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ANÁLISE DE ARRANJOS FÍSICOS (LEIATUES) UTILIZADOS
ATUALMENTE NUMA INDÚSTRIA DE CALÇADOS DO VALE DO RIO DOS
SINOS
Marcos Rodrigo Krolow Prestes 1
Fabiano André Trein 2
RESUMO
Existem vários tipos de arranjos físicos, ou seja, formas de organizar os processos produtivos nas indústrias, a maioria deles disponibilizadas em diversas literaturas bibliográficas. Mesmo assim é comum que as empresas calçadistas da região do Vale do Rio dos Sinos adotem um único tipo de arranjo físico, deixando de considerar o volume de produção, a variedade de modelos, os volumes de estoques necessários e o espaço físico disponível na empresa. Este artigo tem como objetivo estudar e analisar qual o tipo de leiaute atualmente é o mais adequado para que uma empresa do setor calçadista obtenha melhores resultados, ou seja, uma melhora na produtividade, um aumento na qualidade dos processos e dos produtos prontos. Neste trabalho foi feito um estudo de caso numa empresa de calçados, utilizando-se de uma coleta de dados num processo tradicional (sistema linear) em relação a um processo celular (grupos de trabalho). Com os resultados do estudo foi possível definir qual a forma mais adequada a ser utilizada nesta empresa dentro do cenário atual de pedidos. Palavras-chave: Arranjo Físico; Leiaute; Sistema de Produção.
ABSTRACT
There are several different layouts, or ways of organizing production processes in industries, most of them available in various literatures bibliography. Yet it is common for the footwear companies in the region of Vale do Rio dos Sinos adopt a single type of physical arrangement, failing to consider the volume of production, the variety of models, the volume of needed supplies and the physical space available within the company. This article aims to study and analyze what kind of layout is currently the most appropriate for a company in the footwear industry get better results, an improvement in productivity, an increase in quality processes and finished products. This study was done a case study in a shoe company, is using a data collection process in a traditional (linear system) for a cellular process (working groups). With the results of the study were able to define what the most appropriate way to use this company in the current scenario of applications.
Keywords: Physical arrangement, layout, production system.
1 Acadêmico do Curso de Gestão da Produção da Universidade Feevale.
2 Professor orientador da Universidade Feevale, Mestre em Engenharia da Produção PPGEP-
UFGRS.
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INTRODUÇÃO
Com um cenário cambial desfavorável, muitas das empresas calçadistas do
Vale do Rio dos Sinos decidiram investir na fabricação de produtos voltados para o
mercado interno.
Com grandes dificuldades de exportar, o governo brasileiro através do
Comitê Executivo de Gestão da Câmara de Comércio Exterior (Gecex) aprovou
recentemente, em caráter temporário, a aplicação do direito antidumping sobre a
importação de calçados chineses, tomando uma medida que vale por cinco anos e
que estipula uma alíquota de US$ 13,85 por par de calçados importados deste país.
Porém reduzir ou até mesmo encerrar as atividades com as exportações de
calçados e se dedicar quase ou exclusivamente à fabricação de calçados para o
mercado interno requer uma análise bem planejada, uma vez que a variedade e os
volumes de produção são totalmente diferentes.
Portanto, o objetivo desse estudo de caso é avaliar e definir qual o tipo de
arranjo físico o mais adequado para a empresa, considerando-se o cenário atual,
focando-se também na produtividade, qualidade dos produtos, tudo isto visando
melhores resultados financeiros para a mesma.
O presente estudo abordou os principais leiautes de produção, mas focando
principalmente nos sistemas de leiaute linear (em linha) e no sistema celular (em
grupo), pois os mesmos, após análises bibliográficas mostraram-se os mais
adequados para industria calçadista. Atualmente a empresa trabalha com o leiaute
linear, porém enfrenta dificuldades de produtividade e qualidade decorrentes do
baixo volume e variedade de produtos, o que causa trocas constantes de
ferramentais, causando um cenário improdutivo e com problemas na qualidade.
Para se realizar este estudo, de forma a identificar o leiaute mais adequado,
utilizou-se como objeto do mesmo, a implantação de um projeto piloto organizada
num leiaute em forma de célula de trabalho em confronto com o sistema de trabalho
utilizado atualmente (leiaute linear).
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1 LEIAUTE
A análise e aplicação bem planejada de um leiaute na organização do fluxo
de trabalho é um dos principais fatores para as empresas conseguirem manter-se no
mercado, sendo que o mesmo tem uma influência importante no aumento da
produtividade, da qualidade e para um melhor aproveitamento dos recursos
disponíveis na empresa.
As mudanças de leiaute têm uma influencia direta nas instalações da
empresa e quando são alterados, pode-se perceber, reflexos diretos na
produtividade, na qualidade dos produtos e na otimização dos recursos disponíveis.
