GUIDE COV VERSION SANS ANNEXE27-1-2004

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GUIDE DE REDACTION D’UN

SCHEMA DE MAITRISE DES

EMISSIONS DE COV Secteurs de la mécanique, la plasturgie

(peintures et vernis), l’électricité et l’électronique

PREAMBULE 3

1. PRESENTATION GENERALE 4 1.1 Objet du guide 4 1.2 Contexte: programme de réduction des émissions de COV 5 1.3 Données concernant les secteurs d'activité 5

2. RAPPEL DE LA REGLEMENTATION 7 2.1 Champ d’application 7 2.2 Valeurs limites réglementaires des émissions de COV 8

2.2.1 Cas général – Rejet total de COV (hors activités particulières) 9 2.2.2 Nettoyage ou dégraissage de surfaces 10 2.2.3 Imprimerie 11 2.2.4 Application de revêtement 12

2.3 Calendrier d’application 13

3. DEFINITION DU SCHEMA DE MAITRISE DES EMISSIONS 14

4. LE PLAN DE GESTION DE SOLVANTS 18

5. L'INSTALLATION DE REFERENCE 21 5.1 Principes généraux 21 5.2 Détermination de l’émission annuelle de référence 22 pour le nettoyage industriel 5.3 Détermination de l’émission annuelle de référence pour le revêtement 23 5.4 Détermination de l’émission annuelle de référence pour l’impression 24 5.5 Eléments pour la définition des installations de référence de revêtement 25 5.6 Eléments pour la définition des installations de référence de nettoyage industriel 30

6. L'INSTALLATION CIBLE 34 6.1 Principes généraux 34 6.2 Calcul détaillé de l’EAC 35

6.2.1- A Calcul de l’EAC pour les activités de nettoyage avec des solvants sans phrase de risques R 40, R45, R46, R49, R60, R61 6.2.1- B Calcul pour les activités de nettoyage avec des solvants à phrases de risques R 40, R45, R46, R49, R60, R61 6.2.2 Calcul pour les activités de revêtement 36 6.2.3 Calcul pour les ateliers d’héliogravure, flexographie, 38 contrecollage ou vernissage 6.2.4 Calcul pour les activités d’impression sérigraphique en rotative 38 6.2.5 Cas de l’augmentation de capacité 39

7. LES TECHNIQUES ET PRATIQUES DISPONIBLES CONTRIBUANT A LA REDUCTION DES EMISSION DE COV 40

7.1 Activités de revêtement 40 7.2 Activités de nettoyage et dégraissage industriel 51

8. DEMONSTRATION DE LA CONFORMITE AU SME 54

9. ACRONYMES ET DEFINITIONS 55

ANNEXE I : Exemple de SME pour les activités de nettoyage 57 ANNEXE II : Exemple de SME pour les activités de revêtement sur métal 73 ANNEXE III : Calcul de la teneur en solvant d’un produit acheté 84 ANNEXE IV : Extraits de la réglementation française 88 ANNEXE V : Circulaire du ministère de l’écologie sur le schéma de maîtrise 99

des émissions

2

SOMMAIRE PAR ACTIVITES

Activités de revêtement Activités de nettoyage et dégraissage

Activités d’impression

Détermination de l’émission annuelle de référence

(EAR)

- Installations autorisées ou déclarées avant 2001 :

§ 5.3 a) page 23

- Installations autorisées ou déclarées après 2001 :

§ 5.3 b) page 23


§ 5.2 a) page 22


Voir directement détermination de l’émission

cible

Voir directement détermination de l’émission

cible

Détermination de l’émission annuelle cible

(EAC)


§ 6.2.2 a) page 36


§ 6.2.2 b) page 37


§ 6.2.1- A a) page 35


§ 6.2.1 b) page 35

- Installations utilisant des solvants à phrase de risques

R45, R46, R49, R60, R61

§ 6.2.1 c) page 36

Ateliers d’héliogravure, flexographie, contrecollage

ou vernissage :


§ 6.2.3 a) page 37


§ 6.2.3 b) page 37

Impression sérigraphique en rotative


§ 6.2.4 a) page 38


§ 6.2.4 b) page 38

Techniques et pratiques

disponibles contribuant à la réduction

des émissions de COV

§ 7.1 page 39 § 7.2 page 51

Exemple de SME

Annexe II

Annexe I

3

☛ AVERTISSEMENT : En aucun cas, le présent guide ne fait office de réglement au sens juridique du terme. En particulier, il ne se substitue pas aux arrêtés pris au titre de la réglementation des installations classées (art. L.511-1 et suivants du code de l’environnement).

PREAMBULE

Ce guide vise à aider les entreprises des secteurs cités à appliquer la réglementation relative aux composés organiques volatils. Les composés organiques volatils (COV) sont des composés organiques ayant la propriété de se décomposer en induisant la formation d’ozone troposphérique (basse atmosphère), par phénomène photochimique. Au sens réglementaire européen et français, un COV est « tout composé organique, à l’exclusion du méthane, ayant une pression de vapeur de 0,01 kPa ou plus à une température de 293,15° K ou ayant une volatilité correspondante dans des conditions d’utilisation particulières ».

Nos secteurs industriels contribuent aux émissions de COV par l’utilisation de solvants

organiques*. On entend par « solvant organique » tout COV utilisé seul ou en association avec d’autres agents, sans subir de modification chimique, pour dissoudre des matières premières, des produits ou des déchets, ou utilisé comme solvant de nettoyage pour dissoudre des salissures, ou comme dissolvant, dispersant, correcteur de viscosité, correcteur de tension superficielle, plastifiant ou agent protecteur.

* Dans nos professions, il s’agit de peintures et de diluants, d’encres et de solvants

de nettoyage (halogénés ou non halogénés). Les principales émissions de nos activités professionnelles sont réparties comme suit :

REPARTITION DES EMISSIONS DE SOLVANTS PAR SECTEURS D'ACTIVITES

21%

22%

22%

22%

13%

Traitement de surfaceRevêtementsImprégnation du boisImprimerieColles et adhésifs

Seules les émissions industrielles de solvants sont considérées (source : CITEPA 1995).

4

1. Présentation générale

1.1 Objet du guide

La réglementation française a été récemment modifiée afin de prendre en compte les exigences issues de la directive européenne n° 1999/13 du 11 mars 1999 relative à la réduction des émissions de composés organiques volatils (COV) dues à l'utilisation de solvants organiques dans certaines activités et installations. Elle s'appliquera aux installations existantes à compter du 30 octobre 2005, sauf dérogations.

La réglementation laisse à l’exploitant le choix entre les options suivantes :

soit respecter les valeurs limites prévues pour les émissions canalisées et diffuses de COV, en mettant en place des technologies de réduction des émissions (captation, incinération…)

soit mettre en œuvre un schéma de maîtrise des émissions (SME) ; ce schéma permet de s’exempter du respect des valeurs limites d’émission (à l’exception des solvants identifiés à phrases de risque particulières R45, R46, R49, R60, R61 et halogénés R40 ou listés en annexe III de l'arrêté du 2 février 1998 modifié, qui restent soumis à des valeurs limites), tout en garantissant que le flux total annuel des émissions de COV ne dépasse pas celui qui serait atteint si les valeurs limites étaient appliquées.

NB : il convient pour l’exploitant de vérifier quelle est la solution la plus appropriée à son cas. La mise en œuvre du SME n’est pertinente que si des mesures de réduction à la source sont possibles.

Ce guide est destiné à aider les industriels qui souhaitent mettre en œuvre un SME. Il vise à assurer un compromis national dans le but de faciliter la discussion locale entre l’Inspection des Installations Classées et les exploitants. Rédigé par les représentants des secteurs industriels* avec l’appui de l’ADEME, il a été validé le 23 septembre 2003 par un comité de lecture comprenant des représentants du Ministère de l'écologie, de l’Inspection des Installations Classées, de l'ADEME, et des instances professionnelles. * Fédération des Industries Mécaniques (FIM)

Syndicat National des Fabricants de Boîtes Métalliques (SNFBM) Fédération de la Plasturgie CETIM

5

1.2 Contexte: programme de réduction des émissions de COV

La réduction des émissions de composés organiques volatils est prévue en droit français par l’arrêté du 2 février 1998 relatif aux prélèvements et à la consommation d’eau ainsi qu’aux émissions de toute nature des installations classées soumises à autorisation (modifié par les arrêtés des 29 mai 2000 et 2 mai 2002) afin de respecter des textes européens et internationaux, à savoir :

la directive communautaire n°1999/13/CE du 11 mars 1999 relative à la réduction des émissions de COV dues à l'utilisation de solvants organiques dans certaines activités et installations industrielles,

la Convention de Genève sur la pollution atmosphérique transfrontière à longue distance signée en 1979. Au titre de cette convention un certain nombre de protocoles ont été signés visant à lutter contre l'acidification, l'eutrophisation et les concentrations excessives en ozone troposhérique. Le dernier de ces protocoles a été signé à Göteborg en 1999. Il se donne pour objectif une réduction des surfaces acidifiées et eutrophisées en Europe et du nombre de jours de dépassement des seuils de protection de la santé pour l'ozone,

la directive 2001/81/CE du 23 octobre 2001, reprenant la démarche engagée dans le cadre du protocole de Göteborg, qui fixe des plafonds d’émissions nationaux pour certains polluants atmosphériques.

Le tableau ci-dessous résume les objectifs chiffrés en termes de flux annuels de polluants pour la France :

Emissions annuelles (kt) SO2 NOx COV NH3

Emissions 2000 659 1432 1659 791 Objectifs du protocole de Göteborg 400 860 1100 780 Plafonds imposés par la directive 2001/81 375 810 1050 780

La directive 1999/13 doit permettre, pour les sources fixes, une réduction de 57% des émissions de COV entre 1997 et 2010. C’est donc un élément important dans la lutte contre :

La formation excessive d’ozone troposphérique, notamment dans les grandes agglomérations pendant les périodes estivales,

Les effets indésirables des COV sur la santé.

1.3 Données concernant les secteurs d'activité

1.3.1 Secteur de la mécanique :

6750 entreprises en France, dont 93% de PME :

59,9% < 50 salariés

20,9% de 50 à 99 salariés 12,6% de 100 à 249 salariés 3,3% de 250 à 499 salariés 3,3% ≥ 500 salariés

6

Chiffre d’affaires moyen de 50 à 500 salariés : 14,1 millions d’€ Chiffre d’affaires moyen jusqu’à 50 salariés : 3,32 millions d’€

Domaines d’activité :

Machines, équipements et systèmes de production : robinetterie, moteurs, compresseurs, machines agricoles, matériel de manutention, machine-outil, turbines…

Outillages, composants et sous-ensembles : outillage, chaudronnerie, boîtes et emballages métalliques, mobilier, quincaillerie…

Sous-traitance : transformation des métaux, traitement de surfaces, décolletage, forge

Equipement des ménages et de la santé : technologies médicales, articles pour la table et le ménage….

Optique, instruments de précision et de mesure : appareils de laboratoires, équipements photographiques, mesure.

1.3.2 Secteur de la plasturgie : 3900 entreprises en France, essentiellement des PME :

67 % < 20 salariés 30,5 % de 20 à 249 salariés 1,5 % de 250 à 499 salariés 1 % ≥ 500 salariés

Chiffre d’affaires moyen jusqu’à 500 salariés : 7,6 millions d’€ Chiffre d’affaires moyen jusqu’à 50 salariés : 2,29 millions d’€


Emballage : bouteille, boîte, barquettes.., sacs, sachets, palettes, cages, agro-alimentaire, cosmétiques, produits d’entretien, transport, manutention

Produits grand public : jeux, jouets, loisirs, ustensiles ménagers, mode et accessoires, articles de sports, articles de bureau…

BTP : équipements collectifs, mobilier urbain, couverture, bardage, isolation, étanchéité, menuiserie, clôture, canalisations…

Automobile et autres transports terrestres, aéronautique, ferroviaire, nautisme Ameublement et décoration : revêtement de sol et mur, équipement de la

maison et jardin, mobilier de salle de bain, sanitaires… Agriculture : serre, drainage, irrigation, films de paillage…. Equipements : électrique, électronique, électroménager… Médical : matériel de laboratoire, équipement médical… Demi-produits : tubes, tuyaux, plaques, feuilles, films….

1.3.3 Secteur de l’électrique et l’électronique 1 200 entreprises, essentiellement des grandes et moyennes entreprises, employant

320 000 personnes Chiffre d’affaires total : 66 milliards d’€

7


Biens de consommation : électro-ménager, télévision, équipements vidéo, lampes …

Biens intermédiaires : composants actifs et passifs… Biens d’équipement : transformateurs, moteurs, câbles, appareils de mesure,

équipements de télécommunication …

2. Rappel de la réglementation

2.1 Champ d’application Dans nos secteurs, la réglementation des COV vise plus particulièrement les installations

classées pour la protection de l’environnement (ICPE) qui concourent aux activités suivantes :

l’application de revêtement (rubrique 2940 de la nomenclature ICPE)

le nettoyage ou dégraissage de surfaces utilisant des liquides organohalogénés ou des solvants organiques (nouvelle rubrique 2564 de la nomenclature ICPE).

NB : les activités de nettoyage aux solvants qui relevaient avant avril 2002 de la rubrique 2565 (emploi de solvants organo-halogénés) ou de la rubrique 1433 (emploi de solvants inflammables), relèvent aujourd’hui de la rubrique 2564

l’imprimerie et la reproduction graphique (rubrique 2450 de la nomenclature ICPE)

Les installations classées sont définies par l’article L.511-1 du code de l’environnement comme étant « les usines, ateliers, dépôts, chantiers et, d'une manière générale, les installations exploitées ou détenues par toute personne physique ou morale, publique ou privée, qui peuvent présenter des dangers ou des inconvénients soit pour la commodité du voisinage, soit pour la santé, la sécurité, la salubrité publiques, soit pour l'agriculture, soit pour la protection de la nature et de l'environnement, soit pour la conservation des sites et des monuments ainsi que des éléments du patrimoine archéologique».

Le SME peut concerner une ou plusieurs installations classées d’un site, soumises à autorisation ou à déclaration. Parmi ces installations, l’exploitant peut choisir de n’appliquer le SME qu’à certaines, en respectant les valeurs limites d’émissions pour les autres

Les prescriptions en matière d’émission de COV prévues pour les installations soumises à autorisation figurent à l’arrêté du 2 février 1998 (modifié par les arrêtés du 29 mai 2000 et du 2 mai 2002) relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature. En ce qui concerne les installations soumises à déclaration, les prescriptions figurent :

dans l’arrêté de prescriptions générales du 2 mai 2002 relatif aux installations visées à la rubrique 2940

dans l’arrêté de prescriptions générales relatif aux installations visées à la rubrique 2564 non publié à ce jour

8

dans l’arrêté de prescriptions générales du 16 juillet 2003 relatif aux installations visées à la rubrique 2450.

2.2 Valeurs limites réglementaires des émissions de COV

Les tableaux qui suivent rappellent les valeurs limites d’émissions de COV pour les installations soumises à autorisation (A) et à déclaration (D). Dans certains cas, le préfet peut accorder une dérogation aux prescriptions si l’exploitant démontre d’une part qu’il fait appel aux meilleures techniques disponibles à un coût économiquement acceptable, et d’autre part qu’il n’y a pas lieu de craindre de risque significatif pour la santé humaine et l’environnement.

9

2.2.1 - Cas général : rejet total de COV (hors activités particulières)

Textes VLEc

(Valeur limite en concentration dans les

effluents canalisés)

VLEd (Valeur limite des émissions

diffuses, en % de la quantité de solvants

utilisée) 110 mgC/m3

Rejet total de COV à l’exclusion du méthane, lorsque le flux horaire > 2 kg/h

Arrêté du 2/02/98 : art. 27-7° a) (A) Arrêté 2564 à venir (D) Arrêté 2940 du 2 mai 2002 (D) Arrêté 2450 du 16/07/2003 (D)

Si technique d’oxydation pour éliminer les COV : 20 mgC/m3

ou 50 mgC/m3 si rendement d’épuration > 98% en respectant

également : CO : 100 mg/m3

Nox : 100 mg/m3 CH4 : 50 mg/m3

Fixé dans l’arrêté d’autorisation

Rejet total de COV visés à l’annexe III de l’arrêté du 2 février 1998, lorsque le flux horaire > 0,1 kg/h

Arrêté du 2/02/98 : Art. 27-7° b) (A)

Arrêté 2564 à venir (D) Arrêté 2940 du 2 mai 2002(D)

20 mg/m3* Fixé dans l’arrêté d’autorisation

En cas de mélange :

20 mg/m3* pour les COV visés à l’annexe III

110 mgC/m3 pour les autres COV

Fixé dans l’arrêté d’autorisation

Substances à phrases de risque R 45, R 46, R 49, R 60 et R 61, lorsque le flux horaire > 10g/h

Arrêté du 2/02/98 : Art 27-7° c) (A) Arrêté 2564 à venir (D) Arrêté 2940 du 2 mai 2002 D)


COV halogénés étiquetés R 40 lorsque le flux horaire > 100g/h

Arrêté du 2/02/98 : Art 27-7° c)

Arrêté 2564 à venir (D) Arrêté 2940 du 2 mai 2002 (D)


* Dans le cas de ces substances, il s'agit de la somme massique de ces COV

10

2.2.2 - Nettoyage ou dégraissage de surfaces

Textes Seuil de

consommation VLEc

(Valeur limite en concentration dans

les effluents canalisés)

VLEd (Valeur limite des

émissions diffuses, en % de la quantité de solvants utilisée)

< 2 tonnes / an : voir Tableau 1- cas général

Rejet de COV

Arrêté du 2/02/98 : art. 30-36° (A) Arrêté 2564 à venir (D)

2 - 10 tonnes / an 75 mgC/m3 20

> 10 tonnes / an 75 mgC/m3 15

Substances à phrases de risque R 45, R 46, R 49, R 60 et R 61

Arrêté du 2/02/98 : Art. 30-36° al.2 (A)

1-5 tonnes /an 2 mg/m3* 15

Arrêté 2564 à venir (D) > 5 tonnes / an 2 mg/m3*

10

COV halogénés étiquetés R 40

Arrêté du 2/02/98 : Art.30-36° al.2 (A) Arrêté 2564 à venir (D)

1-5 tonnes /an 20 mg/m3* 15

> 5 tonnes / an 20 mg/m3* 10

*Dans le cas de ces substances, il s'agit de la somme massique de ces COV

11

2.2.3 – Imprimerie

Activité Textes VLEc (Valeur limite en

concentration dans les effluents canalisés)

VLEd (Valeur limite des émissions diffuses,

en % de la quantité de solvants utilisée)

Impression sur rotative offset à sécheur thermique

Arrêté du 2/02/98 : art. 30-19° (A) Arrêté 2450 du 16/07/2003 (D)

Emissions de COV non méthaniques : 15mg/m3

Si consommation > 15 tonnes /an :

30%

Autres ateliers d’héliogravure, flexographie, contrecollage ou vernissage, impression sérigraphique en rotative sur textile ou carton

Arrêté du 2/02/98 : art. 30-19° (A) Arrêté 2450 du 16/07/2003 (D)

Emissions de COV non méthaniques : 75mg/m3

Si consommation < 25 tonnes /an :

25% > 25 tonnes /an :

20%

12

2.2.4 - Application de revêtement

Activité Textes Seuil de

consommation VLEc

(Valeur limite en concentration dans les effluents canalisés)

VLEd (Valeur limite des

émissions diffuses, en % de la quantité de

solvants utilisée) Toutes activités d’application : dès lors que le flux horaire > 2 kg/h

Ou en cas d’émission de COV à phrase de risque

Arrêté du 2/02/98 :

Art. 27-7° (A) Arrêté 2940 : art

6.2b(D)

< 5 t /an

Voir Tableau I (cas général)

25

Application de revêtement, notamment sur support métal, plastique, textile, carton, papier, à l'exception des activités couvertes par les points 19° et 20° de l’arrêté du 2/02/98

Arrêté du 2/02/98 :

Art. 30-22°(A)

Arrêté 2940 : art.6.2.b(D)

5 -15 t / an 100 mgC/m3

Lorsque les activités de revêtement ne peuvent pas être réalisées dans des conditions

maîtrisées (construction navale, revêtement des aéronefs…)

l'exploitant peut déroger à ces valeurs en démontrant qu'il fait

appel aux meilleures techniques disponibles.

25

> 15 t / an 50 mgC/m3 pour le séchage 75 mgC/m3 pour l’application

20

Application de revêtement adhésif sur un support quelconque

Arrêté du 2/02/98 : Art. 30-20°(A)

5 -15 t / an sans récup. solvant

50 mgC/m3 25

Arrêté 2940 : art.6.2.b.(D)

5 -15 t / an avec récup. solvant

150mgC/m3 25

> 15 t / an sans récup. solvant

50 mgC/m3 20

> 15 t / an avec récup. solvant

150mgC/m3 20

13

2.3 Calendrier d’application des prescriptions relatives aux COV

Installations autorisées ou

déclarées après le 31/12/2000

Installations autorisées ou

déclarées avant le

01/01/2001

Installations autorisées ou déclarées avant le

01/01/2001 dotées d’un équipement de

traitement des émissions de COV

Installations autorisées ou déclarées avant le

01/01/2001, mettant en œuvre un SME et rencontrant

des problèmes technico-économiques

Dès la mise en service

30/10/2005 1/01/2012

si respect de certaines valeurs limites:

- en cas d'oxydation: 50 mg/m3 pour les COV exprimées en carbone total; pour les NOx et le CO: 150 mg/m3, et pour le CH4: 75 mg/m3.

- pour les autres équipements de traitement, 150 mg/m3 pour les COV exprimés en carbone total.

(art. 70.VII a) de l’arrêté du 2/02/98)

Report possible jusqu'au 30/10/2007

Sous plusieurs conditions

- dépôt par l'exploitant d'un dossier justificatif en préfecture avant le 1er janvier 2004,

- avis favorable du Conseil supérieur des installations classées sur ce dossier.

- report accordé par le préfet

(article 70 VII b) de l’arrêté du 2 février 1998)

Exception pour les installations soumises à déclaration sous la rubrique 2450

Installations déclarées après le 15 février 2004

Installations déclarées avant

le 15 février 2004

Dès la mise en service

30 octobre 2007

14

3. Définition du schéma de maîtrise des émissions

Le SME dispense du respect systématique des valeurs limites d'émissions, sauf pour

certains COV à phrases de risque particulièresi.

Il est élaboré à partir d’un niveau d’émission de référence de l’installation, correspondant au niveau atteint si aucune mesure de réduction des émissions de COV n’était ou n’avait été mise en œuvre. Il doit définir un objectif de réduction à atteindre en 2005 pour les installations existantes (sauf dérogation permettant de reporter l'échéance à 2007, voir le calendrier §2.3). Cet objectif correspond à l’émission cible.

Le schéma repose sur :

un bilan « matière » permettant de connaître les entrées et sorties de COV (plan de gestion des solvants)

la mise en place d'un plan d'actions et de suivi Le schéma doit garantir que le flux total annuel d’émissions de COV des installations

concernées est inférieur ou égal au flux qui serait atteint par une application des valeurs limites d'émissions canalisées et diffuses (ces valeurs limites d’émissions sont indiquées dans les tableaux du chapitre 2.2).

i A savoir les phrases de risque R45, R46, R49, R60, R61 et halogénés R40 ou les COV listés en annexe III de l'arrêté du 2 février 1998

15

L’alternative prévue par la réglementation peut être illustrée pour chacune des

activités concernées par les exemples suivants :

Exemple pour l’activité de revêtement

• Dans l’option VLE, l'exploitant met en œuvre un produit à haute teneur en solvant, contenant 75 kg de solvants pour 25 kg d'extraits secs, et traite ses rejets canalisés en respectant les valeurs limites des émissions canalisées et diffuses prévues par l'arrêté. Un simple calcul permet de montrer qu'il émet 30 kg de solvants dans l'environnement.

• Dans l’option SME, l'exploitant met en œuvre un produit à basse teneur en solvant, contenant 30 kg de solvant pour 25 kg d'extraits secs. Même en considérant que l'ensemble des solvants entrants dans l'installation est, à terme, rejeté dans l'environnement, l'utilisation de ce produit permet de garantir un niveau d'émission au maximum de 30 kg, soit équivalent à la première option (VLE).

25 kg produits

75 kg solvants

soit 18.75 kg

25% diffus

75% canalisés soit 56,25 kg

Puis 20% imbrûlés

soit 11.25 kg

Option SME Option SME

25 kg produits

30 kg solvants

Option VLE Option VLE

30 kg émis 30 kg émis 20 mg/m3

16

Exemple pour l’activité nettoyage ou de dégraissage des surfaces

Installation de dégraissage en machine ouverte avec groupe de

refroidissement

Dans l’alternative VLE, l’exploitant investit dans une installation permettant la

mise en œuvre du solvant pour l’application considérée tout en respectant les valeurs limites d’émission soit :

♦ 20 mg / Nm3 de concentration des émissions canalisées ♦ (utilisation d’un dispositif d’abattement des émissions) ♦ des émissions diffuses égales au plus à 15 % de la quantité de solvant

utilisée à l'entrée dans l’installation (cf. définitions de la quantité de solvant utilisée à l'entrée ( I1 + I2 ) qui tient compte de la quantité de solvant récupérée et réutilisée I2 p. 18 ).

20 mg / Nm3 35 kg / an (émissions canalisées) Abattement

Solvant 150 kg / an (émissions diffuses) 100 kg /an (déchets)

Si le dispositif de traitement des émissions canalisées permet un abattement des émissions canalisées de 95 % on a : Emissions canalisées = 700 kg x = 35 kg.

100 Le cumul des émissions montre que l’installation émet 185 kg / an de solvant dans l’atmosphère. De ce fait la consommation annuelle de solvant sera nettement plus faible, (une partie importante des 1000 kg de solvant entrée resteront stockés dans la machine et pourront être réutilisés.

Dans l’alternative SME, l’exploitant met en œuvre un procédé de

Dégraissage

Solvant présent dans les déchets 100 kg

1000 kg / an solvant chloré

Solvant chloré

Emissions canalisées 700 kg Emissions diffuses 200 kg

Dégraissage

1000 kg/an

Emissions totales 185 kg / an émis

15 % au plus des entrées

(100–95)

700 kg

200 kg

17

substitution moins émissif permettant de garantir, à production égale, un niveau maximum d’émissions dans l’atmosphère de 185 kg / an équivalent à l’alternative VLE.

Ceci peut être obtenu par une remise en cause globale de toute la stratégie de nettoyage et par une orientation vers une technologie adaptée ou par une combinaison de différentes technologies (exemples: emploi de solvants à phrase de risque R40 en machine étanche, emploi de solvants de classe A3 en machine adaptée, utilisation de procédés lessiviels, etc..)*. ( * liste non exhaustive)

285 kg / an

100 kg /an de solvant (déchets)

On note dans ce cas que la consommation de solvants pourra être également nettement plus faible. Ceci pourra se traduire par des émissions totales dans l'atmosphère représentant une part importante du solvant entré dans l'installation, cependant l'utilisation du procédé adopté en SME devra permettre de garantir un niveau d'émission au maximum de 185 kg, soit équivalent à la première option (VLE).

Cas particulier des COV à phrase de risques particulière :

Quelle que soit l’activité concernée, les COV identifiés à phrases de risque R45, R46, R49, R60, R61 et halogénés R40 restent soumis aux valeurs limites indiquées dans les tableaux figurant au § 2.2 : la mise en place d'un SME n'exempte pas du respect des VLE pour ces substances. La réglementation impose de remplacer ces COV particuliers, autant que possible, par des produits ne présentant pas ces phrases de risques spécifiques. Les cas de substitutions impossibles sont identifiés et font l’objet de justifications techniques de l’exploitant. Le SME pourra alors être utilisé pour mettre en œuvre les solutions de substitution.

Les préparations contenant des solvants avec ces phrases de risque particulières sont identifiées par les logos suivants:

- phrases de risque R45, R46, R49, R60 et R61 :

- phrases de risque R 40 :

N.B.: La classification des composés à phrases de risque est susceptible d'évoluer après la parution de ce guide. Aussi une surveillance régulière de l'étiquetage des composés est

Dégraissage

Emissions totales 185 kg / an émis

18

recommandée. Exemple de modification récente dans la classification : le trichloréthylène a été classé R45 (au lieu de R40) depuis le 31 juillet 2002.ii

4. Le plan de gestion de solvants (PGS)

Le choix de l'option SME suppose une connaissance exhaustive des entrées et sorties de solvants dans l'installation pour chacune des activités visées par la réglementation. Le plan de gestion de solvants est l'outil adapté à cet objectif. Par ailleurs, la réalisation d’un plan de gestion de solvants est obligatoire dès lors que l’installation consomme plus d’1 tonne de solvants par an.

Le PGS est un bilan massique annuel qui permet de quantifier les entrées et sorties de solvants dans l'installation, en déterminant notamment, pour chaque activité concernée:

• la quantité de produits solvantés consommée • la quantité de produits solvantés recyclée, à savoir récupérée en interne et

ré-utilisée dans l’installation • la quantité de solvants émise par l'installation • l'émission diffuse de solvants dans l’installation

Le PGS aide l’exploitant à rationaliser sa consommation de solvants en identifiant notamment les pertes. Il est également un moyen permettant de démontrer à l'autorité de contrôle compétente que les engagements pris au titre d'un SME sont respectés.

Les différents flux entrants et sortants possibles sont représentés dans le schéma page

suivante :

ii Directive 2001/59 du 6 août 2001, JOCE du 21 août 2001.

O1 : Emission canalisée O5 :Solvants détruits ou

captés

I1 : Quantité de solvants utilisée

I2 : Quantité de solvants récupérée/ réutilisée

O2 : Rejets dans les eaux résiduaires

O4 : Emission non captée

O3 : Impuretés ou résidus dans le produit fini

O6 : Solvants dans les déchets

O7 : Solvants dans les préparations vendues

O8 : Solvants récupérés mais non utilisés à l’entrée de l’installation, sauf O7

O9 : Libérés

d’une autre manière

Recyclage

I1 + I2 =

Quantité de solvants utilisée à l'entrée

Solvants

Eau…

Extrait sec

Produit acheté:

Par convention :Consommation : I1-O8 Utilisation : I1+I2 Emissions totales : I1-O5-O6-O7-O8

Emissions diffuses : = I1-O1-O5-O6-O7-O8 = O2+O3+O4+O9

20

Les données (I1, I2, O1….O9) sont exprimées en tonnes de solvants par an.

Flux entrants

I1 La quantité de solvants organiques, à l’état pur ou dans des préparations achetées, qui est utilisée dans l’installation pendant la période au cours de laquelle le bilan massique est calculé. • La partie solvantée de chaque produit correspond à : Quantité achetée en poids du produit considéré x taux de COV de ce produit. Le taux de COV contenu dans chaque produit peut être déterminé :

- par les informations provenant des fabricants de produits - par un calcul (voir annexe V)

I2 La quantité de solvants organiques à l’état pur ou dans des préparations récupérées et réutilisées comme solvants à l’entrée de l’installation. Le solvant recyclé est compté chaque fois qu’il est utilisé à l’intérieur de l’installation

La quantité de solvants utilisée à l’entrée est I = I1 + I2

Flux sortants

O1 Quantité de solvants organiques dans les émissions de gaz résiduaires. O2 Quantité de solvants organiques perdue dans l’eau, compte tenu, le cas échéant,

du traitement des eaux résiduaires pour le calcul prévu dans O5 O3 Quantité de solvants organiques qui subsistent sous forme d’impuretés ou de

résidus dans les produits issus de l’activité O4 Quantité de solvants organiques non captée émise dans l’air. Cela comprend la

ventilation générale des locaux qui s’accompagne d’un rejet d’air dans l’environnement extérieur par les fenêtres, les portes, les évents ou des ouvertures similaires

O5 Quantité de solvants organiques perdue au cours des réactions chimiques ou physiques dans l’installation (y compris les solvants détruits, par incinération ou d’autres traitements des gaz et des eaux résiduaires, ou captés, par exemple par absorption, à condition qu’ils ne soient pas comptés dans O6, O7 ou O8)

O6 Quantité de solvants organiques contenue dans les déchets collectés et éliminés O7 Quantité de solvants organiques contenus dans des préparations, qui sont vendus

ou sont destinés à la vente en tant que produits ayant une valeur commerciale O8 Quantité de solvants organiques contenus dans des préparations, récupérée en vue

d’une réutilisation, mais non utilisés à l’entrée de l’installation, à condition qu’ils ne soient pas comptés dans O7

O9 Quantité de solvants organiques libérés d’une autre manière

La quantité de solvants consommée est égale à la quantité de solvants utilisée (I1) moins la quantité de solvants récupérée en vue d’une réutilisation (O8),

soit : Q consommée = I1 – O8

Les solvants récupérés mais non utilisés à l'entrée de l'unité (O8) peuvent être envoyés en régénération pour être recyclés.

21

Les émissions diffuses de COV correspondent à toutes les émissions non canalisées dans l’air et aux rejets dans le sol et l’eau. Il s’agit de la quantité de solvants consommée moins les flux sortants canalisés et ceux qu’il est possible de mesurer ou d'estimer, soit :

Ed = (I1 - O8) - O1 – ( O5 + O6 +O7) = I1 – (O1 + O5 + O6 + O7 +O8 ) ou encore : Ed = O2 + O3 +O4 +O9

La quantité totale de COV émise dans l’environnement est égale à la somme des quantités de COV présentes dans les émissions canalisées de gaz résiduaires et des quantités de COV présentes dans les émissions diffuses, soit :

Qémise = O1 + Ed = O1 + O2 + O3 + O4 + O9 = I1 - (O5 + O6 + O7+O8) ou encore: Qémise = Qconsommée – (O5 +O6 +O7)

5. L'installation de référence

5.1 Principes généraux

Le point de départ du schéma de maîtrise des émissions de COV consiste en la description de l’installation de référence. Cette installation peut comprendre une ou plusieurs activités visées par la réglementation présentée au chapitre 2 du présent guide. La quantité de COV émise par l'installation de référence est l'émission annuelle de référence (EAR). Celle-ci correspond au niveau atteint en l’absence de toute mesure de réduction des émissions de COV mise en œuvre sur l’installation de référence à une date donnée. Elle est exprimée en tonnes de COV par an. N.B.: Les activités susceptibles de consommer des solvants organiques et d’émettre des COV mais qui ne sont pas classées ne font pas partie de l'installation de référence. Cependant, pour des raisons pratiques, il peut être intéressant voire nécessaire pour l’exploitant de considérer l'ensemble de ces activités comme installation de référence. Ce point est soumis à l'appréciation de l'inspection des installations classées.

Les méthodes de calcul qui suivent sont issues de la circulaire du ministère de l’écologie (annexe V), qui reprend certains éléments de l’annexe IIB de la directive 99/13/CE.

22

5.2 Détermination de l’émission annuelle de référence (EAR) pour les activités de nettoyage (pour tout type de solvants) a) Installations autorisées ou déclarées avant le 1er janvier 2001 :

On détermine l’EAR au moyen du plan de gestion de solvants établi sur une année de référence, représentative du fonctionnement de l’installation de référence :

Si une technique de réduction des émissions de COV (faisant appel à des matériels ou des produits particuliers) est déjà mise en œuvre, l’année de référence est l’année précédant la mise en place de cette technique. Le tonnage des émissions de l’année ainsi déterminée constitue l’émission annuelle de référence (EAR).

En pratique, l’exploitant doit justifier les chiffres d'émissions de cette année de référence par un bilan « matière » (plan de gestion des solvants) des différents flux de solvant relatifs à l'installation (entrées / sorties), la détermination des flux canalisés pouvant nécessiter des mesures à l'émission de l'installation concernée.

Si des difficultés existent pour définir les termes de l'alinéa ci-dessus, on pourra, par défaut, prendre la situation de l'installation au 1er janvier 2000 comme faisant office d'installation de référence. Le choix d’une année antérieure devra être justifié par un effort réel ayant permis de réduire les émissions de COV.

L’EAR est égale à la somme des émissions canalisées et des émissions diffuses, soit :

EAR = O1 + O2 + O3 + O4 + O9 L'émission annuelle de référence correspond à ce qu’auraient été les émissions d’une installation de référence, qui se définit à partir :

• de procédés ″standards" non équipés pour la réduction des émissions de COV,

• d'effluents "standards" ne faisant l'objet d'aucune épuration particulière,

• de produits entrants "standards" sur lesquels les efforts de réduction de la teneur en solvant n'ont pas été engagés.

Emissions canalisées

Emissions diffuses

23

b) Installations autorisées ou déclarées après le 1er janvier 2001 La détermination de l’EAR n’est pas nécessaire dans cette hypothèse (voir § 6.2.1 b)). Seule la détermination de (I1+I2) de l’année en cours est nécessaire.

5.3 Détermination de l’émission annuelle de référence pour les activités de revêtement

a) Installations autorisées ou déclarées avant le 1er janvier 2001

1ère méthode : détermination de l’année de référence à l’aide du plan de gestion des solvants :

Si une technique de réduction des émissions de COV (faisant appel à des matériels ou des produits particuliers) est déjà mise en œuvre, l’année de référence est l’année précédant la mise en place de cette technique. Le tonnage des émissions de l’année ainsi déterminée constitue l’émission annuelle de référence (EAR). En pratique, l’exploitant doit justifier les chiffres d'émissions de cette année de référence par un bilan « matière » des différents flux de solvant relatifs à l'installation (entrées / sorties), la détermination des flux canalisés pouvant nécessiter des mesures à l'émission de l'installation concernée.

Si des difficultés existent pour définir les termes de l'alinéa ci-dessus, on pourra, par défaut, prendre la situation de l'installation au 1er janvier 2000 comme faisant office d'installation de référence. Pour les installations soumises à autorisation, le choix devra être défini en accord avec l'inspection des installations classées.


EAR = O1 + O2 + O3 + O4 + O9

2ème méthode : calcul forfaitaire :

Le calcul de l’EAR n’est pas nécessaire puisqu’on se base sur la 1ère méthode des coefficients mentionné au chapitre 6 - § 6.2.2 a).

b) Installations autorisées ou déclarées après le 1er janvier 2001 Le calcul de l’EAR n’est pas nécessaire puisqu’on se base sur la consommation de l’extrait sec pour le calcul de l’EAC(cf. chapitre 6 - § 6.2.2 b).


Emissions diffuses

24

5.4 Détermination de l’émission annuelle de référence pour

l’impression

Sont visées les activités suivantes :

ateliers d’héliogravure (autres qu’héliogravure d’édition), flexographie, contrecollage ou vernissage,

impression sérigraphique en rotative (sauf sur textile et cartons),

a) Installations autorisée ou déclarées avant le 1er janvier 2001

Deux options sont disponibles pour calculer l’EAR : soit la détermination de l’émission par rapport à une année de référence soit le recours à un calcul forfaitaire.

1ère méthode : détermination d’une année de référence à l’aide du plan de gestion des solvants :

Si une technique de réduction des émissions de COV (faisant appel à des matériels ou des produits particuliers) est déjà mise en œuvre, l’année de référence est l’année précédant la mise en place de cette technique. Le tonnage des émissions de l’année ainsi déterminée constitue l’émission annuelle de référence (EAR). En pratique, l’exploitant doit justifier les chiffres d'émissions de cette année de référence par un bilan « matière » des différents flux de solvant relatifs à l'installation (entrées / sorties), la détermination des flux canalisés pouvant nécessiter des mesures à l'émission de l'installation concernée.

Si des difficultés existent pour définir les termes de l'alinéa ci-dessus, on pourra, par défaut, prendre la situation de l'installation au 1er janvier 2000 comme faisant office d'installation de référence. Pour les installations soumises à autorisation, le choix devra être défini en accord avec l'inspection des installations classées.


EAR = O1 + O2 + O3 + O4 + O9

2ème méthode : calcul forfaitaire Voir directement le chapitre sur l’émission annuelle cible, § 6.2.3 a)

b) Installations autorisées ou déclarées après le 1er janvier 2001 Voir directement le chapitre sur l’émission annuelle cible, § 6.2.3 b. Il faut déterminer la quantité d’extrait sec consommé annuellement.


Emissions diffuses

25

Cas particuliers

Cas des activités en système ″batch"

Pour les activités fonctionnant en "batch", on prendra en compte la durée effective de production pour calculer l'émission annuelle de référence.

Cas des activités saisonnières

Dans le cas d’activités saisonnières, des restrictions spécifiques peuvent être appliquées localement, par exemple pour lutter contre la pollution photochimique (forte pollution sur des durées courtes induisant la formation d’ozone troposphérique en été). En tout état de cause pour les activités saisonnières, la méthode de calcul de l’émission cible est la même que celle prévue dans le cas des activités en système « batch ». Pour les mêmes risques de pollution locale ponctuelle, une installation qui, d’une année sur l’autre, change la répartition de son temps de production (mais pas la durée du temps de production) peut se voir astreindre des restrictions locales.

5.5. Eléments pour la définition des installations de référence :

activité revêtement L'activité peinture regroupe une grande diversité de produits et de procédés de mise en oeuvre. Les principaux produits et procédés d'application utilisés sont donnés dans les tableaux ci-dessous :

26

Les différentes familles de peintures

LIANTS DES PEINTURES ET VERNIS

THERMODURCISSABLES

Durcissement par oxydation

Durcissement par réaction chimique

Durcissement par fusion et refroidissement

Durcissement par évaporation de solvants

THERMOPLASTIQUES

27

Principaux liants des peintures et vernis (classement selon le mode de séchage) [1/2]

Classification

selon NF T 36-005*

LIANTS SECHANT PAR EVAPORATION DE SOLVANTS

Classification selon

NF T 36-005*

LIANTS SECHANT PAR OXYDATION

ET EVAPORATION DE SOLVANTS

Séchage AIR Séchage AIR-FOUR

I - 5a

I -5b

I -7a

I - 7b

I - 8a

I - 8b

I - 8c

I - 9

I - 10a

I - 10h

Cellulosiques et dérivés - nitrocellulosiques - acétate de cellulose - acétobutyrate de cellulose - ether de cellulose - ester de cellulose Vinyliques : - acétate de polyvinyle - chlorure de polyvinyle - acétochlorure de polyvinyle - butyral-polyvinylique Acryliques et méthacryliques (thermoplastiques) Caoutchouc et dérivés - caoutchouc chloré - caoutchouc isomérisé - styrène-butadiène - polyéthylène chloré - polyéthylène chlorosulfoné Bitumineux Résines naturelles ou fossiles : - colophane -dammar - gomme-laque, etc Coumarone-indène

I - 2a

I - 2b

I - 4a

I - 4a / I - 4b1

I - 4a / I - 4b1

I - 4a / I - 4b

I - 4b2

Huiles siccatives - huile de lin - huile de bois de Chine - huile de soja Huiles modifiées - huile de lin cuite - huiles styrennées - huiles uréthanées Alkydes - alkydes longues en huile - alkydes moyennes en huile - alkydes courtes en huile. Alkydes modifiées - alkydes styrennées - alkydes vinyltoluénées - alkydes acryliques - alkydes époxydiques - alkydes uréthannées - alkydes phénoliques - alkydes silicones - alkydes urée-formol - alkydes mélamine-formol - alkydes hydrosolubles.

* Classification des vernis et peintures selon la norme AFNOR

28

Principaux liants des peintures et vernis (classement selon le mode de séchage) [2/2]

Classification

selon NF T 36-005

LIANTS SECHANT PAR REACTION CHIMIQUE

(polyaddition-polycondensation)

Classification selon

NF T 36-005

LIANTS SECHANT PAR REACTION CHIMIQUE

(polymérisation) Séchage AIR - FOUR Séchage AIR-FOUR

I - 6a

I - 6b

I - 6d

I -7b

I - 10b1 I - 10b2

I - 10c

Polyuréthannes - MDI - TDI - HDI Epoxydiques - époxy - polyamines - époxy - polyamides - époxy - polyuréthannes - époxy - uréee-formol - époxy - mélamine-formol Polyesters insaturés Acryliques (thermodurcissables) - acryliques - époxydiques - acryliques - aminoplastes Silicates - silicates alcalins - silicates d'éthyle Silicones - silicone - silicone-époxydique - silicone-polyester - silicone-phénolique

I - 10d

I - 10e

I - 10g

Aminoplastes - urée - formol - mélamine - formol Phénoplastes - résines formophénoliques Ester - époxydique - époxy phénol - formol

29

Techniques "conventionnelles" d'application des peintures

Procédé d'application Principe / utilisation Illustration

Les peintures liquides

Brosse et rouleau

Moyens simples et rudimentaires, la brosse et le rouleau sont encore

fréquemment utilisés dans l'industrie pour la mise en peinture d'objets lourds,

encombrants ou d'accès difficile (charpentes métalliques, carènes de

navires, etc.).

Pulvérisation pneumatique

La peinture est fractionnée en fines gouttelettes à l'aide d'un jet d'air comprimé. Elle sort sous faible

pression par un orifice calibré et appelé "buse" (A). L'air comprimé provenant de la tête de pulvérisation (B) sous 3 à 6 bars et libéré par la soupape d'air (D), provoque la fragmentation très fine de la veine de peinture venue du réservoir

et libérée par le pointeau (E).

Le trempé

Ce procédé consiste à immerger les pièces à revêtir dans un bain contenant la peinture. L'épaisseur et la régularité de la couche appliquée dépendent à la fois de la viscosité de la peinture, de la vitesse d'évaporation des solvants, du temps de trempage, de la forme des pièces.

La cataphorèse

Les peintures utilisées en électrophorèse sont formulées à partir de liants rendus solubles dans l'eau de type anionique ou cationique. Les particules colloïdales de peinture (liant + pigment) reçoivent une charge positive ou négative qui, sous l'action d'un champ électrique, se dirige vers l'anode ou la cathode sur laquelle le film de peinture va se former suivant un processus complexe.

Principe de la cataphorèse

+ -

eau

Pièce àrevêtir

H2

H+

OH -

CathodeAnode

30

Liste des solvants couramment utilisés (liste non exhaustive)

Nom N° CAS Phrases de risque associées Butanol (alcool butylique) 71-36-3 R10, R20 Ethanol (alcool éthylique) 64-17-5 R11 Xylène 1330-20-7 R10, R20, R21, R38 2 Butoxyéthanol 111-76-2 R20, R21, R22, R37 2 – 2 -Butoxyéthoxyéthanol 112-34-5 R36 ? Mesitylène (1,3,5 triméthylbenzène) 108-67-8 R10, R37 1 Methoxy 2 Propanol 107-98-2 R10 Toluene 108-88-3 R11, R20 MEK (méthyl éthyl cétone) 78-93-3 R11, R36/37 Acetate de 2-Methoxy-1Méthyléthyle 108-65-6 R10, R36 Acétate d'éthyle 141-78-6 R11 Acétate de butyle 123-86-4 R10 Acétate de méthoxy 2 propyle 108-65-6 R10 Solvant naphta (léger et lourds) 64742-94-5 R10-R65 Isobutanol (alcool isobutylique) 78-83-1 R10, R20 Isopropanol 67-63-0 R11

5.6 Eléments pour la description des installations de référence :

nettoyage industriel

L’activité de dégraissage de pièces mécaniques par procédés solvants nécessite l’emploi de machines ou de postes de travail (cf. tableau 1 ci-dessous) où sont utilisés des solvants pouvant appartenir à différentes familles chimiques : solvants halogénés (chlorés, fluorés, etc.), hydrocarbures, solvants oxygénés, alcools, cétones, etc (cf. tableau 2 ci-dessous).

5.6.1 Comment décrire une installation de référence ?

Il s’agit de réaliser une description simplifiée des procédés et des solvants utilisés. Celle ci peut être accompagné d’un commentaire succinct. Dans le cas des applications de dégraissage industriel, les installations de référence sont généralement constituées par les procédés suivants (liste non exhaustive) :

Installations Procédés - Nettoyage à froid ; postes manuels (au trempé, au pinceau, au chiffon, en

fontaine) - Machines « systèmes ouverts » : immersion (au trempé), aspersion, etc… - Machines « semi-ouvertes » capotées ou non : immersion (au trempé),

rinçage en phase vapeur Solvants - Solvants pétroliers (base hydrocarbures)

- Solvants formulés à partir de familles de substances diverses : alcools, cétones, esters, hydrocarbures, solvants oxygénés, etc…

31

5.6.2 Description des installations de dégraissage industriel

Classement des principaux moyens de mise en œuvre des solvants pour des opérations de nettoyage de pièces mécaniques [1/2]

Procédés Classification Modes de travail Séchage Observations Symboles

Nettoyage à froid

Solvants pétroliers

(base hydrocarbure)

Postes manuels

Immersion (au trempé)

Au pinceau

Au chiffon

En fontaine

Enceinte ventilée

Soufflage basse pression

Captation des vapeurs et brouillards notamment au séchage par soufflage basse pression

Emploi de solvants de faible toxicité

Machines «systèmes ouverts»


Air libre

Ventilation forcée dans un module spécifique (air ambiant ou air chaud)

Disposer un couvercle sur les cuves en cas de non fonctionnement

Dispositifs de ventilation au-dessus des postes de travail (odeurs, risques…)

Liaisons équipotentielles

Mise à la terre

Chauffage indirect

Procédés

solvants à

chaud : emploi

de solvants

inflammables

Solvants

pétroliers (base

hydrocarbure)

Solvants à base

d’alcools

modifiés

(solvants

oxygénés)

Machines «systèmes

fermés»


aspersion

air libre

ventilation forcée dans un module spécifique (air ambiant ou air chaud)

liaisons équipotentielles

mise à la terre

chauffage indirect

canalisation des rejets gazeux ver l’extérieur (cheminée)

Classement des principaux moyens de mise en œuvre des solvants pour des

32

opérations de nettoyage de pièces mécaniques [2/2]

Procédés Classification Modes de travail Séchage Observations Symboles

Machines «semi-ouvertes»

Emploi de solvants

halogéné,


Phase vapeur

Evaporation par maintien des pièces dans la zone froide

Risques d’émissions de vapeurs de solvants accentués par les mouvements de monte et baisse ou de rotation

Distillation du solvant

Surveiller la stabilité du solvant

Possibilité de canalisation des rejets gazeux vers l’extérieur (cheminée)

Procédés solvants à

chaud : emploi de solvants difficilement

inflammables et chlorés

Machines

«semi-ouvertes» capotées

Emploi de solvants

halogénés


Phase vapeur

Evaporation par maintien des pièces dans la zone froide

Risques d’émissions de vapeurs de solvants accentués par les mouvements de monte et baisse ou de rotation

canalisation des rejets gazeux vers l’extérieur (cheminée)

Distillation du solvant

Surveiller la stabilité du solvant

33

Principales substances utilisées dans la formulation des solvants de nettoyage

Les solvants dont les phrases de risque sont indiquées en gras doivent respecter les valeurs limites d’émission, les autres possèdent également des phrases de risque qui ne font pas l’objet de valeur limite spécifique.

PRINCIPALES SUBSTANCES UTILISEES DANS LA FORMULATION DES SOLVANTS DE

DEGRAISSAGE N° CAS FAMILLE CHIMIQUE

PHRASES DE RISQUES ASSOCIEES

ETHANOL 64-17-5 ALCOOLSMETHANOL 67-56-1 ALCOOLSISOPROPANOL 67-63-0 ALCOOLSACETONE 67-64-1 CETONESMETHYL ETHYL CETONE 78-93-3 CETONESACETATE DE BUTYLE 123-86-4 ESTERSACETATE D'ETHYLE 141-78-6 ESTERSHEXAMETHYLDISILOXANE 107-46-0 ETHERSDIBUTYLETHER 142-96-1 ETHERSDIETHYLETHER 60-29-7 ETHERSN-HEXANE 110-54-3 HYDROCARBURESCYCLOHEXANE 110-82-7 HYDROCARBURES

64741-65-7 HYDROCARBURES64742.48.2 HYDROCARBURES64742.48.9 HYDROCARBURES64742-47-8 HYDROCARBURES64742-48-9 HYDROCARBURES90622-28-5 HYDROCARBURES90622-57-4 HYDROCARBURES92062-15-2 HYDROCARBURES

TOLUENE 108-88-3 HYDROCARBURES AROMATIQUES XYLENE (MELANGE ISOMERE O, M, P) 1330-20-7 HYDROCARBURES AROMATIQUES D- LIMONENE 5989-27-5 HYDROCARBURES TERPENIQUES HCFC 141b 1717-00-6 HYDROCHLOROFLUOROCARBURES HYDROFLOROCARBURES 138495-42-8 HYDROFLUOROCARBURES

163702-07-6 HYDROFLUOROETHERS163702-08-7 HYDROFLUOROETHERS

N-METHYLPYRROLIDONE 872-50-4 N-METHYL-PYRROLIDONE1-METHOXY-2-PROPANOL 107-98-2 SOLVANTS OXYGENESACETATE DE METHOXY PROPANOL (AMP) 108-65-6 SOLVANTS OXYGENESACETATE D'ETHYL GLYCOL (AEG) 111-15-9 SOLVANTS OXYGENES R60, R61 2-BUTOXY ETHANOL 111-76-2 SOLVANTS OXYGENES1-PROPOXY-2-PROPANOL-BUTYLE 1569-01-3 SOLVANTS OXYGENES2-PROPOXY ETHANOL 2807-30-9 SOLVANTS OXYGENESPROPYLENE GLYCOL MONOMETHYL ETHER 34590-94-8 SOLVANTS OXYGENESETHER BUTYLIQUE DE PROPYLENE GLYCOL 5131-66-8 SOLVANTS OXYGENESTETRACHLOROETHYLENE 127-18-4 SOLVANTS HALOGENES R40 1,2 TRANS DICHLOROETHYLENE 156-60-5 SOLVANTS HALOGENESDICHLOROMETHANE (DCM) 75-09-2 SOLVANTS HALOGENES R40 TRICHLORETHYLENE (TRI) 79-01-6 SOLVANTS HALOGENES R45

HYDROCARBURES

HYDROFLUOROETHERS

34

6 L’installation cible 6.1 Principes généraux

L'installation cible est l'installation dont le flux annuel de COV équivaut à celui qui serait obtenu en appliquant, sur l'installation de référence, les valeurs limites d'émissions canalisées et diffuses définies dans les textes réglementaires.

L'objet du SME est de passer, pour l'installation considérée, de l’émission annuelle de

référence (EAR) à l’émission annuelle cible (EAC), selon le diagramme suivant :

N.B.: Comme indiqué au chapitre 2.3, l’obligation d’atteindre l'émission cible peut être reportée jusqu'en 2007, si l’exploitant justifie de problèmes technico-économiques dans un dossier déposé avant le 1er janvier 2004 (le préfet se prononce au vu de ce dossier et de l’avis du Conseil supérieur des installations classées).

L’émission annuelle cible peut être obtenue par des moyens très divers notamment du type :

Optimisation des conditions opératoires,

Traitements des effluents avant rejet,

Optimisation de la consommation de solvants,

Utilisation de produits à basse teneur en solvant

Recyclage…

Dans certains cas, le calcul peut conduire à ce que l’émission annuelle cible canalisée (EACc) soit supérieure à l’émission annuelle canalisée actuelle. Dans ce cas, c’est cette dernière qui sera retenue comme l’émission annuelle cible canalisée.

EAR

EAC

Flux annuel de COV (tonnes)

ECHEANCIERAnnée réf. 30 oct. 2005

35

De même, le calcul peut conduire à ce que l’émission annuelle cible diffuse (EACd) soit supérieure à l’émission annuelle diffuse actuelle. Dans ce cas, c’est cette dernière qui sera retenu comme l’émission annuelle cible diffuse.

Les méthodes de calcul qui suivent sont issues de la circulaire du ministère de l’écologie (annexe V), qui reprend certains éléments de l’annexe IIB de la directive 99/13/CE.

Calcul détaillé de l’émission annuelle cible (EAC) 6.2.1-A Calcul de l’EAC pour les activités de nettoyage utilisant des solvants autres que les solvants à phrase de risques. R 40, R45, R46, R49, R60, R61


Afin de ne pas pénaliser les exploitants s’engageant à réaliser un effort important de substitution des substances à phrases de risques R 40, R45, R46, R49, R60, R61, le calcul de l’émission cible pourra prendre en compte la part des substances que l’exploitant s’engage à substituer ou à supprimer en 2005 en la comptabilisant comme des solvants ne portant pas ces phrases de risque.

L’exploitant a le choix entre deux méthodes : application de la formule type ou calcul forfaitaire

1ère méthode : application des formules type

L’EAC est égale à la somme des quantités rejetées correspondant aux valeurs limites d’émissions canalisées (VLEc) et des quantités rejetées correspondant aux valeurs limites d’émissions diffuses (VLEd) autorisées par la réglementation. Rappelons que la valeur limite d’émissions diffuses est exprimée en pourcentage de la quantité totale de solvants utilisée dans l'installation de référence (I1ref + I2ref). Soit :

EAC = Qref x VLEc* + VLEd x (I1ref+I2ref)

Ou bien

EAC = O1ref x VLEc/Ccanref* + VLEd x (I1ref+I2ref)

EAC : Emission annuelle cible Qref : débit des émissions canalisées de référence (en l’absence de mesures de réduction) Ccanref, la concentration des effluents canalisés de référence, dont le flux est O1Ref VLEc : valeur limite d’émission appliquée aux émissions canalisées VLEd : valeur limite d’émission appliquée aux émissions diffuses I1ref : Quantité de solvant consommée annuellement I2ref : Quantité de solvant recyclée en interne

*Attention à l'homogénéité des unités. Il convient de convertir les résultats qui sont en équivalent carbone en somme massique de composés pour avoir des tonnes annuelles de COV. Au total sur une installation, on effectue la somme sur l’ensemble des produits. Au total sur un site, on effectue la somme sur l’ensemble des installations.

2ème méthode : calcul forfaitaire L’émission cible est égale à l’émission annuelle de référence (EAR) multipliée par 0,45.

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b) Installations autorisées ou déclarées après le 1er janvier 2001

L’exploitant respectera la valeur limite suivante sur les émissions totales (canalisées et diffuses) :

25% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si la consommation est inférieure ou égale à 10 t/an

20% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si la consommation est supérieure à 10/an

6.2.1-B Calcul de l’EAC pour les activités de nettoyage utilisant des solvants à phrase de risques R 40, R45, R46, R49, R60, R61

1ère méthode : respect des valeurs limites sur les émissions totales L’exploitant respectera les valeurs limites suivantes sur les émissions totales :

15% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si la consommation est inférieure ou égale à 5 t/an

10% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si la consommation est supérieure à 5 t/an

Rappel : pour ces catégories de solvants, les valeurs limites d’émission canalisées doivent toujours être respectées (voir tableau 2.2.1).

2ème méthode : application de la formule

Afin de pas pénaliser les exploitants s'engageant à réaliser un effort important de substitution des solvants, le calcul de l'émission cible pourra prendre en compte la part des solvants que l'exploitant s'engage à substituer ou à supprimer en 2005 en la comptabilisant comme un solvant autre que solvant à phrase de risque R40, R45, R46, R49, R60, R61 et en appliquant la méthode de calcul définie au § 6.2.1-A a) 1ère méthode.

6.2.2 Calcul de l’EAC pour les activités de revêtement :

L’EAC est exprimée en kg de COV émis par kg d’extrait sec utilisé.

L’ESR est la quantité d’extrait sec utilisée sur l’année.


En fonction de la méthode retenue pour déterminer l’émission annuelle de référence au chapitre 5, l’exploitant choisit l’une des méthodes suivantes :

1ère méthode : méthode des coefficients

L’EAC se calcule de la façon suivante :

EAC = y 0,4 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvants est inférieure à 15 t.

EAC = y 0,25 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvants est supérieure à 15 t.

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Le coefficient y est donné dans le tableau ci-dessous :

Activité Facteur de multiplication y

Revêtement de textiles, de tissus, de feuilles ou de papier 4

Revêtements en contact avec les aliments, revêtements utilisés dans l’aérospatiale

2,33

Revêtement sur plastique 3 Autres revêtements 1,5

2ème méthode : Méthode du plan de gestion de solvants, si l’exploitant dispose des données pertinentes pour le calcul

L’émission annuelle de référence a été déterminée au moyen du plan de gestion de solvants comme indiqué au chapitre 5. On détermine la masse d’extraits secs (ESR) utilisés au cours de la même année. L'émission cible EAC est égale à l'émission annuelle de référence multipliée par :

(0,4 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé pour l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 15 t.

(0,25 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé pour l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 15 t.

b) Installations autorisées ou déclarées après le 1er janvier 2001

L’EAC se calcule de la façon suivante :

EAC = y 0,4 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvants est inférieure à 15 t.

EAC = y 0,25 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvants est supérieure à 15 t.

Le coefficient y est donné dans le tableau du paragraphe a) ci-dessus. 6.2.3 Calcul de l’EAC pour les ateliers d’héliogravure (autres qu’héliogravure d’édition), flexographie, contre-collage ou vernissage

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a) Installations autorisées avant le 1er janvier 2001

En fonction de la méthode retenue pour le calcul de l’émission de référence, l’exploitant choisit l’une des méthodes suivantes.

1ère méthode : calcul forfaitaire

L’émission annuelle cible est égale à:

1,2 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 t.

1 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 t.

2ème méthode : méthode du plan de gestion de solvants, s’il dispose des données

pertinentes pour le calcul : On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. L'émission cible est égale à:

(0,3 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 t.

(0,25 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 t.

b) Installations autorisées après le 1er janvier 2001



1 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 t.

6.2.4 Calcul de l’EAC pour l’impression sérigraphique en rotative (sauf sur textile et carton)

a) Installations autorisées avant le 1er janvier 2001

En fonction de la méthode retenue pour le calcul de l’émission de référence, l’exploitant choisit l’une des méthodes suivantes.

1ère méthode : calcul forfaitaire



0,375 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 t.

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2ème méthode : méthode du plan de gestion de solvants, s’il dispose des données

pertinentes pour le calcul :

On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. L'émission cible est égale à:

(0,3 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 tonnes ;

(0,25 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 tonnes.

b) Installations autorisées après le 1er janvier 2001


0,45 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 t.

0,375 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 t.

6.2.5 Cas de l’augmentation de capacité :

Pour calculer l’EAC, il faut tenir compte d'une augmentation éventuelle de production. En effet si cette augmentation de capacité se traduit par une augmentation de la quantité de solvants utilisés, la valeur de EAC se trouve modifiée, puisque ces paramètres interviennent dans son calcul.

NB: pour les installations soumises à autorisation, les modifications ou augmentations de production doivent être signalées par l'exploitant à l'administration, qui juge du caractère substantiel de l'extension (article 20 du décret n° 77-1133 du 21 septembre 1977 relatif aux installations classées pour la protection de l’environnement).

7. Les techniques et pratiques disponibles contribuant à la réduction des émissions de COV

7. 1 Activités de revêtement

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7.1.1. Les bonnes pratiques a) Sensibilisation du personnel Il est important que le personnel soit sensibilisé aux problèmes d'environnement et qu'il comprenne pourquoi certaines procédures sont mises en place, notamment pour le tri des déchets, la récupération des solvants souillés, la limitation des émissions diffuses… b) Formation du personnel Les produits et matériels d'application permettant de réduire les émissions de COV peuvent exiger des façons de faire bien particulières que l'utilisateur doit connaître. Les fournisseurs de produits et de matériels peuvent proposer des formations courtes permettant d'optimiser leur mise en œuvre. c) Planification des changements de teintes, réduction des purges Au moment des changements de type de produit ou de teinte, il est indispensable de nettoyer correctement les dispositifs de mise en peinture pour éviter toute contamination d'une teinte par celle précédemment employée ou pour prévenir tous les défauts de qualité pouvant provenir d'une incompatibilité entre les constituants de diverses formulations. En planifiant soigneusement l'ordre des productions il est parfois possible d'allonger les séries de pièces peintes dans la même teinte , espaçant et réduisant ainsi les changements de teintes et donc la consommation de produits de nettoyage. La planification de l'ordre des changements des teintes peut permettre des nettoyages moins rigoureux en passant par exemple de teintes claires à des teintes progressivement plus foncées dans une même nuance. d) Analyse des rebuts Un taux de rebuts trop important oblige à recommencer la mise en peinture et donc d'utiliser plus de peinture et solvants. L'analyse des rebuts permet d'engager des actions visant à les réduire et donc d'optimiser le process. e) Procédures visant à réduire le gaspillage des produits, à optimiser le nettoyage... Quelques règles simples de bonne gestion des produits permettent de réduire les pertes de produits de peinture avant application :

chaque fois que c'est possible, rincer l'emballage avec le diluant utilisé pour la mise à viscosité du produit. Du produit de peinture est ainsi récupéré et les emballages vides sont plus facilement valorisables.

Ne pas préparer par mélange de 2 composants plus de peinture qu'il ne pourra en être appliqué par poste de travail. Des machines automatiques de dosages seront préférentiellement utilisées.

41

Lorsqu'un équipement doit être nettoyé, il est indispensable de le faire sans délai, sinon la peinture sèche et il est plus difficile de l'éliminer. Des solvants et décapants en quantité plus importante sont alors nécessaires pour obtenir un résultat satisfaisant. Dans le cas des peintures à l'eau, les délais d'intervention requis peuvent être très courts et les films secs ne sont pas facilement éliminés à l'eau. Il faut alors avoir recours à des solvants organiques.

f) Recyclage des solvants de nettoyage des équipements Le rinçage du pistolet doit se faire avec récupération immédiate du solvant dans un bidon ou fût fermé afin d'éviter des émissions. Il peut dans certains cas être recyclé soit par une société spécialisée soit en interne et être réutilisé comme solvant de nettoyage. Un cahier des charges donnera les variations de composition acceptables du produit recyclé pour garantir sa qualité de "nettoyant".

g) Rinçage à contre courant Cette technique emploie le solvant "chargé" pour commencer à rincer le matériel puis une solution recyclée propre pour rincer la pièce souillée. La solution propre est récupérée et réutilisée et le nettoyage final se fait avec du solvant neuf.

Les solvants "chargés" sont ensuite éliminés, la solution propre devient solution "chargée" et le solvant neuf devient solution "propre". Ceci implique que les solvants de rinçage soient récupérés et triés dans des contenants différents et entraîne un allongement probable du temps de rinçage.

h) Les émissions diffuses Les émissions diffuses doivent être réduites au maximum et pour cela, il faut éviter de laisser des pots de peintures ou de solvants ouverts que ce soit dans ou autour des cabines où au niveau de la zone de préparation des produits. De même, la canalisation des émissions doit être réalisée dès que c'est possible.

7.1.2. Choix des produits

Les peintures conventionnelles contiennent à l'application un taux de solvant important (de l'ordre de 60 à 80 %) et sont sources de rejets de COV importants. Une solution de réduction à la source des émissions de solvants dans l'atmosphère est donc d'utiliser des peintures contenant moins ou pas de solvants.

a) Les peintures à haut extrait sec

Principe :

Les peintures à haut extrait sec ont des extraits secs plus élevés que les peintures conventionnelles, de l'ordre de 70 à 80 % pour les peintures et de 40 à 60 % pour les vernis. Elles contiennent donc moins de solvants.

Liants plus fluides nécessitant moins de solvants (masses moléculaires plus basses entre 500 et 3000)

Réaction avec un durcisseur (sauf alkydes monocomposantes) Principaux liants : alkyde, polyester, acrylique, polyuréthane, époxyde et

vinylique. Viscosités parfois plus élevées pouvant nécessiter des applications à chaud, au

pistolet airless.

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Solvant

Liant

Pigments + charges

Solvant

Liant

Pigments + charges

Peinture conventionnelle Peinture haut extrait sec

Avantages :

Technologie proche des peintures actuelles qui n'entraîne pas ou peu de modifications du procédé de mise en peinture,

Réduction des émissions de solvants dans l'atmosphère, Réduction des brouillards si l’emploi de ces produits est couplé avec une

application basse pression adaptée.

Inconvénients :

La méthode de nettoyage des matériels reste à base de solvant et il n'y a donc pas de réduction des quantités de solvants de nettoyage utilisés,

Certains produits haut extrait sec à séchage air ont une réactivité moins importante et demande un temps de séchage plus long,

Tendance à la coulure plus prononcée.

b) Les peintures en phase aqueuse

Principe :

Les peintures à l'eau peuvent être de deux types, hydrosolubles ou hydrodiluables. Dans le cas des peintures hydrosolubles, le liant est en solution dans l'eau et le pourcentage de co-solvants encore présent dans la composition est compris entre 5 et 20 %. Dans le cas des hydrodiluables, qui sont rencontrées plus fréquemment, le liant est en dispersion dans l'eau et le pourcentage de co-solvants est généralement situé autour de 5 %.

Les liants rencontrés dans les peintures à l'eau sont globalement les mêmes que ceux des peintures solvantées.

Les co-solvants sont des éthers de glycol, butanol, butyl glycol et présentent des dangers pour la santé comme la plupart des solvants.

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Eau

Liant

Pigments + charges

Eau + cosolvant

Avantages :

Réduit les émissions de solvants dans l'atmosphère car la teneur en solvant est faible,

Il est possible de nettoyer le matériel avec de l'eau à condition que le nettoyage soit fait rapidement et que la peinture n'ait pas eu le temps de sécher (ceci impose un nettoyage fréquent et régulier des matériels). Un mélange eau – solvant peut parfois s'avérer nécessaire pour le nettoyage (dépend des cas). Quand à la mise à viscosité, elle peut se faire à l'eau d'où une manipulation et une consommation réduite de solvant,

Peut permettre de valoriser des bidons de peinture qui peuvent être rincés à l'eau sous pression et envoyés en valorisation après égouttage si l'état de propreté le permet (plus facile à mettre en œuvre qu'avec du solvant).

Inconvénients :

Nécessité d’une préparation de surface très soignée,

Demande une mise au point produit / procédé importante pour obtenir une qualité finale satisfaisante. Si possible, les conditions de température et d'hygrométrie sont à maîtriser (surtout lorsque l'aspect est important),

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Changement des matériels en contact avec la peinture, c'est-à-dire les récipients de préparation, et le matériel d'application qui doivent être en matériaux inoxydables et donc en plastique, ou acier inox,

Au cours du transport et du stockage, les produits doivent être maintenus hors gel et si possible à température régulée,

Nettoyage régulier des matériels, le caractère collant de ces peintures posant des problèmes de bouchage des buses des pistolets s’ils ne sont pas nettoyés régulièrement,

Un séchage plus long et dans le cas d’une cuisson, une montée en température contrôlée et progressive peut être nécessaire,

Brassage et dilution : respecter les vitesses de brassage préconisées par le fournisseur pour éviter un trop fort cisaillement,

Consommation d'énergie plus élevée qu'avec les peintures solvantées inhérente à l'exploitation des peintures (régulation de température et d'hygrométrie et rallongement des étapes de séchage)

Coût des produits de 25 à 30 % plus élevé.

c) Les peintures liquides sans solvants (peintures UV)

Ces peintures sont généralement peu chargées (contiennent peu de pigments) justement parce que les rayons UV doivent pouvoir traverser le film de peinture pour qu'il puisse réticuler. Le séchage se fait en quelque secondes dès que le rayonnement UV atteint le film de peinture.

Avantages :

Peintures à 100% d'extrait sec (sans solvants),

Bien adaptées aux matériaux plastiques thermosensibles (déjà beaucoup utilisées dans le cosmétique par exemple).

Possibilité de déposer de faibles épaisseurs.

Séchage ultra-rapide,

Possibilité de récupérer le produit non déposé pour une nouvelle application.

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Inconvénients :

Nécessite une exposition de la peinture directe aux UV, ne s'applique donc pas à des géométries complexes,

Surtout applicable en vernis transparents, les produits trop chargés ne laissent pas passer les UV,

d) Les peintures poudres

Les peintures en poudre sont des peintures totalement solides qui ne contiennent donc pas de solvants.

Les poudres thermodurcissables : ces peintures sont déposées par pistolage électrostatique et doivent ensuite passer dans un four à une température de palier d'environ 180 – 200°C pendant 10 à 15 minutes suivant les pièces. Ce type de peinture est déjà largement utilisé dans l'industrie. Les peintures les plus fréquemment mises en œuvre sont les peintures polyester ou les peintures mixtes époxy – polyester. Il existe également des peintures polyuréthanne et acrylique en poudre.

Avantages :

Suppression des émissions de COV,

Rendement à l’application pouvant atteindre 85 % lorsqu’un système de recyclage de la poudre est mis en place. La peinture qui ne s'est pas déposée sur les pièces peut être récupérée dans un système de cyclone afin d'être réutilisée (il y a toujours quelques pertes car les particules trop fines doivent être éliminées). La cabine d’application est spécifiquement conçue pour recycler la poudre non déposée sur les pièces qui est récupérée dans un bac avant d'être réacheminée vers le réservoir de distribution de la poudre,

Diminution importante des déchets de peinture (élimination des boues de peinture, du solvant de nettoyage souillé),

Système de nettoyage automatisé possible,

Inconvénients :

Les changements de teinte lorsqu'on utilise une cabine à changement rapide et une technique de recyclage de la poudre demande environ 15 minutes. Il est donc absolument nécessaire de réorganiser le flux de la production afin d'effectuer des séries de même teinte les plus longues possibles,

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Température de cuisson élevée fermant la porte à certains supports thermo-sensibles (des produits à température de cuisson plus basse sont en développement),

Epaisseurs déposées minimum possibles de l'ordre de 50 microns environ,

Approvisionnement souvent plus long que les peintures liquides,

Stockage des produits en intérieur, à l’abri de l’humidité,

Préparation de surface très soignée,

Température de cuisson plus élevée (surcoût énergétique), suivi rigoureux des courbes de cuisson,

Le taux de poussières dans l'air peut engendrer des risques d'explosion, les vitesses de ventilation doivent être contrôlées.

Les poudres thermoplastiques :

Les thermoplastiques ont la propriété de fondre à une certaine température et de former, à retour à température ambiante, un film conservant les propriétés thermoplastiques. C'est donc un phénomène réversible. Ces revêtements peuvent être appliqués par bain fluidisé ou par pistolage électrostatique. Utilisés pour l'enrobage des pièces à protéger, ces poudres peuvent avoir une adhérence moyenne du fait de leur réversibilité. Le PVC et le polyamide (PA) type Rilsan peuvent nécessiter l'application antérieure d'un primaire d'adhérence. Les poudres thermoplastiques fluorées (PTFE, PEF, PCTEF) d'un coût plus élevé sont utilisées dans des applications où la résistance chimique élevée est exigée, ainsi que pour une meilleure tenue en température.

Exemples d'utilisation: PE: - contact avec des denrées alimentaire.. PTFE: - anti-adhérence, alimentaire.. PA: - alimentaire, isolant électrique, tenue à l'eau chaude..

47

7.1.3. Choix du procédé d'application

Le taux de transfert de la peinture sur le support à peindre peut être optimisé par des matériels d'application adaptés et qui n'ont cessé d'évoluer. Il en résulte des diminutions de consommation de produits et donc une réduction des émissions de COV à l'atmosphère.

L'application au pistolet conventionnel génère des pertes de produits importantes de l'ordre de 60–70 % (taux de transfert de 30 à 40 % environ).

Il est possible d'utiliser des pistolets dont le taux de transfert est bien meilleur qui sont :

l'airless,

l'airmix,

l'H.V.L.P. (Haut Volume Basse Pression)

l'électrostatique.

Le pistolet airless est plus adapté à des peintures hauts extraits secs et le taux de transfert atteint 60 %.

Le pistolet airmix. permet d'atteindre taux de transfert de 70 – 80 % et s'adapte facilement à différents types de peinture, le type de pompe étant adapté.

Le pistolet H.V.L.P. permet d'atteindre un taux de transfert de 60% et est adapté aux peintures dont l'extrait sec n'est pas trop élevé. L'aspect et le tendu de la peinture est meilleur qu'avec les pistolets airmix et airless.

Le pistolet électrostatique permet d'atteindre un taux de transfert de 80 % et est utilisable sur tout support conducteur.

Le remplacement d'un pistolet se fait aisément et permet de consommer moins de peinture et donc moins de solvant et donc de réduire les émissions de COV.

Par contre, les techniques d'application, les manipulations des matériels impliquent une formation des peintres indispensable. Egalement l'automatisation de l'application permet d'avoir des épaisseurs régulières et d'optimiser les taux de transfert. L'utilisation de pistolets, bols, disques ou machines automatiques peut facilement être envisagée sur des pièces de formes simples. Les taux de transfert donnés ci-dessus sont des taux théoriques et ne prennent pas en compte la géométrie et la dimension des pièces (pertes de produits plus importantes sur des pièces de petite taille).

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Tableau 1 (7.1) : les procédés d'application permettant de réduire les émissions de COV

Les peintures liquides

Pulvérisation haute pression sans air

(airless)

On ne fait plus ici appel à l'air pour la pulvérisation du produit, mais simplement à la décomposition brutale de la peinture préalablement portée à haute pression (100 à 300 bars) et qui s'atomise en sortie de buse spéciale qui donne un jet plat en éventail. Grand nombre de versions

Pulvérisation mixte (airmix)

La pulvérisation de la peinture obtenue à la buse grâce à une pompe basse pression (35 bars) est parachevée par un léger souffle d'air (1,5 bar). La diminution des brouillards résulte de la faible vitesse des particules (0,6 m/s).

Pulvérisation haut volume – basse

pression (HVLP)

La pulvérisation basse pression utilise, pour atomiser le produit, un grand volume d'air sous une faible pression (0,7 bar maximum). En réduisant la pression de l'air de pulvérisation, la taille des gouttelettes augmente, elles sont plus lourdes ce qui réduit l'effet de rebond sur le support et donc la perte de produit.

Pulvérisation à chaud

Consiste à chauffer la peinture avant pulvérisation pour en abaisser la viscosité. On utilise pour cela des réchauffeurs de peinture équipés de résistances chauffantes et de thermostat (60-80°C). Peut être combinée avec le pistolétage classique, à haute pression ou électrostatique.

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Pulvérisation électrostatique

Un champ électrique est formé entre une électrode située en sortie de pistolet et portée à haute tension (50 à 100 KV) et la pièce à peindre mise à la terre. Les gouttelettes de peinture se chargent négativement au contact de l'électrode et suivent les lignes de champ pour être attirées sur la pièce à peindre.

Pulvérisation électrostatique pneumatique

Une ou plusieurs électrodes (dans la tête de pulvérisation), alimentées en haute tension donnent aux particules de peinture leur charge électrostatique. La poignée est conductrice pour relier le peintre à la terre et, le canon, suffisamment long pour éloigner l'électrode de la poignée et de la gâchette, est en matériau isolant Dans certains cas, le générateur est miniaturisé et est situé dans le canon du pistolet.

Pulvérisation électrostatique au bol ou au disque

La peinture est amenée dans un bol ou disque tournant à haute vitesse (15000 à 40000 tr/mn) où elle est chargée électriquement et divisée en fines gouttelettes par effet centrifuge pour pouvoir être pulvérisée.

Le flow coating (arrosage)

Les pièces à peindre circulent dans une cabine close et sont arrosées par un grand nombre de jets de peinture. L'excédent de produit est recyclé après filtration et remis à viscosité.

Enceinte close

Jets de peinture

Peinture à recycler

50

La machine à rideau

Essentiellement utilisées dans l'industrie du Meuble pour l'enduction de grandes surfaces planes, elle permet des vitesses d'application importantes de l'ordre de 1 à 2 m/s. La pièce à revêtir passe sous une trémie allongée munie d'une fente réglable permettant de régler le débit de peinture ou de vernis à appliquer.

Les vernisseuses à rouleau (coil coating)

Les produits sont déposés sur un cylindre applicateur à l'aide d'un cylindre doseur. Les pièces planes passent sous le cylindre applicateur et reçoivent le produit. L'écartement entre les 2 cylindres détermine l'épaisseur du dépôt de produit. Les vernisseuses sont essentiellement utilisées pour l'enduction en continu de tôles ou feuillards et pour la confection de "demi-produits - tôles prélaquées"

Les peintures poudres

Pulvérisation électrostatique par effet corona

Les particules de peinture se chargent

électriquement par de l'air ionisé à l'aide d'une électrode à haute tension

située à la sortie du système.

Les particules sont chargées négativement et l'objet à peindre est mis à la terre. La différence de potentiel de 80 à 100 KV

ainsi créée permet à la peinture d'être attirée vers la pièce et de s'y

déposer.

Pulvérisation électrostatique

par effet tribolélectrique

La charge est obtenue par frottement. La poudre circulant dans un courant d'air est envoyée dans des canaux en téflon, les particules de peinture se chargent positivement et sont attirées vers la pièce à peindre reliée à la terre. Dans ce cas, il n'y a pas de générateur de tension.

G

m élangeair + poudre

---

-

----

---

-

- -

-- - -

-

--

-

--

-

-

-

--

- ---

-

--

-

-

--

+++++++

++

+

+++

++

Haute tension60 à 100 KV Pièce m ise à la terre

-- - -

--

-

-

--

- -

-

-

-

- -

--

--

-

- -

-

-

-

-

- --

Air ionisé

Electrode Corona

EFFET CORONA

poudre

-

--

--

---

Pièce mise à la terre

-

EFFET TRIBO-ELECTRIQUE

++

+ + ++

++

+

+

+

++ +

+++

+

++

+++

++++

+

+

+

++ +++ +

+

+

++++

mélange air + poudre

air comprimé ++

Téflon

Ionisateur

courant dérivé

I

+

+

Déplacement de la pièce

Peinture

Trémie

Fente réglable

.......

Vernisseuse simple

51

Le bain fluidisé

Une poudre de peinture est mise en suspension par de l'air comprimé injecté dans le fond d'une cuve à travers une paroi poreuse horizontale. Les pièces sont préchauffées (environ 200 °C) et plongées dans ce bain. Par fusion, la peinture se fixe sur la pièce.

Le pistolet chalumeau

Dans le cas de pièces volumineuses (intérieur de citernes) et devant contenir des produits corrosifs, il est possible de projeter des poudres thermoplastiques identiques à celles utilisées dans le procédé au bain fluidisé, ceci au moyen de pistolet chalumeau à flamme (air-acétylène ou oxypropane). Les pièces à revêtir étant préalablement préchauffées à l'aide du chalumeau (200°C).

7.2 Activité de nettoyage et dégraissage industriel

Procédés de nettoyage à chaud au moyen de solvants chlorés

Utilisation de machines fermées avec chambre de travail étanche dans lesquelles les pièces sont nettoyées dans des paniers au trempé, aspersion ou phase vapeur, avec une forte limitation des émissions dans l’atmosphère et une récupération optimisée du solvant dans l’installation. Principe de fonctionnement : Contrairement aux machines semi-ouvertes, les pièces ne sont pas nettoyées directement dans des cuves, mais amenées dans une chambre de travail dans laquelle les différentes phases de nettoyage seront réalisées par arrivée du solvant à partir de réservoirs. Les pièces ne pourront sortir de la machine qu’après une épuration totale de la chambre de travail (solvant liquide et vapeurs résiduelles) Ces types de machines peuvent fonctionner avec du tétrachloréthylène (ou perchloréthylène) ou du trichoréthylène : elles sont pour la plupart conformes aux exigences de rejets (émissions canalisées et diffuses). Cependant, les machines de moyenne et de grosse capacités répondent difficilement aux exigences de rejets canalisés pour les solvants à phrase de risque R45 (trichloréthylène).Il est donc important de vérifier les valeurs d’émission des ces machines pour un cycle de fonctionnement significatif vis à vis des VLE canalisée. Leur consommation est très faible (inférieure à 1 tonne par an).

Procédés de nettoyage à chaud au moyen de solvants à point d’éclair >55°C

Pièce à revêtir (chaude)

Arrivée d'air comprimé

Poudre en suspension

Plaque poreuse

52

Utilisation de machines fermées adaptées aux solvants à point d’éclair supérieur à 55°C : ces machines possèdent une chambre de travail étanche dans laquelle les différentes phases de nettoyage sont effectuées. Elles fonctionnent suivant un principe analogue à celui des machines étanches définies précédemment. Ces types de machines fonctionnent avec des solvants pétroliers (base hydrocarbures) ou avec des certains solvants de types oxygénés sans phrases de risques particulières. Elles sont a priori conformes aux exigences de rejets et leur consommation est faible (1 à 2 fûts par an).

Procédés de nettoyage à chaud au moyen de solvants fluorés

Emploi de machines à plusieurs cuves de dimensions différentes dans lesquelles les pièces sont nettoyées en paniers au trempé ou en phase vapeur avec des solvants fluorés, avec trois types de mise en œuvre :

Utilisation du solvant pur (séchage de pièces, enlèvement de salissures peu adhérentes)

Utilisation en mélange azéotropique (défluxage, enlèvement de salissures moyennement adhérentes)

Utilisation en systèmes co-solvant (enlèvement de salissures adhérentes)

Principe de fonctionnement Le principe général de fonctionnement est le même que les machines semi-ouvertes. Néanmoins, les produits utilisés étant assez chers, et dans le but de limiter la consommation, la configuration des machines a été améliorée :

Rajout d’une ou deux zones complémentaires de condensation à très basse température et de déshumidification (-20 à –30°C)

Rehausse et confinement de la zone de garde (hauteur franc / bord par rapport à la largeur des cuves)

Suppression de l’extraction vers une canalisation (vapeurs lourdes) Limitation des vitesses de transfert des paniers d’une cuve à l’autre

Les solvants utilisés sont le plus souvent de la famille des hydrofluorocarbures (HFC) ou des hydrofluoroéthers (HFE) qui ne sont pas accompagnés des phrases de risques particulières R45, R46, R49, R60, R61 et halogénés R40. Les consommations annoncées par les constructeurs sont dans la plupart des cas inférieures à 2 tonnes par an.

53

Procédés lessiviels (en phase aqueuse)

Utilisation de machines de configuration adaptée aux exigences de la production :

Machines mono-enceinte fonctionnant par aspersion Les pièces à nettoyer sont positionnées dans l’enceinte de la machine sur un support puis aspergées de produits lessiviels en une ou plusieurs étapes, avec ou sans séchage. Pour les petites pièces que l’on peut nettoyer en paniers, il existe des machines avec une aspersion rotative et/ou immersion forcée, le travail étant effectué en une ou plusieurs étapes suivi d’un séchage optimisé. Le produit lessiviel après aspersion est filtré, orienté vers un séparateur d’huile, et revient dans la cuve de stockage.

Machines multi-cuves fonctionnant par immersion Les pièces à nettoyer sont immergées successivement dans une ou plusieurs cuves, le travail étant effectué en plusieurs étapes (dégraissages, rinçages), suivi par un séchage approprié (air chaud, sous vide ou solvant).

Machines tunnel Le procédé de nettoyage des pièces est réalisé en continu généralement sur un tapis déroulant. Les gammes de nettoyage comprennent habituellement plusieurs phases d’aspersion intégrées dans une ligne : le séchage, s’il est nécessaire est effectué en bout de ligne.

Les produits utilisées sont des lessives alcalines ou des lessives acides (dégraissants phosphatants) : de ce fait, ces solutions alternatives ne génèrent pas d’émissions de COV ; par contre, lorsque ces techniques peuvent être mises en œuvre, il est nécessaire de gérer les bains et les effluents aqueux générés.

Procédés de nettoyage manuels (au solvant ou en phase aqueuse) Différentes solutions peuvent être envisagées pour diminuer les émissions de COV :

utilisation de fontaine de dégraissage avec mise en œuvre de solvants à toxicité réduite et faible volatilité. Les solvants utilisés sont généralement des solvants pétroliers à base d’hydrocarbures.

utilisation de lingettes pré-imprégnées de solvants relativement volatils du type

hydrocarbures légers, alcools, cétones, etc… La quantité de solvant imprégnée sur la lingette étant très faible, les pertes par évaporation sont très limitées.

54

Utilisation de fontaines de nettoyage de maintenance mettant en œuvre une

solution dégraissante aqueuse qui est régénérée en permanence par l’intermédiaire de bactéries qui se nourrissent des graisses (chaînes hydrocarbonées). Ces bactéries sont généralement situées sur un filtre. Ce type de procédé n’émet aucun COV.

8. Démonstration de la conformité au SME

Lorsque l'exploitant s’engage dans la démarche d’un Sme, il en informe le préfet par un courrier précisant notamment :

Le guide auquel il se réfère ou à défaut, la méthode de calcul des émissions utilisée

L’année de référence

L’EAR, l’EAC et le pourcentage de réduction obtenu

Il établit un dossier comportant les éléments suivants : l'échéancier de mise en conformité de son installation, le programme de surveillance des émissions associées (mesures dans les

effluents permettant le calcul de EAC) le plan de gestion de solvants (transmis chaque année à l’inspection des

installations classées si la consommation annuelle de solvants est supérieure à 30 t.)

les écarts constatés, leur justification et les mesures correctives. Ce dossier est actualisé une fois par an et tenu à la disposition de l’inspection des installations classées. Il lui est communiqué sur simple demande. Toute modification de l’installation doit conduire, si nécessaire, à une actualisation du dossier de SME.

Par la suite, l’exploitant devra démontrer aux autorités compétentes que les objectifs de rejets (canalisés et diffus) sont conformes à ce qui a été prévu.

Cette démonstration est effectuée à l'aide du plan de gestion des solvants (PGS), étayé le cas échéant par :

d’éventuelles mesures directes sur les rejets, dont certaines font l’objet de normes: (1)

- utilisation de détecteurs en continu à ionisation de flamme

- utilisation d’analyseurs de gaz (méthode par spectrométrie photo-acoustique de détection infrarouge).

d’autres méthodes faisant appel à des paramètres représentatifs, telles que l’utilisation des facteurs d’émission ou de modèles d’émission (suivi des températures d’incinération en tant que paramètre représentatif des concentrations des effluents canalisés…)

55

Les méthodes remplaçant les mesures directes sont présentées pour avis préalable à l’inspection des installations classées. Pour chaque méthode de détermination, l’exploitant donnera des informations relatives à l’incertitude. (1) les normes pour les mesures de COV dans les rejets canalisés sont les suivantes NF EN 12619 (septembre 1999)

Emissions des sources fixes - Détermination de la concentration massique en carbone organique total à de faibles concentrations dans les effluents gazeux - Méthode du détecteur en continu à ionisation de flamme.

NF EN 13526 (mai 2002)

Emissions des sources fixes - Détermination de la concentration massique en carbone organique total à de fortes concentrations dans les effluents gazeux - Méthode du détecteur en continu à ionisation de flamme.

9. Acronymes et définitions L’arrêté 2 février 1998 modifié et la directive du 11 mars 1999 donnent les définitions suivantes :

"Emission diffuse de COV" : « toute émission de COV dans l’air, le sol et l’eau, qui n’a pas lieu sous la forme d’émissions canalisées. Pour le cas spécifique des COV, cette définition couvre, sauf indication contraire, les émissions retardées dues aux solvants contenus dans les produits finis ».

"Solvant organique" : « tout COV utilisé seul ou en association avec d’autres agents,

sans subir de modification chimique, pour dissoudre des matières premières, des produits ou des déchets, ou utilisé comme solvants de nettoyage pour dissoudre des salissures, ou comme dissolvant, dispersant, correcteur de viscosité, correcteur de tension superficielle, plastifiant ou agent protecteur »;

"Composé organique volatil (COV)" : « tout composé organique, à l’exclusion du

méthane, ayant une pression de vapeur de 0,01 kPa ou plus à une température de 293,15° K ou ayant une volatilité correspondante dans les conditions d’utilisation particulières »

"Emission canalisée ou gaz résiduaire" : « le rejet gazeux final contenant des composés

organiques volatils ou d'autres polluants et rejeté dans l'air par une cheminée ou toutes autres canalisations ».

56

Liste des acronymes utilisés dans ce guide :

SME Schéma de maîtrise des émissions

PGS Plan de gestion de solvants

MTD Meilleures technologies disponibles

EAC Flux des émissions annuelles cibles

EAR Flux des émissions annuelles de référence

VLEc Valeur limite des effluents canalisés en concentration exprimée en mg par m3;. Cette valeur est celle prévue par l'arrêté du 2/02/98.

VLEd Valeur limite d'émissions diffuses exprimée en pourcentage de la quantité de solvant utilisée dans l'installation. Cette valeur est celle prévue par l'arrêté du 2/02/98

ref Référence (O1ref = Flux des émissions canalisées de l'installation de référence)

Qref Débit de l’effluent canalisé de référence (O1)

Ccanref Concentration dans les effluents canalisés de référence (O1)

57

ANNEXE I

EXEMPLE DE SME POUR LES ACTIVITES DE DEGRAISSAGE

DE PIECES MECANIQUES

58

1. Réalisation d’un plan de gestion de solvants pour définir un

schéma de maîtrise des émissions. 1.1 Taux de COV contenu dans les produits de dégraissage (teneur en COV dans

1kg de produit). Lorsque les produits utilisés sont des solvants organiques, le taux de COV est égal à 1 (si leur pression de vapeur est supérieure ou égale à 10 Pa dans les conditions d’utilisation : ceci est pratiquement le cas de tous les solvants de dégraissage). Nota : Dans le cas de procédés utilisant des produits constitués d’émulsions ou de dispersions de solvants dans une base aqueuse : se référer aux teneurs communiquées par le fournisseur. 1.2 Principe du plan de gestion des solvants appliqué au nettoyage : Le plan de gestion des solvants peut être simplifié et adapté aux activités de nettoyage selon le schéma ci-après. Les flux sont exprimés en kg ou en tonnes par an.

59

Solvants

I1 : Solvants achetéset utilisés

DistillationRecyclage(régénérationinterne)

ENTREES

I1 + I2=

Solvantsutilisés

I2 : Ensemble des Solvantsrécupérés en interne et réutilisés

O1 : Emissions canaliséesO4 : Emissions noncaptées et non canalisées

O5 :Solvantscaptés etdétruits

O6 : Solvantscontenu dans lesdéchets

O8 : Solvantsrécupérés maisnon utilisés àl’entrée del’installation(régénérationextérieure)

Solvantscaptés

etrecyclés

O7 : Solvants dansles préparationsvendues

O2 : Rejets dansles eauxrésiduaires

O3 : Impuretésou résidus dans leproduit fini

O9 : Libérés d’une autremanière

Plan de gestion des solvants dégraissage

60

1.2.1. Définition des flux entrants : I1 : Quantité de solvants (purs ou contenus dans les produits de dégraissage) achetée et

utilisée. Il s’agit de la quantité de solvants achetée et introduite dans l’installation qui est juste nécessaire à son fonctionnement pendant la période de référence (un an) :

Remplissages des machines (total ou partiel) Appoints en cours de périodes.

Attention : la variation de la quantité de solvant stockée dans une installation de dégraissage entre le début et la fin de la période considérée doit être prise en compte dans la détermination de I1 (dans la mesure où elle n’est pas comptabilisée dans O6 et O8). Exemple : si 1000kg de solvant sont achetés et introduits dans une installation de dégraissage et si à la fin de la période du PGS il reste 200 kg de solvant qui ne sont pas éliminés comme déchet ou qui ne sont pas envoyés en régénération externe, mais qui pourront être réutilisés lors de la période suivante, on fixera I1 = 1000 – 200 = 800 kg. I2 : Quantité de solvant récupérée en interne pour être recyclée et réutilisée en entrée

de l’installation de dégraissage.

Le solvant comptabilisé en I2 comprend donc :

Le solvant épuré et récupéré en sortie des dispositifs de filtration, de condensation des vapeurs présents dans les installations de dégraissage ou des dispositifs de distillation complémentaire associés ou intégrés dans les machines : celui-ci étant recyclé généralement dans la cuve de solvant propre des machines.

Le solvant provenant de la désorption de charbons actifs éventuellement utilisés

pour limiter les émissions atmosphériques canalisées. Nota :

La valeur de I2 est estimée à partir des débits de distillation en continu et des performances des systèmes d’adsorption – désorption (charbons actifs) communiqués par les constructeurs et fournisseurs des matériels de dégraissage (machines et distilleuses).

La valeur de I2 peut être très supérieure à I1 notamment lorsqu’on utilise des machines où le solvant est recyclé en permanence : ceci afin limiter les vidanges et de ce fait la consommation. La valeur de I2 est d’autant plus importante que les systèmes de condensation de vapeurs de solvants sont efficaces (emploi de groupe froid).

Le solvant usé (chargé en huile) qui est envoyé en régénération externe (cf. flux O8) et qui est récupéré par l’utilisateur pour être recyclé n’est pas comptabilisé en I2 mais en I1.

I = I1 + I2 est la quantité de solvant utilisée à l’entrée.

61

1.2.2. Définition des flux sortants : O1 : Emissions canalisées : La valeur de O1 est déterminée à partir des mesures de débit des effluents gazeux rejetés et de la concentration en solvant dans ces effluents. O1 = concentration x débit d’air horaire x n n : Relevé du nombre d’heures de fonctionnement (heures de travail effectif des machines). Evaluation du débit d’air dans les canalisations en m3/h (N) : valeur nominale du ventilateur ou utilisation d’un anémomètre ou d’un tube de Pitot. Mesure de la concentration moyenne en solvant des gaz rejetés en mg/m3 (N) pendant une durée représentative du fonctionnement de l’installation : utilisation d’appareil de spectrométrie photo-acoustique de détection infrarouge ou de détecteur à ionisation de flamme (FID, seule méthode normalisée pour vérifier la conformité à la réglementation). (N) Valeurs corrigées aux conditions normales de température et de pression et en gaz sec. O4 Emissions non captées et non canalisées : En dégraissage, elles sont dans la plupart des cas égales aux émissions diffuses (Ed) car on a souvent : O2 = O3 = O9 ≈ zéro. (Ed = O2+O3+O4+O9) O2 : quantité de solvants perdus dans les eaux : négligeable. O3 : quantité subsistant dans les matériaux : ne concerne généralement pas les pièces mécaniques (négligeable). O7 : quantité de solvant dans les préparations vendues : ne concerne pas le dégraissage. O9 : quantité de solvants libérés autrement que par émissions ou dans les déchets ou par destruction : elle est négligeable dans les applications de dégraissage. O5 : quantité de COV captés et détruits : Il peut s’agir des solvants qui ont été adsorbés sur des charbons actifs et qui ne sont pas récupérés (par désorption) mais détruits par incinération suivant des filières autorisées (idem O6). Il peut également s’agir de la quantité de solvant qui est détruite par un système d’abattement des émissions de COV canalisées.

62

O6 : quantité de COV contenus dans les déchets collectés : Il s’agit de la quantité solvant contenu dans l’ensemble des déchets tels que les solvants usés, les résidus de distillation, etc (dans la mesure où elle n’a pas été comptabilisée en O5). O8 : quantité de COV présents dans les bains de solvants usés envoyés en régénération externe. 2. Le schéma de maîtrise des émissions adapté à des application

de dégraissage de pièces mécaniques Une fois l’année de référence définie, l’établissement du SME est établi selon la démarche suivante :

Définition de l'installation de référence Etablissement d'un Plan de Gestion des solvants utilisés par catégorie de

solvants (*) pour l'installation de référence Détermination de l’émission annuelle de référence (EAR). Détermination de l’émission annuelle cible (EAC). Recherche et choix des techniques adaptées permettant d’atteindre l’émission

cible. Démonstration de la conformité du SME.

(*) Selon le niveau de risque toxicologique des substances ou des préparations solvantées, il convient de distinguer les produits utilisés qui ont été classés selon les catégories suivantes :

Produits halogénés étiquetés avec la phrase de risque R40. (Nota : ces produits contiennent des substances visées à l’annexe III de l’arrêté du 02/02/98 telles que le trichloréthylène, le perchloréthylène ou le dichlorométhane). Attention : le trichoréthylène est classé R45 depuis le 31 juillet 2002

Produits à phrases de risque particulières mentionnées dans l’arrêté du

29/05/00 (R45, R46, R49, R60 et R61). Autres solvants ou préparations solvantées ne comportant pas les phrases de

risque précisées précédemment.

2.1 Définition de l'installation de référence

La définition d'une installation de référence pour l'activité de dégraissage des pièces mécaniques est effectuée en recensant toutes les machines et les postes concernés et en rassemblant dans le tableau ci dessous les éléments descriptifs des procédés de dégraissage "standards" utilisés (c'est à dire pour lesquels aucun efforts de réduction des émissions de COV n'a été engagé) et les solvants mis en œuvre.

63

Les informations ainsi récapitulées dans ce tableau synthétique permettent d'analyser l'installation de référence et notamment de regrouper les postes et les machines qui utilisent les mêmes catégories de solvants (sur le plan des phrases de risques particulières).

Tableau de définition d'une installation de référence

N° MACHINE

CLASSIFICATION

PROCEDES DE DEGRAISSAGE

SOLVANTS UTILISES

N° CAS

PHRASES DE RISQUES

PARTICULIERE machine 1 machine 2

2.2 Etablissement d'un Plan de Gestion de Solvants pour l'installation de référence

Pour chaque machine ou poste de dégraissage solvant, et pour chaque catégorie de solvant, déterminer ou estimer les flux annuels de solvants entrants et sortants :

I1, I2, O1, O4, O5, O6, O8 (sachant que généralement O2, O3, O7 et O9 sont négligeables ou égaux à zéro dans le cas du dégraissage).

Le Plan de Gestion des Solvants par catégorie de solvants (exemple solvants à phrases de risques particulières et solvants sans phrases de risques particulières) peut être présenté sous forme de tableau tel que défini ci dessous.

Tableau de présentation d'un Plan de Gestion des Solvants

Flux entrants Flux sortants

N°

MACHINE

I1

(t/an)

I2

(t/an)

I1 + I2

(t/an)

O1

(t/an)

O4

(t/an)

O6

(t/an)

O8

(t/an)

Ec

Emissions

canalisées

(t/an)

Ed

Emissions

diffuses

(t/an)

Consommation

(t/an)

Machine 1

Machine 2

-

-

Total Solvant

catégorie (n)

2.3 Détermination de l’émission annuelle de référence (EAR)

Appliquer la formule : EAR = Σi (I1) - Σi (O8-O5-O6) = Σi (I1 - O8 - O5 - O6 )

64

Elle est égale à la somme des quantités de solvants achetées et utilisées Σi (I1) dans les différentes machines ou installations de dégraissage du site (machine 1, machine 2, machine i ) moins la somme des quantités de solvants estimées ou déterminées et présentes dans les déchets Σi(O6), captées et détruites Σi (O5) et recyclée en externe Σi (O8) relatives à ces même machines.

2.4 Détermination de l’émission annuelle cible (EAC)

Elle est égale à : EAC = Ecc + Edc

(à production égale) Ecc : Emission canalisée cible. Edc : Emission diffuse cible

Nota : Le calcul de EAC au moyen des formules définies au § 2.4.1. et 2.4.2. ci après (calcul de Ecc et Edc) pourra prendre en compte la part des substances R 40, R45, R46, R49, R60, R61, dans la mesure où l’exploitant s’engage à les substituer ou les supprimer en 2005 (pour les activités de dégraissage, il s’agira généralement des solvants chlorés).

Dans le cas où l’exploitant n’engage pas d’actions de substitution de ces types de solvants, il devra respecter les valeurs limites suivantes :

15 % de la quantité de solvants utilisée pour les émissions diffuses, si la consommation est inférieure ou égale à 5 tonnes par an

10 % de la quantité de solvants utilisée pour les émissions diffuses, si la consommation est supérieure à 5 tonnes par an

Rappel : dans ce cas les valeurs limites d’émissions canalisées doivent également être respectées (20mg/m3 pour les COV halogénés étiquetés R40, 2mg/m3 pour les COV R45, R46, R49, R60, R61).

2.4.1. Détermination de l’Ecc

Il s’agit de la somme des émissions canalisées de chacune des installations de référence :

Ecc = Σi (VLEc x Qi réf) Avec :

Qi réf : Débit volumique annuel en m3 d’une machine ou installation i (évalué lors de l’année de référence). Qi réf = débit horaire x nombre d’heure de fonctionnement annuel pour l’installation i.

VLEc : Valeur limite d’émission canalisée en mg/m3, (cf § 2.3. tableau 2).

Nota : Pour les solvants sans phrase de risque particulière, la VLEc qui est exprimée en mgC/m3 (milligramme de carbone total / m3), il convient d’appliquer un coefficient de transformation des mgC/m3 en mg/m3. Ce coefficient peut-être communiqué par les fournisseurs de solvants

65

2.4.2. Détermination de Edc La valeur des émissions diffuses cible Edc est déterminée pour les installations de dégraissage selon le schéma ci-dessous : Calcul des émissions diffuses de l’année de référence Situation de la conformité des émissions diffuses de l’année de référence oui non Avec : Edréf : Valeur des émissions diffuses de l’ensemble des installations évaluées lors de

l’année de référence VLEd : Valeur limite des émissions diffuses exprimée en % (cf § 2.3. tableau 2). I1réf + I2réf quantité des solvant utilisés en entrées des installations lors de l’année de

référence.

I1réf = Σi I1iréf

I2réf = Σi I2iréf

I1i et I2i étant respectivement les valeurs de I1 et I2 pour une installation i. 2.5 Recherche et choix des techniques adaptées permettant d’atteindre

l’émission cible.

La recherche et le choix des solutions les plus adaptées à des applications de dégraissage données nécessitent de réaliser :

une analyse approfondie de tous les besoins à satisfaire : besoins en propreté à obtenir sur les pièces et besoins en production.

une étude de solutions possibles à partir des besoins exprimés précédemment et d'éléments technico-économiques et réglementaires relatifs aux produits et aux procédés potentiellement utilisables.

Ces analyses et ces études nécessitent une approche méthodologique des problèmes posés et de contraintes spécifiques à chaque entreprises : aussi, elles doivent être traitées au cas par cas.

Edréf > Σi [VLEd (I1 réf + I2

Edréf = Σi [I1 - (O1+O5+O6+O7+O8)]

Edc = Σi [VLEd (I1réf+I2réf)] EDC = EDREF

66

3. Exemple : cas d’une installation de dégraissage comprenant plusieurs machines de nettoyage au solvant

3.1 Définition de l’installation de référence

3.1.1. Description de l’application Les opérations de nettoyage de pièces mécaniques sont assurées au moyen de trois machines :

Une machine contenant 700 litres de trichloréthylène (solvant à phrase de risque R45 depuis le 31 /07/2002) équipée d’un dispositif de distillation et de condensation des vapeurs de solvant, (refroidissement par eau). L’objectif visé est la mise en place d’un produit et d’un procédé de substitution.

Une machine contenant 500 litres de trichloréthylène (solvant à phrase de risque R45 depuis le 31/7/2002) équipée d’un dispositif de condensation des vapeurs solvants, (refroidissement au moyen d’un groupe froid). L’objectif visé est la mise en place d’un produit et d’un procédé de substitution.

Une machine contenant 1000 litres d’un solvant sans phrases de risque particulières (141 b) mais qui doit être substitué (interdiction d’utilisation en 2002), (refroidissement au moyen d’un groupe froid).

3.1.2. Tableau de synthèse

N° MACHINE

CLASSIFICATION

PROCEDES DE DEGRAISSAGE

SOLVANTS UTILISES

N° CAS

PHRASES DE RISQUES

PARTICULIERE Machine 1 Machine semi-

ouverte capotée Dégraissage

solvant difficilement inflammable

Trichloréthylène

(TRI)

79-01-6 R45 (depuis le

31/7/2002)

Machine 2 Machine semi-ouverte

Dégraissage solvant

difficilement inflammable

Trichloréthylène (TRI)

79-01-6 R45 (depuis le

31/7/2002)

Machine 3 Machine semi-ouverte

Dégraissage solvant

difficilement inflammable

HCFC 141b 1717-00-6

3.2 Etablissement d’un plan de gestion des solvants pour l’année de référence

Celui-ci a été scindé en deux parties :

PGS spécifique aux machines à solvant à phrase de risque R45. PGS spécifique à la machine utilisant un solvant sans phrase de risque.

Le plan de gestion a permis de quantifier les flux entrants et sortants de l’installation lors de l’année de référence. Les résultats figurent dans les tableaux ci-après. Nota : Seul les flux concernant l’installation ont été reportés, ainsi les flux O2, O3, O5, O7,

67

O9 n’ont pas été pris en compte car considéré comme nul ou négligeable vis à vis des autres flux. 3.2.1. Plan de gestion de machines à solvant catégorie R45


N° Machines

I1

(t/an)

I2

(t/an)

I1 + I2

(t/an)

O1

(t/an)

O4

(t/an)

O6

(t/an)

O8

(t/an)

Ec

(t/an)

Ed

(t/an)

Consommation

(t/an)

Machine 1 11 100 111 6 2 1 2 6 2 9

Machine 2 6 40 46 4 1 1 0 4 1 6

Total Solvant R45

17 140 157 10 3 2 2 10 3 15

I1 est la quantité de solvant achetée et utilisée introduite dans les machines pour qu’elles fonctionnent correctement.

I2 est déterminé à partir des caractéristiques de débit de recyclage ou de distillation des dispositifs associés aux machines. Dans ce cas, on a :

Machine 1 : Débit de recyclage ≈ 25 kg/h. Nombre d’heure de fonctionnement : 4 000 h/an. I2 = 25 kg/h x 4 000 h/an = 100 000 kg/an Machine 2 : Débit de recyclage estimé à 10 kg/an. Nombre d’heure de fonctionnement ≈ 4 000 h/an. I2 = 10 kg/h x 4 000 h/an = 40 000 kg/an.

On note que suivant les machines et la capacité de recyclage des équipements dont elles disposent, la valeur de I2 peut-être très importante. I1+I2 : total des entrées de solvants utilisés dans les installations.

- I1 + I2 = 157 tonnes. O1 est égal à la valeur des émissions canalisées. La valeur de O1 de chaque machine est déterminée par mesure (du débit et de la concentration : cf § 2.2.2 de cette annexe). O4 est égal à la valeur des émissions diffuses :

- O4 = I1 - O1 - O6 - O8.

O6 et O8 constitue la part de solvant dans les déchets envoyés respectivement en élimination et en régénération. Elle est évaluée par les traiteurs de déchets ou la société de régénération externe.

68

Evaluation de la consommation en solvant R45 CR45 = Σ (I1-O8) = (11-2)+(6-0) Soit CR45 = 15 tonnes

Evaluation de la quantité de solvant R45 émise lors de l’année de référence. EARsolvant R45 = CR45-Σ (O6) EARsolvant R45 = 15-2 = 13 tonnes

Remarque importante : on note dans ce cas que les émissions diffuses de solvant R45 sont inférieures au seuil requis : En effet, on a :Ed R45 = 3 tonnes

Or VLEd R45 = ( ) tonnestxII 7,1515710010

10010

21 ==+

Nota : nous rappelons que dans le cadre d’un SME, les solvants à phrase de risque R45 qui ne sont pas remplacés doivent impérativement respecter la VLEc d’émission canalisée de 2 mg/m3 . 3.2.2. Plan de gestion machine à solvant catégorie « sans phrase de risque particulière »


N° Machines

I1

(t/an)

I2

(t/an)

I1 + I2

(t/an)

O1

(t/an)

O4

(t/an)

O6

(t/an)

O8

(t/an)

Ec

(t/an)

Ed

(t/an)

Consommation

(t/an)

Machine 3 5 50 55 1 2 1 1 1 2 4

Le PGS a été établi comme précédemment. On note également une valeur I1 + I2 importante à cause de la capacité de condensation et de recyclage de la machine.

Evaluation de la consommation en solvant sans phrase de risque particulière : Csolvant sans phrase de risque = I1- O8 = 5 t/a – 1 t/a = 4 tonnes/an.

Evaluation de la quantité de solvant sans phase de risque émise lors de l’annexe de référence :

EARsolvant sans phrase de risque = Csolvant sans phrase de risque - O6 Soit EARsolvant sans phrase de risque = 4 t/a – 1 t/a = 3 tonnes/an

Remarque : On note que dans ce cas les émissions diffuses de solvant sans phrase de risque sont inférieures au seuil requis : Ou Edsolvant sans phrase de risque = 2t/an

Or VLEd = 10020 (I1 + I2) = 20/100 x 55 t/an = 11 t/an

69

3.3 Calcul de la quantité de COV émise l’année de référence (EAR) Elle est la somme des quantités de COV catégorie R40 et de COV catégorie « sans phrase de risque » émises lors de l’année de référence et estimées précédemment : EAR = Σ EARcat = Σ (Ccat. - O6) Soit EAR = (15 t/a + 4 t/a – 2 t/a – 1 t/a) = 16 t/a EAR = 16 tonnes/an de COV Avec : EARcat. : émission annuelle de référence par catégorie de solvant. Ccat. : consommation par catégorie de solvant . Oécart : quantité éliminée dans les déchets par catégorie de solvant. 3.4 Calcul de la valeur annuelle de l’émission cible (EAC) EAC = Emission Canalisée Cible + Emission Diffuse Cible Ou EAC = Ecc + Edc 3.4.1. Calcul de l’Emission canalisée cible : Ecc = Σ catégorie (Qréf. VLEc)

Calcul de Ecc pour les solvants de catégorie R45: (pris en compte comme des solvants sans phrase de risques particulière car leur substitution est prévue)

Dans le cas étudié, les débits de gaz résiduaires sont de :

Machine 1 : 800 m3/h Machine 2 : 500 m3/h

Le nombre d’heures de fonctionnement étant de 4000 h/an, et la valeur VLEc de 75 Cmg/m3 (exprimée en milligramme de carbone total /m3 ), il convient d’appliquer un coefficient de transformation des mgC/m3 en mg/m3 on a EccR45 = [(800 x 4 000) + (500 x 4 000)] x 75/ 0,18 = 2168.106 mg/an soit EccR45 = 2,17 tonnes/an (conversion) Calcul de Ecc pour le solvant de catégorie « sans phrase de risque » : Le débit résiduaire de la machine utilisée est de : 600m3/h (Machine 3). Le nombre d’heure de fonctionnement est de 4000 h/an. La valeur de VLEc est dans ce cas de 75 mgC/m3 soit : 75 / K (mg/m3) ou K est le facteur : Masse de Carbone/Masse Molaire du produit utilisé. Dans le cas étudié K = 0,2. D’où la valeur de Ecc solvant catégorie « sans phrase de risque » est égale à :

Eccsolvant sans phrase de risque = (600 x 4000) x 2,0

75 = 9 108 mg/an

soit Eccsolvant sans phrase de risque = 0,9 tonnes/an

70

Calcul de l’émission canalisée cible totale pour l’installation

Ecc = 2,17+0,9 = 3,071t/an (à production égale) 3.4.2. Calcul de l’émission diffuse cible : Edc = Σcatégorie (Ed) (On utilise cette formule car la substitution du trichloréthylène (étiqueté R45) est prévue). On a pour les deux catégories de solvants utilisés dans cet exemple : les valeurs des émissions diffuses qui sont inférieures au seuil [VLEd x (I1+I2)]. En conséquences, on prendra comme valeur d’émission diffuse cible la valeur d’émission diffuse de l’année de référence soit : Edc = Edréf. Edc = 3 t/an + 2 t/an = 5 t/an 3.4.3. Calcul de l’émission annuelle cible EAC EAC = Ecc + Edc Soit : EAC = 3,07 t/an + 5 t/an = 8,07 t/an On remarque dans ce cas que la réduction des émission de COV est de :

EAREACEAR −

= 1693,7

= 50 %

L’objectif est donc de mettre en œuvre une combinaison de procédés et de produits qui permettent de réduire les émissions de 16 t/an – 8,07t/an = 7,93 t/an. 3.5 Exemple de solutions techniques permettant de respecter la valeur d’émission

cible

Dans l’exemple décrit précédemment, une étude des besoins en propreté à obtenir sur les pièces et des besoins en production (liés aux salissures présentes sur les pièces, à la morphologie et aux dimensions des pièces à nettoyer ainsi qu’aux quantités et cadences imposées), a permis de définir des solutions possibles permettant de respecter globalement la valeur d’émission cible imposée. Ces solutions sont résumée ci- après :

Remplacement de la machine 1 par un procédé de nettoyage à chaud utilisant un solvant fluoré :

emploi d’une machine 2 cuves de type semi-ouverte mise en œuvre d’un mélange co-solvant hydrofluoroéther et hydrocarbure

aliphatique. Consommation : 0,5 tonne par an de HFE et 0,25 tonne par an de solvant

hydrocarbure.

71

Remplacement de la machine 2 par un procédé solvant à chaud utilisant un solvant

inflammable (de point d’éclair supérieur à 55° C) emploi d’une machine hermétique à enceinte fermée. mise en œuvre d’un solvant de classe A3 (hydrocarbure de point d’éclair < 55°C) Consommation : 2 tonnes par an de solvant hydrocarbure

Adaptation de la machine 3 : procédé solvant à chaud (utilisation de solvants difficilement inflammables).

emploi d’une machine de type semi-ouverte mise en œuvre d’un solvant de la famille hydrofluoroéthers (HFE) Consommation : 0,6 tonnes par an .

Remarque : On note que les solutions proposées sont caractérisées par des valeurs de consommation relativement faibles : la somme des consommations étant inférieure à la valeur de l’émission cible calculée précédemment.

4. Méthodes de mesures des émissions : principes et appareillages

Il s'agit de mesurer les rejets engendrés par les installations de dégraissage. Ces mesures sont à faire effectuer par un laboratoire compétent. Les méthodes utilisées doivent permettre de mesurer les concentrations en COV dans les émissions canalisées qui peuvent être très fluctuantes dans le temps, mais aussi les valeurs d’exposition des opérateurs aux postes de travail. Il est important de distinguer l’aspect « contrôle de courte durée» de l’aspect mesure en vue de quantifier les flux de COV nécessaires à la définition de O1 lors de la réalisation du plan de gestion des solvants.

4.1. Mesures dans les canalisations d'extraction

Techniques de mesure de la concentration en solvant utilisables :

Mesure de l’indice COV par FID (détecteur à ionisation de flamme, seule méthode normalisée) Principe de détection Tous les composés organiques comportant une liaison carbone – hydrogène s’ionisent lorsqu’ils sont introduits dans une flamme alimentée par un brûleur air/hydrogène . Par application d’un champ électrique, les ions formés sont collectés et le courant correspondant est mesuré. Le signal mesuré est en première approximation, proportionnel au nombre de liaison C-H introduites dans la flamme (ou au nombre d’atomes de carbone associés).

Spectroscopie photo-acoustique infra rouge Principe de mesure La détection de composés organiques volatils par absorption Infra rouge utilise la propriété qu'ont toutes les structures hydrocarbonées (contenant de l'hydrogène et du carbone) d'absorber dans le domaine spectral entre 2800 et 3100 cm-1. La technique IR est basée sur la mesure de l'atténuation d'un faisceau lumineux suite à son absorption par le gaz contenu dans la cellule de mesure. Le rayonnement IR est transmis à travers un filtre optique qui ne transmet que sur un domaine spectral prédéfini significatif du gaz à mesurer (choix du filtre en fonction du solvant et du seuil de détection le plus bas possible).

Technique de mesure du débit de gaz résiduaire : mesure de la vitesse d’air et calcul du

débit selon la formule : Débit rejeté =(vitesse d'air) x (aire de la section de la canalisation)

72

Utilisation d’un anémomètre à hélice ou d’un tube de Pitot pour la mesure de la vitesse de l’air :

Sonde de mesure de l'humidité relative. Sonde de mesure de température.

Corrections aux valeurs normales de température et de pression et en gaz sec. 4.2. Mesures autour des installations Concentration en solvant au poste de travail (aspect hygiène et sécurité). Cette partie permet de situer l'importance des rejets diffus (fuites machine, pertes dans les pièces, …), ainsi que le respect des valeurs d'émissions au poste de travail. Elle peut être réalisée en même temps que la mesure de la concentration dans les canalisations.

73

ANNEXE II

EXEMPLE DE SME POUR LES ACTIVITES DE REVETEMENT

SUR METAL

ANNEXE 2.1 LA FABRICATION DE BOÎTES BOISSON EN ACIER

Pour décrire l’utilisation pratique du SME, l’exemple d’un site français a été retenu avec un calcul à l’échéance de 2005 et en tenant compte d’une production à volume constant

ANNEXE 2.2 LA FABRICATION DE MOBILIER METALLIQUE

74

ANNEXE 2.1 –

LA FABRICATION DE BOÎTES BOISSON EN ACIER

1. Description et données relatives à la fabrication des boîtes boisson en acier

1.1. Description du procédé de fabrication

Les boîtes boisson sont fabriquées en acier par une méthode combinée d'emboutissage/filage. Afin d'éviter l'oxydation, l'acier demande à être revêtu par des vernis ou "couchés" qui sont appliqués sur les surfaces internes et externes de l'emballage. Le "couché" servira de support à l'impression de l'emballage. Cette impression sera recouverte dans certains cas d'un vernis de surimpression. Les vernis sont appliqués au pistolet. Le "couché" est appliqué sur la surface externe de l'emballage par enduction par l'intermédiaire de rouleaux. Les vernis ou "couchés" contiennent des COV qui sont évaporés pendant les phases de séchage et cuisson après application. Les différentes phases de fabrication au cours desquelles des COV sont émis sont décrites plus en détail à l'annexe B. Les vernis et "couchés" utilisés à ce jour ou en cours de développement sont du type "en phase aqueuse", c'est-à-dire qu'ils contiennent des quantités de COV réduites de deux à trois fois par rapport aux vernis et "couchés" traditionnels classiques.

1.2. Quelques constats importants relatifs à la fabrication des boites boisson

Ces emballages sont destinés à l'alimentaire. La sélection des vernis en contact avec des aliments est donc très rigoureuse et fait l'objet de tests d'homologation très longs. Par ailleurs, les vernis utilisés ne doivent pas avoir d'impact sur la santé du personnel et des résidents autour de l'usine; aussi sont-ils choisis en tenant compte de tous ces critères. Comme le montre la réduction du poids des boîtes boissons au fil des années, priorité a été donnée dans ces métiers à la réduction à la source. La même démarche a été suivie pour les COV. C'est la raison pour laquelle des vernis "en phase aqueuse" en remplacement des vernis solvantés ont été développés en alternative à la mise en place d'installations d'oxydation thermique, grosses consommatrices d'énergie.

75

1.3 Données de production (correspondant à l’exemple pratique retenu)

Prévision 2005 Production annuelle en

millions de boîtes

1600

Extraits secs consommés en g aux 1000 boîtes

850

COV achetés en g aux 1000 boîtes 400

COV présents dans les déchets en g aux 1000 boîtes

9

Extraits secs consommés en tonnes 1360*

COV achetés en tonnes 640

COV présents dans les déchets en tonnes 14

COV non captés en tonnes 32

COV canalisés en tonnes 594

Remarque : les extraits secs consommés sont constants sur la période considérée allant de la date à laquelle le SME est établi à l’échéance de 2005.

* Les 1360 tonnes sont composées de 1278 tonnes d'extraits secs dans les couchés, vernis de fond et vernis intérieurs et de 82 tonnes d'extraits secs dans les encres d'impression et vernis de surimpression.

76

2. Obligations et alternatives pour la conformité vis-à-vis des émissions de COV

Le site fait partie des installations classées soumises à autorisation et ses installations ont

été autorisées avant le 1er janvier 2001. Deux activités complémentaires sont mises en œuvre sur le site : une activité de revêtement et une activité de flexographie et vernissage.

Le site a le choix entre deux options : soit le respect des valeurs limites d’émissions canalisées et diffuses, soit mettre en œuvre un schéma de maîtrise des émissions.

Le site doit respecter les valeurs limites de concentrations relatives aux COV visés à l'annexe III de l'arrêté du 02/02/1998 et aux COV à phrases de risque R 45, 46, 49, 60 et 61.

3. Détermination de l’émission annuelle de référence pour l’activité revêtement On utilise la méthode des coefficients décrite dans la section 5.3 du guide pour déterminer dans un premier temps l’émission annuelle de référence (EAR). Détail du calcul : a) « on détermine la masse totale de solides dans la quantité de revêtement et/ou d’encre,

de vernis consommée en un an. On entend par solides toutes les substances présentes dans les revêtements, les encres, les vernis qui deviennent solides après évaporation de l'eau ou des composés organiques volatils » - dans l’exemple choisi : 1360 tonnes

b) « on obtient la valeur de l’EAR en multipliant la quantité totale d’extraits secs consommée par (dans le cas précis) un coefficient de 2,33 fixé par la circulaire du ministère de l’écologie (annexe IV) » - soit :

Emission annuelle de référence = Extraits secs consommés x 2,33

Soit : (1278 tonnes x 2,33) = 2978 tonnes Emission annuelle de référence = 2978 tonnes

On utilise ensuite la méthode décrite dans la section 6.2.2 du guide pour déterminer dans un deuxième temps l’émission annuelle cible (EAC). Détail du calcul : « l’EAC est égale à l’émission de référence (EAR) multipliée (dans le cas précis) par un coefficient de 0,25 fixé dans la circulaire du ministère de l’écologie (annexe IV).

Emission annuelle cible = Emission annuelle de référence X 0,25

Soit : (2978 tonnes x 0,25) = 744 tonnes Emission annuelle cible (revêtement) = 744 tonnes

77

4. Détermination de l’émission cible pour l’activité de flexographie et vernissage (et cumul des émissions cibles)

On utilise la méthode du calcul forfaitaire décrite dans la section 6.2.2 a) du guide.

Détail du calcul : « L'émission cible est égale (dans le cas précis) 1kg de COV par kg d’extrait sec utilisé »

Emission annuelle cible = Extrait sec utilisé Soit : 82 tonnes

Emission annuelle cible (flexographie et vernissage) = 82 tonnes Emission annuelle cible (totale) = 744 + 82 = 826 tonnes.

5. Démonstration de la conformité du site

5.1. Synthèse des calculs et mesures

Prévision 2005 a. Production annuelle en

millions de boîtes

1600

b. Extraits secs consommés en g au 1000 boîtes

850

c. Extraits secs consommés en tonnes/an (a x b)

1360

d. Emission annuelle de référence T/an

3306

e. Emission cible (d x 0,25) : T/an 826

f. COV achetés en g aux 1000 boîtes 400

g. COV émis en g aux 1000 boîtes 391

h. COV achetés ( a x f ) T/an 640

i. Dont COV présents dans les déchets T/an 14

j. COV émis par an (h - i) : T/an 626

k. Dont COV canalisés T/an 594

l. Dont COV non captés T/an 32

Le plan de gestion des solvants pour l'année 2005 se présente comme suit:

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I1 = solvants achetés (en tant que tels ou présents dans les résines) : 640 tonnes O6 = solvants dans les déchets : 14 tonnes O4 = émissions non captées : 32 tonnes O1 = émissions canalisées : 594 tonnes I1 = O6 + O4+ O1 La quantité de solvants émise est de : I1 - O6 = O4 + O1, soit 626 tonnes

On constate que pour la prévision 2005, les émissions réelles sont inférieures (de 166 tonnes) à l'émission cible. 5.2. Respect des autres obligations Aucun des COV utilisés ne fait partie de l'annexe III de l'arrêté du 02/02/1998 et n'est classé avec les phrases de risque R 45, 46, 49, 60 et 61. 5.3. Conclusion Tonnes de COV émis La conformité des installations est démontrée.

826 626

Emission cible

Emission réelle

prévue en 2005

79

6. Annexe A : Observations / historique Traditionnellement, des vernis solvantés ont été utilisés pour le revêtement de protection des emballages en acier. Lorsque le vernissage est réalisé après la mise en volume de l'emballage (c’est le cas des boîtes boissons qui sont réalisées par emboutissage/filage, puis revêtues), il est nécessaire de recourir à une technique de revêtement par application au pistolet. L'application au pistolet nécessite des viscosités des produits très faibles ce qui implique l'utilisation de vernis contenant des proportions de solvants (COV) très élevées. Les vernis traditionnels pour ces types d'applications contenaient de l'ordre de 70 % de solvants (COV). En se référant à l'exemple décrit précédemment, le maintien de ces solutions techniques traditionnelles aurait conduit à une émission annuelle de 3300 tonnes qui sont à comparer aux émissions prévues pour l'année 2005 de 626 tonnes. Face au constat des quantités importantes des solvants émis à l'atmosphère, l'entreprise en question sur laquelle l'exemple a été basé, a du définir sa politique de développement dans le cadre de l'alternative suivante :

soit poursuivre l'utilisation des produits existants. Cette politique présentait l'avantage de la simplicité, de l'absence de travaux très lourds d'homologation de nouveaux produits. Par contre, il semblait clair que cette politique nécessiterait à terme la mise en place de dispositifs d'oxydation thermique coûteux en installation et gros consommateurs d'énergie,

soit développer avec ses fournisseurs des vernis aqueux contenant de l'ordre de cinq fois moins de COV que les vernis traditionnels. Cette politique nécessitait d'importants travaux de développement des vernis incluant leur homologation. Des modifications relativement importantes des équipements d'application et de séchage étaient à prévoir (phénomènes d'oxydation liés à la présence d'eau)

Les thèmes environnementaux majeurs à l'époque du choix tels que : priorité à la réduction à la source, taxation des émissions de CO2, élaboration d'une directive européenne relative aux émissions, réglementation de certains pays ayant déjà introduit des principes tels que ceux du SME, ont incité l'entreprise à opter pour le développement de vernis aqueux. Cette démarche a permis à cette entreprise de se trouver quelques années plus tard dans une situation de conformité dans le cadre d'un SME. Il va de soi qu'une telle démarche qui comme dans l'exemple cité n'aurait pas été déjà engagée pourrait l'être immédiatement afin d'atteindre la conformité dans le cadre d'un SME à l'échéance 2005.

80

ANNEXE 2.2 – LA FABRICATION DE MOBILIER METALLIQUE

1. Description L’entreprise fabrique des éléments métalliques de mobilier de bureau. 1.1 Procédé : a) Pulvérisation manuelle et automatique sur 3 lignes comportant :

ligne 1 : 3 cabines humides où l'application est réalisée manuellement au pistolet électrostatique,

ligne 2 : une cabine humide où l'application est réalisée automatiquement au bol électrostatique,

ligne 3 : un poste d'application au trempé Postes d'application : Ligne 1 : Cabine 1 : 3 cheminées d'extraction, débits : 18950, 25720 et 2110 m3/h, fonctionnement 3570 h Cabine 2 : 1 cheminée d'extraction, débit : 11740 m3/h, fonctionnement 1000 h Cabine 3 : 1 cheminée d'extraction, débit : 3260 m3/h, fonctionnement 1575 h Ligne 2 : Cabine 4 : 2 cheminées d'extraction, débits : 12420, 27610 m3/h, fonctionnement 3500 h Ligne 3 : Poste trempé : 2 cheminées d'extraction, débits : 3260, 7130 m3/h, fonctionnement 1550 h Postes de séchage : Ligne 1 : Cabine 1 : 4 cheminées, débits : 100, 1320, 8800 et 2270 m3/h, fonctionnement 3570 h Cabine 2 : même cheminée que l'application (n'est pas prise en compte ici) Cabine 3 : 2 cheminées d'extraction, débits : 6700 et 4190 m3/h, fonctionnement 1575 h Ligne 2 : Cabine 4 : 4 cheminées, débits : 460, 700, 2500 et 9240 m3/h, fonctionnement 3500 h Ligne 3 : Poste trempé : 2 cheminées d'extraction, débits : 6700, 1180 m3/h, fonctionnement 1550 h b) Temps de désolvatation puis cuisson à 160 °C

81

1.2 Effluents gazeux Ils sont en partie captés au niveau des cabines (débits variant de 2100 à 29400 m3/h suivant les extractions) et des tunnels de désolvatation et de cuisson (débits variant de 100 à 9200 m3/h). Le reste est émis de façon diffuse lors de la phase de préparation, par certains déchets souillés… Flux horaire COV total (carbone total) = 14,30 kg / h

Répartition des flux de COV

La répartition des flux de COV canalisés est indiquée dans le tableau ci-dessous. Elle a été établie à partir de mesures de débits et de concentrations dans les cheminées d'extraction des postes d'application, de désolvatation et de cuisson et du nombre d'heures de fonctionnement des installations. Ces mesures ont permis de calculer les flux horaire pour chaque cheminée et donc de calculer les répartitions pour les postes d'application et de séchage.

Poste Application Désolvatation Cuisson Cabine 1 87 % 1,5 % 11,5 % Cabine 4 88,75 % 0,1 % 11,15 % Trempé 90 % 10 % Cabine 3 75,5 % 5,5 % 19 %

Commentaires : les flux sortant dans les sas de désolvatation sont très faibles, ce qui montre un certain déséquilibre dans la répartition des flux de COV. En effet, les mesures ont permis de révéler que certaines cheminées ne rejettent presque rien (débits d'extraction mesurés extrêmement faibles) et que les flux se concentrent sur d'autres. Un réglage des débits d'extraction permettrait peut-être de respecter les VLE canalisées sur toutes les cheminées ce qui n'est pas le cas aujourd'hui sur toutes. Produits : 33 teintes principales représentant 169 tonnes et dont les extraits secs en poids varient entre 42 et 73% (moyenne de 61,8%) contenant 65570 kg de solvants organiques. 27000 kg de solvants de dilution et 26600 kg de solvant de nettoyage (principaux solvants : xylène, naphta, SO 150, alcool butylique, acétate de méthoxy propyle, isobutanol). La masse d’extrait sec appliquée correspond à la quantité de produits utilisée (169 t) moins la quantité de solvant contenue dans le produit(65,570 t).

82

2. Détermination de l’émission annuelle de référence 2.1 Le plan de gestion des solvants

Flux Méthode de calcul Résultat

I1= quantités achetées et utilisées

Solvant contenu dans les peintures : 65 t Diluant pour la préparation : 26 t Solvant de nettoyage : 26 t

119 t

I2= quantités récupérées et réutilisées

Aucune 0 t

Utilisation : I1+I2 119 t

O1= EC = Emissions canalisées =

21 cheminées Les concentrations et débits étant variables, le calcul de la quantité de solvant en kg est effectué par cheminée avec : EC = Conc. mg/Nm3 x débit x nbre d'heures de fonctionnement Avec Conc. mg/ Nm3 = Conc. mgC/ Nm3 : éqmoy COT (0,85) Concentrations en mgC/ Nm3 variant de 3 à 600 mgC/ Nm3

45 t

O2= dans les eaux usées négligeable 0 t O3= dans les produits

finis négligeable 0 t

O4= dans l’air Ed ref – O2 – O3 – O9 = 26,16 26 t O5= détruits ou captés aucune 0 t

O6= dans les déchets

Solvant contenu dans : - le solvant de nettoyage souillé envoyé en destruction :

représente 60 % du déchet soit 43,79 x 60 % = 26,27 t - les peintures périmées envoyées en destruction : 7,42 t x

61,8% (ES moyen des teintes) = 2,90 t

29t

O7= dans les préparations vendues

Aucune 0 t

O8= qtés régénérées Quantité de solvant de nettoyage souillé qui est régénéré : 37,71 tonnes de solvant souillé, rendement de régénération de 50% soit O8 = 37,71 x 50% = 18,85 t

18 t

O9= autres (sol...) Aucune 0 t Emissions diffuses : Ed ref =I1-O1-O5-O6-O7-O8

Ed ref = 119,19 – 45,01 – 0 – 29,17 – 0 – 18,85 = 26,16 26 t

Emissions totales : ET = EC + Ed ref

= 45,01 + 26,16 71 t

Consommation : C = I1- O8

= 119,19 – 18,85 = 100,33 100 t

% Ed ref (Ed ref /I1 + I2) x 100 = (26,16 / 119,19) x 100 21 % 2.2 L’émission annuelle de référence

83

Suivant le plan de gestion, ici l’émission annuelle de référence est : ET (Emissions totales) = 71 t par an.

EAR = 71 t/an

3 Détermination de l’émission annuelle cible Dans cette installation, la consommation est supérieure à 15 t/an. Dans le cas présent, c’est la méthode des coefficients qui est pertinente. Le coefficient de multiplication à retenir est y=1,5 EAC=0,25x1,5 kg COV/kg par extraits secs(ES), soit 0,375 kg de COV par kilogramme ES. EAC = 0,375 kg COV x 103483 kg ES*/an = 38 t * La quantité d’extraits secs consommée correspond à la quantité totale de produit moins la quantité de solvants contenue dans le produit.

84

ANNEXE III

CALCUL DE LA TENEUR EN SOLVANT D’UN PRODUIT

ACHETE

85

Pour pouvoir calculer les quantités de solvants qui sont achetées il est nécessaire de déterminer les taux de solvants présents dans les produits d’origine. Ces taux sont exprimés en grammes de solvants par volume de produit.

La méthode de calcul dépend des données transmises par les fabricants ou les fournisseurs. Les données utiles pour les calculs sont la masse spécifique du produit acheté et les pourcentages d’extraits secs, de solvants, et d’eau pour les produits hydrosolubles.

On conviendra de noter mx = %MX/100 et vx = %Vx/100 les pourcentages réduits massique et volumique du constituant X dans le produit acheté. Ex : %Mx = 45% → mx = 0.45 Par la suite et pour simplifier, on écrira les pourcentages m et v en pensant aux pourcentages réduits. Pour les mêmes raisons de simplification, X désignera un constituant du produit acheté. La masse MX est déterminée à partir de la masse spécifique dproduit (g/l) et du volume Vproduit (l) du produit acheté ainsi que du pourcentage massique mX comme suit : MX (g) = mx x dproduit (g/l) x Vproduit (l) Eq.1 Le volume VX est déterminé à partir du volume Vproduit (l) et du pourcentage volumique vX comme suit : VX (l) = vx x Vproduit (l) Eq.2 On en déduit dX (g/l) la masse spécifique du constituant X :

dX (g/l) = MX (g) / VX (l) Eq.3

Si VX n’est pas connu, il est possible, à partir des équations précédentes, de déterminer VX à partir de MX comme suit :

VX (l) = mX x Vproduit (l ) x dproduit (g/l) / dX (g/l) Eq.4 Le taux de solvant tsolvant est par définition la masse de solvant par litre de produit acheté.

Lorsque le pourcentage massique msolvant est connu alors dans ce cas : tsolvant (g/l) = msolvant x dproduit (g/l) Eq.5 Pour un mélange de plusieurs solvants dont les pourcentages msolvants sont connus : t solvant (g/l) = Σ ( msolvant) x dproduit (g/l) Eq.6 Si msolvant n’est pas connu alors le taux de solvant tsolvant (g/l) est calculé à partir de dproduit et du pourcentage massique d’extraits secs msolide comme suit :

tsolvant (g/l) = (1 – msolide) x dproduit (g/l) Eq.7

Cas des produits à base aqueuse : calcul de tsolvant (g/l) à partir de dproduit, msolide et du pourcentage massique d’eau meau : tsolvant (g/l) = [1 – (msolide + meau) ] x dproduit (g/l) Eq.8 Le calcul approprié sera donc fonction des données fournies sur les fiches de données de sécurité. Le calcul de la masse de solvants dans les produits utilisés est indispensable pour la tenue du Plan de Gestion des Solvants.

86

Rappel des dénominations employées : Vproduit (l) : volume du produit acheté. Vx (l) : volume du constituant X dans le produit acheté (X = solvant, eau). %Vx : pourcentage volumique du constituant X dans le produit acheté (X = solvant,

eau). vx : pourcentage volumique réduit du constituant X dans le produit acheté (X =

solvant, eau). Mx (g) : masse du constituant X dans le produit acheté (X = solvant, extraits secs, eau). %Mx : pourcentage massique du constituant X dans le produit acheté (X = solvant,

extraits secs, eau). mx : pourcentage massique réduit du constituant X dans le produit acheté (X =

solvant, extraits secs, eau). dproduit (g/l) : masse spécifique du produit acheté. dx (g/l) : masse spécifique du constituant X dans le produit acheté (X = solvants). tsolvants (g/l) : taux de solvants dans le produit acheté.

Exemples de calcul de la teneur en solvants : Exemple 1 : calcul du taux initial de solvants d’un produit monocomposant dilué à l’application.

taux de solvants dans le produit acheté : 455 g/l masse spécifique du diluant : 816 g/l taux de dilution : 25 %

Nombre de litre Solvants (g/l) solvants (g) Produit acheté 1 455 455 Diluant 0.25 816 204 Total : solution finale 1.25 659 La solution finale contient : 659/1.25 = 527 g/l Exemple 2 : calcul du taux initial de solvants d’un mélange bicomposants dilué à l’application.

taux de solvants dans le produit 1 acheté : 359 g/l taux de solvants dans le produit 2 acheté : 120 g/l masse spécifique du diluant : 839 g/l

Nombre de litre Solvants (g/l) solvants (g) Produit 1 acheté 4 359 1436 Produit 2 acheté 1 120 120 Diluant 1 839 839 Total : solution finale 6 2395 La solution finale contient : 2395/6 = 399 g/l Exemple 3 : calcul du taux initial de solvants d’un mélange bicomposants dilué à l’eau à

l’application.

taux de solvants dans le produit 1 acheté : 360 g/l

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taux de solvants dans le produit 2 acheté : 240 g/l eau

Nombre de litre Solvants (g/l) solvants (g) Produit 1 acheté 4 360 1440 Produit 2 acheté 1 240 240 Eau 7 0 0 Solution finale 12 1680 La solution finale contient : 1680/12 = 140 g/l Exemple 4 : calcul du taux initial de solvants d’un mélange à base aqueuse ayant les

caractéristiques suivantes :

masse spécifique : 1350 g/l extraits secs : 35% eau : 50%

On utilise l’équation 8 : t solvant (g/l) = [1 – (psolide + peau) ] x dproduit (g/l) Si Vproduit = 1 l alors : t solvant = [1 – (0.35 + 0.50)] x 1350 = 202 g/l Exemple 5 : calcul du taux initial de solvants d’un mélange ayant les caractéristiques

suivantes :

toluène : 2.78% xylène : 0.93% naphta : 14.85% MICB : 3.49% masse spécifique : 1156 g/l

On utilise l’équation 6 : t solvant (g/l) = Σ (psolvant) x dproduit (g/l) Soit : t solvant = (0.0278 + 0.0093 + 0.1485 + 0.0349) x 1156 = 255 g/l

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ANNEXE IV

EXTRAIT DE LA REGLEMENTATION FRANCAISE

ANNEXE 5.1 Extraits de l’arrêté du 2 février 1998 relatif aux prélèvements et à la

consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation (modifié notamment par les arrêtés du 29 mai 2000 et du 2 mai 2002)

ANNEXE 5.2 Extraits de l’arrêté du 2 mai 2002 relatif aux installations soumises à déclaration sous la rubrique 2940

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ANNEXE 5.1 Extraits de l’arrêté du 2 février 1998 relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation (modifié notamment par les arrêtés du 29 mai 2000 et du 2 mai 2002)

Article 27-7

a) Rejet total de composés organiques volatils à l'exclusion du méthane : Si le flux horaire total dépasse 2 kg/h, la valeur limite exprimée en carbone total de la concentration globale de l'ensemble des composés est de 110 mg/m3. L'arrêté préfectoral fixe, en outre, une valeur limite annuelle des émissions diffuses sur la base des meilleures techniques disponibles à un coût économiquement acceptable. Dans le cas de l'utilisation d'une technique d'oxydation pour l'élimination COV, la valeur limite d'émission en COV exprimée en carbone total est de 20 mg/m3 ou 50 mg par m3 si le rendement d'épuration est supérieur à 98 %. La teneur en oxygène de référence pour la vérification de la conformité aux valeurs limites d'émission est celle mesurée dans les effluents en sortie d'équipement d'oxydation. Dans le cadre de l'étude d'impact prévue à l'article 3.4 du décret du 21 septembre 1977 susvisé, l'exploitant examine notamment la possibilité d'installer un dispositif de récupération secondaire d'énergie. En outre, l'exploitant s'assurera du respect des valeurs limites d'émission définies ci-dessus pour les oxydes d'azote (NOx), le monoxyde de carbone (CO) et le méthane (CH4) : NOx (en équivalent NO2) : 100 mg/m3 ; CH4 : 50 mg/m3 ; CO : 100 mg/m3. Ces valeurs limites relatives à l'oxydation sont également applicables aux installations visées aux « 19° à 36° » de l'article 30 du présent arrêté, sauf si les valeurs limites spécifiées par les 19° à 35° de l'article 30 du présent arrêté sont plus sévères.

b) Composés organiques volatils visés à l'annexe III : Si le flux horaire total des composés organiques visés à l'annexe III dépasse 0,1 kg/h, la valeur limite d'émission de la concentration globale de l'ensemble de ces composés est de 20 mg/m3. En cas de mélange de composés à la fois visés et non visés à l'annexe III, la valeur limite de 20 mg/m3 ne s'impose qu'aux composés visés à l'annexe III et une valeur de 110 mg/m3, exprimée en carbone total, s'impose à l'ensemble des composés.

c) Substances à phrases de risque R 45, R 46, R 49, R 60, R 61 et halogénées étiquetées R 40, telles que définies dans l'arrêté du 20 avril 1994 susvisé : Les substances ou préparations auxquelles sont attribuées, ou sur lesquelles doivent être apposées, les phrases de risque R 45, R 46, R 49, R 60 ou R 61, en raison de leur teneur en composés organiques volatils classés cancérigènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction, sont remplacées autant que possible par des substances ou des préparations moins nocives. Si ce remplacement n'est pas techniquement et économiquement possible, la valeur limite d'émission de 2 mg/m3 en COV est imposée, si le flux horaire maximal de l'ensemble de l'installation est supérieur ou égal à 10 g/h. La valeur limite ci-dessus se rapporte à la somme massique des différents composés. Pour les émissions des composés organiques volatils halogénés étiquetés R 40, une valeur limite d'émission de 20 mg/m3 est imposée si le flux horaire maximal de l'ensemble de l'installation est supérieur ou égal à 100 g/h. La valeur limite d'émission ci-dessus se rapporte à la somme massique des différents composés. Le préfet peut accorder une dérogation aux prescriptions des deux précédents alinéas, si l'exploitant démontre, d'une part, qu'il fait appel aux meilleures techniques disponibles à un coût économique acceptable et, d'autre part, qu'il n'y a pas lieu de craindre de risque significatif pour la santé humaine et l'environnement.

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d) Les installations dans lesquelles sont exercées deux ou plusieurs des activités visées par les « 19° à 36° » de l'article 30 du présent arrêté sont tenues de respecter les exigences prévues pour les substances indiquées au point c ci-dessus et, pour les autres substances : - de respecter les dispositions des 19° à 35° de l'article 30 du présent arrêté, pour chaque activité prise individuellement - ou d'atteindre un niveau total d'émission ne dépassant pas celui qui aurait été atteint en application du tiret ci-dessus.

e) Mise en oeuvre d'un schéma de maîtrise des émissions de COV : Les valeurs limites d'émissions relatives aux COV définies au premier alinéa du a ci-dessus ne sont pas applicables aux rejets des installations faisant l'objet d'un schéma de maîtrise des émissions de COV, tel que défini ci-après. Un tel schéma garantit que le flux total d'émissions de COV de l'installation ne dépasse pas le flux qui serait atteint par une application stricte des valeurs limites d'émissions canalisées et diffuses définies dans le présent arrêté. Le schéma est élaboré à partir d'un niveau d'émission de référence de l'installation correspondant au niveau atteint si aucune mesure de réduction des émissions de COV n'était mise en oeuvre sur l'installation. Les installations, ou parties d'installations, dans lesquelles sont notamment mises en oeuvre une ou plusieurs des substances visées au point c peuvent faire l'objet d'un schéma de maîtrise des émissions. Toutefois, les substances visées au point c, qui demeurent utilisées dans l'installation malgré la mise en oeuvre du schéma de maîtrise des émissions, restent soumises au respect des valeurs limites prévues au c.

f) Dérogation aux valeurs limites d'émissions : Pour les installations visées aux 19° à 36° de l'article 30, des dérogations peuvent être accordées aux valeurs limites d'émissions diffuses de COV, si l'exploitant démontre le caractère acceptable des risques pour la santé humaine ou l'environnement et qu'il fait appel aux meilleures techniques disponibles.

Article 30 19° Imprimerie :

Impression sur rotative offset à sécheur thermique : les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes : "La valeur limite d'émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 15 mg/m3. Si la consommation de solvants est supérieure à 15 tonnes par an, le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 30 % de la quantité de solvants utilisée. Le résidu de solvant dans le produit fini n'est pas considéré comme faisant partie des émissions diffuses".

Héliogravure d'édition : les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes : "La valeur limite d'émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 75 mg/m3. Si la consommation de solvants est supérieure à 25 tonnes par an, le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 10 % de la quantité de solvants utilisée pour les installations autorisées à compter du 31 décembre 2000 et 15 % pour les installations autorisées avant le 1er janvier 2001".

Autres ateliers d'héliogravure, flexographie, impression sérigraphique en rotative, contrecollage ou vernissage, impression sérigraphique en rotative sur textiles/cartons : les dispositions du premier alinéa du a du 7o de l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes : "La valeur limite d'émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 75 mg/m3.

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Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser : 25 % de la quantité de solvants utilisée, si la consommation de solvants est inférieure ou égale à 25 tonnes par an ; 20 % de la quantité de solvants utilisée, si la consommation de solvants est supérieure à 25 tonnes par an". 20° Application de revêtement adhésif sur support quelconque : (toute activité dans laquelle une colle est appliquée sur une surface, à l'exception des revêtements et des adhésifs entrant dans des procédés d'impression) : Si la consommation de solvants est supérieure à 5 tonnes par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7o de l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes : "Si la consommation de solvants est inférieure ou égale à 15 tonnes par an, la valeur limite d'émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3. En cas d'utilisation d'une technique permettant la réutilisation des solvants récupérés, la valeur limite d'émission exprimée en carbone total est de 150 mg/m3, sauf en cas d'utilisation de composés mentionnés au c du 7o de l'article 27. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 25 % de la quantité de solvants utilisée. Si la consommation de solvants est supérieure à 15 tonnes par an, la valeur limite d'émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3. En cas d'utilisation d'une technique permettant la réutilisation des solvants récupérés, la valeur limite d'émission canalisée exprimée en carbone total est de 150 mg/m3, sauf en cas d'utilisation de composés mentionnés au c du 7o de l'article 27. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 20 % de la quantité de solvants utilisée". 22° Application de revêtement, notamment sur support métal, plastique, textile, carton, papier, à l'exception des activités couvertes par les points 19 et 20 : si la consommation de solvants est supérieure à 5 tonnes par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7° de l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes : "Si la consommation de solvants est inférieure ou égale à 15 tonnes par an, la valeur limite d'émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 100 mg/m3. Cette valeur s'applique à l'ensemble des activités de séchage et d'application, effectuées dans des conditions maîtrisées. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 25 % de la quantité de solvants utilisée. L'activité d'impression sérigraphique est soumise aux dispositions du 19o ci-dessus ; Si la consommation de solvant est supérieure à 15 tonnes par an, la valeur limite d'émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3 pour le séchage et de 75 mg/m3 pour l'application. Pour le revêtement sur textile, en cas d'utilisation d'une technique permettant la réutilisation du solvant récupéré, la valeur limite d'émission exprimée en carbone total est de 150 mg/m3 ; cette valeur s'applique à l'ensemble des opérations « application de séchage ». Toutefois, elle ne s'applique pas en cas d'utilisation de composés mentionnés au c du 7o de l'article 27. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 20 % de la quantité de solvants utilisée. L'impression sérigraphique en rotative sur textiles et cartons est soumise aux dispositions du 19o ci-dessus". Lorsque les activités de revêtement ne peuvent pas être réalisées dans des conditions maîtrisées (telles que la construction navale, le revêtement des aéronefs...), l'exploitant peut déroger à ces valeurs, s'il est prouvé que l'installation ne peut, d'un point de vue technique et économique, respecter cette valeur, pour autant qu'il n'y ait pas de risques significatifs pour la santé humaine

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ou l'environnement. L'exploitant devra démontrer qu'il fait appel aux meilleures techniques disponibles. On entend par « conditions maîtrisées », les conditions selon lesquelles une installation fonctionne de façon que les COV libérés par l'activité soient captés et émis de manière contrôlée, par le biais soit d'une cheminée, soit d'un équipement de réduction, et ne soient, par conséquent, plus entièrement diffus. 36° Nettoyage de surfaces (Toute activité de nettoyage ou de dégraissage de surfaces utilisant des liquides organohalogénés ou des solvants organiques. Une activité de nettoyage constituée de plusieurs étapes se déroulant avant et après une autre activité est considérée comme une seule activité.) Si la consommation de solvants est supérieure à 2 tonnes par an, les dispositions du premier alinéa du a du 7o de l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes : « La valeur limite exprimée en carbone total de la concentration globale de l'ensemble des composés organiques volatils, à l'exclusion du méthane est de 75 mg/m3. Le flux annuel des émissions diffuses de ces composés ne doit en outre pas dépasser 20 % de la quantité de solvants utilisée; ce taux est ramené à 15 % si la consommation de solvants est supérieure à 10 tonnes par an. » Si la consommation de solvants à phrase de risque R 45, R 46, R 49, R 60. R 61 ou halogénés étiquetés R 40 est supérieure à 1 tonne par an. Les dispositions du deuxième alinéa du c du 7o de l'article 27 sont remplacées par les dispositions suivantes : La valeur limite de la concentration globale des solvants à phrase de risque R 45, R46, R 49, R 60, R 61, exprimée en masse de la somme des différents composés, est de 2 mg/m3. La valeur limite de la concentration globale des solvants halogénés étiquetés R 40, exprimée en masse de la somme des différents composés, est de 20 mg/m3. Le flux annuel des émissions diffuses de ces solvants ne doit en outre pas dépasser 15 % de la quantité de solvants utilisée ; ce taux est ramené à 10 % si la consommation de solvants est supérieure à 5 tonnes par an.

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Article 70

VII - Les dispositions relatives aux rejets de COV du 7° de l'article 27, de l'article 28-1, des 19° à 36° de l'article 30 et du 7° de l'article 59 sont applicables : - aux installations autorisées avant le 31 décembre 20002, dès leur mise en service, et ; - aux installations autorisées avant le 1er janvier 2001, au 30 octobre 2005 sauf mention contraire prévue aux points a et b ci-dessous. a) Les installations autorisées avant le 1er janvier 2001 et dotées d'un équipement de traitement des émissions de COV, avant la publication du présent arrêté, et qui respectent les valeurs d'émission suivantes : - en cas d'oxydation, 50 mg/m3 pour les COV exprimées en carbone total et les valeurs limites, pour les NOx, le CO et le méthane, prévues au a du 7 de l'article 27 du présent arrêté, multipliées par un coefficient 1.5 ; - pour les autres équipements de traitement, 150 mg/m3 pour les COV exprimées en carbone total, bénéficient jusqu'au 1er janvier 2012 d'une dérogation à l'application des valeurs limites d'émission des COV prévues au a du 7 de l'article 27 à condition que le flux total des émissions de l'ensemble de l'installation ne dépasse pas le niveau qui aurait été atteint si toutes les exigences contenues à l'article 30 étaient respectées, b) Pour une installation autorisée avant le 1er janvier 2001 et sur laquelle est mis en oeuvre un schéma de maître des émissions de COV tel que défini au e du 7° de l'article 27, mais qui est confrontée à des problèmes technico-économiques, le préfet peut accorder un report de l'échéance de mise en conformité de l'installation, dans la limite du 30 octobre 2007 et sur la base : - d'un dossier justificatif déposé par l'exploitant avant le 1er janvier 2004, et - d'un avis du Conseil supérieur des installations classées pour la protection de l'environnement.

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Annexe III : Composés organiques visés à l'article 27-7 b) Numéro Cas Numéro Index (20) Nom et Synonyme 75-07-0 605-003-00-6 Acétaldéhyde (aldéhyde acétique) 79-10-7 607-061-00-8 Acide acrylique 79-11-8 607-003-00-1 Acide chloroacétique 50-00-0 605-001-00-5 Aldéhyde formique (formaldéhyde) 107-02-8 605-008-00-3 Acroléine (aldéhyde acrylique - 2 - propénal) 96-33-3 607-034-00-0 Acrylate de méthyle 108-31-6 607-096-00-9 Anhydride maléique 62-53-3 612-008-00-7 Aniline 92-52-4 601-042-00-8 Biphényles 107-20-0 Chloroacétaldéhyde 67-66-3 602-006-00-4 Chloroforme (trichlorométhane) 74-87-3 602-001-00-7 Chlorométhane (chlorure de méthyle) 100-44-7 602-037-00-3 Chlorotoluène (chlorure de benzyle) 1319-77-3 604-004-00-9 Crésol 584-84-9 615-006-00-4 2,4-Diisocyanate de toluylène 7439-92-1 Dérivés alkylés du plomb 75-09-02 602-004-00-3 Dichlorométhane (chlorure de méthylène) 95-50-1 602-034-00-7 1,2-Dichlorobenzène (O-dichlorobenzène) 75-35-4 602-025-00-8 1,1-Dichloroéthylène 120-83-2 604-011-00-7 2,4-Dichlorophénol 109-89-7 612-003-00-X Diéthylamine 124-40-3 612-001-00-9 Diméthylamine 123-91-1 603-024-00-5 1,4-Dioxane 75-04-7 612-002-00-4 Ethylamine 98-01-1 605-010-00-4 2-Furaldéhyde (furfural) 607-134-00-4 Méthacrylates

Mercaptans (thiols) 98-95-3 609-003-00-7 Nitrobenzène

Nitrocrésol 100-02-7 609-015-00-2 Nitrophénol 88-72-2 99-99-0 609-006-00-3 Nitrotoluène 108-95-2 604-001-00-2 Phénol 110-86-1 613-002-00-7 Pyridine 79-34-5 602-015-00-3 1,1,2,2,-Tétrachloroéthane 127-18-4 602-028-00-4 Tétrachloroéthylène (perchloréthylène) 56-23-5 602-008-00-5 Tétrachlorométhane (tétrachlorure de carbone)

Thioéthers Thiols

95-53-4 612-091-00-X O.Toluidine 79-00-5 602-014-00-8 1,1,2,-Trichloroéthane 79-01-6 602-027-00-9 Trichloroéthylène 95-95-4 604-017-00-X 2,4,5 Trichlorophénol 88-06-2 604-018-00-2 2,4,6 Trichlorophénol 121-44-8 612-004-00-5 Triéthylamine 1300-71-6 604-006-00-X Xylènol (sauf 2,4-xylénol)

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ANNEXE 5.2 Extraits de l’arrêté du 2 mai 2002 relatif aux installations soumises à déclaration sous la rubrique 2940

Article. 6.2.

On entend par « composé organique volatil » (COV), tout composé organique, à l’exclusion du méthane, ayant une pression de vapeur de 0,01 KPa ou plus à une température de 293,15o Kelvin ou ayant une volatilité correspondante dans des conditions d’utilisation particulières. On entend par « solvant organique », tout COV utilisé seul ou en association avec d’autres agents, sans subir de modification chimique, pour dissoudre des matières premières, des produits ou des déchets, ou utilisé comme solvants de nettoyage pour dissoudre des salissures, ou comme dissolvant, dispersant, correcteur de viscosité, correcteur de tension superficielle, plastifiant ou agent protecteur. On entend par « consommation de solvants organiques », la quantité totale de solvants organiques utilisée dans une installation sur une période de douze mois, diminuée de la quantité de COV récupérés en interne en vue de leur réutilisation. On entend par « réutilisation », l’utilisation à des fins techniques ou commerciales, y compris en tant que combustible, de solvants organiques récupérés dans une installation. N’entrent pas dans la définition de « réutilisation » les solvants organiques récupérés qui sont évacués définitivement comme déchets. On entend par « utilisation de solvants organiques », la quantité de solvants organiques, à l’état pur ou dans les préparations, qui est utilisée dans l’exercice d’une activité, y compris les solvants recyclés à l’intérieur ou à l’extérieur de l’installation, qui sont comptés chaque fois qu’ils sont utilisés pour l’exercice de l’activité. On entend par « émission diffuse de COV », toute émission de COV dans l’air, le sol et l’eau, qui n’a pas lieu sous la forme d’émissions canalisées. Pour le cas spécifique des COV, cette définition couvre, sauf indication contraire, les émissions retardées dues aux solvants contenus dans les produits finis. Valeurs limites d’émission : Des dérogations aux valeurs limites d’émission diffuses de COV mentionnées ci-dessous peuvent être accordées par le préfet, si l’exploitant démontre le caractère acceptable des risques pour la santé humaine ou l’environnement et qu’il fait appel aux meilleures techniques disponibles. I. - Cas général : Si le flux horaire total de COV (cf. note 1) dépasse 2 Kg/h, la valeur limite exprimée en carbone total de la concentration globale de l’ensemble des composés est de 110 mg/m3. En outre, si la consommation annuelle de solvants est supérieure à 5 tonnes par an, le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 25 % de la quantité de solvants utilisée. II. - Cas particuliers pour certaines activités de revêtement : Application de revêtement adhésif sur support quelconque (Toute activité dans laquelle une colle est appliquée sur une surface, à l’exception des revêtements et des adhésifs entrant dans des procédés d’impression.) - si la consommation de solvants est supérieure à 5 tonnes par an et inférieure ou égale à 15 tonnes par an, la valeur limite d’émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3. En cas d’utilisation d’une technique permettant la réutilisation des solvants récupérés, la valeur limite d’émission exprimée en carbone total est de 150 mg/m3, sauf en cas d’utilisation de composés mentionnés au IV et V ci-après ; - si la consommation de solvants est supérieure à 15 tonnes par an, la valeur limite d’émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3. En cas d’utilisation d’une technique permettant la réutilisation des solvants récupérés, la valeur

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limite d’émission canalisée exprimée en carbone total est de 150 mg/m3, sauf en cas d’utilisation de composés mentionnés au IV et V ci-après. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 20 % de la quantité de solvants utilisée. Application de revêtement sur un support en bois : - si la consommation de solvants est supérieure à 15 tonnes par an et inférieure ou égale à 25 tonnes par an, la valeur limite d’émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 100 mg/m3 pour l’ensemble des activités de séchage et d’application du revêtement dans des conditions maîtrisées. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 25 % de la quantité de solvants utilisée. - si la consommation de solvant est supérieure à 25 tonnes par an, la valeur limite d’émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3 pour le séchage et 75 mg/m3 pour l’application. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 20 % de la quantité de solvants utilisée. Application de revêtement, notamment sur support métal, plastique, textile, carton, papier, à l’exception des activités couvertes par les rubriques 2445, 2450 et 2930 de la nomenclature des installations classées : - si la consommation de solvants est supérieure à 5 tonnes par an et inférieure ou égale à 15 tonnes par an, la valeur limite d’émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimés en carbone total, est de 100 mg/m3. Cette valeur s’applique à l’ensemble des activités de séchage et d’application, effectuées dans des conditions maîtrisées. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 25 % de la quantité de solvants utilisée. - si la consommation de solvant est supérieure à 15 tonnes par an, la valeur limite d’émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3 pour le séchage et de 75 mg/m3 pour l’application. Pour le revêtement sur textile, en cas d’utilisation d’une technique permettant la réutilisation du solvant récupéré, la valeur limite d’émission exprimée en carbone total est de 150 mg/m3 ; cette valeur s’applique à l’ensemble des opérations « application et séchage ». Toutefois, elle ne s’applique pas en cas d’utilisation de composés mentionnés au IV et V ci-après. Le flux annuel des émissions diffuses ne doit pas dépasser 20 % de la quantité de solvants utilisée. Lorsque les activités de revêtement ne peuvent pas être réalisées dans des conditions maîtrisées (telles que la construction navale, le revêtement des aéronefs...), l’exploitant peut déroger à ces valeurs, s’il est prouvé que l’installation ne peut, d’un point de vue technique et économique, respecter cette valeur, pour autant qu’il n’y ait pas de risques significatifs pour la santé humaine ou l’environnement. L’exploitant devra démontrer qu’il fait appel aux meilleures techniques disponibles. On entend par « conditions maîtrisées », les conditions selon lesquelles une installation fonctionne de façon à ce que les COV libérés par l’activité soient captés et émis de manière contrôlée, par le biais soit d’une cheminée, soit d’un équipement de réduction, et ne soient, par conséquent, plus entièrement diffus. Application de revêtement sur fil de bobinage (toute activité de revêtement de conducteurs métalliques utilisés pour le bobinage des transformateurs, des moteurs par exemple). Si la consommation de solvants est supérieure à 5 tonnes par an, le total des émissions de COV (canalisées et diffuses) est inférieur ou égal à 10 grammes par kilogramme de fil revêtu si le diamètre du fil est inférieur ou égal à 0,1 millimètre et de 5 grammes par kilogramme de fil

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revêtu pour les fils de diamètre supérieur. Laquage en continu (toute activité dans laquelle une bobine de feuillard, de l’acier inoxydable, de l’acier revêtu ou une bande en alliage de cuivre ou en aluminium est revêtu d’un ou plusieurs films dans un procédé continu). Si la consommation de solvants est supérieure à 25 tonnes par an, la valeur limite d’émission de COV non méthanique dans les rejets canalisés, exprimée en carbone total, est de 50 mg/m3. En cas d’utilisation d’une technique permettant la réutilisation du solvant récupéré, la valeur limite d’une émission canalisée, exprimée en carbone total, est de 150 mg/m3, sauf en cas d’utilisation de produits mentionnés au IV et V ci-après. Pour les installations déclarées avant le 1er janvier 2001, le flux annuel des émissions diffuses ne dépasse pas 10 % de la quantité de solvants utilisée. Pour les installations déclarées à compter du 1er janvier 2001, le flux annuel des émissions diffuses ne dépasse pas 10 % de la quantité de solvants utilisée. III. - Valeurs limites d’émission en COV, NOx, CO et CH4 en cas d’utilisation d’une technique d’épuration des émissions canalisées par oxydation thermique : Dans le cas de l’utilisation d’une technique d’oxydation pour l’élimination des COV, la valeur limite d’émission en COV exprimée en carbone total est de 20 mg par m3 ou 50 mg par m3 si le rendement d’épuration est supérieur à 98 %. La teneur en oxygène de référence pour la vérification de la conformité aux valeurs limites d’émission est celle mesurée dans les effluents en sortie d’équipement d’oxydation. Dans le cadre de l’étude d’impact prévue à l’article 3.4 du décret du 21 septembre 1977 susvisé, l’exploitant examine notamment la possibilité d’installer un dispositif de récupération secondaire d’énergie. En outre, l’exploitant s’assurera du respect des valeurs limites d’émission définies ci-dessous pour les oxydes d’azote (NOx), le monoxyde de carbone (CO) et le méthane (CH4) : - (cf. note 2) NOx (en équivalent NO2) : 100 mg par m3 ; - CH4 : 50 mg par m3 ; - CO : 100 mg par m3. IV. - Composés organiques volatils à phrase de risque : Si le flux horaire total des composés organiques listés ci-dessous dépasse 0.1 kg/h, la valeur limite d’émission de la concentration globale de l’ensemble de ces composés est de 20 mg/m3 : Acide acrylique ; Acide chloracétique ; Anhydride maléique ; Crésol ; 2,4 Dichlorophénol ; Diéthylamine ; Diméthylamine ; Ethylamine ; Méthacrylates ; Phénols ; 1, 1, 2 Trichloroéthane ;Triéthylamine ; Xylénol.

En cas de mélange de composés à la fois visés et non visés dans cette liste, la valeur limite de 20 mg/m3 ne s’impose qu’aux composés visés dans cette liste et une valeur de 110 mg/m3, exprimée en carbone total, s’impose à l’ensemble des composés.

V. - Substances à phrases de risque R 45, R 46, R 49, R 60, R 61 et halogénés étiquetés R 40, telles que définies dans l’arrêté du 20 avril 1994 susvisé : - les substances ou préparations auxquelles sont attribuées, ou sur lesquelles doivent être

apposées, les phrases de risque R 45, R 46, R 49, R 60 ou R 61, en raison de leur teneur en composés organiques volatils classés cancérigènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction, sont remplacées autant que possible par des substances ou des préparations moins nocives. Si ce remplacement n’est pas techniquement et économiquement possible, la valeur limite d’émission de 2 mg/m3 en COV est imposée, si le flux horaire maximal de

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l’ensemble de l’installation est supérieur ou égal à 10 g/h. La valeur limite ci-dessus se rapporte à la somme massique des différents composés ; - pour les émissions des composés organiques volatils halogénés étiquetés R 40, une valeur limite d’émission de 20 mg/m3 exprimée en carbone total est imposée si le flux horaire maximal de l’ensemble de l’installation est supérieur ou égal à 100 g/h. La valeur limite d’émission ci-dessus se rapporte à la somme massique des différents composés.

VI. - Mise en oeuvre d’un schéma de maîtrise des émissions de COV : Les valeurs limites d’émissions canalisées et diffuses relatives aux COV définies au I et II ci-dessus ne sont pas applicables aux rejets des installations faisant l’objet d’un schéma de maîtrise des émissions de COV, tel que défini ci-après. Un tel schéma garantit que le flux total d’émissions de COV de l’installation ne dépasse pas le flux qui serait atteint par une application stricte des valeurs limites d’émission canalisées et diffuses définies dans le présent arrêté. Le schéma est élaboré à partir d’un niveau d’émission de référence (cf. note 3) de l’installation correspondant au niveau atteint si aucune mesure de réduction des émissions de COV n’était mise en oeuvre sur l’installation. Les installations, ou parties d’installations, dans lesquelles sont notamment mises en oeuvre une ou plusieurs des substances visées aux points IV et V ci-dessus peuvent faire l’objet d’un schéma de maîtrise des émissions. La consommation résiduelle des substances visées aux points IV et V reste néanmoins soumise au respect des valeurs limites prévues aux IV et V.

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ANNEXE V

CIRCULAIRE D’APPLICATION DES SCHEMAS DE MAITRISE

DES EMISSIONS

Paris, le DIRECTION DE LA PREVENTION DES POLLUTIONS ET DES RISQUES Service de l'environnement industriel bureau de la pollution atmosphérique, des équipements énergétiques et des transports Affaire suivie par : Monique ALLAUX C:\Documents and Settings\jambon-i\Local Settings\Temporary Internet Files\OLKD\03 MA circulaire d'application schéma de maîtrise version définitive ss cor2.doc

20, avenue de Ségur - 75302 Paris 07 SP - Téléphone : 01 42 19 20 21 Télex : Denvir 203 003 F- Télécopie : 01 42 19 14 71

La Ministre de l'écologie et du développement durable à Mesdames et Messieurs les Préfets Monsieur le Préfet de Police

OBJET : Installations classées. Schémas de maîtrise des émissions de composés organiques volatils.

L’arrêté ministériel modifié du 02 février 1998 et les arrêtés de prescriptions générales relatifs aux secteurs industriels utilisateurs de solvants permettent pour les industries émettant des composés organiques volatils (COV) la mise en œuvre d’un schéma de maîtrise des émissions. Ce schéma leur permettra, au lieu de respecter les valeurs limites fixées pour chaque point d’émission canalisée et pour les émissions diffuses, de se conformer à une valeur limite équivalente fixée sur le flux total de COV émis, appelée émission cible. L’application de ces dispositions a pour but essentiel de favoriser la mise en œuvre de techniques de réduction à la source, lorsque ces techniques permettent de réduire les émissions à un niveau équivalent ou inférieur au niveau obtenu en installant des équipements de réduction sur les rejets.

Des discussions ayant pour but d’établir les modalités de calcul de l’émission cible ont été engagées avec les fédérations professionnelles. Vous trouverez en annexe de la présente circulaire la présentation détaillée de ces modalités, les définitions utiles pour la mise en œuvre des schémas et les informations que devront fournir les exploitants.

Je vous serais obligé de me faire part des difficultés que vous pourriez rencontrer dans l’application

des présentes instructions. Pour la Ministre et par délégation Le Directeur de la prévention des pollutions et des risques, délégué aux risques majeurs. Thierry TROUVE

2

ANNEXE

1. DEFINITIONS..................................................................................................................................4

1.1 SCHEMA DE MAITRISE DES EMISSIONS.............................................................................. 4

1.2 INSTALLATION DE REFERENCE ............................................................................................ 4

1.3 EMISSION ANNUELLE DE REFERENCE (EAR)..................................................................... 4

1.4 EMISSION ANNUELLE CIBLE (EAC) ...................................................................................... 5

1.5 EXTRAITS SECS .......................................................................................................................... 5

1.6 AUTRES DEFINITIONS .............................................................................................................. 5

2. CAS GENERAL ...............................................................................................................................5

3. CAS PARTICULIERS......................................................................................................................6

3.1 IMPRIMERIE.......................................................................................................................... 6 3.1.1 héliogravure d’édition............................................................................................................ 6

3.1.1.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001................................................................... 6 3.1.1.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001.................................................................. 6

3.1.2 Autres ateliers d’héliogravure, flexographie, contrecollage ou vernissage associe a un procède d’impression ....................................................................................................................................... 6

3.1.2.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001.................................................................. 6 3.1.2.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001.................................................................. 6

3.1.3 impression sérigraphique en rotative ( sauf sur textile et cartons) ............................................ 6 3.1.3.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001.................................................................. 6 3.1.3.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001.................................................................. 6

3.1.4 impression sérigraphique en rotative sur textile et cartons ........................................................ 6 3.1.4.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001.................................................................. 6 3.1.4.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001.................................................................. 6

3.2 APPLICATION DE REVETEMENT ADHESIF SUR SUPPORT QUELCONQUE............. 6 3.2.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6 3.2.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6

3.3 APPLICATION DE REVETEMENT SUR UN SUPPORT EN BOIS.................................... 6 3.3.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6 3.3.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6

3.4 MISE EN ŒUVRE D’UN PRODUIT DE PRESERVATION DU BOIS................................. 6

3.5 APPLICATION DE REVETEMENT, NOTAMMENT SUR SUPPORT METAL,PLASTIQUE ,TEXTILE, CARTON, PAPIER.................................................................... 6

3.5.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6 3.1.1 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6

3.2 FABRICATION DE PREPARATION, REVETEMENTS, VERNIS, ENCRES ET COLLES 6

3.3 UTILISATION DE SOLVANT DANS LA CHIMIE FINE PHARMACEUTIQUE .............. 6 3.3.1 Cas général.......................................................................................................................... 6

3

3.3.2 Installation de fabrication de forme sèche (galénique).............................................................. 6

3.4 LAQUAGE EN CONTINU ...................................................................................................... 6 3.4.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6 3.4.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6

3.5 ATELIER DE REPARATION ET D’ENTRETIEN DE VEHICULE A MOTEUR .............. 6 3.5.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6 3.5.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6

3.6 NETTOYAGE DE SURFACE AU MOYEN DE SOLVANTS AUTRES QUE LES SOLVANTS A PHRASE DE RISQUES R40 ,R45, R46, R49, R60, R61 .......................................... 6

3.10.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001.......................................................................... 6 3.10.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001.......................................................................... 6

3.7 NETTOYAGE DE SURFACE AU MOYEN DE SOLVANTS A PHRASE DE RISQUES R40 ,R45, R46, R49, R60, R61................................................................................................................... 6

3.8 FABRICATION EN MOULE OUVERT DE PRODUITS COMPOSITES............................ 6 3.8.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6 3.8.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 ..................................................................... 6

4. CONTROLE DES INSTALLATIONS.............................................................................................6

4

1. DEFINITIONS La présente circulaire fait référence aux dispositions de l’arrêté du 2 février 1998 relatif aux prélèvements et à la consommation d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de l'environnement soumises à autorisation, dénommé ci-après « l’arrêté » et aux arrêtés de prescriptions générales concernant les installations soumises à déclaration émettrices de COV. Elle a pour but de présenter les modalités de calcul de l’émission cible pour chacune des activités concernées par le schéma de maîtrise des émissions. 1.1 SCHEMA DE MAITRISE DES EMISSIONS (REF : ARTICLE 27 PARAGRAPHE 7° d) ET e) DE L’ARRETE ET POINT 6.2.b.2.VI DES ARRETES DE PRESCRIPTIONS GENERALES)

Le schéma de maîtrise des émissions garantit, lorsque les valeurs limites d’émissions canalisées et diffuses ne sont pas appliquées, que le flux total d'émissions de COV de l'installation ne dépasse pas le flux qui serait atteint par une application stricte de ces valeurs limites. Le schéma est élaboré à partir d'un niveau d'émission de référence de l'installation correspondant au niveau atteint si aucune mesure de réduction des émissions de COV n'était mise en œuvre sur l'installation.

Le schéma ne concerne que les activités pour lesquelles l’arrêté fixe une valeur limite pour les émissions canalisées et une valeur limite exprimée en pourcentage de la quantité de solvant utilisée pour les émissions diffuses. A titre d’exemple, la construction automobile, pour laquelle il n’existe que des valeurs limites globales en flux spécifique, ne peut faire l’objet d’un schéma de maîtrise.

Les installations, ou parties d'installations, dans lesquelles sont notamment mises en œuvre une ou plusieurs des substances visées au point 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales, peuvent faire l'objet d'un schéma de maîtrise des émissions. Toutefois, si ces substances sont utilisées dans l'installation malgré la mise en œuvre du schéma de maîtrise des émissions, elles restent soumises au respect des valeurs limites prévues au 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales.

Lorsque sont présentes deux ou plusieurs installations dans le même établissement dont l’une au moins est soumise à autorisation, l’exploitant peut mettre en œuvre un schéma de maîtrise des émissions concernant l’ensemble des installations, garantissant que le flux total d'émissions de COV provenant de ces installations ne dépasse pas le total des flux qui serait atteint par une application des valeurs limites à ces installations.

1.2 INSTALLATION DE REFERENCE Installation sur laquelle aucune mesure de réduction n’est mise en œuvre. Pour les installations existantes, on pourra définir une année de référence, qui sera par défaut l’année 2000. Le choix d’une année antérieure devra être justifié par un effort réel ayant permis de réduire les émissions de COV. A titre d’exemple, la réduction progressive de la teneur en COV dans les solvants mis sur le marché et utilisés ne doit pas être prise en compte.

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1.3 EMISSION ANNUELLE DE REFERENCE (EAR) Emission annuelle de l’installation de référence. 1.4 EMISSION ANNUELLE CIBLE (EAC) Emission annuelle équivalente à celle obtenue en appliquant à l’installation de référence les valeurs limites de l’arrêté concernant les émissions canalisées et diffuses. 1.5 EXTRAITS SECS On entend par «extraits secs» toutes les substances présentes dans le revêtement qui deviennent solides après évaporation de l'eau ou des composés organiques volatils. 1.6 AUTRES DEFINITIONS Les définitions des termes « composés organiques volatils », « solvant organique », « consommation de solvants organiques », « réutilisation », « utilisation », « émission diffuse de COV » figurant à l’annexe III de l’arrêté et au point 6.2.b.1 des arrêtés de prescriptions générales ne sont pas rappelées dans la présente annexe. Toutefois, une précision doit être apportée concernant la définition des émissions diffuses. Pour l’application des formules de calcul de la présente annexe, on considère que les flux rejetés par la ventilation générale, naturelle ou forcée des ateliers sont des émissions diffuses. 2. CAS GENERAL

On appliquera la formule définie ci-dessous pour tous les schémas de maîtrise des émissions concernant les activités visées aux paragraphes 19° à 36° de l’article 30 de l’arrêté du 2 février 1998 concernées par le schéma de maîtrise des émissions, sauf si ces activités sont visées au point 3 de la présente annexe. EAC = EACc +EACd = Qref x VLEc + VLEd x (I1ref+I2ref) Avec EACc : émission annuelle cible canalisée. EACd : émission annuelle cible diffuse. Qref : débit annuel des émissions canalisées de référence (en l’absence de mesures de réduction). VLEc : valeur limite d’émission appliquée aux émissions canalisées. VLEd : valeur limite d’émission appliquée aux émissions diffuses. I1ref : La quantité de solvants organiques, à l'état pur ou dans des préparations achetées, qui est utilisée annuellement dans l’installation de référence. I2ref : La quantité annuelle de solvants organiques à l'état pur ou dans des préparations récupérées et réutilisées comme solvants à l'entrée de l'unité (le solvant recyclé est compté chaque fois qu'il est utilisé pour exercer l'activité), dans l’installation de référence.

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EAC est définie pour un niveau de production identique à celui de l’année de référence. Afin de définir un flux spécifique cible indépendant de la production, EAC peut être rapportée à un paramètre représentatif de la production de l’année de référence p. FLUX SPECIFIQUE CIBLE (FSC) = EAC /p = { Qref x VLEc + VLEd x (I1ref+I2ref)} / p Pour les activités émettrices de COV visées à l’article 27 7°a de l’arrêté du 2 février 1998, pour lesquelles la valeur limite pour les émissions canalisées est égale à 110 mg/Nm3 et la valeur limite pour les émissions diffuses est fixée par l’arrêté préfectoral, on pourra utiliser également la formule ci-dessus. Toutefois le calcul du terme EACd devra être adapté en fonction de la valeur limite annuelle des émissions diffuses fixée par l’arrêté préfectoral. En effet, dans certains cas, cette valeur limite peut être basée sur des paramètres autres que l’utilisation du solvant. La fabrication en moule ouvert de produits composites fait l’objet d’un paragraphe spécifique (3.11) Lorsque sont présentes deux ou plusieurs installations dans le même établissement, on calcule l’émission annuelle cible (EAC) pour chaque installation. On additionne ensuite toute les émissions annuelles cibles pour obtenir l’émission annuelle cible de l’ensemble des installations. Dans certains cas, le calcul peut conduire à ce que l’émission annuelle cible canalisée de l’installation (EACc) soit supérieure à l’émission annuelle canalisée actuelle. Dans ce cas, c’est cette dernière qui sera retenue comme l’émission annuelle cible canalisée. De même, le calcul peut conduire à ce que l’émission annuelle cible diffuse de l’installation (EACd) soit supérieure à l’émission annuelle diffuse actuelle. Dans ce cas, c’est cette dernière qui sera retenue comme l’émission annuelle cible diffuse.

Pour les installations, ou parties d'installations, dans lesquelles sont notamment mises en œuvre une ou plusieurs des substances visées au point 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales, ces substances peuvent entrer dans le calcul de l’émission cible. Elles restent toutefois soumises au respect des valeurs limites prévues au 27 7°c et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales.

3. CAS PARTICULIERS

L’application de la formule type utilisée dans le cas général est remplacée dans certains cas (certains procédés d’impression, l’application de revêtements, le laquage en continu, la retouche automobile) par un calcul basé sur des émissions de référence moyennes pour un secteur donné et pour une quantité d’extraits secs donnée. Ces émissions ont été évaluées au niveau européen et font l’objet d’un exemple décrit dans l’annexe IIB de la directive du 11 mars 1999 relative à la réduction des émissions de composés organiques volatils dues à l’utilisation de solvants organiques dans certaines activités et installations. Une possibilité supplémentaire, autorisée par la directive, a été introduite pour les installations existantes, permettant à l’exploitant de recourir à l’évaluation de ses émissions de référence par la méthode du plan de gestion de solvant lorsque ces données sont disponibles pour l’année choisie comme année de référence. On applique ensuite aux émissions de référence calculées selon l’une ou l’autre de ces méthodes un taux de réduction correspondant à une approche forfaitaire des quantités de COV rejetées sous forme canalisée.

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Dans un souci de simplification, ces étapes ne sont pas détaillées ci-dessous. L’émission cible est exprimée directement en unité de masse de COV rapportée à la masse d’extraits secs utilisé dans l’année en cours afin de s’affranchir des variations de production. Cette approche est basée sur l’hypothèse d’une quantité d’extrait sec déposé par unité de surface constante. Les taux de réduction calculés par cette méthode s’appliquent aux émissions. Ils ne peuvent être appliqués directement aux produits de revêtement utilisés car la quantité d’extrait sec présente dans ces produits est susceptible de varier. Lorsqu’il existe dans l’arrêté du 2 février 1998 une alternative entre le respect des valeurs limites distinctes concernant les émissions canalisées et diffuses, et le respect d’une valeur limite en flux spécifique applicable aux émissions totales (chimie fine, fabrication de peinture, préservation du bois), c’est cette dernière qui est retenue comme émission cible dans le cadre du SME. En ce qui concerne les installations nouvelles, l’installation de référence ne peut être définie par des méthodes simples. Le schéma de maîtrise des émissions consiste dans certains cas à appliquer une émission cible (canalisées+diffuses) définie par un pourcentage des solvants utilisés dans l’année en cours. La formule du cas général visée au paragraphe 2 n’est pas adaptée pour les activités visées ci-dessous.

3.1 IMPRIMERIE

3.1.1 héliogravure d’édition

3.1.1.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 L’émission annuelle cible est égale à 0,6 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours.

3.1.1.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001

L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Méthode 1 : L’émission annuelle cible est égale à 0,8 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours. Méthode 2 : L’exploitant détermine l’émission annuelle cible comme ci-dessous, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul : a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. b) L'émission cible est égale à (0,2 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours.

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3.1.2 Autres ateliers d’héliogravure, flexographie, contrecollage ou vernissage associe a un procède d’impression

3.1.2.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001

L’émission annuelle cible est égale à: Ø 1,2 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la

consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 tonnes Ø 1 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la

consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 tonnes

3.1.2.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Il détermine l’émission annuelle cible comme au point 3.1.2.1 ci-dessus ou selon la méthode suivante, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul : a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. b) L'émission cible est égale à: Ø (0,3 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les

installations dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 tonnes ; Ø (0,25 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les

installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 tonnes.

3.1.3 impression sérigraphique en rotative ( sauf sur textile et cartons)

3.1.3.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001


consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 tonnes ; Ø 0,375 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la

consommation annuelle de solvant est supérieure à 25 tonnes.

3.1.3.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Il détermine l’émission annuelle cible comme au point 3.1.3.1 ci-dessus ou selon la méthode suivante, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul : a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année.

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b) L'émission cible est égale à: Ø (0,3 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les



3.1.4 impression sérigraphique en rotative sur textile et cartons 3.1.4.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001

L’émission annuelle cible est égale à 0,375 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours.

3.1.4.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Il détermine l’émission annuelle cible comme au point 3.1.4.1 ci-dessus ou selon la méthode suivante, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul : a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. b) L'émission cible est égale à (0,25 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours.

3.2 APPLICATION DE REVETEMENT ADHESIF SUR SUPPORT QUELCONQUE

3.2.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001


consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 15 tonnes ; Ø 1 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la


3.2.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Il détermine l’émission annuelle cible comme au point 3.2.1 ci-dessus ou selon la méthode suivante, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul : a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. b) L'émission cible est égale à: Ø (0,3 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les

installations dont la consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 15 tonnes ;

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Ø (0,25 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 15 tonnes.

3.3 APPLICATION DE REVETEMENT SUR UN SUPPORT EN BOIS

3.3.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 L’émission annuelle cible est égale à: Ø 1,6 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la

consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 25 tonnes ; Ø 1 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la


3.3.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Il détermine l’émission annuelle cible comme au point 3.3.1 ci-dessus ou selon la méthode suivante, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul : a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. b) L'émission cible est égale à: Ø (0,4 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les



3.4 MISE EN ŒUVRE D’UN PRODUIT DE PRESERVATION DU BOIS L’émission cible est égale à 11 kg de COV par m3 de bois imprégné.

3.5 APPLICATION DE REVETEMENT, NOTAMMENT SUR SUPPORT

METAL,PLASTIQUE ,TEXTILE, CARTON, PAPIER. Ce paragraphe ne concerne pas l’imprimerie et l’application de revêtement adhésif.

3.5.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 L’émission annuelle cible est égale à: Ø 0,4 y kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la

consommation annuelle de solvant est inférieure ou égale à 15 tonnes ;

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Ø 0,25 y kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les installations dont la consommation annuelle de solvant est supérieure à 15 tonnes.

Le coefficient y est donné dans le tableau ci-dessous : activité Facteur de multiplication utilisé pour

le point revêtement de textiles, de tissus, de feuilles ou de papier 4

Revêtements en contact avec les aliments, revêtements utilisés dans l’aérospatiale

2,33

Revêtement sur plastique 3 Autres revêtements 1,5

3.1.1 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001

L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Il détermine l’émission annuelle cible comme au point 3.5.1 ci-dessus ou selon la méthode suivante, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul : a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. b) L'émission cible est égale à: Ø (0,4 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours pour les



3.2 FABRICATION DE PREPARATION, REVETEMENTS, VERNIS, ENCRES ET

COLLES L’émission annuelle cible est égale à : Ø 5% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si celle-ci est inférieure ou égale à

1000 tonnes par an Ø 3% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si celle-ci est supérieure à 1000 tonnes

par an

3.3 UTILISATION DE SOLVANT DANS LA CHIMIE FINE PHARMACEUTIQUE

3.3.1 Cas général

L’émission annuelle cible est égale à :

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Ø 5% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, pour les installations autorisées à compter du 1er janvier 2001

Ø 15% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, pour les installations autorisées avant

le 1er janvier 2001

3.3.2 Installation de fabrication de forme sèche (galénique)

L’émission annuelle cible est égale à :

Ø 5% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, pour les installations autorisées à compter du 1er janvier 2001

Ø 15% de la quantité de solvants utilisée dans l’installation de référence, pour les installations

autorisées avant le 1er janvier 2001 : EAC = 0,15 (I1ref+I2ref)

3.4 LAQUAGE EN CONTINU


L’émission annuelle cible est égale à 0,3 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours.

3.4.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Méthode 1 : L’émission annuelle cible est égale à 0,45 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours. Méthode 2 : L’exploitant détermine l’émission annuelle cible comme ci-dessous, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul : a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. b) L'émission cible est égale à (0,15 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours.

3.5 ATELIER DE REPARATION ET D’ENTRETIEN DE VEHICULE A MOTEUR

3.5.1 Installations autorisées après le 1er janvier 2001 L’émission annuelle cible est égale à 1,2 kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours.

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L’exploitant a le choix entre deux méthodes. Il détermine l’émission annuelle cible comme au point 3.8.1 ci-dessus ou selon la méthode suivante, s’il dispose des données pertinentes pour le calcul : a) On détermine l’émission annuelle de référence (EAR) au moyen du plan de gestion de solvant établi sur l’année de référence et la masse d’extraits secs (ESR) utilisée au cours de la même année. b) L'émission cible est égale à (0,4 EAR/ESR) kg de COV par kg d’extraits secs utilisé dans l’année en cours.

3.6 NETTOYAGE DE SURFACE AU MOYEN DE SOLVANTS AUTRES QUE LES SOLVANTS A PHRASE DE RISQUES R40 ,R45, R46, R49, R60, R61


L’émission annuelle cible est égale à : Ø 25% de la quantité de solvants utilisée dans l’année en cours, si la consommation de solvant est

inférieure ou égale à 10 tonnes par an Ø 20% de la quantité de solvants utilisée dans l'année en cours, si la consommation de solvant est

supérieure à 10 tonnes par an

3.10.2 Installations autorisées avant le 1er janvier 2001 Pour les installation existantes de nettoyage de surface, le choix est laissé à l’exploitant entre l’utilisation de la formule du cas général présentée au paragraphe 2 et une approche forfaitaire, conduisant à réduire de 55% les émissions par rapport à la situation de référence. Le calcul forfaitaire est détaillé ci-dessous : a) On détermine l’émission annuelle de référence au moyen du plan de gestion de solvant établi sur une année de référence, représentative du fonctionnement de l’installation de référence. b) L’émission annuelle cible est égale à l’émission annuelle de référence multipliée par 0,45.

3.7 NETTOYAGE DE SURFACE AU MOYEN DE SOLVANTS A PHRASE DE RISQUES R40 ,R45, R46, R49, R60, R61

Pour les installations de nettoyage de surface au moyen de solvants à phrase de risque R40, R45, R46, R49, R60, R61, le schéma de maîtrise des émissions consiste à appliquer une valeur limite pour les émissions totales (canalisées+diffuses) correspondant à la valeur limite définie par l’article 30 36° de l’arrêté du 2 février 1998 pour les émissions diffuses. Cette approche, justifiée par la nature des solvants, permet de garantir que le flux rejeté sera inférieur au flux rejeté en respectant les valeurs limites. De plus, les émissions cibles canalisées sont en général faibles par rapport aux émissions cibles diffuses (valeurs limites très faibles, débits faibles).

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L’émission annuelle cible est égale à : Ø 15% de la quantité de solvants utilisée, si la consommation de solvant est inférieure ou égale à 5

tonnes par an Ø 10% de la quantité de solvants utilisée, si la consommation de solvant est supérieure à 5 tonnes par

an

Les substances visées au point 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales peuvent entrer dans le calcul de l’émission cible. Elles restent toutefois soumises au respect des valeurs limites prévues au 27 7°c et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales.

Afin de pas pénaliser les exploitants s'engageant à réaliser un effort important de substitution des substances visées au point 27 7°c de l’arrêté et aux points 6.2.b.2.IV et 6.2.b.2.V des arrêtés de prescriptions générales, le calcul de l'émission cible pourra prendre en compte la part des substances que l'exploitant s'engage à substituer ou à supprimer en 2005 en la comptabilisant comme un solvant autre que solvant à phrase de risque R40, R45, R46, R49, R60, R61 et en appliquant la méthode de calcul définie au paragraphe 3.10.2. Dans ce cas, l'engagement concernant la substitution devra figurer explicitement dans le document établi par l'exploitant à l'attention de l'inspection des installations classées. La quantité de solvant que l’exploitant s’engage à substituer devra être indiquée.

3.8 FABRICATION EN MOULE OUVERT DE PRODUITS COMPOSITES

Le calcul de l’émission cible prend en compte les émissions de COV issues de l’utilisation de solvant et les émissions de styrène.


L’émission annuelle cible est égale à : 30 % de la quantité de composés organiques volatils utilisés dans l’année en cours : EAC = 0,3 (I1+I2)


L’émission annuelle cible est égale à : A compter du 30 octobre 2005, 80 % de la quantité émise dans l’installation de référence : EAC = 0,8 EAR A compter du 1er janvier 2007, 65 % de la quantité émise dans l’installation de référence : EAC = 0,65 EAR

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4. CONTROLE DES INSTALLATIONS Lorsque l’exploitant s’engage dans la démarche du schéma de maîtrise des émissions, il doit en informer le préfet par un courrier précisant notamment : Ø le guide auquel il se réfère et la méthode de calcul des émissions utilisée, Ø l’année de référence si elle a été définie, Ø l’émission de référence si elle a été définie ou à défaut l’émission actuelle Ø l’émission cible Ø le pourcentage de réduction obtenu Ø l'échéancier de mise en conformité de son installation.

Le contrôle du respect des objectifs de réduction s’effectue au moyen du plan de gestion de solvant tel que défini à l’article 28-1 de l’arrêté et aux paragraphes 6.3.b.I des arrêtés de prescriptions générales, qui consiste à réaliser un bilan matière sur l’ensemble des COV utilisés dans l’installation. Pour les secteurs n’utilisant pas de solvant, ou lorsque le plan de gestion de solvant conduit à une incertitude sur le résultat inacceptable, il convient de définir des méthodes de quantification appropriées au type d’émission.