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APUNTES DE DIBUJO TECNICO II
INDICACIÓN DE TOLERANCIAS DE MEDIDA
Consignación por valores numéricos
La indicación de las diferencias por valores
numéricos se hace tal como consta en la figura
5.3.
Las cifras se anotarán detrás de los
números de cota, pracedidas del signo más (+)
para las diferencias superiores y del signo
menos (-) para las inferiores. Cuando es nula,
se indica con el cero, sin adición de signo
alguno. Si las diferencias son iguales en valor
absoluto, se anotará la cifra correspondiente,
anteponiéndole los signos más y menos ( ± ).
La diferencia superior se pondrá más alta
que el número de cota y la diferencia inferior,
más baja; ambas se escribirán algo más
pequeñas que aquél, pero nunca menores de
2,5 mm.
Normas sobre acotación con tolerancias Seguidamente se exponen varias normas y
criterios de acotación con tolerancias de los
casos más comunes que se presentan en la
práctica.
Tolerancias medidas lineales en piezas
salientes o escalonamientos
Estas medidas parten habitualmente de una
base de referencia de medidas (a). La elección
de esta base o plano depende de la forma de
funcionamiento y de si la pieza es exterior
(fig. 5.9) o interior (fig. 5.10).
Como puede observarse, en este sistema de
acotación las dimensiones de las cotas con sus
tolerancias son independientes unas de otras.
Si entre las partes ajustadas o encajadas hay
una sola diferencia, ya que la otra es igual a
cero , bastará una linea de cotas común (fig. 5
PIEZAS CÓNICAS
1. Cuando se representan piezas cónicas es suficiente por lo
general una vista. Las medidas de un cono se determinan
con dos y las de un cono truncado con tres acotaciones.
2. La acotación de conos puede hacerse en tres combinaciones:
a) longitud, ambos diámetros del cono
b) longitud, un diámetro, relación de conicidad
La conicidad se señala con el símbolo en
dirección de la disminución y con la relació de conicidad.
El símbolo y la relación de conicidad se colocan sobre la
generatriz paralelemente al eje de simetría con una flecha.
c) longitud, un diámetro del cono, ángulo formado por
las generatrices.
En principio deben anotarse sólo las medidas que son
imprescindibles. Cotas auxiliares pueden anotarse en
paréntesis (p.ej. ángulo de posición o de ajuste).
Cálculo de conos:
Conicidad: C = 101 : 303
303437
==−
=−L
dD
Angulo de ajuste: 050,= 3023437
22 **−
=−
=LdDα
Valores de la tabla: ´'5222
°=α
UNIONES DE ARRASTRE - CHAVETAS Y LENGÜETAS
Chavetas
El efecto de atasque de las chavetas depende de la inclinación. (En uniones permanentes es 1 : 1 00). La altura de la chaveta se indica siempre en el extremo grueso.
La designación normalizada de la chavala contiene:
Hoja Di N -forma, ancho x altura x longitud
La profundidad del chavetero en el árbol se indica con la cota t, ó con la cota d-t , la profundidad del chavetero para el cubo con la cota d + t .
1
2
Las flechas indican la inclinación y la dirección en que se introduce la chaveta.
Nº DIN de chavetas longitudinales: embutida 6886, de arrastre 6886, media cana sin cabeza 6681, planas 6883. planas con cabeza 6884, con cabeza 6887, media cana con cabeza 6889. Tolerancia: D 1 0 (excepto DIN 6886: D 1l), ancho de la chaveta h 9.
En la chaveta con cabeza (DIN 6887) la altura en la distancia h se mide desde la cabeza. La chaveta debe introducirse hasta ese punto.
Lengüetas Las lengüetas de ajusto no tienen inclinación. en lo demás se asimilan a las chavetas DIN 6886. Acotación de una lengüeta: Lengüeta DIN 6885 - B 4 x 4 x 28
La acotación de la lengüeta redonda adyacente es la siguiente:
La acotación de los chaveteros para el árbol y el cubo se efectúa como en la unión con chavetas.
Tipos de chavetas.
La forma que se les puede dar a las chavetas son las siguientes: plana, que puede ser redondeada en sus extremos o a corte parejo; cuadrada, en sus extremos puede ser igual que las plana: de disco, de talón, cilíndrica, etc. Todas éstas corresponden a las chavetas fijas. Las chavetas deslizantes pueden ser: atornilladas o con tope, estas chavetas deslizantes sirven para que por ellas se desplace un mecanismo determinado.
C. Acotación de chavetas. DIN-406.
Para la acotación de chavetas se debe tomar en cuente el largo, redondeado de sus extremos, ancho, espesor o cualquiera otra aclaración específica para su construcción.
Para dibujar chavetas se recurre con mucha frecuencia a los cortes ,seccionales sin línea de ruptura para ahorrar el hacer otra vista.
Acotación de ejes y perforaciones chaveteadas.
Para acotar chaveteros se ponen tres cotas, que son: la profundidad del chavetero, el ancho y el largo.
Para acotar un eje chaveteado hay dos formas (ver figuras). Para acotar una perforación cheveteada, se hace por intermedio de une vista auxiliar en la cual se
ponen las cotas correspondientes.
RODAMIENTOS
Denominación abreviada
Entonces tendremos:
Rodamientos Rígido de bolas 62 05 DIN 625
SOPORTES DE RODAMIENTOS DIN 736
Dimensiones Denominación abreviada
Soporte sin rodamiento
d
D
h
h 1
≈
I
a
≈
b
≈
c
≈
m
u
v
Sn 505 Sn 506
Sn 507 Sn 508 Sn 509
Sn 510 Sn 511 Sn 512
Sn 513 Sn 515
Sn 516 Sn 517 Sn 518
Sn 519 Sn 520
20 25
30 35 40
45 50 55
60 65
70 75 80
85 90
52 62
72 80 85
90
100 110
120 130
140 150 160
170 180
40 50
50 60 60
60 70 70
80 80
95 95
100
112 112
75(74) 90
95
110 110(112.5)
115 (116) 130 (133) 135 (138)
150 (154) 155 (160)
175 (180) 185 (186) 195 (197)
210 (215) 215 (220)
67 77
82
85 (90) 85 (90)
90 (95)
95 (105) 105 (115)
110 (120)115 (125)
120 (130)125 (130)145 (140)
140 (145)160 (155)
165(170) 185(190)
185(190) 205(210) 205(210)
205(210) 255(270) 255(270)
275(290) 280(290)
315(330) 320(330) 345(360)
345(360) 380(400)
46 52
52 60 60
60 70 70
80 80
90 90
100
100110
19(18) 22
22 25 25
25 28 30
30 30
32 32 35
35 40
130 150
150 170 170
170 210 210
230 230
260 260 290
290 320
15 15
15 15 15
15 18 18
18 18
22 22 22
22 26
2020
202020
202323
2323
272727
2732
Los números entre paréntesis son las medidas correspondientes a la antigua serie de soportes 2 2k.
P. e. Soporte Para Rodamiento SN 507 DIN 736
Fijación de Rodamientos
UNIONES POR SOLDADURA
1. Símbolos y signos de referencia de las soldaduras
El signo de referencia consta de una línea de referencia, de la flecha y de la bifurcación. La línea de referencia debe ser horizontal respecto a la posición principal del dibujo. Las juntas y los símbolos se hacen con líneas gruesas continuas, los signos de referencia con líneas finas- continuas.
a) El símbolo se ubica sobre la línea de referencia si la flecha señala la «superficie superior. b) El símbolo se ubica bajo la línea de referencia si la flecha señala la cara opuesta. c) El símbolo cruza la línea de referencia si la junta se encuentra dentro de la unión. d) El símbolo se ubica sobre la línea de referencia si la junta angular está del lado de referencia y
debajo de la línea de referencia si la junta está al lado opuesto. e) Si la junta es asimétrica y tiene un flanco perpendicular a la «superficie superior, la flecha está en
dirección al flanco oblicuo. En la representación explicada en corte se dibuja la sección transversal de la junta en negro; en la vista se dibuja la junta visible en forma escamada y la base visible de la junta en línea gruesa continua. En la representación simbólica se dibuja la junta con una línea continua tanto en corte como en vista.
si el corte transversal está soldado en su longitud y cubre toda la longitud y cubre toda la junta, se omiten los datos sobre espesor y longitud de la soldadura
12. La finalidad de las Normas, la representación gráfica de los símbolos de soldadura 12.1. Finalidad de las Normas DIN En los diferentes capítulos se ha hecho referencia a menudo a be Normas de la Industria Alemana (DIN). La finalidad de tales Normas es facilitar la mutua comprensión gracias a la denominación unificada de procesos y elementos frecuentemente repetidos, de conceptos y magnitudes físicas y matemáticas, así como de medidas. Las normas esenciales para la técnica de la soldadura están resumidas en el Manual DIN nº 8. Sólo explicaremos aquí, con ayuda de algunos ejemplos, los símbolos de soldadura que se emplean en los planos de construcción, y que se incluyen en DIN 1912 hoja 1. El especialista daba conocer tales símbolos, pues de acuerdo con ellos hay que efectuar las uniones soldadas. Naturalmente, los símbolos deben representarse de forma clara e inequívoca en los dibujos correspondientes. Esto mismo es válido para los datos sobre procedimientos de soldadura. Como, con frecuencia, el taller y el proyectista difieren de opinión elgir el procedimiento, es esencial un acuerdo previo entro ambos. 12.2. Los símbolos de soldadura en los planos Las costuras de soldadura se representan en los planos (fig. 136) por medio de símbolos según cuadro 16. Los símbolos proporcionan datos sobre la preparación y ejecución de las piezas en la zona de unión. Por medio de símbolos adicionales, situados delante del símbolo del cordón, se señala la necesidad, en su caso, de un posterior mecanizado del cordón de soldadura. De las figuras 137 y 138 se deducen las representaciones gráficas y dimensiones más importantes. Se debe indicar también el procedimiento de soldadura. Símbolo Procedimiento de
soldadura G E
UP US SG
WSG WIG WP
WHG MSG MIG MAG
Soldadura con gas Soldadura al arco eléctrico
Soldadura bajo polvo Soldadura bajo barra
Soldadura con gas protector Soldadura con wolframio y gas
protector Soldadura con wolframio y
gas inerte Soldadura con wolframio y
plasma Soldadura con wolframio e
hidrógeno Soldadura con metal y gas
protector Soldadura con metal y gas
inerte Soldadura con metal y gas
activo
El cuadro 17 de los símbolos de los distintos procedimientos de soldadura. También son importantes los datos sobre las Posiciones de soldadura y la calidad de las uniones soldadas 39
39. Hay tres clases de calidad: 1, 11 y 111. Para la clase 1 se exige que se garantice la aptitud para la soldadura del material, que se prepare cuidadosamente la costura a soldar (hay que comprobarlo), que se emplee el procedimiento de soldadura adecuado, que el material de aportación sea el apropiado para el material base, que la ejecución se haya hecho sin defectos (lo cual hay que comprobar, por ejemplo por rayos x), y que se inspecciono a los soldadores. Para la clase 11 se puede eliminar la comprobación de la ejecución. No se plantean exigencias especiales para la comprobación e inspección de la clase 111, si bien la ejecución ha de ser correcta
Denominación simb . Forma de unión (sección)
5.2 La junta de soldadura Una pieza soldada se forma al unir entre sí, en una junta (la junta de soldadura), dos o más piezas (DIN 1912, hoja 1 y fig. 72). El tipo de junta viene determinado por la construcción de la pieza. Con respecto a DIN 1912 hoja 1, se distinguen costuras a tope, costuras frontales, costuras en ángulo y otras costuras (figs. 73 y 74). 5.2.1Las costuras a tope y las costuras frontales La costura a tope une dos piezas que están situadas en el mismo plano y hacen contacto entre sí, en la junta de soldadura. En DIN 8551, hoja 1 figura 74 se dan las formales de las uniones, en el cado de los electrodos de varilla. Ocasionalmente, en la práctica habrá que separarse de dicha norma. Para electrodos de acción profunda (electrodos Tf) la forma de las uniones son las señaladas en DIN 8551, hoja 3. en la figura se señalaron ya tales formas. Con algunas pocas excepciones, los lados de las costuras a tope se abren hacia arriba. Sin embargo, el ángulo de apertura no debe ser demasiado grande, puesto que cuanto mayor es, más se contrae la costura.
En el caso de chapas delgadas, hasta unos 2mm de espesor, para recipientes, bidonesetc., resulta conveniente rebordearlas. Elrebordeado no debe ser demasiado alto, para poder soldarlo bien.
Para costuras en 1 hasta 4mm de espesor noes necesario en general ninguna preparación de la costura, siempre que la distancia entrelas caras frontales sea suficientemente grande. Las chapas más gruesas se debenmecanizar previamente, para dejarlas conforma V, X, Y u otras.
Al soldar costuras en X, doble U o similares, y antes de soldar la cara inferior hay que preparar, por abajo, el ángulo del primercordón. Solo así se obtendrán costuras sindefectos. Las costuras en HV, K y J sólo seemplean en
Fig. 74. Forma
indicaci
Los símbolo
partido en dos
rellenan por el s
- El símbolo
- El valor nu
zona de toleran
de las uniones para costuras a tope ángulo
ones en los dibujos
s y datos necesarios se escriben en un rectángulo,
o tres recuadros, según los casos. Estos recuadros se
iguiente orden, de izquierda a derecha (fig. 5.50):
de la tolerancia (tablas 5.37 y 5.48).
mérico de la tolerancia, precedido del signo Ø si la
cia es circular o cilíndrica.
- La letra o letras que identifiquen el elemento o elementos de
referencia (opcional).
El rectángulo dibujado se une al elemento al que se refiere la
tolerancia, mediante una flecha con la punta de las siguientes
posiciones:
- Sobre el contorno del elemento afectado e una prolongación del
mismo, cuando la tolerancia se refiera a él (fig. 5.51). -
- Sobre la proyección de la línea de cota si la tolerancia se refiere
el eje o plano medio de la pieza (fig. 5.52) o sobre el eje cuando la
tolerancia hace referencia al eje o plano medio de todos los
elementos comunes a él (fig. 5.53).
El elemento o elementos de referencia se unen al ángulo por
medio de una línea terminada en un triángulo equilátero lleno, cuya
base se apoya según los mismos criterios del punto anterior (figs.
5.54 a 5.56).
Si no hay espacio para dos flechas, puede sustituirse una de ellas
por el triángulo citado (fig. 5.57).
Si este triángulo de indicación de referencia no puede unirse al
rectángulo señalizador, se empleará un cuadrado, con una letra
mayúscula en su interior distinta para cada elemento de referencia
(fig. 5.58).
Si la tolerancia debe aplicarse a una parte del elemento, se acotará
como indica la figura 5.59.
Si se especifican las tolerancias de posición para un elemento, las
medidas nominales pueden no ser objeto de tolerancia; estas medidas
se indicarán recuadradas de la siguiente forma: 64
En la aplicación de las tolerancias de forma y posición hay que
tener en cuenta la siguiente norma fundamental. sólo deberán
especificarse cuando sean esenciales para la correcta ejecución de la
pieza, que lógicamente va ligada a su funcionamiento satisfactorio y
a su ínter cambiabilidad.
Las tablas 5.60 y 5.61 contienen unos ejemplos de aplicación de las tolerancias geométricas,
acompañados de la simbología normalizada y de las explicaciones que procedan.
ENGRANAJES
H. Trazado de dientes de engranajes rectos Hay dos sistemas para el trazado de los dientes de un engranaje recto, los cuales son a) Trazado Geométrico y b) Trazado Grant.
a) Trazado Geometrico. Este sistema es aproximado y se basa en la construcción geométrico de los dientes, el cual detallaremos a
continuación: 1.-Se traza un eje de simetría L, en sentido horizontal. 2.- Se traza un eje de simetría L', en sentido vertical que ~ el anterior a ángulos rectos. obteniendo el punto 0. 3.-Con centro en 0 y magnitud igual el Dex:2, es dibuja una circunferencia determinando el Diámetro
Exterior.
4.-con centro eninterior. 5.-con centrcortando ésta a laPrimitivo.
6.Desde el p 7.-Se traza uengranajes super
8.con centrpuntos que son B
9.-con cent
crucen, encontra
10.con unaL" y encontran
11,con cent 12.con cen
determinando el 13.-A partir
continuación unterminando de es
14.-A partir
y haciendo centdiente) determin
0 y magnitud igual a Di:2. se dibuja una circunferencia determinando el Diámetro
o en 0 y magnitud igual a Dp:2. se dibuja una circunferencia con líneas de eje de simetría recta L en el punto A que se ubica al lado derecho del punto 0. determinando así el Diámetro
unto A geométricamente se levanta una perpendicular.
na recta oblicual que pase por el punto A hacia el lado izquierdo y a un ángulo de 15º (para iores a 20 dientes) o a 20º (para engranajes Inferiores a 20 dientes). obteniéndose así la recta L ".
o en 0 y magnitud mayor que la del radio del Diámetro Primitivo, se corta la recta L" en dos y C.
ro en los puntos B y C respectivamente, se trazan dos arcos con cualquiera magnitud que se ndo el punto D. (simetral a B-C).
línea recta se unen los puntos 0 con D, obteniendo tal una recto perpendicular a la recta do el punto E. (en la Intersección de las rectas).
ro en 0 y magnitud O-E, se dibuja una circunferencia auxiliar, llamada "diámetro base".
tro en E y magnitud E-A, se dibuja un arco de circunferencia que corte a la recta L". punto F por sobre la perpendicular O-D.
del punto F y sobre el Diámetro Primitivo es marco una distancia equivalente a un "hueco" y a "espesor" y así sucesivamente hasta dar una vuelta total sobre el Diámetro Primitivo. de te manera todos los huecos y espesores de los dientes de un engranaje en forma alternada.
de las marcos que corresponden a los huecos y espesores de los dientes. con una magnitud E-A ro en el diámetro base y en forma alternada se dibujan arcos de circunferencia (evolvente del ando así el flanco de cada diente.
15.-El arco del perfil del diente debe empalmarse con el Diámetro Interior con arcos cuyos radios son
equivalentes a 0,16 x Módulo.
TABLA DE GRANT PARA EL TRAZADO DE DIENTES
Nº de Z B C Nº de Z B-C 10 2,28 0,69 37-40 4,20 11 2,40 0,83 41-45 4,63 12 2,51 0,96 46-51 5,06 13 2,62 1,09 52-60 5,74 14 2,72 1,22 61-70 6,52 15 2,82 1,34 71-90 7,72 16 2,92 1,46 91-120 9,78 17 3,02 1,58 121-180 12,38 18 3,12 1,69 181-360 21,62 19 3,22 1,79 20 3,32 1,89 21 3,41 1,98 22 3,49 2,06 23 3,57 2,15
NOTA:
B Y C se multiplican por el módulo
24 3,64 2,24 25 3,71 2,33 26 3,78 2,42 27 3,85 2,50 28 3,92 2,59 29 3,99 2,67 30 4,06 2,78 31 4,13 2,85 32 4,20 2,93 33 4,27 3,01 34 4,33 3,09 35 4,39 3,16 36 4,45 3,23
K. Trazado de una cremallera
a) Se trazan los diámetros primitivos, exterior o interior.
b) Sobre el diámetro primitivo se marca el grueso de los dientes
c) Sobre la marcación anterior se trazan líneas a un ángulo de 14º 30´ y del diámetro primitivo al
exterior con radio R (R =2,16 x M)
d) La base de los dientes se redondea con un radio igual a 0,16 M
b) Trazado Grant
Este sistema es más aproximado que el anterior y se basa en la construcción de los dientes mediante
magnitudes secadas de una tabla de constantes de Grant (que viene el final del sistema de trazado), dicho
sistema es el siguiente:
1.-Se traza un eje de simetría en sentido horizontal.
2.-Se traza un eje de simetría en sentido vertical que corte al anterior a ángulos rectos, obteniendo el
punto 0.
3.-Con centro en 0 y magnitud igual a Dex:2. se dibuja una circunferencia determinando el Diámetro
Exterior. 4.-Con centro en 0 y magnitud Igual a DI:2. se dibuja una circunferencia determinando el
Diámetro Interior.
5.-Con centro en 0 y magnitud Igual a Dp,.2, es dibuja una circunferencia con líneas de eje de simetría
cortando éste al eje horizontal en el punto A que se ubica al lado derecho del punto 0, determinando así
el Diámetro Primitivo.
6.-Desde el punto A se levanta una perpendicular.
7.-Desde el punto A se traza una recto oblicua hacia el lado Izquierdo a un ángulo de 14º 30'.
8.-Con centro en 0 se dibuja una circunferencia tangente a la recta oblicua de 14º 30', obteniendo el
punto B. Este circunferencia tome el nombre de "diámetro base".
9.-A partir del punto B y sobre el Diámetro Primitivo se marca una distancia equivalente a un hueco y a
continuación un espesor y así sucesivamente hasta dar una vuelta total sobra el Diámetro Primitivo,
determinando de esta manera todos los puntos de los huecos y espesores de los dientes de un engranaje.
10.-Con un radio igual a B x Módulo (ver tabla de Grant) y haciendo centro en el Diámetro Base, se
trazan todos los perfiles de los dientes en forma alternada, dibujando el arco desde el Diámetro Exterior
el Diámetro Primitivo desde cada uno de los puntos encontrados anteriormente.
11.-Con un radio igual a
arcos que empalmen a los
12.-Desde los arcos que
engranaje (punto 0), sien
13.-El pie del diente debe
0,16 x Módulo.
C x Módulo (ver tabla Grant) y haciendo centro en el Diámetro Base, se trazan
anteriores desde el Diámetro Primitivo el Diámetro Base.
se dibujaron hasta el Diámetro Base. se trazan rectas convergentes el centro del
do por lo tanto, los dientes en este porte del flanco rectos y convergentes
empalmarse con el Diámetro Interior con arcos cuyos radios son equivalentes a
Especificaciones sobre acabado de superficies
La norma DIN ISO 1302 establece, cómo hay que caracterizar el acabado de superficies en dibujos técnicos
Símbolo 1: el acabado deseado puede obtenerse con cualquier proceso de mecanización. Símbolo 2 : el acabado deseado debe obtenerse arrancando material (dividir, virutar, presionar)
Símbolo 3: el acabado deseado debe obtenerse sin arrancar el material cuando hay que dar la espereza de una superficie, se agrega el símbolo el grado de rugosidad (en micrómetros) o el tipo de rugosidad. Para el mec
• Me
• Tra
• recu
Direcci
Sector d
Demasí
Anotacione
anizado de superficies es también importante:
canizado (sinterizado, embutición profunda, torneado, esmerilado fino)..
tamiento (templado por inducción, pulido a presión, anodizado)...................
brimiento (pintado, plastificado, esmaltado)......................................................