Segundo Cury (2000) leiaute corresponde ao arranjo físico distribuído pelos
espaços disponíveis dentro das empresas, buscando sempre a melhor adaptação
das pessoas ao ambiente de trabalho, juntamente com a disposição dos móveis,
máquinas, equipamentos e matérias-primas.
Já na visão de Moreira (1999), planejar o leiaute de certa instalação significa
tomar decisões sobre a forma de como serão alocados os postos de trabalho que ali
devem permanecer.
Porém, pode-se conceituar como leiaute a maneira de alocação de salas,
móveis, departamentos, pessoas, máquinas, equipamentos, bancadas, estações de
trabalho, entre outros.
Contudo, em todos os leiautes devem existir uma preocupação básica, o de
tornar o sistema de trabalho cada vez mais fácil, com menos movimento
desnecessário de pessoas e matérias primas, ou seja, tudo para facilitar o fluxo das
operações. Na percepção de Monks, (1987, p. 89):
As decisões de layout se referem à disposição da produção, apoio, serviço de clientes e outras instalações. Os layouts podem ser investimentos caros, porém afetará o manejo dos materiais, a utilização de equipamentos principais, os níveis de armazenagem do estoque, a produtividade do operário e até mesmo a comunicação e o moral dos empregados.
Percebe-se na citação mencionada anteriormente, que o autor julga o leiaute
como um investimento considerável, principalmente naqueles casos onde as
empresas não se preocuparam com o arranjo físico no momento do planejamento ou
nem mesmo têm uma forma de organizar o trabalho. Porém, ao mesmo tempo onde
alguns investimentos parecem ser onerosos, num período curto eles podem se
reverter em lucro para a empresa, devido a diversas melhorias proporcionadas
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através da diminuição de movimentos desnecessários, redução do giro financeiro,
entre outros, já que os estoques serão reduzidos.
Por sua vez Ribeiro (2004, p.16) define leiaute como sendo:
Uma representação gráfica, através de planta baixa, para indicar a posição relativa das seções, máquinas, móveis, áreas de armazenagem e meios de acesso de uma fábrica, oficina, sala ou local de trabalho.
Observa-se que, conforme o autor a palavra “leiaute” pode ser usada para
referisse tanto a representação gráfica (desenho) quanto ao arranjo físico.
Cury (2000, p.386) define o leiaute como
[...] arranjo dos diversos postos de trabalho nos espaços existentes na organização, envolvendo, alem da preocupação de melhor adaptar as pessoas ao ambiente de trabalho, segundo a natureza da atividade desempenhada, a arrumação dos moveis, máquinas, equipamentos e matérias primas.
Analisando estes referenciais bibliográficos pode-se afirmar que o momento
certo de definir o leiaute é na fase de planejamento das atividades que se deseja
realizar, o que não impede de se corrigir os que já estejam em execução.
Já para Gaither e Frazier (2001, p.197) leiaute significa
[...] planejar a locação de todas as máquinas, utilidades, estações de trabalho, áreas de atendimento ao cliente, áreas de armazenamento de matérias, corredores, banheiros, refeitórios, bebedouros, divisórias internas, escritórios e salas de computadores, e ainda os padrões de fluxo de matérias e de pessoas que circulam nos prédios.
Para Francischini e Fegyveres (1998) o termo leiaute é definido como sendo
à disposição de máquinas, equipamentos e serviços de suporte em uma
determinada área de trabalho.
Outro autor, Slack (1996, p. 210), define leiaute como sendo
Uma ferramenta que serve para decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. O Layout é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva porque determina sua forma e aparência. É aquilo que qualquer um de nós notaria quando entrasse numa planta produtiva. Também determina a maneira que os recursos transformados – materiais, informações e clientes fluem através da operação.
Observam-se diferentes definições para o termo leiaute, porém pode-se
perceber que entre todos os conceitos citados há diversos elementos em comum,
tais como: a representação gráfica dos espaços entre as máquinas e dos
equipamentos a serem usados, que são de fundamental importância para as
empresas conseguirem a melhor utilização dos recursos disponíveis. Sendo esses
divididos em recursos humanos, técnicos, máquinas ou do próprio espaço físico
disponível em cada empresa.
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As decisões referentes ao leiaute influenciam diretamente nas instalações e
produtividade da empresa e quando o alteramos podemos realizar uma
produtividade maior e mais eficaz com os mesmos recursos já existentes,
dependendo da atividade em questão, o leiaute necessita ser reavaliado toda vez
que se tenha mudança no mix de produtos, já que as mesmas podem refletir na
perda ou ganho de grandes somas de dinheiro, dependendo do setor onde será feito
a alteração.
2 OBJETIVOS DO LEAUTE
O objetivo desse capitulo é descrever as principais funções dos diferentes
tipos de leiautes encontrados nas bibliografias disponíveis conforme Cury (2000,
p.386), onde devem ser objetivos de um leiaute:
Otimizar as condições de trabalho do pessoal nas diversas unidades organizacionais; Racionalizar os fluxos de fabricação ou de tramitação de processos; Racionalizar a disposição física dos postos de trabalho, aproveitando todo o espaço útil disponível; Minimizara movimentação de pessoas, produtos, materiais e documentos dentro da ambiência organizacional.
Pode-se perceber que na afirmação do autor um dos objetivos do leiaute é a
de se aperfeiçoar desde o fluxo de entradas de materiais, pessoas e documentos,
passando pelos processos de fabricação, oferecendo melhores condições de
trabalho para as pessoas, aproveitando todos os espaços disponíveis reduzindo ao
máximo a movimentação sem necessidade.
Já Ribeiro (2004, p. 18) afirma que o leiaute
Serve para evitar esforços físicos desnecessários através de um planejamento. Evitar perdas ou desperdícios (financeiros, materiais, tempo, etc.). Possibilitar um planejamento e organização com eficácia.
Por sua vez Gaither e Frazier (1998) citam que, o foco central da maioria dos
leiautes é minimizar o custo de processamento, transporte e armazenamento de
materiais ao longo do sistema de produção.
Conforme citado anteriormente, pode-se definir como objetivos principais de
um layout:
minimizar o investimento em equipamentos;
minimizar o tempo de produção;
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utilizar o espaço disponível da forma mais eficiente possível;
oferecer ao operador um posto de trabalho seguro e confortável;
maior flexibilidade nas operações;
diminuir o custo de manufatura nos materiais;
reduzir a variação dos tipos de equipamentos para manufatura dos
materiais;
melhorar o processo de produção;
melhorar a estrutura da empresa;
Portanto, analisando os itens acima relacionados pode-se concluir que o
objetivo central de um leiaute é evitar o máximo de perdas.
2.1 TIPOS BÁSICOS DE LEIAUTE
Entre as diversas bibliografias consultadas pôde-se perceber que a maioria
dos autores apresenta três tipos básicos de leiautes. Já Francischini e Fegyveres
(2001) definem como sendo quatro:
Leiaute posicional (ou fixo).
Leiaute de processo (ou funcional).
Leiaute linear (ou por produto).
Leiaute em grupo (ou celular).
2.1.1 Leiaute Posicional (Ou Fixo)
Segundo Moreira (1999), no leiaute posicional não existe um fluxo do
produto uma vez que este tipo de leiaute é bastante usado na construção de navios,
aviões e prédios, onde o produto não se movimenta ou quase não se movimenta,
devido ao tamanho ou peso do mesmo. Outra característica desse leiaute é a baixa
produção, devido à falta de padronização, pois dificilmente um produto será igual ao
outro.
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Outros autores como Moreira (1999), Francischini e Fegyveres (2001, p.155)
tem definições similares e citam leiaute posicional como sendo um arranjo físico que
se caracteriza por:
Produto fabricado de grandes dimensões; Poucas unidades fabricadas; Produto fica fixo e os recursos produtivos se dirigem- se a ele; Equipamentos de alta flexibilidade. Exemplos: construção civil, construção naval.
Analisando outro autor presente na bibliografia pesquisada encontra se
Ribeiro (2004, p. 23), que tem uma visão que se assemelha bastante a dos outros
autores citados, pois define leiaute “posicional” ou “fixo” como
Sendo usado quando o produto fica fixo (por exemplo, na construção de navios, hidrelétricas, edifícios) enquanto os trabalhadores, as máquinas, os equipamentos e matérias- primas são movimentadas, o produto final permanece imóvel.
Tendo como base as citações acima pode-se perceber que é praticamente
unânime a definição de leiaute posicional, perante os autores pesquisados. Sendo
um leiaute usado principalmente quanto o tipo de produto é muito grande ou pesado
dificultando seu movimento, fazendo com que as pessoas e os recursos se dirijam
até o produto que esta em processo. Todo o movimento de pessoas deve ser o
mínimo possível, as ferramentas e equipamentos deverão estar o mais próximo
possível das operações.
2.1.2 Leiaute De Processo (Ou Funcional)
O leiaute de processo (ou funcional) conforme Ribeiro (2004) se caracteriza
através do posicionamento dos processos e dos equipamentos que são alocados
numa mesma área, onde os materiais se deslocam em avanços e retornos com
cruzamentos de fluxo buscando o melhor aproveitamento dos equipamentos
disponíveis. Pode- se dizer que esse leiaute prioriza a disponibilidade dos
equipamentos.
Percebe-se que Francischini e Fegyveres (2001, p.155) têm uma visão
similar ao que cita Ribeiro, pois para eles o leiaute de processo é o tipo mais
comum, utilizado nas empresas industriais e suas características são:
Máquinas e equipamentos ficam fixos e o produto se movimenta; Produtos e roteiros são muito variados;
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Utilizando em sistemas de produção intermitente; Máquinas e equipamentos agrupados por função (soldagem, montagem, usinagem, etc.); Equipamentos de media flexibilidade; Programação e controle da produção complexo; Problemas de qualidade são identificados após a produção do lote inteiro; