NR 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção

NR 18 - CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO

Revisão Técnica: Dr. Francesco Cerbino - Advogado, Eng. Civil, Mecânico e de Segurança do Trabalho, Auditor e

Perito Judicial.

Renata Cerbino - Arquiteta, Urbanista e Enga. de Segurança. Coordenadora da Quality Consult.

Eng. Ronaldo Ulysses - Engenheiro Mecânico, Pós-graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho

INTRODUÇÃO A décima oitava norma regulamentadora, cujo título é "Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção", estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e organização, com o objetivo de implementar procedimentos de aspecto preventivo relacionados às condições de trabalho na construção civil. DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

Decreto-Lei 5.452, de 01/05/1943 - Aprova a Consolidação das Leis do Trabalho - Capítulo V do Título II da CLT - Segurança e Medicina do Trabalho.

Portaria MTE 04, de 04/07/95 - Estabelece diretrizes visando a implementação de aspectos preventivos, de modo a garantir condições mínimas de segurança na Indústria da Construção Civil.

Portaria MTE 63, de 28/12/98 - Modificou os ítens Andaimes Suspensos Mecânicos Leves (18.1.2, 18.23.3.1, 18.34.2) - Alterações já efetuadas no texto.

Portaria MTE 13, de 09/07/02 - Altera e inclui os itens - Cadeira Suspensa (18.15 e Cabos de Aço e Fibras Sintética (18.16) - Alterações já efetuadas no texto.

Portaria MTE 30, de 20/12/01- Altera e modifica o item 18.15 - Andaimes e Plataformas de Trabalho - Alterações já efetuadas no texto.

Portaria MTE 20 , de 13/07/01 - Quadro de atividades ou serviços perigosos e insalubres proibidos aos menores de 18 anos em atendimento ao Art. 405 da CLT.

Portaria MTE 114, de 17/01/05 - Altera a redação dos itens 18.14..24 e 18.18, inclui o Anexo III e insere termos no Glossário da NR 18.

Portaria MTE 157, de 10/04/06 - Altera a redação da NR-18.

Portaria MTE 15, de 03/07/07 - Aprova o Anexo I e altera a redação do item 18.14.19 da NR-18.

Portaria MTE 40, de 07/03/08 - Inclui o item 18.15.57 na NR 18 e altera o artigo 1º da Portaria MTE 15/2007.

Instrução Normativa INSS 20 , de 11/10/07 - Critérios a serem adotados pelas áreas de Benefícios e da Receita Previdenciária. Trata de assuntos relacionados à emissão da CAT, PPP e LTCAT.

ABNT NBR 5.413 - Meios de Iluminância de Interiores.

ABNT NBR 5418 - Instalações Elétricas em Atmosferas Explosivas – Requisitos Gerais.

ABNT NBR 6.327 - Cabos de Aço - Usos Gerais.

ABNT NBR 6.404 - Segurança em Andaimes.

ABNT NBR 7.500 - Símbolo de Risco e Manuseio para o transporte e Armazenamento de Materiais.

ABNT NBR 9518 - Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas – Requisitos Gerais.

ABNT NBR 11.725 - Conexões e Roscas para Válvulas de Cilindros para Gases Comprimidos.

ABNT NBR 11.900 - Extremidade de Laços de Cabo de Aço – Especificações.

ABNT NBR 12.246 - Prevenção de acidentes em espaços confinados.

ABNT NBR 12.791 - Cilindro de Aço, sem costura, para Armazenamento e Transporte de Gases a Alta Pressão.

ABNT NBR 12.790 - Cilindro de Aço Especificado, sem costura, para Armazenagem e Transporte de Gases a Alta Pressão.

ABNT NBR 13.541 - Movimentação de Carga – Laço de Cabo de Aço – Especificações.

ABNT NBR 13.542 - Movimentação de Carga – Anel de Carga.

ABNT NBR 13.543 - Movimentação de Carga – Laço de Cabo de Aço – Utilização e Inspeção.

ABNT NBR 13.544 - Movimentação de Carga – Sapatilho para Cabo de Aço.

ABNT NBR 13.545 - Movimentação de Carga – Manilha.

Convenção OIT 127 - Peso máximo de carga que pode ser transportado pelo trabalhador.

ATUALIZAÇÕES DA NR 18

As mudanças e métodos de trabalho no ambiente de trabalho da indústria da construção forçaram mudanças também em alguns itens da NR 18, através do Comitê Permanente Nacional sobre Condições e Meio Ambiente de Trabalho. Desde 1994, foram elaborados diversos estudos que têm provocado alterações no texto da NR 18. Estas modificações são publicadas na forma de Portarias: Portaria 4 (04/07/95), Portaria 63 (28/12/98), Portaria 13 (09/07/02), Portaria 114 (17/01/05), Portaria 157 (10/04/06), Portaria 15 (03/07/07). Esta NR foi revisada e ampliada com comentários e informações dos engenheiros Ronaldo Ulysses e Edson Russelet (Segurança na Obra - 1999) e consultas no site da Sl Engenharia. COMENTÁRIOS DA NR 18 A seguir serão apresentados os comentários da NR 18 indicando os itens e subitens do texto legal publicado no Volume 1 - Legislação e Segurança e Saúde Ocupacional. Referências - Item 18.1 / Subitens 18.1.1 a 18.1.4 - Objetivo e Campo de Aplicação

Nos últimos anos, a taxa de freqüência dos acidentes vem diminuindo, fato comprovado pelas estatísticas disponíveis. A criação do Comitê Permanente Nacional (CPN) e a dos Comitês Permanentes Regionais (CPR), reforçadas pelas ações elaboradas e aplicadas pelo MTE, são, em grande parte, responsáveis pela mudança deste quadro.

A experiência tem mostrado que os cursos e informações sobre os riscos, fornecimento de EPI e existência de profissionais do SESMT não são suficientes para garantir a segurança e evitar acidentes pessoais sem a motivação do empregado na prevenção de acidentes.

Implementar ferramentas de auditoria comportamental para registrar condições abaixo do padrão contribui no aumento do nível de atenção no ambiente de trabalho. Os seguintes devem ser considerados:

a) Documentar a participação dos empregados em cursos e palestras; b) Fornecer ao empregado todos os procedimentos que ele deve seguir; c) Tornar real a participação do Sindicato em campanhas de esclarecimento; d) Usar sistema de orientação por meio de procedimentos, cartilhas, vídeos e outros instrumentos de conscientização. e) Aumentar a atuação dos Comitês Permanentes Regionais em campanhas de SSO.

A NR 18 se aplica a todas as atividades identificadas do Grupo C-18 e C-18 A apresentadas na relação da Classificação Nacional das Atividades Econômicas (IBGE). .

Referências - Item 18.2 / Subitem 18.2.1 - Comunicação Prévia

É importante ressaltar a obrigatoriedade da comunicação à Delegacia Regional do Trabalho antes do início das atividades, com as informações pertinentes ao item 18.2.

Referências - Item 18.3 / Subitens 18.3.1 a 18.3.1.2 - PCMAT

Estabelecimento é uma obra individualizada, não importando o porte ou empresa que a construirá. Se a responsabilidade da implantação do PCMAT é do empregador ou condomínio, para cada obra haverá um único PCMAT. Este PCMAT deverá ser seguido por todos os profissionais que desempenharem suas funções naquele estabelecimento, ou obra, independentemente de pertencerem aos quadros da empresa maior ou de pequenas empresas de prestação de serviço.

Existe grande discussão sobre a necessidade de cada empresa participante da construção apresentar seu PCMAT específico aos serviços a serem executados. O PCMAT é uma ferramenta importante para a melhoria das condições de meio ambiente de trabalho na construção. Este programa visa a implementar medidas que melhorem as condições de segurança, devendo ser amplamente discutido na sua elaboração e alterado quando necessário.

As alterações do PCMAT podem ocorrer durante a construção, como, por exemplo: alteração de cronograma, inclusão de novas tecnologias e equipamentos, mudança de projeto ou alteração na relação mão-de-obra/equipamento. Não é possível aceitar o mesmo PCMAT para mais de uma obra,

pois não se trata de uma "receita de bolo", devendo ser específico para as condições individuais de cada obra, mesmo em situações similares.

Devem ser tomados cuidados na contratação do profissional que elaborá o PCMAT. Em primeiro lugar, ele deve ser um profissional do SESMT com experiência em construção, capaz de entender as especificidades daquela obra.

O PCMAT deve ser apresentado a todos os trabalhadores, demonstrando sua importância e, principalmente, sua função de estabelecer os procedimentos de segurança. Nenhum PCMAT terá sucesso na sua implantação se não for absorvido e compreendido por todos. Os cuidados com a segurança serão lembrados e destacados em campanhas contínuas, nas Sipat e durante a implantação do PCMAT. A cada início de uma etapa de construção nova, ele deve ser destacado e relembrado.

Referências - Subitem 18.3.2 - PCMAT

O texto tirado do site Sl Engenharia coloca com muita propriedade uma definição sobre "Profissional Legalmente Habilitado" e "Trabalhador Qualificado":

a) Profissional Legalmente Habilitado: Profissional que possui habilitação exigida pela lei. b) Trabalhador Qualificado: Aqueles que comprovem, perante o empregador e a inspeção do trabalho, uma das seguintes condições: capacitação mediante treinamento na empresa, capacitação mediante curso ministrado por instituições privadas ou públicas, desde que conduzido por profissional habilitado ou ter experiência comprovada em Carteira de Trabalho de, pelo menos, 06 (seis) meses na função.

Portanto, cuidados devem ser tomados quando for contratado o profissional que fará a elaboração do PCMAT. Em primeiro lugar, ele deve ser legalmente habilitado em Segurança do Trabalho e, a partir desta condição, conhecer a obra e sua filosofia de construção, realizando um trabalho voltado, única e exclusivamente, para aquela obra.O PCMAT pode ser assinado por profissional legalmente habilitado na área de Segurança do Trabalho. Tanto o Técnico quanto o Engenheiro ou o Médico o são, um por curso específico de formação em nível técnico, os outros por complementação de curso superior (pós graduação).

Vale destacar que a qualificação de um empregado é como a carteira de habilitação de um motorista, ou seja, um empregado somente pode desempenhar certas tarefas e serviços se for qualificado com certificado que o comprove assim como um motorista somente pode dirigir um veículo automotor se possuir carteira de motorista. Portanto, um trabalhador da indústria da construção que tenha participado de treinamento admissional, recebido os devidos e corretos EPI, orientado sobre suas funções através de Ordens de Serviços, com o Atestado de Saúde Ocupacional considerando-o apto para seu trabalho e possua situação perfeitamente regular na relação empregado/empregador, deve ser considerado capaz e responsável para desempenhar suas atividades profissionais.

Cabe ao empregador monitorar as ações deste empregado verificando o devido cumprimento dos ensinamentos recebidos e da legislação vigente, chamando sua atenção em caso de falhas, descumprimento ou desatenção quanto aos conhecimentos adquiridos. Como informação, a seguir são elencados os importantes itens da NR 18 que tratam de Trabalhador Qualificado e Profissional Legalmente Habilitado e suas atividades.

a) Trabalhador Qualificado. Item NR 18 Atividades. > 18.6-Escavações, Fundações e Desmonte de Rochas.

- 18.6.14-Qualificação como operador de bate-estaca. > 18.7-Carpintaria

- 18.7.1-Qualificação para uso de máquinas e equipamentos de carpintaria.

> 18.9- Estrutura de Concreto - 18.9.3-Inspeção de suporte e escoras antes e durante a concretagem. - 18.9.9-Inspeção de peças e máquinas do sistema transportador antes de iniciar os trabalhos.

> 18.11-Operações de Soldagem e Corte a Quente / Qualificação para atividades de soldagem e corte a quente. > 18.14-Movimentação de Transporte de Materiais e Pessoas

- 18.14.1.1-Qualificação para montagem e desmontagem de equipamentos de transporte vertical de pessoas e materiais. - 18.14.1.2-Qualificação para executar manutenção de equipamentos de transporte vertical de pessoas e materiais. - 18.14.2-Qualificação para operação de equipamentos de movimentação e transporte de pessoas e materiais. - 18.14.7-Qualificação para vistorias equipamentos de guindar e transportar antes do inicio dos trabalhos. - 18.14.9-Qualificação para executar manobras de movimentação com equipamentos de transporte de materiais e pessoas. - 18.14.21.2-Qualificação para montar e desmontar torres de elevadores.

> 18.15-Andaimes e Plataformas de Trabalho - 18.15.30.2-Instalação e manutenção de andaimes suspensos. - 18.15.35.1-Responsável pela verificação diária de andaimes suspensos e usuários. - 18.15.47.2-Instalação, manutenção e inspeção periódica de plataformas de trabalho. - 18.15.47.3-Operador de plataformas de trabalho.

> 18.20-Locais Confinados

> 18.20.1-Monitorar permanentemente substâncias que causem asfixia explosão e intoxicação no interior de locais confinados > 18.21-Instalações Elétricas

- 18.21.1-Execução e manutenção das instalações elétricas - 18.21.15-Acessar transformadores e estações abaixadores de tensão

> 18.22-Maquinas e Equipamentos e Ferramentas Diversas - 18.22.1-Operação de máquinas e equipamentos que exponham o operador e terceiro a risco - 18.22.5-Abastecer máquinas e equipamentos com motor à explosão - 18.22.12-Encher pneus de equipamentos pesados - 18.22.18-Operador ferramentas de fixação à pólvora - 18.25.4-A condução de veículos para transporte coletivo de passageiros

> 18.36-Disposições Gerais - 18.36.3-Realizar escavações e orientar operário quando da aproximação de tubulações até de tubulações distância mínima de 1,50 m. - 18.36.4-Inspecionar o escoramento e a resistência das formas durante os trabalhos de lançamento e vibração de concreto.

> Anexo III Anexo Plano de Carga para Grua, Anexo III- x -a Operador de grua, Anexo III - x-b Sinaleiro/Amarrador de carga.

b) Profissional Legalmente habilitado. Item NR18 - Atividades > 18.3- PCMAT e 18.3.2- Deve elaborar o PCMAT > 18.4-Áreas de Vivência

- 18.4.1.3.2-Laudo técnico relativo à ausência de riscos químicos, físicos e biológicos em contêineres usados como áreas de vivência.

> 18.5-Demolição e 18.5.3-Programação e direção (coordenação) de demolições > 18.6-Escavações, Fundações e Desmonte de Rochas

- 18.6.3-Responsabilidade técnica por serviços de escavações, fundações e desmonte de rochas.

> 18.9-Estruturas de Concreto - 18.9.2-Supervisão do uso de formas deslizantes - 18.9.7-Inspeção de dispositivos e equipamentos usados em pró-tensão (antes e durante os trabalhos)

> 18.14-Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas - 18.14.1-Dimensionamento de equipamentos de transporte vertical de pessoas e materiais - 18.14.24.1.1-Para distanciamento inferior a 3m (três metros), a interferência deverá ser objeto de análise técnica por profissional habilitado, dentro do plano de carga. - 18.14.1.2-Supervisionar a execução da manutenção de equipamentos de transporte vertical de pessoas e materiais - 18.14.24.10.1-Projeto específico para utilização de gruas em casos especiais (ART) - 18.14.24.13.1-Supervisionar a implantação, instalação, manutenção e retiradas de gruas (ART). - 18.14.24.14- Dispor de projeto elaborado por profissional legalmente habilitado mediante emissão de ART, com especificação do dispositivo e descrição das características mecânicas básicas do equipamento. - 18.14.24.15- Emitir laudo estrutural e operacional quando a integridade estrutural e eletromecânica para gruas que não dispuserem identificação do fabricante nem do importador ou que já tenham mais de 20 anos de fabricação. - 18.14.24.15-Ser responsável por elevadores de cremalheira para transporte de pessoas e materiais

> 18.15-Andaimes e Plataformas de Trabalho - 18.15.1-Fazer o dimensionamento dos andaimes, de sua estrutura e de sua fixação.

- 18.15.30- Elaborar e acompanhar projeto para sistemas de fixação e sustentação e as estruturas de apoio dos andaimes suspensos - 18.15.30.2-Supervisão e responsabilidade técnica na instalação e manutenção de andaimes - 18.15.32.1.1-Gerar estudos de verificação estrutural, em caso de sustentação de andaimes suspensos em platibanda ou beiral da edificação - 18.15.46-Inspeções periódicas de plataforma de trabalho com sistema de movimentação vertical em pinhão e cremalheira e plataforma hidráulica - 18.15.47-Em caso de equipamento importado, os projetos, especificações técnicas e manuais de montagem, operação, manutenção, inspeção e desmontagem deverão ser revisados e referendados por profissional legalmente habilitado no país, atendendo ao previsto nas normas técnicas da ABNT ou entidades internacionais por ela referendadas, ou ainda, outra entidade credenciada pelo CONMETRO. - 18.15.47.3-Supervisionar a instalação, manutenção e inspeção periódica de plataformas de trabalho. - 18.15.47.5-Comprovar tecnicamente situações especiais que desobriguem a utilização de cinto de segurança tipo pára-quedista ligado a um cabo guia fixado em estrutura independente do equipamento em plataforma de trabalho

> 18.18-Telhados e Coberturas - 18.18.1-Dimensionar de forma segura dispositivo para trabalho em telhado e cobertura

> 18.20-Locais Confinados - 18.20.1-Supervisionar monitoramente de substancias que causem asfixia explosão e intoxicação no interior de locais confinados

> 18.21-Instalações Elétricas - 18.21.1-Supervisão da execução e manutenção das instalações elétricas - 18.21.15-Acessar transformadores e estações abaixadores de tensão

> 18.22-Maquinas Equipamentos e Ferramentas Diversas - 18.22.11-Inspecionar máquinas e equipamentos

> 18.25 Transporte de Trabalhadores em Veículos Automotores

- 18.25.4 Condução de transporte coletivo de ser feita por condutor habilitado.

> Anexo III Plano de carga para Grua a) Item XI Responsabilidade - B - Responsável pela manutenção, montagem e desmontagem deve designar pessoal com treinamento e qualificação para executar as atividades que sempre estarão sob supervisão de profissional legalmente habilitado, durante as atividades de manutenção, montagem, desmontagem, telescopagem, ascensão e conservação do equipamento; chegada de operacionalização dos dispositivos de segurança, bem como entrega técnica do equipamento e registro destes eventos em livro de inspeção ou relatório especifico. b) Item XII Manutenção e Alteração no Equipamento - Parágrafo 2°- Os serviços de montagem, desmontagem, ascensões, telescopagens e manutenções devem estar sob supervisão e responsabilidade de engenheiro legalmente habilitado responsável com emissão de ART especifica para a obra e para o equipamento em questão. c) Item XIII Documentação Obrigatória no Canteiro I - Atestado de aterramento elétrico com medição ôhmica, conforme NBR 5410 e 5419, elaborado por profissional legalmente habilitado.

Esta tabela deve integrar o dia a dia de profissionais do SESMT que atuam em canteiros de obras, em contato direto com os empregados, fiscalizando as mais diversas atividades que ali acontecem. O assunto aqui abordado pode ser considerado, por alguns leitores, como simples e óbvio, devendo, no entanto, ser analisado à luz da responsabilidade de cada profissional atuante em canteiro de obra frente à Responsabilidade Civil e Criminal.

Referências - Subitens 18.3.3 e 18.3.4 - PCMAT

A criação do PCMAT foi um avanço na melhoria das condições de meio ambiente de trabalho na construção sendo obrigatória sua elaboração e cumprimento nos estabelecimentos com 20 (vinte) ou mais trabalhadores. O PCMAT deve contemplar as exigências da NR 9 (PPRA) e ser mantido, no estabelecimento, à disposição do Órgão Regional do MTE. O PCMAT não desobriga, até o momento, a elaboração do PPRA.

Vamos analisar o que trata a NR 18. A primeira providenciar é enviar para DRT a comunicação Prévia da Obra (NR-18.2). Depois, quando iniciar a obra deverar ser elaborado o PPRA (NR-09). Quando o canteiro possuir mais de 20 (vinte) empregados registrados deverá providenciar o PCMAT (NR-18.3.1). Quanto ao PCMSO (NR-07) é obrigatório elaboração por canteiro de obra, a partir da contratação de funcionários na planta. Também deverá possuir um Médico Coordenador deste programa com até 10 (dez) funcionários. (NR-7.3.1.1). O empregador, ou condomínio, é responsável pela sua implementação e o Programa é integrado pelos seguintes documentos:

a) Memorial sobre condições e meio ambiente do trabalho, nas atividades e operações, levando-se em consideração:

- Riscos de acidentes e doenças do trabalho. - Medidas preventivas.

b) Projeto de execução das proteções coletivas. c) Especificações técnicas dos EPC e EPI. d) Cronograma de implantação das medidas preventivas. e) Layout inicial do canteiro de obra. f) Programa educativo.

O item 18.3 estabelece a necessidade do PCMAT em obras de construção. A definição de "Programa" é "exposição sumária das intenções ou projetos de uma empresa ou de um profissional sobre determinado tema". Estabelecimento é uma obra individualizada, não importando nem seu porte nem o porte da empresa que a construirá.

A implantação do PCMAT nos estabelecimentos é de responsabilidade do empregador ou condomínio (item 18.3.3). Se a responsabilidade da implantação do PCMAT é do empregador ou condomínio e um programa visa a apresentar intenções ou projetos de um profissional ou de uma empresa (no caso do PCMAT mais do profissional do que da empresa), é lógico que para cada obra deverá haver um único PCMAT.

O PCMAT deverá ser seguido por todos os profissionais que desempenharem suas funções naquele estabelecimento, ou obra, independentemente de pertencerem aos quadros da empresa maior ou de pequenas empresas de prestação de serviço. Não é possível aceitar que cada empresa participante da construção seja cobrada a apresentar seu PCMAT, ou seja, o Programa específico aos serviços que ela executará. O PCMAT é único e completo por obra específica. O PCMAT é uma carta de intenções contendo as medidas que visem às condições ideais do meio ambiente do trabalho em uma obra, devendo ser amplamente analisado durante sua implantação e alterado quando conveniente e/ou necessário.

Possíveis alterações nas atividades e no cronograma devem ser encaradas de forma natural, tendo em vista as mais variadas formas possíveis de situações que, durante a construção, tendem a ocorrer. Entre as possíveis alterações, estão as mudanças no cronograma, o surgimento de novas tecnologias e equipamentos, mudanças de projeto e alterações na relação mão-de-obra/equipamento.

O PCMAT deve ser apresentado formalmente a todos os profissionais que na obra trabalharem ou influírem de um modo ou outro, sendo demonstrada sua importância e, principalmente, sua função de estabelecer regras que os protejam. Nenhum PCMAT terá sucesso na sua implantação se não for absorvido e compreendido por todos. Segurança tem que ser lembrada e destacada em campanhas contínuas e durante a implantação do PCMAT.

Nada é pior que o PCMAT "de gaveta", aquele feito só para atender à legislação e à fiscalização. Este tema merece mais análise, visando a alcançar o pleno objetivo para o qual foi criado, sendo uma obrigação dos profissionais ligados à Segurança no Trabalho conhecê-lo profundamente.

Referências - Item 18.4 / Subitens 18.4.1 a 18.4.2.7.2 - Áreas de Vivência

Pesquisas de aplicabilidade da NR 18 sugerem que as áreas de vivência, apesar de serem prioridade da fiscalização, ainda têm um elevado nível de não conformidade, apresentando falta de cumprimento de exigências bastante simples, tais como a colocação de suportes para sabonete, cabide para toalha junto aos chuveiros e recipiente com tampa para depósito de papéis usados junto ao vaso sanitário.

As áreas de vivência, apesar de não estarem diretamente relacionadas à causas de acidentes, influenciam na sua maior ou menor ocorrência, visto que condições precárias da mesma contribuem para diminuir a auto-estima dos trabalhadores, resultando em comportamento abaixo do padrão.

Nas frentes de trabalho itinerantes, são utilizadas alternativas portáteis bastante higiênicas e confortáveis.

As instalações sanitárias devem ter paredes de material resistente e lavável, podendo ser de madeira. Os pisos possuirão material impermeável e antiderrapante, além de portas que impeçam o devassamento. É importante ressaltar que os banheiros não farão ligação com locais destinados às refeições e deverão ser independentes para homens e mulheres.

Os vasos sanitários podem ser do tipo bacia turca ou sifonado (subitem 18.4.2.6.2). Abaixo dois exemplos de bacia turca:

Referências - Subitens 18.4.2.8 a 18.4.2.14.1 - Áreas de Vivência

Este item apresenta alterações importantes obrigando a existência de alojamento, local de refeição e área de lazer para os trabalhadores. Devemos observar a mudança de nome de "refeitório" para "local de refeições", em função do acréscimo da área de lazer. Outra modificação foi a obrigatoriedade de ambulatório para frente de trabalho com 50 ou mais trabalhadores, assim como fornecimento de lençol, cobertor, fronha e travesseiro, em condições adequadas de higiene.

Os alojamentos dos canteiros de obras devem ter paredes de alvenaria, madeira ou material equivalente, assim como piso de concreto, cimentado, madeira ou material equivalente e cobertura que proteja das intempéries.

É importante, também, ter área mínima de 3m² por módulo, cama e área de circulação. Vale ressaltar a proibição de três ou mais camas na vertical e de estarem situados em subsolos ou porões das edificações. A distância entre as camas e entre a última cama e o teto deverá ser, no mínimo, de 1,20 m. Além disso, as camas devem ser de 0,80 m por 1,90 m.

Referências - Item 18.5 / Subitens 18.5.1 a 18.5.13 -Demolição

Desmoronamento e soterramento são os riscos principais e mais evidentes em obras de abertura de valas. Observe-se, por exemplo, o citado por Pfeil (1987) acerca de um grave acidente ocorrido na construção do metrô de Berlim, Alemanha. Neste caso as escavações foram levadas a uma profundidade maior que a programada, a chamada sobrescavação, chegando próximas à base de perfis verticais que sustentavam internamente as estroncas (a vala tinha argura de 21m). Assim, as bases dos perfis verticais ficaram praticamente livres, permitindo seu deslocamento vertical no sentido ascendente, causando a desestabilização das estroncas e o conseqüente colapso do escoramento causando a morte de 19 operários.

Mais recentemente, o trabalho de Gawryszewski, Mantovanini e Liung (1998) acerca dos acidentes fatais do trabalho ocorridos em 1995 no Estado de São Paulo, aponta que 8,2% daqueles do setor da Construção Civil referem-se a soterramentos. Os Ministérios da Previdência e Assistência Social (MPAS) e do Trabalho e Emprego (MTE) apresentaram o Anuário Estatístico dos Acidentes de Trabalho 2000 (Portaria MPAS nº01, de 09/05/02), um documento específico para o setor de Segurança e Saúde no Trabalho.

Conhecer aonde é que está o perigo é uma importante ferramenta para planejar e fiscalizar os ambientes de trabalho, embora não se possa esquecer que os dados colhidos não abrangem o universo total de trabalhadores, e sim, apenas aqueles cobertos pelo Seguro Acidente do Trabalho e com os devidos vínculos de empregos registrados em suas respectivas empresas. Estar ciente das conseqüências para tomar iniciativas que evitem os acidentes é de suma importância, pois eles saem muito caro. É um mau negócio para empresas, trabalhadores, governo e sociedade como um todo.

Casos de soterramento são observados em várias companhias de saneamento do país. O principal motivo para a ocorrência de tais acidentes é a ausência dos sistemas de contenção do solo. A principal alegação das empreiteiras é que a instalação do escoramento é demorada, atravancando a continuidade da obra e atrasando o cronograma. Evidentemente, isto não procede, pois não se deve justificar a ausência ou precariedade das medidas de segurança em função de fatores econômicos e/ou de produção. Segundo dados de PROTEÇÃO (2004), no ano 2000 ocorreram 33 mortes no Brasil no setor de saneamento, sendo a maioria por soterramento. A terceirização que vem sistematicamente ocorrendo no setor, em geral, leva à precarização das condições de segurança e saúde no trabalho, aliás, como é típico em outros setores econômicos em que este fenômeno vem surgindo no Brasil. O setor de saneamento é considerado tão problemático no país que em 2004 o

Ministério do Trabalho e Emprego priorizou a fiscalização nesta atividade em 6 estados da federação, além do Distrito Federal.

Por fim, cabe destacar que os índices de acidentes de trabalho em escavação na indústria da construção civil é elevado no Brasil. Segundo dados do Ministério do Trabalho e Emprego e da Previdência Social, conforme Anuário anteriormente mencionado, a atividade econômica de perfuração e execução de fundações destinadas a construção civil colocou-se em 14º lugar entre as 560 existentes, considerando freqüência, gravidade e custos dos acidentes de trabalho no período 1997-1999. Outros dados revelam que os soterramentos estão, ao lado de quedas e eletrocussão, entre os principais tipos de acidentes de trabalho fatais ocorridos na indústria da construção civil. Há no país, várias ações na justiça do trabalho contra empregadores, engenheiros e mestres de obras responsabilizando-os civil e criminalmente por acidentes de trabalho ocorridos nestas atividades.

Toda demolição deve ser programada e dirigida por profissional legalmente habilitado. Este tipo de trabalho deve ser realizado por empresa especializada. Deve ser sempre proibida a qualquer pessoa não autorizada, a entrada na área onde se faz a demolição. Os Riscos mais freqüentes em demolições são:

a) Danos causados nas estruturas vizinhas; b) Riscos específicos, como explosões, incêndios ou vibrações quando da utilização de explosivos ou utilização de lança térmica; c) Riscos associados à poluição sonora (ruído); d) Riscos associados à projeção de poeiras e partículas; e) Riscos de projeção de elementos demolidos; f) Riscos elétricos.

As causas principais de ocorrência de acidentes são: falta de sinalização, delimitação e controle de acesso; sobrecarga de pisos com entulhos; utilização de andaimes mal ancorados ou escorados; não utilização dos equipamentos de proteção individual (EPI); e ausência de informação para os riscos associados às demolições.

Referências - Item 18.6 / Subitens 18.6.1 a 18.6.3 - Escavações, Fundações e Desmonte de Rochas

A adoção da escavação manual ou mecanizada dependerá da natureza do solo, das características do local (topografia, espaço livre, interferência) e do volume a ser escavado. Deverão ser seguidos os projetos e as especificações no que se refere à locação, profundidade e declividade da escavação. Entretanto, em alguns casos, as escavações poderão ser levadas até uma profundidade superior à projetada, até que se encontrem as condições necessárias de suporte para apoio das estruturas.

Sabe-se que há muitas incertezas na determinação dos parâmetros de rigidez e resistência do solo, pois este material diferentemente de outros como concreto, aço e madeira apresenta, em geral, uma elevada heterogeneidade. Diante destas condições, o estabelecimento da segurança dos membros estruturais requer mais atenção, com conseqüentes majorações dos coeficientes de segurança. Devem ser abordados os vários mecanismos de ruptura da contenção, tais como a ruptura geral, a ruptura de fundo, o piping e, com maior ênfase, as ruínas devido a esforços solicitantes elevados nos membros da contenção (paramento e escoramento).

Os deslocamentos nas proximidades da vala que podem provocar fissuras nas edificações vizinhas também merecem atenção. Para tanto, é necessário que o método de cálculo da contenção adotado seja adequado ao porte e aos requisitos estipulados da construção, conforme Tacitano (2005).

Referências - Subitens 18.6.4 a 18.6.9 - Escavações, Fundações e Desmonte de Rochas

Quando necessário, os locais escavados serão isolados, escorados e esgotados por processo que assegure proteção adequada. As escavações com mais de 1,25 m de profundidade deverão dispor de escadas ou rampas, colocadas próximas aos postos de trabalho, a fim de permitir, em caso de emergência, a saída rápida dos trabalhadores, independentemente da adoção de escoramento.

As áreas sujeitas à escavação em caráter permanente deverão ser estabilizadas de maneira a não permitir movimento das camadas adjacentes. Em caso de valas, serão observadas as imposições do local do trabalho, principalmente as concernentes à segurança dos transeuntes e de animais. Nas escavações executadas próximas a prédios ou edifícios, vias públicas ou servidões, deverão ser empregados métodos de trabalho que evitem as ocorrências de qualquer perturbação oriunda dos fenômenos de deslocamento, tais como:

a) Escoamento ou ruptura das fundações; b) Descompressão do terreno da fundação; c) Descompressão do terreno pela água.

As grelhas, bocas de lobo e os tampões das redes dos serviços públicos, junto às escavações, deverão ser mantidos livres e desobstruídos.

Quando o material for considerado, a critério da fiscalização, apropriado para utilização no reaterro, será ele, a princípio, estocado ao longo da escavação, a uma distância equivalente à profundidade escavada, medida a partir da borda do talude. Materiais não reutilizáveis serão encaminhados aos locais de "bota-fora" ou deixados ao longo da escavação.

Em vias públicas onde a deposição do material escavado puder acarretar problemas de segurança ou maiores transtornos à população, a remoção e estocagem do material escavado para local adequado, para posterior utilização.

Ao se atingir a cota de projeto, o fundo da escavação será regularizado e limpo. Atingida a cota, se for constatada a existência de material com capacidade de suporte insuficiente para receber a peça ou estrutura projetada, a escavação deverá prosseguir até que se possa executar um "colchão" de material de base, a ser determinado de acordo com a situação.

