagai
pendukung proses bisnis tetapi merupakan faktor kunci dalam strategi untuk
menciptakan keunggulan kompetitif melalui pelayanan yang Tepat, Cepat, dan
memuaskan. Pelayanan prima ini menciptakan image yang baik dimata Pelanggan.
14
Menumbuhkan kepercayaan Pelanggan pada perusahaan. Maka gudang perlu dikelola
dengan baik.
Dalam menerapkan prinsip-prinsip menajemen pergudangan dibutuhkan
disiplin dari seluruh karyawan di gudang. Dasar pembentukan budaya disiplin adalah
melalui program 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). Penerapan 5S
menghendaki seluruh Sumber Daya Manusia perusahaan terlibat dan berperan
menciptakan manajemen lingkungan yang baik. Oleh karena itu 5S merupakan
pondasi proses improvement. Perbaikan yang dihasilkan dapat dipertahankan dan
menjadi kebiasaan manakala SDM bertindak disiplin.
Melalui pemahaman makna 5S maka karyawan dapat memahami setiap
langkah kegiatan kerjanya dan melakukan analisa dengan makna 5S.
Mengidentifikasi permasalahan yang terjadi dan mengapa membutuhkan cara kerja
5S. Kemudian membuat standar untuk setiap aktifitas kegiatan kerja, beserta cara
pengukurannya. Gudang yang telah memenuhi standar 5S mampu meningkatkan
kinerja perusahaan. Tentunya seluruh bagian perusahaan juga menerapkan 5S.
2.4 Sistem Manajemen Warehouse
Seringkali istilah Sistem Manajemen Gudang itu dianalogikan dengan
sistem komputerisasi yang mengatur arus pergerakan barang di gudang (seperti
tulisan saya di Sistem Manajemen Gudang (WMS).
15
Dalam tulisan ini saya coba mendefinisikan Sistem Manajemen Gudang
secara sederhana menurut pemikiran saya.
Sistem adalah kumpulan interaksi dari sub sistem penyusun, dan Manajemen
adalah ilmu mengelola sumber daya, sedangkan Gudang adalah tempat penyimpanan
barang sementara.
Sistem Manajemen Gudang paling tidak mengandung pemahaman :
pengelolaan dari beberapa sistem / sub sistem yang saling terkait di dalam suatu
aktifitas penyimpanan barang sementara.
Beberapa aktifitas di dalam gudang adalah sebagai berikut :
1. Administrasi.
2. Penerimaan barang.
3. Penyimpanan barang.
4. Pengepakan barang ke tempat yang dituju.
5. Pengeluaran barang.
Aktifitas ini saling terkait satu sama lain. Secara organisasi , setiap aktifitas ini
sebaiknya dipimpin oleh satu orang semisal Kepala bagian, Leader, Supervisor atau
sebutan lain dengan tugas dan tanggung jawab serupa. Tiap kepala bagian diharuskan
paling tidak mengetahui pekerjaan-pekerjaan yang dilakukan oleh team-nya serta
mampu melakukan fungsi-fungsi pengendalian sebagai berikut :
16
1. Pengendalian Operasional
2. Pengendalian Biaya
3. Pengendalian Personalia
Ketiga fungsi pengendalian ini perlu terus dikembangkan oleh setiap
pimpinan. Misalnya untuk Pengendalian Personalia, jangan hanya puas dengan
pencapaian saat ini, sebisa mungkin upgrade lah kemampuan team dengan berbagai
hal kreatif.
Kepala bagian juga secara rutin berkomunikasi dalam satu forum besar,
semisal briefing pagi mengenai target-target (KPI) dan beberapa kesalahan yang
masih dijumpai. Pemimipin harus terus mengasah diri untuk mencapai sistem kerja
yang lebih baik, karena tidak ada sistem kerja yang sempurna, selalu ada yang sistem
kerja yang lebih baik.
Mengelola gudang menjadi sangat menarik bagi orang-orang yang bekerja di
dalamnya, hal itu dikarenakan karakteristik unik yang dimiliki oleh gudang sebagai
berikut :
1. Sumber Daya Manusia (SDM) di gudang sebagian besar adalah pekerja kasar
atau berpendidikan SMU ke bawah dan memiliki kecenderungan sulit diatur,
sehingga diperlukan sebuah pendekatan yang personal dan unik dibandingkan
dengan pekerja kantor (back office).
17
2. Variabel eksternal yang ada sulit dikendalikan oleh personil gudang, misalkan
fluktuasi kedatangan barang yang memerlukan penambahan sumber daya
pada waktu yang tidak terduga.
3. Gudang sebagai pusat aktifitas logistik namun tidak memberi nilai tambah
secara langsung pada perusahaan. Hal ini memungkinkan prestasi kerja
personil gudang tidak begitu terlihat di level management.
Gudang sebagai bagian dari Logistik merupakan bagian kerja yang sangat
menarik, Lebih kepada behind the scene atau supporting department namun sangat
vital dalam sebuah perusahaan yang memiliki Gudang.
Gudang sendiri saat ini memiliki arti luas dan lebih dari sekedar tempat
penyimpanan saja. Gudang itu sendiri tidak menambah nilai barang secara langsung,
tidak ada perubahan citarasa, bentuk, kemasan, dan lain sebagainya. Intinya tidak ada
kegiatan proses operasi pada barang, yang ada adalah aktifitas penyimpanan barang
serta perpindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya di dalam area gudang.
2.5 Pengertian 5 S
Bagi anda yang pernah berinteraksi dengan dunia pabrik tentunya tidak asing dengan
istilah 5S. Pabrik yang menerapkan program 5S akan terlihat bersih dan teratur.
Mereka berpikir keadaan yang berantakan akan menyembunyikan masalah. Program
5S dipandang sebagai usaha untuk memunculkan masalah yang selama ini
tersembunyi dari para pemecah masalah (problem solver).
18
Saat ini, program 5S telah banyak diadopsi oleh berbagai industri di berbagai
negara. Popularitas 5S ini tak lepas dari kesuksesan industri Jepang yang selama ini
memusatkan perhatiannya terhadap pengurangan segala pemborosan (waste). 5S
adalah landasan untuk membentuk perilaku manusia agar memiliki kebiasaan (habit)
mengurangi pembororsan di tempat kerjanya.
Program 5S pertama kali diperkenalkan di Jepang sebagai suatu gerakan
kebulatan tekad untuk mengadakan pemilahan (seiri), penataan (seiton), pembersihan
(seiso), penjagaan kondisi yang mantap (seiketsu), dan penyadaran diri akan
kebiasaan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik (shitsuke).
Masing-masing S dalam 5S beserta penjelasannya dijelaskan di bawah ini.
2.5.1 Seiri
Seiri merupakan langkah awal implementasi 5S, yaitu: pemilahan
barang yang berguna dan tidak berguna:
Barang berguna => Disimpan
Barang tidak berguna => Dibuang
Dalam langkah awal ini dikenal istilah Red Tag Strategy, yaitu
menandai barang-barang yang sudah tidak berguna dengan label merah
(red tag) agar mudah dibedakan dengan barang-barang yang masih
berguna. Barang-barang dengan label merah kemudian disingkirkan
dari tempat kerja. Semakin ramping (lean) tempat kerja dari barang-
19
barang yang tidak dibutuhkan, maka akan semakin efisien tempat kerja
tersebut.
2.5.2 Seiri
Seiton adalah langkah kedua setelah pemilahan, yaitu: penataan barang
yang berguna agara mudah dicari, dan aman, serta diberi indikasi.
Dalam langkah kedua ini dikenal istilah Signboard Strategy, yaitu
menempatkan barang-barang berguna secara rapih dan teratur
kemudian diberikan indikasi atau penjelasan tentang tempat, nama
barang, dan berapa banyak barang tersebut agar pada saat akan
digunakan barang tersebut mudah dan cepat diakses. Signboard
strategy mengurangi pemborosan dalam bentuk gerakan mondar-
mandir mencari barang.
