DEPARTAMENTO DE ELECTRICA Y ELECTRONICA

CARRERA DE INGENIERIA MECATRÓNICA

LABORATORIO DE CONTROL INSDUSTRIAL

NRC DE LA ASIGNATURA: 2477

INFORME DEL PROYECTO

IMPLEMENTACION DE LA AUTOMATIZACION DE LA LINEA DE EMPAQUETADO

DOCENTE: ING. ANDRES ERAZO

INTEGRANTES GRUPO:

o ANDRES MALDONADO

o ALEX VELOZ

o XAVIER FREIRE

Sangolqui 18/02/2016

1

Contenido 1. Objetivos. ...................................................................................................................... 3

1.1 General: ...................................................................................................................... 3

1.2 Específicos .................................................................................................................. 3

2. Introducción ..................................................................................................................... 3

2.1. Proceso: ..................................................................................................................... 3

2.2 Materiales y Equipos.- ................................................................................................ 3

Cable multifilar # 16 AWG para el circuito de potencia........................................... 4

Cable multifilar # 18 AWG para el circuito ce control ............................................. 4

Fusibles...................................................................................................................... 4

Sensor fotoeléctrico. .................................................................................................. 4

Cables para Ethernet.................................................................................................. 4

Módulo de interfaz EtherNet IP (ENI) ...................................................................... 4

Destornilladores Estrella y Plano .............................................................................. 4

Juego de pirulos ......................................................................................................... 4

Cortadora de cables ................................................................................................... 4

Disyuntor ................................................................................................................... 4

2 Motores Trifásicos.................................................................................................. 4

Soft Starter................................................................................................................. 4

Variador de Frecuencia. ............................................................................................ 4

PLC MicroLogix 1100. ............................................................................................. 4

2.3 Espacio Físico: ............................................................................................................ 4

2.4 Modo de Operación: ................................................................................................... 4

2.5 Conexionado: .............................................................................................................. 5

3. Diseño............................................................................................................................... 5

3.1 Dimensionamiento: ..................................................................................................... 5

Convertidor a DC 1606-XSL80E ..................................................................................... 6

PLC Micrologix 1100 ....................................................................................................... 7

Soft starter Allen Bradley SMC-3 .................................................................................... 7

Programacion en el Soft Stater ..................................................................................... 8

Variador de frecuencia...................................................................................................... 8

Programación Variador de frecuencia .......................................................................... 9

3.2 Cableado: .................................................................................................................... 9

3.3 Lógica de operación.................................................................................................. 11

Programación en CADE_simu .................................................................................... 11

Programación en RC-Logics ....................................................................................... 12

3.4 Conexionado- Compatibilidad: ................................................................................ 12

4. Implementación: ............................................................................................................. 15

4.1 Armado: .................................................................................................................... 15

4.2 Toma de datos: ......................................................................................................... 15

2

4.3 Reporte de Funcionamiento: ..................................................................................... 16

5. Resultados: ..................................................................................................................... 16

5.1 Pruebas: .................................................................................................................... 16

5.2 Análisis de resultados: .............................................................................................. 16

5.3 Análisis de costos: .................................................................................................... 16

6. Mejoras futuras ............................................................................................................... 17

6.1 Costos: ...................................................................................................................... 17

6.2 Funcionalidad: .......................................................................................................... 17

7. Conclusiones: ................................................................................................................. 17

8. Recomendaciones: .......................................................................................................... 18

9. Bibliografía: ................................................................................................................... 18

http://www.directindustry.es/prod/new-cosmos-85485.html ...................................... 18

10. Anexos:......................................................................................................................... 18

Cronograma de trabajo ................................................................................................... 18

10.2 Esquemas ................................................................................................................ 18

Respaldo Fotográfico ...................................................................................................... 19

Figura 1: Plano superior del área de la línea de empaquetado ............................................. 3

Figura 2: Plano general de la empresa según los diferentes procesos de las líneas de

automatización ..................................................................................................................... 4

Figura 3: Conversor AC-DC 1506-XLS .............................................................................. 6

Figura 4: Controlador Micrologix 1100 .............................................................................. 7

Figura 5: SoftStarter Allen Bradley SMC-3 y símbolo eléctrico ......................................... 7 Figura 6: Variador de velocidad PoweFlex4 Allen Bradley ................................................ 9

Figura 7: Tabla de caracterizas de cables multifilares AWG ............................................. 10 Figura 8: Circuito de control automatizado de una empaquetadora de pael higenico

CADE_simu ....................................................................................................................... 11

Figura 9: Diagrama de escaleras de programación del PLC en el programa RC-Logics ... 12 Figura 10: Circuito de control programado en el PLC ....................................................... 13

Figura 11: Circuito de potencia con conexiones a Soft Starter y Variador de Frecuencia 13 Figura 12: Conexión de un Softstarer ................................................................................ 14 Figura 13: Conexión del variador de frecuencia ................................................................ 14

Figura 14: Esquema (CadeSimu) ....................................................................................... 19

Tabla 1: Selección de cables ................................................................................................ 5 Tabla 2: Especificaciones (Degem, 2014) ............................................................................ 5 Tabla 3: Especificaciones (Degem, 2014) ............................................................................ 5

Tabla 4: Especificaciones Técnicas (Allen-Bradley, 2014) ................................................. 6 Tabla 5: Disposicion de los dipswitch en el Soft Starter...................................................... 8 Tabla 6: Codigos de programación en el variador de frecuencia ......................................... 9 Tabla 7: Programación del Variador de frecuencia Powerflex4 de marca Allen Bradley . 15 Tabla 8: Costo Total de la implementacion de proyecto .................................................... 16

Tabla 9: Cronograma de actividades .................................................................................. 18

3

Tema: PROYECTO FINAL

1. Objetivos.

1.1 General:

Efectuar la implementación del proyecto propuesto de la línea de automatización

del empaquetado de papel higiénico, el cual fue realizado en el segundo parcial,

1.2 Específicos

Realizar el armado de los procesos industriales del secado y estampado del

Papel Higiénico, utilizando todos los elementos del laboratorio de Control

Industrial.

Emplear dentro de la implementación de la línea de empaquetamiento

elementos tales como: arrancadores suaves, variadores de frecuencia, HTMI

y PLs.

Emplear los diferentes dispositivos de mando tales como: relés temporizados,

contactores pulsadores, que se consideren necesarios.

Cumplir con el encendido de 2 motores según la lógica del circuito de control

y de potencia.

Cumplir con la automatizar del proceso industrial y aumentar la

funcionalidad del proceso.

2. Introducción

2.1. Proceso: Se requiere automatizar la línea de empaquetado de papel higiénico, para lo cual las

condiciones son, que el proceso sea totalmente automatizado, ya que esto permitirá mayor

calidad en el empaquetado, se reducirá el tiempo de producción y se optimizarán los

recursos.

Este proceso va a la par con toda la línea de producción para la creación e implementación

de una planta que fabrique papel higiénico.

El proceso está constituido por en tres bandas transportadoras y dos pistones.

Figura 1: Plano superior del área de la línea de empaquetado

2.2 Materiales y Equipos.-

4

Materiales:

Cable multifilar # 16 AWG para el circuito de potencia

Cable multifilar # 18 AWG para el circuito ce control

Fusibles.

Sensor fotoeléctrico.

Cables para Ethernet.

Módulo de interfaz EtherNet IP (ENI)

Destornilladores Estrella y Plano

Juego de pirulos

Cortadora de cables

Equipos

Disyuntor

2 Motores Trifásicos.

Soft Starter.

Variador de Frecuencia.

PLC MicroLogix 1100.

2.3 Espacio Físico:

Para la implementación de dichos elementos no se cuenta con el espacio suficiente, ya que

todo el proceso de fabricación se encuentra en una área de trabajo limitada, por esta razón

se elige elementos pequeños pero robustos como por ejemplo el variador de frecuencia.

Figura 2: Plano general de la empresa según los diferentes procesos de las líneas de automatización

Mientras que en la Figura 2: Plano general de la empresa según los diferentes procesos de

las líneas de automatización, se muestra todas las áreas, en la Figura 1: Plano superior del

área de la línea de empaquetado se muestra de una forma más detalladas y especifica la

estructura del área del proceso de empaquetado

2.4 Modo de Operación:

EL proceso inicia con un interruptor, el cual al momento de ser activado energiza al PLC,

este se encarga de realizar todo el proceso de una manera automática, es decir, realiza el

control de encendido y paro de los motores, encendido de luces pilotos, de acuerdo a una

lógica de programación. Para esto previamente se deben configurar manualmente tanto el

5

SoftStarter como el variador de frecuencia con los parámetros que se requiera para el

funcionamiento correcto del proceso.

2.5 Conexionado:

La instalación del cableado en el ámbito industrial está sujeta a exigencias particularmente

altas, pues de debe tomar en cuenta varios detalles para realizar un correcto

dimensionamiento en los cables que se va a utilizar para cada elemento que se va a

conectar, así como la distancia del dispositivo hacia el tablero del control.

La selección de cables se da de acuerdo a las distancias necesarias, al tipo de corriente

que va a manejar los dispositivos.

Tabla 1: Selección de cables

Calibre Función Corriente de

tolerancia

Costo por

metro

12 AWG flexible Cableado interno del

tablero de control

20 A $0,95

6 AWG solido Cableado del tablero

de control a los

actuadores

55 A $ 1,80

3. Diseño

3.1 Dimensionamiento:

Para realizar el correspondiente dimensionamiento de los elementos de maniobra a utilizar

se deberá en primer lugar conocer las especificaciones técnicas de los motores que se

requieren utilizarse

Motores

Motor Degem System DEM 13

Tabla 2: Especificaciones (Degem, 2014)

DEM-63

Potencia 1HP Voltage 220V Corriente 2.7A Frecuencia 60Hz Velocidad (R.P.M)

1740

Motor Degem System DEM 23

Tabla 3: Especificaciones (Degem, 2014)

6

DEM-23

Tipo DSO 100k4 3~MOT

∆-Y 120/207 V 9.5/5.5 A 1kw Cosϕ 0.78 IP44 n1=1670 U/MIN 60Hz

Fusibles

Para dimensionar las respectivas dimensiones se deberá tomar en consideración los

valores nominales de corriente de operación para los valores de cálculos de los fusibles

La máxima corriente soportada por los motores es de 10 A en conexión en delta

𝐼 = 10 𝐴 De la cual al realizar un arranque en Y su valor nominal de trabajo es de de 5.5A.

Entonces por formula se saca el valor de fusible:

𝐼𝐹 = 𝐾𝑥 𝐼𝑁 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(1) Con una K=1,8 tenemos entonces:

In= Corriente nominal a plena carga

𝐼𝐵 ≤ 𝐼𝑁 ≤ 𝐼 𝐼𝐹 ≤ 1,45 𝐼𝑧 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑖ó𝑛(2) Donde sí Iz es el máximo admisible;

Sea entonces IB= 5.5A,

Entonces IN= asumo un valor 8A

Entonces Iz= 10 Si entonces IF tiene que ser menor a 1,45Iz=15A

Por lo tanto se comprueba la formula final donde In*K es IF

Entonces IF=1,8*8=14.4 A

Entonces cumple Por lo tanto: IF=15A

Convertidor a DC 1606-XSL80E

Para el sistema de control que está regido por el PLC este requerirá una alimentación en

entradas lógicas es dc por consiguiente se realizara la conversión de AC-DC mediante el

Convertidor a DC 1606-XSL80E , que nos proporciona una salida de 24v.

Figura 3: Conversor AC-DC 1506-XLS

Tabla 4: Especificaciones Técnicas (Allen-Bradley, 2014)

Especificaciones

Voltaje de salida DC 24V Rango de ajuste 24-28V

7

Corriente de salida 3.4 A continua, 24V 5 A para 4s, 24V

Potencia de salida 80w continua, 24V 120w para 4s, 24V

Rizo de salida < 50 mVpp 20Hz a 20MHz Voltaje de entrada AC 100-250V ±15% Frecuencia 50-60 Hz ±6% Corriente de entrada AC 1.42/0.82 A a 120/ 230 Vac Factor de potencia 0.53/0.47 a 120/ 230 Vac Corriente de entrada de CA pico

5/ 10A pico a 120/ 230 Vac

Voltaje de entrada DC DC 110-300V -20%+25% Corriente de entrada DC 0.8/0.29 A a 110-300Vdc

Eficiencia 88.7/90% a 120-300Vac Perdidas 10.4/9.1w a 120-300Vac Rango de temperatura de -20°C a + 70°C operacional Reducción de potencia 2W/°C +60 a +70°C

PLC Micrologix 1100

Figura 4: Controlador Micrologix 1100

Para las secuencias de control de nuestro sistema de empaquetamiento se lo realizara

mediante un PLC en el cual se abarcara toda el circuito de control sin la intervención de

operarios, esto gracias a que el sistema es totalmente automatizado.

Soft starter Allen Bradley SMC-3

Figura 5: SoftStarter Allen Bradley SMC-3 y símbolo eléctrico

8

Para el manejo en encendido de uno del Motor DEM 23 se lo realizara por modo de

arranque suave mediante la utilización de un soft starter, esto para que las vibraciones

mecánicas producidas por el arranque no afecten a la estructura. Esto se lo realizara con el

SoftStarter Allen Bradley SMC-3 que puede soportar voltajes de 110-220V AC y

frecuencias de trabajo de 50-60Hz perfectas para este motor.

Programacion en el Soft Stater

- Modo: Arranque suave 3 on

- Torque inicial: 35% 4off 5 on

- Tiempo de arranque: 5s 1 on 2 off 8 off

- Puesta en marcha: 1s 9 off 10 on

- Tiempo de parada: 10s 6 off 7on

- Clase de disparo: OFF 11 off 12 off

- Sobrecarga: Automática 13 off

- Rotación de fase: Deshabilitada 16 on

- Arranque: Estrella 15 off 14 off

Tabla 5: Disposicion de los dipswitch en el Soft Starter

Dip switch Estado

1 On

2 Off

3 On

4 Off

5 On

6 Off

7 On

9 Off

10 On

11 Off

12 Off

13 Off

14 Off

15 Off

16 On

Variador de frecuencia

9

Figura 6: Variador de velocidad PoweFlex4 Allen Bradley

Para la utilización del control de segundo motor que se requiere que realice un arranque y

pare se lo realizara mediante un variador de frecuencia que este nos permite mediante

programación interna del mismo realizar un arranque suave y a su vez parar el motor. Se

utilizara el variador de frecuencia PowerFlex ya que este soporta cargas de 1.5 Hp este

estará conectado a nuestro motor DEME-13 que tiene una potencia de 1HP.

Programación Variador de frecuencia

Tabla 6: Codigos de programación en el variador de frecuencia

CODIGO VALOR

P32 60

P33 2.7

P34 0

P35 60

P36 0

P37 0

P38 0

P39 2

P40 1

P41 0

P43 0

A94 1

A95 0

A96 1

A97 1

3.2 Cableado:

Para los dimensionamientos del cableado a utilizarse se requerirá de la siguiente tabla que

proporciona los datos en norma AWG y características tanto de amperaje y distancias a

utilizarse.

10

Figura 7: Tabla de caracterizas de cables multifilares AWG

Una vez analizada la tabla se puede comprobar que se requieren para la utilización del

proyecto son:

Cable multifilar # 16 AWG para el circuito de potencia

Cable multifilar # 18 AWG para el circuito ce control

11

3.3 Lógica de operación

Programación en CADE_simu

Figura 8: Circuito de control automatizado de una empaquetadora de pael higenico CADE_simu

El comportamiento de todo el sistema de empaquetamiento de papel higiénico es

automatizado sin la intervención de un operario. Para la puesta en marcha del circuito de

control se debe dimensionar primeramente los elementos de protección que en este caso

son fusibles de 20A, posteriormente se accionara el disyuntor para energizar el sistema.

Para accionar la operación de disponer de un interruptor el cual al ser cerrado accionara el

PLC en el cual se encuentra programada toda la lógica de control representada en un

cuadro verde en la Ilustración 1.

Al energizar el PLC este activara en su lógica programada un relé temporizados ON delay

T2 y activara la bobina BE que es la controla el encendido de los motores después de

pasar cierto tiempo se activa los contactos de T2 ocasionando que el segundo motor B se

desactive y de marcha al conteo del relé temporizado T3 que pondrá marcha a la

activación de los pistones representados por las lámparas P1 y P2, dando después de un

tiempo la el cambio de estado de sus contactos y activando las tenazas de cierre

representado por la bobina G. una vez finalizado este proceso la bobina T4 del relé

temporizador ON Delay realiza la activación de sus contactos y se desactiva el proceso

para reiniciar su ciclo de trabajo nuevamente.

Observación: El circuito de control original poseía un relé ON-OFF Delay pero debido a

que el PLC utilizado no se podía programar esta función se requirió generar el ON-OFF

Delay mediante 2 relés ON-Delay.

12

Programación en RC-Logics

Figura 9: Diagrama de escaleras de programación del PLC en el programa RC-Logics

3.4 Conexionado- Compatibilidad:

Los dispositivos a utilizarse deben tener una correcta conexión y compatibilidad con los

protocoles que estos utilicen así, para la programación del PLC en el que se encuentra

toda la parte de control se utilizó el terminal RS-232 entre el computador y el PLC. Para

las comunicaciones del PLC con el variador de frecuencia se realizó los pulsos mediante

los terminales de salida del PLC para el control del variador de frecuencia, para ello se

requería que los pulsos generados sean en DC y por lo tanto se requerido de un conversor

AC-DC para efectuar dichos pulsos

13

Figura 10: Circuito de control programado en el PLC

Figura 11: Circuito de potencia con conexiones a Soft Starter y Variador de Frecuencia

Diagrama del Softstarter

14

Figura 12: Conexión de un Softstarer

Para poder dar uso del arrancador suave se debe de conocer las diferentes conexiones

que el mismo nos permite, y que deben de ser respetadas para poder llevar a cabo una

línea de automatización donde su funcionamiento dependa del uso de arrancador suave.

En el diagrama de la Figura 12: Conexión de un Softstarer, se pueden ver las diferentes

conexiones. , en el cual se conoce que se tiene cuatro terminales importantes, el A1, A2,

IN1, IN2; también se debe de entender el comportamiento de los pulsadores que se

deben emplear en el arrancador suave, donde es necesario un pulso en IN1, y para la

parada se debe desconectar IN1 y IN2.

Diagrama del Variador de Frecuencia

Figura 13: Conexión del variador de frecuencia

De acuerdo a la Figura 13: Conexión del variador de frecuencia, se puede ser o intuír en

cierta medida su funcionamiento, donde se tiene que utilizar un contacto por cada

contactor, el cual se deben de accionar de acuerdo a las necesidades de funcionamiento,

donde si se conmuta el contacto K1 el motor deber de pararse, para el contacto K2 su

conmutación permite el arranque del motor, y para el contacto K3 su conmutación

permite que el motor cambie el sentido de giro.

Además de efectuar las conexiones adecuadas, se debe de manejar la configuración

correcta del variado, para su funcionamiento y lectura de datos. En la Tabla 7:

Programación del Variador de frecuencia Powerflex4 de marca Allen Bradley que permiten

15

el funcionamiento y manejo del variador.

Tabla 7: Programación del Variador de frecuencia Powerflex4 de marca Allen Bradley

Entrada Estado

PO31 220V

PO32 60Hz

PO33 0.1

PO34 10 Hz

PO35 60 Hz

PO36 2

PO37 0

PO38 0

PO39 10

PO40 10

PO41 0

PO43 0

4. Implementación:

4.1 Armado: Dado que la actividad que tercer parcial requería la implementación del proyecto

planteado en el segundo parcial, el cual era la automatización de la línea de empacado de

una planta de papel higiénico, sin embargo el proceso de armado o implementación no

presentaba un desempeño completamente realista ya que de los diferentes euipos

planteados en la propuesta, no se podían dar uso de ellos, ya que por motivos puramente

académicos el proceso de evaluación requería el uso de los elementos que se encuentren

en el laboratorio, y de elementos que representen un desafío para el estudiante, en vista de

ello se empleó el siguiente proceso de armado.

Adquisición de los diferentes elementos para el armado, estos elementos son

Un arrancador suave o Softstarter SMC-3 de la marca Allen Bradley,

Un variador de frecuencia Powerflex4 de marca Allen Bradley

Un PLC

Dos contactores

Un relé multifunción

dos motores; uno AC

En primera instancia ya cumplida con la etapa de revisión del funcionamiento de los

equipos y elementos e utilizar, se procedió con la programación y comunicación del PLC,

ya efectuada la comunicación y en funcionamiento el PLC se procedió a la conexión de

los diferentes dispositivos de mando a emplear según la lógica del diseño, y de los

elementos tales como variador de frecuencia y arrancador suave, cabe recalcar que

lastimosamente no se pudo cumplir o terminar con el proceso de armado, por lo cual no se

pudo dar uso de los motores trifásicos, y el proceso de armado quedo inconcluso.

4.2 Toma de datos: Dado que durante el tiempo que se designó no se pudo terminar con el proceso de armado

del circuito de control, no se pudo tomar datos de voltajes o corrientes en los motores,

contactores o sensores para ver sus pulsos y funcionamiento, sin embargo se tomo o

16

registro la información que presentaba el motor en su placa, información que se muestra a

continuación.

Datos del motor:

Modelo: DEM-13

Arranque: trifásico Δ/Y

Voltaje: 208/360 V

Corriente: 4.65/ 2.7 A

FP: 0.88

Potencia: 1.1 KW

Velocidad: 1730 RPM 60Hz

4.3 Reporte de Funcionamiento:

Referente al funcionamiento, no es mucho lo que se puede decir, ya que como se dijo

anteriormente, no se pudo terminar con el armado o implementación del circuito, por tal

motivo no se pudo ver el funcionamiento del motor, sin embargo de los poco que se

observó que funcionaba, se puede decir que el PLC cumplir un correcto funcionamiento

y que su programación no presentaba errores, ello que pudo notar, ya que emitida

diferentes sonidos, lo cuales se generaban acorde a las diferentes acciones que se

programaron en el PLC y que debían de mostrarse en forma visual y funcional con el

motor y el uso de los sensores.

5. Resultados:

5.1 Pruebas:

Para la etapa de pruebas no se pudo llegar en el laboratorio, sin embargo haciendo uso de

software cade simu, se probó el comportamiento del circuito de control, el cual presentaba

un funcionamiento correcto, de igual forma la programación en el PLC no presentaba

errores, siguiendo la lógica prevista o diseñada en el circuito de control y respondiendo en

la parte de potencia, esto se vio por los sonidos que emitía el PLC, esto si se vio en

ocurrido en el laboratorio.

5.2 Análisis de resultados:

Debido a la inexperiencia del correcto manejo de los PLC no se pudo concluir

satisfactoriamente las conexiones del proyecto por lo que las pruebas y análisis de datos

no se los pudieron realizar.

Se recomienda para futuros proyectos de conexión realizar previamente un laboratorio de

PLC y HMI para poder realizar con éxito los proyectos.

5.3 Análisis de costos:

La presente información fue proporcionada por la empresa A.S.Control, sede Ambato,

perteneciente al ingeniero Javier Toscano, ingeniero graduado en la ESPE.

Tabla 8: Costo Total de la implementación de proyecto

Actividad o Elemento Precio USD

Sensores 6000

Importación 5000

17

Transporte 1 000

Maquinaria 15000

Elementos de mando 3500

Mano de Obra 1500

Diseño Valor incluido en la mano

de obra

Costos Indirectos 1000

TOTAL 19500

Los valores mostrados en la Tabla 8: Costo Total de la implementación de proyecto, son

basados en experiencias y proyectos que ha llevado a cabo la empresa A.S.Control, por

cual son valores redondeados, que intentan aproximar el costo total que se veria

implicado en la implementación del proyecto de automatización de la línea de

empaquetado

6. Mejoras futuras

6.1 Costos:

Para una mejora en la automatización de la línea de empaquetado en cuestiones de costos

se puede recibir asesoría y recomendaciones de empresas que se dediquen a la

automatización, quienes con años de experiencia conozcan y sepan de equipos que

presenten menores costos, y que a su vez bajo ideas más creativas permitan reducir el

número de elementos a emplear en el diseño, lo cual evidentemente se ve traducir en una

reducción de costos.

6.2 Funcionalidad:

Después de haber tenido una no tan agradable experiencia vivida en el laboratorio bajo el

uso del PLC, se puede plantear como sugerencia la reducción de varios elementos de

mando que se utilicen en el diseño según la lógica de funcionamiento, ya que el PLC

puede remplazar muchos de estos elementos, además que se podría emplear sistemas

mecánicos (trenes de engranajes o sistemas seguidores-levas) que brinden un mejor

comportamiento en el proceso y que permita la reducción a un solo motor.

7. Conclusiones:

La implementación del proyecto propuesto en el segundo parcial se efectuó

mediante los diferentes elementos disponibles en el laboratorio, como son

dispositivos de mando, arrancadores suaves, variadores de frecuencia y PLCs

Dentro de los elementos usados el que presento mayor complicación fue el PLC

elemento con el que debe de efectuarse una correcta comunicación con el

ordenador, además que el diseño del circuito debe de ser correctamente realizado

a través del software RC-Logics.

Evidentemente como el objetivo de la automatización es obtener un proceso sin

intervención manual, se emplearon dos sensores, uno óptico y otro inductivo, los

cuales generaran las señales que permiten encender los motores.

En el armado o ensamblado se tubo diferentes problemas motivo por el cual no se

pudo logar terminar el proceso de armando, quedando inconcluso e interrumpido

su funcionamiento, por tal motivo no se pudo dar uso de elementos tales como

sensores y motores, aun cuando las conexiones estaba terminadas.

18

Dentro del funcionamiento del PLC se vio como el diseño descrito por el RC-

Logics se coordinaba y enlazaba con la lógica del funcionamiento de la línea de

empaquetado, efectuando las tareas en el correcto orden en secuencia.

8. Recomendaciones:

Todo elemento genera complicación en su uso, a lo largo del semestre se vieron

problemas en el manejo de diferentes elementos, sin embargo el PLC represento

un serio problema para su empleo, por diferentes motivo: desde un ordenador que

no presentaba el software, computadoras portátiles con problemas en la instalación

del software, poco conocimiento en el manejo de los diferentes programas que

permitan el uso del PLC, en definitiva un PLC es un elemento sumamente

complejo que requiere un conocimiento relativamente profundizado para

comprender los diferentes problemas que se presenten durante su uso y poder

corregirlos.

Dentro del campo industrial, donde la implementación de la línea de

automatización requiera la compra de todos los elementos, es necesario hacer un

análisis de la necesidad de adquirir un determinado equipo, ya que se debe de

tomar en cuenta las limitaciones económicas de la empresa, su tamaño de

producción, ya que de ser una empresa con ciertas limitaciones, se debe de

prescindir de algunos elementos y enfocarse en otros que representen un gasto

menor según los requerimientos de la empresa.

Toda empresa debe efectuar un modelado que permita saber todos los materiales,

elementos y equipos a emplear, ya que debe tener claro los motores que deben de

ser adquiridos de acuerdo a las necesidades de producción, con ello los elementos

de mando que se necesite de acuerdo a la lógica del funcionamiento y que además

puedan soportar los valores de corriente y voltaje con los que se trabaje, además

que la conexión debe de ser la adecuada según la normativa AWG.

9. Bibliografía:

http://www.directindustry.es/prod/new-cosmos-85485.html

Catálogo Allen-Bradley, Variador de Frecuencia Power Flex4

http://www.plccenter.com/buy/ALLEN+BRADLEY/42GRP9000

Enríquez, G. (2005). El ABC de las instalaciones eléctricas. México: Editorial

Limusa

Kosow, I. (2006). Control de Máquinas Eléctricas. España: Editorial Reverté SA

Empresa A.S.Control tel: 0998789816

10. Anexos:

Cronograma de trabajo

Cabe decir que el presente cronograma se plantea desde la perspectiva empresarial, si el

proyecto propuesto se pretende llevar a cabo por alguna empresa dedicada a la

automatización.

Tabla 9: Cronograma de actividades

Nombre de tarea Duración Comienzo Fin

Diseño 3 días Miércoles

17/02/16

Viernes

19/02/16

19

Búsqueda de

elementos

10 días Sábado

20/02/16

Martes

01/03/16

Transporte de motores 1 día Miércoles

02/03/16

Miércoles

02/03/16

Armado de Estructura 40 días Lunes

07/03/16

Viernes

29/04/16

Importación de

materiales de Rodillos

7 días Martes

07/04/16

Miércoles

14/04/16

Incorporación de

Rodillos y Mecanismo

Estampado

32 días Lunes

02/05/16

Martes

14/06/16

Pruebas de motores y

elementos

3 días Miércoles

15/06/16

Viernes

17/06/16

Conexión de máquinas

a los elementos

3 días Lunes

20/06/16

Miércoles

23/06/16

Primeras Pruebas 8 días Lunes

28/06/16

Lunes

04/07/16

Arreglos generales de

primera prueba

3 días Martes

05/07/16

Jueves

07/07/16

Segunda Prueba 8 días Lunes

11/07/16

Lunes

18/07/16

Arreglos generales de

segunda prueba

2 días Martes

19/07/16

Jueves

21/07/16

Entrega de Proceso

FINAL

1 día Viernes

22/07/16

Viernes

22/07/16

Esquema

Figura 14: Esquema (CadeSimu)

Respaldo Fotográfico

20