No caso do fundo da escavação se apresentar em rocha ou material indeformável, sua cota deverá ser aprofundada, no mínimo, em 0,10 m, de forma a se estabelecer um embasamento com material desagregado de boa qualidade (normalmente, areia ou terra). A espessura desta camada deverá ser determinada de acordo com especificidade da obra.

Em complemento à NR 18 item 18.6 apresentaremos as contribuições dos engenheiros Marcelo Tacitano, Lie Tjiap Liungs sobre o estabelecimento das condições mínimas de segurança e saúde na execução de valas. Além dos aspectos de dimensionamento anteriormente mencionados, requisitos construtivos devem ser observados para que os trabalhos de escavação de valas se processem dentro de condições aceitáveis. Assim, quando a profundidade de uma vala atinge 1,25m ou mais, é conveniente escorá-la, ou respeitar os ângulos de talude naturais; deve-se evitar a acumulação de material escavado e equipamentos junto à borda das valas, e no caso disto não ser possível, deve-se tomar as precauções que impeçam o deslizamento das paredes e a queda na vala de tais materiais; como norma geral, deve-se manter uma distância de aproximadamente metade da profundidade livre de carga e circulação de veículos; quando a profundidade de uma vala é igual ou superior a 2m deve-se proteger as suas bordas com um guarda-corpo ou sinalização adequada.

Em caso de inundação de valas, é imprescindível a revisão minuciosa e detalhada antes de se reiniciar os trabalhos, devendo-se retirar a água não prevista o quanto antes para evitar a desestabilização da vala ou talude; deve-se revisar o estado dos cortes e taludes a intervalos regulares nos casos em que podem receber empuxos acidentais de veículos, martelos pneumáticos etc.; deve-se dispor de pelo menos uma escada portátil para cada equipe de trabalho, a qual deve ultrapassar em 1 metro a superfície da vala; não se deve instalar no interior de valas máquinas acionadas por motores a explosão que gerem gases como o monóxido de carbono, a não ser que sejam providas de instrumentos necessários para sua exaustão;

Os operários que trabalham no interior de valas devem estar devidamente informados através de instruções de segurança do trabalho e de medidas necessárias de proteção para cada risco específico; as contenções devem ser revistas ao começar a jornada de trabalho e quando ocorrerem interrupções de trabalho de mais de um dia ou alterações atmosféricas como chuvas; e se recomenda que o paramento da contenção ultrapasse em um pequeno trecho a borda da vala, para que sirva como um rodapé, evitando a queda de objetos e materiais no seu interior.

Em geral, as contenções ou parte delas são retiradas quando deixam de ser necessárias, começando pela parte inferior do corte. De toda forma, os procedimentos de reaterro devem ser previamente planejados, tomando-se as mesmas precauções da fase de escavação. Fang (1991) alerta que deve ser lembrado que o projetista de estruturas de contenção geralmente tem pouco controle sobre a execução de seu trabalho.

Os empuxos do solo são afetados por muitas condições, e não é a menor delas o método construtivo a qualidade do trabalho manual envolvido. Se as deformações da estrutura de contenção não são as previstas, grandes mudanças de empuxos podem ocorrer. Falta de procedimentos de inspeção adequados e liderança podem resultar em desconformidade em soldagens, deslocamento ou localização incorreta de certos membros e seqüências impróprias de trabalho.

A Delegacia Regional do Trabalho no Estado de São Paulo, vem atuando com rigor neste setor. Juntamente com Ministério Público do Trabalho, um Termo de Ajustamento de Conduta foi acordado entre estes órgãos e a SABESB (Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo) para que sejam observadas as normas de Segurança e Saúde do Trabalho nos serviços em valas. As empresas por ela contratadas também devem seguir estas normas.

Referências - Subitens 18.6.10 e 18.6.10.1 - Escavações, Fundações e Desmonte de Rochas

Os riscos críticos presentes nas escavações em via pública são a existência de tubulações de gás natural. A rede de gás natural possui tubulações de aço carbono e de PEAD (polietileno de alta densidade). Essas tubulações têm uma grande variedade de diâmetros e podem estar localizadas em ruas e avenidas, calçadas, acostamentos ou junto ao limite da faixa de domínio de rodovias.

Normalmente, as tubulações estão instaladas na profundidade de 1m. Entretanto, na rede residencial instalada nas calçadas, as tubulações estão em uma profundidade de 60 cm. Devido a inúmeras interferências e disposições de terrenos, estas medidas podem sofrer variações, sendo necessário verificar a posição da tubulação no ponto específico de trabalho.

As instalações de redes de gás são mantidas afastadas por, no mínimo, 30 cm de outras infra-estruturas subterrâneas (tubulações de saneamento, telefonia, energia elétrica etc).

Toda a rede de gás possui sinalização externa através de placas de aviso, balizadores, tachões no piso de calçadas e de pinturas da presença da rede no piso asfáltico. Dentro da vala, existe uma fita plástica de segurança, colocada acima da tubulação. Em locais como travessias de ruas e calçadas, é colocada adicionalmente uma placa de concreto com a inscrição "COMPAGAS" acima da tubulação. As válvulas de serviço de alimentação normalmente estão nas calçadas a 60 cm de profundidade e

possuem uma tampa de ferro fundido com a inscrição da companhia de gás conforme exemplo abaixo da empresa COMPAGAS.

Tachão de piso de Calçada

Fita plástica de segurança

Tampa de Ferro Fundido Placa de Concreto

Para evitar acidentes em serviços de escavação junto à rede de gás, siga as instruções abaixo:

a) Esteja seguro de que os trabalhos de escavação estão bem planejados e que dispõem de equipamentos para escavação manual nas proximidades da tubulação de gás; b) Quando estiver a cerca de 50 cm da posição da tubulação de gás, somente efetue escavação manual; c) Quando estiver trabalhando paralelamente à tubulação de gás, efetuar manualmente furos de sondagem para confirmar a posição da tubulação de gás; d) Durante a execução dos serviços, procure manter a sinalização da Rede de Gás Natural. Se necessário, solicite material de reposição com a COMPAGAS, de modo a assegurar que a presença da rede continue sinalizada, evitando possíveis acidentes com serviços futuros. e) Ao planejar serviços de escavação, consulte a empresa de gás sobre a presença da rede de gás no local, ligando para o número da companhia de gás. f) No caso de atingir as tubulações da rede de gás, mesmo em caso de arranhões, não faça o reaterro da vala sem que seja feita a análise da gravidade do incidente pelos técnicos da empresa de gás. g) Problemas, nesse momento, comprometem a segurança da população e dos consumidores de gás no futuro. Antes de abrir qualquer tipo de vala próximo a rede de gás natural, consulte a empresa de gás.

O gás natural, bem como o GLP, não é pirofórico, isto é, não entra em combustão em contato com o ar; ele precisa de uma fonte de ignição. Tenha consciência de que o próprio calor das máquinas e a energia elétrica das baterias podem dar início a uma combustão, pois é grande o risco de explosão.

Por isso, no caso de uma máquina furar uma tubulação de gás, a recomendação imediata é desligar imediatamente todos os equipamentos, isolar a área e utilizar água na forma de neblina para dispersar a nuvem de gás. Chame imediatamente os bombeiros, Defesa Civil e a empresa de gás.

Referências - Subitens 18.6.11 a 18.6.19 - Escavações, Fundações e Desmonte de Rochas

Nas escavações com emprego de explosivos, serão obedecidas as regulamentações técnicas e legais concernentes à atividade. Deverá ser apresentada a autorização do órgão competente para transporte, armazenamento e uso de explosivos, antes do início das detonações.

A área de fogo deverá ser protegida contra a projeção de partículas, quando houver risco para trabalhadores e terceiros. Em função das condições locais, poderá ser exigido o uso de redes de segurança. A detonação das cargas deverá, obrigatoriamente, ser precedida e seguida de sinais de alerta. A carga das minas será feita somente por ocasião da execução dos trabalhos de detonação, jamais na véspera ou mesmo com simples precedência de horas.

Sempre que for necessário preservar a estabilidade e resistência dos cortes executados em rocha, estes deverão ser conformados utilizando-se pré-fissuramento ( detonação controlada do perímetro, realizada antes da escavação), fogo cuidadoso cushion blasting (detonação controlada do perímetro, realizada durante a escavação) ou perfuração em linha.

No decorrer do desmonte a fogo, o escoramento deverá ser permanentemente inspecionado e reparado após a ocorrência de qualquer dano. As detonações deverão ser programadas para horários que não perturbem o repouso dos moradores das vizinhanças e que não coincidam com aqueles de maior movimento. Sempre que for inconveniente ou desaconselhável o emprego de explosivos, a critério da fiscalização, será utilizado o desmonte a frio, empregando-se o processo manual, mecânico (rompedor) ou pneumático (cunha metálica).

O ar comprimido, muitas vezes é usado de forma inadequada, ou seja, a prática de atos inseguros pôr parte de alguns funcionários, comum em áreas de muita poeira que utilizam o ar comprimido para limpar a roupa. Atos desta natureza podem acarretar sérias conseqüências a aqueles que por desconhecimento ou ignorar os preceitos de segurança venham a cometer estas imprudências. Devido ao perigo que representa o ar comprimido não deve ser aplicado sobre o “Corpo”, não deve ser usado para “Limpeza” de roupa de trabalho, tirar pó ou sujeira “do cabelo ou do corpo”. Um jato de ar comprimido pode resultar nos seguintes danos:

o Tirar um olho de sua órbita, romper um tímpano, ou causar hemorragia interna ao penetrar nos poros;

o Quando muito perto da pele, pode penetrar por um corte ou uma escoriação e insuflar o tecido humano (encher de ar). A lesão poderá ser fatal se o ar chegar a penetrar em um vaso sangüíneo, porque pode produzir borbulhas de ar que interrompe a circulação do sangue. Essa lesão denomina-se, “embolia gasosa”;

o Pode empurrar ou arremessar partículas de metal ou outros materiais, a velocidades tão altas, que os convertem em mini projéteis perigosos para o corpo e principalmente para o rosto e olhos;

o Impurezas tais como: partículas de óleos, graxas e outras partículas muito pequenas que introduzidas sob a pele, pelos poros, podem causar inflamações nos tecidos;

Referências - Subitens 18.6.20 a 18.6.23.1 - Escavações, Fundações e Desmonte de Rochas

Para a execução de tubulões a céu aberto, aconselha-se a leitura do item 18.20 da NR 18 e seus respectivos comentários apresentados mais adiante neste livro. Consultar a NR 33 aprovada pela Portaria MTE 202 de 22/12/2006.

Referências - Item 18.7 / Subitens 18.7.1 e 18.7.2 - Carpintaria

Na serra circular, o baixo cumprimento das exigências faz com que seu manuseio seja responsável por uma parcela considerável de acidentes, sendo superado apenas pelas ferramentas manuais, como as fôrmas de madeira ou metálicas e impacto contra peças soltas. Os acidentes envolvendo as serras envolvem a falta de aterramento da carcaça do motor e a falta de coletor de serragem.

Referências - Subitens 18.7.3 a 18.7.5 - Carpintaria

A serra circular de bancada é uma máquina de corte, cuja ferramenta é constituída de um disco circular provido de arestas cortantes em sua periferia, montado em um eixo que lhe transmite movimento rotativo e potência de corte, sendo o conjunto acionado por um motor elétrico, através de polias e correias.

Os riscos mais freqüentes que encontramos no manuseio da serra circular são: cortes e amputações nos membros superiores, ruptura do disco, ruído excessivo, descargas elétricas, projeção de partículas e incêndios.

Os EPI devem ser utilizados no manuseio da serra circular, sendo os mais importantes o protetor facial contra a projeção de partículas e o protetor auricular. Outros equipamentos também podem ser usados quando a operação assim o exigir: avental de raspa, sapatos de segurança e máscaras contra poeira.

Em relação às medidas de proteção coletiva, poderíamos citar entre as mais freqüentes: proteção das transmissões de força, cobertura da serra circular, aterramento elétrico, instalação de extintor de incêndio (gás carbônico para a parte elétrica e água-gás para a madeira e a serragem).

Referências - Item 18.8 / Subitens 18.8.1 a 18.8.6 - Armações de Aço

Os trabalhadores devem ser treinados quanto ao uso correto da máquina de cortar e dobrar barras de aço, e as sobras de vergalhões devem ser recolhidas e depositadas em local apropriado.

O transporte de vergalhões ou armações, feitos geralmente por guindastes, deve ser feito com atenção para não atingir pessoas ou rede elétrica.

Referências - Item 18.11 / Subitens 18.11.1 a 18.11.4 - Operações de Soldagem e Corte a Quente

Recomendamos a leitura da NR 15 e seus comentários para um maior entendimento dos aspectos técnicos e legais envolvendo operações e atividades insalubres, principalmente aquelas provenientes dos trabalhos de soldagem.

Nas áreas onde existe risco de incêndio ou explosão devido à presença de gases ou vapores inflamáveis deverá ser implementado sistema de permissão para trabalho.

A qualificação dos soldadores pode ser feita através de cursos profissionalizantes do SENAI ou de acordos com os requisitos da Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem (FBTS). A Petrobras possui critérios próprios de qualificação, de modo a atender aos requisitos internos rigorosos de qualidade.

Referências - Subitens 18.11.5 e 18.11.6 - Operações de Soldagem e Corte a Quente

Uma medida importante para a prevenção de acidentes é a utilização de dispositivos de segurança em equipamentos de solda e corte. Infelizmente, não existe muita conscientização sobre a importância deste acessório. Muitos ainda encaram este dispositivo de segurança como item supérfluo e, somente, após a ocorrência de um acidente, às vezes com conseqüências graves, é que sua real necessidade é considerada. Há, atualmente, dois tipos de dispositivos de segurança: dispositivos contra retrocesso de chama e Válvulas de Contra Fluxo.

Dispositivos contra retrocesso de chama: É um dispositivo para conexão às fontes de gases combustíveis (cilindros e centrais de gases), especialmente para acetileno e GLP (propano, butano, propeno e buteno). Estes dispositivos podem ser conectados na saída dos reguladores de pressão, centrais de gases e postos de serviços industriais. A obrigatoriedade dos dispositivos de segurança, observada nesta NR, deixa em aberto em que tipo de gás deve ser usado tais dispositivos.

No Brasil, estes dispositivos sempre foram utilizados nos cilindros de gás combustível, muito embora existam

dispositivos de segurança no mercado para oxigênio, sendo obrigatória sua

utilização em alguns países da Europa. Como o item 18.11.6 apresenta a

expressão no plural "as mangueiras devem possuir mecanismos contra o

retrocesso de chama ...", entendemos que estes dispositivos devem ser

utilizados tanto para o gás combustível quanto para o oxigênio. As funções básicas destes dispositivos de segurança são:

a) Evitar o contra fluxo de gases: impede a reversão dos fluxos dos gases evitando a formação de mistura gasosa nos reguladores e instalação centralizada de gases. Isto reduz o risco de explosão ocasionado por entupimento de bicos de maçaricos ou purga incorreta das mangueiras. b) Evitar a contra pressão: dependendo do fabricante, algumas válvulas unidirecionais ativam um bloqueio de contra fluxo cortando o suprimento de gás, quando ocorrer um retrocesso de chama, ou contra pressão na mangueira superior a 0,02 bar. c) Extinguir o retrocesso de chama: dependendo do fabricante, possuem um filtro metálico sintetizado (o mais eficiente é feito de aço inoxidável de alta capacidade de fluxo) capaz de extinguir a chama proveniente do retrocesso, enquanto que o fluxo é interrompido pela válvula unidirecional, impedindo que a chama atinja o regulador e o sistema de suprimento dos gases. d) Travamento termo-sensível: dependendo do fabricante, possuem um dispositivo termo-sensível que corta o suprimento do gás em situações na qual a temperatura externa próxima ultrapasse 95°C.

Válvulas de Contra Fluxo; Têm a função de evitar a entrada de gás de um sistema para outro, em caso de defeito no maçarico, ou mesmo por entupimento do bico de solda ou de corte. Devido à sua finalidade, as válvulas de contra fluxo devem ser instaladas nas conexões de entrada do maçarico.

As válvulas de contra-fluxo mais simples são erroneamente consideradas e chamadas de "válvulas contra retrocesso de chama" e, com isso, sua finalidade de aplicação é deturpada, pois a mesma não consegue deter o retrocesso de chama em virtude dos elementos que constituem a sua parte interna sofrerem danos pelo calor de chama retrocedida.

Vale lembrar que existe no mercado válvulas de contra-fluxo funcionando com dupla função, pois possui no seu interior um filtro sinterizado que extingue as chamas provenientes de um possível retrocesso de chama. Porém, todo cuidado deve ser tomado na compra do dispositivo de segurança. Leia atentamente as recomendações do fabricante quanto ao uso correto dos dispositivos de segurança.

Referências - Subitem 18.11.7 - Operações de Soldagem e Corte a Quente

O termo "garrafa", utilizado no item 18.11.7, não é tecnicamente adequado. O termo certo é "cilindro de gás". Da mesma forma, não se deve chamar de "balas" ou qualquer outro nome que não seja "cilindro de gás".

Cilindros de gás, embora sejam bastante resistentes ao impacto mecânico, são pouco eficientes no caso de uma incidência direta de chama proveniente de um maçarico ou de um incêndio. Nestes casos, sempre existirá o risco de explosão do cilindro, devido à ação térmica sobre o aço.

No caso anterior, a explosão dos cilindros poderá ocorrer em poucos minutos (no caso de uma chama de acetileno, em até cinco minutos), independentemente da presença de dispositivos de segurança.

Ressalta-se que a temperatura de uma chama acetileno / oxigênio alcança 3.100°C enquanto que a de GLP/oxigênio fica em torno de 2.000°C e a do hidrogênio/oxigênio em torno de 2.200°C.

No caso do oxigênio e de outros gases oxidantes, existe o risco do uso de lubrificantes com hidrocarbonetos comuns, tais como: óleo, graxa, solventes, gasolina e outros. Neste caso, o resultado será uma explosão imediata do sistema, principalmente válvulas, reguladores de pressão, tubulações e outros.

Usando a NR 22 como referência técnica, o item 22.11.23 estabelece que os cilindros contendo gases comprimidos devem ser armazenados em depósitos bem ventilados e estar protegidos contra quedas, calor e impactos acidentais, bem como observar o estabelecido nas NBR 12.791 Cilindro de Aço, sem costura, para Armazenamento e Transporte de Gases a Alta Pressão, NBR 12.790 Cilindro de Aço Especificado, sem costura, para Armazenagem e Transporte de Gases a Alta Pressão, e NBR 11.725 Conexões e Roscas para Válvulas de cilindros para Gases Comprimidos, além de atender às recomendações do fabricante.

Referências - Subitens 18.11.8 e 18.11.9 - Operações de Soldagem e Corte a Quente

Soldagem com eletrodos revestidos é definida como um processo de soldagem com arco, no qual a união é produzida pelo calor do arco criado entre um eletrodo revestido e a peça a soldar. Pela AWS, este processo é chamado Shielded Metal Arc Welding (SMAW).

Ele tem como característica principal a possibilidade de soldar diversos tipos de materiais por conta das inúmeras formulações diferentes na fabricação dos eletrodos, sendo por isso um processo extremamente versátil e de baixo custo. Estima-se que mais de 72% sejam comercializados no país através de eletrodos revestidos (I Congresso Ibero-Americano de Soldagem). Observe as figuras ao lado.

Esquema geral da solda por eletrodo revestido

Neste processo, este elemento é essencial para se obter uma boa solda. O eletrodo revestido consiste de um arame de metal, que é o mesmo do material a ser soldado, com um revestimento externo que define quais características (propriedades mecânicas, químicas e metalúrgicas) terá a junta soldada. Veja a figura ao lado.

Neste processo, não se utiliza gás, pois a proteção contra as contaminações trazidas pelo oxigênio e nitrogênio (corrosão e fragilidade no cordão de solda) são feitas pelo próprio revestimento do eletrodo. Um eletrodo revestido é constituído por uma vareta metálica, com diâmetro variando entre 1,5 e 8 mm e comprimento entre 23 e 45 cm, recoberta por uma camada de fluxo aglomerado (revestimento). As principais funções do revestimento do eletrodo são:

a) Funções elétricas (isolamento): O revestimento é um mau condutor de eletricidade. Assim, isola a alma do eletrodo, evitando que em um eventual contato não haja a abertura de indesejáveis arcos de solda laterais. Já na ionização, o revestimento contém silicatos de sódio e potássio que ionizam a atmosfera do arco. O potássio e o sódio são elementos importantes na soldagem porque a atmosfera ionizada por eles facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco estável.

b) Funções físicas e mecânicas: O revestimento fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação do ar ambiente. O revestimento se funde e depois se solidifica sobre o cordão de solda, formando uma escória de material não metálico que protege o cordão da oxidação pela atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando. O revestimento proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão. c) Funções metalúrgicas: O revestimento pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda, até mesmo no caso de elementos que sejam altamente voláteis. Esses elementos podem ser incorporados ao revestimento para substituir o que se perdeu com a queima do mesmo (um exemplo: o cromo na solda em aço inox). Outros ainda incorporam pó de ferro para aumentar o material depositado e, conseqüentemente, a eficiência da solda.

Para que uma fonte elétrica possa ser utilizada para os processos de soldagem, ela deve preencher algumas exigências:

a) A tensão deve ser baixa. (Risco de choque elétrico); b) A intensidade de energia deve ser alta para manter o arco de solda aberto; c) A corrente de soldagem deve ser ajustável para possibilitar o uso de diferentes eletrodos (para soldar eletrodos com diâmetros e materiais diferentes, quanto mais fina a regulagem melhor a soldabilidade); d) O circuito será protegido contra curto-circuito e a fonte deve suportá-lo; e) A corrente de solda deve apresentar bastante regularidade.

Entre as fontes para este processo, poderíamos citar o transformador para corrente alternada, que é a configuração mais simples e barata, tanto do ponto de vista de investimento inicial, quanto de operação e manutenção. No caso de corrente contínua, duas configurações tradicionais podem ser utilizadas: unidades geradoras ou transformadoras-retificadoras.

A primeira delas é mais usada em canteiros de obra, particularmente onde um suprimento de eletricidade não esteja disponível. Ela emprega como combustível o diesel e algumas fontes podem gerar energia elétrica para alimentar até cinco chuveiros funcionando ao mesmo tempo. Porém, o inconveniente é o barulho feito por este equipamento que é muito grande.

A segunda é a preferida, por seu baixo custo de operação, reduzida manutenção e menor barulho em operação. Estas vantagens se devem à forma construtiva do equipamento e a um número mínimo de partes móveis.

Este equipamento tem uma grande utilização na soldagem industrial. Durante a soldagem, a estabilidade do arco é obtida limitando-se os picos de corrente durante o curto-circuito a níveis

suficientemente baixos para alcançar reduzido volume de respingos, mas suficientemente altos para reabrir o arco e proporcionar adequada elevação da tensão do arco após o curto-circuito. É o princípio de operação das inversoras, que, através de placas eletrônicas, fazem este controle com perfeição, além de reduzir drasticamente o tamanho e peso do equipamento.

Para iniciar o arco de solda, é preciso tocar (riscar) a peça com o eletrodo e manter uma distância adequada para a manutenção do ambiente ionizado (arco de solda), sendo que essa é a grande dificuldade deste processo, muito embora com a prática esta seja posta de lado (veja figura abaixo). Nunca se deve testar eletrodos em cilindros de gases ou qualquer outro equipamento que não seja a peça de trabalho.

Ignição do Eetrotodo Revestido. O material de segurança basicamente consiste em: óculos de segurança e máscara de solda (com as

lentes conforme tabela abaixo); luvas de raspa; avental de raspa; perneiras de raspa; botas de segurança; e touca de soldador (essencial quando a solda for na posição sobre a cabeça). A máscara neste processo de solda é indispensável, pois se usarmos somente os óculos de segurança (que também são indispensáveis por conta da escória a ser retirada) a pessoa ficará marcada pela radiação não ionizante.

Soldagem com eletrodos revestidos

Faixa de 0 de eletrodo Faixa corrente utilizada (~) No da lente utilizada

1,6 a 4,0 70 a 160 A 10

4,8 a 6,0 190 a 250 A 12

7,9 a 9,5 320 a 380 A 14

O posto de solda também deve ser protegido por cortinas plásticas que impeçam a passagem dessa radiação. Em algumas indústrias, os `controladores´ podem ter problemas sérios na vista por não observar este detalhe, isto é, a exposição contínua à radiação de solda (principalmente quando há altas correntes de soldagem). Atenção especial deve ser dada quando o soldador for trabalhar confinado. É imprescindível ter exaustão dos fumos de solda, além de ser desejável um filtro para respiração.

Alguém pode alegar que não se enxerga nada com lentes, como a nº 12, e quem já soldou sabe que isto é bem verdade (ainda bem, porque senão a radiação seria transmitida da mesma forma!). Para estas situações, foram desenvolvidas máscaras especiais que somente escurecem no instante da soldagem, facilitando muito o trabalho.

As serralherias, de modo geral, utilizam este processo por ser mais barato e eficaz. Normalmente, empregam os diâmetros menores (1,6; 2,0; 2,4), mas para seu serviço o eletrodo adequado é o E 6013 (chamado de `ponta amarela´ por certo fabricante).

O setor de manutenção de uma indústria utiliza os mais variados tipos de eletrodos (desde aquele para a soldagem em ferro fundido, o tipo de FoFo soldável - E Ni-Cl / E NiFe-C, até aço carbono, aço inox e alumínio). Eles servem para efetuar o revestimento em peças que foram danificadas pela corrosão, ou para prevenir o desgaste pela utilização (dentes de trator, rolos de moenda na indústria açucareira, rodas de trem etc). Embora este processo não seja automático, ainda existem diversas aplicações para ele, principalmente em se tratando do enchimento de falhas e `falta de fusão´.

Referências - Item 18.12 / Subitens 18.12.1 a 18.12.5.10.1 - Escadas, Rampas e Passarelas

As escadas são construídas geralmente de madeira, aço, fibra de alumínio e fibra de vidro. Escadas mal construídas, mal conservadas e mal utilizadas podem representar um perigo extremamente sério. As escadas de mão, quando construídas corretamente, apresentam as seguintes características: travessas iguais; espaçamento uniforme entre as travessas; montantes iguais; emendas iguais; e não apresentam nós e rachaduras (caso feitas de madeira).

Os pontos mais importantes para se obter uma utilização segura da escada de uso individual estão relacionados ao comprimento da escada, ao ângulo que ela forma com o piso e aos sistemas de fixação na superfície inferior e superior. Para maior estabilidade da escada, é necessário que o ângulo em relação ao piso tenha o valor aproximado de 75º, podendo variar entre 65º a 80º .

Quando uma escada não está fixada no piso, deve-se colocar calços de borracha nos pés para evitar que a escada escorregue. Principalmente no uso dos degraus superiores, crava-se uma estaca no solo, ao qual será amarrada a escada, por meio de cordas, quando uso em pátio externo.

As escadas de mão devem ser sempre inspecionadas antes do uso, verificando-se os seguintes itens: Defeitos na madeira, nós, fibras no sentido transversal, fendas; rachaduras; apodrecimento geral, espaçamento dos degraus de, no máximo, 300 mm de eixo a eixo e de, no mínimo, 300 mm, para escadas de até 3 m de altura, base antiderrapante em todos os degraus; e calço de borracha nos pés da escada, a fim de impedir o movimento acidental da escada. As escadas de mão também têm recomendações para auxiliar a inspeção antes de cada uso. Os seguintes procedimentos de segurança devem ser seguidos:

a) Não usar uma escada que não esteja em perfeitas condições de utilização; b) Nunca ficar sobre dois degraus da escada. Nesta posição, o equilíbrio torna-se precário. c) Não subir em escadas portando objetos. Suspenda-os por meio de corda, ou carregue-os em uma bolsa presa à cintura. d) Para subir, apoiar firmemente os pés nos degraus e usar ambas as mãos para segurar-se. e) As escadas de abrir devem ser abertas até o fim do seu curso, com o fecho do tirante limitador bem encaixado, antes de serem usadas.

f) As escadas de extensão não devem ter suas partes separadas, para evitar a quebra de polias e a danificação dos engates. g) As escadas de abrir não devem ser usadas como escadas de encostar. h) É obrigatório o uso de cinto de segurança preso à estrutura mais próxima, em altura superior a 2m do chão. É proibido prender na própria escada. i) Nunca subir em escadas com sapatos escorregadios ou sujos. j) Somente uma pessoa de cada vez deve utilizar a escada para subir ou descer. l) Em trabalhos elétricos, devem ser utilizadas escadas de mão do tipo não condutora, feitas em fibra de vidro, madeira ou outro material não condutor de eletricidade preferivelmente. m) Escadas rachadas, quebradas ou defeituosas devem ser inutilizadas e substituídas. Somente devem ser usadas escadas de comprimento compatível com a altura da superfície que se irá trabalhar. Extensões provisórias são perigosas e proibidas. n) A base das escadas deve ser equilibrada firmemente no piso, com a base aproximadamente a um quarto do comprimento da escada na vertical. o) Os degraus das escadas estarão livres de substâncias que provoquem escorregões (óleo, água, barro etc). Escadas retas devem atingir pelo menos 1 m acima da plataforma ou patamar em que estão apoiadas. p) Olhar para a escada e usar ambas as mãos ao subir ou descer. Quando outra pessoa não estiver segurando a escada, esta deve estar fixada por braçadeiras na parte inferior e amarrada na parte superior, para evitar o deslocamento. q) Ao fixar esta escada, é necessário o auxílio de outra pessoa. Escadas fixas verticais ou tipo marinheiro devem ter guarda-corpo a partir da altura de dois metros do piso.

Referências - Subitens 18.12.6 / 18.12.6.1 a 18.12.6.6 - Escadas, Rampas e Passarelas

As escadas de mão portáteis devem ser consertadas sempre que for verificado qualquer defeito, ou retiradas de serviço. As escadas serão guardadas ao abrigo do sol e da umidade.

Quando não for possível se apoiar uma escada na inclinação recomendada, a mesma deve ser amarrada no apoio superior para evitar tombamento para trás ou escorada na parte inferior para se evitar o escorregamento.

Não se deve subir em escadas de mão carregando ferramentas ou materiais. Estes serão suspensos separadamente.

As escadas de mão portáteis, quando utilizadas próximas da laje, devem ser amarradas por um tirante a um pilar interior, com o funcionário usando cinto de segurança tipo pára-quedista. As escadas de mão portáteis não devem ser colocadas próximas a portas ou áreas de circulação, a menos que haja sinalização. O mesmo se aplica a poços ou torres de elevador, devido à possibilidade de quedas de materiais.

Não será utilizada escada de mão com montante único. As escadas de mão extensíveis possuirão roldanas, guias e ancoragem adequada, duas catracas automáticas e corda para a manobra de extensão, sendo que as cordas devem ser inspecionadas freqüentemente.

Subir ou descer em escadas portáteis deverá ser uma ação feita sempre de frente para elas. Escadas duplas não serão utilizadas como escadas simples. Deve-se ter o cuidado de não largar ferramentas ou materiais nas escadas. Nunca deslocar uma escada sem descer. O mesmo procedimento deve ser seguido na passagem de um lado para o outro em escadas duplas.

Referências - Item 18.13 / Subitem 18.13.1 - Medidas de Proteção Contra Quedas de Altura

As proteções contra quedas de altura são os maiores problemas nos canteiros de obra. A falta de proteções contra quedas faz com que este tipo de acidente seja a primeira causa de acidentes graves.

Referências - Subitens 18.13.2 a 18.13.4 - Medidas de Proteção Contra Quedas de Altura

O trabalho em altura é um dos agentes da fatalidade. Desta forma, atividades não rotineiras, mesmo existindo procedimentos, devem ser acompanhadas de uma permissão para trabalho. Esta rotina permite que todos os controles de segurança sejam revisados e que todas as pessoas estejam conscientes dos riscos da operação.

Para garantir a eficácia da Permissão para Trabalho, esta deve ser revalidada diariamente, pois as condições da operação podem mudar. É o que chamamos de riscos dinâmicos. É muito comum nas empresas a emissão da PT por um tempo em que o trabalho será realizado. Neste caso, a revalidação diária será fundamental para que as recomendações sejam atendidas.

Referências - Subitens 18.13.5 a 18.13.11 - Medidas de Proteção Contra Quedas de Altura

A altura do fechamento dos vãos de acesso às caixas dos elevadores passou a ser de, no mínimo, 1,20 m. Estes vãos serão seguramente fixados à estrutura.

O sistema de guarda-corpo e rodapé a ser utilizado na proteção contra quedas de altura passou a ser assim:

a) Altura de 1,20 m para o travessão superior e 0,70 m (setenta centímetros) para o travessão intermediário; b) Rodapé de 0,20 m (vinte centímetros);

c) Os vãos entre travessas deverão ser protegidos com tela ou outro dispositivo que garanta seu fechamento com segurança.

A plataforma principal de proteção, conhecida como bandejão, passou a ter 2,50 m de projeção horizontal e a ser colocada na altura da primeira laje, que esteja, pelo menos, a um pé-direito acima do nível do terreno.

Esta plataforma deve ser instalada logo após a concretagem da laje e retirada somente quando o revestimento externo do prédio, acima dela, estiver concluído.

As plataformas secundárias, conhecidas como apara-lixo, em balanço, colocadas de 3 (três) em 3 (três) lajes, devem, também, ser instaladas logo após a concretagem da laje a que se referem e retiradas somente quando a vedação da periferia até a plataforma imediatamente superior estiver concluída. Suas dimensões são as mesmas da antiga NR 18.

Além das plataformas principal e secundária, o perímetro da obra deve ser fechado com tela, podendo ser retiradas nas mesmas condições das plataformas secundárias.

Foi criada uma plataforma terciária, para edifícios com pavimentos no subsolo, a ser instalada de 2 (duas) em 2 (duas) lajes, sem necessidade de complementação com tela, contadas a partir da plataforma principal.

Estas plataformas deverão ter, no mínimo, 2,20 m (dois metros e vinte centímetros) de projeção horizontal e obedecer às mesmas prescrições estabelecidas para as plataformas secundárias quanto à sua colocação e retirada.

Guarda-corpo metálico com sargento

Guarda-corpo metálico com escoras

Guarda-corpo de madeira com montantes metálicos

Guarda-corpo de madeira Guarda-corpo de alvenaria estrutural Galeria

Caixa de elevador (metálica) Caixa de elevador (madeira) Proteção shaft de ventilação de escadariaReferências - Subitens 18.13.12 a 18.13.12.26 - Medidas de Proteção Contra Quedas de Altura - Redes de Segurança

A Portaria MTE 157 também admite no item 18.13.12 o uso de redes de segurança como medida alternativa ao uso de plataformas secundárias de proteção, previstas no item 18.13.7 da NR 18. O sistema já provou ser eficiente também para evitar quedas humanas, se respeitadas as normas técnicas específicas.

Para isso, a nova regra exige que tenha, além de projeto assinado por profissional legalmente habilitado: rede de segurança; cordas de sustentação ou de amarração e perimétrica da rede; conjunto de sustentação, fixação e ancoragem e acessórios de rede, composto de elemento forca, grampos de fixação do elemento forca e ganchos de ancoragem da rede na parte inferior. O sistema é autorizado para após as fases de estrutura e vedação periférica.

A Portaria MTE 157/2006 altera ainda vários itens do glossário da NR 18 que estão inseridos no final da descrição das alterações acima. Íntegra da portaria: DOU de 10 de abril.

A Fundacentro publicou a Recomendação Técnica de Procedimento para Medidas de Proteção Contra Quedas de Altura. Veja o texto da publicação na íntegra (PDF, 325KB).

Exemplos de aplicação de redes de segurançaReferências - Item 18.14 / Subitens 18.14.1 a 18.14.1.2 - Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas

Mais uma vez, destacamos que os profissionais qualificados são aqueles considerados legalmente habilitados (item 10.8.2). Para isso, é necessário preencher as formalidades de registro nos respectivos conselhos regionais de fiscalização do exercício profissional.

O contratante de serviços especializados aplicáveis à NR 18 e aos demais NR deve estar atento aos requisitos de contrato, de forma a garantir que os trabalhos a ser realizados pelas empresas serão feitos por pessoas qualificadas. Normalmente, os contratos são padrões e genéricos, porém é preciso explicitar a qualificação necessária para o trabalho.

Referências - Subitens 18.14.2 a 18.14.20 - Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas

Tomando como referência a NR 22, item 22.7.13, recomendamos que o transporte de pessoas em máquinas ou equipamentos somente será permitido se estes estiverem projetados ou adaptados para tal fim, por profissional legalmente habilitado.

Sempre existiu grande dificuldade das empresas em encontrar referências técnicas para fundamentar algumas práticas para o transporte vertical de pessoas. Por similaridade técnica, sugerimos o uso da NR 22, item 22.7.14, que determina que o transporte vertical de pessoas. Desta forma, só serão permitidas em cabines ou gaiolas que possuam as seguintes características:

a) Altura mínima de dois metros; b) Portas com trancas que impeçam sua abertura acidental; c) Manter-se fechadas durante a operação de transporte; d) Teto resistente, com corrimão e saída de emergência; e) Proteção lateral que impeça o acesso acidental à área externa; f) Iluminação; g) Acesso convenientemente protegido; h) Distância inferior a quinze centímetros entre a plataforma de acesso e a gaiola; i) Fixação em local visível do limite máximo de capacidade de carga e de velocidade; j) Sistema de comunicação com o operador do guincho nos pontos de embarque e desembarque.

A Portaria 15, de 03/07/07 aprovou o Anexo 1 da NR 18 que regulamenta o uso das Plataformas de Trabalho A (PTA) éreo no Brasil. Trata-se de um manual de normas técnicas que estabelece os parâmetros de segurança desse tipo de equipamento e especifica os responsáveis por todos os procedimentos de manutenção e operação. PTA é o equipamento móvel, autopropelido ou não,

dotado de uma estação de trabalho (cesto ou plataforma) e sustentado em sua base por haste metálica (lança) ou tesoura, capaz de erguer-se para atingir ponto ou local de trabalho elevado.

Fonte: Genie - A Terex Company A NR-18, em seu artigo 2º, é bastante clara: “É proibido o transporte de pessoas por equipamento de

guindar não projetado para este fim”. Este é um importante avanço, pois a partir de agora ficou claro que não há mais espaço para improvisações nas obras. Só poderão ser utilizados equipamentos apropriados, dotados de dispositivos de segurança que garantam uma operação segura e eficiente. Segundo a norma, cabe ao operador da plataforma, devidamente capacitado pelo empregador, realizar todos os procedimentos de inspeção e manutenção do equipamento, certificando-se do perfeito ajuste e funcionamento de todos os seus sistemas.

Toda a operação da plataforma, desde sua velocidade de deslocamento até a sinalização da área de trabalho, está minuciosamente descrita na NR-18. Ela é clara quanto à obrigatoriedade do uso de cintos de segurança e proíbe que a capacidade nominal de carga definida pelo fabricante seja ultrapassada. A norma exige que o proprietário da plataforma mantenha um programa de manutenção preventiva, executado por pessoa qualificada e que siga as recomendações do fabricante. Além disso, o operador também deve ser treinado, de acordo com o conteúdo programático estabelecido pelo fabricante, sobre os princípios básicos de segurança, inspeção e operação.

Referências - Subitens 18.14.21 / 18.14.21.1 a 18.14.21.20 - Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas - Torres de Elevadores

Os elevadores convencionais de obra a cabo são equipamentos de uso constante em obras para o transporte vertical de pessoas e materiais. Esse sistema reúne vários benefícios conseguidos nos últimos anos com a melhoria dos dispositivos de segurança automática ou manual.

Atualmente, existem elevadores com cabinas mais leves, resistentes e seguras. O elevador a cabo apresenta uma nova opção cuja cabina semifechada para transportes de materiais recebe fechamento lateral e portas, transformando-se em cabina fechada. Alguns guinchos permitem transportar até dez passageiros ou 800 kg com segurança e eficiência.

Existe um tipo de elevador, tracionado por sistema pinhão e cremalheira, que pode transportar de uma só vez de dez a 40 passageiros, oferecendo segurança e atendendo a todas as necessidades de uma obra. Pode ser utilizado tanto em obras civis quanto em plantas industriais, possibilitando sua utilização em mineradoras, cimenteiras, refinarias, siderúrgicas etc.

Referências - Subitens 18.14.22 a 18.14.22.4 - Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas - Elevadores de Transporte e Materiais

Os elevadores de carga exigem a utilização da cancela, a qual é ainda pouco encontrada nos canteiros e, quando presente, nem sempre funciona devidamente.

A falta de utilização da cancela deve-se ao relativo alto custo de aquisição, decorrência do reduzido número de fornecedores, e ao fato de que muitos empresários ainda não estão convencidos da necessidade da sua utilização, ou seja, não compreendem quais riscos humanos e perdas econômicas ela pode evitar.

O subitem 18.14.22.4, letra e, da Portaria MTE 157/2006, proíbe definitivamente o uso do elevador a cabo com freio de emergência tipo flutuante, por ser o dispositivo mecânico comprovadamente inseguro, em situações nas quais o cabo de aço não é totalmente rompido, e a cabine acaba se precipitando em queda livre. Não há outra forma de acionamento emergencial deste equipamento, senão a falta completa de tensão no cabo de aço.

A nova regra obriga a sua substituição pelos elevadores de obras com sistema eletromecânico para o acionamento do freio, que passa a atuar efetivamente em situações de emergência. Também se tornou obrigatória a apresentação de Laudo de Capacitação Técnica do equipamento, emitido por empresa legalmente habilitada, devendo constar da descrição dos métodos utilizados para os ensaios adotados.

A Fundacentro publicou a Recomendação Técnica de Procedimento para Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas - Elevadores. Veja o texto da publicação na íntegra (PDF, 789KB).

Referências - Subitens 18.14.22.5 a 18.14.22.9 - Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas - Elevadores de Transporte e Materiais

Conforme Portaria 157, de 10 de abril de 2006 (Art 3º), fica proibida a utilização de sistema de frenagem automática do tipo viga flutuante que tem como parâmetro de sensoriamento e comando a tensão do cabo de aço de sustentação da cabina dos elevadores de obra.

Segundo a Portaria 157/06, a eficiência dos sistemas de frenagem automática deverá ser comprovada através de "Laudo de Capacitação Técnica", emitido por empresa legalmente habilitada, do qual constarão os métodos de ensaios adotados.

Cada vez mais, o entendimento técnico e o legal explicitam a necessidade de usar serviços realizados por profissionais legalmente habilitados em cursos específicos.

Para que os profissionais qualificados sejam considerados legalmente habilitados (item 10.8.2), é necessário preencher as formalidades de registro nos respectivos conselhos regionais de fiscalização do exercício profissional.

Estes conselhos profissionais é que estabelecem as atribuições e responsabilidades de cada qualificação em função dos cursos, cargas horárias e matérias ministradas. São os conselhos regionais que habilitam os profissionais com nível médio e superior (técnicos tecnólogos e

engenheiros). A regularidade do registro junto ao conselho competente é que resulta na habilitação profissional.

Por similaridade técnica, poderíamos usar o mesmo entendimento da nova NR 10. A qualificação deve ocorrer através de cursos regulares, reconhecidos e autorizados pelo Ministério da Educação e Cultura, com currículo aprovado e mediante comprovação de aproveitamento em exames de avaliação, estabelecida no Sistema Oficial de Ensino (portadores de certificados ou diplomas).

Desta forma, a qualificação pode ocorrer em três níveis, com responsabilidades e atribuições distintas a serem observadas pelas empresas. Todos os trabalhadores são considerados profissionais qualificados:

a) Através de Cursos de Preparação de Mão-de-obra, ministrados por centros de treinamentos reconhecidos pelo sistema oficial de ensino, que requerem pessoas com escolaridade mínima de ensino fundamental (formal ou supletiva), além de qualificação profissional de 100 a 150 horas. São exemplos destas ocupações: eletricistas de instalação e manutenção de linhas elétricas, telefônicas e de comunicação de dados, instaladores de linhas elétricas de alta e baixa tensão, eletricistas de redes elétricas, eletricistas de iluminação pública, instalador de linhas subterrâneas, entre outras (ver CBO 7321). b) Através de Cursos Técnicos ou Técnicos Profissionalizantes, que requerem pessoas com escolaridade mínima de ensino médio completo e qualificação profissional específica em torno de 1.200 horas. São exemplos os técnicos, em eletricidade, eletrotécnica, eletrônica, eletromecânica, mecatrônica, telecomunicações, projetistas técnicos, encarregados de manutenção e montagem, supervisores de montagem e manutenção de máquinas (ver CBO 3131 e 3303). c) Cursos Superiores plenos ou não. São exemplos os tecnólogos de nível superior: engenheiros operacionais e engenheiros plenos nas modalidades de eletricistas, eletrotécnicos, eletro-eletrônicos, mecatrônicos, e de telecomunicações (ver CBO 2021, 2032, 2143).

A Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) é a garantia da empresa que está contratando um profissional habilitado para executar tais serviços. Na carteira profissional, vem descrito suas habilitações. A ART é também um instrumento pelo qual o CREA fiscaliza a atividade de seus associados e garante que profissionais não habilitados realizem serviços para os quais não sejam habilitados. Isto é, eles são capazes de realizá-los, porém não são habilitados (não têm diploma).

Referências - Subitens 18.14.23 a 18.14.23.5 - Movimentação eTransporte de Materiais e Pessoas - Elevadores de Passageiros

Texto da alínea (b) alterada pela Portaria MTE 157/06, em função dos acidentes fatais envolvendo sistemas de elevação de pessoas.

Referências - Subitens 18.14.24 /18.14.24.1 a 18.14.24.17 - Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas - Gruas

Equipamento que faz todo o transporte horizontal e vertical da obra. É o primeiro equipamento que entra na obra e o último que sai. Estes equipamentos são usados para:

a) Auxiliar na carga e descarga de materiais dos caminhões. b) Deslocar o material na obra para melhor posicionamento, estoque ou uso. c) Transportar materiais pré-moldados (vigas, lajes etc. ). d) Transporte das armações de ferro para fundação, lajes, pilares etc. e) Auxiliar na montagem e desmontagem das fôrmas em madeira ou chapa de ferro. f) Transportar até a laje a ser concretada, dos tambores d´água para molhar as fôrmas. g) Transportar das caçambas para concretagem. h) Usar concreto bombeado, que sustenta o mangote de saída do concreto, facilitando seu posicionamento. i) Transportar os andaimes. j) Ajudar na pré-montagem e desmontagem dos elevadores de carga. k) Transportar tijolos ou blocos paletizados. l) Transportar argamassa nas caçambas até as plataformas ou sacadas . m) Transportar os materiais de acabamento interno até as plataformas ou sacadas. n) Transportar o material de acabamento externo até os andaimes. o) Transportar das plataformas de descarga de um andar ao outro. p) Auxiliar no transporte de componentes mecânicos no término da obra. q) Descarregar o entulho na limpeza do prédio. r) Auxiliar no transporte horizontal e vertical de qualquer material ou máquina necessária à obra.

s) Economia na redução do tempo de execução da obra e na redução do custo das tarefas executadas, além da mão-de-obra com seus encargos e do concreto, permitindo a utilização do concreto convencional. t) Para escolher o tipo de grua, primeiramente, é necessário conhecer os vários tipos existentes: móvel, fixa, ascensional, fixa-móvel, automontante.

> Grua Móvel - É um equipamento normalmente pequeno, montado sobre rodas, que pode ser rebocado e transitar pela vias públicas e/ou no canteiro de obra. Nos dois casos, a grua deverá sempre ser desmontada e remontada na nova locação. - A altura e lança deste tipo de grua são fixas, ou seja não é possível aumentar sua altura nem sua distância de alcance, adaptando-a a uma nova situação de obra.Os modelos da linha FM são: RB 516, RB 822, RB 1030 (catálogos anexos). - Quando montada na obra, apóia-se sobre patolas que devem estar sobre bases que forneçam as maiores garantias de estabilidade do equipamento em movimentação de trabalho. Será sempre montada na área externa da obra.

> Grua Fixa - É um tipo de grua de tamanho maior, montado sempre na área externa da obra e fixado em uma base de concreto de tamanho variável em função do modelo da grua. Em função do terreno, a base deverá ser estaqueada para manter a estabilidade da grua carregada em sua pior condição de trabalho. - Sua altura inicial será aumentada ao crescer da construção, montando, através de um procedimento especial, elementos de torre até alcançar a altura necessária. O comprimento dos elementos varia entre 3 m e 6 m, em função do modelo da grua. - Uma vez definido o alcance necessário, monta-se a lança que ficará fixa até o final da obra. Os modelos da linha FM são: MI 1025; MI 1230; MI 1040; MI 1640; MI 2048.

> Grua Ascensional

- É um equipamento cuja torre é de altura definida (normalmente, 18 metros). Sua locação, em geral, é no poço do elevador. - Quando a laje não for pré-moldada, é possível abrir nele um espaço das mesmas dimensões de um poço de elevador e montar a grua neste. A vantagem seria de evitar interferência com o cronograma de montagem do elevador. Monta-se como fixa e depois através de um sistema hidráulico, amarrando a torre através de cravatas a duas lajes e com a grua seguindo o crescer do prédio. Cada vez que for necessário, a grua inteira será levantada para as lajes superiores e amarrada novamente a duas delas. Esta operação é conhecida como "telescopagem " e deverá ser feita por técnico experiente. - Sua utilização é especifica para prédios. A limitação é de poder atender somente a um prédio por vez e o alcance para atingir a área de estocagem dos materiais a serem levantados fica limitada à diferença entre o comprimento da lança e a parte ocupada pela área do prédio. Os modelos disponíveis na linha FM são: MI 1025; MI 1230; MI 1040.

> Grua Fixa-Móvel - Os modelos fixos, citados acima no item Fixa, podem ser todos montados sobre trilhos aplicando na base da grua acessórios conhecidos como "truques", normalmente em número de 4 (um par para cada extremidade da base - dois motorizados com motores elétricos e dois não motorizados) que permitem o translado da grua ao longo dos trilhos, para distâncias de até 100 m, possibilitando o atendimento de várias construções ao mesmo tempo ou separadamente. - A mobilidade sobre trilhos tem uma limitação de configuração do equipamento: a altura não poderá ser superior a 30 m.

> Grua Automontante - Na linha da FM, é melhor identificada como AM 1230. É um modelo muito interessante que agrupa as vantagens oferecidas pelas gruas FIXA, MÓVEL e FIXA/MÓVEL. - A torre composta por dois elementos telescópicos é montada em chassis dotado de quatro rodas

pneumáticas, permitindo o reboque dentro da obra e nas vias públicas (existe claramente uma limitação na velocidade a ser alcançada ). Por intermédio dos comandos elétricos, após montada a lança, a grua levanta até 18 metros de altura. - A base dela tem quatro patolas e, portanto, pode trabalhar como grua fixa sobre bases de concreto. Sua altura pode alcançar até 80 metros montando elemento após elemento de 6 metros de comprimento, procedendo da mesma maneira que para grua FIXA. - Como o equipamento fixo, este modelo também deverá ser alocado na área externa do prédio e ser amarrado às lajes após os primeiros 30 metros de altura com "cravatas", para dar toda a estabilidade possível. - Ela vem preparada para receber em sua base quatro truques. Portanto, poderá correr sobre trilhos. O comprimento máximo da lança é de 35 metros, levantando na ponta 1.000 kg. Quando a lança for de 30 m, a carga aumenta para 1.200 Kg. Já o comprimento mínimo da lança é de 20 metros, levantando 1.900 kg. - Pela descrição acima, é fácil entender a flexibilidade da AM 1230 em vários de tipos de obras: prédios populares de 4 a 5 andares, prédios altos, obras públicas baixas e compridas etc. - Quando montada como Fixa, a base de concreto utilizada nas gruas fixas será substituída por lastro de concreto sempre reaproveitável. Em segundo lugar, conhecer as necessidades das operações, tais como: - Alcance da Lança, levando-se em conta a localização da área de estocagem dos materiais, área de descarga dos mesmos e prédios a serem atendidos. Na mesma obra, podem ser alocadas várias gruas de modelo e tamanho diferente. - Peso máximo a ser levantado na ponta extrema da lança. - Altura da construção (atenção levar sempre em conta a caixa d´água ou a parte construída mais alta)

- Conhecendo os tipos de grua e as necessidades da obra, poderemos melhor identificar qual o equipamento mais apropriado para satisfazê-las. Não podemos esquecer de avaliar o tipo de construção que a empresa faz. Se ela constrói somente sobrados, será feita uma escolha. - Ao se construir prédios baixos, industrias e prédios altos, a escolha, obviamente, será diferente. Uma vez identificado o tipo de grua, inicia-se a terceira etapa96252512: análise dos fabricantes e proveniência.

ANEXO III PLANO DE CARGAS PARA GRUAS

I - DADOS DO LOCAL DE INSTALAÇÃO DO(s) EQUIPAMENTO(s): nome do empreendimento, endereço completo e número máximo de trabalhadores na obra. II - DADOS DA EMPRESA RESPONSÁVEL PELA OBRA: razão social; endereço completo; CNPJ; telefone; fac-símile, endereço eletrônico e Responsável Técnico com número do registro no CREA.

III - DADOS DO(s) EQUIPAMENTO(s): tipo; altura inicial e final; comprimento da lança; capacidade de ponta; capacidade máxima; alcance; marca; modelo e ano de fabricação e demais características singulares do equipamento. IV Não havendo identificação de fabricante, deverá ser atendido o disposto no item 18.14.24.15. V - FORNECEDOR(es) / LOCADOR(es) DO(s) EQUIPAMENTO(s) / PROPRIETÁRIO(s) DO(s) EQUIPAMENTO(s): razão social; endereço completo; CNPJ; telefone; fac-símile, endereço eletrônico (se houver) e Responsável Técnico com número do registro no CREA. VI - RESPONSÁVEL(is) PELA MANUTENÇÃO DA(s) GRUA(s): razão social; endereço completo; CNPJ; telefone; fac-símile, endereço eletrônico e Responsável Técnico com número do registro no CREA e número de registro da Empresa no CREA. VII - RESPONSÁVEL(is) PELA MONTAGEM E OUTROS SERVIÇOS DA(s) GRUA(s): razão social; endereço completo; CNPJ; telefone; facsímile, endereço eletrônico e Responsável Técnico com número do registro no CREA e número de registro da Empresa no CREA. VIII - LOCAL DE INSTALAÇÃO DA(s) GRUA(s) Deverá ser elaborado um croqui ou planta de localização do equipamento no canteiro de obras, a partir da Planta Baixa da obra na projeção do térreo e ou níveis pertinentes, alocando, pelo menos, os seguintes itens:

a) Canteiro(s) / containeres / áreas de vivência; b) Vias de acesso / circulação de pessoal / veículos; c) Áreas de carga e descarga de materiais; d) Áreas de estocagem de materiais; e) Outros equipamentos (elevadores, guinchos, geradores e outros); f) Redes elétricas, transformadores e outras interferências aéreas; g) Edificações vizinhas, recuos, vias, córregos, árvores e outros; h) Projeção da área de cobertura da lança e contra-lança; i) Projeção da área de abrangência das cargas com indicações dos trajetos. j) Todas as modificações tanto nas áreas de carregamento quanto no posicionamento ou outras alterações verticais ou horizontais.

Este croqui deverá contemplar todas as alterações tanto nas áreas de carregamento quanto ao posicionamento e outras alterações verticais

ou horizontais conforme exemplo em anexo. IX - SISTEMA DE SEGURANÇA Deverão ser observados, no mínimo, os seguintes itens:

a) Existência de plataformas aéreas fixas ou retráteis para carga e descarga de materiais; b) Existência de placa de advertência referente às cargas aéreas, especialmente em áreas de carregamento e descarregamento, bem como de trajetos de acordo com o item 18.27.1 alínea "g" desta NR; c) Uso de colete refletivo; d) A comunicação entre o sinaleiro/amarrador e o operador de grua, deverá estar prevista no Plano de Carga, observando-se o uso de rádio comunicador em freqüência exclusiva para esta operação.

X - PESSOAL TÉCNICO QUALIFICAÇÃO MÍNIMA EXIGIDA: a) Operador da Grua deve ser qualificado de acordo com o item 18.37.5 desta NR e ser treinado conforme o conteúdo programático mínimo, com carga horária mínima definida pelo fabricante, locador ou responsável pela obra, devendo, a partir do treinamento, ser capaz de operar conforme as normas de segurança utilizando os EPI necessários para o acesso à cabine e

para a operação, bem como, executar inspeções periódicas semanais. Este profissional deve integrar cada "Plano de Carga" e ser capacitado para as seguintes responsabilidades: operação do equipamento de acordo com as determinações do fabricante e realização de "Lista de Verificação de Conformidades" (check-list) com freqüência mínima semanal ou periodicidade inferior, conforme especificação do responsável técnico do equipamento. b) Sinaleiro/Amarrador de cargas deve ser qualificado de acordo com o item 18.37.5 desta NR e ser treinado conforme o conteúdo programático mínimo, com carga horária mínima de 8 horas. Deve estar qualificado a operar conforme as normas de segurança, bem como, a executar inspeção periódica com periodicidade semanal ou outra de menor intervalo de tempo, conforme especificação do responsável técnico pelo equipamento. Este profissional deve integrar cada "Plano de Carga" e ser capacitado para as seguintes responsabilidades: amarração de cargas para o içamento; escolha correta dos materiais de amarração de acordo com as características das cargas; orientação para o operador da grua referente aos movimentos a serem executados; observância às determinações do Plano de Cargas e sinalização e orientação dos trajetos.

XI- RESPONSABILIDADES: a) Responsável pela Obra Deve observar o atendimento dos seguintes itens de segurança: aterramento da estrutura da grua, implementação do PCMAT prevendo a operação com gruas, independentemente do Plano de Cargas; fiscalização do isolamento de áreas, de trajetos e da correta aplicação das determinações do Plano de Cargas; elaboração, implementação e coordenação do Plano de Cargas; disponibilização de instalações sanitária3s a uma distância máxima de 30m (trinta metros) no plano vertical e de 50 m (cinqüenta metros) no plano horizontal em relação à cabine do operador, não se aplicando para gruas com altura livre móvel superiores às especificadas; verificar registro e assinatura no livro de inspeções de máquinas e equipamentos, requerido no item 18.22.11 desta NR e a confirmação da correta operacionalização de todos os dispositivos de segurança constantes no item 18.14.24.11, no mínimo, após às seguintes ocasiões: a) instalação do equipamento; b) cada alteração geométrica ou de posição do equipamento; c) cada operação de manutenção e ou regulagem nos sistemas de freios do equipamento, com especial atenção para o sistema de freio do movimento vertical de cargas. b) Responsável pela Manutenção, Montagem e Desmontagem Deve designar pessoal com treinamento e qualificação para

executar as atividades que deverão sempre estar sob supervisão de profissional legalmente habilitado, durante as atividades de manutenção, montagem, desmontagem, telescopagem, ascensão e conservação do equipamento; checagem da operacionalização dos dispositivos de segurança, bem como, entrega técnica do equipamento e registro destes eventos em livro de inspeção ou relatório específico. c) Responsável pelo Equipamento: Deve fornecer equipamento em perfeito estado de conservação e funcionamento como definido pelo Manual do Fabricante, observando o disposto no item 18.14.24.15 desta NR, mediante emissão de ART Anotação de Responsabilidade Técnica referente à liberação técnica efetuada antes da entrega.

XII - MANUTENÇÃO E ALTERAÇÃO NO EQUIPAMENTO Toda intervenção no equipamento deve ser registrada em relatório próprio a ser fornecido, mediante recibo, devendo tal relatório, ser registrado ou anexado ao livro de inspeção de máquinas e equipamentos. Os serviços de montagem, desmontagem, ascensões, telescopagens e manutenções, devem estar sob supervisão e responsabilidade de engenheiro legalmente habilitado responsável com emissão de ART Anotação de Responsabilidade Técnica específica para a obra e para o equipamento em questão. XIII - DOCUMENTAÇÃO OBRIGATÓRIA NO CANTEIRO No canteiro de obras deverá ser mantida a seguinte documentação mínima relativa à(s) grua(s):

a) Contrato de locação, se houver; b) Lista de Verificação de Conformidades (check-list) a cargo do operador da grua; c) Lista de Verificação de Conformidades (check-list) a cargo do Sinaleiro/Amarrador de cargas referente aos materiais de içamento. d) Livro de inspeção da grua conforme disposto no item 18.22.11 desta NR- 18; e) Comprovantes de qualificação e treinamento do pessoal envolvido na operacionalização e operação da grua; f) Cópia da ART - Anotação de Responsabilidade Técnica do engenheiro responsável nos casos previstos nesta NR; g) Plano de Cargas devidamente preenchido e assinado em todos os seus itens;

h) Documentação sobre esforços atuantes na estrutura do edifício conforme disposto no item 18.14.24.3 desta NR; i) Atestado de aterramento elétrico com medição ômica, conforme NBR 5410 e 5419, elaborado por profissional legalmente habilitado e realizado semestralmente. j) Manual do fabricante e ou operação contendo no mínimo:

- Lista de Verificação de Conformidades (check-list) para o operador de grua - Lista de Verificação de Conformidades (check-list) para o sinaleiro/amarrador de carga - Instruções de segurança e operação.

XIV CONTEÚDO PROGRAMÁTICO: O conteúdo para treinamento dos Operadores de Gruas e Sinaleiro/Amarrador de Cargas deverá conter pelo menos as seguintes informações:

- Definição; Funcionamento; Montagem e Instalação; Operação; Sinalização de Operações; Amarração de Cargas; Sistemas de Segurança; Legislação e Normas Regulamentadoras NR-5, NR-6, NR-17 e NR-18.

Comentários

Existe um grande número de empresas locadoras de equipamentos de carga, mas eles normalmente são caros e de idade avançada (entre 30 e 40 anos). Daí, a necessidade de uma atenção especial com o plano de manutenção e inspeção destes equipamentos.

Um dos itens incluídos com o Anexo de sobre movimentação de cargas trata da necessidade de criação de um plano de cargas (anexo 3) Este documento, que será exigido no PCMAT, deverá conter o layout da locação da grua e os fluxos de pessoas e materiais. Sugerimos a leitura cuidadosa das modificações incorporadas por este anexo.

Referências - Item 18.15 / Subitens 18.15.1 a 18.15.9 - Andaimes e Plataformas de Trabalho

Plataformas necessárias à execução de trabalhos em lugares elevados, onde não possam ser executados em condições de segurança a partir do piso. São utilizados em serviços de construção, reforma, demolição, pintura, limpeza e manutençao. Segundo a Norma NBR 6604 - Segurança em Andaimes, eles podem ser divididos da seguinte forma:

o Suspensos;

o Tipo cadeira de contramestre;

o Inclinados;

o Ssobre cavaletes;

o Travessão.

Quanto a sua utilização os andaimes pode ser classificados da seguinte forma:

o Andaimes Suspensos: Utilizados para reformas em fachadas, pintura, limpeza, impermeabilizações e instalações de tubulações. Trabalham sem obstruir a passagem dos pedestres e são uma opção segura para estas operações. Ex: balancim leve, balancim elétrico e balancim individual (cadeirinha).

o Andaimes de Encaixe: Ideal para serviços em áreas com grandes interferências (escoramentos, passarelas, outros) ou em áreas de difícil acesso aos andaimes tradicionais.

o Andaimes Modulados: Utilizados para reformas em fachadas, pinturas, limpezas, impermeabilizações e instalações de tubulações. Podem trabalhar sem obstruir a passagem dos pedestres

O seguintes requisitos de segurança devem ser seguidos:

o Os andaimes devem ser montados por mais de uma pessoa;

o Andaimes não devem conter peças de fabricantes diferentes;

o Deve suportar duas vezes o peso ao qual será submetido;

o Deve ser montado sobre superfície nivelada;

o A superfície deve ser sólida para não ceder com o peso;

o Deve ser inspecionado antes e após o uso;

o Peças danificadas devem ser reparadas ou destruídas.

Neste item, é determinado que se tenha um profissional legalmente habilitado, sem especificar qual habilitação específica, para dimensionar a estrutura de sustentação e fixação do andaime.

Deve ser garantido aos empregados acesso seguro aos andaimes. Os meios de acesso podem ser escadas fixas, portáteis, rampas ou degraus. Qualquer que seja o meio de acesso o usuário deve estar seguro de que os mesmos estejam em boas condições e não ofereçam riscos a sua segurança. O sistema de guarda-corpo e rodapé estende-se às cabeceiras e a todo o perímetro, com exceção do lado da face de trabalho, obedecendo às especificações do item 18.13.5:

o Ser construído com altura de 1,20 m para o travessão superior e 0,70m (setenta centímetros) para o travessão intermediário;

o Ter rodapé com altura de 0,20m (vinte centímetros);

o Ter vãos entre travessas preenchidos com tela ou outro dispositivo que garanta o fechamento seguro da abertura.

A segurança com andaimes deve ser um requisito existente em qualquer tipo de obra e deve o mesmo tratamento e cuidado que qualquer outro existente de execução. Um trabalho somente será seguro se for planejado adequadamente sob o ponto de vista preventivo. Nesta etapa devem ser identificados os perigos, avaliados os riscos e sugeridos formas de controle para minimizar a probabilidade de ocorrência de acidentes.

Os objetivos da etapa de planejamento iinclui:

o Identificar os perigos, avaliar os riscos;

o Sugerir medidas de controle;

o Identificar os empregados próprios e terceiros envolvidos nos trabalhos;

o Informar os riscos para a equipe sobre a operação a ser realizada;

o Certificar que as medidas de controle sugeridas e aceitas foram implementadas.

A segurança física na montagem de andaime inclui:

o Colocação de lonas ou redes de proteção em alguns casos requer estudos de concreto;

o Em caso de dúvidas com relação a zona de apoio do andaime, as operações de montagem deverão ser suspensas;

o Verificação de carga, descarga e armazenamento de materiais (sinalização das zonas de risco e paletização dos materiais);

o Içamento cuidadoso do material na zona de montagem, utilizando equipamento específico;

o Autorização do pessoal qualificado para modificar qualquer aspecto estrutural;

o Atender tosos os requisitos de segurança operacional

o Utilizar EPI e EPC.

Exemplos de EPI a serem utilizados

o Capacete

o Luvas;

o Botas com biqueiras de aço;

o Cinto (colete) tipo paraquedista com dois talabartes;

o Protetores auriculares;

o Proteção respiratória

Exemlos de EPC a serem utilizados

o Rede do tipo tênis

o Rede Vertical com suporte tipo forca

o Dispositivos DR

o Cabo elétrico tipo PP

Referências - Subitens 18.15.10 a 18.15.18 - Andaimes Simplesmente Apoiados

É aquele cujo estrado está simplesmente apoiado, podendo ser fixo ou deslocar-se no sentido horizontal.