ón de la estrías del mecanizado.......................................................
e referencia (en mm) para controlar el grado de rugosidad (en mm)........................................
a de mecanizado (en mm) pueden especificarse también.................................................................
s en los dibujos
Los símbolos y las especificaciones en los dibujos deben ordenarse de tal manera que sean legibles desde abajo o desde la derecha. Si falta espacio, los símbolos se colocan sobre líneas de referencia, que tocan con una flecha el plano correspondiente. Si todas las superficies tienen el mismo acabado, se coloca el símbolo correspondiente junto al dibujo, agregando la aclaración “alrededor”
alrededor Si predomina un acabado, también se coloca el símbolo correspondiente junto al dibujo. Los demás símbolos se colocan sobre la superficie respectiva y además entre paréntesis detrás del símbolo predominante. Cuando falta espacio o si son datos complicados, se colocan símbolos simplificados en las superficies. Los símbolos detallados se colocan junto al dibujo en un tamaño mayor.
Observaciones sobre los signos de mecanizado
- La nueva norma plantea el uso de un único signo básico sobre el que se van colocando todas las anotaciones necesarias. La forma de trazar los signos en los dibujos sigue, en bastantes aspectos, la normativa antigua.
- El símbolo básico lo forman dos trazos desiguales, inclinados a 60º
con respecto a la superficie considerada.
- Este signo no significa nada por sí mismo, salvo en algún caso especial (fig. 4..5).
- Cuando se exige un mecanizado con arranque de viruta, se añade al
símbolo base, un tramo horizontal, tal como se indica (fig. 4.6).
- Cuando no existe arranque de viruta se inscribe un círculo en el símbolo base (fig. 4.7).
- Cuando es necesario indicar características especiales del estado de
la superficie o interesa hacer constar el procedimiento de mecanización, el trazo largo se completa con otro trazo horizontal y se escribe un poco más arriba el procedimiento que se debe emplear (fig. 4.8).
- Los valores numéricos de la rugosidad, o su denominación, deberán
colocarse, según las fisuras, en lugar de la letra a (fig. 4.9).
- Cuando interese escribir los límites admisibles de rugosidad, se hace tal como se indica en la figura 4.10, situando el valor máximo (V ) encima del valor mínimo (V ).
1
2
- Se puede sustituir el valor de R . en micras (tabla 8.26) por los
símbolos de la clase de tolerancia escogida, según las indicaciones de la tabla citada (fig. 4.11).
a
- Cuando sea preciso anotar la longitud base, éste debe ser elegida de
entre los valores de la serie dada por la norma y se escribirá de la forma expresada en la figura 4.12.
- Si es necesario hacer constar la dirección de las estrías del
mecanizado (tabla 4.16), se añade el símbolo elegido, tal como se indica (figure 4.13).
Cuando interese prescribir el valor de la sobremedida, para un
mecanizado posterior, se indica a la izquierda, inmediatamente delante del signo, en las unidades que se tornen para la acotación del dibujo (fig. 4.14).
Situación de los signos con respecto el símbolo base
A modo de resumen, he aquí las especificaciones del estado de la superficie y su colocación respecto el símbolo base (fig. 4.15).
a) Valor de la rugosidad R. expresado en ¿u o bien el símbolo de la
clase de rugosidad de Nl a N12. b) Proceso de mecanización o tratamiento aplicado a la superficie. c) Longitud base o campo considerado. d) Dirección de las estrías o huellas producidas durante el
mecanizado. e) Sobremedida para mecanizado. f) Otros valores de la rugosidad (entre paréntesis).
Como es lógico, no hay obligación de anotar todos estos datos a la
vez. Sólo se utilizan, en cada caso, los necesarios.
Indicaciones en los dibujos El signo superficial se coloca en la vista donde se acota la superficie a
que se refiere (fig. 4.17).
El signo superficial no se repito en cada vista para la misma superficie (fig. 4.18).
En las piezas de revolución se indica el signo superficial solamente en
una generatriz (fig. 4.19).
En la representación de piezas simétricas respecto a un eje, cuyas superficies tengan la misma clase de calidad llevarán, cada una de ellas, su signo superficial (fig. 4.20).
Cuando no existe espacio suficiente para colocar el signo superficial
se puede disponer sobre la línea auxiliar de cota o en su prolongación (fig. 4.21).
Si es necesario, por razón de espacio o claridad, puede unirse el signo
a la superficie por medio de una línea terminada en flecha (fig. 4.22). Si una pieza tiene todas las superficies de una misma calidad, se
coloca en lugar visible (normalmente junto al número de posición de la pieza)
el signo común. Pueden admitirse las variantes o simplificaciones que se indican (fig. 4.23).
Las excepciones que tiene una pieza, cuyas superficies sean en su
mayoría de idéntica calidad, se colocan entre paréntesis, junto al signo dominante, en la forma descrita en el punto anterior (fig. 4.24).
Los signos superficiales se colocarán en forma que puedan ser leidos
correctamente, desde la base o desde la derecha de¡ dibujo (fig. 4.25).
Para evitar la repetición excesiva de un signo complejo, puede usarse una indicación simplificada, explicando su significado en el mismo dibujo, cerca de la pieza o del cajetín, en la zona destinada a notas generales (fig. 4.26).
Si se exige una misma calidad superficial a gran número de
superficies mecanizadas, puede usarse el signo general, indicando su significado en el mismo dibujo, siguiendo la norma dada en el punto anterior (fig. 4.27).
indicaciones escritas
Se emplean para determinar mecanizados y tratamientos en las superficies de las piezas.
Normas sobre indicaciones escritas en los dibujos Las indicaciones se hacen por medio de líneas de referencia, colocando la
indicación escrita encima de la línea de referencia (figs. 4.28 y 4.29), para ser
leída en la posición principal del plano, es decir, horizontalmente.
Las operaciones o tratamientos especiales,, que necesariamente han de preceder al estado final de una superficie, no se indican; así, en el niquelado, no se indica el limpiado y lavado. Si un tratamiento preliminar conveniente no se deduce necesariamente del estado final de la superficie, por la indicación escrita, hay que especificar, al lado de esta, el tratamiento preliminar. Así, para un objeto que ha de ser masillado y pintado, no baste la indicación de pintado, porque al pintado no precede siempre el masillado. En este caso, se anotará: masillado y pintado.
Cuando una pieza daba sufrir un tratamiento especial, por ejemplo un temple superficial en alguna de sus partes, se indican con líneas de eje las partes que deban tratarse y se coloca la correspondiente anotación (fig.4.31)
Si el tratamiento afecta a toda la pieza, basta una indicación escrita el pie, especificando las exigencias requeridas (fig. 4.31).
Moleteados Con objeto de que ciertas piezas cilíndricas no resbalen entre los dedos
cuando deban manejarse, se labran sobre su superficie exterior unas estrías que impidan el deslizamiento.
Esta operación, llamada moleteado, se realiza sin arranque de viruta con unas ruedas, llamadas moletas, aplicadas tangencialmente a gran presión (fig. 4.32).
Se fabrican las moletas con acero templado muy duro y lleven talladas en su parte exterior las estrías que deberán grabar al rodar sobre las piezas.
Formas y dimensiones La norma DIN 82 especifica siete formas de moleteado. Las formas se
refieren a la disposición del relieve y a la dirección de las líneas del moleteado; según esto, las formas normalizadas son: moleteado simple paralelo, moleteado simple inclinado, moleteado cruzado inclinado y moleteado cruzado ortogonal.
Cada una de esas formas, con sus variantes respectivas, recibe un símbolo literal (tabla 4.33).
Las dimensiones fundamentales que hay que tener en cuenta son: - Diámetro nominal (d 1 ). Es el indicado en el plano y es la dimensión
resultante después de finalizar el moleteado. - Diámetro de partida (d ). Es el diámetro que tiene la pieza antes de
moletear. Como el moleteado origina un desplazamiento de material, el diámetro de partida es menor que el diámetro nominal o resultante.
2
El diámetro d se calcula aproximadamente según la tabla 4.34. 2
- Paso (t). Es el valor de la distancia que hay entre los vértices de dos relieves consecutivos. Los pasos normalizados son: 0,5 - 0,6 - 0,8 - 1 – 1,2 - 1,6 mm.
- Angulo del perfil (α ). Es el ángulo que forman los flancos de un relieve. Su valor normal es de 90º; puede valer también 105º. En este caso hay que hacerlo constar en la designación.
Tabla 4.34 Dimensiones del diámetro torneado de la pieza
Forma de Moleteado
Diámetro de partida d ≈1
RAA Moleteado con estrías paralelas de eje RBL Moleteado a izquierda RBR Moleteado a derecha
d 1 -0,5t
RGE Moleteado a derecha izquierda, puntas de relieve d -0,67t 1
RGV Moleteado a derecha izquierda, puntas en hondo d -0,33t 1
RKE Moleteado cruzado, puntas en relieve d -0,67t 1
RKV Moleteado cruzado, puntas en hondo d -0,33t 1
Consign
El mole
sobre el t
4.35)
Las indic
ación en los dibujos
teado se indica con el signo general de mecanizado con especificación de sus características
razo horizontal. Hay que escribir la forma, el paso, el ángulo (si no es de 90º) y la norma (fig.
aciones de la figura 4.35 corresponden a:
El rayado de los moleteados se representa por medio de linea llena
estrecha y con inclinación correspondiente. Si la superficie
moleteada se refiere a una parte limitada de la pieza, esta deberá ir
acotada (fig.4.36).
en las superficies grandes, que deban moletearse, basta representar el
moleteado en una parte de la pieza, colocando la correspondiente
indicación (fig, 4.37).
TOLERANCIAS DE FORMA Y DE POSICIÓN Tolerancias geométricas
En el dibujo de una pieza, las solas tolerancias dimensiónales son
insuficientes e incompletas si no van acompañados de las tolerancias geométricas constituidas por irregularidades, en la forma y posición de las superficies.
No sería posible realizar un acoplamiento entre un eje y un agujero si éstos son sólo perfectos en las tolerancias dimensiónales y no en las geométricas, por defecto de rectitud del eje (fig. 5.26) de excentricidad (fig. 5.27) o de perpendicularidad (fig. 5.28).
división de las tolerancias geométricas
Las máquinas herramientas y los útiles producen, al trabajar, errores de
forma y posición; por esto, las tolerancias geométricas se pueden dividir en: tolerancias de forma y de posición.
Las tolerancias de forma se refieren normalmente a piezas consideradas aisladamente, mientras que las tolerancias de posición pueden referirse a piezas independientes o a piezas asociadas.
Tolerancias de forma Las tolerancias de forma son: - Rectilineación o rectitud. - Planicidad. - Redondez o circularidad. - Cilindricidad, - Exactitud de perfil o línea cualquiera. - Exactitud de una superficie cualquiera.
1.º rectilineación o rectitud. Es el concepto que se refiere a la calidad Y forma de una línea recta. La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro t cuando
el valor de la tolerancia va precedido de¡ signo 0 (fig. 5.29), por dos rectos paralelas a una distancia t si la recta está contenida en un solo plano (fig, 5.30) y por un paraletepípedo de sección t, - t, cuando la tolerancia se refiere a dos planos perpendiculares entre sí (fig. 5.31).
2.º Planicidad. Es el concepto que se refiere a la calidad de una superficie pleno.
La zona tolerada de una superficie plana es el espacio limitado por dos superficies pianos ideales paralelas, separadas por una distancia t (fig. 5.32)
3.º Redondez o circularidad. Es el concepto que se refiere a la forma de una circunferencia o al límite de¡ círculo. La zona tolerada, para una circunferencia o círculo, es la superficie limitada por dos circunferencias ideales de radios R - r - 4 dentro de las cuales se encuentra la circunferencia tolerada fig. 5.33)
4.º Cilindricidad. Es el concepto que se refiere a la calidad de la superficie lateral de un cilindro.
La zona tolerada de un cilindro es el espacio comprendido entre dos cilindros concéntricos, (de un eje común recto), cuyos radios de cilindros son: R - r = t (fig. 5.34).
5.º Exactitud de una línea cualquiera. Es un concepto que hace
referencia a la forma de una línea cualquiera. La zona tolerada está limitada por dos líneas tangentes a los círculos de diámetro t cuyos centros se sitúan sobre la línea geométrico ideal (fig. 5.35).
6.º Exactitud de una superficie cualquiera. Es el concepto que se
refiere a la forma de una superficie cualquiera.
La zona de tolerancia de una superficie cualquiera queda limitada por el espacio comprendido entre dos superficies envolventes de esferas de diámetro t, cuyos centros están situados sobre una superficie de forma geométrico correcta (fig. 5.36)
En la tabla 5..37 se presentan los símbolos y los valores de las tolerancia de forma.
Las - - - - - - -
l.º P
paralelireferen
a) una recdistanc
Un encuen
b) es el esparalelo
2.º perpendreferen
Estea) P
de situaseparac
b) La zoncilindroreferan
3.º Ique Este a)
compreque gua
Tolerancias de posición
tolerancias son: Paralelismo. Perpendicularidad. Inclinación. Posición. Concentricidad. Coaxialidad. Simetría.
aralelismo. Es un concepto que se refiere a la posición de smo que guarda una recta o un plano respecto a un elemento de cia. Este elemento puede ser un plano o una recta. Respecto a un plano. La zona tolerada de situación para un plano o ta es el espacio comprendido entre dos pianos, separados por una ia t, y paralelos al plano de referencia (fig. 5.38). plano o una recta de tolerancia t se consideran perfectos, cuando se tran dentro de la zona tolerada. Respecto de una recta. La zona tolerada de situación de una recta
pacio comprendido en un cilindro recto, de diámetro t, y cuyo eje es a la línea de referencia (fig. 5.39).
Perpendicularidad. Es un concepto que se refiere a ¡a posición de icularidad de una recta o plano con relación a otro elemento de
cia. elemento puede ser un plano o una recta. erpendicularidad de un piano respecto a oro plano. La zona tolerada ción para un plano es la comprendida entre dos planos paralelos, de ión t, y perpendiculares a un piano de referencia (fig. 5.40). Perpendicularidad de una recta respecto a un plano o a una recta.
a tolerada de situación, para una recta, es la comprendida en un recto t y cuyo eje es perpendicular al plano o a la recta de
cia (fig. 5.41).
nclinación. Es un concepto que se refiere el ángulo a de inclinación tiene un plano, o una recta, respecto de un elemento de referencia. elemento puede ser un plano o una recta:
Inclinación de un plano respecto a otro. La zona de tolerancia es la ndida entre dos planos paralelos, separados por una distancia t, y rdan respecto el de referencia un ángulo de inclinación a (fig, 5.42).
b) Inclinación de una recta respecto a un pleno o a una recta. La zona tolerada de inclinación de una recta, respecto a un plano o a una recta de referencia, es un cilindro recto de diámetro t, y cuyo eje forma un ángulo a respecto a la línea o plano de referencia (fig. 5.43).
4.º Posición. Es un concepto que se refiere a la situación de un punto.
a) Posición de un punto en un plano. La zona tolerada de posición para un punto, en un plano, es la superficie de un cuadrado o círculo de lado o diámetro t (fig. 5.44).
b) Posición de un punto en el espoacio. La zona tolerada es una esfera de diámetro t.
5.º Concentricidad. Es el concepto que se refiere a la posición del
centro, en una circunferencia o círculo, respecto a otra circunferencia o círculo de referencia.
Zona tolerada es un círculo de diámetro t, concéntrico al de referencia (fig. 5.45). 6.º Coaxialidad. Es el concepto que se refiere a la posición del eje de un cilindro recto respecto al eje de otro cilindro recto tomado como referencia.
Zona tolerada es un cilindro de diámetro t, y de centro el del cilindro de referencia (fig. 5.46). 7.º Simetría. Aquí se hace referencia el concepto de rdmetr respecto a un piano.
Zona tolerada de simetría es el espacio comprendido entre dos planos paralelos al plano ideal de simetría, y separado por una distancia t (figure 5.47).
En la tabla 5.48 se especifican los símbolos y valores de las tolerancias de posición empleados en el dibujo.
Tolerancia de movimiento
Se considera la oscilación radial o axial. La tolerancia de oscilación es la máxima variación de posición permitida t en el elemento considerado, respecto a un pu6to, durante una revolución completa sobre el eje de referencia (fig. 5.49A y B).
APLICACIONES DE AJUSTES I.S.A.
AJUSTES DE PRECISION Y FINO
Se utilizan en Maquinas-Herramientas y Maquinaria fina. Ajuste de precisión utilizado en ajustes fijos, forzados, de arrastre, de adherencia, de entrada suave, deslizamiento, su condición debe ser una gran igualdad en la construcción, siendo sus características las siguientes. AJUSTE A PRENSA.- Utilizado para piezas de ajuste permanente unidas con mucha precisión; estos ajustes dependen de la forma de las piezas (véanse ajustes por contracción). Ya que en algunos acoplamientos, cuando se trata de máquinas grandes. Se precisan interferencias mayores. Algunas aplicaciones: casquillos de cojinetes en sus soportes, en Ruedas, En Bielas motrices de motores, etc. AJUSTE FORZADO.- Utilizado para piezas que deban quedar solidamente acopladas en cualquier caso. Pudiendo acoplarse y desacoplarse únicamente por medio de presión, el movimiento de giro debe asegurarse por medio de chaveta u otro. Algunas aplicaciones :Ejes montados por vagonetas, Ejes de Dinamos y Motores eléctricos, Ruedas dentadas y Poleas partidas sobre ejes motores, Coronas de bronce sobre núcleos de hierro fundido para dentar después de montadas, Manubrios o Manivelas sobre ejes, Palancas oscilantes, Muñones o Botones de manivela sobre platos. AJUSTE DE ARRASTRE.-Utilizado en piezas con acoplamiento fijo que solo puedan acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo pesado; el movimiento en giro debe asegurarse por medio de chaveta u otro. Algunas aplicaciones. Ruedas dentadas y Poleas, Anillos de rodamientos o bolas montadas sobre ejes para cargas normales, Palancas, Casquillos. AJUSTE DE ADHERENCIA.-Utilizado para piezas que tengan acoplamiento fijo y su desmontaje no sea frecuente, pudiendo acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo corriente de mano en pequeñas piezas, y martillo fuertes en las grandes: es preciso asegurar el movimiento longitudinal. Algunas aplicaciones: Casquillos en Ruedas, Poleas y Bielas, Platos para acoplamientos de ejes. Excéntricas de distribución sobre ejes, Rodamientos o bolas sobre ejes para cargas medias, Volantes, Rodetes de turbinas y Bombas centrífugas, Pernos en bielas, inducidos sobre sus ejes, Disco de freno. Manguitos de prensaestopas; Crucetas de timón y Casquillos de bocinas, Arbotantes y tambores de cabrestantes en Construcción Naval. AJUSTE DE ENTRADA SUAVE.- Se utiliza en piezas que deban acoplarse y desacoplarse a mano o golpe suave con el mazo de madera. Algunas aplicaciones: Anillos interiores de rodamientos o bolas para cargas pequeñas y Anillos exteriores de rodamientos a bolas en sus cajas, Ruedas de cajas de velocidad, Anillos de fijación, Pernos y bulones de articulaciones de bielas y horquillas de distribución . Casquillos en soportes de frecuente desmontaje. Tapas en soportes de cojinetes. AJUSTE DE DESLIZAMIENTO.- Se utiliza para piezas que bien engrasadas se las pueda acoplar y desacoplar a mano. Algunas aplicaciones: Anillos de fijación, Pistones en frenos de aceite, Platos de acoplamiento deslizantes, Ruedas de cambio sobre ejes. Poleas de una pieza con chaveta. Columna y barras portabrocas de taladro, Acoplamiento de fricción montados en sus ejes, Torneado de muñones en ejes cigüeñales y de manubrios o manivelas. AJUSTE DE JUEGO LIBRE MUY JUSTO.- Se utiliza en piezas que deban tener una holgura no muy perceptible. Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas deslizantes en cajas de cambio de marcha, Acoplamientos deslizantes, Mecanismos para reguladores, Cojinetes de máquinas rectificadoras, Cojinetes de ejes cigüeñales. AJUSTE DE JUEGO LIBRE.- Se utilizan en piezas que deban tener una holgura bien perceptible. Algunas aplicaciones: Aros de piston, Cojinetes de ejes cigüeñales, Cojinetes de ejes de leva, Correderas en sus guias, Cojinetes principales en fresadoras, tornos y taladros, cojinetes exactos, en transmisiones normales, Ejes cordón. AJUSTE DE JUEGO LIGERO.- Se utiliza en piezas que deban tener una holgura bastante apreciable entre ambas. Algunas aplicaciones: Ejes con cojinetes múltiples. Husillos de torno en sus soportes. AJUSTE DE JUEGO FUERTE.- Se utiliza en piezas que deban tener una holgura amplia entre ambas. Algunas aplicaciones. Cojinetes de turbogeneradores, Transmisiones de maquinas con elevado número de revoluciones, casos especiales en los que se precise holgura con gran exactitud.
AJUSTE CORRIENTE
Empleado cuando las exigencias de la medida o exactitud no sean tan precisas como las que requiere el AJUSTE DE PRECISION Y FINO. Y se aplica solamente en ajustes móviles, siendo sus características las siguientes: AJUSTE DE DESLIZAMIENTO.- Se utiliza en piezas que deban acopiarse fácilmente y cuyo desplazamiento pueda hacerse con un ligero esfuerzo. Algunas aplicaciones: Polea de transmisión de una pieza, Anillos de fijación, Acoplamientos, Ruedas dentadas, etc., elementos que deban deslizarse por los ejes. AJUSTE DE JUEGO LIBRE.- Se utiliza en piezas que acopladas tengan movimiento reciproco y cuya holgura pueda ser desde la más sensible hasta una prudente amplitud. Algunas aplicaciones: Cojinetes de motores eléctricos y dinamos, Cojinetes principales en ejes cigüeñales, Cojinetes de manivelas o manubrios, guías de vástagos de pistones, Vástagos de correderas, Varillas o vástagos de válvulas en los motores de combustión, Embolo tipo Buzo en su prensaestopa; Anillos de prensaestopa, Cojinetes de bombas centrífugas y ventiladores, Cojinetes de ejes de distribución y de muñones en crucetas de vástagos, Manguetas de ejes delanteros en automóviles. AJUSTE DE JUEGO FUERTE.- Se utiliza en piezas que acopladas tengan gran holgura reciproca. Algunas aplicaciones: Poleas locas, Transmisiones ordinarias, Piezas de prensaestopa, Ranuras de aros de pistón, Cojinetes de maquinaria agrícola. Casquillos para ejes delanteros de camiones.
