ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE КАТАЛОГ … · ГРУППА MOTORSERVICE КАЧЕСТВО И СЕРВИС ИЗ ОДНИХ РУК Группа Motorservice

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE®

КАТАЛОГ: МАТЕРИАЛЫ, ТИПЫ КОНСТРУКЦИИ, ТАБЛИЦЫ РАЗМЕРОВ

ГРУППА MOTORSERVICEКАЧЕСТВО И СЕРВИС ИЗ ОДНИХ РУКГруппа Motorservice — это организация по сбыту продукции концерна Rheinmetall Automotive, активно действующая на мировом рынке послепродажного обслуживания автомобилей. Она является ведущей фирмой, предлагающей компоненты двигателей для свободного рынка запасных частей. Клиенты Motorservice получают из одних рук широкий и глубокий ассортимент продукции высочайшего качества, охватывающий премиум-марки Kolbenschmidt, Pierburg, TRW Engine Components и марку BF. Кроме того, Motorservice является партнером по сбыту необслуживаемых и малообслуживаемых подшипников скольжения KS Permaglide® и других компонентов для промышленности и технической торговой сферы.

KS GLEITLAGERВнутри концерна Rheinmetall Automotive компания KS Gleitlager GmbH специализирует-ся на высокоточных элементах скольжения. Благодаря введению новых производствен-ных технологий и методов улучшения свойств поверхностей, инновационным разработ-кам и четкой ориентированности на клиентов, компания KS Gleitlager завоевала ведущие в мире позиции в области подшипников скольжения для двигателей и подшип-ников скольжения, работающих без смазки (KS Permaglide®).

RHEINMETALL AUTOMOTIVEПОЛЬЗУЮЩИЙСЯ ХОРОШЕЙ РЕПУТАЦИЕЙ ПОСТАВЩИК МЕЖДУНАРОДНОЙ АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИRheinmetall Automotive представляет собой автомобильное подразделение технологического концерна Rheinmetall Group. Благодаря своим продуктам марок премиум-класса Kolbenschmidt, Pierburg и Motorservice, Rheinmetall Automotive занимает лидирующие позиции на мировом рынке автомобильных систем снабжения воздухом, снижения токсичности и циркуляционных технологий, а также в разработке и производстве поршней, блоков цилиндров и подшипников скольжения. Низкий уровень выбросов вредных веществ, топливная экономичность, надёжность, качество и безопасность являются определяющими стимулами к созданию новаторских решений Rheinmetall Automotive.

Permaglide® – зарегистрированный товарный знак компании KS Gleitlager GmbH

ОтветственностьВсе данные этой брошюры были тщательно проанализированы и обобщены. Однако возможны заблуждения, данные могут быть неверно переведены, может недоставать информации или предоставленная информация может за это время измениться. На правильность, полноту, актуальность или качество предоставлeнной информации мы поэтому не можем ни дать гарантии, ни взять на себя за это юридической ответственности. Любая ответственность с нашей стороны за ущерб, в особенности, прямой или косвенный, а также материальный или нематериальный ущерб, возникший по причине применения или неправильного применения информации или по причине неполной или, соответственно, неверной информации данной брошюры, исключена, если только она не основывается на умысле или грубой халатности с нашей стороны. Предлагаемые в брошюре части не предназначены для использования в воздушных транспортных средствах. Названия, описания, номера продуктов, изготовителей и т. п. приводятся только для сравнения.

Редакция:Motorservice, отдел управления продукцией

Макет и производство:Motorservice, отдел маркетингаDie Neckarprinzen GmbH, Хайльбронн, Германия

Перепечатка, размножение и перевод, также в частичной форме, разрешены только с нашего предварительного письменного согласия и при условии указания источника.

Мы сохраняем за собой право на внесение изменений в содержание, диаграммы и рисунки.Ответственность исключена.

Издатель:© MS Motorservice Deutschland GmbH

2 | 3СОДЕРЖАНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ СТР.

1 ПРЕМИУМ-ПОСТАВЩИК MOTORSERVICE 5

2 ОБЗОР МАТЕРИАЛОВ 6

3 ОБОЗНАЧЕНИЯ И ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ 10

4 ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE® 124.1 Общие сведения о материале Р1 12

4.2 Общие сведения о материале Р2 17

5 ВЫБОР МАТЕРИАЛА, ИНФОРМАЦИЯ О МАТЕРИАЛАХ 205.1 Подшипники скольжения Р1 22

5.2 Подшипники скольжения Р2 29

6 ВЫЧИСЛЕНИЕ НОМИНАЛЬНОГО СРОКА СЛУЖБЫ 336.1 Формулы для вычисления срока службы 33

7 ТИПИЧНЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ 41

8 КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВОЙ ОПОРЫ 448.1 Корпус 44

8.2 Исполнение сопряженной детали скольжения 46

8.3 Зазор в подшипнике, прессовая посадка 46

9 МОНТАЖ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ 53

10 ТИПЫ КОНСТРУКЦИИ И ТАБЛИЦЫ РАЗМЕРОВ 5710.1 Втулки KS Permaglide®, необслуживаемые 59

10.2 Втулки с буртиком KS Permaglide®, необслуживаемые 65

10.3 Упорные шайбы KS Permaglide®, необслуживаемые 67

10.4 Полоски KS Permaglide®, необслуживаемые 68

10.5 Втулки KS Permaglide®, малообслуживаемые 69

10.6 Упорные шайбы KS Permaglide®, малообслуживаемые 71

10.7 Полоски KS Permaglide®, малообслуживаемые 72

10.8 Специальные исполнения KS Permaglide® 73

11 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 7411.1 Контроль свернутых втулок 74

11.2 Обработка антифрикционного слоя 75

4 | 51 MOTORSERVICE – ВАШ ПРЕМИУМ-ПОСТАВЩИК

СОДЕЙСТВИЕ СБЫТУ И ОТДЕЛ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДДЕРЖКИ• Компетентные консультации при размещении заказов и осуществлении поставок• Онлайн-каталог с модулем для вычислений, чертежами САПР и трехмерной

визуализацией• Каталоги продукции и бюллетени Product Information – по желанию в виде

индивидуальной версии с вашими адресом и логотипом• Содействие сбыту: Презентации на выставке, образцы продукции, рекламные

товары, недорогие рекламные сувениры и подарки• Информационные бюллетени и веб-сайт будут всегда держать вас в курсе

последних событий: www.permaglide.com• Индивидуальные консультации, вычисления и расчет подшипников скольжения• Специальные типы конструкции согласно вашим требованиям

НАШ ОПЫТ – ЗАЛОГ ВАШЕЙ ПРИБЫЛИ• Более 30 лет опыта в производстве подшипников скольжения KS Permaglide®

• Высочайшие стандарты качества немецкой автомобильной промышленности• Проверенные на практике испытательные стенды согласно вашим требованиям• Разработка материалов и процессов

ЭФФЕКТИВНЫЕ РЕШЕНИЯ В СФЕРЕ ЛОГИСТИКИ• Высокая степень наличия и хранение на складах• Быстрое оформление заказов и комплектация

КОМПЛЕКСНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ СЕРВИС

СТАБИЛЬНО ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО

ВЫСОКАЯ СТЕПЕНЬ НАЛИЧИЯ И ХРАНЕНИЕ НА СКЛАДАХ

1 MOTORSERVICE – ВАШ ПРЕМИУМ-ПОСТАВЩИК

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE® – ЧТОБЫ ВСЕ ШЛО, КАК ПО МАСЛУ.

* По запросу

ПараметрыСвойства

Единица измер. P10, P11 P14 P147*

без содержания свинца – нет да да

pvмакс. МПа · м/с 1,8 1,6 1,4

pмакс.стат. МПа 250 250 250

pмакс.дин. МПа 56 при v ≤ 0,032 м/с 56 при v ≤ 0,029 м/с 56 при v = 0,025 м/с

vмакс. м/с 2 при p ≤ 0,90 МПа 1 при p ≤ 1,60 МПа 0,8 при p ≤ 1,75 МПа

T °C от –200 до +280 от –200 до +280 от –200 до +280

Стандартный материал Р11

• с содержанием свинца• улучшенная коррозионная стойкость• отличная теплопроводность и, тем

самым, повышенная эксплуатационная надежность

• немагнитный• все остальные свойства, как у Р10


• с содержанием свинца• очень низкая склонность

к прерывистому скольжению (Stick-Slip)

• низкий износ• хорошая химическая стойкость• низкий коэффициент трения• отсутствие склонности к свариванию

с металлами• значительная стойкость к набуханию• не впитывает воду


• без содержания свинца• отвечает требованиям директивы

2011/65/EU (RoHS II)• очень низкая склонность

к прерывистому скольжению (Stick-Slip)

• низкий износ• низкий коэффициент трения• отсутствие склонности к свариванию

с металлами• значительная стойкость к набуханию

Стандартный материал Р147*


2011/65/EU (RoHS II)• отличная коррозионная стойкость• все остальные свойства

аналогичны Р14

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE® P1

• не требуется техническое обслуживание (необслуживаемые)• пригодны для работы без смазки

МАТЕРИАЛЫ KS PERMAGLIDE® P1

2 ОБЗОР МАТЕРИАЛОВ

6 | 72 ОБЗОР МАТЕРИАЛОВ

ТИПЫ КОНСТРУКЦИИ KS PERMAGLIDE® P1

PAP P14, PAP P147* PAF P14, PAF P147* PAW P14, PAW P147* PAS P14, PAS P147*

втулки PAP втулки с буртиком PAF Упорные шайбы PAW Полоски PAS

PAP P10 PAF P10 PAW P10

PAP P11 PAF P11 PAW P11 PAS P11

PAS P10

МАТЕРИАЛЫ KS PERMAGLIDE® P2

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE® P2

• не требуется особое техническое обслуживание (малообслуживаемые)• для областей применения с консистентной или жидкой смазкой


• с содержанием свинца• со смазочными карманами,

готовность к установке• возможна смазка на весь срок

службы• низкий износ• низкая восприимчивость к нагрузке

на кромки• хорошие характеристики

демпфирования• невосприимчивость к ударной

нагрузке• хорошая химическая стойкость


• с содержанием свинца• гладкая рабочая поверхность,

с припуском на обработку• все остальные свойства, как у Р20


• с содержанием свинца• гладкая рабочая поверхность,

готовность к установке• все остальные свойства, как у Р20



2011/65/EU (RoHS II)• со смазочными карманами,

готовность к установке• смазка на весь срок службы• низкий износ• отличные свойства при работе

в аварийном режиме• невосприимчивость к нагрузке на

кромки и ударной нагрузке• хорошие характеристики

демпфирования• хорошая химическая стойкость



2011/65/EU (RoHS II)• гладкая рабочая поверхность,

с припуском на обработку• все остальные свойства




2011/65/EU (RoHS II)• гладкая рабочая поверхность,

готовность к установке• все остальные свойства


ПараметрыСвойства

Единица измер. P20, P22*, P23* P200, P202*, P203*

без содержания свинца – нет да

pvмакс. МПа · м/с 3 3,3

pмакс.стат. МПа 250 250

pмакс.дин. МПа 70 при v ≤ 0,042 м/с 70 при v ≤ 0,047 м/с

vмакс. м/с 3 при p ≤ 1,00 МПа 3,3 при p ≤ 1,00 МПа

T °C от –40 до +110 от –40 до +110


8 | 92 ОБЗОР МАТЕРИАЛОВ

ТИПЫ КОНСТРУКЦИИ KS PERMAGLIDE® P2

втулки PAP Упорные шайбы PAW Полоски PAS

PAP P20, PAP P22*, PAP P23*, PAP P200, PAP P202*, PAP P203*

PAW P20, PAW P22*, PAW P23*, PAW P200, PAW P202*, PAW P203*

PAS P20, PAS P22*, PAS P23*, PAS P200, PAS P202*, PAS P203*

3 ОБОЗНАЧЕНИЯ И ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ

Если в тексте не указано однозначно иного, то величины, используемые в данном каталоге, имеют следующие обозначения, единицы измерения и значения.

Символ Единица измер.

Обозначение

B мм Ширина втулки, общая ширина полоски

B1 мм Используемая ширина полоски

Ci мм Внутренняя фаска втулки (сглаживание кромок)

Co мм Наружная фаска втулки

DFL мм Диаметр буртика

Di мм Внутренний диаметр втулкиВнутренний диаметр упорной шайбы

DiE мм Внутренний диаметр втулки в запрессованном состоянии

Do мм Наружный диаметр втулкиНаружный диаметр упорной шайбы

dch мм Диаметр испытательной матрицы (устан. дорн)

dG мм Диаметр отверстия корпуса

dH мм Вспомогательное кольцо – внутренний диаметр

dK мм Диаметр калибровочного дорна

dL мм Диаметр смазочного отверстия

dW мм Диаметр вала

d1 мм Диаметр крепежного отверстия в упорной шайбе

dGa мм Диаметр выемки в корпусе для упорной шайбы

F N Нагрузка на подшипник, усилие запрессовки

Fch N Испытательное усилие

FE N Усилие запрессовки на мм ширины втулки

Fобщ N Общее усилие запрессовки

fG мм Ширина фаски на корпусе

fA – Коэффициент коррекции в случае нагрузки

fL – Коэффициент коррекции для прямолинейного движения

fp – Коэффициент коррекции для нагрузки

fR – Коэффициент коррекции для высоты неровно-стей профиля

fT – Коэффициент коррекции для температуры

fv – Коэффициент коррекции для скорости скольжения

fW – Коэффициент коррекции для материала

Обозна-чение

Единица измер.

Обозначение

H мм Ход при прямолинейном движении

J мм Диаметр делительной окружности упорной шайбы

L мм Длина полоски

LN ч Номинальный срок службы

m г Масса

n мин–1 Частота вращения

nколеб. мин–1 Частота движений при колебательных движениях

p МПа Удельная нагрузка на подшипник

pv МПа · м/с

Значение pv (сила х скорость), производное из удельной нагрузки на подшипник и скорости скольжения

R, r мм Радиус

Rz, Ra мкм Высота неровностей профиля

s1 мм Толщина стальной или бронзовой основы

s3 мм Толщина стенки втулки

sFL мм Толщина бурта

T °C Температура

tGa мм Глубина выемки в корпусе

v м/с Скорость скольжения

x мм Расстояние между линиями измерений

z мм Расстояние между половинами испытательной матрицы

αBz K –1 Коэффициент теплового расширения бронзы

αSt K –1 Коэффициент теплового расширения стали

Δs мм Теоретический зазор в подшипнике

Δz мм Результат измерения в испытательной матрице

λBz W(мК)–1 Теплопроводность бронзы

λSt W(мК)–1 Теплопроводность стали

мк – Коэффициент трения

τS Н/мм2 Прочность на сдвиг

φ ° Угол вращения

10 | 11

01

02

03

04

05

06

3 ОБОЗНАЧЕНИЯ И ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ

Подшипники скольжения служат для восприятия и передачи усилий между компонентами, движущимися относительно друг друга. При этом определяется положение подвижных компонентов относительно друг друга и обеспечивается точ ность направляющей функции при движении. К подшип ни кам скольжения предъявляется множество требований. Они должны выдерживать как можно более высокие меха ни ческие нагрузки и одновременно иметь лишь незна чительный износ на протяжении срока службы. Наряду с этим, они должны выдерживать высокие скорости скольжения и быть устойчивыми к негативным влияниям окружающей среды. Насколько сложной может быть трибологическая система, в центре которой работает подшипник скольжения, демонстрирует Рис. 1.

Рис. 1: Трибологическая система

Окружающие условия• Температура, среда, загрязненияНагрузка• Уровень нагрузки, вид нагрузки (статическая, динамическая)• Время нагрузки (постоянная, с интервалами), тангенциальная

нагрузка, точечная нагрузкаСопряженные компоненты• Материал, твердость, шероховатость поверхности,

теплопроводностьОтносительное движение• Вращательное, колебательное, прямолинейное• Скорость скольжения, длительность движенияПромежуточный материал• Твердая смазка, консистентная смазка, жидкость, вязкость• Устойчивость к старениюОсновной компонент• Материал, твердость, шероховатость поверхности,

износостойкость, способность к работе в аварийном режиме• Химическая стойкость

В отношении режима работы различают три функциональные системы:• работающие без смазки, необслуживаемые подшипники

скольжения• смазанные консистентной смазкой, малообслуживаемые

подшипники скольжения• подшипники скольжения, приводимые в действие

гидродинамически

Подшипники скольжения, работающие гидродинамически, могут сравнительно хорошо выполнять различные требования. При помощи современных расчетных методов можно опти-мально рассчитать, в частности, смазываемые маслом подшип-ники скольжения с учетом их эксплуатационной надежности. Малообслуживаемые подшипники скольжения, как правило, смазаны консистентной смазкой. Количества этой смазки, нанесенной при монтаже, в обычном случае хватает на весь срок службы.

Если смазанный консистентной смазкой подшипник сколь-жения используется в сложных условиях, то целесообразно выполнить досмазку. Правильно определенные по времени интервалы досмазки могут существенно продлить срок службы. Вычисление ожидаемого срока службы подшипников скольжения с консистентной смазкой, однако, будет довольно неточным из-за множества влияющих факторов и должно рассматриваться только как ориентировочное значение.

Однако во многих случаях смазывание маслом или консистент-ной смазкой невозможно или недопустимо. В таких случаях используются необслуживаемые подшипники скольжения, работающие без смазки. И в этом случае вычисление срока службы все еще остается недоста точно точным. Широко распространенная практика рассчитать срок службы при помощи простых методов и с учетом влияю щих факторов (например, удельной нагрузки, скорости скольже ния, температуры и т. п.) может дать лишь приблизи тельные ориентировочные значения. Поэтому рекомендуется

Влияния внутри трибологической системы

01 Промежуточный материал02 Нагрузка03 Сопряженные

компоненты

04 Относительное движение05 Основной компонент06 Окружающие условия

удостоверить расчет необслуживаемых, работающих без смазки подшипников скольжения, как и расчет малообслуживаемых подшипников скольжения тестами, близкими к реальному применению.

В последующих абзацах рассматриваются особые модели функционирования подшипников скольжения, необслуживаемых вообще или малообслуживаемых.

02

03

01

01

03 04

05

02

4 ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE®

Рис. 2: Система слоев P101 Твердая смазка02 Бронзовый антифрикционный слой03 основа подшипника

Материалы группы P1 состоят из стальной или бронзовой основы, нанесенного методом спекания антифрикционного слоя из специальной бронзы толщиной от 0,2 мм до 0,35 мм и твердой смазочной массы. Бронзовый антифрикционный слой спечен таким образом, что возникает пористый объем прибл. в 30 %. В промежуточ-ные пространства пористого антифрикционного слоя из бронзы вводится смесь твердых смазочных веществ – обычно PTFE с наполнителями – методом вальцовки и спекания. Смесь твердых смазочных веществ заполняет полости целиком и образует слой для обкатки толщиной до 0,03 мм поверх бронзового антифрикционного слоя (Рис. 2).

Рис. 3: Кривая износа подшипника скольжения Р1 (схематически) /1/

Рис. 4: Исходное состояние поверхности скольжения

В группу материалов P1 входят материалы P10, P11, P14 и P147. P10 и P11 содержат свинец в бронзовом антифрикционном слое и в смазочной массе. P14 и P147 свинец не содержат.

4.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МАТЕРИАЛЕ Р1

Исходное состояниеПолости бронзового антифрикционного слоя целиком заполнены твердой смазкой и слой для обкатки над бронзовым антифрикционным слоем еще полностью в наличии (Рис. 4).

01 Исходное состояние02 Конец процесса обкатки03 В течение срока службы

04 Конец срока службы05 Максимально допустимый износ

Необслуживаемые работающие без смазки подшипники скольжения P1 за время своей эксплуатации проходят четыре фазы (Рис. 3).

4.1.1 ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ

4.1.2 СТРУКТУРА МАТЕРИАЛА

4.1.3 ОПИСАНИЕ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ

Изно

с

Период обкатки

ВремяСрок службы

12 | 13

01

02


Рис. 5: Состояние поверхности скольжения в конце процесса обкатки

Рис. 7: Колебания коэффициента трения и температуры

Темп

ерат

ура

осно

вы п

одш

ипни

каКо

эфф

ицие

нт тр

ения

Время

Рис. 6: Перенос материала01 Исходное состояние02 Конец процесса обкатки

Процесс обкаткиВ начале движения скольжения доли слоя обкатки переносятся на сопряженную деталь (Рис. 6). При этом на сопряженной детали образуется цельная пленка из твердой смазки, которая существенно уменьшает трение. В процессе обкатки образуется слой снимаемого материала на антифрикционном слое подшипника, толщина которого составляет, как правило, от 0,005 мм до 0,030 мм. Состояние поверхности скольжения в конце времени обкатки изображено на Рис. 5.

Продолжительный режим работыКогда процесс обкатки завершен, начинается собственно срок службы подшипника скольжения. Он определяется диапазоном нагрузок, окружающими условиями, но также соотношением объема бронзового антифрикционного слоя и объема твердой смазки. Во время эксплуатации новая твердая смазка снова и снова попадает в контактную зону и заменяет израсходованные доли твердой смазки. Этот процесс вызывается, прежде всего, различными коэффициентами расширения бронзового антифрикционного слоя и твердой смазки (соотношение примерно 1: 5,5). Если в результате работы сил трения антифрикционный слой в контактной зоне нагревается, доля твердой смазки соответственно расширяется больше и смазывает сопряженную деталь. В результате этого коэффициент трения и температура подшипника снижаются. Когда смазочный материал израсходован, начинается новый цикл. Типичная кривая процесса изображена на Рис. 7. Состояние поверхности скольжения на протяжении срока службы показано на Рис. 8.

Конец срока службыКоличество твердой смазки в системе подшипников скольжения ограничено (определяется объемом пор пористого спеченного бронзового антифрикционного слоя). Если в течение длительной эксплуатации объем твердой смазки израсходован, повышается коэффициент трения, а также интенсивность износа. Обычно при этом превышается также допустимый предел износа. В обычном случае для подшипников скольжения P1 это значение > 0,05 мм. При особо высоких скоростях скольжения может произойти перегрев подшипника, а также задир вала. Состояние поверхности скольжения в конце срока службы показано на Рис. 9.

Рис. 8: Состояние поверхности скольжения На протяжении срока службы

Рис. 9: Состояние поверхности скольжения в конце срока службы

140

1000

100

10

1,61

0,10,001 0,01 0,1 1 10

Удельная нагрузка на подшипникиПри максимально допустимой удельной нагрузке на подшипник и соответственно максимально допустимой скорости скольжения для необслуживаемого, работающего без смазки подшипника скольжения Р1 действительны следующие критерии оценки:

Максимальная удельная нагрузка на подшипник p [MПa] Скорость скольжения v [м/с]

P10, P11 P14 P147

статическое 250 МПа – –

Точечная нагрузка в состоянии покоя, при равномерном движении 140 МПа ≤ 0,013 м/с ≤ 0,011 м/с ≤ 0,010 м/с

Точечная нагрузка в состоянии покоя, вращательная, колебательная 56 МПа ≤ 0,032 м/с ≤ 0,029 м/с ≤ 0,025 м/с

Точечная нагрузка, тангенциальная нагрузка; пороговая, вращательная, колебательная

28 МПа ≤ 0,064 м/с ≤ 0,057 м/с ≤ 0,050 м/с

Табл. 1: Критерии оценки удельной нагрузки на подшипник

Срок службы и эксплуатационная надежность определяются множеством влияний, которые к тому же взаимодействуют между собой. Ниже разъясняются важнейшие факторы влияния и предельные значения.

Максимально допустимое значение pvЗначение pv – это произведение из удельной нагрузки на подшипник p [MПa] и скорости скольжения v [м/с]. Оба фактора влияния взаимодействуют. На Рис. 10 представлено максимально допустимое значение pv для подшипника скольжения Р1 в виде предельной кривой. Если удельная нагрузка на подшипник и скорость скольжения находятся в пределах этой кривой, то следует, как правило, исходить из того, что использование подшипника скольжения Р1 возможно.

При этом предельную кривую нужно понимать таким образом, что при соответствующей удельной нагрузке на подшипник pмакс. [MПa] и соответствующей скорости скольжения v [м/с] при эксплуатации возникает термически устойчивое состояние, т. е. система подшипников скольжения будет работать с еще большей эксплуатационной надежностью. Если нагрузка или скорость скольжения превышают предельную кривую, то термическое равновесие не устанавливается. Интенсивность износа и температура будут повышаться. Подшипник скольжения в короткое время может выйти из строя.

Рис. 10: Значение pv [MПa · м/с], предельная кривая (значения действительны при комнатной температуре)

Обычные границы функционирования:

P10, P11

0,03 м/с < v ≤ 2 м/с

0,1 МПа < p ≤ 56 МПа

P14

0,03 м/с < v ≤ 1 м/с

0,1 МПа < p ≤ 56 МПа

P147

0,03 м/с < v ≤ 0,8 м/с

0,1 МПа < p ≤ 56 МПа

Скорость скольжения v [м/с]

Удел

ьная

наг

рузк

а на

под

шип

ник

p [M

Пa]

4.1.4 ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ И ФАКТОРЫ ВЛИЯНИЯ

14 | 154 ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE®

Скорость скольжения Для необслуживаемых, содержащих свинец подшипников скольжения P1 скорость скольжения v при работе без смазки ограничена макс. 2 м/с. Для подшип ников скольжения P1, не содержащих свинец, максимальная скорость скольжения vмакс. составляет 1 м/с для P14 и 0,8 м/с для P147. Для опорного узла скольжения скорость скольжения понимается как относительная скорость в м/с между подшип ником и валом. Она имеет чрезвычайно важное значение в трибологической системе и, наряду с удельной нагрузкой на подшипник, является определяющей для области применения опорного

Трение, нагрузка на подшипник, скорость скольженияЭти три влияющих фактора находятся во взаимодействии. При этом как правило, соотношение между ними следующее:

узла скольжения. См. также Рис. 10: Предельная кривая значения pv. Высокая скорость скольжения влияет, прежде всего, на износ подшипника. Из-за соответственно большого пути скольжения за всю продолжительность эксплуатации возникает соответственно высокий износ. Температура подшипника – это величина, также зависящая от скорости скольжения. Если из-за слишком высокой скорости скольжения трибологическая система выходит из термичес-кого равновесия, то превышается предел допустимой нагрузки.

Трение и сопряженные детали скольжения (материал и поверхность)Эксплуатационная надежность и срок службы необслуживаемой подшипниковой опоры зависят не только от диапазона воздействий, но и от материала сопря жен ной детали скольжения и ее поверхности. Материалы сопряженных деталей скольжения отчасти существенно влияют на характеристики износа, а тем самым, на срок службы необслуживаемого опорного узла сколь же ния Р1, работающего без смазки. Как правило, в отно шении срока службы преимущество дает использование на сопряженной детали скольжения закаленной или имеющей специальное покрытие рабочей поверхности. Это касается в особой мере повышенных нагрузок или повышенных скоростей скольжения.

Шероховатость поверхности сопряженной детали скольжения также имеет большое значение в отношении эксплуатационной надежности и срока службы сочетания сопряженных скольз-ящих частей. Оптимальные условия трения достигаются при шероховатости поверхности от Rz0,8 до Rz1,5. При слишком гладкой поверхности на сопряженную деталь скольжения не может наслоиться достаточно твердой смазки. Во время движения скольжения регулярно происходят процессы сцепления и, как следствие эффекты прерывистого сколь-жения (Stick-Slip), скрипящие шумы и нарушения в работе.

Если поверхность сопряженной детали скольжения слишком шероховатая, твердой смазки, имеющейся в подшипнике скольжения, становится недостаточно для создания сплошной масляной пленки на сопряженной детали скольжения. Это ведет к абразивным процессам с повышенным трением, повышению температуры и усиленному износу.

Табл. 2: Коэффициент трения (все значения действительны для 20 °C, сопряженная рабочая поверхность из стали, высота неровностей профиля от Rz 0,8 до Rz 1,5)

Удельная нагрузка на подшипникр [MПа]

Скорость скольженияv [м/с]

Коэффициент трениямк [1]

140 до 250 высокий до 0,001 низкий 0,03 низкий

140 до 60 0,001 до 0,005 0,04 до 0,07

60 до 10 0,005 до 0,05 0,07 до 0,1

10 до 1 0,050 до 0,5 0,10 до 0,15

до 1 низкий 0,500 до 2 высокий 0,15 до 0,25 высокий

25

20

15

10

5

00 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260

Рис. 11: Предел прочности на сдвиг PTFE τs в зависимости от температуры

Температура [°C]

Пред

ел п

рочн

ости

на

сдви

г PTF

E τ s [M

Пa]

Трение и температура (температура окружающей среды)Для эксплуатационной надежности и срока службы важно, в диапазоне какой рабочей температуры должна работать необслуживаемая система подшипников скольжения. Это является особенно необходимым и потому, что важная для эффективности подшипника скольжения твердая смазка меняет свои механические свойства в зави си мости от температуры. При рабочей температуре прибл. до 100 °C коэффициент трения незначительно ниже, чем при комнатной температуре. Если рабочая температура сущест венно превышает 100 °C, этот эффект становится обратимым. Коэффициент трения повышается и может достигать значения до 50 % выше, чем значение при комнатной температуре. При этом также изменяется температура подшипника и, как следствие, меняются и механические свойства твердой смазки. Полимер PTFE является составляющей твердой смазки, определяющей трение. Предел прочности PTFE при сдвиге, в первую очередь, отвечает за образование и сохранение масляной пленки на сопряженной детали скольжения. Но величина предела прочности PTFE при сдвиге зависит от температуры (Рис. 11). Если рабочая температура повышается, предел прочности при сдвиге соответственно уменьшается. /2/

Если напряжение сдвига, возникающее в зоне контакта из–за процесса трения, больше, чем прочность на сдвиг PTFE, смазочная пленка в зоне контакта срезается, что может привести к быстрому разрушению.

Движение скольжения и вид нагрузкиВ сочетании с вращательным или колебательным движением имеет значение характер нагрузки – точечная или танген-циаль ная. Точечная нагрузка означает подвижный вал и неподвижный корпус со втулкой. При тангенциальной нагрузке корпус со втулкой движется вокруг неподвижного вала или оси. Износ вызывают, главным образом, вращательные или колебательные движения при равномерной нагрузке, причем темп износа подшипниковых опор с тангенциальной нагрузкой значительно меньше, чем подшипниковых опор с точечной нагрузкой. Если подшипниковая опора подвержена смене нагрузки с высокой частотностью или вибрациям, то может возникнуть также усталость материала.

При прямолинейных движениях подшипник, как правило, перекрывает довольно длинный участок на сопряженной детали скольжения. В результате этого через сопряженную деталь скольжения отводится больше теплоты трения. Поэтому возможны более высокие скорости скольжения по сравнению с вращательными или колебательными движениями.

Гидродинамическая эксплуатацияВ принципе, подшипники скольжения P1 можно применять также в гидродинамических условиях. Расчет для этого компания Motorservice предлагает в качестве сервисной услуги.

16 | 17

02

03

01

40

30

20

10

00 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000


Материал для подшипников скольжения P2 состоит из стальной основы соединительного бронзового слоя толщиной от 0,2 мм до 0,35 мм и термопластичной пластмассы с наполнителями в качестве антифрикционного слоя. Пластмассовый антифрикцион ный слой содержится в полостях (объем пор ~ 50 %) соединительного бронзового слоя и образует над соединительным слоем поверхность скольжения толщиной от 0,08 мм до 0,2 мм, в зависимости от назначения.

Малообслуживаемые подшипники скольжения Р2, как правило, используются со смазкой на весь срок службы. Для этого смазочные карманы, имеющиеся на поверхности скольжения, при монтаже целиком заполняются смазочным материалом (консистентной смазкой).

Процесс обкаткиВ начале движения скольжения консистентная смазка, имею щаяся на поверхности скольжения, передается на сопряженную деталь (вал). Обе поверхности скольжения, таким образом, разъединены тонким слоем смазочного материала. При движении скольжения коэффициент трения снижается и может достигать значений от 0,02 до 0,15. Одно временно поверхности скольжения подшипника и сопряженной детали адаптируются, т. е. неровности материала сглаживаются.

Рис. 12: Система слоев P201 Антифрикционный слой02 Соединительный слой03 основа подшипника

Продукты износа откладываются преимущественно в смазочных карманах и поначалу не влияют на износ.

Продолжительный режим работыДизайн смазочных карманов (согласно DIN ISO 3547) определяет достаточное количество смазочного материала на всю ожидаемую продолжительность эксплуатации. Коэффициент трения и температура длительное время практически не меняются. Темп износа низкий. Это относится к нагрузкам от небольшого до среднего уровня. При нагрузках большего уровня или при тяжелых условиях эксплуатации рекомендуется регулярно досмазывать подшипниковые опоры. Правильно определенные интервалы досмазки замедляют темп износа. Соответственно повышаются эксплуатационная надежность и срок службы.

Рис. 13: Кривая износа подшипника скольжения Р2 (схематически)

Время тестирования [ч]

Изно

с [м

км]

Интервал досмазки 250 ч

Интервал досмазки 500 ч

4.2.2 ОПИСАНИЕ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ

4.2.1 СТРУКТУРА МАТЕРИАЛА

Внутри группы материалов P2 имеется два различных состава антифрикционного слоя:• P20, P22, P23 со свинцом• P200, P202, P203 без свинцаТолщина антифрикционного слоя также может варьироваться. Подробности приводятся в спецификациях материалов в данном каталоге.

4.2 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МАТЕРИАЛЕ Р2

1000

100140

10

1

0,10,001 0,01 0,1 1 10

На срок службы и эксплуатационную надежность малообслуживаемого опорного узла скольжения влияют не только рабочие и окружающие условия, но и условия смазки (консистентная смазка, масло). Как правило, одновременно имеются несколько факторов влияния, которые к тому же взаимодействуют между собой. Ниже разъясняются важнейшие факторы влияния и предельные значения.

Максимально допустимое значение pvЗначение pv – это произведение из удельной нагрузки на подшипник p [MПa] и скорости скольжения v [м/с]. Оба фактора влияния взаимодействуют. На Рис. 14 представлено максимально допустимое значение pv для подшипника скольжения Р2 с консистентной смазкой в виде предельной кривой. Если удельная нагрузка на подшипник и соот ветствующая скорость скольжения находятся в пределах этой кривой, то следует, как правило, исходить из того, что использование подшипника скольжения Р2 с консистентной смазкой возможно.

Предельную кривую следует понимать так, что при соответствующей удельной нагрузке на подшипник p [MПa] и соответствующей скорости скольжения v [м/с] при эксплуата-ции возникает термически устойчивое состояние, т. е. система подшипников скольжения работает с еще большей эксплуата-ционной надежностью. Если нагрузка или скорость скольжения превышают предельную кривую, то термическое равновесие не может установиться. Интенсивность износа и температура повышаются. Подшипник в короткое время выходит из строя. Подшипники скольжения Р2 нуждаются в смазке. В зависи-мости от смазочного материала срок службы можно повысить. Представленная предельная кривая действительна для консистентной смазки на основе литиевого мыла и на минеральной основе при температуре 20 °C.

Рис. 14: Значения pv, предельные кривые P20, P200 твердая смазка при 20 °C

Конец срока службыПри более длительной эксплуатации и соответствующей глубине износа смазочное вещество расходуется полностью в случае применения подшипников скольжения со смазкой на весь срок службы (однократная смазка). Кроме того, в зависи мости от типа консистентной смазки и окружающих условий, снижается эффективность смазочного материала (старение). Это означает, что коэффициент трения, температура подшипника и износ возрастают сверхпро-порционально. Подшипник перегревается и выходит из строя. Обычно похожего поведения следует ожидать и от подшип-

Область применимости для вычисления срока службы:

4.2.3 ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ И ФАКТОРЫ ВЛИЯНИЯ

никовых опор, требующих досмазки. Хотя путем досмазки подшипниковой опоры существенно продлевается срок службы, но и в этом случае из-за глубины износа существенно уменьшается объем поглощения смазочными карманами. То есть, больше не может накапливаться достаточно смазочного материала. Кроме того, имеет место истирание материала, который накапливается в смазочных карманах и дополни тельно ограничивает объем. Происходят явления выхода из строя, подобные характерным для подшипников скольжения со смазкой на весь срок службы.

P20

0,04 м/с < v ≤ 3 м/с

0,1 МПа < p ≤ 70 МПа

P200

0,04 м/с < v ≤ 3,3 м/с

0,1 МПа < p ≤ 70 МПа


Удел

ьная

наг

рузк

а на

под

шип

ник

p [M

Пa]

18 | 194 ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE®


Удельная нагрузка на подшипникиПри максимально допустимой удельной нагрузке на подшипник и соответственно максимально допустимой

Скорость скольженияДля малообслуживаемых содержащих свинец подшипников скольжения P2 скорость скольжения v при работе с консистентной смазкой ограничена 3,0 м/с. Для малообслуживаемого подшипника скольжения Р2, не содержащего свинец, максимально допустимая скорость скольжения составляет 3,3 м/с. Скорость скольжения понимается здесь как относи тельная скорость между подшипником и сопря женной деталью скольжения. Она имеет чрезвычайно важное значе ние в трибологической системе и, наряду с удельной нагрузкой на подшипник p, является определяющей для области применения подшипника скольжения. Высокая скорость скольжения влияет, прежде всего, на износ подшип ника. Из-за большого пути скольжения за всю продолжи тельность эксплуатации возникает соответственно высокий износ. Если скорость скольжения превышает допустимое значение, то система подшипников скольжения выходит из термического равновесия. Возможны неисправности, вплоть до выхода из строя.

Консистентная смазкаНа срок службы подшипника скольжения Р2 влияет также используемая консистентная смазка. В частности, коэффи-циент трения, прочность и допустимая рабочая температура зависят от консистентной смазки. Для беспере бойного функ ционирования имеет значение и устойчивость к старению.Принципиально пригодными консистентными смазками являются:• литиевые пластичные смазки (устойчивые к старению)• бариевые пластичные смазки (хорошая адгезия)• алюминиевые пластичные смазки (хорошая

гидрофильность)

Максимальная удельная нагрузка на подшипник p [MПa] Скорость скольжения v [м/с]

P20, P22*, P23* P200, P202*, P203*

Статическое 250 МПа – –

Точечная нагрузка в состоянии покоя, при равномерном движении 140 МПа ≤ 0,021 м/с ≤ 0,024 м/с

Точечная нагрузка в состоянии покоя, вращательная, колебательная 70 МПа ≤ 0,043 м/с ≤ 0,047 м/с

Точечная нагрузка, тангенциальная нагрузка; пороговая, вращательная, колебательная

35 МПа ≤ 0,086 м/с ≤ 0,094 м/с

Предельная нагрузка (Рис. 14) 1,0 МПа макс. 3,0 м/с макс. 3,3 м/с

Табл. 3. Критерии оценки удельной нагрузки на подшипник

Правильно определенные по времени интервалы досмазки продлевают срок службы и повышают эксплуатационную надежность (Рис. 13).

Трение и сопряженные детали скольжения (материал и поверхность)Эксплуатационная надежность и срок службы малообслуживаемой подшипниковой опоры зависят не только от диапазона нагрузок и смазки, но и от материала сопряженной детали скольжения и ее поверхности. Материалы сопряженных деталей скольжения отчасти имеют существенное влияние на срок службы (см. Табл. 24). Шероховатость поверхности сопряженной детали скольжения также имеет большое значение в отношении эксплуатационной надежности и срока службы сочетания сопряженных скользящих частей. Оптимальной предпосылкой является высота неровностей профиля от Rz 0,8 до Rz 1,5. При большей высоте неровностей профиля, несмотря на наличие консистентной смазки, возникают абразивные процессы с повышенным износом.

ТемператураПодшипники скольжения Р2 при рабочих температурах примерно до 70 °C являются очень нечувствительными. Если температуры существенно превышают это значение, эффек-тивность подшипника резко снижается. При температуре в 110 °C достигается практический предел использования. Кратковременно возможна температура использования в 140 °C, но только при очень небольшой нагрузке на подшипник. Следует учитывать также термостойкость используемой смазки (например, тип консистентной смазки).

скорости скольжения для малообслуживаемого подшипника скольжения Р2 действительны следующие критерии оценки:

Движение скольжения и нагрузкаВ сочетании с вращательным или колебательным движением имеет значение характер нагрузки – точечная или тангенциаль ная. Точечная нагрузка означает подвижный вал и неподвижный корпус со втулкой. При тангенциальной нагрузке корпус со втулкой движется вокруг неподвижного вала. К износу приводят, главным образом, вращательные или колебательные движения при равномерной нагрузке. Если подшипниковая опора подвержена смене нагрузки с высокой частотностью или вибрациям, то может возникнуть также усталость материала.

При прямолинейных движениях подшипник, как правило, перекрывает довольно длинный участок на сопряженной детали скольжения. В результате этого через сопряженную деталь скольжения отводится больше теплоты трения. Поэтому возможны более высокие скорости скольжения по сравнению с вращательными или колебательными движениями.

Гидродинамическая эксплуатацияПодшипники скольжения P2 можно применять также в гидродинамических условиях. Для этого требуется антифрикционный слой без смазочных карманов. Подшипники скольжения без смазочных карманов могут поставляться готовыми к установке или же, по запросу, с внутренним диаметром подшипника, подлежащим доработке. Из-за сложности предъявляемых требований компания Motorservice предлагает в качестве сервисной услуги вычисления для подшипников скольжения, работающих в гидродинамических условиях.

20 | 215 ВЫБОР МАТЕРИАЛА, ИНФОРМАЦИЯ О МАТЕРИАЛАХ

5 ВЫБОР МАТЕРИАЛА, ИНФОРМАЦИЯ О МАТЕРИАЛАХ

1) втулки группы P1 нельзя дорабатывать со съемом материала. Возможна калибровка без съема материала, однако с сокращением срока службы (Табл. 37)2) Действительно только для материала P20/P200* по запросу

Схема для выбора материала Действительна для подшипников скольжения, работающих без смазки или с консистентной смазкой. Для эксплуатации в гидродинамических условиях Motorservice предлагает вычисление и выбор материала в качестве сервиса.

Входные величины

Приведенные рядом входные величины обычно предписываются в техническом задании или же рассчитываются (вал). При первом приближении в этой схеме следует предварительно определить ширину вкладыша в зависимости от вала.

• Нагрузка на подшипники• Диаметр вала• Частота вращения• Угол вращения• Частота вращательных движений• Ширина подшипника

[MПа][мм][мин–1][°][мин–1][мм]

Группа P1 (необслуживаемые) Группа P2 (малообслуживаемые)

Не требуют технического обслуживания?

да нет

Проверить: макс. доп.рабочая темп.[°C]

от –200 до +280 от –40 до +110

Требуется отсутствие свинца?

да нет да нет

Улучшенная защита от коррозии


Запрос

Запрос

Вычислить (глава 6.1):р [MПа]v [м/с]

pv [MПа · м/с]

[ 4 ], [ 5 ][ 6 ], [ 7 ],[ 8 ], [ 9 ]

[ 10 ]

[ 4 ], [ 5 ][ 6 ], [ 7 ],[ 8 ], [ 9 ]

[ 10 ]

[ 4 ], [ 5 ][ 6 ], [ 7 ],[ 8 ], [ 9 ]

[ 10 ]

[ 4 ], [ 5 ][ 6 ], [ 7 ],[ 8 ], [ 9 ]

[ 10 ]

[ 4 ], [ 5 ][ 6 ], [ 7 ],[ 8 ], [ 9 ]

[ 10 ]

[ 4 ], [ 5 ][ 6 ], [ 7 ],[ 8 ], [ 9 ]

[ 10 ]

Проверить:v [м/с] доп.

pv [MПа · м/с] доп.

≤ 0,8

≤ 1,4

≤ 1,0

≤ 1,6

≤ 2,0

≤ 1,8

≤ 2,0

≤ 1,8

≤ 3,3

≤ 3,3

≤ 3,0

≤ 3,0

Доработать внутрен ний диа-метр под шип ника после монтажа со съемом материала? (уменьшение зазора)

1) 1) 1) 1)


Подходящий материал

P147* P14 P11 P10 P202* P200 P203* P22* P20

P23*

Предлагаемые размеры подшипниковГлава:

10.110.210.310.4

10.110.210.310.4

10.110.210.310.4

10.110.210.310.4

10.510.7

10.5 10.62)

10.7

10.510.7

10.5 10.62)

10.7

Краткое описаниеP10 и P11 являются содержащими свинец, прочными анти-фрикционными материалами с высочайшими трибологичес-кими характеристиками. Они разработаны для работы без смазки и необслуживаемых случаев применения, но их также можно использовать в системах с жидкой смазкой. Консистентная смазка в качестве смазки в контакте с Р10, P11 возможна лишь при определенных условиях и не рекомендуется.

Изготовление материалаТвердая смазочная масса изготавливается посредством специально адаптированного процесса смешивания. Параллельно с этим в ходе непрерывного процесса спекания на стальной или бронзовой основе спекается бронзовый порошок в качестве антифрикционного слоя. При этом образуется антифрикционный слой толщиной от 0,2 мм до 0,35 мм и с пористостью прибл. в 30 %. В заключение производится заполнение полостей твердой смазкой при помощи пропиточных валиков. Эта технологическая операция управляется таким образом, что над антифрикционным слоем образуется слой для обкатки из твердой смазки толщиной до 0,03 мм. В ходе дальнейших термических технологических операций отлаживаются характерные свойства системы материалов и после этого при помощи управляемой пары валков достигается требуемая точность толщины композитного материала.

Изготовление подшипников скольженияИз Р10, P11 в ходе процессов резки, вырубки и пластического формообразования изготавливаются элементы скольжения самых разнообразных форм. Стандартными конструкциями являются:• цилиндрические втулки• втулки с буртиком• упорные шайбы• полоски

Подшипники скольжения, изготовленные из материала P10, в конце покрываются слоем для защиты от коррозии, а именно основа подшипника, торцевые стороны и стыковые поверхности.Стандартное исполнение: оловоТолщина слоя: ок. 0,002 мм

Кроме того, по запросу поставляются подшипники скольжения P10 с улучшенным антикоррозионным покрытием «цинк, прозрачная пассивация». Для P11 не требуется дополнительная защита от коррозии.

ЗАМЕЧАНИЕОлово служит в качестве ускоренной коррозионной защиты и облегчает монтаж.

Свойства P10• очень низкая склонность к прерывистому скольжению (Stick-Slip)• низкий износ• хорошая химическая стойкость• низкий коэффициент трения• отсутствие склонности к свариванию с металлами• значительная стойкость к набуханию• не впитывает воду

Предпочтительные области применения• необслуживаемая эксплуатация без смазки• вращательные или колебательные движения скоростью до 2 м/с• прямолинейные движения• диапазон температур от –200 °C до 280 °C

Свойства P11При повышенных требованиях в отношении коррозионной стойкости или при использовании в агрессивных средах рекомендуется материал Р11. По сравнению с P10 он имеет и другие преимущества:• отличная теплопроводность и, тем самым, повышенная

эксплуатационная надежность• немагнитный

Гидродинамическая эксплуатацияИспользование в гидродинамических условиях возможно без проблем до скорости скольжения в 3 м/с. При длительной работе со скоростью выше 3 м/с имеется опасность эрозии из-за потока или кавитации. Расчет гидродинамических рабочих состояний предлагается компанией Motorservice в качестве сервисной услуги.

5.1.1 P10, P11 … ПРОЧНЫЕ И НЕОБСЛУЖИВАЕМЫЕ

5.1 ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ P1

Материалы Р10 и P11 содержит свинец и по этой причине не допущены к использованию в пищевой отрасли.

22 | 23

02

03

01

5 ВЫБОР МАТЕРИАЛА, ИНФОРМАЦИЯ О МАТЕРИАЛАХ

Структура материала P10

01 Слой для обкатки

Матрица PTFE с наполнителем ¹)

Толщина слоя [мм]:макс. 0,03

02 Антифрикционный слой

Олово-свинец-бронзаТолщина слоя [мм]:Объем пор [%]:

0,20–0,35прибл. 30

03 Основа подшипника

СтальТолщина стали [мм]:Твердость стали [HB]:

варьируемая100–180

Табл. 4: Структура системы Р10 Рис. 15: Система слоев P10

Табл. 5. Химический состав P10

Слой для обкатки

Компоненты % по массе

PTFE 44

Pb 56

Антифрикционный слой


Sn от 9 до 11

Pb от 9 до 11

Cu Остальные

Основа подшипника

Материал Информация о материале

Сталь DC04

DIN EN 10130

DIN EN 10139

Параметры, предельная нагрузка Обозначение Единица измер. Значение

Допустимое значение pv (сила х скор.) pvдоп МПа · м/с 1,8

Допустимая удельная нагрузка на подшипники

• статическая pдоп. МПа 250

• точечная нагрузка, тангенциальная нагрузка при скорости скольжения ≤ 0,013 м/с pдоп. МПа 140


• точечная нагрузка, тангенциальная нагрузка, пороговая при скорости скольжения ≤ 0,064 м/с

pдоп. МПа 28

Допустимая скорость скольжения

• работа без смазки при p ≤ 0,90 МПа vдоп. м/с 2

• гидродинамическая эксплуатация vдоп. м/с 3

Допустимая температура Tдоп. °C от –200 до +280

Коэффициент теплового расширения

• стальная основа αSt K–1 11 · 10–6

Теплопроводность

• стальная основа λSt W(мК)–1 40

1) Этой смазочной массой заполнены также поры антифрикционного слоя.

Табл. 6: Характеристики материала P10

02

03

01



Матрица PTFE с наполнителем ¹)

Толщина слоя [мм]: макс. 0,03


Олово-бронзаТолщина слоя [мм]:Объем пор [%]:

0,20–0,35прибл. 30


БронзаТолщина бронзы [мм]:Твердость бронзы [HB]:


Табл. 7. Структура системы Р11

Табл. 8. Химический состав P11



PTFE 44

Pb 56



Sn от 9 до 11




Бронза CuSn 6

DIN 17662





• динамическая pдоп. МПа 140




pдоп. МПа 28

Допустимая скорость

• работа без смазки при p ≤ 0,90 МПа vдоп. м/с 2




• бронзовая основа αBz K–1 17 · 10–6


• бронзовая основа λBz W(мК)–1 ≤ 70

Табл. 9. Характеристики материала P11


Рис. 16: Система слоев P11


Краткое описаниеP14 – не содержащий свинца стандартный антифрикционный материал с отличными трибологическими характеристиками. Он разработан для работы без смазки и необслуживаемых случаев применения. Но его также можно использовать в системах с жидкой смазкой. Консистентная смазка в качестве смазки в контакте с P14 возможна лишь при определенных условиях и не рекомендуется.

Изготовление материалаТвердая смазочная масса изготавливается посредством специально адаптированного процесса смешивания. Параллельно с этим в ходе непрерывного процесса спекания на стальной основе спекается бронзовый порошок в качестве антифрикционного слоя. При этом образуется антифрикцион-ный слой толщиной от 0,2 мм до 0,35 мм и с пористостью прибл. в 30 %. В заключение производится заполнение полостей твердой смазкой при помощи пропиточных валиков. Эта технологическая операция управляется таким образом, что над антифрикционным слоем образуется слой для обкатки из твердой смазки толщиной до 0,03 мм. В ходе дальнейших термических технологических операций отлаживаются характерные свойства системы материалов и после этого при помощи управляемой пары валков достигается требуемая точность толщины композитного материала.

Изготовление подшипников скольженияИз P14 в ходе процессов резки, вырубки и пластического формообразования изготавливаются элементы скольжения самых разнообразных форм. Стандартными конструкциями являются: • Цилиндрические втулки• втулки с буртиком• Упорные шайбы• Полоски

Подшипники скольжения, изготовленные из материала P14, в конце покрываются слоем для защиты от коррозии, а именно основа подшипника, торцевые стороны и стыковые поверхности. Стандартное исполнение: оловоТолщина слоя: ок. 0,002 мм

Свойства P14• без содержания свинца• отвечает требованиям директивы 2011/65/EU (RoHS II)• очень низкая склонность к прерывистому скольжению

(Stick-Slip)• низкий износ• низкий коэффициент трения• отсутствие склонности к свариванию с металлами• очень низкая склонность к набуханию

Предпочтительные области применения• необслуживаемая эксплуатация без смазки, там, где

требуется отсутствие свинца• вращательные или колебательные движения скоростью

до 1 м/с• прямолинейные движения• диапазон температур от –200 °C до 280 °C



5.1.2 P14 … ЭКОЛОГИЧНЫЕ И НЕОБСЛУЖИВАЕМЫЕ

P14 нельзя применять в воде (альтернатива: P10, P11, P147)

02

03

01










pдоп. МПа 28


• работа без смазки при p ≤ 1,60 MПa vдоп. м/с 1




• стальная основа αSt K–1 11 · 10–6



Рис. 17: Многослойная системаТабл. 11: Химический состав



PTFE 62

ZnS 38



Sn от 9 до 11




Сталь DC04

DIN EN 10130

DIN EN 10139

Табл. 10: Структура системы


Матрица PTFE с наполнителем¹)




0,20–0,35прибл. 30






Краткое описаниеP147 – не содержащий свинца специальный антифрикцион-ный материал с отличными трибологическими характеристи-ками. Он разработан для работы без смазки и необслуживаемых случаев применения, особенно в областях с повышенной склонностью к коррозии. Использо вание в системах с жидкой смазкой также возможно. Консис тентная смазка в качестве смазки в контакте с P147 возможна лишь при определенных условиях и не рекомендуется.

Изготовление материалаТвердая смазочная масса изготавливается посредством специально адаптированного процесса смешивания. Параллельно с этим в ходе непрерывного процесса спекания на стальной основе спекается бронзовый порошок в качестве антифрикционного слоя. При этом образуется антифрик-ционный слой толщиной от 0,2 мм до 0,35 мм и с пористостью прибл. в 30 %. В заключение производится заполнение полостей твердой смазкой при помощи пропиточных валиков. Эта технологическая операция управляется таким образом, что над антифрикционным слоем образуется слой для обкатки из твердой смазки толщиной до 0,03 мм. В ходе дальнейших термических технологических операций отлаживаются характерные свойства системы материалов и после этого при помощи управляемой пары валков достигается требуемая точность толщины композитного материала.

Изготовление подшипников скольженияИз P147 в ходе процессов резки, вырубки и пластического формообразования изготавливаются элементы скольжения самых разнообразных форм. Стандартными конструкциями являются:• Цилиндрические втулки• втулки с буртиком• Упорные шайбы• Полоски

Подшипники скольжения, изготовленные из материала P147, по запросу покрываются специальным слоем для защиты от коррозии, а именно основа подшипника, торцевые стороны и стыковые поверхности.Стандартное исполнение: оловоТолщина слоя: ок. 0,002 мм• Более высокие требования к защите от коррозии

(по запросу)• Исполнение: цинк, прозрачная пассивация• Толщина слоя: от 0,008 мм до 0,012 мм• Большая толщина слоя – по запросу

Свойства P147• без содержания свинца• отвечает требованиям директивы 2011/65/EU (RoHS II)• очень низкая склонность к прерывистому скольжению

(Stick-Slip)• низкий износ• хорошая химическая стойкость• низкий коэффициент трения• отсутствие склонности к свариванию с металлами• очень низкая склонность к набуханию• не впитывает воду• отличная коррозионная стойкость

Предпочтительные области применения• в агрессивных средах ¹)

• в наружной области машин и установок ¹)

• необслуживаемая эксплуатация без смазки, там, где требуется отсутствие свинца

• вращательные или колебательные движения скоростью до 0,8 м/с

• прямолинейные движения• диапазон температур от –200 °C до 280 °C


ЗАМЕЧАНИЕЦинк с прозрачной пассивацией является особенно эффективной защитой от коррозии. При монтаже втулок (запрессовывание) следует избегать перекоса втулки. В противном случае имеется опасность повреждения цинкового покрытия.

ЗАМЕЧАНИЕМатериал P147 поставляется по запросу.

5.1.2 P147 … СТОЙКИЕ К КОРРОЗИИ И НЕОБСЛУЖИВАЕМЫЕ

1) P147 выполняет требования, предъявляемые к испытаниям в солевом тумане согласно DIN 50021

02

03

01








pдоп. МПа 28


• работа без смазки при p ≤ 1,75 MПa vдоп. м/с 0,8



• стальная основа αSt K–1 11*10–6




Табл. 14: Химический состав



PTFE 82

BaSO4 18



Sn от 9 до 11



Сталь DC04

DIN EN 10130

DIN EN 10139Рис. 18: Многослойная система




Матрица PTFE с наполнителем¹)




0,20–0,35прибл. 30






Краткое описаниеР20, P22 и P23 представляют собой высокоэффективные специальные антифрикционные материалы, содержащие свинец. Они разработаны для малообслуживаемых областей применения с консистентной или жидкой смазкой. Стандартное исполнение P20 имеет смазоч ные карманы согласно DIN ISO 3547 на рабочей поверхности и толщину стенки, готовую к установке. По запросу поставляются также варианты P22 (гладкая рабочая поверх ность, требуется доработка) и P23 (гладкая рабочая поверхность, готовность к установке).

Изготовление материалаВ ходе непрерывного процесса спекания на подготовленную стальную поверхность (лента) наносится бронзовый соедини-тельный слой таким образом, что при толщине слоя прибл. в 0,3 мм возникает пористость объемом примерно 50 %. Затем наносится антифрикционный слой в виде порошка и при температурном воздействии завальцовывается в полости соединительного слоя. При этом, в зависимости от назначения, образуется антифрикционный слой толщиной от прибл. 0,08 мм до прибл. 0,2 мм. Одновременно, при необходимости, делаются смазочные карманы. Путем дальнейшей вальцовки с калибровкой устанавливается требуемая точность толщины композитного материала.

Материал Варианты исполнения

готовность к установке

смазочные карманы

припуск на обработку

P20 • •

P22 •

P23 •

Табл. 16: Материалы в исполнениях P22 и P23 поставляются по запросу

Изготовление подшипников скольженияИз композитного материала в ходе процессов резки, вырубки и пластического формообразования изготавливаются элементы скольжения.Стандартными конструкциями являются:• Цилиндрические втулки• Упорные шайбы• Полоски

Подшипники скольжения, изготовленные из материала P20, P22 или P23, в конце покрываются слоем для защиты от коррозии, а именно основа подшипника, торцевые стороны и стыковые поверхности.Стандартное исполнение: оловоТолщина слоя [мм]: прибл. 0,002


Свойства• возможна смазка на весь срок службы• низкий износ • низкая восприимчивость к нагрузке на кромки• хорошие характеристики демпфирования• невосприимчивость к ударной нагрузке• хорошая химическая стойкость

Предпочтительные области применения • не требующая особого технического обслуживания

эксплуатация при наличии смазки• вращательные и колебательные движения скоростью до 3 м/с• прямолинейные движения до 6 м/с• диапазон температур от –40 °C до 110 °C

Материалы P22 и P23 имеют гладкие поверхности скольжения и могут использоваться также в гидродинамических условиях. Возможна доработка P22 по внутреннему диаметру подшипника. Компания Motorservice предлагает расчет гидродинамических рабочих состояний в качестве сервисной услуги.

ЗАМЕЧАНИЕМатериалы P22 и P23 поставляются по запросу.

5.2.1 P20, P22, P23 … СТАНДАРТНЫЕ РЕШЕНИЯ, МАЛООБСЛУЖИВАЕМЫЕ

5.2 ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ Р2

Материалы P20, P22 и P23 содержат свинец и по этой причине не допущены к использованию в пищевой отрасли.

Рис. 19: Подшипник скольжения P20 со смазочными карманами и смазочным отверстием

02

03

01

Табл. 19: Характеристики материала P20, P22, P23


Допустимое значение pv (сила х скор.) pvдоп МПа · м/с 3






pдоп. МПа 35


• с консистентной смазкой, вращательное, колебательное vдоп. м/с 3

• с консистентной смазкой, прямолинейное vдоп. м/с 6




• стальная основа αSt K–1 11*10–6






PVDF 51

PTFE 8

Pb 41

Подслой


Sn от 9 до 11




Сталь DC04

DIN EN 10130

DIN EN 10139

1) Этой смазочной массой заполнены также полости подслоя.

Рис. 20: Многослойная система

Структура материала P20, P22, P23



Матрица PVDF с наполнителями¹)

Толщина слоя [мм]: 0,08–0,20

2 Подслой


0,20–0,35прибл. 50





Краткое описаниеP200, P202 и P203 представляют собой экологичные, предельно высокоэффективные специальные антифрикцион ные материалы, не содержащие свинец. Благодаря особому сочетанию наполнителей достигается высокая износостойкость при отличном поведении в аварийном режиме. По этой причине они отлично подходят для случаев применения с повышенными требованиями с консистентной или жидкой смазкой, малообслуживаемых. Стандартное исполнение P200 имеет смазочные карманы согласно DIN ISO 3547 на рабочей поверхности и толщину стенки, готовую к установке. По запросу поставляются также варианты P202 (гладкая рабочая поверхность, требуется доработка) и P203 (гладкая рабочая поверхность, готовность к установке).

Изготовление материалаВ ходе непрерывного процесса спекания на подготовленную стальную поверхность (лента) наносится бронзовый соедини тельный слой таким образом, что при толщине слоя прибл. в 0,3 мм возникает пористость объемом примерно 50 %. Затем наносится антифрикционный слой в виде порошка и при температурном воздействии завальцовывается в полости соединительного слоя. При этом, в зависимости от назначения, образуется антифрикционный слой толщиной от прибл. 0,08 мм до прибл. 0,2 мм. Одновременно, при необходимости, делаются смазочные карманы. Путем дальнейшей вальцовки с калибровкой устанавливается требуемая точность толщины композитного материала.

Материал Варианты исполнения

готов к монтажу

смазочные карманы

припуск на обработку

P200 • •

P202 •

P203 •

Табл. 20: Материалы в исполнениях P202 и P203 поставляются по запросу

Изготовление подшипников скольженияИз композитного материала в ходе процессов резки, вырубки и пластического формообразования изготавливаются элементы скольжения. Стандартными конструкциями являются:• Цилиндрические втулки• Упорные шайбы• Полоски

Подшипники скольжения, изготовленные из материала P200, P202 или P203, в конце покрываются слоем для защиты от коррозии, а именно основа подшипника, торцевые стороны и стыковые поверхности.Стандартное исполнение: оловоТолщина слоя [мм]: прибл. 0,002

Кроме того, по запросу поставляются подшипники скольжения с улучшенной защитой от коррозии «цинк, прозрачная пассивация».


Свойства• смазка на весь срок службы• низкий износ • отличные свойства при работе в аварийном режиме• невосприимчивость к нагрузке на кромки и ударной нагрузке• хорошие характеристики демпфирования• хорошая химическая стойкость• без содержания свинца • отвечает требованиям директивы 2011/65/EU (RoHS II)

Предпочтительные области применения• пищевая отрасль• особые требования к охране окружающей среды• не требующая особого технического обслуживания

эксплуатация при наличии смазки, с повышенными требованиями

• вращательные и колебательные движения до скорости скольжения в 3,3 м/с

• прямолинейные движения до 6 м/с• диапазон температур от –40 °C до 110 °C

Материалы P202 и P203 имеют гладкие поверхности скольжения и могут использоваться также в гидродинами-ческих условиях. P202 можно доработать. Компания Motorservice предлагает расчет гидродинамических рабочих состояний в качестве сервисной услуги.

ЗАМЕЧАНИЕМатериалы P202 и P203 поставляются по запросу.

Рис. 21: P200 – подшипники скольжения со смазочными карманами и смазочным отверстием

5.2.2 P200, P202, P203 … МАЛООБСЛУЖИВАЕМЫЕ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ

02

03

01

Табл. 23: Характеристики материала P200, P202, P203








pдоп. МПа 35


• с консистентной смазкой, вращательное, колебательное vдоп. м/с 3,3

• с консистентной смазкой, прямолинейное vдоп. м/с 6




• стальная спинка αSt K–1 11*10–6


• стальная спинка λSt W(мК)–1 40



PTFE от 9 до 12

Наполнители, уменьшающие износ и трение

от 22 до 26

PVDF Остальные

Подслой


Sn от 9 до 11

P макс. 0,05

прочие макс. 0,05




Сталь DC04

DIN EN 10130

DIN EN 10139


Рис. 22: Многослойная система

Структура материала P200, P202, P203



Матрица PVDF с наполнителями¹)

Толщина слоя [мм]: 0,08–0,20

2 Подслой


0,20–0,35прибл. 50




1) Этой смазочной массой заполнены также полости подслоя.

32 | 336 ВЫЧИСЛЕНИЕ НОМИНАЛЬНОГО СРОКА СЛУЖБЫ

Исходя из предыдущих данных о влияниях на срок службы и техническую безопасность подшипников скольжения KS Permaglide®, используя приведенные ниже уравнения можно провести приблизительную оценку ожидаемого срока службы.

[ 1 ] Движение: вращательное, колебательное

[ 2 ] Движение: прямолинейное

[ 3 ] Движение: вращательное, колебательное

Движение: прямолинейное

Вычисление номинального срока службы при прямолинейном движении и при наличии консистентной смазки нецелесо-образно из-за влияний, не подлежащих точному определению (например, грязи, старения смазочных материалов и т. п.). Компания Motorservice предлагает консультации по этому вопросу в качестве сервисной услуги, опираясь на практический опыт.

[ 4 ] Удельная нагрузка на подшипники, втулка

[ 5 ] Удельная нагрузка на подшипники, упорна шайба

[ 6 ] Скорость скольжения, вращающаяся втулка

[ 7 ] Скорость скольжения, вращающееся упорная шайба

6.1 ФОРМУЛЫ ДЛЯ ВЫЧИСЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ

Номинальный срок службы LN для необслуживаемых подшипников скольжения P1

Номинальный срок службы LN для малообслуживаемых подшипников скольжения P2 с консистентной смазкой

6 ВЫЧИСЛЕНИЕ НОМИНАЛЬНОГО СРОКА СЛУЖБЫ

LN =400

fA · fp · fv · fT · fw · fR [ ч ](pv)1,2

LN =400

fA · fp · fv · fT · fw · fR · fL [ ч ](pv)1,2

p =F

[MПа]Di · B

p =4 · F

[MПа](Do

2–Di2) · π

v =Di · Π · n

[м/с]60 · 103

v =Do · Π · n

[м/с]60 · 103

LN =2000

fA · fp · fv · fT · fw · fR [ h ](pv)1,5

pvдоп. для P10, P11 ….. ≤ 1,8 MПa · м/с P14 ….. ≤ 1,6 MPa · м/с P147 ….. ≤ 1,4 MPa · м/с P20 ….. ≤ 3,0 MPa · м/с P200 ….. ≤ 3,3 MПa · м/с

Коэффициенты коррекции P1 P2

fp = удельная нагрузка на подшипник Рис. 24 Рис. 28

ft = температура Рис. 25 Рис. 29

fv = скорость скольжения Рис. 26 Рис. 30

fR = высота неровностей профиля Рис. 27 Рис. 31

fA = случай нагрузки Рис. 32 Рис. 32

fw = материал Табл. 24 Табл. 24

fL = прямолинейное движение, [ 11 ] Рис. 33 –

[ 8 ] Скорость скольжения, колебательное движение втулки

[ 9 ] Скорость скольжения, колебательное движение упорной шайбы

[ 10 ] Вычисление значения pv

φ

AB

Рис. 23: Угол вращения φЧастота колебательных движений nколеб. – это число движений из точки A в точку B за минуту.

v =Di · Π

·2φ · nколеб.

[м/с]60 · 103 + 360°

v =Do · Π

·2φ · nколеб.

[м/с]60 · 103 + 360°

pv = p [MПa] · v [м/с] [MПа · м/с]


Коэффициенты коррекции для P10, P11, P14 и P147*Ко

эфф

ицие

нт к

орре

кции

для

наг

рузк

и f p

Коэф

фиц

иент

кор

рекц

ии д

ля те

мпер

атур

ы f T

Рис. 24: Коэффициент коррекции для нагрузки fp

Рис. 25: Коэффициент коррекции для температуры fT


Рабочая температура T [°C]

Удельная нагрузка на подшипник p [MПa]

P10, P11P14P147

P10, P11P14P147

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0

0 10 20 30 40 50 60

0 50 100 150 200 250

Коэффициенты коррекции для P10, P11, P14 и P147*

Рис. 27: Коэффициент коррекции высоты неровностей профиля fR


Коэф

фиц

иент

кор

рекц

ии ск

орос

ти f v

Коэф

фиц

иент

кор

рекц

ии в

ысот

ы не

ровн

осте

й пр

офил

я f R

Рис. 26: Коэффициент коррекции скорости скольжения fv

Высота неровностей профиля сопряженной детали скольжения Rz [мкм]


P10, P11P14P147

P10, P11P14P147

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0

0 0,5 1 1,5 2 2,5

0 1 2 3 4 5


Коэффициенты коррекции для P20, P22*, P23* и P200, P202*, P203*

Рис. 29: Коэффициент коррекции для температуры fT


Коэф

фиц

иент

кор

рекц

ии д

ля те

мпер

атур

ы f T

Рабочая температура T [°C]

Коэф

фиц

иент

кор

рекц

ии д

ля н

агру

зки

f p

Рис. 28: Коэффициент коррекции для нагрузки fp

Удельная нагрузка на подшипник p [MПa]

P20P200

P20P200

1

0,8

0,6

0,4

0,2

00 20 40 60 80

1

0,8

0,6

0,4

0,2

00 50 100 150

Рис. 30: Коэффициент коррекции скорости скольжения fv

Коэф

фиц

иент

кор

рекц

ии ск

орос

ти f v

Коэф

фиц

иент

кор

рекц

ии в

ысот

ы не

ровн

осте

й пр

офил

я f R

Высота неровностей профиля сопряженной детали скольжения Rz [мкм]

Рис. 31: Коэффициент коррекции высоты неровностей профиля fR


Коэффициенты коррекции для P20, P22*, P23* и P200, P202*, P203*


P20P200

P20P200

1

0,8

0,6

0,4

0,2

00 0,5 1 1,5 2 2,5 3

1

0,8

0,6

0,4

0,2

00 1 2 3 4 5 6 7

38 | 39

0201

6 ВЫЧИСЛЕНИЕ НОМИНАЛЬНОГО СРОКА СЛУЖБЫ

Hмакс.= 2,5 x B

B

Рис. 33: Прямолинейное движение, ход Hмакс.

B = ширина втулки [мм]H = ход [мм]

fL = 0,65B

[ 1 ]H + B

[ 11 ] Расчет коэффициента коррекции прямолинейного движения fL:

Коэффициент коррекции для материала сопряженных деталей скольжения

Коэффициент коррекции в случае нагрузки

№ (см. Рис. 32) Вид нагрузки fA

01 Точечная нагрузка 1

02 Тангенциальная нагрузка 2

– Осевая нагрузка 1

– Прямолинейное движение 1

Табл. 24: Коэффициент коррекции для материала fw (при высоте неровностей профиля от Rz 0,8 до Rz 1,5)

Материал сопряженной рабочей поверхности fW

сталь 1

азотированная сталь 1

стойкая к коррозии сталь 2

твердохромированная сталь (толщина слоя не менее 0,013 мм) 2

оцинкованная сталь (толщина слоя не менее 0,013 мм) 0,2

фосфатированная сталь (толщина слоя не менее 0,013 мм) 0,2

серый чугун Rz2 1

анодированный алюминий 0,4

твердоанодированный алюминий (твердость 450 +50 HV; толщина 0,025 мм)

2

Сплавы на основе меди от 0,1 до 0,4

никель 0,2Рис. 32: Коэффициент коррекции нагрузки fA

Коэффициент коррекции для прямолинейного движения

F

F

n

n

Рабочие условия Влияние на срок службы Обоснование

Работа без смазки, временами прерывистая

Продлевает срок службы Подшипниковая опора может регулярно охлаждаться. Это положительно сказывается на ожидаемом сроке службы.

Попеременно работа без смазки, работа в воде

Сокращает срок службы Гидродинамические условия в воде достижимы лишь в ограниченном объеме. Это, а также чередование с работой без смазки повышает износ.

Продолжительный режим работы в жидких смазках

Очень существенно продлевает срок службы

Здесь имеет место полусухое трение или гидродинамическое состояние. Теплота трения отводится смазкой из контактной зоны. В гидродинамиче-ском состоянии подшипник скольжения работает практически без износа.

Продолжительный режим работы в консистентных смазках (материалы KS Permaglide® P1)

Сокращает или продлевает срок службы

Присадки к твердой смазке, например, MoS2 или ZnS способствуют пастозности и могут сократить срок службы. Благодаря конструктивным мерам (отверстие/пазы в зоне выхода) и путем регулярного досмазывания можно продлить номинальный срок службы (глава 7, «Смазывание»).

Особые рабочие условияОсобые рабочие условия могут как продлить, так и сократить рассчитанный срок службы. Часто такие влияния не удается определить точно. Табл. 25 демонстрирует некоторые типичные значения, полученные опытным путем.

Оценка рассчитанного срока службыКак уже указывалось в главе «Основы», вычисление срока службы подшипников скольжения P1/P2 все еще остается неточным. С одной стороны, это связано со многими факторами влияния и их взаимодействием, с другой же, невозможно точно определить математически такие влияния как коррозия, старение смазки, химическое воздействие, загрязнение на ожидаемый срок службы.

ЗАМЕЧАНИЕПоэтому вычисленный срок службы может представлять собой только ориентировочное значение. Рекомендуется подтвердить возможность применения подшипников скольжения KS Permaglide® путем испытания в условиях, близких к условиям применения.

Табл. 25: Особые рабочие условия

40 | 417 ТИПИЧНЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

Наряду с такими факторами износа как нагрузка на подшип ник, скорость скольжения, температура, материал и поверх ность вала, подшипники скольжения подвержены и другим нагрузкам, связанным с рабочими условиями, которые отчасти существенно влияют на эксплуатационную надежность и срок службы.

Трибохимическая реакция, коррозияПодшипники скольжения KS Permaglide®, как правило, устойчивы к воздействию воды (за исключением P14), спиртов, гликолей и многих минеральных масел. Однако некоторые среды заметно разъедают композитный материал, особенно бронзовые компоненты. Как правило, ситуация становится опасной, если рабочая температура превышает 100 °C.

Это может привести к ухудшению функционирования.Группа материалов P1 не устойчива к кислотным средам (PH < 3) и щелочным средам (pH > 12). Окисляющие кислоты и газы, такие как свободные галогениды, аммиак или сероводород наносят ущерб бронзовой основе P11.

Если коррозия угрожает рабочей поверхности сопряженной детали скольжения (валу), то целесообразно использовать следующие материалы:• стойкие к коррозии сорта стали• твердохромированные сорта стали• твердоанодированный алюминий

Эти стойкие к коррозии материалы к тому же снижают темп износа.

Склонность к набуханиюПри наличии определенных сред и при рабочих температурах > 100 °C в материалах группы P1 может набухать слой для обкатки (твердая смазка). Толщина стенки подшипника скольжения, в зависимости от среды может увеличиться на макс. 0,03 мм.

Предупреждение неисправности: • увеличить зазор в подшипнике• использовать подшипник скольжения из P14/P147.

В этом случае склонность к набуханию со значением < 0,01 мм существенно ниже.

Просьба учесть, что P14 следует использовать только до ско рости скольжения в 1 м/с, а P147 до скорости скольжения в 0,8 м/с.

Электрохимическая коррозияПри неблагоприятных условиях могут образовываться локальные элементы и снижать эксплуатационную надежность.

Предупреждение неисправности: выбирать пару материалов соответственно.

Микро-скользящие движенияЕсли при поворотных движениях или прямолинейных движениях в рамках цикла возникают очень малые пути скольжения, на подшипниках P1 не может образоваться масляная пленка. Это означает, что после процесса обкатки между бронзовым антифрикционным слоем и поверхностью вала возникают металлические зоны контакта. Этим создается повышенный износ. Имеется опасность разъедания вала.

Предупреждение неисправности: смазать подшипниковую опору. Учитывайте также последующий раздел «Смазывание».

СмазываниеВ определенных вариантах применения может понадобиться смазывание контактных поверхностей между подшипником скольжения P1 и сопряженной деталью скольжения консис-тентной смазкой или маслом. Это может привести к значитель-ным расхождениям с ожидаемым сроком службы. Использо-вание консистентной смазки или масла может как сократить, так и продлить его. (Табл. 25: Особые рабочие условия). С одной стороны, затруднение передачи твердой смазки в процессе обкатки сокращает срок службы. С другой стороны, наличие консистентной смазки или масла способствует т. н. пастозности. Под пастозностью понимается смешивание консистентной смазки или небольших количеств масла с истираемым материалом из контактной зоны. Паста отклады вается в направлении вращения у зоны выхода и препятствует отводу тепла. Паста отчасти снова втягивается в контактную зону и способствует износу. Твердые смазочные вещества с присадками сульфида цинка или дисульфида молибдена усиливают склонность к пастозности. Если нельзя избежать использования консистентной смазки для подшипников скольжения P1, то препятствовать пастозности можно, приняв следующие меры:• регулярная досмазка (например, литиевой пластичной

смазкой)• проделывание отверстий или пазов в зоне выхода, чтобы

паста могла собираться там.

Рис. 34: Повреждения в результате химического воздействия

7 ТИПИЧНЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

ВНИМАНИЕ! Отверстия или пазы уменьшают поверхность сечения стенки втулки. Если их доля > 10 %, то это должно учитываться при вычислении (глухая посадка, перекрытие).

Подшипники скольжения P2 нуждаются в смазке. Подходящие типы консистентной смазки приводятся в главе 4.2 «малообслуживаемые подшипники скольжения KS Permaglide® Р2», «Консистентная смазка».

Кавитация, эрозияПодшипники скольжения KS Permaglide® можно использовать в гидродинамических условиях.

Преимущество:• Возможны более высокие скорости, чем при работе без

смазки или при наличии консистентной смазки.• Эксплуатация практически без износа, так как выше

переходного числа оборотов обе сопряженные поверхности скольжения разделены смазочной жидкостью. Имеет место только жидкостное трение.

• Эффект самосмазки подшипников скольжения при полусухом трении (ниже переходного числа оборотов).

Однако в гидродинамических условиях возможны особые виды повреждений на поверхности скольжения подшипника, в частности, кавитационное и эрозионное разрушeние.

Кавитация и эрозия, как правило, проявляются одновременно. Такая картина повреждения наблюдается в особой мере при высоких скоростях скольжения.

Предупреждение неисправности:• снизить скорость скольжения (если возможно);• использовать другую смазку (вязкость, прочность через

температуру).• предотвращение возмущений потока в масляном слое,

например, посредством масляных канавок, смазочных отверстий или смазочных карманов.

Компания Motorservice предлагает расчет подшипников скольжения KS Permaglide®, работающих в гидродинамических условиях, в качестве сервисной услуги.

Кавитационное разрушeниеПод кавитационным разрушeнием понимается местное разрушение поверхности скольжения под действием давления. В подшипниках скольжения, работающих в гидродинамических условиях, в быстро движущейся масляной пленке в результате падения давления могут образоваться пузырьки пара. При повышении давления в жидкости эти пузырьки пара лопаются. Высвободившаяся энергия сильно разрушает поверхность скольжения механически и местами создает выемки в антифрикционном материале.

Эрозионное разрушениеЭрозия – это механическое повреждение поверхности скольжения в результате вымывающего действия жидкости, которая может содержаться и в частицах твердых тел. Распределение давления в масляной пленке гидродинами-ческого скользящего опорного узла нарушается вследствие уменьшения поперечного сечения и завихрений, а также происходит механическое разрушение рабочей поверхности.

Рис. 36: Повреждения вследствие эрозии на слое для обкатки подшипников скольжения Р1

Рис. 35: Локальное повреждение вследствие кавитации

42 | 437 ТИПИЧНЫЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

Повреждения вследствие загрязненийЕсли частицы грязи попадают в контактную зону между подшипником и валом, то рабочая поверхность повреждается вследствие истирания с образованием задиров. Это негативно сказывается на сроке службы и эксплуатационной надежности.

Предупреждение неисправности:• герметизировать подшипник• при жидкой смазке предвключить фильтр

Повреждения вследствие ошибок при монтажеПри запрессовке втулки подшипника скольжения может произойти повреждение рабочей поверхности. Часто возникают также задиры между поверхностью облицовки подшипника и отверстием корпуса. Это ведет к выпуклостям на рабочей поверхности подшипника. Оба вида повреждений могут существенно сократить срок службы.

Предупреждение неисправности: • запрессовочное приспособление с предварительной

центровкой (вспомогательное кольцо)• оптимизированное перекрытие между отверстием корпуса

и наружным диаметром подшипника• предотвращение загрязнений• предотвращение перекоса втулки при запрессовке• использование подходящей смазки

Рис. 38: Локальный сильный износ из-за ошибок при монтаже

Рис. 37: Подшипники скольжения P2, бороздки на рабочей поверхности

ВтулкиВтулки KS Permaglide® запрессовываются в корпус и, таким образом, фиксируются в радиальном и осевом направлении. Других мер не требуется. Для отверстия корпуса рекомендуется:• высота неровностей профиля Rz10• Фаска fG 20° ±5°

Такая фаска облегчает запрессовку.

Табл. 27: Ширина фаски fG у отверстия корпуса для втулки с буртиком (Рис. 40)

Втулки с буртикомДля втулки с буртиком следует учитывать радиус на переходе от радиальной к осевой части.• Втулки с буртиком не должны прилегать к зоне радиуса.• При осевых нагрузках буртик должен иметь достаточную

опору.

Табл. 26: Ширина фаски fG у отверстия корпуса для гильз (Рис. 38)

Диаметр отверстия dG Ширина фаски fG

dG ≤ 30 0,8 ± 0,3

30 < dG ≤ 80 1,2 ± 0,4

80 < dG ≤ 180 1,8 ± 0,8

180 < dG 2,5 ± 1,0

Диаметр отверстия dG Ширина фаски fG

dG ≤ 10 1,2 ± 0,2

10 < dG 1,7 ± 0,2

Рис. 40: Фаска на корпусе для втулки PAF

Рис. 39: Фаска на корпусе для втулки PAP

8.1 КОРПУС

8 КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВОЙ ОПОРЫ

+ 45°

fG

R

20° ±5° fG

R

44 | 458 КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВОЙ ОПОРЫ

Крепление упорных шайбРекомендация:• концентрическая посадка фиксируется благодаря выемке

в корпусе (Рис. 41) • диаметры и глубина вырезов приводятся в таблицах

размеров (глава 10)• нежелательное проворачивание предотвращается

установочным штифтом или винтом с потайной головкой (Рис. 41 и 42)

• головка винта или установочный штифт должны быть смещены назад относительно рабочей поверхности мин. на 0,25 мм (Рис. 41 и 42)

• размер и расположение отверстий приводятся в таблицах размеров (глава 10)

• если сделать выемку в корпусе невозможно, • следует выполнить фиксацию несколькими

установочными штифтами или винтами (Рис. 42). • использовать другие технологии соединения.

Защита от проворачивания требуется не всегда. В различных случаях, трения оказывается достаточно для сцепления между основой диска и корпусом.

Другие технологии соединенияЕсли прессовой посадки втулки недостаточно или если соединение штифтами или свинчивание нерентабельны, можно альтернативно использовать более дешевые технологии соединения:• лазерная сварка• пайка мягким припоем• склеивание, просьба учитывать замечание ниже.

ВНИМАНИЕ! Температура слоя для обкатки или антифрикционного слоя не должна превышать +280 °C для KS Permaglide® P1 и +140 °C для KS Permaglide® P2. На слой для обкатки или на антифрик-ционный слой не должен попадать клей. Рекомендация: запросите информацию у производителей клея, особенно о выборе клея, подготовке поверхностей, затвердевании, прочности, температурном диапазоне и механических свойствах при растяжении.

Рис. 42: Крепление упорной шайбы PAW без выемки на корпусе

Рис. 41: Крепление упорной шайбы PAW в выемке на корпусе

R

мин. 0,25

мин. 0,25

R

01

02

03

Как правило, в трибологической системе при наличии радиального подшипника за пределы поверхности скольжения должен выдаваться вал, при наличии упорного подшипника – плечо давления, чтобы достичь максимальной доли несущей поверх ности и предотвратить обкатку с выточками в анти-фрикционном слое.

ВалС валов должна сниматься фаска, а все острые края закругляться, в результате этого:• упрощается монтаж• антифрикционный слой втулки не повреждается

Валы, как правило, не должны иметь пазов или канавок в области зоны скольжения.

Сопряженная рабочая поверхностьОптимальная длительность использования за счет надлежащей высоты неровностей профиля:• Оптимальная длительность использования достигается при

высоте неровностей профиля сопряженной рабочей поверхности от Rz0,8 до Rz1,5:

• при работе KS Permaglide® P1 без смазки • при смазке KS Permaglide® P2

ВНИМАНИЕ! Небольшие значения высоты неровностей профиля не повышают продолжительность использования и даже могут привести к адгезионному износу. Высота неровностей профиля большего размера существенно уменьшаются.

• Коррозия сопряженной рабочей поверхности для KS Permaglide® P1 и P2 предотвращается путем:

• уплотнения, • использования стойкой к коррозии стали, • подходящей обработки поверхности.

Для KS Permaglide® P2 смазочный материал дополнительно препятствует коррозии.

Качество поверхности• Следует предпочитать отшлифованные или волоченные

поверхности.• Прецизионно отточенные или прецизионно отточенные

и полированные роликами поверхности, в т. ч. со значениями от Rz0,8 до Rz1,5 могут вызвать довольно значительный износ (при прецизионной отточке возникают спиралеобразные желобки).

• Чугун с шаровидным графитом (GGG) имеет открытую микроструктуру поверхности и поэтому должен шлифоваться до значения Rz2 или лучше. На Рис. 43 показано направление вращения литых валов в данном применении. Оно должно соответствовать направлению вращения шлифовального круга, так как при противоположном направлении вращения возникает больший износ.

Гидродинамическая эксплуатацияДля гидродинамической эксплуатации высота неровностей профиля Rz сопряженной рабочей поверхности должна быть меньше, чем минимальная толщина масляной пленки. Компания Motorservice предлагает гидродинамические вычисления в качестве сервисной услуги.

Рис. 43: Шлифование литого вала

01 Направление вращения вала в данном применении02 Направление вращения шлифовального круга 03 Любое направление вращения вала при шлифовании

8.2 ИСПОЛНЕНИЕ СОПРЯЖЕННОЙ ДЕТАЛИ СКОЛЬЖЕНИЯ

46 | 47

01 02 03

8 КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВОЙ ОПОРЫ

ВНИМАНИЕ! Температуры обработки, превышающие следующие предельные значения, опасны для здоровья:+280 °C для KS Permaglide® P1+140 °C для KS Permaglide® P2В стружке может содержаться свинец.

УплотненияПри значительном загрязнении или агрессивных средах рекомендуется защитить подшипниковую опору. На Рис. 44 изображены рекомендуемые виды уплотнений:• 01 окружающая конструкция • 02 уплотнение зазора • 03 уплотнение вала • венец из консистентной смазки

Отвод теплаНужно следить за бесперебойным отводом тепла.• В гидродинамическом режиме тепло отводит

преимущественно смазочная жидкость.• При использовании подшипников скольжения, работающих

без смазки и с консистентной смазкой, тепло отводится также корпусом и валом.

Обработка элементов подшипника• Подшипники скольжения KS Permaglide® можно

обрабатывать как со съемом материала так и без него (например, укорочение, гибка или сверление).

• Подшипники скольжения KS Permaglide® следует предпочтительно разъединить со стороны PTFE. Задир, возникающий при разъединении, мешает на рабочей поверхности.

• После этого элементы подшипника следует очистить.• Непокрытые стальные поверхности (кромки реза) следует

защитить от коррозии: • маслом или • гальваническим защитным слоем

При повышенной плотности потока или длительном времени нанесения покрытия антифрикционные слои следует накрыть, чтобы предотвратить отложения.

Рис. 44: Уплотнения

Осевое выравнивание (точная соосность)Точная соосность важна для всех радиальных и упорных подшипников скольжения. Это в особой мере относится к подшипникам скольжения, работающим без смазки, при использовании которых нагрузка не может распределяться посредством масляной пленки. Ошибки соосности для всей ширины втулки не должны превышать 0,02 мм (Рис. 45). Это значение действительно также для всей ширины попарно расположенных втулок и упорных шайб. Для располо женных друг за другом втулок может быть целесообразно, чтобы они имели одинаковую ширину. При монтаже зазоры в стыке должны быть соосными.

Нагрузка на кромки монтированного подшипника скольженияИз-за геометрических неточностей или при особых рабочих условиях могут возникать недопустимо высокие нагрузки в области краевых зон подшипника скольжения. Подобное «давление на кромки» может привести к заклиниванию подшипника. Благодаря конструктивным мерам эту нагрузку можно снизить (Рис. 46).• увеличение фасок на корпусе• увеличение диаметра отверстия в краевой зоне отверстия

корпуса• ширина втулки должна выступать за пределы ширины

корпуса

Кроме того, возможно снятие нагрузки с кромок путем эластичной конструкции корпуса.

Рис. 45: Допустимые ошибки соосности

Рис. 46: Сокращение пиков напряжения на кромках

макс. 0,02 мм

макс. 0,02 мм

макс. 0,02 мм

2+1

1+1 1+1

15°

2+1

+1 +0,5

Do


Теоретический зазор в подшипникеВтулки из KS Permaglide® P1 и P2 запрессовываются в корпус и, таким образом, фиксируются в радиальном и осевом направлении. Других мер не требуется. С монтажными допусками из Табл. 28 для неподвижных корпусов и валов:• прессовая посадка• зазор в подшипнике согласно Табл. 33

Теоретический зазор в подшипнике рассчитывается следующим образом:

[ 12 ] Δsмакс. = dGмакс. – 2 · s3мин. – dWмин.

[ 13 ] Δsмин. = dGмин. – 2 · s3макс. – dWмакс.

Прессовая посадка и зазор в подшипникеНа зазор в подшипнике и прессовую посадку можно повлиять, приняв меры, приведенные в Табл. 35• при высоких температурaх окружающей среды• в зависимости от материала корпуса• в зависимости от толщины стенки корпуса

Небольшие допуски зазоров предполагают для валов и отверстий меньшие допуски.

ВНИМАНИЕ! При использовании валов с полем допусков h зазор в подшип-нике для 5 ≤ dW< 80 (P10, P14, P147) и dW< 80 (P11) следует проверить согласно уравнениям [12] для Δsмакс. и [13] для Δsмин..

ВНИМАНИЕ! Расширение отверстия корпуса при вычислении зазора в подшипнике не учтено.

Для расчета перекрытия U указаны допуски отверстия корпуса в Табл. 28 и размеры наружного диаметра втулки Do в Табл. 29.

Δsмакс. [мм] максимальный зазор в подшипнике

Δsмин. [мм] минимальный зазор в подшипнике

dGмакс. [мм] максимальный диаметр в отверстии корпуса

dGмин. [мм] минимальный диаметр в отверстии корпуса

dWмакс. [мм] максимальный диаметр вала

dWмин. [мм] минимальный диаметр вала

s3макс. [мм] максимальная толщина стенки

s3мин. [мм] минимальная толщина стенки (Табл. 32)

Табл. 28: Рекомендованные допуски при монтаже

Рис. 47: Теоретический зазор в подшипнике Δs

Диапазон диаметра

KS Permaglide®

P10, P14, P147*

P11 P20, P200

Вал

dW < 5 h6 f7 h8

5 ≤ dW < 80 f7 f7 h8

80 ≤ dW h8 h8 h8

Отверстие в корпусе

dG≤ 5,5 H6 – –

5,5 < dG H7 H7 H7

8.3 ЗАЗОР В ПОДШИПНИКЕ, ПРЕССОВАЯ ПОСАДКА


s3

Di dw dG

Δs

Do

Рис. 48: Наружная фаска Co и сглаживание кромок изнутри Ci при метрических размерах

Табл. 33: Наружная фаска Co и сглаживание кромок изнутри Ci (Рис. 48) для втулки с метрическими размерами, согласно DIN ISO 3547-1, таблица 2

Толщина стенкиs3

Наружная фаска, без снятия материалаCo

Сглаживание кромок изнутриCi

мин. макс.

0,75 0,5 ± 0,3 0,1 0,4

1 0,6 ± 0,4 0,1 0,6

1,5 0,6 ± 0,4 0,1 0,7

2 1,0 ± 0,4 0,1 0,7

2,5 1,2 ± 0,4 0,2 1,0

Табл. 32: Толщина стенки s3 для втулок из KS Permaglide® P20/P200

Внутренний диаметр

Толщина стенки

Размеры согласно DIN ISO 3547-1Таблица 3, ряд D, P20, P200

Di s3 верхний нижний

8 ≤ Di < 20 1 –0,020 –0,045

20 ≤ Di < 28 1,5 –0,025 –0,055

28 ≤ Di < 45 2 –0,030 –0,065

45 ≤ Di < 80 2,5 –0,040 –0,085

80 ≤ Di 2,5 –0,050 –0,115

Табл. 30: Толщина стенки s3 для цилиндрических втулок и втулок с буртиком P1

Внутренний диаметр втулкиDi

Тол-щина стенкиs3

Размеры согласно DIN ISO 3547-1, таблица 3, ряд В

P10, P14, P147* P11

верхний нижний верхний нижний

Di< 50,75 0 –0,020 – –

1 – – +0,005 –0,020

5 ≤Di< 20 1 +0,005 –0,020 +0,005 –0,020

20 ≤Di< 28 1,5 +0,005 –0,025 +0,005 –0,025

28 ≤Di< 45 2 +0,005 –0,030 +0,005 –0,030

45 ≤Di< 80 2,5 +0,005 –0,040 +0,005 –0,040

80 ≤Di< 120 2,5 –0,010 –0,060 –0,010 –0,060

120 ≤Di 2,5 –0,035 –0,085 –0,035 –0,085

Табл. 29: Размеры для наружного диаметра Do

Наружный диаметр втулкиDo

Размеры (испытание А согласно DIN ISO 3547-2)

P10, P14, P147*, P20, P200

P11

верхний нижний верхний нижний

Do≤ 10 +0,055 +0,025 +0,075 +0,045

10 < Do≤ 18 +0,065 +0,030 +0,080 +0,050

18 < Do≤ 30 +0,075 +0,035 +0,095 +0,055

30 < Do≤ 50 +0,085 +0,045 +0,110 +0,065

50 < Do≤ 80 +0,100 +0,055 +0,125 +0,075

80 < Do≤ 120 +0,120 +0,070 +0,140 +0,090

120 < Do≤ 180 +0,170 +0,100 +0,190 +0,120

180 < Do≤ 250 +0,210 +0,130 +0,230 +0,150

250 < Do≤ 305 +0,260 +0,170 +0,280 +0,190

Шероховатость поверхности Ra (мкм) Rz (мкм)

Внутренний диаметр подшипника Di

6,3 25,0

Основа подшипника Do 1,6 6,3

Прочие поверхности 25,0 100,0

Табл. 31: Шероховатость поверхности, высота неровностей профиля Ra и Rz


Ci

Co

s3

20° ±8°

Ci

≥ 0,3 мм


Теоретический зазор в подшипнике

Диаметр втулки Зазор в подшипнике Δs

P10, P11, P14, P147* P20, P200

Di (мм)

Do (мм)

Δsмин. (мм)

Δsмакс. (мм)

Δsмин. (мм)

Δsмакс. (мм)

2 3,5 0 0,054 – –

3 4,5 0 0,054 – –

4 5,5 0 0,056 – –

5 7 0 0,077 – –

6 8 0 0,077 – –

7 9 0,003 0,083 – –

8 10 0,003 0,083 0,040 0,127

10 12 0,003 0,086 0,040 0,130

12 14 0,006 0,092 0,040 0,135

13 15 0,006 0,092 – –

14 16 0,006 0,092 0,040 0,135

15 17 0,006 0,092 0,040 0,135

16 18 0,006 0,092 0,040 0,135

18 20 0,006 0,095 0,040 0,138

20 23 0,010 0,112 0,050 0,164

22 25 0,010 0,112 0,050 0,164

24 27 0,010 0,112 0,050 0,164

25 28 0,010 0,112 0,050 0,164

28 32 0,010 0,126 0,060 0,188

30 34 0,010 0,126 0,060 0,188

32 36 0,015 0,135 0,060 0,194

35 39 0,015 0,135 0,060 0,194

40 44 0,015 0,135 0,060 0,194

45 50 0,015 0,155 0,080 0,234

50 55 0,015 0,160 0,080 0,239

55 60 0,020 0,170 0,080 0,246

60 65 0,020 0,170 0,080 0,246

65 70 0,020 0,170 – –

70 75 0,020 0,170 0,080 0,246

75 80 0,020 0,170 0,080 0,246

80 85 0,020 0,201 0,100 0,311

85 90 0,020 0,209 – –

90 95 0,020 0,209 0,100 0,319

95 100 0,020 0,209 – –

100 105 0,020 0,209 0,100 0,319

105 110 0,020 0,209 – –

Рис. 49: Теоретический зазор в подшипнике Δs

Табл. 34: Теоретический зазор в подшипнике после запрессовки цилиндрических втулок или втулок с буртиком с метрическими размерами, без учета возможного расширения отверстия

Диаметр втулки Зазор в подшипнике Δs

P10, P11, P14, P147* P20, P200

Di (мм)

Do (мм)

Δsмин. (мм)

Δsмакс. (мм)

Δsмин. (мм)

Δsмакс. (мм)

110 115 0,020 0,209 – –

115 120 0,020 0,209 – –

120 125 0,070 0,264 – –

125 130 0,070 0,273 – –

130 135 0,070 0,273 – –

135 140 0,070 0,273 – –

140 145 0,070 0,273 – –

150 155 0,070 0,273 – –

160 165 0,070 0,273 – –

180 185 0,070 0,279 – –

200 205 0,070 0,288 – –

220 225 0,070 0,288 – –

250 255 0,070 0,294 – –

300 305 0,070 0,303 – –


Do Di dw

s3

dG

Δs

Прессовая посадка и зазор в подшипнике

Табл. 35: Ошибки, последствия и меры для прессовой посадки и зазора в подшипнике при высоких температурах окружающей среды, специальные материалы корпуса или значения толщины стенок корпуса

Конструкция ивнешние влияния

Результат Устранение Учитывать

Корпус из легких металловили тонкостенный корпус

Большое расширениеслишком большой зазор

Уменьшить отверстие корпуса dG На корпус действуют бóльшие нагрузки; допустимое напряжение корпуса не должно превышаться.

Корпус из стали или чугуна при высоких температурах окружающей среды

Меньший зазор Диаметр вала dW на каждые 100 °C выше окружающей температуры уменьшить на 0,008 мм

Корпус из бронзы или сплавов меди при высоких температурах окружающей среды

Плохая прессовая посадка Уменьшить отверстие корпуса dG, рекомендованное изменение диаметра на каждые 100 °C выше окружающей температуры:dG –0,05 %

Диаметр вала dW уменьшить натакое же значение, чтобы сохранялся зазор в подшипнике.

Корпус из сплавов алюминия при высоких температурах окружающей среды

Плохая прессовая посадка Уменьшить отверстие корпуса dG, рекомендованное изменение диаметра на каждые 100 °C выше окружающей температуры:dG –0,1 %

Диаметр вала dW уменьшить на такое же значение, чтобы сохранялся зазор в подшипнике. При температурах ниже 0 °C на корпус действуют бóльшие нагрузки; допустимое напряжение корпуса не должно превышаться.

Втулки с более толстым антикоррозионным слоем

Наружный диаметр Do слишком большойслишком малый зазор

Увеличить отверстие корпуса dG

Пример:толщина слоя 0,015 ± 0,003 ммиз этого следует dG +0,03 мм

Если не принять соответствующие меры, нагрузка на втулку и корпус будет выше.

52 | 53

0402

01

03

03

01

02

02

01

03

9 МОНТАЖ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

Втулки KS Permaglide® просто запрессовываются в отверстие корпуса. Легкое смазывание маслом основы втулки или отверстия корпуса упрощает запрессовку.

Рекомендованные методы запрессовкиДля наружного диаметра Do примерно до 55 мм:• запрессовка заподлицо посредством дорна

без вспомогательного кольца согласно Рис. 51;• углубленная запрессовка посредством дорна

без вспомогательного кольца согласно Рис. 52.

Для наружного диаметра Do, начиная примерно с 55 мм:• запрессовка посредством дорна и со вспомогательным

кольцом согласно Рис. 53.

01 Втулка02 Запрессовочный дорн03 Корпус

01 Втулка02 Запрессовочный дорн03 Корпус

Рис. 50: Запрессовка с подвижным корпусом

Предотвращение перекосов и смещения относительно оси

Рис. 51: Запрессовка заподлицо Do ≤ 55 мм Рис. 52: Углубленная запрессовка Do ≤ 55 мм

ВНИМАНИЕ! При монтаже необходимо следить за чистотой. Загрязнения сокращают длительность использования опорного узла. Не допускается повреждение антифрикционного слоя. Соблюдать монтажное положение, если оно задано. Не располагать зазор в стыке в зоне основной нагрузки.

01 Втулка02 Запрессовочный дорн03 Корпус04 Диаметр вложения


Di–0,1–0,2

Do–0,2–0,3

Do

Di

F

Di–0,1–0,2

Do

FDi

–0,1–0,2

Do–0,2–0,3

Do

Do

03

06

05

02

0104

Табл. 35 служит для определения требуемого внутреннего диаметра dH вспомогательного кольца на основании приведенного наружного диаметра Do втулки.

Табл. 36: Внутренний диаметр dH вспомогательного кольца

Do (мм) dH (мм)

55 ≤ Do ≤ 100 Do +0,28

+0,25

100 < Do ≤ 200 Do +0,40

+0,36

200 < Do ≤ 305 Do +0,50

+0,46

01 Втулка02 Вспомогательное кольцо03 Запрессовочный дорн

04 Корпус05 Диаметр вложения06 Кольцо круглого сечения

Рис. 53: Запрессовка втулок, Do ≥ 55 мм, со вспомогательным кольцом

F

AA

A–A

Di–0,1–0,2

Do–0,2–0,3

dH

54 | 55

01

02

03


Калибровка внутреннего диаметра подшипника после монтажа (действительно только для подшипников скольжения P1)

КалибровкаПодшипники скольжения KS Permaglide® при поставке готовы к установке и должны калиброваться лишь в том случае, если невозможно иначе достичь сжатого допуска для зазора в подшипнике.

ВНИМАНИЕ! Калибровка существенно сокращает срок службы втулок KS Permaglide® P1 (Табл. 37).

На Рис. 53 показана калибровка при помощи дорна. Табл. 36 содержит ориентировочные значения для диаметра калибровочного дорна dK. Точные значения можно определить только опытным путем.

Более подходящие возможностиДопуск для зазора в подшипнике можно уменьшить путем следующих мер, которые не ведут к уменьшению срока службы:• более узкие допуски для отверстия корпуса• более узкие допуски для вала.

Табл. 37: Ориентировочные значения для диаметра калибровочного дорна и сокращение срока службы

DiE Внутренний диаметр втулки в запрессованном состоянии.1) Ориентировочное значение, относящееся к стальному корпусу.2) Ориентировочное значение для работы без смазки.

Желаемый внутренний диаметр втулки Диаметр калибровочного дорна1) dK Срок службы2)

DiE – 100 % LN

DiE +0,02 DiE +0,06 80 % LN

DiE +0,03 DiE +0,08 60 % LN

DiE +0,04 DiE +0,10 30 % LN

Рис. 54: Калибровка

01 Калибровочный дорн, глубина цементации Eht > 0,6, HRC от 56 до 64

02 Втулка KS Permaglide® P1003 КорпусB Ширина втулкиDiE Диаметр втулки в запрессованном состоянииdK Диаметр калибровочного дорнаr Скругленная кромка

Rz1

Rz1

r

≈30΄

≈30΄

DiE

B

B+10

dk6±2

dk–0,1–0,4

800

700

600

500

400

300

200

100

00 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Расчет усилия запрессовки компания Motorservice предлагает в качестве сервисной услуги. В большинстве случаев достаточно приблизительного определения усилия запрессовки согласно Рис. 55.

Определение усилия запрессовки втулокРис. 55, приведенный рядом, отображает максимально требуемое усилие запрессовки на мм ширины втулки. С отдельными кривыми соотносятся наружный диаметр втулки Do и толщина стенки втулки s3 согласно DIN ISO 3547. За основу для вычисления взят стальной корпус, диаметр которого DG был соответственно соотнесен с наружным диаметром втулки Do. Было выбрано соотношение DG : Do ≈ 1,5...2.

Усилие запрессовки и давление в швеУсилие запрессовки и давление в шве – величины взаимодействующие. Давление в шве возникает между отверстием корпуса и поверхностью облицовки втулки. Это давление можно понимать как величину для глухой посадки втулки в корпусе. Давление в шве вместе с другими влияющими факторами определяет величину усилия запрессовки.

Расчет усилия запрессовкиУсилие запрессовки зависит от многих факторов, которые трудно определить точно, например:• фактическое перекрытие• коэффициент трения• образование задиров• скорость запрессовки

Пример приблизительного определения усилия запрессовки Fобщ

Дано: Втулка PAP 4030 P14 Наружный диаметр втулки Do = 44 мм Ширина втулки B = 30 мм Толщина стенки втулки s3 = 2 мм

F E = м

акс.

усил

ие за

прес

совк

и / м

м ш

ирин

ы вт

улки

[Н]

Do = наружный диаметр втулки [мм]

Определение общего усилия запрессовки Fобщ

Fобщ = FE · B [Н]B = ширина втулки

[мм]

FE = 340 Н/мм (из Рис. 55, Do = 44 мм, s3 = 2 мм)

[ 14 ] Fобщ = FE – B = 340 Н/мм – 30 мм = 10200 Н

Рис. 55: Усилие запрессовки FE

s3 = 1 мм

s3 = 1,5 мм

s3 = 2 мм

s3 = 2,5 мм

56 | 5710 ТИПЫ КОНСТРУКЦИИ И ТАБЛИЦЫ РАЗМЕРОВ

Упорные шайбы Полоски

Необслуживаемые подшипники скольжения KS Permaglide® P10, P11, P14, P147*

Втулки

Технические данные P20, P22*, P23* P200, P202*, P203*

Обозначение Единица измер.

pvмакс. [MПа · м/с] 3 3,3

pстат. [MПа] 250 250

pдин. [MПа] 70 70

vмакс. [м/с] 3 3,3

T [°C] от –40 до +110 от –40 до +110

Малообслуживаемые подшипники скольжения KS Permaglide® P20, P22*, P23*, P200, P202*, P203*

KS Permaglide® P10 со стальной основой, KS Permaglide® P11 с бронзовой основой

Технические данные P10, P11 P14 P147*

Обозначение Единица измер.

pvмакс. [MПа · м/с] 1,8 1,6 1,4

pстат. [MПа] 250 250 250

pдин. [MПа] 56 56 56

vмакс. [м/с] 2 1 0,8

T [°C] от –200 до +280 от –200 до +280 от –200 до +280

Рис. 59: Полоски

P10, P11, P14, P147*• длина 500 мм• ширина см. таблицы размеров• толщина стенки см. таблицы размеров

P20, P22*, P23*, P200, P202*, P203*• длина 500 мм• ширина 250 мм• толщина стенки см. таблицы размеров

Рис. 58: Упорные шайбы

P10, P11, P14, P147*• с внутренним диаметром

от 10 мм до 62 мм

P20, P22*, P23*, P200, P202*, P203*• с внутренним диаметром

от 12 мм до 52 мм

Рис. 57: Втулки с буртиком

P10, P11, P14, P147*• для валов от 6 мм до 40 мм

Втулки с буртиком

P10, P14, P147*• для валов от 2 мм до 300 мм

P11• для валов от 4 мм до 100 мм

P20, P22*, P23*, P200, P202*, P203*• для валов от 8 мм до 100 мм


Рис. 56: Втулки

10 ТИПЫ КОНСТРУКЦИИ И ТАБЛИЦЫ РАЗМЕРОВ

Пример заказа и обозначение заказа

Втулка из KS Permaglide® P10 со стальной основой:

внутренний диаметр (Di) 16 ммширина (B) 25 ммОбозначение заказа: PAP 1625 P10

Упорные шайбы из KS Permaglide® P20:

внутренний диаметр (Di) 12 ммОбозначение заказа: PAW 12 P20

Полоски из KS Permaglide® P20:

ширина (B) 180 ммтолщина стенки (s3) 1 мм (Информация для заказа: s3 · 10)Обозначение заказа: PAS 10180 P20

Рис. 60: Пример заказа, втулка P10

Рис. 63: Пример заказа, упорная шайба P20

Рис. 61: Пример заказа, полоски P20

Втулка с буртиком из KS Permaglide® P10:

внутренний диаметр (Di) 25 ммширина (B) 21,5 ммОбозначение заказа: PAF 25215 P10

Рис. 62: Пример заказа, втулка с буртиком P10

Di

BPAP 1625 P10

500

B

s3

PAS 10180 P20

Di

Do

B

PAF 25215 P10

Di

PAW 12 P20


Рекомендованный допуск при монтаже:

Таблица размеров (размеры в мм)Диаметр вала Обозначение заказа

P10, P14, P147*Массаг

РазмерыDi Do B ±0,25

2 PAP 0203 ... P10/… P14/… P147* 0,15 2 3,5 3PAP 0205 ... P10/… P14*/… P147* 0,25 2 3,5 5

3 PAP 0303 ... P10/… P14/… P147* 0,2 3 4,5 3PAP 0304 ... P10/… P14/… P147* 0,26 3 4,5 4PAP 0305 ... P10/… P14/… P147* 0,33 3 4,5 5PAP 0306 ... P10/… P14/… P147* 0,4 3 4,5 6

4 PAP 0403 ... P10/… P14/… P147* 0,25 4 5,5 3PAP 0404 ... P10/… P14/… P147* 0,33 4 5,5 4PAP 0406 ... P10/… P14/… P147* 0,5 4 5,5 6PAP 0410 ... P10/… P14/… P147* 0,84 4 5,5 10

5 PAP 0505 ... P10/… P14/… P147* 0,72 5 7 5PAP 0508 ... P10/… P14/… P147* 1,1 5 7 8PAP 0510 ... P10/… P14/… P147* 1,4 5 7 10

6 PAP 0606 ... P10/… P14/… P147* 1 6 8 6PAP 0608 ... P10/… P14/… P147* 1,3 6 8 8PAP 0610 ... P10/… P14/… P147* 1,7 6 8 10

7 PAP 0710 ... P10/… P14/… P147* 1,9 7 9 108 PAP 0808 ... P10/… P14/… P147* 1,7 8 10 8

PAP 0810 ... P10/… P14/… P147* 2,1 8 10 10PAP 0812 ... P10/… P14/… P147* 2,6 8 10 12

10 PAP 1008 ... P10/… P14/… P147* 2,1 10 12 8PAP 1010 ... P10/… P14/… P147* 2,6 10 12 10PAP 1012 ... P10/… P14/… P147* 3,1 10 12 12PAP 1015 ... P10/… P14/… P147* 3,9 10 12 15PAP 1020 ... P10/… P14/… P147* 5,3 10 12 20

12 PAP 1208 ... P10/… P14/… P147* 2,5 12 14 8PAP 1210 ... P10/… P14/… P147* 3,1 12 14 10PAP 1212 ... P10/… P14/… P147* 3,7 12 14 12PAP 1215 ... P10/… P14/… P147* 4,7 12 14 15PAP 1220 ... P10/… P14/… P147* 6,2 12 14 20PAP 1225 ... P10/… P14/… P147* 7,8 12 14 25

13 PAP 1310 ... P10/… P14/… P147* 3,3 13 15 10

Зазоры в подшипниках, толщина стенок и допуски фасок приводятся в главе 8 «Конструктивный расчет подшипниковой опоры», раздел «Теоретический зазор в подшипнике». втулки специальных размеров – по запросу (глава 10.8).

Вал Отверстие в корпусе

dW < 5 h6 dG ≤ 5,5 H6

5 ≤dW < 80 f7 5,5 <dG H7

80 ≤dW h8

Зазор в стыке

10.1.1 КОНСТРУКТИВНЫЙ РЯД P10, P14, P147* СО СТАЛЬНОЙ ОСНОВОЙ

10.1 ВТУЛКИ KS PERMAGLIDE®, НЕОБСЛУЖИВАЕМЫЕ


Di Do

B

Таблица размеров · Продолжение (размеры в мм)Диаметр вала Обозначение заказа



14 PAP 1410 ... P10/… P14/… P147* 3,6 14 16 10PAP 1412 ... P10/… P14/… P147* 4,3 14 16 12PAP 1415 ... P10/… P14/… P147* 5,4 14 16 15PAP 1420 ... P10/… P14/… P147* 7,1 14 16 20PAP 1425 ... P10/… P14/… P147* 9 14 16 25


16 PAP 1610 ... P10/… P14/… P147* 4 16 18 10PAP 1612 ... P10/… P14/… P147* 4,9 16 18 12PAP 1615 ... P10/… P14/… P147* 6,1 16 18 15PAP 1620 ... P10/… P14/… P147* 8,1 16 18 20PAP 1625 ... P10/… P14/… P147* 10,1 16 18 25

18 PAP 1810 ... P10/… P14*/… P147* 4,5 18 20 10PAP 1815 ... P10/… P14/… P147* 6,8 18 20 15PAP 1820 ... P10/… P14/… P147* 9,1 18 20 20PAP 1825 ... P10/… P14/… P147* 11,3 18 20 25


22 PAP 2215 ... P10/… P14/… P147* 12,7 22 25 15PAP 2220 ... P10/… P14/… P147* 17 22 25 20PAP 2225 ... P10/… P14/… P147* 21,3 22 25 25PAP 2230 ... P10/… P14/… P147* 25,5 22 25 30

24 PAP 2415 ... P10/… P14/… P147* 13,8 24 27 15PAP 2420 ... P10/… P14/… P147* 18,5 24 27 20PAP 2425 ... P10/… P14/… P147* 23,1 24 27 25PAP 2430 ... P10/… P14*/… P147* 27,7 24 27 30

25 PAP 2510 ... P10/… P14/… P147* 9,6 25 28 10PAP 2515 ... P10/… P14/… P147* 14,4 25 28 15PAP 2520 ... P10/… P14/… P147* 19,2 25 28 20PAP 2525 ... P10/… P14/… P147* 24 25 28 25PAP 2530 ... P10/… P14/… P147* 28,8 25 28 30PAP 2540 ... P10/… P14*/… P147* 38,4 25 28 40PAP 2550 ... P10/… P14/… P147* 48 25 28 50

28 PAP 2820 ... P10/… P14/… P147* 29,1 28 32 20PAP 2830 ... P10/… P14/… P147* 43,7 28 32 30



Di Do

B






32 PAP 3230 ... P10/… P14/… P147* 49,5 32 36 30PAP 3240 ... P10/… P14/… P147* 66 32 36 40

35 PAP 3520 ... P10/… P14/… P147* 35,9 35 39 20PAP 3530 ... P10/… P14/… P147* 53,9 35 39 30PAP 3540 ... P10/… P14/… P147* 71,8 35 39 40PAP 3550 ... P10/… P14/… P147* 89,8 35 39 50

40 PAP 4020 ... P10/… P14/… P147* 40,8 40 44 20PAP 4030 ... P10/… P14/… P147* 61,2 40 44 30PAP 4040 ... P10/… P14/… P147* 81,5 40 44 40PAP 4050 ... P10/… P14/… P147* 102 40 44 50

45 PAP 4530 ... P10/… P14/… P147* 87 45 50 30PAP 4540 ... P10/… P14/… P147* 116 45 50 40PAP 4550 ... P10/… P14/… P147* 145 45 50 50

50 PAP 5020 ... P10/… P14/… P147* 64 50 55 20PAP 5030 ... P10/… P14/… P147* 96 50 55 30PAP 5040 ... P10/… P14/… P147* 128 50 55 40PAP 5060 ... P10/… P14/… P147* 192 50 55 60

55 PAP 5540 ... P10/… P14/… P147* 140 55 60 40PAP 5560 ... P10/… P14/… P147* 210 55 60 60

60 PAP 6030 ... P10/… P14/… P147* 114 60 65 30PAP 6040 ... P10/… P14/… P147* 152 60 65 40PAP 6060 ... P10/… P14/… P147* 228 60 65 60PAP 6070 ... P10/… P14/… P147* 266 60 65 70

65 PAP 6530 ... P10/… P14/… P147* 123 65 70 30PAP 6540 ... P10/… P14/… P147* 164 65 70 40PAP 6550 ... P10/… P14/… P147* 205 65 70 50PAP 6560 ... P10/… P14/… P147* 246 65 70 60PAP 6570 ... P10/… P14/… P147* 288 65 70 70


75 PAP 7540 ... P10/… P14*/… P147* 189 75 80 40

PAP 7550 ... P10/… P14/… P147* 236 75 80 50PAP 7560 ... P10/… P14/… P147* 283 75 80 60PAP 7580 ... P10/… P14*/… P147* 377 75 80 80



Di Do

B





80 PAP 8040 ... P10/… P14/… P147* 201 80 85 40PAP 8060 ... P10/… P14/… P147* 301 80 85 60PAP 8080 ... P10/… P14/… P147* 402 80 85 80PAP 80100 ... P10/… P14*/… P147* 502 80 85 100

85 PAP 8560 ... P10/… P14/… P147* 319 85 90 60PAP 85100 ... P10/… P14*/… P147* 532 85 90 100

90 PAP 9050 ... P10/… P14*/… P147* 281 90 95 50PAP 9060 ... P10/… P14/… P147* 338 90 95 60PAP 90100 ... P10/… P14/… P147* 563 90 95 100

95 PAP 9560 ... P10/… P14*/… P147* 356 95 100 60PAP 95100 ... P10/… P14*/… P147* 593 95 100 100


105 PAP 10560 ... P10/… P14*/… P147* 392 105 110 60PAP 105115 ... P10/… P14*/… P147* 752 105 110 115

110 PAP 11060 ... P10/… P14/… P147* 411 110 115 60PAP 110115 ... P10/… P14/… P147* 787 110 115 115

115 PAP 11550 ... P10/… P14*/… P147* 357 115 120 50PAP 11560 ... P10/… P14*/… P147* 429 115 120 60PAP 11570 ... P10/… P14*/… P147* 500 115 120 70

120 PAP 12060 ... P10/… P14/… P147* 447 120 125 60PAP 120100 ... P10/… P14*/… P147* 745 120 125 100

125 PAP 125100 ... P10/… P14/… P147* 776 125 130 100130 PAP 13060 ... P10/… P14*/… P147* 484 130 135 60

PAP 130100 ... P10/… P14/… P147* 806 130 135 100135 PAP 13560 ... P10/… P14*/… P147* 502 135 140 60

PAP 13580 ... P10/… P14*/… P147* 669 135 140 80140 PAP 14060 ... P10/… P14/… P147* 520 140 145 60

PAP 140100 ... P10/… P14/… P147* 867 140 145 100150 PAP 15060 ... P10/… P14*/… P147* 557 150 155 60

PAP 15080 ... P10/… P14/… P147* 742 150 155 80PAP 150100 ... P10/… P14/… P147* 928 150 155 100

160 PAP 16080 ... P10/… P14/… P147* 791 160 165 80PAP 160100 ... P10/… P14*/… P147* 989 160 165 100

180 PAP 180100 ... P10/… P14/… P147* 1110 180 185 100200 PAP 200100 ... P10/… P14/… P147* 1232 200 205 100220 PAP 220100 ... P10/… P14*/… P147* 1354 220 225 100250 PAP 250100 ... P10/… P14*/… P147* 1536 250 255 100300 PAP 300100 ... P10/… P14/… P147* 1840 300 305 100


Di Do

B


10.1.2 КОНСТРУКТИВНЫЙ РЯД P11 С БРОНЗОВОЙ ОСНОВОЙ


P11Массаг


4 PAP 0406 P11 0,8 4 6 65 PAP 0505 P11 0,8 5 7 56 PAP 0606 P11 1,1 6 8 6

PAP 0610 P11 1,8 6 8 108 PAP 0808 P11 1,9 8 10 8

PAP 0810 P11 2,3 8 10 10PAP 0812 P11 2,8 8 10 12

10 PAP 1005 P11 1,4 10 12 5PAP 1010 P11 2,8 10 12 10PAP 1015 P11 4,2 10 12 15PAP 1020 P11 5,7 10 12 20

12 PAP 1210 P11 3,3 12 14 10PAP 1212 P11 4 12 14 12PAP 1215 P11 5,1 12 14 15PAP 1220 P11 6,7 12 14 20PAP 1225 P11 8,4 12 14 25

14 PAP 1415 P11 5,8 14 16 1515 PAP 1515 P11 6,2 15 17 15

PAP 1525 P11 10,3 15 17 2516 PAP 1615 P11 6,6 16 18 15

PAP 1625 P11 11 16 18 2518 PAP 1815 P11 7,4 18 20 15

PAP 1825 P11 12,3 18 20 2520 PAP 2015 P11 12,8 20 23 15

PAP 2020 P11 17 20 23 20PAP 2025 P11 21,3 20 23 25PAP 2030 P11 25,5 20 23 30

22 PAP 2215 P11 14 22 25 15PAP 2220 P11 18,6 22 25 20PAP 2225 P11 23,3 22 25 25

24 PAP2430 P11 30,3 24 27 3025 PAP 2525 P11 26,2 25 28 25

PAP 2530 P11 31,5 25 28 3028 PAP 2830 P11 47,9 28 32 30

Зазоры в подшипниках, толщина стенок и допуски фасок приводятся в главе 8 «Конструктивный расчет подшипниковой опоры», раздел «Теоретический зазор в подшипнике».

Втулки специальных размеров – по запросу (глава 10.8).


5 ≤dW < 80 f7 H7

80 ≤dW h8



Di Do

B


P11Массаг


30 PAP 3020 P11 34,1 30 34 20PAP 3030 P11 51,1 30 34 30PAP 3040 P11 68,2 30 34 40

35 PAP 3520 P11 39,4 35 39 20PAP 3530 P11 59,1 35 39 30

40 PAP 4050 P11 112 40 44 5045 PAP 4550 P11 159 45 50 5050 PAP 5030 P11 105 50 55 30

PAP 5040 P11 140 50 55 40PAP 5060 P11 211 50 55 60

55 PAP 5540 P11 154 55 60 4060 PAP 6040 P11 167 60 65 40

PAP 6050 P11 209 60 65 50PAP 6060 P11 251 60 65 60PAP 6070 P11 293 60 65 70

70 PAP 7050 P11 242 70 75 50PAP 7070 P11 339 70 75 70

80 PAP 8060 P11 331 80 85 60PAP 80100 P11 552 80 85 100

90 PAP 9060 P11 371 90 95 60PAP 90100 P11 619 90 95 100

100 PAP 10060 P11 411 100 105 60PAP 100115 P11 788 100 105 115


Di Do

B


Втулки с буртиком специальных размеров – по запросу (глава 10.8).



РазмерыDi Do DFL ±0,5 B ±0,25 sFL –0,2

6 PAF 06040 ... P10/… P14/… P147* 0,9 6 8 12 4 1PAF 06070 ... P10/… P14/… P147* 1,4 6 8 12 7 1PAF 06080 ... P10/… P14/… P147* 1,6 6 8 12 8 1

8 PAF 08055 ... P10/… P14/… P147* 1,7 8 10 15 5,5 1PAF 08075 ... P10/… P14/… P147* 2,1 8 10 15 7,5 1PAF 08095 ... P10/… P14/… P147* 2,5 8 10 15 9,5 1

10 PAF 10070 ... P10/… P14/… P147* 2,5 10 12 18 7 1PAF 10090 ... P10/… P14/… P147* 3 10 12 18 9 1PAF 10120 ... P10/… P14/… P147* 3,8 10 12 18 12 1PAF 10170 ... P10/… P14/… P147* 5 10 12 18 17 1

12 PAF 12070 ... P10/… P14*/… P147* 3 12 14 20 7 1PAF 12090 ... P10/… P14*/… P147* 3,6 12 14 20 9 1PAF 12120 ... P10/… P14/… P147* 4,5 12 14 20 12 1PAF 12170 ... P10/… P14/… P147* 5,9 12 14 20 17 1

14 PAF 14120 ... P10/… P14/… P147* 5,1 14 16 22 12 1PAF 14170 ... P10/… P14/… P147* 6,9 14 16 22 17 1


16 PAF 16120 ... P10/… P14/… P147* 5,8 16 18 24 12 1PAF 16170 ... P10/… P14/… P147* 7,8 16 18 24 17 1


20 PAF 20115 ... P10/… P14/… P147* 11,4 20 23 30 11,5 1,5PAF 20165 ... P10/… P14/… P147* 15,1 20 23 30 16,5 1,5PAF 20215 ... P10/… P14/… P147* 18,9 20 23 30 21,5 1,5

25 PAF 25115 ... P10/… P14/… P147* 14 25 28 35 11,5 1,5PAF 25165 ... P10/… P14/… P147* 18,6 25 28 35 16,5 1,5PAF 25215 ... P10/… P14/… P147* 23,5 25 28 35 21,5 1,5

30 PAF 30160 ... P10/… P14/… P147* 30,5 30 34 42 16 2PAF 30260 ... P10/… P14/… P147* 45,5 30 34 42 26 2

35 PAF 35160 ... P10/… P14/… P147* 35 35 39 47 16 2PAF 35260 ... P10/… P14/… P147* 53 35 39 47 26 2

40 PAF 40260 ... P10/… P14/… P147* 61 40 44 53 26 2

Зазор в стыке 1) Внутренний диаметр Di Радиус R ≤ 8 мм –0,5 мм > 8 мм ± 0,5 мм

R = s3

10.2.1 КОНСТРУКТИВНЫЙ РЯД P10, P14, P147* СО СТАЛЬНОЙ ОСНОВОЙ

10.2 ВТУЛКИ С БУРТИКОМ KS PERMAGLIDE®, НЕОБСЛУЖИВАЕМЫЕ


B

R1)sFL

DFL Di Do

10.2.2 КОНСТРУКТИВНЫЙ РЯД P11 С БРОНЗОВОЙ ОСНОВОЙ


Втулки с буртиком специальных размеров – по запросу (глава 10.8).


f7 H7


P11Массаг

РазмерыDi Do DFL ±0,5 B ±0,25 sFL –0,2

6 PAF 06080 P11 1,8 6 8 12 8 18 PAF 08055 P11 1,8 8 10 15 5,5 1

PAF 08095 P11 2,7 8 10 15 9,5 110 PAF 10070 P11 2,7 10 12 18 7 1

PAF 10120 P11 4,1 10 12 18 12 1PAF 10170 P11 5,5 10 12 18 17 1

12 PAF 12070 P11 3,2 12 14 20 7 1PAF 12090 P11 3,9 12 14 20 9 1PAF 12120 P11 4,9 12 14 20 12 1

15 PAF 15120 P11 6 15 17 23 12 1PAF 15170 P11 8 15 17 23 17 1

16 PAF 16120 P11 6,3 16 18 24 12 118 PAF 18100 P11 6,1 18 20 26 10 1

PAF 18220 P11 11,8 18 20 26 22 120 PAF 20115 P11 12,4 20 23 30 11,5 1,5

PAF 20165 P11 16,6 20 23 30 16,5 1,525 PAF 25215 P11 25,5 25 28 35 21,5 1,530 PAF 30160 P11 33,5 30 34 42 16 2

PAF 30260 P11 50 30 34 42 26 235 PAF 35260 P11 58 35 39 47 26 240 PAF 40260 P11 67 40 44 53 26 2

1) Внутренний диаметр Di Радиус R ≤ 8 мм – 0,5 мм > 8 мм ± 0,5 мм

R = s3


Зазор в стыкеB

R1)sFL

DFL Di Do


10.3.1 КОНСТРУКТИВНЫЙ РЯД P10, P14, P147* СО СТАЛЬНОЙ ОСНОВОЙ И КОНСТРУКТИВНЫЙ РЯД P11 С БРОНЗОВОЙ ОСНОВОЙ

Таблица размеров (размеры в мм)Обозначение заказаP10, P11, P14, P147*

Массаг

Размеры Присоединительные размеры

Di +0,25 Do –0,25 s3 –0,05 J ±0,12 d1 +0,4 +0,1

tGa ±0,2 dGa +0,12

PAW 10 … P10/… P11/… P14/… P147* 2,7 10 20 1,5 15 1,5 1 20PAW 12 … P10/… P11/… P14/… P147* 3,9 12 24 1,5 18 1,5 1 24PAW 14 … P10/… P11*/… P14/… P147* 4,3 14 26 1,5 20 2 1 26PAW 16 … P10/… P11/… P14/… P147* 5,8 16 30 1,5 22 2 1 30PAW 18 … P10/… P11/… P14/… P147* 6,3 18 32 1,5 25 2 1 32PAW 20 … P10/… P11/… P14/… P147* 8,1 20 36 1,5 28 3 1 36PAW 22 … P10/… P11/… P14/… P147* 8,7 22 38 1,5 30 3 1 38PAW 26 … P10/… P11/… P14/… P147* 11,4 26 44 1,5 35 3 1 44PAW 28 … P10/… P11/… P14/… P147* 13,7 28 48 1,5 38 4 1 48PAW 32 … P10/… P11/… P14/… P147* 17,1 32 54 1,5 43 4 1 54PAW 38 … P10/… P11/… P14/… P147* 21,5 38 62 1,5 50 4 1 62PAW 42 … P10/… P11/… P14/… P147* 23,5 42 66 1,5 54 4 1 66PAW 48 … P10/… P11/… P14/… P147* 38,5 48 74 2 61 4 1,5 74PAW 52 … P10/… P11/… P14/… P147* 41 52 78 2 65 4 1,5 78PAW 62 … P10/… P11/… P14/… P147* 52 62 90 2 76 4 1,5 90

1) максимум 4 выреза на наружном диаметре, любое положение

Упорные шайбы специальных размеров – по запросу (глава 10.8).

10.3 УПОРНЫЕ ШАЙБЫ KS PERMAGLIDE®, НЕОБСЛУЖИВАЕМЫЕ


Di Do

s3

JdGa

tGad1

X1)

Фрагмент Хмакс. R 0,2

макс. 0,3макс. 4,0

макс. R 0,2

Полоски специальных размеров – по запросу (глава 10.8).

10.4.1 КОНСТРУКТИВНЫЙ РЯД P10, P14, P147* СО СТАЛЬНОЙ ОСНОВОЙ – КОНСТРУКТИВНЫЙ РЯД P11 С БРОНЗОВОЙ ОСНОВОЙ

10.4 ПОЛОСКИ KS PERMAGLIDE®, НЕОБСЛУЖИВАЕМЫЕ

Таблица размеров (размеры в мм)Обозначение заказаP11

Массаг

Размерыs3

–0,04B+1,5

B1 L+3

PAS 10160 P11 658 1 160 148 500PAS 15180 P11 1132 1,5 180 168 500PAS 20180 P11 1523 2 180 168 500PAS 25180 P11 1915 2,5 180 168 500

Таблица размеров (размеры в мм)Обозначение заказаP10, P14, P147

Массаг

Размерыs3

–0,04B+1,5

B1 L+3

PAS 05180 … P10/… P14/… P147* 330 0,5 180 168 500PAS 07250 … P10/… P14/… P147* 703 0,75 250 238 500PAS 10250 … P10/… P14/… P147* 948 1 250 238 500PAS 15250 … P10/… P14/… P147* 1439 1,5 250 238 500PAS 20250 … P10/… P14/… P147* 1930 2 250 238 500PAS 25250 … P10/… P14/… P147* 2420 2,5 250 238 500PAS 30250 … P10/… P14/… P147* 2970 3,06 250 238 500


B Общая ширинаB1 Полезная ширина

s3

B

2,0 A

A

L

B1

68 | 69

01

02

10 ТИПЫ КОНСТРУКЦИИ И ТАБЛИЦЫ РАЗМЕРОВ

10.5.1 КОНСТРУКТИВНЫЙ РЯД P20, P200


Деформация отверстия для смазки допустима путем круговой гибки.

Втулки P22, P23, P202 и P203 – по запросу. Втулки специальных размеров – по запросу (глава 10.8).


h8 H7


10.5 ВТУЛКИ KS PERMAGLIDE®, МАЛООБСЛУЖИВАЕМЫЕ

01 Зазор в стыке02 Смазочный карман

1) нет смазочного отверстия* По запросу


P20, P200*Массаг

РазмерыDi Do B ±0,25 dL

8 PAP 0808 … P20/… P200* 1,6 8 10 8 – 1)

PAP 0810 … P20/… P200* 2 8 10 10 – 1)

PAP 0812 … P20/… P200* 2,4 8 10 12 – 1)

10 PAP 1008 … P20/… P200* 2 10 12 8 – 1)

PAP 1010 … P20/… P200* 2,4 10 12 10 3PAP 1015 … P20/… P200* 3,7 10 12 15 3

12 PAP 1210 … P20/… P200* 2,9 12 14 10 3PAP 1212 … P20/… P200* 3,5 12 14 12 3PAP 1215 … P20/… P200* 4,4 12 14 15 3PAP 1220 … P20/… P200* 5,9 12 14 20 3

14 PAP 1420 … P20/… P200* 6,8 14 16 20 315 PAP 1510 … P20/… P200* 3,6 15 17 10 3

PAP 1515 … P20/… P200* 5,4 15 17 15 3PAP 1525 … P20/… P200* 9 15 17 25 3

16 PAP 1612 … P20/… P200* 4,6 16 18 12 3PAP 1615 … P20/… P200* 5,7 16 18 15 3PAP 1620 … P20/… P200* 7,7 16 18 20 3

18 PAP 1815 … P20/… P200* 6,4 18 20 15 3PAP 1820 … P20/… P200* 8,6 18 20 20 3

20 PAP 2015 … P20/… P200* 11,2 20 23 15 3PAP 2020 … P20/… P200* 15 20 23 20 3PAP 2025 … P20/… P200* 18,8 20 23 25 3PAP 2030 … P20/… P200 23,1 20 23 30 3

22 PAP 2220 … P20/… P200* 16,4 22 25 20 3

B

Di Do

dL

01

02


P20, P200*Массаг

РазмерыDi Do B ±0,25 dL


28 PAP 2830 … P20/… P200* 42,6 28 32 30 430 PAP 3020 … P20/… P200* 30,3 30 34 20 4

PAP 3025 … P20/… P200* 37,8 30 34 25 4PAP 3030 … P20/… P200* 45,4 30 34 30 4PAP 3040 … P20/… P200* 60,6 30 34 40 4

32 PAP 3230 … P20/… P200* 48,2 32 36 30 435 PAP 3520 … P20/… P200* 35 35 39 20 4

PAP 3530 … P20/… P200* 52,5 35 39 30 4PAP 3550 … P20/… P200* 87,5 35 39 50 4


45 PAP 4540 … P20/… P200* 113 45 50 40 5PAP 4550 … P20/… P200* 142 45 50 50 5

50 PAP 5025 … P20/… P200* 78 50 55 25 5PAP 5040 … P20/… P200* 125 50 55 40 5PAP 5060 … P20/… P200* 188 50 55 60 5

55 PAP 5540 … P20/… P200* 137 55 60 40 560 PAP 6030 … P20/… P200* 112 60 65 30 6

PAP 6040 … P20/… P200* 142 60 65 40 6PAP 6060 … P20/… P200 224 60 65 60 6PAP 6070 … P20/… P200* 254 60 65 70 6

70 PAP 7040 … P20/… P200* 173 70 75 40 6PAP 7050 … P20/… P200* 216 70 75 50 6PAP 7070 … P20/… P200* 303 70 75 70 6

75 PAP 7540 … P20/… P200* 185 75 80 40 6PAP 7580 … P20/… P200* 370 75 80 80 6

80 PAP 8040 … P20/… P200* 197 80 85 40 6PAP 8055 … P20/… P200* 271 80 85 55 6PAP 8060 … P20/… P200* 295 80 85 60 6PAP 8080 … P20/… P200* 394 80 85 80 6

90 PAP 9060 … P20/… P200* 331 90 95 60 6100 PAP 10050 … P20/… P200* 305 100 105 50 8

PAP 10060 … P20/… P200* 366 100 105 60 8


01 Зазор в стыке02 Смазочный карман

B

Di Do

dL


Таблица размеров (размеры в мм)Обозначение заказаP20, P200*

Массаг

Размеры Присоединительные размеры

Di

+0,25Do

–0,25s3

–0,05J±0,12

d1

+0,4+0,1

tGa ±0,2

dGa

+0,12

PAW 12 … P20/… P200* 3,8 12 24 1,5 18 1,5 1 24PAW 14 … P20/… P200* 4,2 14 26 1,5 20 2 1 26PAW 18 … P20/… P200* 6,1 18 32 1,5 25 2 1 32PAW 20 … P20/… P200* 7,8 20 36 1,5 28 3 1 36PAW 22 … P20/… P200* 8,4 22 38 1,5 30 3 1 38PAW 26 … P20/… P200* 11 26 44 1,5 35 3 1 44PAW 28 … P20/… P200* 13,3 28 48 1,5 38 4 1 48PAW 32 … P20/… P200* 16,5 32 54 1,5 43 4 1 54PAW 38 … P20/… P200* 21 38 62 1,5 50 4 1 62PAW 42 … P20/… P200* 22,5 42 66 1,5 54 4 1 66PAW 48 … P20/… P200* 37,5 48 74 2 61 4 1,5 74PAW 52 … P20/… P200* 40 52 78 2 65 4 1,5 78


Упорные шайбы из P22, P23, P202 и P203 – по запросу.Упорные шайбы специальных размеров – по запросу (глава 10.8).

10.6 УПОРНЫЕ ШАЙБЫ KS PERMAGLIDE®, МАЛООБСЛУЖИВАЕМЫЕ

1) максимум 4 выреза на наружном диаметре, любое положение* По запросу

Фрагмент Хмакс. R 0,2

макс. 0,3макс. 4,0

макс. R 0,2

Di Do

s3

JdGa

tGad1

X1)




1) Припуск на обработку: 0,15 мм.

Таблица размеров (размеры в мм)Обозначение заказаP22, P202

Массаг

Размерыs3

–0,04B+1,5

B1 L+3

PAS 10180 … P22/… P202 988 1,11 180 168 500PAS 15180 … P22/… P202 1375 1,61 180 168 500PAS 20180 … P22/… P202 1833 2,11 180 168 500PAS 25180 … P22/… P202 2279 2,63 180 168 500

Таблица размеров (размеры в мм)Обозначение заказаP20, P200, P23, P203

Массаг

Размерыs3

–0,04B+1,5

B1 L+3

PAS 10180 … P20/… P200/… P23/… P203 640 0,99 180 168 500PAS 15180 … P20/… P200/… P23/… P203 986 1,48 180 168 500PAS 20180 … P20/… P200/… P23/… P203 1332 1,97 180 168 500PAS 25180 … P20/… P200/… P23/… P203 1678 2,46 180 168 500

Поставка по запросу.

без смазочных кармановсо смазочными карманами

P20 со смазочным карманом, готовность к установкеP22 без смазочного кармана, с припуском на обработку 1)

P23 без смазочного кармана, готовность к установкеP200 со смазочным карманом, готовность к установкеP202 без смазочного кармана, с припуском на обработку 1)

P203 без смазочного кармана, готовность к установке

Полоски P22, P23, P200, P202 и P203 – по запросу.

Полоски специальных размеров – по запросу (глава 10.8).

10.7 ПОЛОСКИ KS PERMAGLIDE®, МАЛООБСЛУЖИВАЕМЫЕ

s3

B

2,0 A

A

L

B1

s3

B

2,0 A

A

L

B1


10.8 ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE® СПЕЦИАЛЬНОЕ ИСПОЛНЕНИЕ ПО СПЕЦИФИКАЦИИ ЗАКАЗЧИКА

Motorservice изготавливает подшипники скольжения KS Permaglide® с индивидуально заданными шириной или диаметром, а также со специальной адаптацией, например, со смазочными отверстиями или внутренними пазами.

• Специальные исполнения предлагаются из любых стандартных материалов: P10/P11/P14/P147, P20/P22/P23/P200/P202/P203

• Специальные материалы – по запросу.

• Продукты изготавливаются в соответствии с высочайшими стандартами качества и с допусками согласно DIN ISO 3547.

• Воспользуйтесь нашим многолетним ноу-хау в области материалов и процессов производства подшипников скольжения KS Permaglide®.

Возможные спецификации Специальное исполнение подшипников скольжения

Обработка

Индивидуальная ширина, диаметр от 8 до 160 мм.

Укорочение или разделение стандартных подшипников скольжения (втулки подшипников скольжения и втулки с буртиком).

Индивидуальный диаметр, любые промежуточные величины диаметра от 80 до 650 мм.

Роликовое выглаживание листов для подшипников скольжения.

Подшипники скольжения с выемками, например,• круглыми отверстиями• продолговатыми отверстиями• смазочными отверстиями• внутренними пазами• и т. д.

Фрезерование стандартных подшипников скольжения или специальных исполнений, изготовление по вашему чертежу.

Индивидуальные размеры буртика, индивидуальная толщина стенок и специальные формы. В зависимости от исполнения могут использоваться также различные материалы для буртика и цилиндрической части втулки с буртиком.

Сварные втулки с буртиком.

Индивидуальные формы и размеры, филигранные контуры, гнутые детали, вкладыши подшипников, сферические элементы скольжения, детали по спецификации заказчика.

Прецизионная резка и обработка листов.

Специальные формы с крепежными отверстиями, выемками, индивидуальные по форме элементы и элементы скольжения.

Резание заготовок, сверление и зенкование, высечка или штампование фасонных деталей, пластическая деформация путем гибки, отбортовки и глубокой вытяжки.

Наши сотрудники по сбыту охотно проконсультируют вас по специальным исполнениям и индивидуальным решениям для вашей области применения.

01

03

01

02

Рис. 65: Линии измерений для проверки толщины стенок (пример)

В отличие от цилиндрического отрезка трубы втулка, свер ну-тая из ровной полоски материала, изготавливается путем пластической деформации. Поэтому у нее есть зазор в стыке, который в незакрепленном состоянии можно раскрыт. Закрытого зазора в стыке, а также требуемой точ ности размеров и формы свернутая втулка достигает только после запрессовки в корпус подшипника. Перед монтажом наружный диаметр Doи внутренний диаметр Di на свернутых втулках можно определить только при помощи специальных методов контроля и испытательного оборудования.

Наружный диаметр втулки Do

Испытание C, DIN ISO 3547 часть 2В данном случае в состоящую из двух частей испытательную матрицу с определенным диаметром для измерений dch кладется свернутая втулка зазором в стыке кверху. На испы та тельную матрицу подается испытательное усилие Fch. Расстояние z между половинами матрицы изменяется под действием испытательного усилия. На основании результата измерения Δz затем рассчитывается диаметр втулки Do.

Испытание D, DIN ISO 3547 часть 2Свернутые втулки с наружным диаметром Do> 180 мм контролируются при помощи прецизионной измерительной ленты. При этом измерительная лента кладется вокруг центра гнезда и натягивается таким образом, чтобы зазор в стыке закрылся. Результат измерения окружности Δz показывает разницу между установочным дорном и гнездом. Из этого рассчитывается наружный диаметр втулки Do.

Внутренний диаметр втулки Di Шаблонное испытание C, DIN ISO 3547 часть 2Свернутая втулка запрессовывается в калиберное кольцо, контрольный диаметр которого определен согласно DIN ISO 3547 части 1, Табл. 5. Внутренний диаметр втулки Di контролируется при помощи калибровочного дорна по критерию «годен-брак» или посредством головки, проводящей измерения в 3 точках.

Контроль толщины стенок свернутой втулки (по согласованию)Контроль толщины стенок определен в DIN ISO 12036. Толщина стенок втулки s3 проверяется, в зависимости от ширины втулки, по одной, двум или трем линиям измерения. По согласованию контроль может проводиться согласно приведенной выше норме:

ВНИМАНИЕ! Толщина стенки s3 и внутренний диаметр втулки не должны одновременно указываться в качестве контролируемой величины.

ЗАМЕЧАНИЕУказания по контролю свернутых втулок описывают важнейшие процессы в общей форме. Они служат только для информации. Точные действия определены в соответствующих действующих нормах. Эти нормы следует применять исключительно для определения размерного и функционального качества свернутых втулок.

Рис. 64: Контроль наружного диаметр втулки Do

01 Зазор в стыке02 Крепление для контроля03 Втулка 01 Линии измерений

11.1 КОНТРОЛЬ СВЕРНУТЫХ ВТУЛОК

11 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

dch

Fch

Z

B

(Di)Do

s3

x

x

74 | 7511 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Антифрикционный слой KS Permaglide® P22 и P202 имеет припуск на обработку примерно в 0,15 мм. Его можно обработать путем точения, сверления или истирания, чтобы:• достичь меньших допусков зазоров• компенсировать несоосность

Хорошо зарекомендовали себя точение и сверление с применением:• резания без смазки• скоростей резания от 100 до 150 м/мин.• подачи 0,05 мм/об.• толщины стружки макс. 0,1 мм• твердосплавных инструментов (Рис. 66)

ВНИМАНИЕ! • При температурах обработки выше 140 °C возникает

опасность для здоровья.• Опилки Р22 содержат свинец. Свинец опасен для здоровья.• Возможны изменения цвета на полимерном антифрикционном

слое вследствие обладающего большой энергией излучения, например, ультрафиолетового. Для защиты поверхностей следует избегать прямых солнечных лучей.

• Большое истирание сокращает срок службы.

Рис. 66: Режущий инструмент для KS Permaglide® P22 и P202

ЭКОЛОГИЧНОСТЬ, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

11.2 ОБРАБОТКА АНТИФРИКЦИОННОГО СЛОЯ

Условия поставки• упаковка в пакетах в картонных коробках• упаковка в картонных коробках.

ХранениеПодшипники скольжения KS Permaglide® должны храниться:• в чистых, сухих помещениях• по возможности, при постоянной температуре• при относительной влажности воздуха не выше 65 %.

ВНИМАНИЕ! Упаковку держать, по возможности, закрытой. Доставать подшипники скольжения KS Permaglide® из оригинальной упаковки следует непосредственно перед монтажом.

• Неквалифицированная обработка негативно сказывается на сроке службы и прочности.

• После обработки детали следует очистить.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ, ХРАНЕНИЕ

В ваших собственных интересах следует соблюдать действующие законодательные положения и другие предписания• по охране окружающей среды• по технике безопасности и т. п.

/1/ Damm, Höne, Reinicke, Skiadas: Gleitlager im Automobil. (Подшипники скольжения в автомобиле) Издательство «Moderne Industrie», том 322, 2009/2/ Berger: Untersuchungen an wartungsfreien

Verbundgleitlagern. (Исследования комбинированных подшипников скольжения, необслуживаемых) Издательство «Shaker», Ахен, 2000

Прочая литература:• Broichhausen: Schadenskunde, Analyse und Vermeidung von

Schäden. (Наука об ущербе, анализ и предотвращение повреждений) Издательство «Hanser», Мюнхен, Вена, 1985

• Stork: Lebensdauervorhersage wartungsfreier, dynamisch belasteter Verbundgleitlager mit Hilfe neuronaler Netze (Предсказание срока службы необслуживаемых подшипников скольжения под динамической нагрузкой с использованием нейронных сетей) Издательство «Shaker», Ахен, 2003

ЭКОЛОГИЧНОСТЬ, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

15°

+ 12°30°

40°

+ 60°

1,2 1

R 0,3 –0,1

HEADQUARTERS:MS Motorservice International GmbHWilhelm-Maybach-Straße 14–1874196 Neuenstadt, Germanywww.ms-motorservice.com

www.permaglide.com© MS Motorservice International GmbH – 50003863-09 – RU – 02/16 (082020)

Documents

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ KS PERMAGLIDE КАТАЛОГ … · ГРУППА MOTORSERVICE КАЧЕСТВО И СЕРВИС ИЗ ОДНИХ РУК Группа Motorservice