O subitem 18.15.43.2 foi revogado pela Portaria MTE 157, de 10 de abril de 2006.

Durante a montagem dos andaimes alguns requisitos de segurança devem ser seguidos:

o Verificar as tábuas a serem utilizadas.

o Verificar os gabaritos antes de montar, olhar a existência de trincas, deformações nos tubos e presença de corrosão.

o Amarrar todas as tábuas no suporte ou gabarito.

o Caso seja montado um equipamento para içar cargas sobre o mesmo, este deve ser reforçado para suportar essa carga.

o Boa organização e limpeza da plataforma são fundamentais para a segurança do trabalho.

o Qualquer trabalhador que execute tarefas em uma plataforma deverá ser treinado no uso correto dos equipamentos.

o Em trabalhos sobre andaimes acima de 2 metros é obrigatório o uso do cinto de segurança. Obs. O cinto de segurança não pode ser fixado na estrutura do andaime.

o Nunca trabalhe sobre andaimes durante tempestades, chuvas ou ventanias.

As barras de travamento devem ser colocadas de três em três módulos, no sentido transversal e opostas entre si de forma a formar um X.

Colocação de tábuas e corrimões As pranchas não devem ser testadas pelo usuário, pois o teste poderá produzir rachaduras mais tarde. A fim de determinar a

qualidade das pranchas deve-se observar o seguinte:

o As pranchas têm grandes nós na madeira?

o As nervuras acompanham o sentido do comprimento?

o Existe alguma rachadura na prancha?

o Há sinais de desgaste?

Não utilizar tábuas queimadas.

Não utilizar tábuas apodrecidas.

Não utilizar tábuas com cupins.

Ao usar duas ou mais tábuas o espaçamento entre elas deve ser de no máximo 30 mm.

A justaposição das extremidades de duas tábuas deve ser de 300 a 800 mm.

Corrimão de proteção: Se o andaime for erguido acima de 1,5 m acima do nível do chão, deverá ser dotado de corrimãos de proteção. Este corrimão não deverá ter menos de 90 cm nem mais de 1 m de altura, medidos a partir da plataforma do andaime.

Proteção ao nível dos pés: Tais proteções são instaladas para evitar ou diminuir a possibilidade de trabalhadores que estão em altura elevada atingirem ou chutarem algum ítem, projetando-o para baixo.

Solda e corte com maçarico: Para trabalhos de solda ou corte sobre plataformas deve-se garantir que a área sobre a plataforma, assim como a área abaixo dela estejam devidamente isoladas e protegidas. Todos os materiais inflamáveis devem ser removidos do local e o pessoal nas proximidades deve estar usando EPIs adequados.

Desmontagem dos andaimes: A desmontagem é tarefa de maior risco que a montagem, logo, necessita maior cuidado.

o Verifique a existência de restos de materiais sobre as tábuas dos andaimes.

o Verifique a existência de tábuas soltas.

o Realize a desmontagem sempre de cima para baixo.

o Utilizar equipamento auxiliar sempre que possível, como skymunck, guindaste, hyster, etc...

o Usar cinto de segurança durante toda desmontagem.

o Nunca ficar no piso que está sendo desmontado, ficar no andar de baixo ou fora do andaime.

Referências - Subitens 18.15.19 a 18.15.25 - Andaimes Fachadeiros

Andaime metálico simplesmente apoiado, fixado à estrutura na extensão da fachada.

As instruções de montagem indicadas a seguir seguem os princípios definidos pela Norma Européia UNE 76502:1990 (CEN-HD 1000:1988).

Elementos do Sistema

1-Nivelador de base

2-Inicializadorde base

3-Elemento de andaime

4-Diagonal de contraventamento

5-Barra horizontal

6-Plataforma de trabalho

7-Plataforma de serviço

8-Escada de acesso

9-Rodapé frontal

10-Protector Lateral

11-Terminal de andaime lareal

12-Terminal de andaime

1-Preparação das Bases

Colocam-se os niveladores de base sobre uma superfície plana, (recomenda-se a utilização de pranchas de madeira), para distribuir a pressão exercida pelo andaime sobre o solo.

2-Colocação do inicializador

O inicializadorde base é colocado sobre os niveladores para permitir a ligação à diagonal.

4-Colocação das barras e diagonal

Colocar as barras (guarda-costas) e a diagonal. As diagonais vão assegurar a estabilidade geral do andaime

5-Colocação das plataformas e nivelamento

As plataformas anti-derrapantes são colocadas em níveis de 2,0 em 2,0 m. Para garantir o nivelamento e aprumamentodo andaime afinam-se as bases reguláveis sempre que necessário. Verificar também a distância do andaime á fachada.

6-Montagem do nível superior

Colocam-se os elementos de andaime uns sobre os outros. De seguida, colocam-se as barras horizontais (guarda-costas) e depois a diagonal no sentido oposto à anterior.

7-Colocação do protector lateral

Colocam-se os protectores laterais de forma a garantir a segurança contra as quedas em cada nível de andaime.

8-Colocação dos rodapés

Os rodapés são encaixados de uma forma simples e rápida, de acordo com o exigido pela norma.

9-Colocação da plataforma de escada

O acesso a cada nível de trabalho é feito pela escada interior própria.

Fig.1 - Esquema de colocação das amarrações e diagonais no andaime.

10-Colocação dos terminais de andaime

O último nível do andaime é encerrado com os terminais de andaime que permitem a colocação de todos os elementos de segurança exigidos.

Recomendações gerais relativas à segurança das amarrações à fachada:

Recomendações gerais relativas à segurança das amarrações à fachada.

Montar as amarrações uniformemente distribuídas ao longo de todaa fachada de andaime de acordo a fig.1.

No último nível do andaime é importante colocar amarrações em todos os montantes.

Recomenda-se a colocação dos fixadores de andaime no prumo vertical .E quando não for possível colocar o mais próximo dos mesmos.

Para andaime com menos de 30 m de altura, e sem nenhum tipo de recobrimeto, colocar as amarrações em cada 20m² e para andaime com recobrimentoem rede permeável ao vento as amarrações são colocadas em cada 12 m².

Para andaime com alturas superiores a 30m ou para recobrimentosmais densos é necessário realizar cálculos específicos.

As diagonais devem ser colocadas de 4 em 4 módulos de andaime, tal como ilustra a figura 1.

Procedimentos de Montagem 1. Realizar o estudo prévio da planta para envio de materiais;

2. Proceder à montagem e desmontagem segundo as instruções do fabricante (esquema de montagem);

3. Verificar se as zonas de apoio do andaime, são resistentes à pressão que sobre elas vai exercer: devem ser duros e estáveis. Qualquer dúvida a respeito da capacidade de resistência do solo ou zonas de apoio do andaime e da capacidade de resistência da estrutura, é motivo suficiente para suspender a montagem até que um técnico competente resolva o problema;

4. Fazer a distribuição dos niveladores e inicializadores e antes de apertar as cunhas e colocar os prumos, deve-se nivelar a estrutura;

5. Verificar se a distância máxima entre níveis de plataformas é de 2,0 m. Devem estar protegidos com barras guarda-costas a 0,5 e 1,0 m de distância, se os topos devem estar fechados com protecções e envolvidos com rodapés com uma altura mínima de 15 cm;

6. Quando a estrutura não cumpre a regra da auto-estabilidade devem existir amarrações a estruturas sólidas (pilares, vigas, lajes, etc.) As amarrações são colocadas de 5 em 5 m na horizontal em prumadas alternativas e na vertical de 6,0 m em 6,0m em altura em todas as prumadas;

7. O acesso aos vários níveis de trabalho deve realizar-se por escadas interiores;

8. As plataformas de trabalho devem ter no mínimo de 60 cm de largura;

9. Não abandonar materiais ou ferramentas no andaime;

10. A circulação pelo andaime deve ser livre e contínua;

11. Ter em consideração as capacidades de carga que obrigatoriamentesão indicadas nas plataformas;

12. Não descarregar cargas de forma violenta sobre o andaime;

13. Verificar regularmente os pontos de fixação do andaime à fachada (é muito frequente os utilizadores do andaime retirar pontos de fixação para lhes facilitar o trabalho;

14. Antes de iniciar os trabalhos de utilização do andaime o responsável pela segurança na obra deve verificar a correcta montagem do andaime.

Referências - Subitens 18.15.26 a 18.15.27 - Andaimes Móveis

Plataforma de trabalho cuja estrutura esta montada sobre rodízios.

As instruções de montagem indicadas a seguir seguem os princípios definidos pela Norma Européia UNE 76502:1990 (CEN-HD 1000:1988).

A estruturas das torres de escada estão submetidas ás mesmas cargas que qualquer outro tipo de andaime, para poder considerar a auto estabilidade, temos que comprovar que as cargas não são suficientes para desestabilizar a estrutura. Para isso temos a favor o peso próprio da estrutura, quanto mais pesada melhor é o comportamento em relação ao desequilíbrio provocado pelas cargas a que estão submetidas e à força do vento. ara torres realizadas em aço sem nenhum tipo de cobertura, o método orientativo para provar se é auto-estável é o seguinte:

- Em espaços interiores, sem vento a máxima altura (H)não pode ser superior a quatro vezes o lado (L) menor – H (max.)<=4* L (menor). - Em espaços interiores a altura (H) máxima é de

três vezes o lado (L) menor – H (max.)<=4* L (menor).

Quando não se cumpre a regra da auto-estabilidade:

- Aumentar as dimensões da base colocando estabilizadores. - Colocar contrapesos. - Amarrar a estrutura a partes sólidas. - Combinar adequadamente as opções interiores.

Referências - Subitens 18.15.28 a 18.15.29 - Andaimes em Balanço

São os que se projetam para fora da construção e são suportados por vigas (de madeira ou metálica) ou estruturas em balanço, podendo ser fixos ou deslocáveis. São geralmente utilizados quando os andaimes não podem apoiar-se sobre o solo ou sobre uma superfície horizontal resistente.

Referências - Subitens 18.15.30 a 18.15.44 - Andaimes Suspensos

São plataformas elevadas de trabalho dotadas de guarda-corpo suspensas por cabos de aço e guinchos ou suportadas por estrutura metálica tubular, de quadros, ou de madeira destinadas a execução de serviços de construção, manutenção e pintura.

A Portaria MTE 30 (20/12/01) alterou a redação do item 18.15 Andaimes, passando a se chamar Andaimes Suspensos. Alteração já efetuada no texto acima.

É proibido o uso de pintura que encubra imperfeições da madeira, valendo estas obervações para os diferentes tipos de andaimes suspensos:

a) Escadas ou rampas devem ser previstas para andaimes a partir de 1,50 m de altura. Andaimes de madeira somente podem ser instalados em obras de até três pavimentos, ou altura equivalente. b) Andaimes fachadeiros devem dispor de proteção com tela de arame galvanizado ou material de resistência e durabilidade equivalentes a partir da primeira plataforma de trabalho, até, pelo menos, 2 m acima da última plataforma de trabalho. c) Os dispositivos de suspensão devem ser verificados, diariamente, pelos usuários e pelo responsável da obra, antes de iniciados os trabalhos. Os cabos utilizados terão comprimento que, para a posição mais baixa do estrado, restem, pelo menos, seis voltas sobre cada tambor; d) É proibido acrescentar trechos em balanço no seu estrado. O máximo de trabalhadores no andaime é dois. Deve ser usado cinto de segurança, tipo pára-quedista, ligado ao trava-queda em cabo de guia independente. e) Para ter um guincho só, será necessária a instalação de um segundo cabo de segurança em cada guincho. Não é permitida a interligação de estrados nestes andaimes. f) A cadeira suspensa somente deve ser utilizada quando não for possível a instalação de andaimes. A sustentação deve ser feita através de cabo de aço.

Referências - Subitem 18.15.45 - Andaimes Suspensos Motorizados

São plataformas elevadas de trabalho dotadas de guarda-corpo motorizado suspensas por cabos de aço e guinchos ou suportadas por estrutura metálica tubular, de quadros, ou de madeira destinadas a execução de serviços de construção, manutenção e pintura.

Referências - Subitens 18.15.46 e 18.15.47 - Plataforma de Trabalho com Sistema de Movimentação Vertical em Pinhão e Cremalheira e Plataformas Hidráulicas

Existe atualmente no mercado uma variedade muito grande de equipamentos específicos para elevação de pessoas denominados plataformas aéreas. Estes equipamentos são utilizados para manutenção em locais que exigem movimentação vertical com deslocamento rápido e seguro em áreas com obstáculos.

Referências - Subitem 18.15.48 - Plataformas por Cremalheira

A cremalheira substitui os andaimes tradicionais permitindo um trabalho seguro e racional evitando-se ao máximo os riscos de acidentes.

Referências - Subitens 18.15.49 a 18.15.55 - Cadeiras Suspensas

A Portaria MTE 13 (09/07/03) alterou os itens 18.15 e 18.16, incluindo aqueles referentes à cadeira suspensa, popularmente chamada de balancim individual. Este equipamento sempre foi utilizado para pequenos trabalhos envolvendo manutenção de fachadas, limpeza de vidros, pinturas externas, entre outros. Vale ressaltar que o uso deste equipamento deve ser feito somente em locais onde o andaime suspenso leve não possa ser utilizado.

Na foto ao lado é possível exemplificar um tipo de balancim individua com assento individual no formato de conchal. Para uso deste equipamento é obrigatório o uso do trava-quedas e cinto segurança. Observe o sistema cabo passante que permite movimentações rápidas, independente da altura de trabalho, em função do não acúmulo de cabo de aço na caixa de comandos. Sistema de fixação através de ganchos, afastadores, vigas ou sistemas contra-peso. Aplicabilidade:

o Locais de difícil acesso;

o Limpeza e conservação de fachada;

o Manutenções prediais, industriais e residenciais.

Esta Portaria foi elaborada a partir da ata da XXIV Reunião Ordinária do Comitê Permanente Nacional sobre Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção CPN, realizada nos dias 23 e 24/04/2002, criando e modificando os itens de 18.15.49 a 18.15.55, introduzindo a CADEIRA SUSPENSA. O não atendimento aos requisitos deste item implica em infração de grau 4. Os seguintes aspectos de segurança devem ser obrigatoriamente atendidos:

a) Sistema dotado com dispositivo de subida e descida com dupla trava de segurança, quando a sustentação for através de cabo de aço; b) Sistema dotado com dispositivo de descida com dupla trava de segurança, quando a sustentação for por meio de cabo de fibra sintética; c) Requisitos mínimos de conforto previstos na NR 17 Ergonomia; d) Sistema de fixação do trabalhador por meio de cinto. (devendo este ser tipo pára-quedista 18.15.52); e) O trabalhador deve utilizar cinto de segurança, tipo pára-quedista, ligado ao trava-quedas em cabo-guia independente; f) A cadeira suspensa deve apresentar na sua estrutura, em caracteres indeléveis e bem visíveis, a razão social do fabricante e o número de registro respectivo no CNPJ (infração grau 2); g) O sistema de fixação da cadeira suspensa deve ser independente do cabo-guia do trava-quedas.

Referências - Subitens 18.15.56 a 18.15.56.4 - Ancoragem

A Portaria MTE 157/2006 trouxe outra mudança importante é a eliminação do item 18.15.43.2, substituído pelo item 18.15.56, que vai facilitar os serviços de limpeza, manutenção e restauração de fachadas.

A Portaria 157/2006 exige a instalação, ao longo de toda a fachada das edificações, de ganchos que vão futuramente sustentar os andaimes e cabos de segurança para uso de proteção individual dos trabalhadores que precisarem executar a manutenção da fachada de prédios de no mínimo quatro pavimentos ou 12 metros de altura.

Pela nova regra, o dispositivo deve estar disposto em todo o perímetro da edificação; suportar uma carga pontual de 1.200 quilogramas-força; constar do projeto estrutural da edificação; e ser constituído de material resistente às intempéries, como aço inoxidável ou material de características equivalentes. A norma vale também para edificações já existentes.

Existem muitos casos de queda de andaimes em trabalhos de manutenção de fachadas e reparos diversos. Daí, a justificativa da publicação da Portaria 157 de 10 de abril de 2006 (já alterada no texto).

O ponto onde os equipamentos serão instalados deve suportar a maior carga esperada sobre o sistema, principalmente o choque provocado pela queda de um trabalhador preso a esse sistema.

Exemplos de bons pontos de ancoragem: - Vigas estruturais de concreto; - Vigas estruturais de aço; - Bases de grandes equipamentos; - Estruturas de grande massa, do tipo chaminés; - Grandes árvores vivas de raízes profundas.

Exemplos de pontos de ancoragem ruins ou duvidosos - Fixadores e/ou cabos de pára-raios; - Tubulações com isolamento; - Corrimãos de escadas; - Tubulações plásticas; - Estruturas metálicas corroídas; - Contrapesos, como latas com concreto ou barris com água.

Os sistemas equalizados de ancoragem distribuem a carga entre dois ou mais pontos. Para que um sistema equalizado seja eficiente, o ângulo interno não deve ser maior que 90 graus. O ideal é que fiquem entre 0 e 45 graus.

Nos sistemas equalizados de ancoragem, deve-se passar o mosquetão por dentro da fita, de forma que ele não se solte caso um dos pontos se rompa.

O modo como as fitas são instaladas determina a carga que elas poderão suportar. No exemplo ao lado, foi utilizado o exemplo de um modelo de fita com resistência de 22kN. Esse valor pode variar entre diferentes modelos e marcas.

Com o uso de cintas de ancoragem, os mosquetões não devem sofrer tensões multi-direcionais. Duas soluções: o da esquerda utiliza uma Malha Rápida, tipo Delta, que permite a tração tridimensional, e a da direita utiliza dois mosquetões.

As cordas, fitas e cintas de ancoragem devem sempre ser protegidas de "cantos vivos", superfícies abrasivas ou cortantes.

Referências - Subitens 18.15.57 - Plataformas de Trabalho Aéreo

A Portaria MTE 40/2008 define novas regras de segurança e saúde no trabalho na área da indústria de construção. Desse modo, fica estabelecida a inclusão do item 18.15.57 na NR 18 (Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção), definindo assim, que as plataformas de trabalho aéreo devem atender ao disposto no Anexo IV da referida NR. Além disso, o texto do artigo 1º da Portaria MTE 15/2007 foi retificado, passando de "Anexo I - Plataformas de Trabalho Aéreo - da Norma Regulamentadora nº 18 (NR 18)" para "Anexo IV - Plataformas de Trabalho Aéreo - da Norma Regulamentadora nº 18 (NR 18)".

Referências - Item 18.16 / Subitens 18.16.1 a 18.6.2.1 - Cabos de Aço e de Fribra Sintética

As cordas, também chamadas de cabos, tem inúmeras aplicações no meio industrial. E entre todos os usos possíveis, os mais nobres são o da segurança e do resgate de trabalhadores. Elas podem ser usadas em pequenos comprimentos, a exemplo dos talabartes, ou em comprimentos maiores, quando utilizadas como cabos para o trava-quedas nos trabalhos em altura.

A matéria-prima e a forma como elas são construídas podem variar bastante. É o tipo de aplicação que definirá qual modelo será mais adequado.

Na segurança de trabalhadores, elas podem ser utilizadas para restringir a movimentação, impedindo exposição a riscos, ou para deter uma eventual queda, que é o uso mais importante. Deter o corpo de uma pessoa que está caindo é a situação extrema para qualquer sistema de segurança.

A princípio, precisamos lembrar que o corpo de uma pessoa em movimento, especialmente em queda livre, pode gerar uma força equivalente a centenas de quilos sobre um sistema que irá ampará-lo, e, portanto, não se pode ingenuamente considerar apenas o peso de uma pessoa para avaliar a resistência de um equipamento de proteção contra quedas.

Uma base utilizada como referência para avaliar a exigência de resistência de uma corda, por exemplo, fundamenta-se nos padrões determinados em sistemas mecânicos, que usam como fator de segurança a resistência equivalente a cinco vezes a maior carga esperada em sua operação. Isso dá uma boa margem de segurança, evitando acidentes que podem gerar prejuízos e até mesmo colocar vidas humanas em risco.

Para a segurança de pessoas, o referido fator deve ser maior, já que estamos prevendo solicitações dinâmicas (corpos em queda) podendo ultrapassar a relação de 15:1, ou seja, ter uma resistência mínima quinze vezes maior que a carga esperada sobre o sistema. Se adotarmos 100 kg como valor de referência para o peso de uma pessoa, e quisermos adotar o fator de 15:1, uma corda nova terá que ter uma resistência mínima à ruptura de 1.500 kg. Mas como existem outros fatores envolvidos na dinâmica da detenção de uma queda e nas características das cordas, internacionalmente o valor mínimo é de 2.000 kg.

A NFPA (National Fire Protection Association) estabelece como carga de resgate o valor de 600 lbf ou aproximadamente 270 kg, que considera dois homens pesados mais equipamentos. Como adotam um fator de segurança de 15:1, a NFPA de 1983 exige para as cordas de resgate (uso geral) uma resistência mínima à ruptura de 9.000 lbsf ou aproximadamente 40 kN (a grosso modo 4.000 kg).

Referências - Subitens 18.16.3 a 18.16.5 - Cabos de Aço e de Fribra Sintética

No momento em que o cabo de aço esticar e detiver abruptamente a queda da pessoa, o choque irá todo para o corpo dela provocando traumas internos muito sérios ou até mesmo desmembramentos de partes do corpo. Portanto, além de resistente a corda tem que ser capaz de amortecer o choque da queda e preservar o corpo do trabalhador.

As cordas absorvem o choque de uma queda com a elasticidade, funcionando como um colchão macio, desacelerando a queda gradativamente, mesmo que em uma fração de segundos. Mas como a eficiência da absorção de choques pode variar dentro de diferentes circunstâncias, um acessório chamado de Absorvedor de Energia tornou-se item recomendado nos sistemas de proteção contra quedas.

Internacionalmente, as cordas de segurança são divididas em dois grupos básicos: dinâmicas e estáticas. As cordas dinâmicas são construídas para oferecer uma maior elasticidade, projetadas especificamente para deter quedas de pessoas. Elas são mais populares na área de esportes, por serem utilizadas há décadas na escalada esportiva. As cordas dinâmicas, dependendo do diâmetro e do fabricante, oferecem de 7% a 10% de elasticidade (teste de alongamento com uma carga de 80 kg). No limite da ruptura, elas podem chegar a 75% de alongamento (padrão N.F.P.A.).

As chamadas cordas estáticas devem ser chamadas mais apropriadamente de semi-estáticas, pois também oferecem elasticidade, mas com uma média de 3% de alongamento. Essas cordas são as mais utilizadas nas aplicações em ambientes industriais.

Referências - Subitens 18.16.6 - Cabos de Aço e de Fribra Sintética

No Brasil, não existe certificação para cordas. Os Certificados de Aprovação (CA) do Ministério do Trabalho são emitidos apenas para os equipamentos classificados como EPI. No entanto, o MTE determina as características de fabricação de cordas para uso nos sistemas de Balancim e Segurança com trava-quedas.

As cordas que atendem à NR 18 devem apresentar uma fita interna com identificação do fabricante e características básicas do produto como diâmetro e matéria prima. Isso permite que o usuário e a fiscalização identifiquem a corda como um equipamento que atende às especificações.

Além disso, os fabricantes são obrigados a submeter amostras do produto a testes de laboratório periodicamente e obter os respectivos laudos. As cordas de fabricação nacional para uso esportivo e resgate não se enquadram nas exigências do Ministério do Trabalho. Portanto, o usuário conta somente com o compromisso do fabricante para a qualidade do produto.

Os usuários devem tomar cuidado com uma prática indevida de alguns fabricantes de cordas que apresentam laudos de laboratórios como sendo certificados. Os laudos nos oferecem informações importantes, mas não certificam o produto. Apenas informam os resultados da avaliação de determinadas amostras.

Apesar das fibras originais de poliamida serem fornecidas no Brasil apenas pela Rhodia e Dupont, existe no mercado matéria-prima de segunda linha e até mesmo de material reciclado. Por isso, alguns fabricantes alertam que a qualidade das cordas, em função da matéria-prima utilizada, pode variar. Até mesmo o fornecimento de um mesmo fabricante pode variar de qualidade, dependendo da matéria-prima que ele teve acesso em determinado momento.

Um quesito a ser considerado na compra de produtos nacionais ou internacionais é a emissão ou não, por parte do fornecedor, de um certificado de qualidade, no qual ele se compromete com as características oferecidas e com a qualidade do produto.

Algumas cordas importadas oferecem certificações internacionais segundo critérios da comunidade européia e NFPA para o mercado norte-americano. As certificações visam à garantia da qualidade do produto comercializado, com um monitoramento constante, por parte de laboratórios credenciados.

Referências - Anexo I Especificações de Segurança para Cabos de Fibra Sintética 2

2 Texto retirado e adaptado do Informativo da Betary Treinamento Técnico (www.betarytreinamento.com.br). Autor: Engenheiro Luís Eduardo Spinelli e colaboradores: Francisco José Sarpa Lima Espeleólogo e Gustavo Mendes - Consultor da Serelepe

A importância deste item foi regulamentar uma prática usual dentro das empresas de construção, que era utilizar cabos de fibra de poliamida (cordas reforçadas), principalmente pelas pequenas empresas de reforma.

No Brasil, as cordas de segurança mais comercializadas são as trançadas de poliamida, conhecidas como "padrão bombeiro". A construção dessas cordas deve obedecer às exigências da Norma Regulamentadora (NR) 18. Existem fabricantes de equipamentos de segurança que utilizam as poliolefinas (Polipropileno e Polietileno) na fabricação de talabartes utilizados no conjunto do cinturão de segurança.

O engenheiro Luís Eduardo Spinelli descreveu com profundidade as características e os cuidados ao se trabalhar com cordas no seu artigo "Cordas", usado como referência para a elaboração destes comentários.

Essas fibras oferecem como vantagens a pouca absorção de água e a característica de flutuar, necessária para atividades aquáticas. Como desvantagens, oferecem baixa resistência a ruptura e a abrasão, baixo ponto de fusão, baixa capacidade de receber choques e muita elasticidade, mas com baixa resistência e sensibilidade a luz do sol (raios ultravioleta). Portanto, são fibras impróprias para

equipamentos de proteção contra quedas. O único uso admissível é o de restringir movimentos ou posicionar o trabalhador, porém jamais para deter a queda de uma pessoa.

Para as cordas de segurança, a principal fibra indicada é a poliamida (náilon), cujas características são a resistência à tração, resistência a choques e um ponto de fusão em torno de 250C (poliamida 6,6). As melhores cordas semi-estáticas (pouca elásticas) utilizam fibras internas de poliamida e a trama externa de poliéster, que oferecem uma alta resistência mecânica mesmo quando molhada, boa resistência a abrasão e razoável resistência a agentes químicos.

Estes cabos são utilizados para diversas operações, como içamento de carga, amarração de embalagens em depósitos e, até mesmo, na sustentação de pessoas (por exemplo, uso de rapel para pequenos trabalhos de manutenção).

Embora não regulamentado, o trabalho suspenso utilizando técnicas de rapel (escalada industrial) vem sendo usado quando a montagem de andaimes ou a cadeira suspensa sejam perigosas e/ou dificultem a realização do trabalho, como, por exemplo: inspeção para contenção de encostas, limpeza de fachadas e tanques, montagem, recuperação e manutenção de estruturas tubulares, entre outras.

Nesta operação utilizando técnicas de montanhismo, devem ser convocadas pessoas com comprovada experiência em montanhismo, usando equipamento profissional aprovado, inclusive cordas de fibra sintética. O item 18.6.5 faz uma pequena menção aos cuidados com estes equipamentos durante sua utilização em trabalhos suspensos.

As cordas de fibras sintéticas consistem de uma alma (parte interna) produzida com fios torcidos e três camadas de capas trançadas sobre essa alma. A NR exige que a capa intermediária seja trançada com fios amarelos de polipropileno ou poliamida, de forma que funcionem como alerta visual.

A alma deve ter uma resistência mínima à ruptura de 15 kN (1.500 kg), e o conjunto alma e capas uma resistência mínima de 20kN(2.000 kg). As melhores cordas, com padrões internacionais, possuem uma outra estrutura de construção, conhecida como Kernmantle , que se constitui basicamente de alma e capa.

Fonte: Betary Treinamento Técnico A alma é composta de centenas de fios de poliamida protegidos por uma capa de poliéster. Para se

ter idéia da diferença entre a tecnologia imposta pela norma brasileira e a tecnologia Kernmantle, uma corda de padrão nacional de 12 mm oferece uma resistência à ruptura de, no máximo, 2.500 kg. O mesmo diâmetro de corda com o padrão Kernmantle, oferece uma resistência de 4.000 kg. Isso se dá, provavelmente, pela qualidade da trama, proporção de alma e capa e porque a corda padrão NR 18 utiliza menos fios na fabricação, o que justifica também serem muito mais baratas.

Fonte: Betary Treinamento Técnico O engenheiro Luís Eduardo Spinelli destaca que a norma brasileira, provavelmente procurando

proteger o trabalhador do uso de uma corda perigosamente desgastada, criou a exigência do alerta visual, que é, na verdade, uma "armadilha" em potencial. O desgaste das fibras externas é um dos fatores que deterioram a resistência de uma corda, mas não é o único, nem é o dos piores, pois é um problema fácil de ser identificado.

Os riscos invisíveis, provocados, por exemplo, pela contaminação química, raios ultravioleta (ação do sol) e danos internos, não podem ser percebidos visualmente. Portanto, não se pode usar apenas a inspeção visual para determinar a vida útil de uma corda.

Referências - Item 18.18 / Subitens 18.18.1 a 18.18.5.1 - Telhados e Coberturas

Devemos observar a obrigação de se fixar as extremidades dos cabos-guias à estrutura definitiva da edificação por meio de suporte de aço inoxidável ou material de resistência e durabilidade equivalentes. Para os trabalhos em telhados, além desta, valem as seguintes observações:

a) Instalação de cabo-guia, de aço, para fixação do cinto de segurança tipo pára-quedista; b) Sinalização e isolamento dos locais onde se desenvolvem os trabalhos; c) Em trabalhos sobre fornos ou equipamentos dos quais hajam emanações de gases, os equipamentos devem ser desligados.

Em dezembro de 2004, foi aprovado pela CPN - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção, a inclusão do item 18.18.5 envolvendo serviços em telhados e coberturas.

O item 18.18 alterou o nome com a inclusão de serviços em telhados e coberturas e inclui o item 18.18.5. Esta alteração foi conduzida em caráter preventivo, não se baseando em acréscimo ou alteração substancial da estatística de acidentes.

Referências - Item 18.19 / Subitens 18.19.1 a 18.19.14 - Serviços em Flutuantes

Refere-se à execução de trabalhos com risco de queda na água e para a qual devem ser observadas as medidas técnicas recomendadas que são bastante específicas.

Devem existir coletes salva-vidas suficientes para todos os trabalhadores presentes no local. Será necessário treinamento para uso e conservação dos equipamentos preventivos de salvatagem.

Referências - Item 18.20 / Subitem 18.20.1 - Locais Confiandos

Este é um item que trata dos cuidados na execução de trabalhos com risco de asfixia, explosão, intoxicação e doenças do trabalho, para a qual devem ser observadas as medidas técnicas recomendadas.

Há obrigatoriedade de treinamento e orientação para os trabalhadores quanto aos riscos e a forma de preveni-los, além de procedimento a ser adotado em situação de risco. Este item está de acordo com a NR 1, item 1.7, letra c.

Acidentes em espaços confinados têm sido a causa da maioria das mortes nas empresas, perdendo, somente, para o trabalho em altura na construção civil. Para evitar acidentes, é importante estar consciente dos riscos e reconhecer sua existência.

Estatisticamente, mais de 85% dos acidentes poderiam ser evitados se o trabalhador tivesse informações de como identificar o espeaço confinado e quais os riscos possíveis de serem encontrados.

Muitos acidentes com morte em espaços confinados são causados pelo simples fato de que os mesmos não eram reconhecidos pela empresa como locais de espaços confinados. É necessário que estes locais estejam mapeados, identificados e bloqueados de acesso.

Enquanto se aguarda a aprovação de uma NR específica, deve-se utilizar a Norma ABNT NBR 12.246. Esta Norma define espaço confinado como um local não projetado para ocupação contínua, onde há meios limitados de entrada e saída, e cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes perigosos e/ou deficiência/enriquecimento de oxigênio.