AJUSTE ORDINARIO O BASTO
AJUSTE ORDINARIO.- Se utiliza en ajustes de piezas que tengan holgura amplia y una gran tolerancia de fabricación; muy conveniente para mecanismos expuestos a la oxidación, tales como aparatos de maniobra en la cubierta de buques. Algunas aplicaciones: H11 y h11 agujeros de manivelas y palancas de mano. Casquillos de distancia. Correderas y guías de vástagos, Cojinetes para palancas de freno y embrague. H11 y d11 Palancas y buiones de horquillas, varillas articuladas en mecanismos ordinarios. H11 y e11 Muñones o gorrones giratorios en vagones de ferrocarril, Elementos de máquinas agrícolas. H11 y b11 Elementos para interruptores conmutadores y demás piezas similares en materia eléctrico. H11 y a 11 Elementos de Locomotoras tales como Puertas de cajas de humos y de hogar, soporte de frenos, Suspensión de frenos y resortes, Tirantes de regulador, Bulones de enganche, Rodillos para puertas de vagones, etc.
AJUSTE POR CONTRACCIÓN (o en caliente)
Aparte de lo especificado en las normas de ajuste I.S.A. se indican a continuación unas normas que sancionadas por la practica, y de uso universal, se utilizan para infinidad de trabajos y que vamos a considerar en tres grupos: GRUPO 1. LIGERA PRESIÓN Aplicaciones: Piezas con secciones ligeras o extremadamente largas propio para coronas dentadas de presión montadas sobre núcleo de hierro fundido. Puede utilizarse para hierro fundido. GRUPO 2. PRESIÓN MEDIA Aplicaciones: Piezas con secciones medias o largos ajustes, por ejemplo Casquillos o camisas de bronce en ejes de propulsión para buques. Coronas dentadas en bronce o acero montadas sobre núcleos de hierro fundido. Este ajuste puede utilizarse para hierro fundido calidad gris blando. GRUPO 3. GRAN PRESIÓN Aplicaciones: este ajuste se emplea en piezas de acero donde el metal queda sometido a una gran tensión sin que esta exceda del limite de elasticidad. NO PUEDE UTILIZARSE PARA HIERRO FUNDIDO, se utiliza para bandejas o llantas de ruedas para ferrocarriles y tranvías. Discos y manivelas de cigüeñales para maquinas grandes, Brazos de timón en construcción naval. Formulas promedio{Grupo 1. l = 0.00025 x D de interferencia......{Grupo 2. l = 0.0005 x D {Grupo 3. l = 0.001 x D l = interferencia del metal, o cantidad de aumento o exceso de material en el diámetro de la pieza interior del acoplamiento. D = Diámetro base en milímetros de la pieza que se trate de ajustar. NOTA.- El calentamiento debe efectuarse uniformemente en evitación de sobre tensinos en distintas partes de la pieza.
45
Relación que existe entre la acotación y la calidad superficial
Las tolerancias se refieren únicamente a la exactitud de medidas y no al estado superficial de la pieza.
Una tolerancia amplia puede corresponder a una superficie fina, pero sera ilógico pretender una
tolerancia fina con una superficie áspera: deben ir relacionadas (tabla 5.22)
De la tabla 5.22 se deduce el grado de acabado apropiado para las distintas calidades de tolerancia.
Así, para una calidad IT5 habría que dejar una superficie cuya rugosidad media aritmética hm (Ra) no sea
mayor de 0,6 u. En la misma tabla se muestra gráficamente el grado de acabado y la calidad de tolerancia
que se pueden lograr con los distintos tipos de mecanizado normal.
Por ejemplo, para lograr rugosidades menores de 0,16 u o tolerancias de calidad inferior a IT5, sólo
podrán utilizarse económicamente mecanizados de superacabado.
SIGNOS SUPERFICIALES
Rugosidad. Conceptos básicos
Las rugosidades o aspereza s son las huellas que se producen en la superficie de las piezas, como consecuencia de los procesos de elaboración. Es evidente, pues, 'que la rugosidad va relacionada íntimamente con el procedimiento de trabajo, de forma que interesará servirse de uno u otro, según la calidad superficial deseada.
Como ejemplo, se da una tabla orientativa, donde se indican las rugosidades alcanzables por diferentes métodos de mecanizado (tabla 4.1). Magnitudes y líneas básicas
Si se considera una pieza secundaria y notablemente aumentada, la zona superficial se llamará (fig. 4.2):
- Línea medio (L ), a la línea imaginaria, trazada de tal forma que la superficie o área de los salientes sea igual a la de los entrantes.
m
m
m
a
- Línea envolvente (L ), a la línea imaginaria, que para por los puntos predominantes de las crestas y paralela a la L
e
- Línea de fondo (L ), a la línea imaginaria que pasa por los puntos
predominantes del fondo y paralela a la L f
- Profundidad de aspereza (R t ), es la altura que hay desde la línea de fondo a la envolvente.
- Rugosidad media (R ), es la altura media aritmética sobre la línea central. Es el valor práctico de la rugosidad que suele utilizarse y se mide en µ m.
Valores de R y relación con los signos antiguos a
Con objeto de establecer los diferentes campos de valores de R , con su designación correspondiente, y relacionarlos con los signos antiguos, se incluye la tabla 4.4.
a
Orientación de las rugosidades
En ciertas piezas, es muy importante el sentido de las huellas de mecanizado o rugosidades. Las superficies que hayan de deslizar entre si, convendrá que tengan las rugosidades en la mismo dirección o que sean multidireccionales. En piezas que deban quedar en reposo y convenga la máxima adherencia, interesará que estén en direcciones opuestas. Para indicación de la orientación se emplean los signos de la tabla 4.16.
1 . El símbolo básico consta de dos líneas de diferente longitud
(relación 1:2), con una inclinación recíproca de 60º. Debe
usarse sólo cuando se aclara su significado.H = 5 mm; H = 10 mm 1 2
ancho de la línea = 0,35 mm, altura de la escritura = 3,5 mm 2. Cada uno de los datos relativos al acabado de superficie debe
colocarse junto al símbolo respectivo. a) grado de rugosidad R en a µ m o tipos de rugosidad N 1 - N
12 b) proceso de fabricación, tratamiento de la superficie,
revestimiento c) distancia de referencia en mm d) dirección de las estrías e) demasía de mecanizado en mm
3. Características especiales se anotan sobre una línea adicional del
lado más largo. La anotación sin abreviatura especifica el estado final de la superficie.
4. Los símbolos y escrituras deben ser legibles desde abajo y desde
la derecha. Pueden estar unidos a la superficie con una flecha de referencia. El símbolo y la flecha se dibujan desde afuera hacia el borde de la figura o hacia una línea media.
5. El símbolo de superficie se coloca para cada superficie sólo en
una vista, en la vista acotada. 6. Si todas las superficies están igualmente trabajadas, se coloca el
símbolo al costado de la pieza. Se puede complementar con palabra ,alrededor
7. Si predomina una superficie, se indica sólo el símbolo de la
superficie que hace excepción, sobre el borde de la pieza, El símbolo predominante se encuentra fuera de la pieza y la excepción nuevamente entre paréntesis. En lugar de la excepción puede colocarse también el símbolo predominante entre tesis.
Cuerpos giratorios tienen sólo un símbolo sobre la línea exterior 8. Si se trata de especificaciones complicadas o falta espacio se
puede colocar, una anotación simplificada sobre la superficie si se aclara su significado.
Cotas sobreabundantes
Cuando las Cotas se colocan alineadas una detrás de otra, constituyen una cadena de medidas. Las distintas cotas de la cadena de medidas y la medida total no deben figurar con tolerancia, porque existe el peligro de producir una pieza inútil. Ejemplo 1 (fig, 5.11)
Medida máx. de A = 30,2. Medida mín. de A = 30.
Medida máx. de C 10,1, cuando A min. y C máx., y entonces se tendrá que: B = A - C = 30-10,1 = 19,9 menor que la mínima admisible.
Por tanto, no es buena la pieza a pesar de estar la medida A y C dentro de las tolerancias.
Esto ocurre por usar cotas superfluas. Ejemplo 2 (fig. 5.12)
De acuerdo con las anotaciones de la figura se tiene:
Medida máx. de A = 20,1 + 30,1 = 50,2. » min.de A = 19,9 + 29,9 = 49.8. Por, tanto, A= 50 ± 0,2. Si la medida real es la medida mínima de A = 49,8 y la medida real de C es la máxima 30.1,se tendrá que B = A - C = 49,8 - 30,1 = 19,7, menor que el valor tolerado.
Se observa, por consiguiente, que la acotación en cadena con tolerancias tiene inconvenientes, lo que se puede solventar ampliando las diferencias de una de las medidas, o dejando sin tolerar la medida menos importante con tal que no sean funcionales. Acotación con tolerancia de distancias entre agujeros y a los planos de
referencia
Con frecuencia, se presenta la necesidad de tener que acotar distancias entre taladros, con tolerancias; por ello, a continuación, se estudian los casos de aparición más frecuente. Disposición de las diferencias en la acotación entre centros de agujeros
y del centro a un plano de referencia
A la separación entre centros de agujeros se les da tolerancia del mismo valor con signo ± delante. Igualmente se acota la distancia entre una cara de referencia y el centro de un taladro (fig. 5.13).
Acotación tomando como plano-base de medidas el certro de un
agujero Se puede tomar el eje de un taladro como plano-base de medidas y
relacionar la cota a otras caras, como se ve en la figura 5.14. En ambas cotas conviene poner, por tanto, como medida nominal, la medida buena (que se consigue en la mecanización) y determinar la medida de pieza desperdiciada mediante una diferencia. Diversas formas de acotación entre agujeros
Las distancias, con tolerancia de unos agujeros respecto a otros, pueden acotarse de varias formas:
- Si se parte de un centro de agujeros, se toma éste como plano base de medidas (f ig. S. 15 A y B).
La tolerancia entre el primero y segundo agujero es la mitad de la tolerancia que existe entre cualesquiera de los otros dos agujeros consecutivos.
Si se quiere que las tolerancias sean iguales para todas las distancias de centros, habrá que acotar como en las figuras 5.16 A y B, añadiendo la anotación que figura en las mismas.
- Si el plano base de medidas se elige en una arista apropiada de la pieza (fig. 5.17), las tolerancias de todas las divisiones serán iguales entre sí.
fig. 5.17
Tabla 5.24 Tolerancias
libres de grados y minutos
Acotación angular con tolerancias
Las tolerancias angulares se acotan de igual forma que las
lineales, variando solamente las unidades de tolerancias que, en los ángulos, son grados o minutos (fig. 5.18A y 8) y en las lineales, micras. Cuando las tolerancias angulares repercuten en otras lineales es aconsejable la comprobación en tolerancias de longitud (fig. 5.18A).
Acotación de divisiones en circunferencias
Aplicables para sectores de cualquier tamaño (figs. 5.19A y B). Al acotar, como en la figura 5.19A, resulta que la tolerancia entre
los dos primeros agujeros es la mitad que entre los otros.
Cuando interese que las tolerancias de las divisiones sean iguales para todas, se acotan cómo en la figura 5.19B.
Acotación de una pieza con tolerancia, limitada a una parte de ella
En-los ejes o agujeros, en que la tolerancia se refiere solamente a una parte de la superficie, se limita esta zona por medio de una línea estrecha, y se acota la porción de la misma (figs. 5.20 y 5.21).
En la figura 5.25 puede verse otra forma de consignar la tolerancia, que se limita a la zona de 30 mm de longitud.
Diferencias admisibles para medidas sin indicación de tolerancias (llamadas anteriormente medidas de tolerancia libre)
Son las diferencias de valor numérico para medidas nominales de
las piezas de poca precisión, mecanizadas en el taller. Hay muchas medidas que no necesitan tolerancia particular y,
para facilitar el acotado, se dejan esas medidas y se da a todas una misma calidad.
En la norma DIN 7 168 se han previsto cuatro calidades, que sirven para las distintas precisiones.
Se utilizan para medidas de longitudes exteriores o interiores, distancias entre centros de agujeros, medidas angulares y en piezas de cualquier material que deba trabajarse, con o sin arranque de viruta, como forjado, curvado de tubos o por estampado.
En los dibujos habrá una indicación que diga. radios sin tolerancia, según DIN 7 168 grado x.
Será muy conveniente reproducir en el dibujo un extracto de las tablas 5.23 y 5.24 para facilitar la lectura de las tolerancias de la medida y calidad escogida.
abla 5.23 Tolerancias libres de magnitudes lineales
T
Puntos de Centrado
Son avellanados especiales que se efectúan en los planos frontales de una pieza de
revolución para permitir su mecanizado entre puntos.
d 1
d 2
b
d 3
t min.
a
a 1 a 3
a 2 0 -1º
1 2,12 0,3 3,15 2,2 3,5 1,25 2,65 0,4 4 2,7 4,5 1,6 3,35 0,5 5 3,4 5,5 2 4,25 0,6 6,3 4,3 6,6
2,5 5,3 0,8 8 5,4 8,3 3,15 6,7 0,9 10 6,8 10
4 8,5 1,2 12,5 8,6 12,7 5 10,6 1,6 16 10,8 15,6
6,3 13,2 1,4 18 12,9 20 8 17 1,6 22,4 16,4 25 10 21,2 2 28 20,4 31
120º
60º
A veces interesa que aparezca el punto de centrado en la pieza terminada; en algunos casos
es indiferente y en otros. Por el contrario, se indica expresamente que el punto de centrado
no debe quedar en la pieza.
La manera adecuada de indicar cada caso se explica en la tabla 9.14 según esto, se
comprende que no debe dibujarse el punto de centrado; bastará con un par de trazos finos
en ángulo de 60º y la designación correspondiente. Caso que el punto deba eliminarse, será
necesario proceder al tronzado según la cota a, indicada en todas las tablas.
AJUSTE I
Un ajuste requiere por lo menos dos piezas unidas o ensambladas. El ajuste indica si las piezas encajan holgadas o apretadas ( = piezas de ajuste) . Una pieza sola puede tener una tolerancia, pero nunca un ajuste. Las piezas de ajuste se diferencian en pieza exterior (con medida interior) = agujero pieza interior (con medida exterior) = árbol o eje El juego S es la diferencia entre la dimensión interior del agujero y la dimensión exterior del árbol, presuponiendo que la medida interior es mayor. El aprieto U es la diferencia entre la dimensión interior del agujero y la dimensión exterior del árbol, presuponiendo que la medida interior es menor.
Árbol tiene Agujero tiene
Juego máx. (Sg) Medida min. (K) Medida máx. (G)
Juego min. (Sk) Medida máx. (G) Medida min. (K)
Aprieto máx.(Ug) Medida máx. (G) Medida min. (K)
Aprieto min. (Uk) Medida min. (K) Medida máx. (G)
En el sistema de agujero único la línea cero coincide con la medida mínima del agujero y es idéntica con la dimensión nominal Por ello la diferencia Inferior es Au = 0 y la diferencia superior Ao =T (= tolerancia del agujero). El agujero tiene la misma dimensión en ajuste con la misma medida nominal. El tipo de ajuste (p. Ej. juego) resulta de la tolerancia de árbol. En el sistema de árbol único rige: línea cero = medida máx. del árbol = dimensión nominal (N) diferencia superior = 0 diferencia Inferior = tolerancia del árbol/ El árbol tiene la misma dimensión en ajustes con la misma medida nominal. El tipo de ajuste resulta de la tolerancia del agujero.
Fig. 5.4
Consignación por abreviaturas ISO
Para la consignación por abreviaturas ISO, se coloca, en el orden citado: - El diámetro nominal. - La posición de la tolerancia, por medio de
una letra. - La calidad de la tolerancia, por medio de
un número. Condiciones para que se puedan consignar los dibujos con signos abreviados ISO
- Que las diferencias estén contenidas en el
sistema de tolerancias ISO; - Que la medida nominal sea normalizada,
de acuerdo con las normas DIN 3; - Que la verificación sea posible con
calibres fijos o con instrumentos de medida de precisión, que indiquen directamente los límites de tolerancia. Consignación de la tolerancia de un agujero
En la figura 5.4 se anotan los datos que intervienen en la consignación de la tolerancia de un agujero y el significado de cada uno de ellos.
Consignación de la tolerancia de un eje
En la figura 5.5 se anotan los datos que intervienen en la consignación de la tolerancia de un eje y el significado de cada uno de ellos.
Consignación de la tolerancia de un ajuste
Cuando deba consignarse, en una misma cota, la tolerancia para el eje y el agujero, en primer término se anota el diámetro nominal colocando detrás y, algo elevada, la abreviatura ISO correspondiente al agujero y, debajo de ésta, la del eje (fig. 5.6).
Anotación de dos piezas juntas con distinta tolerancia para el agujero y el eje
Normalmente, las piezas se acotan
separadas; pero si dos piezas van encajadas una dentro de la otra y tienen distinta tolerancia, se coloca el valor correspondiente al agujero encima de la línea de cota, y el del eje, por debajo. Para que no haya lugar a duda, se añaden indicaciones escritas que especifiquen a qué parte corresponde cada tolerancia: agujero, eje, pieza n.º 15, pieza n.º 16, etc., o por el número de dibujo (fig. 5,7).
En las tolerancias ISO (international Organization for Standardization) se dan las diferencias nominales con símbolos que constan de una letra y un número.
La posición de la tolerancia respecto a la línea cero (N = medida nominal) se da con letras. Los agujeros lleva mayúsculas (A-ZC). Los árboles llevan minúsculas (a-zc).
Los números de 01 a 18 caracterizan la magnitud de la tolerancia (calidad). Cuanto mayor es el número, mayor es la tolerancia.
Los, símbolos se escriben en un tamaño menor que las cifra de acotación, a continuación de éstas, pero en lo posible no menor de 2,5 mm.
Las partes exteriores (p. ej. agujeros) se caracterizan con mayúsculas colocadas sobre la línea de cota. Las partes interiores (p. ej. árboles) es caracterizan con minúsculas puesta bajo la línea de cota.
Cuando es dibujan piezas acopladas los símbolos se escriben de manera correspondiente detrás de la medida nominal común.
Las diferencias correspondiente a los símbolos se desprenden de la tabla de ajustes. Se pueden anotar también en el dibujo, de la manera siguiente:
a) como diferencias detrás del símbolo b) como medidas límite detrás del símbolo c) en una tabla de Ajustes adjunta al rotulado
Las diferencias nominales se dan en µ m (1 µ m = 0.001 mm).