2.5.3 Seiso
Seiso adalah langkah ketiga setelah penataan, yaitu: pembersihan
barang yang telah ditata dengan rapih agar tidak kotor, termasuk
tempat kerja dan lingkungan serta mesin, baik mesin yang breakdown
maupun dalam rangka program preventive maintenance (PM).
Sebisa mungkin tempat kerja dibuat bersih dan bersinar seperti ruang
pameran agar lingkungan kerja sehat dan nyaman sehingga mencegah
20
motivasi kerja yang turun akibat tempat kerja yang kotor dan
berantakan.
2.5.4 Seiketsu
Seiketsu adalah langkah selanjutnya setelah seiri, seiton, dan seiso,
yaitu: penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapi dan bersih menjadi
suatu standar kerja. Keadaan yang telah dicapai dalam proses seiri,
seiton, dan seiso harus distandarisasi. Standar-standar ini harus mudah
dipahami, diimplementasikan ke seluruh anggota organisasi, dan
diperiksa secara teratur dan berkala.
2.5.5 Shitsuke
Shitsuke adalah langkah terakhir, yaitu penyadaran diri akan etika
kerja:
1. Disiplin terhadap standar
2. Saling menghormati
3. Malu melakukan pelanggaran
4. Senang melakukan perbaikan
21
Padanan 5S dalam Bahasa Indonesia dan Bahasa Inggris dapat dilihat pada
Tabel 1 di bawah ini.
Tabel 2.1
Padanan 5S dalam Bahasa Indonesia dan Bahasa Inggris
JEPANG INDONESIA INGGRIS
5S 5R 5S 5P 5K 5S
1S Seiri Ringkas Sortir Sisih Pemilahan Ketertiban Sort
2S Seiton Rapi Susun Susun Penataan Kerapihan Set in Order
3S Seiso Resik Sapu Sasap Pembersihan
Kebersihan Shine
4S Seiketsu Rawat Standarisasi Sosoh Penjagaan Kelestarian Standardize
5S Shitsuke Rajin Swa-disiplin Suluh Penyadaran Kedisiplinan Sustain
Suksesnya 5S terletak pada sejauhmana orang melakukan 5S sebagai suatu
kebiasaan (habit) bukan paksaan sehingga inisiatif perbaikan akan muncul dengan
sendirinya. Di bawah ini saya telah merangkum hal-hal penting untuk pelaksanaan
program 5S berdasarkan beberapa literatur dan juga perspektif pribadi saat
menyaksikan langsung aktivitas 5S di tempat kerja.
Membutuhkan keterlibatan/partisipasi semua orang dalam organisasi dari level
atas sampai level bawah.
Membutuhkan komitmen manajemen untuk memastikan kegiatan 5S
dilakukan setiap hari dan dianggap sebagai prioritas.
22
Merubah perspektif semua orang dalam organisasi bahwa 5S lebih dari
sekedar program kebersihan maupun housekeeping management.
Menerapkan 5S secara konsisten untuk perubahan budaya.
Menggunakan sistem visual display untuk mengkomunikasikan aktivitas 5S
secara efektif.
Melakukan audit 5S secara teratur (mingguan, bulanan, dan surprise audit)
untuk menilai performance.
Membutuhkan edukasi tentang konsep dan keuntungan aktivitas 5S.
Salah satu paragraf dari artikel yang disusun Utomo (2011).
5S tidak sulit untuk dipahami, tapi 5S sangat sulit untuk dilaksanakan dengan benar.
5S memerlukan kegigihan, kebulatan tekad, dan memerlukan usaha yang terus
menerus. 5S mungkin tidak akan memberikan hasil yang dramatis. Namun 5S
membuat pekerjaan lebih mudah. 5S akan mengurangi pemborosan waktu kerja kita.
5S akan membuat kita bangga atas pekerjaan kita. 5S akan meningkatkan
produktifitas kerja dan mutu yang lebih baik, sedikit demi sidikit, namun terus
menerus.
2.6 Standard Operating Prosedure ( SOP )
Standard Operating Prosedure (SOP) merupakan panduan teknis yang berisi
serangkaian instruksi yang menggambarkan standar aktivitas dan proses yang
berlangsung dalam suatu perusahaan. SOP berfungsi untuk mendefinisikan semua
konsep dan teknik penting serta persyaratan yang di butuhkan, ditunagkan dalam
23
suatu bentuk yang langsung dapat digunakan oleh personel organisasi dalam
pelaksanaan kegiatan sehari-hari. Dengan demikian tujuan diperlukannya SOP dalam
suatu perusahaan adalah untuk memberikan penyamaan persepsi semua personel yang
terlibat, memberi pemahaman atas setiap langkah detail kegiatan yang harus
dilaksanakan, sehingga mampu menjaga konsistensi operasi perusahaan, dan kualitas
produk atau jasa yang dihasilkan.
Beberapa langkah yang mendeskripsikan suatu metode dalam penyusunan SOP
adalah sebagai berikut :
1. Menentukan Tujuan
Suatu prosedur akan berjalan efektif dan efisien apabila memiliki tujuan
spesifik yang ingin dicapai. Dengan tujuan yang spesifik, maka keseluruhan
proses dan imstruksi yang disusun bisa memberikan arah yang jelas, dan
mampu menjadi tolok ukur dalam menilai keberhasilan implementasi SOP.
Selain itu, juga berfungsi menjadi tolok ukur dalam proses evaluasi atas
dokumen SOP itu sendiri, dan evaluasi atas kemampuan personel yang
menjalankan.
2. Membuat Rancangan Awal
Langkah berikutnya adalah menentukan desain dan rancangan awal dari
prosedur yang akan digunakan. Bentuk rancangan awal ditentukan dari tingkat
kompleksitas kegiatan organisasi, apakah menggunakan simple step,
hierarchical step, graphic format, atau workflow format. Tahap ini
memerlukan kegiatan observasi atau personel, organisasi, dan rencana bisnis
24
yang akan dijalankan. Penyusunan rancangan awal ditentukan dengan
membuat dua kategori procedur yaitu Prosedur General dan Prosedur Rinci.
Prosedur General merupakan prosedur umum yang disusun untuk
memberikan gambaran umum atas prosedur yang disusun, proses pembuatan
prosedur, dan struktur organisasi yang terlibat. Sedangkan prosedur rinci
merupakan prosedur detail yang disusun berdasarkan pada unit-unit organisasi
yang ada. Prosedur Rinci dapat dibagi kedalam 7 ( Tujuh ) Prosedur yanitu
prosedurPembutan Penawaran, Prosedur Pembuatan Perjanjian, Prosedur
Operasional Project, Prosedur Maintenance, Prosedur Keuangan, dan
Prosedur Evaluasi. Setiap Prosedur Rinci terdiri dari tujuh bagian diantaranya
tujuan, lingkup, definisi, tugas & Tanggung jawab, bagan alir, prosedur rinci,
dan lampiran.
3. Melakukan Evaluasi Internal
Thap ini merupakan review, koordinasi dan komunikasi antara pihak penentu
kebijakan perusahaan, dan semua personel yang terlibat. Evaluasi dilakukan
untuk memperoleh masukan dan rekomendasi dari pihak personel yang
terlibat guna mempertajam tujuan, memperkecil gap factor, mengeleminasi
ketidaktepatan redaksional, mempertegas instruksi, dan memperjelas metode
implementasi.
4. Melakukan Evaluasi Ekstrenal
Tahap ini dilakukan guna memeperoleh informasi dari pihak di luar organisasi
perusahaan, dengan meminta advisor perusahaan memberikan review atas
prosedur yang telah dibuat. Atau dengan metode evaluasi komparatif, yaitu
25
melakukan ‘benchmarking’ atas SOP yang dipergunakan perusahaan yang
sejenis. Evaluasi Ekstrenal diperlukan untuk memperoleh informasi ekstrenal
yang berkembang dilingkungan existing market, sehingga prosedur yang akan
dijalankan mampu meningkatkan produktivitas perusahaan dalam menghadapi
persaingan bisnis.
5. Melakukan Uji Coba
Prosedur yang telah disusun perlu dilakukan ujicoba di salah satu atau berapa
unit yang terkait. Tujuan dari ujicoba ini adalah untuk mengetahui tingkat
efektifitas SOP, apakah prosedur sudah disusun secara benar dan jelas, apakah
personel mampu memahami prosedur secara tapat, dan apakah cara penulisan
(spelling) atas suatu instruksi menimbulkan kebingungan atau tidak. Hasil
ujicoba kan menyempurnakan penyusunan prosedur, sehingga SOP benar-
benar akan siap untuk diimplementasikan.
6. Pengesahan Prosedur
Tahap berikutnya adalah melakukan pengesahan oleh pihak penentu kebijakan
perusahaan. Dengan pengesahan tersebut, maka SOP akan menjadi buku
panduan bagi para pelaksana organisasi dalam menjalankan rencana bisnis
guna mencapai tujuan perusahaan.
7. Implementasi Prosedur
Prosedur siap untuk dijalankan oleh semua personel yang ada dalam
organisasi perusahaan. Setiap personel telah memiliki panduan instruksi atas
kegiatan operasional sehari-hari dalam mencapai tujuan bersama. Pelaksanaan
SOP ini memerlukan perhatian dan partisipasi dari seluruh level organisasi.
26
Tahap paling awal dalam melakukan implementasi SOP adalah dengan
melakukan sosialisasi secara continue untuk menamkan awareness akan
pentingnya SOP, dan bagaimana SOP bisa dijalankan secara bersama-sama
dan konsisten.
2.7 Penerapan dengan Standar Operational Prosedures ( SOP )
Operasional Warehouse sehari-hari diharapkan mengacu kepada satu
Standard Operating Procedure (SOP) Pergudangan yang jelas dan feasible untuk
dilakukan oleh karyawan di gudang. Terkadang dalam penyusunan Standard
Operating Procedure (SOP) Pergudangan, departemen Quality Management /
Assurance menjadi semacam inisiator. Hal itu dikarenakan keberadaan SOP pada
satu bagian adalah indikator sistem manajemen yang baik.
Tetapi tunggu dulu, jika perusahaan anda saat ini tidak memiliki departemen
Quality Management / Assurance dan saat ini Warehouse anda belum memiliki SOP
yang jelas sehingga berjalan sesuai ‘kebiasaan’ karyawan atau sebaliknya SOP ada
namun tidak feasible untuk dipraktikkan dalam operasional Warehouse, kira-kira apa
yang akan terjadi? Beberapa temuan saya kejadian seperti itu sangat sering terjadi dan
dampak ‘ketidakjelasan’ SOP tersebut adalah :
Kebocoran aset perusahaan yang ada di Warehouse dalam berbagai macam
jenis penyimpangan karena tidak adanya panduan SOP yang jelas.
27
Budaya kerja ‘semau’ atasan atau budaya ‘turun temurun’, dimana hal ini
mengakibatkan demotivasi bagi karyawan di bawah yang tentu menghendaki
ada satu standarisasi kerja.
Kualitas pekerjaan yang tidak standard. Berbeda orang yang mengerjakan
akan berbeda perlakuannya , sehingga kualitas kerja tergantung kepada
‘orang’ dan bukan kepada ‘sistem’
Untuk menghindari ketiga hal di atas tentu dibutuhkan adanya satu dokumen
SOP sebagai panduan kerja standard bagi seluruh karyawan yang bekerja di
Warehouse. Excelogic Consulting dalam beberapa kali kesempatan project konsultasi
serta berkoresponden dengan pembaca artikel di blog menangkap adanya satu
kebutuhan terutama bagi industri skala kecil menengah untuk adanya sebuah
Standard Operating Procedure (SOP) Pergudangan, untuk itu pada artikel ini
secara sekilas kami mencoba membagikan salah satu contoh SOP Pergudangan secara
detail.
28
Gambar 2.3 Proses Manajemen Gudang
Recommended