A Norma ABNR 12.246 apresenta outras definições importantes listadas abaixo:

a) Área classificada: Toda área onde existe a presença de gases combustíveis, classificadas em Grupos I e II, sendo o grupo II dividido em sub-grupo IIA, IIB e IIC e também em zonas 01 e 02; b) Atmosfera pobre de oxigênio: Atmosfera contendo menos de 19,5% de oxigênio em volume; c) Atmosfera rica de oxigênio: Atmosfera contendo mais de 23% de oxigênio em volume; d) Atmosfera de risco: Condição em que a atmosfera, em um espaço confinado, possa oferecer riscos ao local e expor os trabalhadores ao perigos de morte, incapacitação, restrição da habilidade para auto-resgate, lesão ou doença aguda causada por uma, ou mais, das seguintes causas:

- Gás/vapor ou névoa inflamável em concentração superior a 10% do seu LIE (Limite inferior de explosividade); - Poeira combustível em uma concentração que se encontre ou exceda o LIE. Esta concentração pode ser estimada pela condição na qual a poeira obscureça a visão em uma distância menor ou igual a 1,5 m;

- Concentração de oxigênio no ar menor 19,5% ou maior que 23%; - Concentração de qualquer contaminante acima dos LT (NR 15) ou ACGIH ou qualquer condição Imediatamente Perigosa à Vida e à Saúde (IPVS) ou IDLH (Immediatly Dangerous to Health and Life).

e) Permissão/Programa de Entrada: Autorização escrita, fornecida pelo empregador, ou representante legal, para permitir e controlar a entrada em um espaço confinado. O programa de entrada é um conjunto de ações incluindo a Permissão de Entrada; f) Permissão para Trabalho a Quente: Autorização escrita, fornecida pelo empregador, ou representante legal, para permitir operações capazes de fornecer uma fonte de ignição; g) Inertização: Procedimento de segrança em um espaço confinado que visa a evitar uma atmosfera potencialmente explosiva através do deslocamento da mesma por fluido inerte. Este procedimento produz uma atmosfera IPVS deficiente de oxigênio; h) Isolamento: Separação física de uma área, ou espaço considerado próprio, de um permitido à entrada, de uma área ou espaço considerado impróprio (perigoso), e não preparado à entrada de pessoas; i) Reconhecimento: Processo de identificação dos ambientes confinados e seus respectivos riscos; j) Trabalhador autorizado: Pro-fissional capacitado que recebe autorização do empre-gador para entrar em um espaço confinado; l) Vêdo: Significa, tampa ou tampão, vedação para qual-quer abertura, horizontal, vertical ou inclinada; m) Vigia: Trabalhador que se posiciona fora do espaço confinado e monitora os trabalhadores autorizados, realizando todas as tarefas definidas no programa para entrada.

Espaços confinados podem ser encontrados normalmente em galerias, caminhões tanques, silos, esgotos, túneis, silos e tanques de armazenagem, entre outros. Os principais riscos encontrados envolvem: deficiência de oxigênio, presença de gases inflamáveis e gases tóxicos. Entre os gases tóxicos mais encontrados, destacamos o monóxido de carbono (CO), metano (CH4) e sulfeto de hidrogênio (H2S).

Em atendimento ao item "g", todos os espaços confinados devem ser adequadamente sinalizados, identificados e isolados para evitar que pessoas não autorizadas adentrem a estes locais.

O item "j" fala que em, pelo menos, 10% dos trabalhadores envolvidos com atividades em espaços confinados deverão ser treinados nas diversas competências e habilidades que se espera para este tipo de trabalho.

Para se trabalhar em espaços confinados, é necessário preencher uma autorização formal, normalmente chamada de Permissão para Entrada em Espaços Confinados (ver modelo), constituída por um formulário com uma lista de cuidados a serem tomados, como por exemplo: especificação dos equipamentos para entrada e execução do trabalho, registro das avaliações ambientais de gases e vapores, uso de EPI, equipamento de emergência, supervisão externa, entre outros.

Existem macas especiais para utilização em espaços confinados quando a vítima precisa ter a coluna imobilizada. Neste caso, é necessário usar um imobilizador de tronco e cabeça ou uma prancha rígida. Este procedimento é um pouco mais demorado porque a vítima precisa ser imobilizada para depois ser colocada na maca. Mesmo os resgates mais complexos não exigem mais do que alguns minutos para serem concluídos, desde que as pessoas estejam treinadas para isso.

Para liberação de entrada em espaço confinado deve ser preenchido formulário específico da NR 33 aprovada pela Portaria MTE 202/2006.

Referências - Item 18.21 / Subitens 18.21.1 a 18.21.13 - Instalações Elétricas

O uso de tomadas e extensões deve atender aos seguintes requisitos:

a) Colocar a tomada o mais próximo possível do ponto de uso. b) Utilizar eletroduto de aço galvanizado, pois não é permitido usar fios soltos pelo chão ou na parede, bem como eletroduto de plásticos (pvc). c) Fixando-se a tomada no quadro elétrico, não devemos colocá-las em partes móveis ou removíveis. Ex.: portas ou tampas. d) Utilizar fiação similar ou maior que o diâmetro que usamos na extensão que é de 2,5 mm². Para a extensão, foi utilizado cabo 4 x 2,5 mm², que resiste até 16 ampéres. e) Não utilizar as duas tomadas da extensão ao mesmo tempo. Quando alimentarmos a extensão com 380V trifásico, poderemos utilizar 380V trifásico na tomada trifásica ou 220V monofásico na outra tomada. Quando energizarmos a extensão com 220V trifásico, poderemos utilizar 220V trifásico na tomada trifásica ou 110v monofásico na outra tomada. f) Para alimentar a extensão com 380V ou 220V trifásico, deveremos ter duas tomadas, uma para cada tensão, sendo as duas com a mesma referência anterior. g) É terminantemente proibido cortar o plug e energizar a extensão nas contatoras do quadro elétrico ou outro local que não seja as tomadas indicadas.

h) Não colocar as tomadas em posição que possa existir trânsito de funcionários, evitando desta maneira o choque com as mesmas. Deveremos ter espaço de um metro quadrado de área livre na frente das tomadas. Assim, teremos fácil acesso para o funcionário colocar o plug na tomada. i) As tomadas devem ser colocadas em posições ergonomicamente corretas. Desta forma, não poderão ser colocadas muito baixas ou muito altas. Muito baixas, além do funcionário ter que se abaixar para conectar o plug, poderemos ter problemas do contato de água gerando choque no operador. Devemos colocar as tomadas entre 900 e 1200 mm do piso. j) Será acoplada à tomada um fusível ou disjuntor com máximo de 20 A. l) Para ligação de uma extensão na tomada, a queda de tensão máxima permissível no circuito é de 5,49% (380V) e 4,39% (220V). No caso em que se necessitar o prolongamento da extensão, colocando-se duas em série, a queda máxima é de 4% (380V) e 1,79% (220V). Esta queda de tensão deverá ser verificada na tomada que estiver fixa no quadro elétrico ou parede. m) Quando optar por colocar as tomadas nos quadros elétricos deve-se utilizar tampão para abertura superior para eletroduto.

Referências - Subitens 18.21.14 a 18.21.20 - Instalações Elétricas

O risco elétrico é invisível, pois os trabalhadores só perceberão sua presença e potencial de dano ao se depararem com o choque elétrico. Para garantir o trabalho seguro, é preciso entender sua origem e suas formas de identificação e controle. De maneira geral, qualquer circuito elétrico se caracteriza pela diferença de potencial ou tensão, sua intensidade e pela resistência de seus elementos.

A tensão é medida em Volts (V). Quanto mais alta, maior será a quantidade de corrente passando no circuito. A intensidade da corrente é medida em Amperes (A), definidos como as quantidades de elétrons que passam pelo condutor em 1 segundo.

A resistência é medida em ohms (R). A resistência se opõe à passagem da corrente e, quanto maior a resistência, menor será a facilidade de passagem da corrente. A resistência é diretamente proporcional ao comprimento do condutor e inversamente proporcional à sua seção. Os diversos corpos são condutores mais ou menos bons e possuem resistência própria.

Todos os riscos da eletricidade estão relacionados à intensidade da corrente, sua duração e seu trajeto pelo corpo humano. Sempre que possível, deve-se escolher equipamentos que funcionem com baixa tensão. Para aumentar a resistência, são utilizados equipamentos de proteção individual e material isolante para proteger totalmente o corpo humano.

É fundamental que os trabalhadores destacados para o trabalho com eletricidade tenham qualificação conforme determina a NR 10. Trabalhos com eletricidade devem ser precedidos de Permissão para Trabalho. É fundamental a implementação de rotinas de sinalização e bloqueio de equipamentos

energizados. Sugerimos a leitura da nova NR 10, atualizada pela Portaria 598, de 07/12/2004, para complementar os aspectos de segurança com eletricidade.

Referências - Item 18.22 / Subitens 18.22.1 - Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas

Na construção civil, principalmente na fase de acabamento, é comum, ou melhor, é necessário, o uso de máquinas manuais ou portáteis, as populares "maquitas", com as mais diversas finalidades, entre elas: cortar cerâmica, lixar madeira, furar peças de concreto etc. Os seguintes aspectos devem ser verificados:

a) Existência de bancadas específicas para o uso deste tipo de equipamento; b) Uso de EPI; c) Posição correta, evitando-se ficar abaixado, de joelhos e segurando peças e máquina de forma insegura.

O empregador deve implementar ferramentas para identificar desvios comportamentais, lembrando que toda e qualquer máquina, independentemente do porte, desde uma central de concreto até uma simples furadeira doméstica, deve ser operada por "operário qualificado".

O empregador deve encarar a entrega de uma máquina a um empregado não qualificado da mesma forma como entregar seu carro a um motorista que não possua carteira de habilitação. Em caso de acidente, o responsável é o empregador. Deve-se, portanto, mostrar ao empregador a importância de qualificar os empregados operadores de máquinas e/ou equipamentos.

Com o treinamento, o operário deverá assimilar um sentimento de responsabilidade para com suas tarefas e sua segurança. A cobrança de atitudes e ações corretas fica mais fácil quando tratamos com operários que foram treinados do que com operários que não possuem qualquer tipo de treinamento, ou apenas treinamento prático sem noção de segurança.

Cabe lembrar que não se deve entregar a operação de guinchos, betoneiras ou outro equipamento ou máquina a serventes de obra, pois, ao qualificar-se um operário, o mesmo passa a profissional, mudando de categoria.

Os profissionais do SESMT devem organizar cursos, palestras, procedimentos e cartas de advertência para aqueles que insistirem em não cumprir as regras de segurança.

Deve-se implementar um livro de manutenção e acompanhamento de cada equipamento preenchido pelo operador responsável pelo mesmo, livro este que ficará à disposição da fiscalização do trabalho e será visado continuamente por profissional legalmente habilitado.

Referências - Subitens 18.22.2 a 18.22.27 - Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas

Os operadores são, portanto, responsáveis por suas atividades e pelos riscos dela decorrentes e devem estar comprometidos com a segurança das operações. Os seguintes aspectos devem ser considerados:

a) Toda máquina, ou equipamento, deve possuir livro de inspeção no qual conste as características do mesmo, seu plano de manutenção e lista de itens a serem fiscalizados, diariamente, antes do início dos serviços;

b) Deve haver um diário para registro de vistorias e anotação de ocorrências feitas pelo operador, de acordo com a lista de verificação; c) O livro e o diário, que podem receber denominação específica nas empresas, serão de grande ajuda ao operador para identificar as condições de segurança envolvendo sua máquina, equipamento ou ferramenta.

Exemplificando esta idéia, o pedreiro em tarefa individual, ou como líder de uma equipe em serviços de fachada, utilizando-se de andaime suspensos (jaú), deverá, antes do início da jornada diária de trabalho, inspecionar, pessoalmente, os itens de segurança indicados na lista, como fixação superior do andaime, número de clips, cabos de sustentação, plataforma de trabalho, guarda-corpo, máquina (ou catraca) etc, e assinar que todos os elementos apresentam-se em condições seguras.

No caso de detectar-se uma condição insegura, o responsável comunicará imediatamente a seu superior imediato e/ou ao comando da obra, registrando o fato e as providências tomadas, não iniciando seus serviços sem a devida correção do problema apontado.

Os livros e diários deverão ser verificados periodicamente (como sugestão, semanalmente) pelo responsável técnico da obra, representante da CIPA ou responsável da Segurança no Trabalho na empresa.

Instituindo-se esta sistemática, o empregador estará comprometendo o empregado com a segurança e, ao mesmo tempo, desenvolvendo a cultura de fiscalização do estado físico e da manutenção dos equipamentos usados em uma obra. Inicialmente, haverá resistência de muitos, mas com o tempo esta dará lugar à disciplina e à melhoria das condições de trabalho.

O aumento de burocracia, que certamente será alegado, deve ser contestado com o resultado a ser obtido quanto à segurança, perfeita fiscalização, manutenção de máquinas e equipamentos e quanto à eliminação de custos oriundos do uso de peças defeituosas.

Comprometer o operador de máquina ou equipamento com Segurança no Trabalho é uma ação obrigatória nas atividades de todos aqueles que estão envolvidos nesta área.

Sugerimos a leitura das NR 11 e NR 12 que tratam dos requisitos para proteção de máquinas e equipamentos.

Referências - Subitens 18.22.8 a 18.22.11 - Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas

No caso de detectar-se uma condição insegura, o operador deve comunicar imediatamente a seu supervisor, registrando o fato em um livro de ocorrências, ou sistema de registro similar, de forma que as providências sejam tomadas antes de prosseguir com a tarefa. Estes registros devem ser visados periodicamente (semanalmente) pelo responsável da obra, CIPA ou profissional do SESMT.

Muitas empresas resistem às inspeções alegando excesso de controle, sem perceber, no entanto, os benefícios a serem obtidos quando é implementado um sistema formal de supervisão e manutenção de máquinas e equipamentos, como, por exemplo, a eliminação dos custos resultantes do uso de peças defeituosas.

Não apenas o empregador é o responsável pela segurança. Cada vez mais se faz importante a participação dos operadores e supervisores, interessados diretos pela garantia de segurança das operações. É importante desenvolver procedimentos e ferramentas de trabalho visando a aumentar o nível de conscientização e compromisso dos trabalhadores em todos os níveis da organização, como,

por exemplo, a realização de reuniões informativas, também chamadas de Diálogos de Segurança (DDS).

Podemos citar como exemplo a importância de um operador que utiliza andaime inspecionar seu equipamento antes de iniciar a jornada de trabalho, observando os itens de segurança, tais como: fixação superior do andaime, número de clips, cabos de sustentação, plataforma de trabalho, guarda-corpo, máquina (ou catraca) etc, e assinar que todos os elementos apresentam-se em condições seguras.

Instituindo esta sistemática, o empregador estará comprometendo o empregado com a segurança e, ao mesmo tempo, desenvolvendo a cultura de fiscalização do estado físico e da manutenção dos equipamentos usados em uma obra. Inicialmente, haverá resistência de muitos, mas com o tempo esta dará lugar à disciplina e a melhoria das condições de trabalho.

Referências - Subitens 18.22.12 e 18.22.13 - Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas

Na construção civil, principalmente na fase de acabamento, é comum, ou melhor, é necessário o uso de máquinas manuais ou portáteis, as populares "maquitas", com as mais diversas finalidades, entre elas: cortar cerâmica, lixar madeira, furar peças de concreto, entre outras. É comum nos depararmos com uma série de irregularidades no manuseio destas ferramentas, como, por exemplo:

a) Inexistência de bancadas específicas para o uso das ferramentas; b) Não uso do EPI ou inexistência de sistema de proteção coletiva; c) Posição incorreta de operação, normalmente abaixados, de joelhos e segurando peças e máquina de forma insegura; d) Ruído excessivo que prejudica os demais trabalhadores no local de trabalho.

Os profissionais do SESMT sabem das dificuldades de se corrigir estas formas inadequadas de operação e da cultura do "sei fazer esta tarefa e nunca me aconteceu nada e preciso trabalhar".

O trabalhador somente se dará conta do erro quando acidentar-se ou presenciar um colega acidentado. Por isso, é importante conscientizá-lo da responsabilidade, lembrando que toda máquina, independentemente do porte, desde uma central de concreto até uma simples furadeira doméstica, deve ser operada por "operário qualificado". O empregador deve mostrar aos trabalhadores a importância da qualificação para a organização, propondo um programa contínuo de treinamento.

Referências - Subitens 18.22.14 a 18.22.17.4 - Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas

Procurar sempre ler os manuais das ferramentas elétricas portáteis e as recomendações de segurança indicadas pelo fabricante. Aprender o método de utilização e procurar informações sobre a construção da ferramenta elétrica manual para entender sobre seus riscos e perigos.

Nunca utilizar bijouterias, roupas folgadas ou luvas que possam atrapalhar a operação. Usar, sim, todos os EPI necessários.

Segurar as ferramentas com firmeza, pois há possibilidade destas ferramentas escaparem de suas mãos, por trabalharem em alta rotação.

Ao realizar algum tipo de substituição de componente da ferramenta (broca, rebolo etc.). retirar o plug da tomada de energia. Tomar cuidado com extensões e evitá-las sempre que possível.

Nos trabalhos com ferramentas elétricas portáteis em locais úmidos, quando necessário, adotar plataformas isolantes, como tapetes de borracha, verificando se o cabo está em perfeitas condições de uso, além de aterradas.

Sinalizar e isolar a área de trabalho de forma adequada, não utilizando ferramentas elétricas na presença de vapores e gases inflamáveis. Providenciar previamente sistemas de exaustão e monitoramento do local com o explosímetro.

Referências - Subitens 18.22.18 a 18.22.21 - Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas

As pistolas de fixação com cartuchos explosivos, que têm como base o princípio das armas de fogo, são utilizadas para fincar pinos em diversos materiais, especialmente concreto, reduzindo o tempo de trabalho.

Além dos pontos indicados pela NR, todos que trabalharem com as ferramentas identificadas nos itens acima devem seguir, rigorosamente, as instruções do manual do fabricante em relação à segurança, operação e manutenção.

É importante sinalizar a área próxima do local do disparo com a inscrição: Perigo - Uso de pistola a pólvora. No momento do disparo, o operador deve estar em posição estável, sem apontar a pistola na direção de terceiros. Apenas o operador permanecerá no local do disparo. Nem mesmo o ajudante deve estar presente. Os EPI recomendados para este tipo de operação são: capacete, óculos de segurança, abafador de ruídos e sapatos de segurança.

Achamos importante considerar as observações abaixo para garantir a execução do trabalho de forma segura:

a) O operador deve ser qualificado e identificado por crachá; b) O abastecimento de máquinas e equipamentos com motor a explosão deve ser realizado por trabalhador qualificado e em local apropriado; c) Os operadores devem ser treinados para as novas tecnologias adotadas; d) As inspeções de máquinas e equipamentos devem ser registradas em documento específico, constando as datas e falhas observadas, as medidas corretivas adotadas e a indicação da pessoa, técnico ou empresa habilitada que as realizou; e) Nas operações com equipamentos pesados, como se trata de um item novo na NR 18, o assunto deve ser analisado como um todo.

Os supervisores e técnicos de segurança do trabalho devem ter como responsabilidade na orientação dos funcionários:

a) Evitar o armazenamento de ferramentas em locais inadequado;

b) Evitar práticas inadequadas na sua utilização; c) Observar se o transporte é feito de maneira correta; d) Verificar a necessidade de manutenção; e) Controlar a aplicação de todas as recomendações

estabelecidas. O índice de lesões causadas pela utilização

inadequada de ferramentas manuais é elevado, sendo, no entanto, baixo o índice de gravidade, porém são muito comuns as infecções decorrentes de cortes, perfurações e arranhões.

Sugerimos a leitura complementar da NR 11 e seus comentários.

Referências - Item 18.23 / Subitens 18.23.1 a 18.23.4 -Equipamento de Proteção Individual

Já estão efetuadas no texto as alterações previstas pela Portaria MTE 65 (28/12/98), que incluiu o item 18.23.3.1. O assunto EPI é muito específico e merece uma leitura complementar da NR 6.

O cinto de segurança abdominal somente deve ser utilizado em serviços de eletricidade e em situações em que funcione como limitador de movimentação. O tipo pára-quedista deve ser utilizado em todas as outras atividades que tenham risco de queda de altura.

Para trabalho em altura, recomenda-se capacete com jugular de três pontas. Este tipo de capacete possui CA e possui fabricante nacional, sendo uma garantia adicional em caso de queda, pois evita que a jugular saia do pescoço. Este modelo é muito usado para trabalho envolvendo escalada industrial.

A utilização de mosquetões vai depender do formato, tipo, material utilizado e resistência que pode variar de 22 a 50 kN. Os mosquetões são fabricados para suportar trações bidirecionais ao longo de sua "espinha". Quando tracionados no sentido correto e com o gatilho fechado, eles oferecem o máximo de resistência.

Os valores da resistência do mosquetão devem estar estampados de forma indelével, de modo a garantir o uso adequado.

Para que possam ser utilizados, os mosquetões devem possuir uma dupla trava. Nos modelos mais comuns, existe um anel com rosca. Para evitar a possibilidade da trava emperrar após o mosquetão ser submetido à tensão, será necessário girá-la até o fim e depois folgá-la um pouco para eliminar a pressão da rosca.

Quando o mosquetão é usado na vertical, o sentido do rosqueamento da trava deve estar sempre para baixo.

A instalação do mosquetão deve manter o gatilho em uma posição sempre visível aos olhos do usuário e com abertura dele voltada para fora, de forma a facilitar o engate e desengate do equipamento. O gatilho do mosquetão nunca deve estar voltado para superfícies, saliências ou cantos vivos, pois ele pode sofrer esforço para se abrir.

Os mosquetões não devem sofrer tensões que não sejam ao longo de sua espinha. Com o gatilho aberto, o mosquetão tem uma resistência muito menor. Por isso, trabalha-se com ele sempre fechado e nunca abri-lo quando estiver sob tensão. Além disso, não sofrerá tensão em mais do que dois sentidos.

Referências - Item 18.24 / Subitens 18.24.1 a 18.24.9 - Armazenagem e Estocagem de Materiais

O armazenamento de produtos químicos deve respeitar aspectos de compatibilidade em função das propriedades físico-químicas, como, por exemplo: corrosovidade, inflamabilidade, oxidante, entre outros. Atenção especial será dada aos produtos inflamáveis, tóxicos e explosivos.

O armazenamento de gases comprimidos deve ser feito em local separado dos demais. Os gases inflamáveis (acetileno e GLP) devem ser separados dos outros gases por uma distância mínima de 6 m com placas de sinalização do tipo: "Proibido Fumar", "Cilindros Cheios" e "Cilindros Vazios".

O local de estocagem de gases comprimidos não conterá produtos inflamáveis líquidos, como gasolina e álcool, e não pode estar em subsolo e depressões sujeitas a inundações.

Durante o manuseio de produtos químicos corrosivos, sólidos ou liíquidos, como a cal e o ácido sulfúrico, é obrigatório o uso de luvas, avental e proteção respiratória.

As pilhas de materiais devem ter forma e altura que garantam a estabilidade e facilitem o manuseio, não devendo, portanto, ultrapassar 2 m de altura.

As alturas máximas aconselháveis para empilhamento de materiais são:

a) Sacos de cimento: 10 unidades; b) Madeiras em geral: 1,50 m; c) Perfis metálicos: 1,50 m; d) Tubos: 1,80 m; e) Tijolos e blocos de concreto: 2 m; f) Caixas de madeira ou papelão: 1,80 m.

Referências - Item 18.25 / Subitens 18.25.1 a 18.25.5 -Transporte de Trabalhadores em Veículos Automotores

A utilização de veículos, a título precário, para o transporte de passageiros somente será permitida em vias que não apresentem condições de tráfego para ônibus.

A utilização de cinto de segurança é obrigatório em qualquer equipamento motorizado, mesmo que seja operado apenas internamente na fábrica.

Recomenda-se a utilização de luzes e sinais sonoros que identifiquem um veiculo em marcha-ré. Em locais fechados como galpões, e nos quais exista muita intensidade de ruído, sugerimos que este aviso sonoro seja apenas visual.

As exigências básicas estão relacionadas ao tipo e estado do veículo, existência de registrador instantâneo de velocidade, bancos, porta e escada de acesso, compartimento separado para ferramentas e a habilitação do motorista. Mais detalhes podem ser verificados nas seguintes leis e normas:

- Lei 9.503, de 23 de setembro de 1.997 Código de Trânsito Brasileiro artigos 105 II; 107, 108, 109, 117, 135 e 140 a 160; - Resolução CONTRAN 14 - Estabelece os equipamentos obrigatórios para a frota de veículos em circulação e dá outras providências; - Resolução CONTRAN 082/98 - Dispõe sobre a autorização, a título precário, para o transporte de passageiros em veículos de carga; - Resolução CONTRAN/057/98 - Estabelece normas gerais para curso de capacitação de condutores de veículos de transporte coletivo de passageiros; - Portaria SUP/DER 17, de 04/04/2.005 - Dispõe sobre o transporte de trabalhadores rurais por ônibus através das rodovias estaduais.

A Portaria SUP/DER 17, do Estado de São Paulo estabelece que todo veículo utilizado no transporte rural de passageiros, para obter a licença, deve ser submetido a pelo menos uma inspeção anual. A inspeção deve ser transcrita em documento próprio que deve ser acompanhado de "Anotação de Responsabilidade Técnica" ART, emitida por Engenheiro.

A Resolução 14 estabelece que o cinto de segurança só será exigido para ônibus produzidos após 01/01/99. A Resolução 82 não exige bancos revestidos nem cinto de segurança para veículos de carga adaptados para o transporte de pessoas.

A demonstração de que o empregador atende as exigências são:

> Existência de veículo com as características e acessórios exigidos:

- Compartimento de passageiros coberto, com porta e escada de acesso, assentos para todos os ocupantes e iluminação; - Ferramentas sendo transportadas em compartimento separado dos passageiros; - Registrador instantâneo de velocidade; - Bom estado físico e de funcionamento dos pneus, freios, sistema de iluminação e sinalização e direção.

> Motorista com as habilitações exigidas categoria "D" e curso de capacitação de condutor de veículo de transporte coletivo de passageiros; > Licença de transporte emitida pelo órgão competente, dentro do período de validade; > Documentação que demonstre o controle de inspeção e manutenção periódica dos itens de verificação obrigatória; > Relatório periódico com resumo de verificações dos equipamentos de registro instantâneo de velocidade (tacógrafo ou computador de bordo); > Registro no prontuário de motoristas que infringiram as regras, comprovando a tomada de medidas administrativas.

Referências - Item 18.26 / Subitens 18.26.1 a 18.26.5 - Proteção Contra Incêndio

Proteção contra Incêndios: Instalar sistema de alarme capaz de dar sinais perceptíveis em todos os locais da construção.

Formar equipes organizadas e, especialmente, treinadas no correto manejo do material disponível para o primeiro combate ao incêndio.

A prevenção e combate a incêndios é assunto muito importante e merece ser discutido separadamente. Por isso, sugerimos a leitura da NR 23.

É importante que o local da obra tenha aprovação do Corpo de Bombeiros.

Referências - Item 18.27 / Subitens 18.27.1 a 18.27.3 - Sinalização de Segurança

Além da sinalização interna, o trabalhador deve usar colete ou tiras refletivas na região do tórax, quando estiver a serviço em vias públicas.

As atividades em via pública, nos acessos ao canteiro de obra e frentes de trabalho, devem ser sinalizadas. Em vias públicas, deve-se cumprir a Resolução 561/80 do CONTRAN.

Sugerimos a leitura da NR 26, que trata especificamente da sinalização obrigatória no ambiente de trabalho.

Referências - Item 18.28 / Subitens 18.28.1 a 18.28.4 - Treinamento

O treinamento admissional deve ter uma carga horária mínima de 8 (oito) horas, abordando no mínimo os seguintes temas:

a) Informações sobre as condições e o meio ambiente do trabalho; b) Riscos inerentes à função; c) Especificação e uso adequado dos EPI / EPC; d) Informações sobre as proteções coletivas.

O treinamento periódico deve ser aplicado sempre que se tornar necessário e no início de cada fase da obra. Todos os treinamentos serão registrados e arquivados durante 20 anos em local específico e de fácil acesso.

Devem ser fornecidas cópias dos procedimentos e operações a serem realizados com segurança. Isto será feito através das Ordens de Serviço (Procedimentos, Instruções, Padrões, Normas Internas).

Especificamente no subitem 18.28.3, que dispõe acerca do treinamento periódico, a NR determina na alínea "a" que esse treinamento deve ser ministrado "sempre que se tornar necessário", o que é vago. A Dra. Renata Cerbino, da Quality Consult, sugere uma interpretação técnica do dispositivo legal ("sempre que se tornar necessário"). O treinamento periódico poderá ser realizado e controlado no programa Básico de Treinamento, conforme modelo:

PROGRAMA BÁSICO DE TREINAMENTO PERIÓDICO

Situação Data e Carga Horária

Nome e Assinatura

1- Nova etapa da obra

2- Alteração de risco

3- Aquisições de novos EPI

4- Instalações de novs EPC

5- Atividades distintas daquelas em que os trabalhadores já foram treinados6- Reciclagem anual

Observações: a) A data e a carga horária do treinamento serão anotadas pelo secretário da Cipa, sendo acordadas com o responsável pela obra, em função do cumprimento do cronograma da obra. b) Nas situações do programa, serão abordados riscos de incidentes e medidas de prevenção relativos a todas as fases do cronograma da obra, o que inclui recursos dos EPI e EPC.

Referências - Item 18.29 / Subitens 18.29.1 a 18.29.5 - Ordem e Limpeza

Ordem e limpeza fazem parte das boas práticas de segurança e são requisitos básicos para minimizar e evitar os acidentes de trabalho.

Referências - Item 18.31 / Subitens 18.31.1 - Acidente Fatal

Sugerimos a leitura dos comentários da NR 5, que trata dos Procedimentos para CAT, conforme IN 118/05 e suas atualizações. No caso de acidente fatal, o empregador deve facilitar a entrada da

autoridade policial e dos Auditores do MTE- AFT, fornecendo todas as informações disponíveis. Daí, a importância de existir um controle de documentos de forma a agilizar as solicitações.

No caso de acidente grave, a empresa certamente será alvo de um pesada fiscalização por parte das entidades públicas. São nestas situações que a empresa descobre que está desorganizada e/ou se encontra irregular no que diz respeito ao atendimento aos requisitos de segurança e saúde.

Sugerimos aos profissionais do SESMT que mantenham um arquivo e/ou uma pasta com cópia dos documentos, de modo a apresentar de forma rápida evidências sobre: licenças, registros de funcionários, aquisição e fornecimento de EPI, treinamento e qualificação, atas de Cipa, PCMAT, PPRA, PCMSO, programa de inspeção e auditorias, entre outros documentos.

É priorizada, durante as visitas às obras, a verificação de situações de grave e iminente risco, que podem levar à determinação de interdições e embargos, dependendo da gravidade da situação encontrada.

Não existe um roteiro, ou lista de verificação, que determine a seqüência a ser adotada pela fiscalização. A seqüência depende do tipo da obra e da situação encontrada.

É dada maior atenção, nas visitas aos canteiros, a situações que possam levar o trabalhador a um acidente, como, por exemplo, a falta de proteção coletiva, riscos de choques elétricos e falta de dispositivos de segurança em máquinas e equipamentos. Entretanto, isso não impede que as questões de higiene e saúde do trabalhador não sejam avaliadas.

A fiscalização não se detém apenas na fiscalização do cumprimento da NR 18. Nas suas inspeções, verifica-se, também, o cumprimento de outras NR, como, por exemplo, NR 5, NR 7, NR 9, NR 10 e NR 24. Sugerimos a leitura das NR 1, NR 4, NR 5, NR 6, NR 7, NR 9 e NR 14 envolvendo os aspectos relacionados à responsabilidades do empregador.

As empresas de construção do subsetor de edificações ainda carecem do cumprimento de sua mais significativa legislação de segurança do trabalho, a NR 18. O atendimento de todas as suas exigências certamente não garante a eliminação das fatalidades, mas pode contribuir significativamente para reduzi-las ou diminuir a gravidade dos acidentes.

Para aumentar o nível de atendimento da NR 18, será importante maior freqüência, abrangência e atuação educativa, por parte da fiscalização das DRT. O segundo é a maior divulgação dos aspectos preventivos, cujo grau de desconhecimento ainda é muito alto, tanto da parte dos órgãos públicos, quanto da parte de sindicatos de empresas e trabalhadores.

Dados relativos a acidentes fatais fornecidos pela Delegacia Regional do Trabalho (DRT/SP) abrangendo a cidade de São Paulo mostram que:

a) Em 1996, foram registrados 21 acidentes fatais, dos quais 11, ou 52,38%, aconteceram devido a queda de altura, de cadeira suspensa, de balancim sempre denotando a falta de uso ou o uso inadequado de cinto de segurança. b) Em 1997, foram registrados 32 acidentes fatais, dos quais 16, ou 50%, aconteceram devido a queda de altura, semelhante ao ano de 1996, novamente alertando para a falta de uso ou o uso inadequado de cinto de segurança. c) Em 1998, foram registrados 30 acidentes com mortes, dos quais 9, ou 30%, aconteceram devido a queda de altura, semelhante aos

anos anteriores, apontando para a falta de uso inadequado do cinto de segurança.

Referências - Item 18.32 / Subitens 18.32.1 a 18.32.1.2 - Dados Estatísticos

Faz parte das boas práticas de segurança a elaboração de estatística interna de acidentes, bem como a sua divulgação, para que sejam conhecidos os indicadores de desempenhos e os objetivos corporativos a serem alcançados.

A elaboração da CAT, conforme modelo apresentado na NR 5, contribui para aumentar a confiabilidade dos dados estatísticos do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE).

Sugerimos a leitura da NR 4 que trata das definições básicas a serem utilizadas na elaboração de estatísticas de acidentes.

ANEXO I FICHA DE ACIDENTE DE TRABALHO

Sem afastamento ( ) com afastamento ( ) Fatal ( ) Doença do trabalho ( ) Data ____ / ____ / ____

NR 18 - CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO

Referências - Subitens 18.32.2 - Dados Estatísticos

Os erros mais freqüentes apresentam-se nos itens que envolvem a relação homens/hora x meses trabalhados x número médio de trabalhadores. Muitas empresas não fornecem dados de treinamento.

O Anexo II da NR 18 é um formulário que precisa ser preenchido por todas as empresas que se classificarem nas atividades da Indústria da Construção, inclusive aquelas sem mão-de-obra própria, de acordo com os seguintes serviços: (Quadro I NR 4 Classificação Nacional de Atividades Econômicas, Item F, Código 45).

O código fornecido abaixo, iniciado pelos algarismos 45, encontra-se no cartão do CGC, no alto, canto direito. Caso o número lá registrado se inicie pelos algarismos 33, significa que ainda é o CNAE antigo. Convém, então, verificar.

CÓDIGO ATIVIDADE

GRAU DE

RISCO

45.1

45.11-0 45.12-8 45.13-6

Preparação do Terreno

Demolição e preparação do terreno Perfurações e execução de fundações de terra Grandes movimentações de terra

4 4 4

45.2

45.21-7

45.22-5 45.23-3 45.24-1 45.25-0 45.29-2

Construção de Edifícios e Obras de Engenharia Civil

Edificações (residenciais, industriais, comerciais e de serviços) inclusive ampliações e reformas completas. Obras viárias, inclusive manutenção Grandes estruturas e obras de arte Obras de urbanização e paisagismo Montagens industriais Obras de outros tipos

4

4 4 3 4 3

45.3

45-31-4

45.32-2 45.33-0 45.34-9

Obras de Infra-estrutura para Engenharia Elétrica, Eletrônica e Engenharia Ambiental Contrução de barragens e represas para geração de energia elétrica Construção de estações e redes de distribuição de energia elétrica

Construção de estações e redes de telefonia e comunicação Construção de obras e prevenção e recuperação do meio ambiente

4 4 4 3

45.4

45.41-1 45.42-0 45.43-8 45.49-7

Obras de Instalações:

Instalações Elétricas Instalações de sistemas de ar-condicionado, de ventilação e refrigeração Instalações hidráulias, sanitárias, de gás, de sistema de prevenção

contra incêndio, de pára-raios, de segurança e alarme Outras obras de instalações

3 3 3 3

45.5 Obras de Acabamento e Serviços Auxiliares da Construção: 3 3

45.51-9 45.52-7 45.59-4

Alvenaria e reboco Impermeabilização e serviços de pintura em geral Outros serviços auxiliares de construção

3

45.6

45.60-8

Aluguel de Equipamentos de Construção e Demolição com Operários

Aluguel de equipamentos de construção e demolicão com operários

4

ANEXO II RESUMO ESTATÍSTICO ANUAL _ ANO: _____

NR 18 - CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO

Empresa: _____________________________________________________________________________________________ CGC: __________________________Endereço (Sede/Matriz):___________________________________________________ ___________________________________________________________ CEP:______________________________________ Cidade: ______________________________________________________UF:______________________________________

ITEM ASSUNTO UNIDADE DA

FEDERAÇÃO 01 Total de homens/horas de trabalho no ano

02 Número de meses computados =N1

03 Número médio de trabalhadores no ano =N2 (N2= soma total de trabalhadores a cada mês + N1)

04 Número de acidentados sem afastamento =N3

05 Número de acidentados com afastamento (até 15dias) =N4

06 Número de acidentados com afastamento (acima de 15dias) =N5

07 Total de dias perdidos (devido N4) =D1

08 Total de dias perdidos (devido N5) =D2

09 Total de dias debitados =D2

10 Total de acidentes fatais =F1

11 Total de horas/aulas de treinamento (conforme item 18.28, da NR 18)

=T112 Número de trabalhadores treinados (devido a T1)=T2

Encaminhar para a FUNDACENTRO/CNT até 10 (dez) dias após o acidente, conforme subitem 18.32.1, da NR 18. Rua Copote Valente, 710 - Pinheiros - São Paulo - SP - CEP: 05409-02. Preenchido por: Nome:_______________________________________________________________________Data:____________________ Função:_____________________________________________________________________ Visto:____________________

Devemos observar o prazo de dez dias, após o dia do acidente, para envio da ficha de acidente do trabalho, conforme Anexo I da NR 18, à Fundacentro, mantendo cópia e protocolo de encaminhamento por um período de 03 (três) anos, para fins de fiscalização.

Esta ficha de acidente refere-se tanto aos acidentes, com ou sem afastamento, como à doença do trabalho e ao acidente fatal. O envio à Fundacentro deve ser feito por meio de serviço de postagem.

O formulário deve ser enviado até o último dia útil do mês de fevereiro (tirar negrito) para a Fundacentro (tirar negrito) no seguinte endereço: Fundacentro: Rua Capote Valente, 710 Pinheiros São Paulo CEP.: 05409-002 Os dados a informar são relativos ao ano anterior.

Orientações: Há três colunas, cada uma representando um estado: SP, RJ e PE, por exemplo. Indicar os dados na coluna representativa em que estiver sendo executada a obra. Se você tiver mais de uma obra em cada estado, os valores a serem apresentados devem ser os totais de cada estado.

Com relação ao item 1 - O termo "homens/hora" significa a quantidade de horas que cada trabalhador esteve efetivamente exposto ao risco no decorrer do ano. Não esqueça de incluir as horas extras. As férias são horas pagas, mas não trabalhadas, portanto não devem ser computadas. Neste sentido, o descanso remunerado também não deve ser considerado.

Alguns programas de cálculo utilizados pelos Departamentos de Pessoal não separam as horas realmente trabalhadas ou de exposição ao risco, das férias e descanso. Quando isto acontecer, faça uma observação no rodapé do Formulário ("horas/hora com inclusão de Férias e/ou descanso remunerado").

Exemplo: Se a empresa necessitar levantar o valor de homens/hora através do cartão de ponto (veja tabela 1), siga os seguintes passos:

a) Anote para cada funcionário a soma de horas trabalhadas no mês: em nosso exemplo, o funcionário F1 trabalhou no mês M01 183 horas, no mês M02 194 horas e assim sucessivamente até completar o período analisado para o preenchimento do ANEXO II. b) Somando cada coluna, você terá o total de homens/hora de todos os funcionários que trabalharam no mês: no mês M01, tivemos 1.839 horas trabalhadas.

c) Somando as linhas você terá o total que cada funcionário trabalhou no período em análise: o Funcionário F01 trabalhou 1.464 horas nos 8 meses em questão (M01 a M08). d) Some todas as colunas: 1.839+1875+...+1847=14.846 homens/hora e) Some todas as linhas 1.464+1.461+...+1.490=14.846 f) Compare os valores das linhas e das colunas: Coluna =14.846 Linha=14.846 g) Se os valores forem os mesmos, significa que na Tabela (matriz) não houve erros aritméticos. Transfira o valor (14.846) para o item 1 do formulário (ANEXO II).

TABELA 1 - CÁLCULO DOS HOMENS/HORA

FUNCIONÁRIO MESES COMPUTADOS TOTA

L M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08

F01 F02 F03 F04 F05 F06 F07 F08 F08 F10

183

178

185

186

180

182

180

195

185

185

194

185

186

195

188

184

182

190

184

187

180

184

184

194

185

186

181

194

188

184

182

185

184

186

186

192

184

196

185

186

181

183

185

185

189

185

186

189

192

192

185

182

184

185

184

186

183

190

191

186

175

180

182

184

186

188

184

186

186

185

184

184

185

182

185

184

185

186

187

185

1.464 1.461 1.475 1.497 1.483 1.487 1.465 1.526 1.498 1.490

TOTAL 1.839 1.875 1.860 1.866 1.867 1.856 1.836 1.847 14.846

Com relação ao item 2 - Você deve indicar como valor do item N1 a quantidade de meses que a empresa efetivamente trabalhou e utilizou para o item anterior. Exemplo: Uma empresa que iniciou suas atividades em abril mês 4, encerrando no mês de dezembro, mês 12, trabalhou efetivamente por 9 meses.

Com relação ao item 3 - A empresa deverá somar, mês a mês, todos os trabalhadores. A soma total deverá ser divida pelo número de meses computados (N1). O resultado dessa divisão será o valor

correto a ser preenchido no formulário. Exemplo: - Somatório de tralhadores: mês 1 = 15, mês 2 = 20, mês 3 = 30, mês 4 = 40, mês 5 = 15, Total de trabalhadores mês a mês = 15+20+...+15=120 trabalhadores, Meses computados = 5 meses, Número médio de trabalhadores: N2 = 120 trab.: 5 meses = 24 trabalhadores. O valor calculado será, então, transferido para o formulário (N2).

Quanto ao item 4 - Se em qualquer canteiro de obra ou mesmo no setor administrativo ocorreu qualquer acidente de trabalho, mas não houve a necessidade do trabalhador ser afastado, indicar quantos funcionários apresentaram-se nessa situação. Assim, se ocorreu apenas uma vez, colocar o número um. Se não ocorreu qualquer acidente desse estilo, colocar o número zero ou um traço.

Quanto ao item 5 Aqui, a empresa deverá levantar quantos acidentes ocorreram e que provocaram afastamento do trabalhador por período menor que 15 dias. Se não houve acidentes, colocar o número zero ou colocar um traço. Determine o período de afastamento da seguinte forma:

a) Anote o dia do acidente e Dia do acidente: 12 janeiro; b) Dia de retorno: 25 janeiro; c) Pegue a diferença entre eles: 25-12= 13 dias; d) Desconte do resultado 1 dia do retorno: 13-1=12 dias; e) O período de afastamento foi de 12 dias

Quanto ao item 6 - Como no item anterior, levante os dias de afastamento. Se for superior a 15 dias, anote quantos acidentes se enquadram nesta situação e transfira para o formulário.

Para os trabalhadores que se acidentaram no ano passado e se encontram ainda em período de afastamento, considerá-los, indicando os dias de afastamento do ano em questão (2003). Os dias que já foram mencionados em formulário do ano anterior(2002), não devem ser apontados novamente.

Quanto ao item 7 - Voltando ao item 5, a empresa deverá verificar se houve acidentes e se os trabalhadores se afastaram por período inferior a 15 dias. Em caso positivo, deverá somar os dias de afastamento. O resultado dessa soma será o valor a ser preenchido no formulário.

- Exemplo: durante o ano, ocorreram dois afastamentos, um deles de dez dias e o outro de nove dias. Nesse caso, o resultado a ser transportado para o formulário será (10+9) de 19 dias.

Com relação ao item 8 - Como no item anterior, o item 8 refere-se ao item 6. Some todos os dias de afastamento em que os funcionários ficaram mais de 15 dias afastados do posto de trabalho. Transfira o resultado para o formulário.

- Exemplo: se a empresa teve um funcionário afastado por 30 dias e dois outros pelo período de 60 dias, o resultado a ser transformado p/ o formulário será (30+60+60) 150 dias.

Com relação ao item 9 - Para o total de dias debitados, a empresa deverá utilizar o quadro 1-A da NR 5, conforme segue abaixo:

- Exemplo: Caso tenha ocorrido uma morte na empresa, para efeito de preenchimento, deverá ser transferido para o formulário o valor de 6.000 dias. Se ocorreram duas mortes, esse valor será de (6.000+6.000) 12.000 dias. Se ocorreu uma morte e uma perda

da audição de um ouvido, teremos o valor de (6.000+600) 6.600 dias. Se não ocorreu qualquer acidente com a natureza da tabela da página seguinte, anotar com o número zero ou um traço.

NATUREZA PERCENTUA

L AVALIAÇÃO

DIAS DEBITADO

S

Morte 100 6.000

Incapacidade total e permanente 100 6.000

Perda da visão de ambos os olhos 100 6.000

Perda da visão de um olho 30 1.800

Perda do braço acima do cotovelo 75 4.500

Perda do braço abaixo do cotovelo 60 3.500

Perda da mão 50 3.000

Perda do 1o quirodátilo (polegar) 10 600

Perda de qualquer outro quirodátilo (dedo) 5 300

Perda de dois outros quirodátilos (dedos) 121/2 750

Perda de três outros quirodátilos (dedos) 20 1.200

Perda de quatro outros quirodátilos (dedos) 30 1.800

Perda do 1o quirodátilo (polegar) e qualquer outro quirodátilo (dedo) 20 1.200

Perda do 1o quirodátilo (polegar) e dois outros quirodátilos (dedos) 25 1.500

Perda do 1o quirodátilo (polegar) e três outros quirodátilos (dedos) 331/2 2.000

Perda do 1o quirodátilo (polegar) e quatro outros quirodátilos (dedos) 40 2.400

Perda da perna acima do joelho 75 4.500

Perda da perna no joelho ou abaixo dele 50 3.000

Perda do pé 40 2.400

Perda do pododátilo (dedo grande) ou de dois outros ou mais pododátilos (dedos do pé) 6 300

Perda do 1o pododátilo (dedo grande) de ambos os pés 10 600

Perda de qualquer outro pododátilo (dedo do pé) 0 0

Perda da audição de um ouvido 10 600

Perda da audição de ambos os ouvidos 50 3.000

Quanto ao item 10 - Serão anotados neste item os acidentes fatais (MORTES). Se não ocorreram acidentes com mortes, colocar o número zero ou um traço.

Quanto ao item 11 - Deverá ser preenchido com o número total de horas/aula de treinamento ministradas. O termo "horas/aula" significa a quantidade efetiva de horas (carga horária) do treinamento efetuado.

- Exemplo: Caso tenha ocorrido um treinamento periódico de 12 aulas de uma hora para cada aula, o total de horas/ aula será de (12x1) 12 horas. -· Se houve, ainda, treinamento admissional em três aulas de duas horas para cada aula, o total referente ao treinamento admissional será (3x2) de 6 horas. Deverá ser transferido para o formulário o total das horas/aula efetivamente ministradas, que será (12+6) de 18 horas.

Quanto ao item 12 - A empresa deverá preencher o formulário com o número de trabalhadores treinados (admissional + periódico) referentes ao item 18.28 da NR-18.

Informações Gerais - Lembre-se que o ANEXO-I, ao contrário do ANEXO-II (uma vez por ano), deverá ser preenchido e encaminhado à Fundacentro toda vez que ocorrer acidente. Neste caso, terá dez dias para entregá-lo.

A empresa deverá manter cópia e protocolo de encaminhamento por um período de 03 (três) anos, para fins de fiscalização (item 18.32.1, NR 18). A Ficha de Acidente de Trabalho refere-se tanto a acidente fatal, quanto ao acidente com ou sem afastamento e à doença de trabalho.

A empresa poderá utilizar o modelo contido nesta cartilha ou copiá-lo em papel timbrado, ou ainda, adquirir em papelaria.

Esclarecimentos adicionais podem ser obtidos junto à Fundacentro.

Toda e qualquer empresa estabelecida, mesmo que tenha permanecido sem atividade, precisa preencher e encaminhar o ANEXO II.

Não deixe de preencher e enviar o Anexo 1, sempre que ocorrer um acidente. O Anexo I da NR-18 fornece dados sobre o acidente e o acidentado, extremamente fáceis de preencher, e que são fundamentais para os estudos que levarão às ações prevencionistas, tanto do Governo, quanto do empregado e do empregador. Ações nesse sentido diminuem os gastos, principalmente a longo prazo, evitam desperdício e possibilitam maior produtividade.

Referências - Item 18.33 / Subitens 18.33.1 a 18.33.7 - CIPA

A empresa que possuir, na mesma cidade, um ou mais canteiros de obra ou frentes de trabalho com menos de 70 empregados deve organizar CIPA centralizada.

A CIPA centralizada deve ser composta de representantes do empregador e dos empregados, devendo ter, pelo menos, um representante titular e um suplente a cada grupo de até 50 empregados em cada canteiro de obra ou frente de trabalho, respeitando-se a paridade prevista na NR 5.

A empresa que possuir um ou mais canteiros de obra ou frentes de trabalho com 70 ou mais empregados, em cada um, fica obrigada a organizar CIPA por estabelecimento.

Estão desobrigados de constituir CIPA os canteiros de obra cuja construção não exceda a 180 dias, devendo porém:

a) Constituir Comissão Provisória de Prevenção de Acidentes; b) Eleger, paritariamente, um membro efetivo e um suplente, a cada grupo de 50 trabalhadores.

Quando houver equipes de trabalho itinerantes, a sede da empresa será considerada estabelecimento.

As subempreiteiras que tiverem menos de 70 empregados devem participar com, no mínimo, um representante nas reuniões, no curso de membro da CIPA e nas inspeções realizadas pela CIPA da contratante.

Deve-se ter atenção para a aplicação deste item às empresas da indústria da construção, nas quais serão previstas as demais disposições da NR 5 (CIPA) naquilo em que não conflitar com o disposto, neste item, da NR 18.

Referências - Item 18.34 / Subitens 18.34.1 a 18.34.4 - Comitês Permanentes sobre Condições e Meio Ambiente do Trabalho na Indústria da Construção

Já estão efetuadas no texto as alterações previstas pela Portaria nº 65 (28/12/98), que incluiu o item 18.34.2.

Para esta NR específica, foram criados os Comitês Nacional e Regional com as seguintes características:

a) Composição dos CPN e CPR: - Três a cinco representantes titulares e suplentes do Governo, dos trabalhadores e dos empregadores.

- Três a cinco titulares e suplentes, representantes de entidades de profissionais da área de segurança e saúde no trabalho, como apoio técnico-científico.

b) Atribuições do CPN: - Deliberar a respeito das propostas apresentadas pelos CPR. - Encaminhar ao Ministério do Trabalho as propostas aprovadas. - Justificar aos CPR as propostas não aprovadas. - Elaborar propostas, encaminhando cópia aos CPR. - Aprovar as RTP.

c) Atribuições dos CPR: - Estudar e propor medidas preventivas. - Implementar a coleta de dados sobre acidentes do trabalho. - Participar e propor Campanhas de Prevenção de Acidentes. - Incentivar estudos e debates para aperfeiçoar normas técnicas, regulamentadoras e de procedimentos. - Encaminhar propostas ao CPN. - Apreciar as propostas encaminhadas pelo CPN.

Os CPN e CPR elaborarão seus Regulamentos Internos.

Referências - Item 18.35 / Subitem 18.35.1

O item 18.35 mudou, através da Portaria 7, de 03/03/97, de Regulamento, para Recomendação Técnica de Procedimentos (RTP). Os tais procedimentos serão elaborados por uma Comissão Técnica da Indústria da Construção, integrada por técnicos da Fundacentro e da DRT.

Referências - Item 18.36 / Subitens 18.36.1 a 18.36.7

No item 18.36 (Disposições Gerais), até a publicação da Recomendação de Procedimentos, são mantidos em vigor os seguintes itens que constavam da antiga NR 18:

a) Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas. b) Escavação, Fundação e Desmonte de Rochas. c) Estruturas de Concreto. d) Escadas. e) Movimentação e Transporte de Materiais e Pessoas.

f) Estruturas Metálicas. Referências - Item 18.37 / Subitens 18.37.1 a 18.37.5 - Disposições Finais

Não é difícil implementar um programa de qualificação. Para isso, o empregador deve conhecer a NR 18, em especial aqueles itens relativos à qualificação. Com o treinamento, o trabalhador irá entender e se convencer das suas responsabilidades para a garantia de segurança. A cobrança de atitudes e ações corretas fica mais fácil quando os trabalhadores foram treinados.

Cabe lembrar que não se deve entregar a operação de guinchos, betoneiras ou outro equipamento, ou máquina, a serventes de obra, pois ao qualificar-se um operário o mesmo passa a profissional, mudando de categoria.

Os profissionais do SESMT devem estar atentos ao uso inadequado das ferramentas portáteis, bem como às atitudes incorretas de quem as opera. A organização usará todas as formas, que vão desde a ação educativa como a inspeção, cursos, palestras, procedimentos até ações disciplinares como o uso de cartas de advertência e, até mesmo, as punições mais sérias para aqueles que insistem em não cumprir as regras de segurança.

Mais uma vez, ressaltamos a importância do livro de manutenção e acompanhamento dos equipamentos preenchido pelo operador responsável, que deve ficar à disposição da fiscalização do trabalho e ser visado, continuamente, por profissional legalmente habilitado.

Referências - Subitens 18.37.6 a 18.37.8 - Disposições Finais

É obrigatório o fornecimento de água potável, filtrada e fresca, por meio de bebedouro ou equipamento similar, na proporção de 01 (um) para cada grupo de 25 (vinte e cinco) trabalhadores ou fração. Do posto de trabalho ao bebedouro, não pode haver uma distância maior de 100 m (cem metros), no plano horizontal, e de 15 m (quinze metros), no plano vertical.

Na impossibilidade da instalação de bebedouro, dentro dos limites determinados, o suprimento de água poderá ser feito em recipientes portáteis, hermeticamente fechados, sendo proibido o uso de copos coletivos.

Quando houver alojamento nas áreas de vivência, deve ser solicitada à concessionária local a instalação de um telefone comunitário ou público.

É obrigatório o fornecimento gratuito de vestimentas de trabalho e sua reposição, quando danificadas.

Referências - Item 18.38 / Subitens 18.38.1 a 18.38.4 - Disposições Finais

Devemos observar que, no primeiro ano de vigência desta NR 18, era obrigatório o PCMAT - item 18.3.1 - para os estabelecimentos com 100 ou mais trabalhadores e, a partir do segundo ano de vigência, para estabelecimentos com 50 ou mais trabalhadores. Contamos, hoje, com mais de três anos da nova NR 18.

Outra observação importante é a exigência do elevador de passageiros, referido no subitem 18.14.23.1, somente após quatro anos de vigência desta Norma, desde que haja 30 ou mais trabalhadores. No terceiro e quarto anos de vigência desta NR, o elevador de passageiros deve ser instalado a partir da sétima laje do edifício em construção com dez ou mais pavimentos ou altura equivalente, cujo canteiro de obras possua, pelo menos, 40 trabalhadores.

Referências - Item 18.39 - Glossário

A Portaria MTE 157 de 10/04/2006 excluiu e incluiu expressões e definições no Item 18.39 - Glossário.

ANEXOS

Anexo I - Plataformas de Trabalho Aéreo (PDF, 40KB) Incluído pela Portaria MTE 15, de 03/07/07

ARTIGOS TÉCNICOS COMPLEMENTARES

Plataformas de Trabalho Aéreo Atualmente existem equipamentos que podem colocar em segurança, pessoas e materiais em até 45 metros de altura. Além disso, os benefícios são inúmeros pois, essas Plataformas Aéreas possibilitam que trabalhadores com suas ferramentas e materiais, acessem pontos elevados com muita rapidez e eficiência, eliminando a necessidade de se colocar escadas ou montar andaimes onde a mobilidade se torna incomparável com o que permitem as plataformas. O que são as Plataformas de Trabalho Aéreo?

São equipamentos muito simples porém, dotados de tecnologia de ponta, incluindo a tão propalada ‘Eletrônica Embarcada’ muito utilizada na industria automotiva. Autopropelidos com motores elétricos, gás ou diesel, possuem a configuração adequada para trabalhar em ambientes abertos e fechados, sobre pisos pavimentados ou não, de canteiros de obras a instalações industriais. Entretanto, é sempre bom conhecermos o nível de desenvolvimento tecnológico e a real preocupação em estar investindo em pesquisa e desenvolvimento por parte do fabricante, para sabermos se ele pode mesmo estar oferecendo um alto padrão de qualidade, excelência em treinamento, serviços e eficiência para seus clientes. Como sabemos, hoje em dia não se vende apenas ‘equipamentos’ e sim alternativas que representem ‘soluções’ para toda e qualquer necessidade do cliente.

No dimensionamento de uma Plataforma de Trabalho Aéreo algumas questões devem ser respondidas, antes de ofertarmos o equipamento adequado para executar determinado tipo de trabalho. A seguir, sugerimos um roteiro que pode ser adotado :

Qual é a altura máxima de trabalho que preciso alcançar ? (A altura de trabalho é considerada como sendo 1,80m acima da altura máxima da plataforma).

Qual é a capacidade máxima exigida (pessoas e materiais) ?

Que tamanho de plataforma será necessário ?

Há necessidade do deslocamento da máquina entre corredores estreitos ?

Preciso de um pequeno raio de giro?

É preciso mover a plataforma de um andar a outro?

O trabalho é em ambiente fechado?

Preciso deslocar a máquina com a plataforma elevada?

O trabalho requer uma plataforma tipo Tesoura para acesso vertical em linha reta?

Preciso de uma plataforma de lança para maior alcance?

Preciso de uma lança articulada para elevação sobre obstáculos (acima e além) ?

O local de trabalho é pavimentado ou não ?

O alcance lateral é importante ?

Diferentes classes e configurações estão disponíveis para cada tipo de aplicação.

Plataformas elétricas de lança articulada (alturas de 9,1m e 10,7m) são usadas principalmente em ambientes fechados com piso pavimentado, para alcançar locais sobre máquinas, equipamentos e outros obstáculos presentes sobre o piso, além de outras posições elevadas. As plataformas elétricas de lança articulada são alimentadas por baterias, recarregáveis em tomadas convencionais de 110V ou 220V. Todos os modelos articulados são manobráveis em elevação total e têm larguras de chassi que permitem o acesso entre corredores estreitos e áreas de trabalho congestionadas. As aplicações mais comuns são, manutenção de instalações, manufatura e armazenagem, shopping centers e outros ambientes fechados, parques temáticos, estúdios de TV / Cinema e telecomunicações.

As plataformas de lança, multipropelidas, estão disponíveis com lanças articuladas e telescópicas (alturas de 12,19m a 18,29m), e podem ser usadas em ambientes abertos e fechados, sobre pisos pavimentados ou não. Esse modelo de plataforma oferece características e benefícios semelhantes às plataformas elétricas de lança, com o opcional ‘QuickCharge GenSet (Trade Mark), que é um grupo gerador que recarrega e mantém o nível de carga das baterias. O gerador carrega as baterias duas vezes mais rápido que o carregador embarcado padrão e permite mais ciclos operacionais em velocidade mais alta. Em termos de aplicação, oferecem versatilidade em serviços de manutenção e construção, evitando os problemas como emissões de gases e ruídos.

Plataformas de lança articuladas movidas a diesel (alturas de plataformas de 13,72m até 45,72m), são mais robustas, usadas para alcançar locais sobre máquinas, equipamentos e outros obstáculos sobre o piso e outras posições elevadas onde plataformas de lança telescópica não chegam. A mesa giratória da máquina tem movimento de 3600 em qualquer direção. A lança pode ser elevada ou abaixada e estendida enquanto a plataforma permanence horizontal e estável. A partir da plataforma, mesmo elevada, o operador pode manobrar a máquina para frente e para trás ou para qualquer outra direção. Todos os modelos articulados são manobráveis com a plataforma na sua altura máxima e têm larguras de chassi que permitem o acesso entre corredores industriais e áreas congestionadas. Estas máquinas são ideais para inúmeras aplicações, dentre as quais, se destacam: Construção e manutenção predial ; empreiteiras de serviços mecânicos, elétricos, de utilidade e de pintura ; instalações industriais e de manufatura (indústrias sederúrgica, automotiva e aeronáutica) ; refinarias de petróleo e indústrias químicas ; plantas de fabricação e processamento de alimentos e produtos têxteis ; instalações esportivas, parques temáticos ; locais de trabalho com terrenos irregulares ; acesso sobre obstáculos terrestres.

Plataformas de lança telescópica (ou lança reta) atingem alturas de 12,29m a 36,58m e são especialmente úteis para aplicações que necessitam de grande alcance. A estrutura giratória da máquina também tem um movimento de 3600 em qualquer sentido. Apresenta as mesmas condições de movimentação das lanças articuladas. São utilizadas principalmente em prédios comerciais e infra-estrutura ; serviços mecânicos, elétricos, de utilidades e pintura ; indústrias automotiva e aeronáutica ; refinarias de petróleo, etc…

Plataformas tipo tesoura, são uma classe de equipamentos usados quando há necessidade de menor alcance e altura mas, bastante espaço para trabalho e maior capacidade de elevação. Esse modelo de plataforma foi concebido para oferecer maior área de trabalho no ‘deck’ e, geralmente, permitir trabalhar com cargas mais pesadas que nas plataformas de lança. As plataformas tipo tesoura podem ser manobradas de forma semelhante aos modelos de lança, apesar de serem elevadas apenas verticalmente – exceto para a opção disponível de extensão horizontal de até 1,83m no deck. AS plataformas tipo tesoura estão disponíveis em vários modelos e atingem uma altura máxima de 15,24m. São vendidas em todo o mundo para utilização na construção, indústria, manutenção, distribuição e entretenimento. Armazenagem e centros de distribuição são mercados em crescimento, assim como em hotéis e instalações educacionais e de recreação.

Elevadores Pessoais, são compostos de uma plataforma de trabalho fixada a um mastro de alumínio que se estende verticalmente e, por sua vez, é montado numa base de aço. Atingem alturas que variam de 5m a 14,33m. A Série AM (ACCESSMASTER)(Trade Mark) é uma máquina de deslocamento manual que, quando recolhida, passa facilmente por portas convencionais. A Série VP é uma máquina autopropelida que pode ser manobrada com a plataforma totalmente elevada. Também está disponível a exclusiva Série SP Almoxarife, que proporciona mais eficiência, alcance e segurança no manuseio de ítens de estoque. As aplicações mais comuns são na manutenção geral de fábricas, centros de distribuição e varejista, teatros, aeroportos, prédios públicos, igrejas, parques temáticos, estúdios de TV / Cinema e telecomunicações.

Procedimentos de Montagem e Desmontagem de Andaimes (DOC, 48KB)

Este documento visa a estabelecer os procedimentos que devem ser obedecidos na liberação para montagem e desmontagem de andaimes com a finalidade de preservar a integridade física do pessoal envolvido. Aplica-se aos acessos necessários à execução dos serviços de manutenção, reformas e pinturas de equipamentos na área industrial. Tendo como referência os seguintes documentos:

Ministério do Trabalho – Portaria 3214 de 1978 – NR-18

N-2343 Critérios de Segurança para Andaimes

N-2162-A Permissão Para Trabalho

ABNT NBR 6494 - Segurança em Andaimes

ABNT NBR 7678 - Segurança na execução de Obras e Serviços de Construção

Proteção contra Acidentes de Trabalho em Diferença de Nível na Construção Civil (PDF, 523KB)

Trabalho de conclusão de curso apresentado para obtenção do título de Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho. Orientador:

Prof. Carlos Luciano S. Vargas, D. Eng. Destaque para o capítulo 3 - Proposta de Plano de Proteção contra

Acidentes de Trabalho em Diferença de Nível.

Comentários sobre PCMAT Sérgio Ussan

Programa de controle e meio ambiente de trabalho na indústria da construção A NR 18 traz em seu item 18.3 a necessidade do PCMAT em obras de construção, fato que todos os profissionais intervenientes em um processo de construção deveriam dominar e dele ter pleno conhecimento. Vejamos primeiro a definição de "Programa":

"Programa é a exposição sumária das intenções ou projetos de uma empresa ou de um profissional sobre determinado tema".

Agora, atenção especial aos seguintes itens:

O PCMAT deve ser elaborado e executado por profissional legalmente habilitado na área de Segurança do Trabalho (item 18.3.2 da NR 18).

A implantação do PCMAT nos estabelecimentos é de responsabilidade do empregador ou condomínio (item 18.3.3 da NR 18).

A partir destes conceitos pode-se desenvolver alguns comentários que não apresentam unanimidade na sua aprovação, mas, creio eu, são os corretos a serem aplicados na indústria da construção.

Estabelecimento é uma obra individualizada, não importando nem seu porte nem o porte da empresa que a construirá.

Se a responsabilidade da implantação do PCMAT é do empregador ou condomínio e um programa visa apresentar intenções ou projetos de um profissional ou de uma empresa (no caso do PCMAT mais do profissional do que da empresa) é lógico que para cada obra deverá haver um único PCMAT.

Este PCMAT deverá ser seguido por todos os profissionais que desempenharem suas funções naquele estabelecimento, ou obra, independente de pertencerem aos quadros da empresa maior ou de pequenas empresas de prestação de serviço.

Não é possível aceitar que cada empresa participante da construção seja cobrada a apresentar seu PCMAT, ou seja, o Programa específico aos serviços que ela executará.

Reforço, o PCMAT é único e completo por obra específica.

O PCMAT é uma carta de intenções, é um memorial descritivo, sobre a implantação de medidas que visem as condições ideais do meio ambiente do trabalho em uma obra, devendo ser amplamente analisado durante sua implantação e alterado quando conveniente e/ou necessário.

Estas alterações devem ser encaradas de forma natural tendo em vista as mais variadas formas possíveis de situações que, durante a construção, tendem a ocorrer.

Entre possíveis alterações pode-se considerar sem medo de errar mudança no cronograma, surgimento de novas tecnologias e equipamentos, mudaça de projeto e alteração na relação mão de obra/equipamento.

Não é possível aceitar o mesmo PCMAT para mais de uma obra, ele não é "receita de bolo", ele é específico para as condições individuais de cada obra.

Na verdade, parte do PCMAT é idêntica para todos, independente da obra, mas também é mais que verdade que parte é específica a obra em si.