Si la medida tolerada rige sólo para una determinada longitud (p. ej. 15 mm) hay que aclararlo expresamente. Las medidas toleradas se refieren sólo a la exactitud de medida y no al acabado de la superficie
Rosca norDiámetro node la rosca
d = D
Serie 1 Se
M 3 M 3M 4 M 5
M 6 M 8 M 10 M 12
M 1
M 16 M 1M 20
M 2M 24 M 2M 30
M 3M 36 M 3M 42
M 4M 48 M 56 M 64
Rosca fina Medimm
Designación Diámede la rosca entre flanco
dxP d2 =
M 3x0,35 2,7M 4x0,5 3,6M 5x0,5 4,6M 6x0,75 5,5M 8x0,75 7,5M 8x1 7,3M 10x0,75 9,5M 10x1 9,3M 12x1 11,3
M 12x1,25 11,1M 14x1 13,3M 14x1,5 13,0M 16x1 15,3M 16x1,5 15,0M 20x1 19,3M 20x1,5 19,0
TIPOS DE ROSCAS
Diámetro nominal d = D
mal Medidas en mm
minal Paso Diámetro Diámetro del núcleo Profundidad de Sección Diámetro Diámetro Medida entre la rosca transversal de la medio entre
P flancos Tornillo Tuerca Tornillo Tuerca de tensión broca de paso caras del
rie 2 d2 = D2 D3 D1 h3 H1 As (mm2) hexágono
0,50 2,675 2,387 2,459 0,307 0,271 5,03 2,5 3,4 5,5 ,5 0,60 3,110 2,764 2,850 0,368 0,325 6,77 2,9 3,9 6
0,70 3,545 3,141 3,242 0,429 0,379 8,78 3,3 4,5 7 0,80 4,480 4,019 4,134 0,491 0,433 14,2 4,2 5,5 8
1,00 5,350 4,773 4,917 0,613 0,541 20,1 5,0 6,6 10 1,25 7,188 6,466 6,647 0,767 0,677 36,6 6,8 9 13 1,50 9,026 8,160 8,376 0,920 0,812 58,0 8,5 11 17 1,75 10,863 9,853 10,106 1,074 0,947 84,3 10,2 14 19
4 2,00 12,701 11,546 11,835 1,227 1,083 115 12 16 22
2,00 14,701 13,546 13,835 1,227 1,083 157 14 18 24 8 2,50 16,376 14,933 15,294 1,534 1,353 192 15,5 20 27
2,50 18,376 16,933 17,249 1,534 1,353 245 17,5 22 30
2 2,50 20,376 18,933 19,294 1,534 1,353 303 19,5 24 32 3,00 22,051 20,319 20,752 1,840 1,624 353 21 26 36
7 3,00 25,051 23,319 23,752 1,840 1,624 459 24 30 41 3,50 27,727 25,706 26,211 2,147 1,894 561 26,5 33 46
3 3,50 30,727 28,706 29,211 2,147 1,894 693 29,5 36 50 4,00 33,402 31,093 31,670 2,454 2,165 817 32 39 55
9 4,00 36,402 34,093 34,670 2,454 2,165 975 35 42 60 4,50 39,077 36,479 37,129 2,760 2,436 1120 37,5 45 65
5 4,50 42,077 39,479 40,129 2,760 2,436 1306 40,5 48 70 5,00 44,752 41,866 42,587 3,067 2,706 1470 43 52 75 5,50 52,428 49,252 50,046 3,374 2,977 2030 50,5 62 85 6,00 60,103 56,639 57,505 3,681 3,248 2680 58 70 95
das en DIN 13 (Selección)
tro Diámetro del núcleo Designación Diámetro Diámetro del núcleo Designación Diámetro Diámetro del núcleo de la rosca entre de la rosca entre
s Tornillo Tuerca flancos Tornillo Tuerca flancos Tornillo Tuerca
D2 D3 D1 dxP d2 = D2 D3 D1 dxP d2 = D2 D3 D1
73 2,571 2,621 M 24x1 23,350 22,773 22,917 M 48x4 45,402 43,093 43,670 75 3,387 3,459 M 24x1,5 23,026 22,160 22,376 M 56x1,5 55,026 54,160 54,376 75 4,387 4,459 M 24x2 22,701 21,546 21,835 M 56x2 54,701 53,546 53,835 13 5,080 5,188 M 30x1,5 29,026 28,160 28,376 M 56x3 54,051 52,319 52,752 13 7,080 7,188 M 30x2 28,701 27,546 27,835 M 56x4 53,402 51,093 51,670 50 6,773 6,917 M 30x3 28,051 26,319 26,752 M 64x2 62,701 61,546 61,835 13 9,080 9,188 M 36x1,5 35,026 24,160 34,376 M 64x3 62,051 60,319 60,752 50 8,773 8,917 M 36x2 34,701 33,546 33,835 M 64x4 61,402 59,093 59,670 50 10,773 10,917 M 36x3 34,051 32,319 32,752 M 72x3 70,051 68,319 68,752
88 10,466 10,647 M 42x1,5 41,026 40,160 40,376 M 72x4 69,402 67,093 67,670 50 12,773 12,917 M 42x2 40,701 39,546 39,835 M 80x3 78,051 76,319 76,752 26 12,160 12,376 M 42x3 40,051 38,319 38,752 M 90x4 87,402 85,093 85,670 50 14,773 14,917 M 42x4 39,402 37,093 37,670 M 100x4 97,402 95,093 95,670 26 14,160 14,376 M 48x1,5 47,026 46,160 46,376 M 125x4 122,40 120,09 120,67 50 18,773 18,917 M 48x2 46,701 45,546 45,835 M 140x6 136,10 132,64 133,50 26 18,160 18,376 M 48x3 46,051 44,319 44,752 M 150x6 146,10 142,64 143,50
Rosca Trapecial ISO Medidas en mm DIN 103 (selección) Designación Diámetro Diámetro Diámetro Profundidad Ancho de de la rosca del núcleo del núcleo exterior de la de la la cuchilla del tornillo de la tuerca tuerca rosca del torno
dxP D3 D1 D4 h3 = h4 b
Tr 8x1,5 6,2 6,5 8,3 0,90 0,468 Tr 10x2 7,5 8,0 10,5 1,25 0,597 Tr 12x3 8,5 9,0 12,5 1,75 0,963 Tr 14x3 10,5 11,0 14,5 1,75 0,963 Tr 16x4 11,5 12,0 16,5 2,25 1,329 Tr 18x4 13,5 14,0 18,5 2,25 1,329 Tr 20x4 15,5 16,0 20,5 2,25 1,329 Tr 24x5 18,5 19,0 24,5 2,75 1,695 Tr 28x5 22,5 23,0 28,5 2,75 1,695 Tr 32x6 25,0 26,0 33,0 3,50 1,926 Tr 36x6 29,0 30,0 37,0 3,50 1,926 Tr 40x7 32,0 33,0 41,0 3,50 2,292 Tr 44x7 36,0 37,0 45,0 4,50 2,292 Tr 48x8 39,0 40,0 49,0 4,50 2,658 Tr 52x8 43,0 44,0 53,0 4,50 2,658 Tr 60x9 50,0 51,0 61,0 5,00 3,024
Rosca de dientes de sierra Medidas en mm DIN 513, 514 (Sel)
Designación Diámetro Profundidad Diámetro Profundidad Diámetro de la rosca del núcleo de la rosca del núcleo de la rosca entre del tornillo en el tornillo de la tuerca en la tuerca flancos
dxP D1 t1 D1 t2 d2 = D2 S 12x2 8,528 1,736 9,0 1,50 10,636 S 16x2 12,528 1,736 13,0 1,50 14,636 S 20x2 16,528 1,736 17,0 1,50 18,636 S 24x3 18,794 2,603 19,5 2,25 21,954 S 24x5 15,322 4,339 16,5 3,75 20,590 S 30x3 24,794 2,603 25,5 2,25 27,954 S 30x6 19,586 5,207 21,0 4,50 25,909 S 36x3 30,794 2,603 31,5 2,25 33,954
S 36x6 25,586 5,207 27,0 4,50 31,909 S 40x3 34,794 2,603 35,5 2,25 37,954 S 40x7 27,852 6,074 29,5 5,25 35,227 S 48x3 42,794 2,603 43,5 2,25 45,954 S 48x8 34,116 6,942 36,0 6,00 42,545 S 55x9 39,380 7,810 41,5 6,75 48,863 S 60x9 44,380 7,810 46,5 6,75 53,863 S 70x10 52,644 8,678 55,0 7,50 63,181
Rosca redonda Medidas en mm DIN 405 (Selección)Designación Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Número de la rosca del núcleo exterior de del núcleo entre de hilos del tornillo la tuerca de la tuerca flancos por pulgada
dxP D1 (mm) D (mm) D1(mm) d2 (mm) Z Rd 8x1/10" 5,460 8,254 5,714 6,730 10 Rd 10x1/10" 7,460 10,254 7,714 8,730 10 Rd 12x1/10" 9,460 12,254 9,714 10,730 10 Rd 16x1/8" 12,825 16,318 13,142 14,412 8
Rd 20x1/8" 16,825 20,318 17,142 18,412 8 Rd 22x1/8" 18,825 22,318 19,142 20,412 8 Rd 24x1/8" 20,825 24,318 21,142 22,412 8 Rd 30x 1/8" 26,825 30,318 27,142 28,412 8
Rd 36x1/8" 32,825 36,318 33,142 34,412 8 Rd 40x1/6" 35,767 40,423 36,190 37,883 6 Rd 48x1/6" 43,767 48,423 44,190 45,883 6 Rd 52x1/6" 47,767 52,423 48,190 49,883 6
Rosca Whitworth Medidas en mm Rosca inglesa Designación Diámetro Diámetro Número Paso Diámetro Llave de la rosca exterior del núcleo de hilos de la broca hexagonal d = D d1 = D1 por pulgada P
Pulgadas mm mm mm mm mm
1/4" 6,35 4,72 20 1,270 5,1 11 5/16" 7,94 6,13 18 1,411 6,5 13 3/8" 9,53 7,49 16 1,588 8,0 17 1/2" 12,70 9,99 12 2,117 10,5 22 5/8" 15,88 12,92 11 2,309 13,5 27 3/4" 19,05 15,80 10 2,540 16,5 32 7/8" 22,22 18,61 9 2,822 19,5 36 1" 25,40 21,34 8 3,175 22,0 41
1 1/4" 31,75 27,10 7 3,629 28,0 50 1 1/2" 38,10 32,68 6 4,233 33,5 60 1 3/4" 44,45 37,95 5 5,080 39,0 70
2" 50,80 43,57 4,5 5,645 45,0 80 2 1/4" 57,15 49,02 4 6,350 50,0 85 2 1/2" 63,50 55,37 4 6,350 57,0 95 2 3/4" 69,85 60,56 3,5 7,257 62,0 105
3" 76,20 66,91 3,5 7,257 68,0 110
Rosca Whitworth para tubos DIN 259 Designación Diámetro Diámetro Paso Número Profundidad de la rosca exterior del núcleo de hilos de la rosca d = D d1 = D1 P por pulgada H1
Pulgadas mm mm mm Z mm
R 1/8" 9,73 8,57 0,907 26 0,581 R 1/4" 13,16 11,45 1,337 19 0,856 R 3/8" 16,66 14,95 1,337 19 0,856
R 1/2" 20,96 18,63 1,814 14 1,162 R 5/8" 22,91 20,59 1,814 14 1,162 R 3/4" 26,44 24,12 1,814 14 1,162 R 7/8" 30,20 27,88 1,814 14 1,162 R 1" 33,25 30,28 2,309 11 1,479
R 1 1/4" 41,91 38,95 2,309 11 1,479 R 1 1/2" 47,80 44,85 2,309 11 1,479 R 1 3/4" 53,75 50,79 2,309 11 1,479
R 2" 59,62 56,66 2,309 11 1,479
Rosca ISO en pulgadas Rosca UNF (rosca fina) Rosca UNC (rosca gruesa)
Angulo de flanco 60º Angulo de flanco 60º
Ejemplo de designación Ejemplo de designación
Rosca 1/4" 28 hilos: 1/4" - 28 UNF Rosca 1/4" 20 hilos: 1/4" - 20 UNC
Diámetro Diámetro Número Diámetro Diámetro Sección Diámetro Diámetro Número Diámetro Diámetro Sección nominal exterior de hilos del núcleo del núcleo del núcleo nominal exterior de hilos del núcleo del núcleo del núcleo de la rosca por pulgada del tornillo de la tuerca de la rosca por pulgada del tornillo de la tuerca
en pulgadas mm Z mm mm mm2 en pulgadas mm Z mm mm mm2
1/4" 6,350 28 5,237 5,367 21,0 1/4" 6,350 20 4,793 4,976 17,4 5/16" 7,938 24 6,640 6,792 33,8 5/16" 7,938 18 6,205 6,411 29,3 3/8" 9,525 24 8,227 8,397 52,2 3/8" 9,525 16 7,577 7,805 43,7
7/16" 11,112 20 9,555 9,738 70,3 7/16" 11,112 14 8,887 9,149 60,2 1/2" 12,700 20 11,143 11,326 95,9 1/2" 12,700 13 10,302 10,548 81,1 9/16" 14,288 18 12,555 12,761 122,0 9/16" 14,288 12 11,692 11,996 105,0
5/8" 15,875 18 14,143 14,348 155,0 5/8" 15,875 11 13,043 13,376 130,0
3/4" 19,050 16 17,102 17,330 227,0 3/4" 19,050 10 15,933 16,299 195,0 7/8" 22,225 14 20,000 20,262 310,0 7/8" 22,225 9 18,763 19,169 271,0 1" 25,400 12 22,804 23,109 403,0 1" 25,400 8 21,504 21,963 355,0
ResClasResEn NAlar ∆5 DureExp Desejem EjecAbre Abre Abre
Tornillos, tuercas, retenes
istencia de los tornillos DIN 267 e de resistencia 3,6 4,6 4,8 5,6 5,8 6,6 6,8 6,9 8,8 10,9 12,9 14,9
istencia mínima a la tracción σB (Rm) /mm² 340 400 400 500 500 600 600 600 800 1000 1200 1400
gamiento de rotura mínimo (A) en % 25 25 14 20 10 16 8 12 12 9 8 7 za Brinell HB, mínima 90 110 110 140 140 170 170 170 225 280 330 390
licación de la clase de resistencia El primer número indica la centésima de la resistencia a tracción, por ejemplo 400 N/mm2 = 4 El segundo número indica 10 veces la relación del límite de alargamiento por tracción, por ejemplo si σS320 N/mm² y σв(Rm) = 400 N/mm² resulta 320 N/mm² x 10 = 8. 400 N/mm² El producto de ambos números 4 x 8 = 32 corresponde a la décima parte del límite de alargamiento de 320 N/mm². Nota: El límite de alargamiento es la tensión de tracción con la cual el material entra en fluencia, producun alargamiento permanente.
ignación de los tornillos, 1. Designación de un tornillo de cabeza hexagonal con rosca M 10, longitud / = 50 mm y resistencia plos de 8.8:
Tornillo de cabeza hexagonal M 10 X 50 DIN 931 -8.8 2. Designación de un tornillo de cabeza cilíndrico con hexágono interior, rosca M 8, longitud/=40 mm y resistencia de 6.9: Tornillo de cabeza cilíndrica M 8 X 40 DIN 912-6.9
ución de tornillos y tuercas viatura m (medios) Rugosidad Rt=25 m para superficies de apoyo, flancos de la rosca en tornillo y tuerca, para el vástago y
núcleo de la rosca en el tornillo. Rt=100 para el extremo abombado y las caras para llave. Rt cualquiera el diámetro exterior de la rosca en el tornillo y el núcleo de la rosca en la tuerca.
viatura mg (medio Bastos) Rt=25 para las superficies de apoyo, flancos de rosca en tornillo y tuerca, para el vástago y el núcleo derosca en el tornillo. Rt cualquiera para las restantes superficies.
viatura g (bastos) Rt=40 para los flancos de la rosca en tornillo y tuerca y el núcleo de la rosca en el tornillo. Rt cualquieralas restantes superficies.
Dimensiones de tornillos (Selección) Tornillos hexagonales, medidas en mm DIN 931, DIN 933, DIN 960, DIN 961
d M 5 M 6 M 8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 8 M 10 M 12 M 16 M 20 x 1 x 1,25 x 1,5 x 1,5 x 2
DIN 931, 960 b 16 18 22 26(32) 30(36) 38(44) 46(52) L Desde 30 30 35 40(130) 45(130) 55(130) 65(130) Hasta 80 90 110 120(150) 120(180) 120(200) 120(220) DIN 933,961 b Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente L Desde 6 6 8 8 10 12 16 Hasta 80 90 110 150 150 150 200 K 3,5 4 5,5 7 8 10 13 s 8 10 13 17 19 24 30 Escalonamiento de longitudes: 10, 12, 16, 20, 25.....80; a partir de 80 mm de longitud escalonamiento de 10 en 10 mm. DIN 931.933 rosca normal, DIN 960, 961 rosca final. () para rosca fina. Resistencia (mate- rial) a partir de la rosca M 12:5.6 8.8 10.9 Tornillos cilíndricos con hexágono interior, medidas en mm DIN 912 d1 M 5 M 6 M 8 M 10 M 12 M 16 M 20
M 8 M 10 M 12 M 16 M 20 x 1 x 1,25 x 1,5 x 1,5 x 2
b 16 18 22 26 30 38(44) 46(52) L Desde 30 30 35 40 45 60(140) 70(140) Hasta 60 60 100 120 120 120 120(180) b Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente L Desde 10 10 16 16 20 20 40 Hasta 25 25 30 35 40 50 60 d2 8,5 10 13 16 18 24 30 K 5 6 8 10 12 16 20 s 4 5 6 8 10 14 17 Escalonamiento de longitudes: 10, 12, 16, 20, 25, 30 ..... 50, 60 ...... 100, 120, 140 .... 180. Resistencia (material): 6.9 8.8 10.9 12.9 Tornillos cilíndricos con ranura, medidas en mm DIN 84 d1 M 2,5 M 3 M 4 M 5 M 6 M 8 M 10 b Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente L Desde 3 3 4 6 8 10 12 Hasta 20 20 25 25 35 40 45 b 18 19 22 25 28 34 40 L Desde 20 25 30 30 40 45 50 Hasta 30 40 50 50 50 55 60 d2 4,5 5,5 7 8,5 10 13 16 K 1,6 2 2,6 3,3 3,9 5 6 Tornillos avellanados con ranura, con ranura en cruz, medidas en mm DIN 963, 965 d1 M 2,5 M 3 M 4 M 5 M 6 M 8 M 10 b Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente L Desde 3 4 5 6 8 10 12 Hasta 20 20 25 30 35 40 50 b 18 19 22 25 28 34 40 L Desde 25 25 30 35 40 45 55 Hasta 25 30 40 50 50 55 60 d2 4,7 5,6 7,5 9,2 11 14,5 18 K 1,5 1,65 2,2 2,5 3 4 5 Tornillos gota sebo avellanados con ranura, con ranura en cruz, medidas en mm DIN 964, 966 d1 M 2,5 M 3 M 4 M 5 M 6 M 8 M 10 b Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente L Desde 3 4 5 6 8 10 12 Hasta 20 20 25 30 35 40 50 b 18 19 22 25 28 34 40 L Desde 25 25 30 35 40 45 55 Hasta 25 30 40 50 50 55 60 d2 4,7 5,6 7,5 9,2 11 14,5 18
K 1,5 1,65 2,2 2,5 3 4 5
Escalonamiento de longitudes para DIN 84, DIN 963, DIN 965, DIN 964, 966; 3, 4, 5, 6,8, 10, 12, 16, 20, 25, 30 ... 60.
Dimensión de tornillos, avellanados (Selección) Tornillos para chapa o rosca chapa con ranura, medidas en mm DIN 7971, DIN 7972, DIN 7973 Diámetro nominal 2,2 2,9 3,5 (3,9) 4,2 4,8 (5,5) 6,3
ISO-Nr. 2 4 6 7 8 10 12 14 4,5 6,5 9,5 13 13 L Desde 9,5 9,5 9,5
19
d 4,2 5,6 7,5 1,3 1,7 2,1 2,2 2,4 2,8 3,6
6,9 8,2 9,5 10,8 12,5 k 3,2
Tornillos avellanados rosca chapa DIN 7972 d 4,3 5,5 6,8 7,5 8,1 9,5 12,4 10,8 k 1,3 1,7 2,1 2,3 2,5 3,0 3,4 3,8
DIN 7973 d 4,3 5,5 6,8 7,5
3,4 8,1 9,5 10,8 12,4
k 1,3 1,7 2,1 3,3 2,5 3,0 3,8 Tornillos rosca chapa con ranura en cruz, medidas en mm DIN 7981, DIN 7982, DIN 7983 Diámetro nominal 2,2 2,9 3,5 (3,9) 4,2 4,8 (5,5) 6,3
2 4 6 7 8 10 12 14 L Desde 4,5 6,5 9,5 9,5 9,5 13 13 Hasta 16 19 25 25 32 38 38 38 Tornillos gota sebo para chapa DIN 7981
d 4,2 5,6 2,8
6,9 7,5 8,2 9,5 10,8 12,5 k 1,8 2,2 2,6 3,0 3,5 3,9 4,5
Tornillos avellanados para chapa DIN 7982 d 4,2 5,5 6,8 7,5 8,1 9,5 10,8 12,4 k 1,3 1,7 2,1 2,3 2,5 3,0 3,4 3,8
Tornillos gota sebo avellanados para chapa DIN 7983 d 4,3 5,5 6,8 7,5 8,1 9,5 10,8 12,4 k 1,3 1,7 2,1 2,3 2,5 3,0 3,4 3,8
Tornillo rosca chapa hexagonales, medidas en mm DIN 7976 Diámetro nominal 2,2 2,9 3,5 (3,9) 4,2 4,8 (5,5) 63
ISO-Nr. 2 4 6 7 8 10 12 14 L Desde 4,5 6,5 9,5 9,5 9,5 9,5 13 13 Hasta 13 19 25 25 32 50 50 50
s 3,2 5 5,5 7 7 8 8 10 k 1,3 1,5 2,3 2,3 2,8 3 4 4,8
Avellanados para tornillos (ejecución media), medidas en mm DIN 75 Rosca M 4 M 5 M 6 M 8 M 10 M 12 M 16 M 20 Forma A d1 4,5 5,5 6,6 9 11 14 18 22 d2 8,6 10,4 12,4 16,5 20,4 24,4 32,4 40,4 t1 2,1 2,5 2,9 3,7 4,7 5,2 7,2 9,2 Forma H d1 4,5 5,5 6,6 9 11 14 18 22 d2 8 10 11 15 18 20 26 33 d3 ------ ------ ------ ------ ------ 16 20 24 t 3,2 4 4,7 6 7 8 10,5 12,5
Diámetro del taladro para tornillos rosca chapa DIN 7975 Diámetro ISO-Nr. Grosor de Diámetro del taladro Grosor de Diámetro del taladro Diámetro ISO-Nr.
la chapa Chapa de nominal la chapa Chapa de Chapa de
mm Más de...hasta Aluminio mm Más de...hasta acero¹) Aluminio 2,2 2 0,56...0,75 1,7 1,6 8 0,50...1,13 3,2 3,0
0,75...0,88 1,8 1,13...1,38 3,5
1,6 3,3 3,2 0,88...1,13 1,85 1,6 1,38...2,50 3,5
2,9 4 0,56...0,75 2,2 2,2 4,8 10 0,50...1,13 3,7 3,7 0,75...1,38 2,4 2,2 1,13...1,75 3,9 3,7
2,5 2,25 1,75...3,00 4,0 3,8 3,5 6 0,56...0,88 2,7 5,5 12 1,13...1,50 4,3 4,1
1,00...1,38 2,8 2,65 1,50...1,75 4,5 4,2 1,38...1,75 2,9 2,75 1,75...3,00 4,6 4,5
3,9 7 0,50...1,13 2,95 2,9 6,3 14 1,38...1,75 5,0 5,0 1,13...1,38 3,0 2,95 1,75...2,00 5,2 5,0
1,38...2,00 3,2 3,0 2,00...3,00 5,3 5,2 ¹) Estos valores son válidos también para chapas de latón, cobre, níquel.
1,38...1,75
2,65
nominal Chapa de acero¹)
4,2
ISO-Nr.9,5
Tornillos gota sebo avellanados rosca chapa
Hasta 16 25 25 32 38 38 38 Tornillos cilíndricos rosca chapa DIN 7971
Pasadores, manguitos de sujeción, remaches, pasadores hendidos
Pasadores cónicos DIN 1
d 3 4 5 6 8 10 12
L Desde 14 16 20 24 28 32 36
Hasta 50 60 70 100 120 140 165
Ejemplo de designación: Pasador cónico 5 X 20 DIN 1
Pasadores cilíndricos DIN 7 d 3 4 5 6 8 10 12
L Desde 4 5 5 6 8 10 10
Hasta 32 40 50 60 80 100 120
Ejemplo de designación: Pasador cilíndrico 5 m6 X 20 DIN 7
Pasadores estriados cónicos, pasadores DIN 1471, DIN 1473 d 3 4 5 8 6 10 12
6 6 8 10 12 14
Hasta 40 60 60 80 100 120 120
Ejemplo de designación: Pasador estriados cónico 6 X 50 DIN 1471
10
Manguitos de sujeción DIN 1481, DIN 7346 Diámetro nominal 3 4 5 6 8 12
d1 3,3 4,4 5,4 6,4 8,5 10,5 12,5
L Desde 4 4 5 10 10 10 10
40 50 80 100 120 160
Ejemplo de designación: Manguito de sujeción 8 X 50 DIN 1481
DIN 660, DIN 661 4
Remaches semiesféricos o de cabeza redonda, remaches avellanados d1 2 2,6 3 5 6 8
L 3, 4, 6, 8, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60
Ejemplo de designación: Remache semiesférico 4 X 15 DIN 660 Cu
Hasta 180
L Desde 16
Remaches para guarniciones de freno y embrague DIN 7338 d1 3 4 5 6 8
9,5 15,5 L Desde 5 6 6 8 10 Hasta 10 15 18 40 40
Ejemplo de designación: Remache A 5 X 20 DIN 7338 Al
Pasadores hendidos DIN 94 Diámetro del perno 3.....4 4....6 6....8 8....11 11....17 desde..hasta Diámetro del tornillo 4....5 5,5....7 8....10 11....14 16....20 desde..hasta Diámetro del pasador d 1 1,5 2 3 4 L 6....15 8....30 10....40 15....60 20....70
Ejemplo de designación: Pasador hendido 3 X 20 DIN 94 St
d2 5,5 7,5 11,5
Chavetas, cuñas Chavetas de disco o de media luna DIN 6888 Diámetro del Chavetas de disco Profundidad del Profundidad del
árbol d1 bh9 hh12 d12 chavetero del chavetero del árbol, t1 cubo, t2 Desde 8 hasta 10 3 3,7/5 10/13/16 2,5/3,8/5,3 1,4 Desde 12 hasta 17 5 6,5/7,5 16/19/22 4,5/5,5/7,0 2,2 Desde 17 hasta 22 6 7,5/9 19/22/28 5,1/6,6/8,6 2,6 Desde 22 hasta 30 8 9/11 22/28/32 6,2/8,2/10 3,0 Desde 30 hasta 38 10 11/13 28/32/45 7,8/9,8/13 3,4
Chavetas paralelas DIN 6885 Chaveta paralela (forma alta) Profundidad del Profundidad del Diámetro del chavetero del chavetero del árbol d b h L árbol, t1 cubo con holgura dorsal t2 Desde 12 hasta 17 5 5 10...45 2,9 2,2 Desde 17 hasta 22 6 6 12...56 3,5 2,6 Desde 22 hasta 30 8 7 16...70 4,1 3,0 Desde 30 hasta 38 10 8 20...90 4,7 3,4 Chavetas engastadas, chavetas de cuña o de fuerza DIN 6886
Cuña (inclinación 1:100) Profundidad del Profundidad del Diámetro del chavetero del chavetero del árbol, d b h L árbol, t1 cubo, t2 Desde 12 hasta 17 5 5 12...56 2,9 1,8 Desde 17 hasta 22 6 6 16...70 3,5 2,1 Desde 22 hasta 30 8 7 20...90 4,1 2,4 Desde 30 hasta 38 10 8 25...110 4,7 2,8
12 8 32...140 4,9 2,6
Cuñas o chavetas planas DIN 6883 Cuña (inclinación 1:100) Profundidad del Profundidad del
chavetero del chavetero del árbol, d b h L árbol, t1 cubo, t2 Desde 22 hasta 30 8 5 20...70 1,3 3,2 Desde 30 hasta 38 10 6 25...90 1,8 3,7 Desde 38 hasta 44 12 6 32...125 1,8 3,7 Desde 44 hasta 50 14 6 36...140 1,4 4,0 Chaveta de base cilíndrica o asiento curvo DIN 6881 Cuña (inclinación 1:100) Profundidad del Diámetro del chavetero del árbol, d b h L cubo, t2 Desde 22 hasta 30 8 3,5 20...90 3,2 Desde 30 hasta 38 10 4 25...110 3,7 Desde 38 hasta 44 12 4 32...140 3,7 Desde 44 hasta 50 14 4,5 40...160 4,0 Desde 50 hasta 58 16 5 45...180 4,5
Desde 38 hasta 44
Diámetro del
Filos de herramientas Es el ángulo entre la cuña del filo y la perpendicular que pasa por la superficie de mecanización. Angulo de incidencia
Cuando un ángulo de incidencia es demasiado pequeño se produce una fuerza de corte grande, intenso calentamiento del filo, aspereza de la superficie mecanizada y acortamiento de la dura-
Angulo del filo Angulo de la cuña del filo que penetra en el material.
Influencia del ángulo de filo: Cuanto menor es el ángulo del filo más fácilmente penetra la cuña del filo en el material y menor es la fuerza de corte necesaria. Los ángulos de filo pequeños son
peligo de que se rompa el filo de la herramienta. Angulo de ataque Es el ángulo entre la superficie de ataque y un plano horizontal. γ=0º ...45º Influencia del ángulo de ataque: un ángulo grande produce una fácil formación de viruta, superfi- cie de mecanizado lisa, fuerza de corte pequeña y viruta continua y coherente. Un ángulo de ata-
que demasiado grande produce una sección transversal del filo débil y, debido a ello, un represa- miento del calor y una corta duración de la herramienta. Por lo general se elige un ángulo de ata-
que medio, con el fin de obtener virutas cortas. Angulo de inclinación Es el ángulo en el que está inclinada la superficie de ataque. λ=3º...5º Mediante la inclinación de la superficie de desprendimiento se consigue una mejor salida de la viruta . En este caso se produce un corte por tracción y debido a ello un desprendimiento de la viruta más fácil. Con el corte interrumpido se solicita menos la punta del filo. Angulo de corte Angulo de corte = Angulo de incidencia - Angulo de filo δ =α+β Con el ángulo de ataque positivo el ángulo de corte es siempre menor de 90º. En el caso de ángu- lo de ataque negativo, el ángulo de corte es mayor de 90º. Angulo de la punta Es el ángulo de la punta del filo. ε=60º...120º Un ángulo de punta grande produce una menor carga térmica del filo y debido a ello un mayor tiempo de duración de la herramienta con alta velocidad de corte. Angulo de posición Es el ángulo entre el filo principal y la superficie de mecanización. ĸ=40º...50º En ángulo de posición influye en la distribución de las fuerzas de corte, en la forma de la viruta y
(ángulo de despullo) Con un ángulo de incidencia de 0º la arista de corte no quedaría libre y la superficie de incidencia α=3º...10º haría contacto y rozaría en la superficie mecanizada.
ción de la herramienta (duración de la herramienta = tiempo de trabajo entre afilado y reafilado de la herramienta).
β=40º....95º apropiados para materiales blandos. Cuando el ángulo de filo es demasiado pequeño existe el
en la vida útil de la herramienta. Un ángulo de ataque grande es favorable para evitar el retemblado.
Valores orientativos Cuchilla de acero rápido Cuchilla de metal duro Material a mecanizar Angulo de Angulo de Angulo de Angulo de Angulo de Angulo de
incidencia α
incidencia β
incidencia γ
incidencia α
incidencia β
incidencia γ
Acero, acero fundido hasta de 600 N/mm² 8º 60º...67º 15º...20º 4º...6º 65º...72º 14º...18º Acero, acero fundido de más de 600 N/mm² 8º 65º...68º 14º...18º 4º...6º 70º...76º 10º...12º Hierro fundido, blando 6º...8º 68º...70º 14º 5º 73º...75º 10º...12º
6º...10º 75º...85º 0º...5º 6º...8º 77º...85º 0º...5º Aluminio, aleaciones de aluminio 10º 35º...40º 30º...40º 8º 48º...52º 30º...35º Materiales prensados a base de resina sintética 6º...8º 50º...65º 20º...30º 6º...8º 55º...70º 15º...25º
Aleaciones de Cu-Zn
Tipo de Angulo de Material a mecanizar
herramientas Punta N 118º Materiales de dureza media, aceros y fundición de acero hasta de 700 N/mm²,
hierro fundido, fundición maleable, latón a partir de CuZn40.
H 80º Materiales duros, materiales prensados a base de resina sintética, mármol, latón 118º hasta CuZn40.
W 140º Materiales blandos, cobre, aluminio, aleaciones de aluminio
Cuanto menor sea el ángulo de la hélice mayor será el paso de la misma y menor el ángulo de ataque en los filos principales. Cuando las aristas de los filos principales son de distinta longitud el diámetro del agujero sale demasiado grande.
CONTRUCCIONES GEOMÉTRICAS FUNDAMENTALES
Trazado de rectas paralelas
Colocar la hipotenusa de la escuadra según la recta g. Apoyar la hipotenusa del cartabón en un cateto de la escuadra. Desplazar la escuadra. Trazar
la paralela por A.
Con un radio r trazar un arco de centro A Con centro en B y C y un radio r1, trazar arcos La recta de unión de A y D es la perpendicular Trazar la bisectriz de un ángulo (dividirlo en partes iguales) Trazar un arco con centro S y radio r Con centros A y B y con radio r1 trazar arcos
Dividir un ángulo recto en tres partes iguales Con centro en S y con radio r trazar un arco Con centro en A y B y con el mismo radio r trazar arcos
Con centro en S y con cualquier radio, trazar arco Con centro en A trazar un arco de radio r Trazar la recta SB Angulo de 120º con el compás Con centro en S y con un radio r cualquiera trazar un arco Con centro en A y radio r trazar un arco Trazar un arco con centro en B y radio r Trazar la recta SC
Trazar una circunferencia con centro M1 y radio r1 – r2 Dibujar las tangentes M2A y M2B
Dividir un segmento en partes iguales Trazar una recta A con un ángulo cualquiera. Llevar desde A sobre dicha recta segmentos iguales de cualquier longitud, por ejemplo 5. Unir el punto final de la parte 5 con B Trazar paralelas Trazar la mediatriz de un segmento Con centros en A y B y radio r trazar arcos La línea que une C con D es la mediatriz del segmento
Trazar una perpendicular desde un punto a una recta
La unión de S y C es la bisectriz del ángulo
Las rectas que unen SC y SD son las líneas de división
Angulo de 30º con el compás Con un radio cualquiera y con centro en S trazar un arco Con centro en A trazar un arco de radio r Con centro en B trazar un arco de radio r Trazar la recta de unión de S y D
Angulo de 60º con compás
Determinar el centro de una circunferencia Trazar dos cuerdas cualesquiera AB y CD Trazar las mediatrices de dichas cuerdas El punto de corte de estas mediatrices es el centro de la circunferencia Tangente a una circunferencia Trazar la recta AM Trazar la mediatriz del segmento AM Trazar una circunferencia con centro M y radio r = AM/2 Las rectas que unen A con B y A con C son las tangentes Tangente a dos circunferencias
Las prolongaciones de M1A y M1B dan los puntos de contacto A’ y B’ Trazar las paralelas a M2A y M2B por A’ y B’ respectivamente
CONTRUCCIONES GEOMÉTRICAS FUNDAMENTALES
Levas
Trazar circunferencias con centros en M1 y M2 y radios r1 y r2 respectivamente Trazar una circunferencia de centro M1 y radio r1 – r2 Trazar una circunferencia con centro M3 y radio r = M1M2/2 Las prolongaciones de M1A y M1B cortan A’ y B’ Paralelas a M1A y M1B por M2
Redondeado
Las perpendiculares desde M a los lados dan los puntos de transición A y B
El punto de corte de los arcos es el centro M
Trazar cuantos diámetros se deseen
Los puntos de corte de las paralelas son puntos de la elipse
Elipse
Paralelas a los lados a una distancia r El punto de corte de las paralelas es el centro del arco de redondeado M
Transiciones de circunferencias Circunferencia con centro M1 y radio r1 + r Arco de circunferencia con centro M2 y radio r2 + r
Uniendo MM1 y MM2 se obtienen los puntos de transición A y B
Elipse Circunferencias con centro en M y radios r1 y r2
Por los puntos de corte (de diámetros con circunferencias) trazar paralelas a los ejes
Dividir como se desee el eje mayor, por ejemplo en a y b Arcos de circunferencia con centro en los focos F1 y F2 y radios a y b Los puntos de corte de los arcos de circunferencia son puntos de la elipse
Ovalos Circunferencias de radio r1 = a/2, con centros en M, M1, M2 La recta M1A y la recta M2B cortan el eje menor en M3 y M4 Arcos de circunferencia con centros en M1 y M4 y radio r2
Los puntos de corte de los arcos de circunferencia con las paralelas pertenecen a la parábola
Parábola Trazar paralelas a la recta generatriz a cualquier distancia Con centro en el foco F trazar arcos de circunferencia de radio a
Parábola comoenvolvente Dividir el segmento AS en partes iguales Dividir el segmento AB en el mismo número de partes iguales Unir los puntos con igual
Evolvente
numeración
Dividir una circunferencia en partes iguales Trazar las tangentes a la circunferencia en los puntos de división Sobre las tangentes llevar la longitud desarrollada correspondiente de circunferencia
Leves de frenos
Redondear esquinas con radio
Dividir una circunferencia en un número par de partes iguales, por ejemplo 12 Dibujar las evolventes de ambas mitades de la circunferencia Trazar paralelas al eje horizontal por A y B
r
Dividir la circunferencia en el número deseado de partes iguales, por ejemplo 8, y trazar los radios correspondientes
Espiral de Arquímedes
Trazar circunferencias con centro M a iguales distancias
Los puntos de corte de las circunferencias con los radios
A continuación acoplar un cuarto de circunferencia trazado con centro en 3, etc.
de igual numeración pertenecen a la espiral
Espiral con compás Numerar los lados de un cuadrado en el sentido de giro de la espiral Trazar un cuarto de circunferencia con centro en el punto 1 y radio r A continuación acoplar un cuarto de circunferencia con centro en el punto 2
CONSTRUCCIONES GEOMÉTRICAS FUNDAMENTALES
M es el centro de la circunferencia circunscrita y el centro de gravedad
Las diagonales se cortan en su punto medio M
El punto de intersección de las mediatrices es el centro de la circunferencia circunscrita M
Trazar una circunferencia con centro M y radio r
BC es el lado del pentágono
Hexágono, docecágono
Para obtener el decágono, trazar arcos con centros en C y D y radio r
Construcción universal
Circunferencia inscrita en un triángulo
Dibujar un triángulo cualquiera ABC Trazar las bisectrices de sus ángulos El punto de corte de las bisectrices es el centro de la circunferencia inscrita M Circunferencia circunscrita y
suma de ángulos Dibujar un triángulo cualquiera ABC Trazar las mediatrices de sus lados El punto de corte de las mediatrices es el centro de la circunferencia circunscrita Mu La suma de los ángulos de un triángulo es 180º
Centro de gravedad Dibujar un triángulo cualquiera ABC Trazar las medianas del mismo El punto de corte S de las medianas es el centro de gravedad
Rectángulo Dibujar un rectángulo cualquiera ABCD Las diagonales se cortan por su mitad en M
Romboide Dibujar el romboide ABCD
M es el centro de gravedad Los ángulos opuestos a, y y B, o son iguales
Rombo
Dibujar un rombo ABCD Las diagonales son perpendiculares entre sí y se cortan en su punto medio M M es el centro de la circunferencia inscrita y centro de gravedad Los ángulos opuestos a, y y B, o son iguales
Trapecio isósceles
Una paralela a AB y circunferencias de centro A y B e igual radio se cortan en C y D
Angulos a = b y Y = &
Triángulo equilátero Trazar las circunferencias con centros A y B radio AB Las bisectrices, las medianas y las mediatrices se cortan en M Diámetro de la circunferencia inscrita = ½ del diámetro de la circunferencia circunscrita
Cuadrado, octógono Con centro M trazar una circunferencia de radio r Unir los puntos de corte de los ejes con la circunferencia circunscrita Para el octógono dibujar los ejes a 45º con los anteriores
Pentágono, decágono
Dividir en dos el segmento AM Trazar un arco con centro M1 y radio M1B
Dividiendo en dos el arco BD se obtiene el lado del decágono
Trazar una circunferencia con centro M y radio r Trazar arcos con centros A y B y radio r
Trazar una circunferencia de centro M con radio r Dividir el segmento AB en tantas partes como lados tenga el polígono, por ejemplo 7 Trazar arcos con centro en A y B radio AB Unir C con puntos alternos de división de AB AD es el lado del polígono
PROYECCIONES AXONOMETRICAS
Proyección Isométrica La proyección isométrica se utiliza en aquellas representaciones en las que haya que mostrar de modo especialmente claro detalles
importantes en las tres vistas.
Representación Lado a, formando –30º con la horizontal Lado b, vertical Lado c, formando +30º con la horizontal Relación de medidas de los lados a:b:c = 1:1:1
Proyección dimétrica
En los planos de conjunto y de grupo, los objetos se representan, en general, en la posición de utilización, es decir, los objetos que se usan
“de pie” se representan en posición vertical, y los que se usan tumbados se representan en posición horizontal.
Relación entre ejes en todas las elipses = 1:1,7 Relación arista lateral: Diámetro = 1:1,22
La proyección dimétrica se utiliza en aquellas representaciones en las que haya que mostrar detalles importantes de forma especialmente clara, en sólo una de las tres vistas. Representación Lado a, formando –7º con la horizontal Lado b, vertical Lado c, formando un ángulo de +42º con la horizontal Relación de las medidas de los lados a:b:c = 1:1:1/2
Relación de ejes Elipse 1 = 1:3 (eje mayor horizontal) Elipse 2 = 1:3 (eje mayor perpendicular a la dirección 7º) Elipse 3 = 1:1 (se simplifica con un circulo) Eje mayor = 1,06 veces la arista lateral a o b
Perspectiva caballera
La perspectiva caballera sigue las representaciones dimétricas. No está normalizada y se utiliza cuando haya que mostrar detalles
importantes de forma especialmente clara en una sola vista.
Representación Lado a, horizontal respecto al plano del dibujo Lado b, vertical Lado c, formando 45º con la horizontal Relación de medidas de los lados a:b:c = 1:1:1/2 Relación de ejes Elipse 1 = 1:3,2 (eje mayor a 7º respecto a la horizontal) Elipse 2 = 1:3,2 (eje mayor a 7º respecto a la vertical) Las circunferencias paralelas al plano del dibujo permanecen invariables Eje mayor = 1.07 veces la artista lateral a o b
Vistas
En los dibujos parciales, los objetos se representan preferentemente en la posición de fabricación. Las vistas individuales de cada objeto deben ordenarse como en la representación ilustrada al lado (ISO-Método E). Además existe todavía el método ISO-A con una disposición opuesta: Vista desde arriba, encima de la vista frontal Vista desde abajo, debajo de la vista frontal Vista lateral desde la izquierda, en el lado izquierdo Vista lateral desde la derecha, en el lado derecho Como vista frontal hay que elegir aquella que, en cuanto a forma y dimensiones facilite la mayor información posible. Sólo se dibujan las vistas que son necesarias para la definición precisa del objeto. La necesidad de la representación de aristas ocultas (líneas de trazos) debe ser evitada en lo posible.
REPRESENTACIÓN EN LOS PLANOS
Secciones, conceptos, tipos
Una sección es el corte imaginario de un objeto a
través de uno o de varios planos perpendiculares
a la superficie del dibujo. La superficie situada en
el plano de la sección se llama superficie de corte. Se dibujan secciones cuando ello es conveniente para una clara representación de la forma externa e interna del objeto o para indicar las cotas. Según su alcance y situación se distinguen:
1) Sección completa 2) Sección a la mitad o medio corte, preferentemente
para piezas simétricas. Si el eje es horizontal se secciona a la parte inferior, si el eje es vertical se secciona la parte dispuesta a su derecha.
3) Sección o corte parcial; sirve para remarcar
solamente una parte de una pieza. La sección parcial viene limitada por líneas a mano alzada.
Representación en sección
4) Las superficies de corte son rayadas con líneas continuas delgadas trazadas a 45º con respecto al eje o a los contornos. La distancia entre líneas del rayado debe adaptarse al tamaño de las superficies de corte.
9) Las superficies de corte finas pueden ser completamente dibujas en negro. Si las superficies de corte se confunden entre sí, hay que representarlas con una separación.
5) Todas las superficies seccionadas que aparezcan en una o más vistas de la misma pieza, se rayan de igual forma.
6) Las superficies seccionadas contiguas de piezas
distintas se rayan de modo diferente. Esto se realiza utilizando direcciones de rayado distintas y/o variando la distancia entre las líneas del rayado.
7) El rayado ha de ser interrumpido para incorporar
cotas y leyendas.
8) Si en el plano de corte hay radios, nervios, roblones, pernos, tornillos, no se seccionan longitudinalmente.
10) Las superficies seccionadas pueden ser abatidas
al plano del dibujo dentro de la figura y dibujadas en líneas finas continuas.
Trazado de la Sección
11) Si el trazado de la sección no es inmediatamente
evidente, entonces se indica mediante líneas gruesas de puntos y trazos.
12) La dirección visual de la sección se indica
mediante flechas, que son 1,5 veces el tamaño de la flecha de cotas.
13) Para recalcar el trazado de la sección, las líneas
de corte están provistas de letras mayúsculas.
14) Si dos planos de corte forman un ángulo entre sí, la sección se dibuja como si las superficies seccionadas estuvieran en el mismo plano.
Cruce de diagonales
15) El cruce de diagonales (líneas continuas finas),
identifica superficies planas. 16) El cruce de diagonales debe ser utilizado cuando
falten la vista lateral o la vista en planta. También es sin embargo admisible cuando existen ambas vistas.
Líneas de rotura
17) Los objetos pueden ser representados
fragmentados, por ejemplo para ahorrar espacio en el dibujo.
18) Las líneas de rotura se dibujan a mano alzada, sin
embargo no se deben hacer exageradamente irregulares.
19) La rotura de un cuerpo totalmente cilíndrico se
realiza mediante un lazo de interrupción en línea fina continua.
20) Cuando por el acotado o por una vista lateral sea
claramente identificable el cuerpo cilíndrico, la línea de rotura puede dibujarse igualmente como línea o mano alzada.
21) La rotura de cuerpos cilíndricos huecos se
representa con doble lazo de línea continua fina.
22) La rotura de cuerpos cilíndricos huecos seccionados se hace mediante líneas a mano alzada.
Transiciones, intersecciones
23) Las transiciones redondeadas de intersecciones
(también el redondeado de aristas) pueden ser representadas por líneas continuas finas que terminan delante de las aristas del cuerpo, si de este modo la figura es más entendible.
24) En las intersecciones de cilindros con diámetros
muy diferentes, pueden dibujarse las líneas de intersección poco curvadas como rectas.
Detalles
25) Si hay que resaltar algún detalle ampliado, se dibuja un círculo de puntos y trazos alrededor del lugar a destacar que debe ser identificado con las letras mayúsculas Z, X o W.
26) La escala a que se amplía debe ser indicada y la
representación ampliada debe disponerse cerca del círculo de puntos y trazos.
Numeración de la lista de piezas
27) Para la designación de cada pieza individual en los
planos de conjunto, se utilizan números. 28) Los números serán de altura doble que los de las
cotas y se dispondrán en la figura o junto a ella.
29) Las líneas de referencia serán lo más rectas posible, es decir con el menor número de quiebros. El extremo de la línea que se halle en la pieza será dotado de un punto cuando sean posibles errores de interpretación.
REPRESENTACIÓN DE ROSCAS, TORNILLOS Y TUERCAS
Generalidades Todos los tipos de rosca es representación simplificados según la norma ISO. Si en casos de excepción, por ejemplo roscas trapeciales, debe ser especialmente representada la forma de la rosca, entonces se dibuja una parte del perfil de la rosca como sección parcial o como detalle.
Roscas exteriores
1) Las crestas de las roscas son representadas con líneas continua gruesa, el fondo de la rosca es dibujado con líneas continuas finas.
2) Mirando en la dirección del eje, el fondo de la rosca se
representa por tres cuartos de circunferencia.
3) La posición de los tres cuartos de circunferencia con respecto a los ejes puede ser cualquiera que se desee.
4) La salida de rosca no se dibuja en general para simplificar.
5) Mirando el extremo de la rosca en la dirección del eje, se
representan de igual manera las puntas en forma de cono las lentiformes.
Roscas interiores
6) En la vista perpendicular a la dirección del eje, las roscas
interiores se representan por líneas de trazos. 7) Mirando el taladro roscado en la dirección del eje, el fondo
de la rosca se dibuja como una circunferencia completa de línea gruesa continua. Las crestas de la rosca se representan por tres cuartos de circunferencia en línea fina continua.
8) En sección longitudinal, el fondo de la rosca se dibuja con
línea gruesa continua; las crestas de la rosca se dibujan con línea fina continua.
9) El avellano cónico de un taladro roscado entre los
diámetros exterior e interior de la rosca, no se representa cuando se ve en la dirección del eje.
10) En taladros ciegos roscados representados en sección, el
cono del taladro se dibuja con un ángulo de 30º desde el fondo de la rosca.
Unión por tornillos
11) En la representación en sección hay que dibujar
completamente la rosca de las piezas atornilladas; de la rosca interior solamente la parte no oculta.
12) En la vista, las aristas ocultas no se dibujan en general.
Caso de que fueran necesarias para acotar, se representarían con líneas de trazos.
Tuercas y cabezas de tornillos
13) Las tuercas y las cabezas de tornillos se representan a
escala como en la figura 13 adjunta. Los bordes biselados se dibujan como arcos de circunferencia. Medida entre aristas e = 1,155 veces la anchura entre caras Altura de tuerca m = 0,8 veces diámetro nominal de la rosca Altura de cabeza de tornillo = 0,7 veces diámetro nominal de la rosca.
14) En las representaciones simplificadas no se dibujan los bordes biselados de las tuercas y de las cabezas de los tornillos.
Escala Todas las cotas de un plano serán indicadas en la misma unidad,
preferentemente en mm. Las unidades diferentes deberán ser
especialmente indicadas.
La escala del plano será indicada en el recuadro correspondiente. En las representaciones que no estén a escala se pondrá una raya horizontal en el recuadro. (19) En los planos en que se indique la escala, las
cotas de las aristas del cuerpo fuera de escala serán subrayadas.
Caracterización de las medidas
(20) Se caracterizarán especialmente 1. Las cotas de control por un marco
redondeado 2. Las cotas teóricas por un marco rectangular 3. Las cotas auxiliares con un paréntesis 4. Las cotas en bruto por un corchete
Formas de acotación
En los planos técnicos la acotación puede realizarse
de tres maneras: (13) Orientada al funcionamiento (14) Orientada a la fabricación (15) Orientada al control
Disposición de las cotas, generalidades
(16) Cada cota se indicará solamente una vez en el plano, y en concreto donde la representación la muestre más claramente. No se indicarán más cotas de las necesarias.
Las cotas no deberán hacer el plano complicado.
Las cotas relacionadas entre sí deben aparecer, en lo posible, en
una vista.
Las líneas de cotas y las líneas de delimitación de cotas se
referirán a líneas continuas, no a líneas de trazos.
(17) Las acotaciones del mismo tipo se efectuarán, en
general, desde un elemento común de referencia. Se evitarán las cadenas cerradas de cotas. Si ello no es posible, se dejará una longitud sin acotar o se señalará como cota auxiliar.
(18) Las cotas superpuestas se dispondrán
desplazadas.
Las cotas interiores y exteriores se dispondrán separadas unas de
otras.
Diámetros
(21) El símbolo de diámetro es un círculo cortado por una raya inclinada 15º hacia la derecha.
El símbolo de diámetro figura delante de la cota, a la misma altura.
(22) Se suprime
el símbolo de diámetro en las indicaciones de diámetro situadas en un círculo o entre las líneas de delimitación de cotas de un círculo, teniendo las líneas de cotas dos terminaciones.
Radios
(23) Los radios son identificados con la letra R mayúscula que debe colocarse delante de la medida.
El centro del radio se indica, en general, por un cruce de ejes.
(26) La forma se identifica mediante la palabra “esfera”, que debe colocarse delante del símbolo R o ∅
Las líneas de cota para radios tienen solamente una terminación, bien desde dentro o desde fuera en el arco de circunferencia.
(24) En el caso de flechas externas al círculo, se trazará la línea de cota hasta el centro.
(25) En el caso de radios grandes se permite, por motivos
de espacio, representar la línea de cota acortada, quebrada en ángulo recto. La parte de la quebrada que tiene la flecha debe estar dirigida hacia el centro teórico.
Esferas
Tolerancia de medidas
Posición de las zonas de tolerancia (agujeros) TABLA 4 -1
Diferencias (desviaciones) para agujeros o medidas interiores de 1,6 a 500mm. Valores en µ ( 0,001 mm )
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviación)
De 1,6 a 3
Más de 3 a 18
a
Más de
100
6
Más de 6 a
10
Más de 10 a
Más de 18 a
30
Más de 30 a
40
Más de 40
50
Más de 50 a
65
Más de 65 A 80
Más de 80 a
100 a 120
9 S i
+295 +270
+300 +270
+316 +280
+333 +290
+352 +300
+372 +310
+382 +320
+414 +340
+434 +360
+467 +380
+497 +410
11 S i
+330 +270
+345 +270
+370 +280
+400 +290
+430 +300
+470 +310
+480 +320
+530 +340
+550 +360
+600 +380
+630 +410
12 S +290
+570 i
+360 +270
+390 +270
+430 +280
+470 +510 +300
+560 +310 +320
+640 +340
+660 +360
+730 +380
+760 +410
A
13 S i
+410 +270
+450 +270 +410
+500 +280
+560 +290
+630 +300
+700 +310
+710 +320
+800 +340
+820 +360
+920 +380
+950
8 S +150 +200
+274 +220
+294 +240 i
+154 +140
+158 +140
+172 +150
+177 +193 +160
+209 +170
+219 +180
+236 +190
+246
+208 +220 +244 +160
+270 +320
S +200 +140
+215 +140 +150
+290 +330 +170
+340 +180 +190 +200
S i
+230 +140 +150
+330 +430 +490 +190
+500 +200
+570 +220
+590 +240
B
13 S +160 i
+280 +140
+320 +140
+370 +150
+420 +150
+490 +560 +170
+570 +180
+650 +190
+660 +200
+760 +220
+780 +240
8 S i
+74 +60
+88 +70
+102 +80
+224 +122 +95
+143 +110
+159 +120
+169 +130
+186 +140
+196 +150 +170
+234 +180
9 S i
+85 +60
+100 +70
+115 +150 +80
+138 +95
+162 +110
+182 +120
+192 +130
+214 +140
+224 +257 +170
+267 +180
10 S i
+100 +60
+118 +70
+270 +138 +80
+165 +95
+194 +110
+220 +120
+230 +130
+260 +140 +150
+310 +170
+320 +180
C 11 S
i +120 +60
+145 +140 +70
+170 +80
+205 +95
+240 +110
+280 +120
+290 +130
+330 +340 +150
+390 +170
+400 +180
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviación)
Mas De 120
a 200
355
140
Más de
140 a
160
Más de
160 a
180
Más de
180 a
Más de
200 a
225
Más de
225 a
250
Más de 250
a 280
Más de 280
a 315
Más de 315
a 355
Más de
A 400
Más de 400
a 450
Más De 450
a 500
9 S i
+560 +460
+620 +520
+680 +580
+775 +660
+855 +740
+935 +820
+1050 +920
+1180 +1050
+1340 +1200
+1490 +1350
+1655 +1500
+1805 +1650
11 S i
+710 +460
+770 +520
+830 +580
+950 +660
+1030 +740
+1110 +820
+1240 +920
+1370 +1050
+1560 +1200
+1710 +1350
+1900 +1500
+2050 +1650
12 S i
+860 +460
+920 +520
+980 +580
+1120 +660
+1200 +740
+1280 +820
+1440 +920
+1570 +1050
+1770 +1200
+1920 +1350
+2130 +1500
+2280 +1650
A 13 S
i +1090 +460
+1150 +520
+1210 +580
+1380 +660
+1460 +740
+1540 +820
+1730 +920
+1860 +1050
+2090 +1200
+2240 +1350
+2470 +1500
+2620 +1650
S i
+323 +260
+343 +280
+373 +310
+412 +340
+452 +380
+492 +420
+561 +480
+621 +540
+689 +600
+769 +680
+857 +760
+937
9 S i
+360 +260 +310 +540
+380 +280
+410 +455 +340
+495 +380
+535 +420
+610 +480
+670 +740 +600
+820 +680
+915 +760
+995 +840
10 S i
+470 +565 +690 +420 +260
+440 +280 +310
+525 +340 +380
+605 +420 +480
+750 +540
+830 +600
+910 +680
+1070 +760
+1090 +840
11 S i
+510 +260
+530 +280
+560 +310
+630 +340
+670 +380
+1240 +710 +420
+800 +480
+860 +540
+960 +600
+1040 +680
+1160 +760 +840
12 S i
+660 +260
+680 +280
+710 +310
+800 +340
+840 +380
+880 +.420
+1000 +480
+1060 +540
+1170 +600
+1250 +680
+1390 +760
+1470 +840
B
13 S i
+890 +260
+910 +280
+1490 +940 +310
+1050 +340
+1100 +380
+1140 +420
+1290 +480
+1350 +540 +600
+1570 +680
+1730 +760
+1810 +840
S i
+263 +200
+273 +210
+293 +230
+312 +240
+332 +260 +280
+381 +300
+411 +330
+449 +360
+489 +400
+537 +440
+577
9 S i
+300 +200
+310 +210
+330 +230
+355 +240
+595 +375 +260
+395 +280
+430 +300
+460 +330
+500 +360
+540 +400 +440
+635 +480
10 S i
+360 +200
+370 +210
+390 +230
+425 +240
+445 +260
+465 +280
+510 +300
+540 +330
+590 +360
+630 +400
+690 +440
+730 +480
C 11 S
i +450 +200
+460 +210
+480 +230
+530 +240
+550 +260
+570 +280
+620 +300
+650 +330
+720 +360
+760 +400
+840 +440
+880 +480
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviación)
De 1,6 a 3
Más de 3
a 6
Más de 6
a 10
Más de10
a 18
a 50
Más de
120 a 400
Más de 18
30
Más de 30
a
Más de 50
a 80
Más de 80
a 120 a 180
Más de
180 a 250
Más de
250 a 315
Más de
315
Más de
400 a 500
S i
+34 +20
+48 +30
+62 +40
+77 +50
+98 +65
+119 +80
+146 +100
+174 +120
+208 +145 +170
+271 +190
+299 +210
+327
9 S i
+45 +20
+117 +120
+350 +60 +30
+76 +40
+93 +50 +65
+142 +80
+174 +100
+207 +245 +145
+285 +170
+320 +190 +210
+385 +230
10 S +40
+220 +170 i
+60 +20
+78 +30
+98 +120 +50
+149 +65
+180 +80 +100
+260 +120
+305 +145
+355 +400 +190
+440 +210
+480 +230
11 S i
+80 +20
+105 +30
+160 +130 +40 +50
+195 +65
+240 +80
+290 +100
+340 +120
+395 +145
+460 +170
+510 +190
+570 +210
+630 +230
12 S i
+110 +20
+150 +30
+190 +40
+230 +50
+275 +65
+330 +80
+400 +100
+470 +120
+545 +145
+630 +170
+710 +190
+780 +210
+860 +230
D
13 S i
+160 +50 +190 +20
+210 +30
+260 +40
+320 +395 +65
+470 +80
+560 +100
+660 +120
+775 +145
+890 +170
+1000 +1100 +210
+1200 +230
7 S i
+23 +14
+32 +40
+125 +125 +20
+40 +25
+50 +32
+61 +75 +50
+90 +60
+107 +72 +85
+146 +100
+162 +110
+182 +198 +135
8 S i
+59 +60
+191 +110 +135
+28 +14
+38 +20
+47 +25 +32
+73 +40
+89 +50
+106 +126 +72
+148 +85
+172 +100
+214 +125
+232
+14 +72
E S +39 +50 +61 +75 +92 +112 +134 +159 +185 +215 +240 +265 +290
Designación abreviada
9 S i
+165 +140
+170 +140
+186 +150
+193 +150
+212 +160
+232 +170
+242 +180
+264 +190
+274 +200
+307 +220
+327 +240
10 S i
+180 +140
+188 +140 +150 +150 +170
+280 +180
+310 +190 +200
+360 +220
+380 +240
11 i
+240 +260 +150 +160
+380 +390 +440 +220
+460 +240
12 +260 +140
+300 +150
+370 +160
+420 +170 +180
8 +840
8 +352 +480
8 +242 +230
9 i +20 +25 +32 +40 +50 +100 +85 +100 +110 +125 +135
Tolerancia de medidas
Posición de las zonas de tolerancia (agujeros) TABLA 4 -2
Designación abreviada
Abrevia- 1,6
Más de 80
Más de
250
tura calida
d
Diferencia (desviación)
De
a 3
Más de 3
a 6
Más de 6
a 10
Más de10
a 18
Más de 18
a 30
Más de 30
a 50
Más de 50
a 80
a 120
Más de
120 a 180
Más de
180 a 250 a 315
Más de
315 a 400
Más de
400 a 500
6 +22 +25 +30
+58 +38
+68 +43
+88 +98 SUPERIOR INFERIOR
+14 +7
+18 +10 +13
+27 +16
+23 +20
+41 +49 +79 +50 +56 +62
+108 +68
7 S i +16
+16 +7
+22 +10
+28 +13
+34 +41 +20
+50 +25
+60 +30
+71 +36
+83 +43
+96 +50
+108 +56
+119 +62
+131 +68
8 S i
+21 +7
+28 +10
+35 +13
+43 +16
+53 +106 +165 +20
+64 +25
+76 +30
+90 +36 +43
+122 +50
+137 +56
+151 +62 +68
F
9 S i
+32 +7 +20 - -
+40 +10
+49 +13
+59 +16
+72 - -
- -
- -
- - -
- -
- -
-
6 S i
+10 +3 +7
+12 +4
+14 +5
+17 +6
+20 +25 +9
+29 +10
+34 +12
+39 +14
+44 +15
+49 +17
+54 +18
+60 +20
G 7 S
i +12 +3
+16 +34 +4
+20 +5
+24 +6
+28 +7 +9
+40 +10
+47 +12
+54 +14
+61 +15
+69 +17
+75 +18
+83 +20
6 S i
+7 0
+8 0
+9 0
+11 0
+13 0
+16 0
+19 0
+22 0
+25 0
+29 0
+32 0
+36 0
+40 0
7 S i
+9 0
+12 0
+15 0
+18 0
+21 0
+25 0
+30 0
+35 0
+40 0
+46 0
+52 0
+57 0
+63 0
8 S i
+27 0
+81 +14 0
+18 0
+22 0 0
+33 0
+39 0
+46 +54 0
+63 0
+72 0 0
+89 0
+97 0
9 S i
+25 0
+30 0
+62 0 0
+87 0
+100 0
+115 0 0
+140 +36 0
+43 0
+52 0
+74 +130 0
+155 0
10 S i
+40 +48 0
+58 0
+84 0 0 0
+140 0
+185 +210 +230 0 0
+70 +100 +120 0
+160 0 0 0
+250 0
11 S i
+60 0
+75 0
+110 0
+130 +160 0
+90 0 0
+190 0
+220 0
+250 0
+290 0
+320 0
+360 0
+400 0
12 S i
+90 0
+120 0
+150 0
+180 0
+210 0
+250 0
+300 0
+350 0
+400 0
+460 0
+520 0
+570 0
+630 0
13 S i
+140 0 0
+180 0
+220 0
+270 0
+330 0
+390 0
+460 +540 0
+630 0
+720 0
+810 0
+890 0
+970 0
14 S i
+250 0
+300 0
+360 0
+430 0
+520 0 0
+620 0
+740 0
+870 0
+1000 0
+1150 0
+1300 +1400 0
+1550 0
15 S i
+400 0
+480 0
+1600 +580 0
+700 0
+840 0
+1000 0
+1200 0
+1400 0 0
+1850 0
+2100 0
+2300 0
+2500 0
16 S i
+600 0
+750 0
+900 0
+1100 0
+1300 0
+1600 0
+1900 0
+2200 0
+2500 0
+2900 0
+3200 0
+3600 0
+4000 0
17 S i
- -
- -
+1500 0
+1800 +2100 0
+3000 +3500 0 0
+2500 0 0
+4000 0
+4600 0
+5200 0
+5700 0
+6300 0
S +4600 0 0
+6300 0
+7200 0
+8100 0
+8900 0 0
H
18 i
- -
- -
- -
+2700 0
+3300 0
+3900 0
+5400 +9700
6 S i
+3 -4
+4 +5 -4
+6 -5
+8 -5
+10 -6
+13 -6
+16 -6
+18 -7 -4
+22 -7
+25 -7
+29 -7
+33 -7
7 S i
+3 -6 -16
+39 +5 -7
+8 -7
+10 -8
+12 -9
+14 -11
+18 -12
+22 -13
+26 -14
+30 +36 -16 -18
+43 -20
8 +7 -9 -10 -13
+55 -29
S i -7
+9 +12 +15 -12
+20 +24 -15
+28 -18
+34 -20
+41 -22
+47 -25 - 26
+60 +66 -31
9 S i
+12 -13
+15 -15
+18 -18
+21 -22
+26 -26
+50 -65 -78
+31 -31
+37 -37
+43 -44 -50
+57 -58
+65 +70 -70
+77
10 S -29
+50 +70 +92 i
+20 -20
+24 -24
+29 +35 -35
+42 -42 -50
+60 -60 -70
+80 -80 -93
+105 -105
+115 -115
+125 -125
11 S i
+30 -30
+37 -38
+45 -45
+55 -55
+65 -65
+80 -80
+95 -95
+110 -125
+160 +200 -110
+125 +145 -145 -160
+180 -180 -200
12 S i
+45 -45
+60 -60
+75 -75
+90 -90
+105 -105
+260 +125 -125
+150 -150
+175 -175
+200 -200
+230 -230 -260
+285 -285
+315 -315
13 S i
+70 -70
+90 -90
+110 -110
+135 -165 -230
+315 -360 -135
+165 +195 -195
+230 +270 -270 -315
+360 +405 -405
+445 -445
+485 -485
14 S i -150 -500
+775 +125 -125
+150 +180 -180
+215 -215
+260 -260
+310 -310
+370 -370
+435 -435
+500 +575 -575
+650 -650
+700 -700 -775
15 S i
+200 -200
+240 -420 -240
+290 -290
+350 -350
+420 +500 -500
+600 -600
+700 -700
+800 -800
+925 -925
+1050 -1050
+1150 -1150
+1250 -1250
16 S +800 -950
+1100 +1250 i
+300 -300
+375 -375
+450 -450
+550 -550
+650 -650 -800
+950 -1100 -1250
+1450 -1450
+1600 -1600
+1800 -1800
+2000 -2000
17 S i
- -
- -
+750 -750
+900 -900
+1050 -2000 -1050
+1250 -1250
+1500 -1500
+1750 -1750
+2000 +2300 +2300
+2600 -2600
+2850 -2850
+3150 -3150
18
J
S i
- -
- -
- -
+1350 -1350
+1650 -1650
+1950 -1950
+2300 -2300
+2700 -2700
+3150 -3150
+3600 +3600
+4050 -4050
+4450 -4450
+4850 -4850
6 S i
- -
- -
+2 -7
+2 -9
+2 -11
+3 -13
+4 -15
+4 -18
+4 -21
+5 -24
+5 -27
+7 -29
+8 -32
7 S i
- -
- -
+5 -10
+6 -12
+6 -15
+7 -18
+9 -21
+10 -25
+12 -28
+13 -33
+16 -36
+17 -40
+18 -45
K
8 S i
- -
- -
+6 -16
+8 -19
+10 -23
+12 -27
+14 -32
+16 -38
+20 -43
+22 -50
+25 -56
+28 -61
+29 -68
6 S i
0 -7
-4 -28
-10 -1 -9
-3 -12
-4 -15
-4 -17 -20
-5 -24
-6 -8 -33
-8 -37
-9 -41
-10 -46 -50
7 S i
0 -9
0 -25
0 -12
0 -15
0 -18
0 -21
0 0 -30
0 -35
0 -40
0 -46 -52
0 -57
0 -63
M
S -25
+9 8 i
- -
- -
+1 -21
+2 +4 -29
+5 -34
+5 -41
+6 -48
+8 -55 -63
+9 -72
+11 -78
+11 -86
6 S i
-4 -11
-5 -13
-7 -16
-9 -20
-11 -24
-12 -28
-14 -33
-16 -38
-20 -45
-22 -51
-25 -57
-26 -62
-27 -67
7 S i
-4 -13
-4 -16
-4 -19
-5 -23
-7 -28
-8 -33
-9 -39
-10 -45
-12 -52
-14 -60
-14 -66
-16 -73
-17 -80
8 S i
-1 -2 -42
-4 -15 -20
-3 -25
-3 -30
-3 -36
-3 -4 -50
-4 -58 -67
-5 -77
-5 -86
-5 -94
-6 -103
9 S i
0 -25
0 -30 -130
0 -36
0 -43
0 -52
0 -62
0 -74
0 -87
0 -100
0 -115
0 0 -140
0 -155
10 S i
0 0 -185
0 -210
0 -230
0 -250
0 -40
0 48
0 -58
0 -70 -84
0 -100
0 -120
0 -140
0 -160
11 S i
0 -60
0 -75
0 -90
0 -110
0 -130
0 -160
0 -190
0 -220
0 -250
0 -290
0 -320
0 -360
0 -400
N
TABLA 4 -3 Tolerancia de
medidas Posición de las zonas de tolerancia (agujeros)
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviación) 1,6
a 3
Más de 3
a 6
a
Más de10
18 a
24 a
Más de 40
50 A
65
Más de 65
a
Más de 80
a
De Más de 6
10 a
14
Más de 14
a
Más de 18
Más de 24
30
Más de 30
a 40
a
Más de 50
80 100
Más de
100 a 120
6 SUPERIOR INFERIOR
-21 -7 -14
-9 -17
-12 -21
-15 -25
-18 -31 -37
-26 -45
-30 -52
7 S i
-7 -16
-8 -59 -20
-9 -24
-11 -29
-14 -35
-17 -42
-21 -51
-24
P 8 S
i -9
-23 -12 -30
-15 -37
-18 -45
-22 -55
-26 -65
-32 -78
-37 -91
6 S -45 i
-10 -17
-12 -20
-16 -25
-20 -31
-24 -37
-29 -35 -54
-37 -56
-44 -66
-47 -69
R 7 S
i -30 -10
-19 -11 -23
-13 -28
-16 -34
-20 -41
-25 -50 -60
-32 -62
-38 -73
-41 -76
6 S -54 i
-13 -20
-16 -24
-20 -29
-25 -36
-31 -44
-38 -47 -66
-53 -72
-64 -86
- -
7 S i
-42 -13 -22
-15 -27
-17 -32
-21 -39
-27 -48
-34 -59 -72
-48 -78
-58 -93
-66 -101
8 S i
-15 -29
-19 -37
-23 -45
-28 -55
-35 -68
-43 -82
-53 -99
-59 -105
-71 -125
-79 -133
S
9 S i
-15 -40
-19 -49
-23 -59
-28 -71
-35 -87
-43 -105
-53 -127
-59 -133
-71 -158
-79 -166
6 S i
- -
- -
- -
- -
- -
-37 -50
-43 -59
-49 -65
-60 -79
- -
- -
- -
7 S i
- -
- -
- -
- -
- -
-33 -54
-39 -64
-45 -70
-55 -85
-64 -94
-78 -113
-91 -126
T 8 S
i - -
- -
- -
- -
- -
- -
-- -
- -
- -
- -
-- -
-- --
-104 -158
6 S i
-16 -23
-20 -28
-25 -34
-30 -41
-37 -50
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
7 S i
-16 -25
-19 -31
-22 -37
-26 -44
-33 -54
-40 -61
-51 -76
-61 -86
-76 -106
-91 -121
-131 -166
-111 -146
8 S i
- -48 -198 -
- -
- -
- -
- - -81
-60 -99
-70 -109
-87 -133
-102 -148
-124 -178
-144
9 S i - -
-124 - -
- - -
- - -
-48 -100
-60 -122
-70 -132
-87 -161
-102 -176 -211
-144 -231
10 S i
- -
- -
- -170 -
- -
- -
- -
- -
- -
-70 -87 -207
-102 -222
-124 -264
-144 -284
U
i -364
11 S -
- - -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
-144
7 S i
-20 -29
-24 -36
-28 -113 -43
-33 -51
-38 -56
-46 -67
-56 -77
-71 -96
-88 -111 -141
- -
- -
- -
8 S i
-64 -264
-22 -36
-28 -46
-34 -56
-40 -67
-45 -72
-54 -87 -97
-80 -119
-97 -136
-122 -168
-146 -192
-178 -232
-210
9 S i
-22 -47
-28 -58
-34 -70
-40 -83
-146 -45 -88
-54 -106
-64 -116
-80 -142
-97 -159
-122 -196 -220
-178 -265
-210 -297
10 S i
- -
- -
- -
- -
-45 -115
-54 -138
-64 -148
-80 -180
-97 -197
-122 -242
-146 -266
-178 -318
-210 -350
X
11 S i
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
-122 -312
-146 -336
-178 -398 -430
-210
7 S i
-26 -35
-31 -71
- - -43
-36 -51
-43 -61
-53 -65 -86
-80 -101
-103 -128 -
- -
- -
- - -
8 S i
-50 -28 -42
-35 -53
-42 -64 -77
-60 -87
-73 -106
-88 -121
-112 -151
-136 -175
-172 -218
-210 -256
-258 -312
-310 -364
9 S i
-28 -53
-35 -65
-73 -198
-310 -42 -78
-50 -93
-60 -103 -125
-88 -140
-112 -174
-136 -172 -246
-210 -284
-258 -345 -397
10 S i
-28 -120
-112 -330 -68
-35 -83
-42 -100
-50 -60 -130
-73 -157
-88 -172 -212
-136 -236
-172 -292
-210 -258 -398
-310 -450
11 - -
-88 -272
Z
S i
- -
- - -
- -
- -
- -218
-112 -136 -296
-172 -362
-210 -400
-258 -478
-310 -530
7 S i
-30 -39
-38 -50
-46 -61
-57 -75
-70 -88
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
8 S i
- -
- -
-52 -74
-64 -151 -91
-77 -104
-98 -131
-118 -148 -187
-180 -219
-226 -272
-274 -320
-335 -389
- -
9 S i
- -
- -
-98 -242
-400 - -
- -
- - -150
-118 -170
-148 -210
-180 -226 -300
-274 -348
-335 -422 -487
10 S i
- -
- -394 -
- -
- -
- - -
- -
- - -
-180 -280
-226 -346
-274 -355 -475
-400 -540
ZA
11 S - - - i
- - -
- -
- -
- - -
- -
- -
- -
- -
- -
- -400 -620
8 S i
-40 -54
-53 -71
-70 -169 -92
-90 -117
-108 -135
-136 -160 -193
-200 -239
-242 -281
-300 -346
- -
- -
- -
9 S i
-40 -65
-108 -262
-445 -53 -83
-70 -106
-90 -133 -151
-136 -188
-160 -212
-200 -242 -304
-300 -374
-360 -434 -532
- -
10 S -128
-160 -420 -480
-445 -585
-525 -665 i
- -
- -
-70 -90 -160
-108 -178
-136 -220 -244
-200 -300
-242 -342
-300 -360
ZB
11 i -200 -360 S -
- - -
-70 -160
-90 -108 -218
-136 -266
-160 -290
-200 -242 -402
-300 -490
-360 -550
-445 -665
-525 -745
8 S i
-50 -64
-69 -87
-97 -119
-130 -157
-150 -177
-188 -221
-218 -251
- - -
- -
- -
- - -
- -
9 S i -173 -336 -
-50 -75
-69 -99
-97 -133
-130 -150 -193
-188 -240
-218 -270
-274 -325 -387
-405 -479
- -
- - -
10 S i
-50 -150 -325 -90
-69 -117
-97 -155
-130 -200 -220
-188 -272
-218 -302
-274 -374 -425
-405 -525
-480 -600
-585 -725
-690 -830
ZC
11 S i
-50 -110
-69 -144
-97 -187
-130 -240
-150 -260 -485
-188 -318
-218 -348
-274 -434
-325 -405 -595
-480 -670
-585 -805
-690 -910
Posición de las zonas de tolerancia (agujeros)Tolerancia de medidas
TABLA 4 -4
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviación)
Mas De 120
a 140
Más de
140 a
160
Más de
160 a
180
Más de
180 a
200
Más de
200 a
225
Más de
225 a
250
Más de 250
a 280
Más de 280
a 315
Más de 315
a 355
Más de
355 A
400
Más de 400
a 450
Más De 450
a 500
6 S i
-36 -87 -61
-41 -70
-47 -79
-51 -55 -95
7 S i
-41 -28 -68
-33 -79
-36 -88 -98
-45 -108
S i -106
-50 -122
-56 -137
-62 -151 -165
P 8 -43 -68
6 S i
-56 -81 -83
-61 -86
-71 -100
-75 -85 -89 -121
-103 -139 -153 -159
-58 -68 -97 -104 -117
-97 -133
-113 -119
7 S i
-48 -88
-50 -90
-53 -93
-63 -109
-67 -113 -126
-60 -106
-74 -78 -130
-87 -144
-93 -150
-103 -166
-109 -172
8 S i
- -
- -
- -
-77 -149
-80 -152
-84 -156
-94 -175
-98 -179
-108 -197
-114 -203
-126 -223
-132 -229
R
9 S I
- -
- -
- -
-77 -192
-126 -80 -195
-84 -199
-94 -224
-98 -228
-108 -248
-114 -254 -281
-132 -287
7 S i
-77 -117
-85 -202 -125
-93 -133
-105 -151
-113 -159
-123 -169
-138 -190
-150 -169 -226
-187 -244
-209 -272
-229 -292
8 S i
-158 -92 -155
-100 -163
-108 -171
-122 -194
-130 -202
-140 -212 -239
-170 -251
-190 -279
-208 -297
-232 -329
-252 -349
9 S i
-92 -192
-100 -200
-108 -208
-122 -237
-130 -245
-140 -255
-158 -288
-170 -300
-190 -330
-208 -348
-232 -387
-252 -407
S
10 S i
- -
-100 -260
-108 -268
-122 -438 -482 -307
-130 -315
-140 -325
-158 -368
-170 -380
-190 -420
-208 -232 -252 -502
7 S i
-107 -147
-119 -159
-131 -171
-149 -195
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
8 i
-122 -185
-134 -197
-146 -209
-166 -238 -252
-196 -268
-218 S -180 -299
-240 -321
-268 -357
-294 -383
-330 -427
-360 -457
T 9 S -
- - -
- -
- -
-180 -295
-196 -311
-218 -348
i -240 -370
-268 -408
-294 -434
-330 -485
-360 -515
7 S i
-155 -195
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- - - - -
- -
- - -
8 S i -233 -273
-390 -524
-170 -190 -253
-210 -236 -308
-258 -330
-284 -356
-315 -396
-350 -431 -479
-435 -490 -587
-540 -637
9 S i
-170 -270
-190 -290
-210 -310
-236 -351
-350 -575 -695
-258 -373
-284 -399
-315 -445 -480
-390 -530
-435 -490 -645
-540
10 S -370
-284 -350 -435 i
-170 -330
-190 -350
-210 -236 -421
-258 -443 -469
-315 -525 -560
-390 -620 -665
-490 -740
-540 -790
-390 -795
-540
U
11 S i
-170 -420
-190 -440
-210 -460
-236 -526
-258 -548
-284 -574
-315 -635
-350 -670 -750
-435 -490 -890 -940
8 S i
-248 -311
-280 -343
-310 -373
-350 -422
-385 -457
-425 -497
- -475 -556
-525 -606
-590 -679
- -
- - -
9 S i
-248 -348
-280 -380
-310 -410
-350 -465
-385 -500
-425 -605 -730
-740 -975 -540
-475 -525 -655
-590 -660 -800 -895
-820
10 S i
-248 -408
-280 -470 -570 -1070 -440 -310 -350
-535 -385 -425
-610 -475 -685
-525 -735
-590 -820
-660 -890
-740 -990
-820
-498 -425
-950
X
11 S i
-248 -280 -530
-310 -560
-350 -640
-385 -675 -715
-475 -795
-525 -845
-590 -660 -1020
-740 -1140
-820 -1220
8 S i
-365 -428
-415 -478
- -
- - -
- -
- -
- -
- -
- -
- - -
- -
9 S i
-365 -465
-415 -515
-465 -565
-520 -635
-575 -690
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
10 S -760 i
-365 -525
-415 -575
-465 -625
-520 -705
-575 -640 -825
-710 -920
-790 -1000
-900 -1130
-1000 -1230
-1100 -1350
-1250 -1500
Z
11 S i
-365 -615
-415 -665
-465 -715
-520 -810
-575 -865
-640 -930
-710 -1030
-790 -1110
-900 -1260
-1000 -1360
-1100 -1500
-1250 -1650
9 S i
-470 -570
-535 -635
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
10 S i
-470 -630
-535 -695
-600 -760
-670 -855
-740 -925
-820 -1005
-920 -1130
-1000 -1210
-1150 -1380
- -
- -
- -
ZA 11 S
i -470 -720
-535 -785
-600 -850
-670 -960
-740 -1030
-820 -1110
-920 -1240
-1000 -1320
-1150 -1850 -1510
-1300 -1660
-1450 -1600 -2000
10 S i
-620 -940
- - -780
-700 -860
-780 -880 -1065
- -
- -
- - -
- -
- -
- -
- ZB 11 S
i -620 -870
-700 -950
-1200 -2250
-780 -1030
-880 -1170
-960 -1250
-1050 -1340 -1520
-1300 -1620
-1500 -1860
-1650 -2010
-1850 -2050 -2450
10 S i
-800 -
- -960
- -
- -
- -
- -
- - -
- -
- -
- - -
- -
ZC 11 S
i -800
-1050 -900
-1150 -1000 1250
-1150 -1440
-1250 -1540
-1350 -1640
-1550 -1870
-1700 -2020
-1900 -2260
-2100 -2460
-2350 -2750
-2600 -3000
Tolerancia de
medidas Posición de las zonas de tolerancia (ejes) TABLA 5-1
Diferencias (desviaciones) para ejes o medidas exteriores de 1,6 a 500mm. Valores en µ ( 0,001 mm )
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviación)
De 1,6
3
Más de
a
Más de
100 a
Más de 3 a 6
Más de 6 a
10
10 a
18
Más de 18
30
Más de 30 a
40
Más de 40 a
50
Más de 50 a
65
Más de 65 A 80
Más de 80 a
100 a 120
9 S i
-270 -352 -467
-410 -497 -295
-270 -300
-280 -316
-290 -333
-300 -310 -372
-320 -382
-340 -414
-360 -434
-380
-290 -300 -310 -560
-320 -380
a
13 i -410
-290 -300 -630 -700
-360 -380 -410 -950
S -270 -270 -450
-280 -500 -560
-310 -320 -710
-300 -800 -820 -920
8 S i
-140 -154
-150 -172
-150 -177
-160 -170 -140 -158 -193 -209
-180 -219
-190 -236
-200 -246
-220 -274
-240 -294
9 S i
-140 -165
-140 -170
-150 -186
-150 -307 -193
-160 -212
-170 -232
-180 -242
-190 -264
-200 -274
-220 -240 -327
10 S i
-140 -180
-140 -188
-150 -208
-220 -150 -220
-160 -244
-170 -270
-180 -280
-190 -310
-200 -320 -360
-240 -380
11 S i
-140 -200
-140 -215
-150 -390 -240
-150 -260
-160 -290
-170 -330
-180 -340
-190 -380
-200 -220 -440
-240 -460
12 S i
-140 -230
-140 -260
-200 -150 -300
-150 -330
-160 -370
-170 -420
-180 -430
-190 -490 -500
-220 -570
-240 -590
b
13 S i
-140 -280 -320
-150 -370
-150 -420
-160 -490
-170 -560
-180 -570
-190 -200 -660
-220 -760
-240 -780
8 S -159 i
-60 -74
-70 -88
-80 -102
-95 -122
-110 -143
-120 -130 -169
-140 -186
-150 -196
-170 -224
-180 -234
9 S i
-60 -85
-70 -100
-80 -116
-95 -138
-110 -162
-120 -182
-130 -192
-140 -214
-150 -224
-170 -257
-180 -267
10 S i
-60 -100
-70 -118
-80 -138
-95 -165
-110 -194
-120 -220
-130 -230
-140 -260
-154 -270
-170 -310
-180 -320
c
11 S i
-60 -120
-70 -145
-80 -170
-95 -205
-110 -240
-120 -280
-130 -290
-140 -330
-150 -340
-170 -390
-180 -400
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviación)
Mas De 120
a 140
Más de
140 a
160
Más de
160 a
180
Más de
180 a
200
Más de
200 a
225
Más de
225 a
250
Más de 250
a 280
Más de 280
a 315
Más de 315
a 355
Más de
355 A
400
Más de 400
a 450
Más De 450
a 500
9 S i
-460 -560
-520 -620
-580 -680
-660 -775
-740 -855
-820 -935
-920 -1050
-1050 -1180
-1200 -1340
-1350 -1490
-1500 -1655
-1650 -1805
11 S i
-460 -710
-520 -770
-580 -830
-740 -1030
-820 -1110 -1370
-660 -950
-920 -1240
-1050 -1200 -1560
-1350 -1710
-1500 -1900
-1650 -2050
12 S i
-460 -860
-520 -920
-580 -980
-660 -1120
-740 -1200
-1050 -1350 -1650 -820 -1280
-920 -1440 -1570
-1200 -1770 -1920
-1500 -2130 -2280
a
13 S i
-460 -1090
-520 -1150
-580 -1210
-660 -2240 -1380
-740 -1460
-820 -1540
-920 -1730
-1050 -1860
-1200 -2090
-1350 -1500 -2470
-1650 2620
8 S -492 i
-260 -323
-280 -343
-310 -373
-340 -412
-380 -452
-420 -480 -561
-540 -621
-600 -689
-680 -769
-760 -857
-840 -937
9 S i
-260 -360
-280 -380
-310 -410
-340 -455
-380 -915 -495
-420 -535
-480 -610
-540 -670
-600 -740
-680 -820
-760 -840 -995
10 S i
-260 -420
-280 -440
-310 -470
-680 -340 -525
-380 -565
-420 -605
-480 -690
-540 -750
-600 -830 -910
-760 -1010
-840 -1090
11 S i
-260 -510
-280 -860 -530
-310 -560
-340 -630
-380 -670
-420 -710
-480 -800
-540 -600 -960
-680 -1040
-760 -1160
-840 -1240
12 S i
-480 -260 -660
-280 -680
-310 -710
-340 -800
-380 -840
-420 -880 -1000
-540 -1060
-600 -1170
-680 -1250
-760 -1390
-840 -1470
b
13 S i
-260 -890
-280 -910
-310 -940
-340 -1060
-380 -1100
-420 1140
-480 -1290
-540 -1350
-600 -1490
-680 -1570
-760 -1730
-840 -1810
8 S i
-200 -263
-210 -273
-230 -293
-240 -312
-260 -332
-280 -352
-300 -381
-330 -411
-360 -400 -480 -449 -489
-440 -537 577
9 S i
-200 -355
-330 -595 -300
-210 -310
-230 -330
-240 -260 -375
-380 -395
-300 -430 -460
-350 -500
-400 -540
-440 -480 -635
10 S i
-240 -200 -360
-210 -370
-230 -390 -425
-260 -445
-280 -465
-300 -510
-330 -540
-360 -590
-400 -630
-440 -690
-480 -730
c
11 S -480
-300 -760 i
-200 -450
-210 -460
-230 -240 -530
-260 -550
-280 -570 -620
-330 -650
-360 -720
-400 -440 -840
-480 -880
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia
a 18
Más de 50
a 180
Más de
400 (desviación)
De 1,6 a 3
Más de 3
6
Más de 6
a 10
Más de10
a
Más de 18
a 30
Más de 30
a 50
a 80
Más de 80
a 120
Más de
120
Más de
180 a 250
Más de
250 A 315
Más de
315 a 400 a 500
8 S i
-20 -34
-30 -48
-40 -62
-50 -77
-55 -98
-80 -119
-100 -146
-120 -174
-145 -208
-170 -242
-190 -271
-210 -299
-230 -327
9 S i
-20 -45
-30 -60
-40 -76
-50 -93
-65 -117
-80 -142
-100 -174
-190 -120 -207
-145 -245
-170 -285 -320
-210 -350
-230 -385
10 S i
-20 -60
-30 -78
-80 -305
-280 -40 -98
-50 -120
-65 -149 -180
-100 -220
-120 -260
-145 -170 -355
-190 -400
-210 -440 -480
11 S i
-20 -160
-120 -510 -80
-30 -105
-40 -130
-50 -65 -195
-80 -240
-100 -290 -340
-145 -395
-170 -460
-190 -210 -570
-230 -630
S i
-20 -110
-30 -150
-50 -230
-65 -80 -330
-100 -400
-120 -470 -545
-170 -630
-190 -710
-210 -780
-230 -860
d
13 S i -560
-190 -20 -160
-30 -210
-40 -260
-50 -320
-65 -395
-80 -470
-100 -120 -660
-145 -775
-170 -890 -1000
-210 -1100
-230 -1200
7 S i
-14 -23
-20 -32
-25 -40
-32 -50
-40 -107
-125 -61
-50 -75
-60 -90
-72 -85 -125
-100 -146
-110 -162 -182
-135 -198
8 S -47
-60 -172 i
-14 -28
-20 -38
-25 -32 -59
-40 -73
-50 -89 -106
-72 -126
-85 -148
-100 -110 -191
-125 -214
-135 -232
e 9 S
i -14 -39
-25 -32 -72 -125 -20 -50 -61 -75
-40 -92
-50 -112
-60 -134 -159
-85 -185
-100 -215
-110 -240 -265
-135 -290
11 S i
-270 -330
-270 -345
-280 -370
-290 -400
-300 -4030
-310 -470
-320 -480
-340 -530
-360 -550
-380 -600
-410 -630
12 S i
-270 -360
-270 -390
-280 -430 -470 -510 -570
-340 -640
-360 -660 -730
-410 -760
-140 -650
12 -40 -190 -275
-145
Tolerancia de medidas
Posición de las zonas de tolerancia (ejes) TABLA 5 -2
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviación)
De 1,6 a 3
Más de 3
a 6
Más de 6
a 10
Más de10
a 18
Más de 18
a 30
a
Más de
315
Más de 30
a 50
Más de 50
a 80
Más de 80
120
Más de
120 a 180
Más de
180 a 250
Más de
250 a 315 a 400
Más de
400 a 500
6 SUPERIOR INFERIOR
-7 -14
-10 -18
-13 -30 -56 -22
-16 -27
-20 -33
-25 -41 -49
-36 -58
-43 -68
-50 -79 -88
-62 -98
-67 -108
7 S i
-7 -16
-10 -22
-13 -28
-16 -34
-20 -41
-25 -50
-30 -60 -108
-36 -71
-43 -83
-50 -96
-56 -62 -119
-68 -131
f
-20 -64
8 S i
-7 -21
-10 -28
-13 -35
-16 -43 -53
-25 -30 -76
-36 -90
-43 -106
-50 -122
-56 -137
-62 -151
-168 -165
5 S i
-3 -8
-4 -9
-5 -11
-6 -14
-7 -16
-9 -20
-10 -23
-12 -27
-14 -32
-15 -35
-17 -40
-18 -43
-20 -47
g 6 S
i -3
-10 -4
-12 -5
-14 -6
-17 -7
-20 -9
-25 -10
-44 -29 -12 -34
-14 -39
-15 -17 -49
-18 -54
-20 -60
5 S i
0 -13
0 -23 -25
0 -27
0 -5
0 -5
0 -6 -8
0 -9
0 -11
0 0 -15
0 -18
0 -20
0
6 S 0 -7
0 0 -19
0 -25
0 -29 -32 -36
0 i
0 -8
0 -9
0 -11
0 -13 -16 -22
0 0 0 -40
7 i -9
0 -21
0 -25
0 -35
0 -40
0 0 S 0 0 -12
0 -15
0 -18 -30
0 -46 -52
0 -57
0 -63
8 S i
0 -14
0 -18
0 -22
0 -27
0 -33
0 -39
0 -46
0 -54
0 -63
0 -72
0 -81
0 -89
0 -97
9 S i
0 -25
0 -30
0 -36
0 -43
0 -52
0 -140 -62
0 -74
0 -87
0 -100
0 -115
0 -130
0 0 -155
10 S i
0 -40
0 -48
0 -58
0 0 -70
0 -84
0 -100
0 -120
0 -140
0 -160 -185
0 -210
0 -230
0 -250
11 S i
0 -190 -50
0 -75
0 -90
0 -110
0 -130
0 -160
0 0 -220
0 -250
0 -290
0 -320
0 -360
0 -400
12 S i
0 -90
0 -120
0 -150
0 -180
0 -210
0 -250
0 -300
0 -350
0 -400
0 -460
0 -520
0 -570
0 -630
13 S i
0 -140
0 -180
0 0 -810
0 0 0 -220
0 -270
0 -330
0 -390
0 -450
0 -540 -630 -720
0 -890 -970
14 S i
0 -250
0 -300
0 -360
0 -430
0 0 -1400 -1550 -520
0 -620
0 -740
0 -870
0 -1000
0 -1150
0 -1300
0
15 S i
0 -400
0 0 -580
0 -700 -2100
0 0 -2500 -480
0 -840
0 -1000
0 -1200
0 -1400
0 -1600
0 -1850
0 -2300
16 S i
0 -600
0 -750
0 -900
0 0 -3200 -1100
0 -1300
0 -1600
0 -1900
0 -2200
0 -2500
0 -2900
0 -3600
0 -4000
17 S i
- -
- -
0 -1500
0 -1800
0 -2500 -4000
0 -5700 -6300 -2100
0 0 -3000
0 -3500
0 0 -4600 -5200
0 0
S -3300
0
h
18 i
- -
- -
- -
0 -2700
0 0 -3900 -4600
0 -5400
0 -6300
0 -7200
0 -8100
0 -8900
0 -9700
5 S i
+4 +4 +5 -9
+7 +7 -1
+4 -1 -2
+5 -3 -4
+6 -5
+6 -7
+6 +7 -11
+7 -13 -16
+7 -18 -20
6 +20 S i
+6 -1
+7 -1
+7 -2
+8 -3
+9 -4
+11 -5
+12 -7
+13 -9
+14 -11
+16 -13
+16 -16
+18 -18 -20
7 S i -3 -21
+7 -2
+9 +10 -5
+12 -6
+13 -8
+15 -10
+18 -12
+20 -15
+22 -18
+25 +26 -26
+29 -28
+31 -32
8 S i
+32 -36 -44
+7 -7
+9 -9
+11 -11
+14 -13
+17 -16
+20 -19
+23 -23
+27 -27 -31
+36 +41 -40
+45 +49 -48
9 S +22 -26 -37 i
+13 -12
+15 -15
+18 -18 -21
+26 +31 -31
+37 +44 -43
+50 -50
+58 -57
+65 -65
+70 -70
+78 -77
10 S i
+20 -20
+24 -24
+60 -92
+29 -29
+35 -35
+42 -42
+50 -50 -60
+70 -70
+80 -80
+93 +105 -105
+115 -115
+125 -125
11 S i
+30 -30
+38 -37
+45 -45
+55 -55
+65 +160 -180
+200 -65
+80 -80
+95 -95
+110 -110
+125 -125
+145 -145 -160
+180 -200
12 S i
+45 -45
+60 -60
+75 -75
+90 -90
+105 -105
+125 -125
+150 -150
+175 -175
+200 -200
+230 -230
+260 -260
+285 -285
+315 -315
13 S i
+70 -70
+90 -90
+110 -110
+135 -135
+165 -165
+195 -195
+230 -230
+270 -270
+315 -315
+360 -360
+405 -405
+445 -445
+485 -485
14 S i
+125 -125
+150 -150
+180 -180
+215 -215
+260 -260
+310 -310
+370 -370
+435 -435
+500 -500
+575 -575
+650 -650
+700 -700
+775 -775
15 S i
+200 -200
+240 -240
+290 -290
+350 -350
+420 -420
+500 -500
+600 -600
+700 -700
+800 -800
+925 -925
+1050 -1050
+1150 -1150
+1250 -1250
16 S i
+300 -300
+375 -375
+450 -450
+550 -550
+650 -650
+800 -800
+950 -950
+1100 -1100
+1250 -1250
+1450 -1450
+1600 -1600
+1800 -1800
+2000 -2000
17 S i
- -
- -
+750 -750
+900 -900
+1050 -1500
+2850 -1050
+1250 -1250
+1500 +1750 -1750
+2000 -2000
+2300 -2300
+2600 -2600 -2850
+3150 -3150
- +2700
-4450
j
18 S i
- -
- -
- +1350 -1350
+1650 -1650
+1950 -1950
+2300 -2300 -2700
+3150 -3150
+3600 -3600
+4050 -4050
+4450 +4850 -4850
5 S i
- -
- -
+7 +1
+18 +5
+9 +1
+11 +2
+13 +2
+15 +2 +3
+21 +3
+24 +4
+27 +4
+29 +4
+32
6 S i
- -
- -
+10 +1
+12 +1
+15 +2
+18 +2
+21 +2
+25 +3
+28 +3
+33 +4
+36 +4
+40 +4
+45 +5
7 S i
- -
- -
+16 +1
+19 +1
+23 +2
+27 +2
+32 +2
+38 +3
+43 +3
+50 +4
+56 +4
+61 +4
+68 +5
8 S i
+14 0
+18 0
+22 0
+27 0
+33 0 0
+81 0
+39 +46 0
+54 0
+63 0
+72 0 0
+89 0
+97
9 S i
+25 0
+30 0
+36 0
+43 0
+52 0
+62 0
+74 0
+87 0
+100 0
+115 0
+130 0
+140 0
+155 0
10 S i
+84 0
+40 0
+48 0
+58 0
+70 0 0
+100 0
+120 0
+140 0
+160 +185 0
+210 0
+230 0
+250 0
k
11 S i
+60 0
+75 0
+90 0
+110 0
+130 0
+160 0
+190 0
+220 0
+250 0
+290 0
+320 0
+360 0
+400 0
5 S i
+7 +2
+9 +4
+12 +15 +17 +24 +11
+28 +13
+33 +37 +17
+43 +20
+46 +21 +23 +6 +7 8
+20 +9 +15
+50
6 S i
+9 +2 +4
+15 +18 +9 +11 +13
+40 +15
+46 +52 +20
+12 +6 +7
+21 8
+25 +30 +35 +17
+57 +21
+63 +23
m
7 - -
- -
+21 +25 +63 S i +6 7
+29 8
+34 9
+41 +11
+48 +13
+55 +15 +17
+72 +20
+78 +21
+86 +23
5 +28 +37
S i
+11 +6
+13 +8
+16 +10
+20 +12
+24 15 +17
+33 +20
+38 +23
+45 +27
+51 +31
+57 +34
+62 +67 +40
6 S I
+13 +6
+16 +8
+19 +10
+60 +23 +12
+28 +15
+33 +17
+39 +20
+45 +23
+52 +27 +31
+66 +34
+76 +37
+80 +40
n
7 S i
+15 +6
+20 +8
+25 +10
+30 +12
+36 +15
+94 +42 +17
+50 +20
+58 +23
+67 +27
+77 +31
+86 +34 +37
+103 +40
Tolerancia de medidas
Posición de las zonas de tolerancia (ejes) TABLA 5 -3
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviación)
De Más de 14
a 1,6 a 3
Más de 3
a 6
Más de 6
a 10
Más de10
a 14
a 18
Más de 18
a 24
Más de 24
a 30
Más de 30
a 40
Más de 40
50
Más de 50
A 65
Más de 65
a 80
Más de 80
a 100
Más de
100 a 120
5 SUPERIOR INFERIOR
+14 +9
+17 +12
+21 +15
+26 +18
+31 +22
+37 +26
+45 +32
+52 +37
6 S i
+16 +9
+20 +12
+24 +15
+29 +18
+35 +22
+42 +26
+51 +32
+59 +37
7 S i
+18 +9
+24 +12
+30 +15
+36 +18
+43 +22
+51 +26
+62 +32
+72 +37
p 8 S
i +23 +9
+30 +12
+37 +15
+45 +18
+55 +22
+65 +26
+78 +32
+91 +37
5 S i
+17 +12
+20 +15
+25 +19
+31 +23
+37 +28
+45 +34
+54 +41
+56 +43
+66 +51
+69 +54
6 S i
+19 +12
+23 +15
+28 +19
+34 +23
+41 +28
+50 +34
+60 +41
+62 +43
+73 +51
+76 +54
r
7 S i
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
+89 +54
5 S i
+20 +15
+24 +19
+29 +23
+36 +28
+44 +35
+66 +53
+72 +59 -
+54 +43
+86 +71
-
6 S i
+22 +15
+27 +19
+32 +71 +23
+39 +28
+48 +35
+59 +43
+72 +53
+78 +59
+93 +101 +79
7 +15 +23
+114 S i
+24 +31 +19
+38 +46 +28
+56 +35
+68 +43
+83 +53
+89 +59
+106 +71 +79
8 S i
+29 +15
+37 +19
+45 +23
+55 +79 +28
+68 +35
+82 +43
+99 +53
+105 +59
+125 +71
+133
s
9 S i
+40 +15
+49 +19
+59 +23
+71 +28
+87 +35
+105 +43
+127 +53
+133 +59
+158 +71
+166 +79
5 S i
- -
- -
- -
- - -
- -
+50 +41
+59 +48
+65 +54
+79 +66 -
- -
- -
6 S i
- -
- +54 -
- -
- -
- -
+54 +41
+64 +48
+70 +85 +66
+94 +75
+113 +91
+126 +104
7 S i
- - -
- -
- -
- -
- -
- - -
+79 +54
+96 +66
+105 +75
+126 +91
+139 +104
t 8 S
i - -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
+158 +104
5 S i
+23 +18
+28 +23
+34 +28
+41 +33
+50 +41
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
6 S i
+25 +18
+31 +23
+37 +28
+44 +33
+54 +41
+61 +76 +106 +144 +48 +60
+86 +70 +87
+121 +102
+146 +124
+166
7 S i
- -
- +70
+179 - -
- -
- - -
+69 +48
+85 +60
+95 +117 +87
+132 +102
+159 +124 +144
8 S i
- +124 -
- -
- -
- -
- -
+81 +41
+99 +60
+109 +70
+133 +87
+148 +102
+178 +198 +144
9 S i
- +60
+211 - -
- -
- - -
- -
+100 +48
+122 +132 +70
+161 +87
+176 +102 +124
+231 +144
10 S -
- +102 i
- -
- -
- - -
- -
- - -
+170 +70
+207 +87
+222 +264 +124
+284 +144
u
11 -
- -
- S i
- -
- - -
- -
- -
- -
- - -
- -
- -
+364 +144
6 S i
+29 +22
+36 +28
+43 +34
+51 +40
+56 +45
+67 +54
+77 +64
+96 +80
+113 +97
+141 +122
- -
- -
- -
7 S i
+31 +22
+40 +28
+49 +34
+58 +40
+63 +80 +45
+75 +54
+85 +64
+105 +122 +97
+152 +122
+176 +146
+213 +178
+245 +210
8 S +34
+97 +122 i
+36 +22
+46 +28
+56 +67 +40
+72 +45
+87 +54 +64
+119 +80
+136 +97
+168 +192 +146
+232 +178
+264 +210
9 S i
+47 +22
+58 +45
+159 +178 +28
+70 +34
+83 +40
+88 +106 +54
+116 +64
+142 +80 +97
+196 +122
+220 +146
+265 +297 +210
10 S i
- - +54 +210 -
- - -
- -
+115 +45
+138 +148 +64
+180 +80
+197 +97
+242 +122
+266 +146
+318 +178
+350
x
11 S i
- -
- -
- -
- -
- - -
- -
- -
- - -
+312 +122
+336 +146
+398 +178
+430 +210
6 S i
+35 +28
+43 +60
- - +35
+51 +42
+61 +50
+71 +86 +73
+101 +88
+128 +112 -
- -
- -
- - -
7 S i
+68 +88
- - -
- -
+37 +28
+47 +35
+57 +42 +50
+78 +60
+94 +73
+109 +137 +112
+161 +136
+202 +172 -
8 S +42 +87 +175 i +28
+53 +35
+64 +42
+77 +50 +60
+106 +73
+121 +88
+151 +112 +136
+218 +172
+256 +210
+312 +258
+364 +310
9 S i
+53 +28
+65 +35
+78 +42
+93 +50
+103 +60
+125 +73
+140 +88
+174 +112
+198 +136 +310
+246 +172
+284 +210
+345 +258
+397
10 S i
+68 +28
+83 +157 +292 +35
+100 +42
+120 +50
+130 +60 +23
+172 +88
+212 +112
+236 +136 +172
+330 +210
+398 +258
+450 +310
z
11 S i
- -
- - - +172
- -
- -
- -
- +218 +88
+272 +112
+296 +136
+362 +400 +210
+478 +258
+530 +310
6 S i
+39 +32
+50 +42
+61 +52
+75 +64
+88 +77 -
- -
- -
- -
- - -
- -
- -
- -
7 S i
+41 +32
+54 +42
+67 +64 +52 +82 +95
+77 +119 +98
+139 +118
+173 +148
- -
- -
- -
- -
- -
8 S i
- -
- -
+74 +52
+91 +64
+104 +77
+131 +98
+151 +118
+187 +148
+219 +180
+272 +226
+320 +274
+389 +335
- -
9 S i
- -
- -
- -
- -
- -
+242 +335
+150 +98
+170 +118
+210 +148 +180
+300 +226
+348 +274
+422 +487 +400
10 S i
- -
+394 - -
- -
- - -
- -
- -
- - -
+280 +180
+346 +226 +274
+475 +335
+540 +400
za
11 i
- -
- -
- - -
- - -
- -
+620 +400
S - -
- -
- -
- -
- - - -
7 S +40
+65 +85 +108 -
- -
- -
- -
- - - i
+49 +53 +70 +90
+126 +108
+157 +136
- - -
-
8 S i
+54 +40
+71 +53
+92 +70
+117 +90
+135 +108
+169 +136
+193 +160
+239 +200
+281 +242
+346 +300
- -
- -
- -
9 +200
S i
+65 +40
+83 +53
+106 +70
+133 +90
+151 +108
+188 +136
+212 +160
+262 +304 +242
+374 +300
+434 +360
+532 +445
- -
10 +220 +445
S i
- -
- -
+128 +70
+160 +90
+178 +108 +136
+244 +160
+300 +200
+342 +242
+420 +300
+480 +360
+585 +665 +525
+70 +490
zb
11 S i
- -
- -
+160 +200 +90
+218 +108
+266 +136
+290 +160
+360 +200
+402 +242 +300
+550 +360
+665 +445
+745 +525
Tolerancia de
medidas Posición de las zonas de tolerancia (ejes) TABLA 5 -4
Designación abreviada
Abrevia- tura
calidad
Diferencia (desviació
n)
De 1,6 a3
Más de 3 a6
Más de 6 a10
Más de10 a14
Más de 14 a18
Más de 18 a24
Más de 24 a30
Más de 30 a40
Más de 40 a 50
Más de 50 a65
Más de 65 a 80
Más de 80 a 100
Más de100a 120
8 S i
+64 +87 - +50 +69
+119 +97
+157 +130
+177 +150
+221 +188
+251 +218
- -
- - -
- -
- -
- -
9 S i
+75 +50 +69
+133 +97
+173 +130
+193 +150
+240 +188 +218
+336 +274
+387 +99 +270 +325
+479 +405
- -
- -
- -
10 S i
+90 +117 +69
+155 +97
+200 +130
+220 +150
+272 +180
+302 +218
+374 +274 +50
+425 +325
+525 +405
+600 +480
+725 +585
+830 +690
zc
S i +325
+670
11 +110 +50
+144 +69
+187 +97
+240 +130
+260 +150
+318 +188
+348 +218
+434 +274
+485 +595 +405 +480
+805 +585
+910 +690
Designación abreviada
Abreviatura calidad
Diferencia (desviació
n)
Más de140
Más de160
Más de200 de 315 de 355
Mas de120 a140 a 160 a180
Más de180 a200 a225
Más de225 a250
Más de250 a280
Más de280 a315
Más
a355
Más
a400
Más de 400 a450
Más de450 a500
5 S +70 +87 i
+61 +43 +50
+79 +56 +62
+95 +68
6 S +50 +62 i
+68 +43
+79 +88 +56
+98 +108 +62
7 S i
+83 +43
+96 +50
+108 +56
+119 +62
+131 +68
p
8 S I
+106 +43
+122 +50
+137 +56
+151 +62
+165 +68
5 S i
+81 +133 +63
+83 +65
+86 +68
+97 +77
+100 +80
+104 +84
+117 +94
+121 +98 +108
+139 +114
+153 +126
+159 +132
6 S +98
+150 +172 i
+88 +63
+90 +65
+93 +68
+106 +77
+109 +80
+113 +84
+126 +94
+130 +144 +108 +114
+166 +126 +132
7 S i +77
+130 +150 +103 +63
+105 +65
+108 +68
+123 +126 +80 +84
+146 +94 +98
+165 +108
+171 +114
+189 +126
+195 +132
8 S I
+149 +98
+229 - -
- -
- - +77
+152 +80
+156 +80
+175 +94
+179 +197 +108
+203 +114
+223 +126 +132
+94
r
9 S i
- -
- -
- -
+192 +77
+195 +80
+199 +80
+224 +228 +98
+248 +108
+254 +114
+281 +126
+287 +132
6 S +117 +252 i +92
+125 +100
+133 +108
+151 +122
+159 +130
+169 +140
+190 +158
+202 +170
+226 +190
+244 +208
+272 +232
+292
7 S i
+132 +92
+140 +100
+222 +148 +108
+168 +122
+176 +130
+186 +140
+210 +158 +170
+247 +190
+265 +208
+295 +232
+315 +252
8 S i
+155 +92
+163 +100
+171 +108
+194 +122
+202 +130
+212 +140
+239 +158
+251 +170
+279 +190
+297 +208
+329 +232
+349 +252
9 S i
+192 +92
+200 +100
+208 +108
+237 +122
+245 +130
+255 +140
+288 +158
+300 +170
+330 +190
+348 +208
+387 +232
+407 +252
+420
s
10 S i
- -
+260 +100
+268 +108
+307 +122
+315 +130
+325 +140
+368 +158
+380 +170 +190
+438 +208
+482 +232
+502 +252
6 S i
+147 +122
+159 +134
+171 +146
+195 +166
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
7 +212 +196
+393 S i
+162 +122
+174 +134
+186 +146 +166
+226 +180
+242 +270 +218
+292 +240
+325 +268
+351 +294 +330
+423 +360
8 S i
+185 +180
+383 +122
+197 +134
+209 +146
+238 +166
+252 +268 +196
+299 +218
+321 +240
+357 +268 +294
+427 +330
+457 +360
t
9 S -
+434 i
- -
- -
- -
- +295 +180
+311 +196
+348 +218
+370 +240
+408 +268 +294
+485 +330
+515 +360
6 S i
+195 +170
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
7 S i
+210 +170
+230 +190
+250 +210
+282 +236
+304 +258
+330 +284
+367 +315
+402 +350
+447 +390
- -
- -
- -
8 S i
+233 +170
+283 +190
+273 +308 +350
+587 +210 +236
+330 +258
+356 +284
+396 +315
+431 +479 +390
+524 +435 +490
+637 +540
9 S i
+270 +170
+290 +190
+310 +210
+351 +236
+373 +258
+399 +284
+445 +315
+480 +350
+530 +390
+575 +435
+645 +490
+695 +540
10 S +236
+620 i
+330 +170
+350 +190
+370 +210
+421 +443 +258
+469 +284
+525 +315
+560 +350 +390
+665 +435
+740 +490
+790 +540
11 S i
+420 +170
+440 +190
+460 +210
+526 +236
+548 +258
+574 +284
+635 +315
+670 +350
+750 +390
+795 +435
+890 +490
+940 +540
u
7 S i
+288 +248
+320 +280
- -
- - - - -
- -
- - -
- - - - -
- - -
8 S +311 +310 +350
+457 +497 +525 +590 -
- -
- i +248
+343 +280
+373 +422 +385 +425
+556 +475
+606 +679 - -
9 S i
+348 +248
+380 +280
+465 +350
+500 +385
+540 +605 +410 +310 +425 +475
+655 +525
+730 +590
+800 +660
+895 +740
+975 +820
10 S i
+408 +248
+440 +290
+470 +310
+535 +660 +350
+570 +385
+610 +425
+685 +475
+735 +525
+820 +590
+890 +990 +740
+1070 +820
x
+280 +950 11 S
i +498 +248
+530 +560 +310
+640 +350
+675 +385
+715 +425
+795 +475
+845 +525 +590
+1020 +660
+1140 +740
+1220+870
8 S i
- +428 +365
+478 +415
- -
- -
- -
- - -
- -
- -
- -
- -
- -
9 S i
+465 +365
+515 +415
+565 +465
+635 +520
+690 +575
- - -
- -
- -
- -
- -
- - -
10 S i
+525 +365
+575 +415
+625 +465
+705 +1000 +520
+760 +575
+825 +640
+920 +710
+1000 +790
+1130 +900
+1230 +1350 +1100
+1500 +1250
z
11 S i
+615 +365
+665 +415
+715 +465
+810 +520
+865 +575
+930 +640
+1030 +710
+1110 +790
+1260 +900
+1360 +1000
+1500 +1100
+1650 +1250
9 S i
+570 +470
+635 +535
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
10 S i
+630 +470
+695 +535
+760 +600
+855 +670
+925 +740
+1005 +820
+1130 +920
+1210 +1000
+1380 +1150
- -
- -
- -
za
11 S i
+720 +470
+785 +535
+850 +600
+960 +670
+1030 +740
+1110 +820
+1240 +920
+1320 +1000
+1510 +1150
+1660 +1300
+1850 +1450
+2000 +1600
10 S i
+780 +620
+860 +700
+940 +780
+1065 +880
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
zb 11 S
i +870 +620
+950 +700
+1030 +780
+1170 +880
+1250 +960
+1340 +1050
+1520 +1200
+1620 +1300
+1860 +1500
+2010 +1650
+2250 +1850
+2450 +2050
10 S i
+960 +800
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
zc 11 S
i +1050 +800
+1150 +900
+1250 +1000
+1440 +1150
+1640 1350
+1870 1550 +1900
+1540 +1250
+2020 +1700
+2260 +2460 +2100
+2750 +2350
+3000+2600