Portanto, cuidados devem ser tomados quando da contratação do profissional que fará a elaboração do PCMAT, devendo ele, em primeiro lugar, ser um profissional legalmente habilitado em Segurança do Trabalho, e a partir desta condição conhecer a obra e sua filosofia de construção, realizando um trabalho voltado única e exclusivamente para aquela obra. No entanto falar em elaboração e implantação de um PCMAT parece uma tarefa simples e de fácil execução. Grande engano quem assim pensar. O PCMAT deve ser apresentado a todos os profissionais que na obra trabalharem, ou influírem de um modo ou outro, de um forma cerimoniosa, sendo demonstrada sua importância e, principalmente, sua função de estabelecer regras que os protejam. Nenhum PCMAT terá

sucesso na sua implantação se não for absorvido e compreendido por todos. Lembrando que Segurança é como a água da chaleira para o chimarrão, se não for aquecida constantemente esfria. Segurança tem que ser lembrada e destacada em campanhas contínuas, o mesmo ocorrendo com a implantação do PCMAT, a cada início de uma etapa de construção nova ele deve ser destacado e relembrado. Devem os leitores terem pleno conhecimento que a criação do PCMAT foi um avanço na melhoria das condições de meio ambiente de trabalho na construção, devendo ser exigido e obedecido em todas as obras, lembrando sempre que segurança não é custo, é investimento. Nada é pior que o PCMAT "de gaveta", aquele feito só para atender a legislação e a fiscalização. Este tema merece maiores análises visando alcançar o pleno objetivo para o qual foi criado, sendo uma obrigação dos profissionais ligados a Segurança no Trabalho conhece-lo profundamente.

Processos de Corte e Solda Oxicorte

Engº Roberto Joaquim e Engº José Ramalho Invariavelmente, as operações de soldagem são precedidas pelas operações de corte. Por questões de economia de escala e características do processo de fabricação dos materiais metálicos, estes são produzidos em dimensões padronizadas, não sendo adequadas ao uso para todos os fins a que se destinam. Em função deste aspecto, tornam-se necessárias operações de corte das matérias primas. O corte pode ser efetuado de diversas formas:

Mecanicamente: Corte por cisalhamento através de guilhotinas, tesouras, etc.; por arrancamento através de serras, usinagem mecânica, etc

Por fusão: Utilizando-se como fonte de calor um arco elétrico ex. arc air (goivagem), plasma

Reação química: Onde o corte se processa através de reações exotérmicas de oxidação do metal, ex. corte oxicombustível

Elevada concentração de energia: Neste grupo enquadram-se os processos que utilizam o princípio da concentração de energia como característica principal de funcionamento, não importando se a fonte de energia é química, mecânica ou elétrica. Enquadram-se neste, o corte por jato d´água de elevada pressão, LASER e algumas variantes do processo plasma

Definição: O oxicorte é o processo de secionamento de metais pela combustão localizada e contínua devido a ação de um jato de Oxigênio, de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxicombustível.

Jato D´água Engº Roberto Joaquim e Engº José Ramalho

Desde os primórdios o homem busca na utilização de recursos naturais meios para satisfazer as suas necessidades. Dentre os recursos naturais

em maior abundância, a água tem-se mostrado uma grande aliada nessa busca. Neste trabalho, nos ateremos à utilização deste elemento como meio de corte de materiais. Em 1968, Norman C. Franz da Universidade de Columbia (EUA) patenteou um sistema de corte com água pressurizada. Inicialmente, o processo era utilizado para corte de madeiras, sendo que a introdução de materiais abrasivos e o desenvolvimento de sistemas de pressurização e bicos, tornou o processo aplicável a quase todos os materiais de uso industrial. De uma maneira geral, quando se deseja secionar um material aplica-se energia a este, podendo ser energia térmica (Arc air, plasma, Laser etc.), química (corrosão por ácidos) ou mecânica (usinagem, cisalhamento etc.). O corte por jato d´água enquadra-se no grupo de energia mecânica, onde a força de impacto exercida por um jato de água de alta pressão na superfície de contato do material supera a tensão de compressão entre as moléculas, secionando o mesmo. O diâmetro do orifício de saída da água é bastante reduzido, variando de cerca de 0,1mm a 0,6mm. A velocidade da água é da ordem de 520 a 920 m/s. Estes dois fatores combinados, transformam toda a energia potencial da água em energia cinética, fazendo com que a pressão exercida no bico de corte seja da ordem de 1500 a 4200 bar, causando um elevado desgaste do mesmo.

Plasma Engº Roberto Joaquim e Engº José Ramalho

Usualmente o plasma é definido como sendo o quarto estado da matéria. Costuma-se pensar normalmente em três estados da matéria sendo eles o sólido, líquido e gasoso. Considerando o elemento mais conhecido, a água, existem três estados: o gelo, água e vapor. A diferença básica entre estes três estados é o nível de energia em que eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, este transforma-se em água, que sendo submetida a mais calor, vaporizará, separando-se em dois gases Hidrogênio e Oxigênio sob forma de vapor (Figura 1).

Figura 1 - Plasma, o quarto estado da matéria Porém se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades são modificadas substancialmente tais como a temperatura e características elétricas. Este processo é chamado de ionização, ou seja a criação de elétrons livres e íons entre os átomos do gás. Quando isto acontece, o gás torna-se um "plasma", sendo eletricamente condutor, pelo fato de os elétrons livres transmitirem a corrente elétrica. Alguns dos princípios aplicados à condução da corrente através de um condutor metálico também são aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a secção de um condutor metálico submetido a uma corrente elétrica é reduzida, a resistência aumenta e torna-se necessário aumentar-se a tensão para se obter o mesmo número de elétrons atravessando esta secção, e conseqüentemente a temperatura do metal aumenta. O mesmo fato pode ser observado no gás plasma; quanto mais reduzida for a secção, tanto maior será a temperatura.

Desenvolvimento dos processos a arco plasma Em 1950, o processo TIG estava fortemente implantado como um novo método de soldagem para soldas de alta qualidade em metais nobres. Durante a pesquisa e desenvolvimento do processo TIG, cientistas do laboratório de solda da Union Carbide descobriram que ao reduzir consideravelmente o diâmetro do bocal direcionador de gás da tocha TIG, as propriedades do arco elétrico poderiam ser bastante alteradas. A redução do diâmetro do bocal constringia o arco elétrico, aumentando a velocidade do gás e o seu calor por efeito Joule. A temperatura e a tensão do arco cresceram dramaticamente, e a força do gás ionizado removeu a poça de fusão em alta velocidade. Ao invés de soldar, o metal foi cortado pelo arco plasma.

Figura 2 - Temperaturas do arco TIG e jato Plasma Na figura 2, os dois arcos estão operando em 200 Ampères. O jato plasma é apenas moderadamente constringido (Æ do orifício do bocal = 4.8 mm), mas é operado com o dobro da tensão e produz um plasma muito mais quente que o arco correspondente ao TIG. Se a mesma corrente é forçada a passar através do orifício, com os mesmos parâmetros operacionais, a tensão e temperatura aumentam. Ao mesmo tempo uma maior energia cinética do gás sai do bocal, ejetando o metal fundido provocando assim o corte. O arco do plasma foi consideravelmente mais quente que o arco TIG, conforme mostrado na figura 2. Essas altas temperaturas foram possíveis em função do alto suprimento de gás no bocal da tocha plasma formar uma fria camada circular de gás não ionizado nas paredes do mesmo, permitindo um alto grau de constrição do arco. A espessura desta camada circular pode ser aumentada pela ação de rotação do gás de corte. A maioria das tochas plasma atuam no sentido de forçar a rotação do gás para aumentar a constrição do arco e conseqüentemente aumentar a temperatura do arco.

Arco transferido e não transferido O arco plasma pode ser transferido, quando a corrente elétrica flui entre a tocha plasma (cátodo) e a peça de trabalho (anodo); ou de modo não transferido quando a corrente elétrica flui entre o eletrodo e o bocal da tocha. Os dois modos de operação são mostrados na figura 3. Embora o calor do arco plasma emerja do bocal nos dois modos de operação, o modo transferido é invariavelmente usado para corte uma vez que o "heat imput" utilizável na peça de trabalho é mais eficientemente aplicado quando o arco está em contato elétrico com a peça de trabalho.

Figura 3 - Plasma transferido e não transferido

Alterando as características do arco plasma As características do arco plasma podem ser bastante alteradas pela mudança do tipo e vazão do gás corrente de corte, tensão do arco e diâmetro do bico de corte. Por exemplo, se é usado uma baixa vazão de gás, o jato plasma torna elevada a concentração de calor na superfície da peça, sendo ideal para soldagem. Em contrapartida se a vazão de gás é suficientemente aumentada, a velocidade do jato plasma é tão grande que ejeta o metal fundido através da peça de trabalho.

Corte plasma convencional (1957) Introduzida em 1957 pela UNION CARBIDE, esta técnica podia ser usada para cortar qualquer metal a velocidades de corte relativamente altas. A faixa de espessuras abrangida variava de chapas finas (0.5 mm) até chapas grossas (250 mm). A espessura de corte está diretamente relacionada com a capacidade de condução de corrente da tocha e propriedades do metal. Uma tocha mecanizada com capacidade para 1000 Ampéres pode cortar 250 mm de aço inoxidável ou Alumínio. Contudo, na maioria das aplicações industriais, a espessura de corte não ultrapassa 50 mm. Nesta faixa de espessuras, o corte plasma convencional é usualmente alargado e tem a ponta circular. Cortes largos são o resultado de um desbalanceamento energético na face de corte. Um ângulo positivo de corte resulta da dissipação do calor na superfície da peça conforme a progressão do corte.

Figura 4 - Plasma convencional Este desbalanceamento do calor é reduzido pelo posicionamento da tocha tão próximo quanto possível à peça de trabalho e aplicação do princípio de constrição de arco como mostrado na figura 4. O aumento da constrição do arco tende a tornar o perfil do arco maior e mais uniforme, causando um corte mais reto. Infelizmente a constrição de arco com um bico convencional é limitada pela tendência de o aumento da constrição desenvolver dois arcos em série (figura 5), sendo um entre o eletrodo e o bico e outro entre o bico e a peça de trabalho.

Figura 5 - Formação de duplo arco Este fenômeno é conhecido como "duplo arco" e desgasta o eletrodo e o bico de corte. O arco duplo limita severamente a extensão do corte plasma com qualidade. Desde a introdução do processo de corte plasma nos anos 50, várias pesquisas tem sido realizadas com o objetivo de aumentar a constrição do arco, sem porém a criação do duplo arco. O corte plasma como descoberto, é atualmente denominado como corte plasma convencional. Este pode ser largamente aplicado ao corte de vários metais e diferentes espessuras. Por exemplo, se o corte plasma

convencional é usado para cortar aço inoxidável, aço Carbono e Alumínio, é necessário a utilização de diferentes gases e vazões para otimização da qualidade de corte nesses três tipos de metais.O corte plasma convencional predominou desde 1957 até os anos 70, e freqüentemente requerendo dispendiosas misturas de Argônio e Hidrogênio.

Arco plasma "DUAL FLOW" (1962) A técnica dual flow foi desenvolvida em 1963. Esta técnica envolve uma pequena modificação em relação ao plasma convencional. Este processo utiliza-se das mesmas características como no plasma convencional, neste caso porém é adicionado um segundo gás de proteção ao redor do bico de corte. Usualmente, em operação dual flow o gás plasma é o Nitrogênio e o segundo gás de proteção é selecionado de acordo com o metal a ser cortado. Gases típicos para uso são normalmente ar comprimido ou Oxigênio para aço Carbono, dióxido de Carbono (CO2) para aços inoxidáveis e misturas de Hidrogênio/Argônio para Alumínio. A velocidade de corte é melhor para aços ao Carbono quando comparado ao plasma convencional, contudo, a qualidade de corte é inadequada para algumas aplicações. A velocidade e qualidade de corte em aços inoxidáveis e Alumínio, é essencialmente a mesma que no plasma convencional. A maior vantagem neste processo é que o gás secundário forma uma proteção entre o bico de corte e a peça de trabalho, protegendo o mesmo de curto-circuitos, como mostrado na figura 6, e reduzindo a tendência de "duplo arco". O gás de proteção também protege a zona de corte aumentando a qualidade e velocidade de corte, além de refrigerar o bico de corte e bocal da tocha.

Figura 6 - Plasma "Dual Flow" Corte plasma com ar comprimido (1963) O corte plasma por ar comprimido surgiu no início dos anos 60 para o corte de aço Carbono. O Oxigênio presente no ar proporcionava uma energia adicional em aços ao Carbono proveniente da reação exotérmica

com o ferro incandescente. Esta energia adicional aumenta a velocidade de corte em 25% sobre o plasma com Nitrogênio. Embora o processo possa ser usado para o corte de aços inoxidáveis e Alumínio, a superfície de corte nesses materiais fica mais fortemente oxidada e não aceitável para algumas aplicações (Figura 7).

Figura 7 - Corte plasma a ar comprimido O maior problema com o corte por ar comprimido é a rápida erosão do eletrodo. Eletrodos especiais feitos de Zircônio, Háfnio ou ligas de Háfnio, são necessários, uma vez que o eletrodo de Tungstênio desgasta-se em poucos segundos se o gás de corte conter Oxigênio. Mesmo com a utilização deste eletrodos especiais, a vida útil dos mesmos é consideravelmente menor que no processo plasma convencional.

Corte plasma com proteção d´água (1965) O corte plasma com proteção de água é semelhante ao processo "dual flow", onde o gás de proteção secundário é substituído por água (Figura 8). O efeito de resfriamento provocado pela água aumenta a vida útil do bico de corte além de melhorar significativamente a aparência do corte, entretanto, o esquadrejamento e velocidade de corte permanecem constantes uma vez que a água não provê uma constrição adicional do arco.

Figura 8 - Corte plasma com proteção d´água

Arco plasma com injeção d´água (1968) No início, estava estabelecido que uma ferramenta para aumentar a qualidade de corte era através do aumento da constrição do arco evitando-se o duplo arco. No processo plasma com injeção d´água, a água é injetada radialmente no arco de maneira uniforme como mostrado na figura 9. A injeção de água no arco contribui para um maior grau de constrição do arco atuando como se fosse um segundo bico de corte. As temperaturas do arco nesta região são estimadas em aproximadamente em 50.000°K ou seja 9 vezes a temperatura da superfície do sol ou ainda duas vezes a temperatura do arco plasma convencional. Como resultado final destas altas temperaturas, tem-se um grande aumento do esquadrejamento do corte, da velocidade de corte e eliminação da escória para corte de aço Carbono.

Figura 9 - Corte Plasma com injeção d´água Um outro método utilizado para constrição do arco plasma com água é o desenvolvimento de um redemoinho de água em volta do arco. Com esta técnica, a constrição do arco depende da velocidade angular necessária a produzir um redemoinho estável de água. A força centrífuga criada pela alta velocidade de giro tende a achatar o filme aneliforme de água contra o arco, conseqüentemente obtém-se uma menor constrição de arco que na injeção radial de água (Figura 10).

Figura 10 - Direção de injeção d´água Ao contrário do processo convencional descrito primeiramente, uma ótima qualidade de corte com o plasma com injeção de água é obtida para todos os metais com apenas um tipo de gás - Nitrogênio. A utilização de apenas um gás torna o processo mais econômico e fácil de operar. Fisicamente o Nitrogênio é ideal por causa de sua superior habilidade em transferir calor do arco à peça. O calor absorvido pelo

Nitrogênio quando dissociado é transferido quando em contato com a peça de trabalho. A despeito das elevadas temperaturas no ponto em que a água é adicionada ao arco, menos de 10% da água é vaporizada. A água restante sai através do bocal sob forma de um spray cônico, vindo a refrigerar a superfície da peça. Este resfriamento adicional previne a formação de óxidos na superfície de corte e resfria o bico da tocha. A razão da constrição do arco na região de injeção de água é a formação de uma camada isolada de vapor entre o jato plasma e a água injetada, como mostrado na Figura 11.

Figura 11 - Camada de vapor d´água A vida útil do bico de corte é largamente aumentada com a técnica de injeção de água, porque a camada de vapor isola o mesmo da alta intensidade de calor proveniente do arco ao mesmo tempo que a água protege e isola o bico do maior ponto de constrição do arco e de máxima temperatura. A proteção obtida pela camada de vapor d´água também permite uma inovação no desenho do bocal: Este pode ser de cerâmica, conseqüentemente, o arco duplo, a maior causa da destruição do bico deixa de existir. Uma importante característica das extremidades cortadas, é que o lado direito do corte seja reto e o outro lado seja levemente chanfrado. Este fenômeno não é causado pela água injetada, sendo resultado de uma pequeno redemoinho em sentido dos ponteiros do relógio no gás. Este giro causa uma maior energia de arco a ser despendido no lado direito do corte. A mesma dessimetria de corte pode ser observada no corte plasma convencional, quando há turbilhonamento do gás de plasma. Este fato acarreta em que sentido de corte deve ser adequadamente escolhido de modo a provocar um corte de ângulo reto em todas as faces da peça (Figura 12).

Figura 12 - Direção do corte Na figura 13, o anel mostra o lado de fora do corte feito na direção dos ponteiros do relógio, dando como resultado um corte reto no lado direito do corte. Similarmente o lado interno do corte é feito à esquerda para manter os bordos retos no lado interno do anel.

Figura 13 - Direção de corte Mufla d´água e tábua d´água (1972) Desde que os processos por arco plasma possuem uma elevada concentração de calor, acima de 50.000°K, há alguns efeitos negativos inerentes ao processo:

A altas correntes, o corte plasma gera um intenso nível ruído, superior ao nível normal nas áreas de trabalho, requerendo proteção para os operadores.

Fumaça e gases tóxicos em potencial desenvolvem-se em áreas de trabalho, exigindo uma boa ventilação.

A geração de radiação ultravioleta, pode causar queimaduras na pele e olhos, requerendo o uso de vestimenta adequada e utilização de óculos escuros.

Este grupo de efeitos garantiram ao processo plasma algumas críticas do ponto de vista de meio ambiente. Alguma coisa tinha que ser feita com relação a esse aspecto. Em 1972, foi introduzido pela Hyperterm dois sistemas de anti-poluição, sendo a mufla de água e tábua de água, que controlam os efeitos nocivos do processo plasma. Mufla d´água: O sistema de mufla d´água cria uma camada protetora ao redor da tocha, produzindo os seguintes efeitos benéficos quando usados com a tábua d´água:

O alto nível de ruído do processo plasma é substancialmente reduzido pela barreira criada pela água.

A fumaça e gases tóxicos são confinados na barreira d´água, que acoplado a um sistema purificador, remove as partículas sólidas.

A claridade do arco é reduzida a níveis que são menos perigosos aos olhos.

Com uma coloração adequada, a radiação ultravioleta é diminuída.

Tábua de água: Trata-se de um reservatório de água localizado abaixo da peça a ser cortada, a qual, tem a finalidade de absorver grande parte do ruído e fumaça gerada nas operações de corte.

Corte subaquático (1977) Desenvolvimentos na Europa com o objetivo de diminuir o nível de ruído e eliminação da fumaça, levaram ao surgimento do corte plasma subaquático. Este método para fontes plasma acima de 100 Ampéres tem se tornado tão popular que atualmente muitos sistemas de corte plasma cortam sob água. Para o corte subaquático, a peça é imersa sob 2 a 3 polegadas de água, e a tocha plasma corta enquanto imersa. Como conseqüência, o ruído, a fumaça e as radiações do arco elétrico são drasticamente reduzidas. Um aspecto negativo neste método é que a peça não pode ser observada durante o corte e a velocidade de corte é diminuída de 10-20%. Além do fato do operador não determinar pelo som do arco se o processo de corte está se dando normalmente ou se as partes consumíveis da tocha se desgastaram. Finalmente, no corte subaquático, pequena quantidade de água é dissociada na zona de corte, provocando a formação de íons de Oxigênio e Hidrogênio. O Oxigênio tem a tendência de se combinar com o metal fundido (principalmente em Alumínio e ligas leves) formando óxidos, deixando Hidrogênio livre dentro d´água. Este Hidrogênio forma bolsas sob a peça, que quando em contato com o jato plasma causa pequenas

explosões. Em função deste fato, a água deve ser constantemente agitada quando do corte destes metais.

Corte subaquático com mufla Baseado na popularidade do corte subaquático, foi desenvolvido em 1986 este tipo de corte, no qual é injetado ar ao redor da tocha, estabelecendo uma bolha de ar onde o corte se processa. Este torna-se um corte subaquático com injeção de ar, sendo mais freqüentemente usado com Oxigênio para cortes acima de 260 Ampéres. O uso desta técnica aumenta a qualidade e velocidade de corte.

Corte plasma a ar comprimido de baixa corrente (1980) Em 1980, os fabricantes de equipamentos introduziram no mercado, equipamentos usando ar como gás de plasma, particularmente para sistemas de baixa corrente. A Termal Dynamics (EUA) lançou o PAK3 e a SAF (França) introduziu o ZIP-CUT, as duas unidades foram um grande sucesso nos mercados Norte Americano e Europeu respectivamente. Este fato propiciou uma nova era para o corte plasma, aumentando em 50 vezes o mercado nos anos 80, surgindo novos fabricantes. A partir desta data, o corte plasma foi aceito como um novo método para corte de metais, sendo considerado uma valiosa ferramenta em todos os segmentos da indústria metalúrgica moderna. Com este novo alento, aumentou a competitividade na indústria de corte plasma, um grande número de inovações tecnológicas foram introduzidos, tornando o processo fácil de usar. O processo tornou-se muito mais confiável e operacional. A utilização da tecnologia dos inversores melhorou as características do arco ao mesmo tempo que diminuiu as dimensões e peso dos sistemas. Outras evoluções foram introduzidas como no caso do arco piloto por contato ("blow back" - retração do eletrodo), eliminando a alta freqüência na tocha e também o anel injetor de ar que protege as partes frontais da tocha durante as operação de corte.

Corte plasma com oxigênio (1983) O corte plasma com injeção de Oxigênio contornou o problema da vida útil do eletrodo pelo uso de Nitrogênio como gás de plasma com a injeção de Oxigênio abaixo da saída do bocal, como mostrado na figura 14.

Figura 14 - Plasma com injeção de Oxigênio Este processo é usado exclusivamente para aço Carbono e tem como consequência um pequeno aumento na velocidade de corte, contudo, algumas desvantagens são notadas, como uma deficiência no esquadrejamento do corte, excesso de material removido, pequena vida útil do bocal e limitações quanto ao metal a ser cortado (aço Carbono). Em alguns locais onde este processo foi usado, o pequeno aumento na velocidade de corte associado as desvantagens citadas não justifica um investimento extra em um novo tipo de tocha.

Corte plasma de alta densidade (1990) O corte LASER tem se tornado um importante e competitivo método na indústria metalúrgica em função de sua habilidade de produzir cortes precisos e de excelente qualidade. Com o objetivo de alcançar uma fatia deste mercado, os fabricantes de equipamentos plasma tem investido em projetos para aumentar a qualidade de corte de seus equipamentos. Em 1990, foi visto a primeira instalação de plasma de alta densidade de 40 a 90 Ampéres. Este processo produz um corte esquadrejado e de espessura reduzida, aumentando a velocidade de corte. Espera-se que a qualidade de corte no plasma de alta densidade seja igual ao do corte laser. Considerando que o custo de implantação do processo plasma exige um investimento inicial bem menor, este tornar-se-á o maior concorrente do processo LASER.

Conclusão Ao fim desta revisão, tornou-se claro que o processo plasma teve um assombroso progresso nos últimos 35 anos, particularmente nos últimos 5 anos. Atualmente três tendências principais devem ser observadas:

1. O mercado para unidades portáteis abaixo de 200 Ampéreses continuará a se expandir.

2. O mercado para máquinas de corte e robôs continuará necessitando de alta qualidade de corte e tolerâncias cada vez menores para o processo plasma.

3. Pesquisas e desenvolvimentos nas partes consumíveis e tochas continuarão constantemente estendendo a vida útil dos mesmos e aumentando a qualidade de corte.

Eletroescória Prof. Luiz Gimenes Jr. e Prof. Manuel Saraiva Clara

Os precursores do processo começaram ainda no século passado com a soldagem na posição vertical em um único passe através do confinamento do metal líquido com sapatas de grafite, cerâmica ou cobre, executava-se a soldagem por arco elétrico ou por processo térmico. Os russos na década de 50 desenvolveram o princípio do processo, que consiste em uma escória líquida condutora de energia elétrica para a soldagem na posição vertical ascendente. Princípio do Processo O processo de soldagem eletroescória é um processo por fusão através de uma escória líquida a qual funde o metal de adição e as superfícies a serem soldadas. O processo de soldagem Eletroescória é usado onde se necessita grandes quantidades de material de solda depositado, como por exemplo para soldar seções transversais muitos espessas. O processo passa a ser viável economicamente em juntas de topo a partir de 19 mm de espessura e, para espessuras máximas praticamente não há limitações. Todos os cordões são executados na posição vertical ascendente ou aproximadamente a esta. A poça de soldagem é circundada, pelos lados das bordas por suportes de cobre, resfriadas na parte interna com uma vazão constante de água, a qual chama-se de sapata de refrigeração, ver a figura ESW 01.

Figura ESW 01 Principio da Soldagem por Eletroescória

Antes de iniciar o processo coloca-se no chanfro, fluxo para soldar. Depois inicia-se o processo de soldagem com um arco elétrico, entre o eletrodo (em fusão) e o lado inferior do chanfro. Este arco voltaico funde

o fluxo. A condutibilidade elétrica da escória líquida, que resulta do processo, aumenta diretamente com a temperatura. Tão logo a condutibilidade do banho de escória tenha aumentado, a tal ponto que a escória conduza melhor do que a corrente elétrica do arco, este se apaga. Então a corrente elétrica corre do eletrodo, através da escória líquida e através da zona metálica fundida, até o metal base. O aquecimento, devido às propriedades especiais de condutibilidade da escória, funde o metal adicionado e as faces do chanfro, devido a passagem da corrente elétrica pelo banho da escória aquecido. Este calor gerado pela corrente elétrica é o principio que serve como fonte de calor. O guia do eletrodo e as sapatas se deslocam continuamente para cima, isto é, de modo que a superfície do metal líquido seja mantida sempre na altura média das sapatas de refrigeração. O metal solidificado é coberto lateralmente com uma camada fina de escória, e portanto deve ser substituída com a adição regular de fluxo, para que a profundidade do banho de escória seja mantida estável. Na maioria dos casos a profundidade mais favorável está entre 40 e 60 mm.

Campos de Aplicação Construções metálicas: Soldas em chapas grossas de topo.

Construção naval: Solda de seções do navio e laterais de tanques.

Construção de recipientes, vasos de pressão: Costuras longitudinais e circulares.

Técnica nuclear: Partes de componentes para usinas nucleares.

Construção de máquinas: Carcaças para turbinas, cilindros, eixos, bases para máquinas.

Construção de vagões ferroviários: superfícies de rolamento, jogos de rodas.

Vantagens Preparação do chanfro a baixo custo, por meio de oxicorte, pois não há tolerâncias críticas a serem

consideradas.

O processo lento de solidificação é favorável, do ponto de vista metalúrgico, para as reações químicas na poça de fusão. O metal depositado é bem desgaseificado e livre de poros, tampouco mostra endurecimento, conferindo alta qualidade da junta soldada.

Devido ao resfriamento lento surgem tensões próprias da solda consideravelmente mais baixas do que em soldas executadas por outros processos.

Solda sem distorções, o que evita trabalhos, de ajustamento, muito onerosos.

Desvantagens Granulação grosseira, com baixa resistência ao impacto, sendo necessário tratamento térmico

posterior.

Alto custo dos dispositivos de soldagem.

Mão-de-obra especializada é recomendada na operação.

A soldagem só pode ser feita na posição vertical ascendente, e tem que ser iniciada preferencialmente a soldagem uma única vez.

Solda seções acima de 19 mm.

Tecnologia do Processo O processo de soldagem por eletroescória, pode ser executado com um ou vários arames, os quais podem ter oscilação através de dispositivos acoplados ao sistema tracionador de arame. O revestimento com fita, com depósito em aço inoxidável e alta liga de níquel, podem ser feitos com excelente qualidade metalúrgica e sanidade ultra-sônica. Para tal aplicação utiliza-se os dispositivos e demais componentes do processo de soldagem arco submerso. A grande vantagem da utilização dessa variante de processo seria a sua baixíssima diluição, que gira em torno de 6%, nunca maior que 10%, ver Tabela ESW01. Tabela ESW 01 Parâmetros Para solda com Fita ( Eletroslag Strip Clading)

Dimensões da Fita (mm)

Velocidade de Avanço (m/min)

Tensão (V)

Corrente (A)

Stick out (mm)

Taxa de Deposição

(Kg/h)

30 x 0,5 2,3 - 2,7 23 - 27 650 - 750 28 - 32 32 - 40 A abertura do chanfro é de aproximadamente 20 até 30 mm. Seu valor mínimo é determinado pela forma do guia do arame. A abertura deve ser o suficiente para que não ocorra curto-circuito entre guia de arame e as faces do chanfro. Aberturas de junta, grande demais, não são econômicas. A soldagem por eletroescória exige uma escória líquida que, por um lado, conduza bem a corrente elétrica e por outro lado, garanta uma boa transmissão de calor para as chapas a serem soldadas. No inicio do processo, as sapatas de refrigeração fixados nas faces a serem soldadas, contendo apenas fluxo granulado. O percurso de espaço inicial de 3 à 8 cm de cordão de solda são feitos sob escória não totalmente fundida. Esta parte do cordão mostra uma penetração baixa demais. Por causa disso é colocada, abaixo do cordão, uma peça de acesso a qual não deve ser menor que 100 mm. Para terminar o cordão devem ser previstas peças de saída. Esta não têm apenas como objetivo manter a escória confinada, com também manter fora do cordão, os últimos milímetros da solda, que devido à interrupção do processo, podem desenvolver uma estrutura metalográfica diferente.

Figura ESW 02 - Apêndices para início e término da soldagem A soldagem por eletroescória exige operação ininterrupta. Cada interrupção, por sua vez, por mais curta que seja, leva ao resfriamento do banho de escória, o que causa uma penetração insuficiente provocando descontinuidades. Por esta razão, antes de iniciar a soldagem, deve-se ter quantidade de arame suficiente para todo o tempo de arco aberto. Equipamento As fontes de energia típicas para o processo são similares as utilizadas no arco submerso. com ciclo de trabalho de 100%, com tensões em vazio da ordem de 60 V e tensões de trabalho de 30 a 55 V. A soldagem por eletroescória pode ser realizada com corrente alternada ou contínua com eletrodo no polo positivo). Algumas vezes usa-se corrente alternada. Uma tensão de soldagem mais alta provoca uma maior penetração na face. Com o aumento do avanço do eletrodo aumenta a corrente, a profundidade da poça de fusão e a potência de fusão. Com velocidade pendular mais alta, a formação da microestrutura será melhor, Tabela ESW 02.

Tabela ESW02. Parâmetros para soldagem por eletroescória com 1 eletrodo sem oscilação

EletrodoDiâmetro (mm)

Velocidade de

avanço do eletrodo ( m/min)

Tensão (V)

Corrente ( A)

Densidade de

corrente (A/mm2)

Taxa de deposição (Kg/h)

2,5 4 - 9 32 - 50 450 - 600 90 - 120 10 - 20

3,0 3 - 6 32 - 50 500 - 70 - 100 10 - 20

700

4,0 3 - 6 32 - 50 600 - 900 50 - 70 15 - 35

Geometria de Chafros Abaixo é mostrado as geometrias mais comuns utilizados pelo processo eletroescória.

Bibliografia American Welding Society Vol 2 8th edição pg 272 a 297 Welding Metal Fabrication nov/89 pg 19 a 20. C.Murray and A. Burley Curso de Especialização para Engenheiros na Área de Soldagem. Apostila de Processos Especiais de Soldagem 1995 pg 14 a 18. Luiz Gimenes Jr e Marcos Antonio Tremonti. Welding Journal ago/82 pg 15 a 19. J. S. Noruk

Soldagem por Ultra-som Prof. Luiz Gimenes Jr. e Prof. Marcos Antonio Tremonti

A Soldagem por ultra-som tem como objetivo unir peças por vibrações mecânicas na faixa ultra-sônica associada com pressão, a Soldagem é feita no estado sólido, sem fusão do material base. O processo de Soldagem é realizado através de um transformador eletroacústico Figura USW 01, o qual transforma uma corrente alternada em oscilações longitudinais mecânicas de freqüência de 22 KHz por exemplo; O componente denominado sonotrodo é o agente que promove as vibrações.

Figura USW 01 - principio de funcionamento Durante a Soldagem as peças são fixadas na "bigorna" Figura USW 02. O sonotrodo transmite oscilações tangenciais para a peça. Se a força de pressão e a amplitude dos movimentos relativos entre as superfícies a soldar forem suficientemente fortes, então ocorre fluidificação. Os filmes de sujeira, água e óxido são rompidos. As superfícies, aquecidas e aplainadas, se aproximam e forças de ligação de superfície entram em ação. O aquecimento é limitado a uma camada muito fina.

Figura USW 02 - sonotrodo e bigorna fixadora Soldam-se chapas finas, folhas ou fios (espessura de 0,003 até 2 mm) de metais macios (alumínio, ouro), também em chapas mais mais espessas de aço e não-ferrosos, vidro ou mesmo cerâmica. A solda por ultra-som, pode ser usada para unir os principais metais, destacamos os principais: Alumínio, Cobre, Ouro, Magnésio, Molibdênio, Níquel, Paládio, Platina, Prata, Tântalo, Estanho, Titânio, Tungstênio, Zircônio, além dos Aços. Campos de aplicação

Contatos de semicondutores resistentes à temperatura, como fios de alumínio ou ouro em silício. Ligações entre semicondutores e transistores.

Conexões elétricas dos mais diversos tipos.

Quando as quantidades são grandes, a Soldagem a ponto por resistência algumas vezes se torna mais viável.

Plásticos O crescimento do uso do plástico na indústria, tem exigido também um aprimoramento nos processo de fabricação, principalmente na união. Basicamente as uniões são feitas por adesivos que corre o risco de ataque químico ao plástico, muito freqüente em colagens. A solda ultra-sônica ganha pela rapidez e evita os riscos citados. As indústrias automobilísticas são um dos grandes consumidores da Soldagem por ultra-som e nas indústrias de autopeças, como por exemplo nas aplicações em painéis, pára-choques, em outros ramos tem-se encontrado em componentes de telefones, microcomputadores, e na costura de produtos sintéticos, a substituição de adesivos por equipamentos de soldagem ultra-sônica exigem pequenas modificações no projeto para que a Soldagem seja viável, pois as partes a soldar necessitam estar em contato e sob pressão utilizando ciclos da ordem de 20 a 40 kHz, a espessura e extensão da área a unir caracteriza a potência do equipamento. Os principais plásticos soldáveis por ultra-som são: ABS, Acrílico, Nylon, Policarbonato, Poliéster, Polipropileno, Poliestireno, PVC, a Soldagem dissimilar entre os plásticos dependem muito da resina empregada. Portanto a Soldagem dos plásticos apresenta como vantagens:

Substituir fixações mecânicas ( porcas / parafusos )

Melhorar design

Segurança na união

Redução de risco da ação química do adesivo sobre o plástico

Soldagem dissimilar

Rapidez do processo

Parâmetros e equipamentos Na implantação do processo deve ser levado em consideração, alem da espessura e extensão da área a ser soldada, também:

Ponto de fusão a ser empregado

Geometria e dimensões da peça

São fatores que definem a potência e freqüência do equipamento. Os diversos tipos e modelos variam potências de 800 a 3000 W. Os equipamentos de menor potência destinam-se a aplicações mais delicadas, ocupam menor espaço e não exigem isolamento acústico. A complexidade e irregularidade da peça pode impor restrições à Soldagem ultra-sônica.

Bibliografia

Welding Handbook Vol 2 8 edition 1991 Curso de Especialização para Engenheiros na Área de Soldagem. Processos Especiais. Luiz Gimenes Jr. Marcos Antonio Tremonti Aumenta a demanda por novos métodos de solda. Luis Moura. Plástico Moderno jul/1989 Técnicas de Soldadura en Materiales Termoplásticos. S.B. Jones (IIW). Soldadura y Tecnologias de Union fev/90

Arco Submerso Prof. Luiz Gimenes Jr. e Engº José Pinto Ramalho

O processo de soldagem por arco submerso é um processo no qual o calor para a soldagem é fornecido por um (ou alguns) arco (s) desenvolvido (s) entre um (s) eletrodo(s) de arame sólido ou tubular e a peça obra. Como já está explícito no nome, o arco ficará protegido por uma camada de fluxo granular fundido que o protegerá, assim como o metal fundido e a poça de fusão, da contaminação atmosférica. Como o arco elétrico fica completamente coberto pelo fluxo, este não é visível, e a solda se desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos, que caracterizam os demais processos de soldagem em que o arco é aberto. O fluxo, na forma granular, para além das funções de proteção e limpeza do arco e metal depositado, funciona como um isolante térmico, garantindo uma excelente concentração de calor que irá caracterizar a alta penetração que pode ser obtida com o processo. Princípio de funcionamento do processo Em soldagem por arco submerso, a corrente elétrica flui através do arco e da poça de fusão, que consiste em metal de solda e fluxo fundidos. O fluxo fundido é, normalmente, condutivo (embora no estado sólido, a frio não o seja). Em adição a sua função protetora, a cobertura de fluxo pode fornecer elementos desoxidantes, e em solda de aços-liga, pode conter elementos de adição que modificariam a composição química do metal depositado. Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco elétrico funde uma parte do fluxo, o material de adição (arame) e o metal de base, formando a poça de fusão. A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte fundido e uma cobertura de fluxo não fundido.O eletrodo permanece a uma pequena distância acima da poça de fusão e o arco elétrico se desenvolve nesta posição. Com o deslocamento do eletrodo ao longo da junta, o fluxo fundido sobrenada e se separa do metal de solda líquido, na forma de escória. O metal de solda que tem ponto de fusão mais elevado do que a escória, se solidifica enquanto a escória permanece fundida por mais algum tempo. A escória também protege o metal de solda recém-solidificado, pois este é ainda, devido a sua alta temperatura, muito reativo com o Nitrogênio e o Oxigênio da atmosfera tendo a facilidade de formar óxidos e nitretos que alterariam as propriedades das juntas soldadas. Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo não fundido (que pode ser reaproveitado) através de aspiração mecânica ou métodos manuais,

e a escória, relativamente espessa de aspecto vítreo e compacto e que em geral se destaca com facilidade. O fluxo é distribuído por gravidade. Fica separado do arco elétrico, ligeiramente a frente deste ou concentricamente ao eletrodo. Esta independência do par fluxo-eletrodo é outra característica do processo que o difere dos processos eletrodo revestido, MIG-MAG e arame tubular. No arco submerso, esta separação permitirá que se utilize diferentes composições fluxo-arame, podendo com isto selecionar combinações que atendam especificamente um dado tipo de junta em especial. O esquema básico do funcionamento do processo pode ser visto na Figura - Componentes essenciais de um equipamento de arco submerso.

Componentes essenciais de um equipamento de arco submerso O processo pode ser semi-automático com a pistola sendo manipulada pelo operador. Esta porém não é a maneira que o processo oferece a maior produtividade. Esta é conseguida com o cabeçote de soldagem sendo arrastado por um dispositivo de modo a automatizar o processo. Outra característica do processo de soldagem por arco submerso está em seu rendimento pois, praticamente, pode-se dizer que não há perdas de material por projeções (respingos). Possibilita também ouso de elevadas correntes de soldagem (até 4000 A) o que, aliado as altas densidades de corrente (60 a 100 A/mm2), oferecerá ao processo alta taxa de deposição, muitas vezes não encontradas em outros processos de soldagem. Estas características tornam o processo de soldagem por arco submerso um processo econômico e rápido em soldagem de produção. Em média, gasta-se com este processo cerca de 1/3 do tempo necessário para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos. As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistência ao impacto, além de excelente uniformidade e acabamento dos cordões de solda. Através de um perfeito ajustamento de fluxo, arame e parâmetros

de soldagem, consegue-se propriedades mecânicas iguais ou melhores que o metal de base. A maior limitação deste processo de soldagem é o fato que não permite a soldagem em posições que não sejam a plana ou horizontal. Ainda assim, a soldagem na posição horizontal só é possível com a utilização de retentores de fluxo de soldagem. Na soldagem circunferencial pode-se recorrer a sustentadores de fluxo como o que é apresentado na Figura - Exemplo de recurso para sustentação de fluxo.

Exemplo de recurso para sustentação de fluxo

Soldagem de Pinos ( Stud Welding / SW ) Prof. Luiz Gimenes Jr. e Prof. Marcos Antonio Tremonti

A Soldagem de pinos em inglês é designado por stud welding, trata-se de um processo de soldagem a arco elétrico que une pinos ou peças semelhantes por aquecimento e fusão do Metal Base e parte da ponta do pino, seguido de imediata pressão, para melhor união e solidificação. Energia elétrica e força são transmitidas através de um porta-pinos num dispositivo de elevação, e protegidos por uma cerâmica, que tem como função a proteção contra os respingos, contaminação atmosférica, e conter o metal líquido, ver Figura SW 01.

Figura SW 01 - Dispositivo de elevação e posicionador O arco elétrico é obtido através da operação de toque e retração de pino. Depois de um determinado tempo, onde o pino é submerso no banho de fusão. O anel de cerâmica concentra o arco voltaico, protege contra a atmosfera e limita o banho de fusão. Durante a Soldagem, o anel de cerâmica e o pino são colocados manualmente no equipamento apropriado conhecido como pistola para Stud e o processo de solda é executado pelos comandos existentes. O tempo de operação é da ordem dos milisegundos, é relativamente curto se comparado com os processos a arco convencionais, devido o ciclo de trabalho ser muito curto, temos uma ZTA ( Zona Termicamente Afetada ) muito estreita. Solda-se em ciclos de 10 pinos/min. Sistemas automáticos soldam até 20 pinos/min, a Figura SW 02 ilustra a seqüência de soldagem.

(1) O gatilho da pistola de soldagem faz com que o pino encoste na peça a soldar, promovendo o curto circuito.

(2) Imediatamente ocorre o arco elétrico, fundido o parte do pino e a face do metal base.

(3) Aplica-se pressão ao pino para promover a solidificação.

(4) Retira-se o porta pino ( pistola ), e a cerâmica.

Figura SW 02 Seqüência de soldagemEquipamentos

A Pistola de soldagem tem por finalidade segurar e movimentar o pino; contem um gatilho que libera a corrente de Soldagem, a qual é transmitida para a ponta do pino, que é uma espécie de encaixe, este encaixes podem ter diferentes geometria e espessuras, compatíveis com o pino a fixar, a pistola também fornece pressão e alivio ao sistema, através de uma mola controlada por uma válvula solenóide. As Unidades de controle são basicamente circuitos temporizadores para aplicação do tempo de Soldagem e tempo de pressão, que são ligadas as fontes e à pistola de soldagem, os controladores podem ser integrados as fontes de energia ou separadas. As Fontes de Energia empregadas no processo convencional são semelhantes às usadas para o processo eletrodo revestido, tanto geradores ou retificadores, com os pinos ligados ao polo positivo, é recomendado utilizar fontes com potência acima de 400 Ampères e tensões em vazio de no mínimo 70 Volts, caso haja a exigência de correntes mais elevadas, pode-se ligar as fontes em paralelo, ou utilizar-se de fontes desenvolvidas para goivagem a grafite, que normalmente são projetadas para correntes de até 1600 Ampères, outra variante do processo, utiliza-se uma fonte com descarga capacitiva, com capacitores de alta capacidade. Sistemas automáticos de alimentação, para alta produção podem ser adaptados nas pistolas através de tubos flexíveis, onde a fonte de energia para deslocamento dos pinos do reservatório ä pistola é o ar comprimido, neste caso as cerâmicas de proteção não são usadas, pois o diâmetro dos pinos e os tempos de soldagem são menores. Um esquema de soldagem convencional é mostrado na Figura SW 03.

Figura SW 03 equipamento de soldagem por pinos As fontes de descarga capacitiva, são derivadas de um banco de capacitores, o processo segue nos mesmos parâmetros do processo convencional como na Figura SW 04.

Figura SW 04 - Esquema de ligação para soldagem com descarga capacitiva

Aplicações Caldeiraria, Fornos e Chaminés, colocação de pinos em tubos de trocadores de calor e fixação de

ancoragens para isolamento;

Estruturas Metálicas e em Concreto Armado, fixação de buchas e ancoramento de concreto.

Construção Elétrica, substitui uniões roscadas complicadas e pequenas peças de fixação;

Construção Naval: Fixadores para mantas isolantes e fixadores de cabos;

Indústria Automobilística, por exemplo, fixação das armações, revestimentos, parafusos e porcas.

Materiais Os pinos podem ser de aço SAE 1030, em aço baixa liga com Cr Mo; pino de aço inox com alta liga; pinos de alumínio 99,5 em ligas de alumínio (proteção da poça de soldagem com gás argônio é necessário). É possível solda dissimilar, geralmente com pinos de aço inoxidável para ancoragem de refratário para válvulas siderúrgicas. Tecnologia do Processo Pinos especiais podem ser feitos com um ressalto em sua extremidade para facilitar a ignição do arco, neste processo, as dimensões da ponta do pino determinam o processo de solda. Por meio de uma descarga de condensadores (corrente de até 8000 Ampères) surge imediatamente (dentro de 0,5 até 4 ms). Ele é apropriado para pequenos esforços mecânicos, em chapas finas ou com revestimento de material sintético de um lado. Também são feitos pinos com dimensões maiores com pontas em alumínio, para melhor qualidade da solda, pois o alumínio tem a função de desoxidar o banho de fusão, indicado principalmente para chapas com oxidações e sujeiras, onde o esmerilhamento ou escovamento das áreas é de difícil acesso, como por exemplo em soldas de campo. Na soldagem convencional, as superfícies que estão em contato com o pino, devem estar isentas de:

Óleo

Umidade

Sujeira

Carepa

O pino não poderá ser soldado sobre superfícies pintadas e zincadas. As superfícies devem ser limpas pelos métodos:

Escovamento

Lixamento

Decapagem

Tabela SW 01 - Parâmetros de Soldagem por Descarga Capacitiva

Diâmetro do Pino (mm)

Corrente de Soldagem (A)

Tempo de Soldagem (ms)

Tempo de Aplicação da Carga(ms)

3,0 300 13 50

4,0 400 16 50

5,0 500 20 50

6,0 600 24 50

8,0 800 32 50

Controle de Qualidade para pinos soldadores - Norma AWS D1.1 Enumeramos os principais itens para os testes de aceitação para pinos soldados. Acabamento final do pino soldado deve ser uniforme e isentos de:

Sobreposição excessiva

Trincas

Desalinhamento

Torção

A propriedade mecânica do pino através do ensaio de tração é opcional, devendo em caso positivo, ser realizado com a seção integral do pino, como o dispositivo de teste da Figura SW 05. As superfícies a serem soldadas e a cerâmica, devem estar isentas de umidade:

Seca-las a 120ºC / 2 Horas

Figura SW 05 - Dispositivo de teste de tração

Controle de produção Antes de uma série de peças a serem soldadas na produção, realizar teste:

1. Soldar 2 pinos

2. Inspeção visual de 360ºC

3. Utilizar sempre chapa de teste

4. Pinos frios

5. Dobrá-los 30º com reação ao eixo principal

Método Martelamento

Tubo

Visual

Não pode ocorrer falhas

Estando em conformidade com as exigência já citadas anteriormente, liberar para produção. O operador poderá ser qualificado de acordo com o teste de produção.

Figura 06 - Teste de Dobramento do pino

Critério de aceitação de ensaio visual de fusão do pino

A) Satisfatório

B) Pouca retração do pino

C) Retirada rápida da pistola

D) Falta de alinhamento

E) Baixa corrente

F) Alta corrente

Bibliografia Cursos de Especialização para Engenheiros de Soldagem. Processos Especiais, 1995. Luiz Gimenes Jr. e Marcos Antonio Tremonti AWS Welding Handbook Vol 2 Welding Process 1991 AWS D1.1-80 Stud Welding item 7.1 a 7.8

MIG MAG Prof. Luiz Gimenes Jr. e Engº José Pinto Ramalho

A soldagem a arco com eletrodos fusíveis sobre proteção gasosa, é conhecida pelas denominações de:

MIG, quando a proteção gasosa utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja um gás normalmente monoatômico como Argônio ou Hélio, e que não tem nenhuma atividade física com a poça de fusão

MAG, quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que interage com a poça de fusão, normalmente CO2 - dióxido de Carbono

GMAW, (abreviatura do inglês Gás Metal Arc Welding) que é a designação que engloba os dois processos acima citados

Princípios básicos do processo MIG / MAG Os dois processos diferem entre si unicamente pelo gás que utilizam, um vez que os componentes utilizados são exatamente os mesmos. A simples mudança do gás por sua vez, será responsável por uma série de alterações no comportamento das soldagens. Estes gases, segundo sua natureza e composição, tem uma influência preponderante nas características do arco, no tipo de transferência de metal do eletrodo à peça, na velocidade de soldagem, nas perdas por projeções, na penetração e na forma externa da solda. Além disto, o gás também tem influência nas perdas de elementos químicos, na temperatura da poça de fusão, na sensibilidade a fissuração e porosidade, bem como na facilidade da execução da soldagem em diversas posições. Os gases nobres (processo MIG) são preferidos por razões metalúrgicas, enquanto o CO2 puro, é preferido por razões econômicas. Como seria lógico de concluir, muitas das vezes impossibilitados tecnicamente por um lado e economicamente por outro, acabamos por utilizar mistura dos dois tipos de gás, como por exemplo Argônio (inerte) com Oxigênio (ativo), Argônio com CO2 e outros tipos. Existe uma certa indefinição de quais seriam os limites percentuais dos gases, a partir dos quais um mistura deixaria de ser inerte e passaria a ser ativa e vice-versa, porém é uma discussão meramente teórica. Assumimos na

prática o comportamento em soldagem e o modo como ocorre a transferência metálica como determinantes da percentagem correta onde ocorre a transição. Assim, misturas cujo maior componente seja um gás ativo (exemplo: Argônio 98 % - Oxigênio 2 % utilizado para a soldagem de aços inoxidáveis), conservam as características gerais de gás inerte e são consideradas como gás inerte. Misturas cujo maior componente seja um gás ativo (CO2 75 % - Argônio 25 % usado para a soldagem de aços ao Carbono em posição diferente da posição plana), conservam as características gerais de gás ativo e são consideradas como gás ativo. O processo MAG é utilizado somente na soldagem de materiais ferrosos, enquanto o processo MIG pode ser usado tanto na soldagem de materiais ferrosos quanto não ferrosos como Alumínio, Cobre, Magnésio, Níquel e suas ligas. Uma das características básicas deste processo, em relação aos outros processos de soldagem manuais, é sua alta produtividade, que é motivada, além da continuidade do arame, pelas altas densidades de corrente que o processo pode ser utilizado. A tabela abaixo apresenta uma comparação entre os valores de densidade de corrente dos processos MIG MAG e eletrodo revestido. Na tabela abaixo, os valores comparativos de densidade de corrente:

Processo Densidade de Corrente

E. revestido 5 a 20 A/mm2

MIG MAG 100 a 250 A/mm2

De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG MAG são: alta taxa de deposição e alto fator de trabalho do soldador, grande versatilidade, quanto ao tipo de material e espessuras aplicáveis, não existência de fluxos de soldagem e, conseqüentemente, ausência de operações de remoção de escória e exigência de menor habilidade do soldador, quando comparada à soldagem com eletrodos revestidos. A principal limitação da soldagem MIG MAG é a sua maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de operação do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda depositado. Além da necessidade de um ajuste rigoroso de parâmetros para se obter um determinado conjunto de características para solda, a determinação desses parâmetros para se obter uma solda adequada é dificultada pela forte interdependência destes, e por sua influência no resultado final da solda produzida. O maior custo do equipamento, a maior necessidade de manutenção deste, em comparação com o

equipamento para soldagem com eletrodos revestidos e menor variedade de consumíveis são outras limitações deste processo. A soldagem MIG MAG e a soldagem com arame tubular, tem sido as que apresentaram um maior crescimento em termos de utilização, nos últimos anos em escala mundial. Este crescimento ocorre principalmente devido à tendência à substituição, sempre que possível da soldagem manual por processos semi-automáticos, mecanizados e automáticos, para a obtenção de maior produtividade em soldagem. Estes processos tem se mostrado os mais adequados dentre os processos de soldagem à arco, à soldagem automática e com a utilização de robôs. Segurança e Saúde Ocupacional

O processo de soldagem emite uma série de agentes nocivos a saúde dos trabalhadores, como:

o Radiação não ionizante;

o Fumos metálicos;

o Fagulhas e estilhaços;

o Ruído;

o Choque elétrico;

o Ergonômico.

Quanto a radiação gerada no processo, não há outra alternativa para controle do agente, a não ser a proteção individual ao soldador e coletiva (biombos) aos demais trabalhadores próximos. A proteção individual consiste em botas de cano longo de raspa com biqueira de aço, ou botina com perneira de raspa, avental de raspa tipo barbeiro com mangas ou avental convencional complementado com mangotes de raspa.

Luvas de raspa cano longo, (este conjunto proteje também contra estilhaços e fagulhas quentes). Máscara de soldador com lentes escuras na tonalidade de 10 a 12, ou máscara de soldador com escurecimento automático, sem uso a lente fica na tonalidade 3 e no momento de acionado o arco elétrico o dispositivo passa para tonalidade de 10 a 14, conforme regulagem.

Sob a máscara usa-se uma touca de brim, própria para soldador, contra queimadura nos cabelos e pescoço causada por fagulhas e radiação, e óculos de proteção contra impacto, evitando que estilhaços atingem os olhos quando o soldador erguer a máscara. Dependendo dos resultados as avaliações ambientais o soldador deverá usar protetor auricular contra o ruído.

Para fumos métálicos, deverá ser feita uma avaliação ambiental no local para identificar e quantificar os agentes químicos gerados e a partir dos resultados tomar medidas de controle, como: exaustão no ambiente ou localizada (cuidado para não alterar a qualidade da solda), ou EPI (respirador descartável P-2). Pode-se também identificar a composição do aço e do arame de solda, conhecendo os agentes presentes, os quais são liberados no processo de solda, e viabilizar a substituição do material utilizado.

O trabalhador para executar este tipo de trabalho deverá passar por um treinamento específico de Soldagem Mig-Mag, (aqui a carga horária é de 80 horas). Neste treinamento está incluso a prevenção contra acidentes com eletricidade, cortes, queimaduras, queda de materiais, enfim... E maneiras corretas e ergonômicas de efetuar a soldagem.

Quanto a marcas dos EPI´s, existe no mercado uma infinidade de opções a disposição.

Soldagem por Explosão

Fernanda Laureti Thomaz da Silva e Luiz Gimenes Júnior Histórico Durante a 1ª Guerra Mundial, era observado que partes metálicas de projéteis e de estilhaços quando colidiam com outras superfícies metálicas, em determinadas circunstâncias, eram soldadas. Porém, este processo, foi relatado de forma científica somente em 1944, quando em um experimento foi observado que dois discos metálicos ligados a um detonador, após explosão, foram soldados no estado sólido e apresentaram uma interface ondulada. Em 1957, obteve-se a soldagem por explosão de uma chapa de Alumínio a um perfil de aço. Então, grande interesse foi despertado por este processo e muitos países começaram a pesquisá-lo e a encontrar muitas aplicações industriais para a soldagem por explosão. Descrição A soldagem por explosão é um processo de soldagem no estado sólido que é obtido a partir da deformação plástica superficial dos metais ocorrida após colisão de uma peça acelerada, lançada em alta velocidade, contra outra através da detonação calculada de um explosivo. Esta colisão é muito violenta e libera um jato metálico formado a partir do impacto pontual entre as partes que serão soldadas. Este jato limpa a face do metal retirando sua película superficial, ele faz uma espécie de decapagem, liberando-as de óxidos e impurezas. Naquele instante as superfícies novas são fortemente comprimidas, uma a outra, pela ação dos explosivos. Fundamentos do processo Este processo nos oferece duas configurações básicas, sendo a primeira, com arranjo das placas em paralelo, produz um caldeamento constante, pois suas condições são alteradas ao longo da soldagem; enquanto a segunda, com arranjo utilizando um ângulo a pré-determinado entre as placas, produz um caldeamento não constante, pois suas condições são alteradas incessantemente até o término da soldagem. Nas placas em paralelo o anglo a obtido na detonação é pequeno, então o fluxo do jato de metal é ininterrupto e a interface resultante é praticamente plana, por isto esta configuração é chamada de regime laminar, mostrada na Figura EW 01.

Figura EW 01- Processo por Explosão em Paralelo Nas placas preparadas em ângulo pré-determinado, o fluxo do jato de metal líquido é interrompido a todo momento quando sofre uma mudança de direção e gira como um "rodamoinho", assim as ondas na interface vão sendo formadas ao longo do caldeamento nos pontos de colisão. Esta configuração é chamada de regime turbulento, mostrado na Figura EW 02. A alta velocidade do jato remove a película superficial da placa base e da placa superior que é levada ao ponto de contato, onde as ondas serão formadas como que rodamoinhos, a placa superior vai sendo lançada contra a placa base e a soldagem é obtida.

Figura EW 02 - Processo por Explosão em Ângulo

Explosivos Explosivos são produtos capazes de liberar, após sua detonação, energia potencial com instantânea liberação de gás que exerce alta pressão nas áreas vizinhas. Normalmente possuem baixa resistência a umidade e na detonação apresentam fumos com algum grau de toxicidade. Aplicações As aplicações da soldagem por explosão variam de placas de grandes dimensões até pequenos componentes eletrônicos. Sua maior aplicação normalmente é para o "clad" para chapas de até 6 metros de

comprimento. As maiores superfícies até agora soldadas por detonação têm até 40 m2. Normalmente as placas superiores, de menor espessura, são utilizadas em lugares que necessitem de resistência à corrosão. Este processo também é utilizado na fabricação de materiais compósitos, soldagens de tubos em espelho em trocadores de calor, chapas cladeadas para as indústrias química, petroquímica, alimentícia, Papel e Celulose; e em reatores nucleares. Distingui-se principalmente ao revestimento de grandes superfícies: chapas inoxidáveis em chapas de aço carbono e Baixa liga; Níquel, Alumínio, Titânio, Tântalo sobre aço ou cobre com alumínio, porém todos os materiais acima descritos podem ser solados entre si. Variáveis A velocidade de colisão, ângulo de colisão, quantidade e distribuição do explosivo são importantes variáveis deste processo e um dos fatores utilizados para definição destas variáveis é a espessura das placas envolvidas. Vantagens

É rápido (se obtem uma junta em 10-6 seg)

A camada de intermetálicos gerada é muito pequena

Não é necessária rígida limpeza das superfícies (exceto a carepa em chapas de aço laminadas a quente)

Não há necessidade de investimento com equipamentos

Desvantagens Para aços Carbono e baixa liga as superfícies sofrem endurecimento, sendo necessário um alívio de

tensões posterior.

Há necessidade de se ter um local adequado e distante dos grandes centros para a execução do processo.

É perigoso.

Em todos os países, os explosivos tem transporte, mercado, uso e armazenamento controlado, o que dificulta a implantação do processo. No Brasil este controle é exercido pelas Forças Armadas. Bibliografia Welding and Metal Fabrication - October 1969. ASM Handbook , vol 6 Welding, Soldering and Brazing. Welding Handbook - AWS 8 edition Vol 2 Tecnologia de Soldagem. Coord. Paulo V. Marques Soldadura & Construção Metálica - julho 1983. artigo: "Aspectos básicos da soldadura por explosão" de Jorge Paes Mamede e Orlando Correia de Matos. Curso de Especialização para Engenheiros na Ärea de soldagem. Processos Especiais de Soldagem. FBTS - SENAI-RJ 1995. Luiz Gimenes jr. e Marcos Antonio Tremonti

Laser Prof. Luiz Gimenes Jr. e Engº José Pinto Ramalho

O nome LASER é a abreviatura da descrição do processo em inglês: Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Em uma tradução livre para o português podemos dizer que seria: Amplificação da luz através da emissão estimulada de radiação. Os primeiros trabalhos de pesquisa que conduziram à invenção do feixe de laser foram realizados por Albert Einstein e datam de 1917, versam sobre os fenômenos físicos de emissão espontânea e estimulada subjacentes ao funcionamento do laser. Townes confirmou experimentalmente em 1954 o fenômeno através da aplicação da emissão estimulada à amplificação de ondas ultracurtas. O primeiro LASER, um sólido de rubi, excitado por uma lâmpada fluorescente de vapor de mercúrio e filamento helicoidal, foi construído em 1960 por Maimann. Poucos meses depois os Laboratórios da AT&T Bell desenvolveram um laser gasoso de He-Ne, e somente alguns anos depois surgiria um LASER de CO2. O feixe LASER se propaga no ar com pouca divergência, orientando-se por óticas sem perder ou alterar suas características físicas, fato este que impulsionou seu desenvolvimento. Existem hoje vários tipos, indo do sólido ao gasoso, com comprimentos de onda na faixa do Infravermelho (IF) até o Ultravioleta (UV). Em uma rápida definição, podemos dizer que o LASER é um dispositivo que produz um feixe de radiação. Ao contrário do que se pensa, o que torna este processo altamente interessante não é a quantidade de radiação emitida, e sim a qualidade desta. Devido a qualidade da radiação LASER, sua utilização em soldagem possibilitará a obtenção de determinadas características impossíveis de se obter com outros processos. Entre estas características podemos citar:

Elevadíssimas velocidades de soldagem;

Ausências de contato entre a fonte de calor e a peça a soldar;

Baixa entrega térmica, distorção e ZTA.

Eletrodo Revestido Prof. Luiz Gimenes Jr. e Engº José Pinto Ramalho

O processo de soldagem por arco elétrico com eletrodo revestido consiste, basicamente, na abertura e manutenção de um arco elétrico entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada. O arco funde simultaneamente o eletrodo e a peça. O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça, formando uma poça fundida que é protegida da atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combustão do revestimento. O metal depositado e as gotas do metal fundido que são ejetadas, recebem uma proteção adicional através do banho de escória, que é formada pela queima de alguns componentes do revestimento. Fundamentos do Processo: A menos que se solde em uma câmara de vácuo, o que é impensável devido ao custo, todos os processos de

soldagem por arco elétrico precisam de algum tipo de proteção para evitar contaminações da atmosfera. No caso do processo de soldagem aqui estudado, será o revestimento dos eletrodos que, entre outras coisas, produzirá uma proteção gasosa através de sua queima. Antes do estudo propriamente dos revestimentos e suas funções, são apresentados os inconvenientes da soldagem com arames sem revestimento (e sem proteção gasosa). Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteção, após sua fusão perde parte de seus elementos e deposita um metal nitretado e oxidado, cujo valor das propriedades mecânicas serão relativamente inferiores as das chapas de aço doce. Estes dois elementos químicos (Nitrogênio e Oxigênio), são os principais para influenciar a deterioração das propriedades, e são detalhados a seguir:

Oxigênio: É provado que, durante a fusão de um eletrodo sem revestimento, a maior parte do Carbono e do Manganês contidos no aço do eletrodo, são queimados durante a operação de soldagem, o que naturalmente irá influenciar as propriedades mecânicas do metal depositado, já que as propriedades de um aço dependem basicamente, do seu teor de Carbono e Manganês. O Carbono transforma-se em óxido de Carbono (CO), e em dióxido de Carbono (CO2), enquanto o Manganês, transforma-se em óxido de Manganês (Mn3O4). O Silício, extremamente ávido pelo Oxigênio, queima-se igualmente, dando origem a uma escória de sílica (SiO2). Numerosos ensaios permitem concluir que a fusão de um eletrodo sem revestimento e sem a adição de nenhum outro tipo de proteção, provoca uma forte oxidação do Carbono, Manganês e Silício. Outras reações químicas são menos importantes. Os teores de Enxofre (S) e de Fósforo (P), variam pouco.

É importante salientar que, os fenômenos de oxidação dependem basicamente das condições operatórias e do comprimento do arco. Um arco longo (tensão elevada) conduzirá a reações de oxidação mais importantes do que um arco curto. Além disto, as características da fonte de alimentação elétrica (corrente contínua ou alternada), desde que forneçam condições para um arco estável, não terão grande influência sobre estes fenômenos. Aqui vale a pena destacar que não é possível soldar com eletrodo sem revestimento em corrente alternada com as fontes de soldagem convencionais, a menos que se recorra a uma ionização artificial, através de uma faísca piloto. Além destas reações químicas, o Oxigênio do ar pode ter uma ação direta sobre o Ferro. Ele pode, durante a sua transferência para o metal de base e ao nível do banho de fusão, formar sobre as gotas uma película de óxidos. Este óxido formado tem a solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. As partículas de óxido serão postas em evidência em metalografia, devido a precipitarem entre os cristais sobre a forma de FeO quando o grão é saturado de óxido. O Oxigênio dissolvido no aço sob a forma de óxido, é muito difícil de dosar pelos métodos de análise tradicionais.

Nitrogênio: Embora nas operações normais o Nitrogênio não tenha grande afinidade com o Ferro, nas altas temperaturas do arco elétrico há a possibilidade de formação de nitrato de Ferro. Mesmo

que, a quantidade deste nitrato formado seja normalmente muito pequena, ele tem graves conseqüências porque tornará a solda frágil, diminuindo a resiliência do metal depositado.

O Nitrogênio combinado, é difícil de identificar principalmente porque não aparece sobre a forma de nitrato, e sim sob a falsa aparência de perlita não identificável ao microscópio. Diversos trabalhos mostram que a presença destes nitratos aumenta substancialmente a dureza, aumenta em menor quantidade a resistência à tração, mas diminui rapidamente o alongamento a ruptura e a estricção, a resistência à fadiga e a resiliência. Em suma, quando o teor de Nitrogênio ultrapassa o valor de 0,03% há uma diminuição nos valores das propriedades mecânicas.

Fluxograma NR 18 - Condições e Meio Ambiente de trabalho na Indústria da Construção

Fonte: Belgo Siderurgia S.A. - Trefilaria de São Paulo - Equipe de Segurança do Trabalho, coordenada pela Engenheira de Segurança do

Trabalho Luci Amaral de Oliveira.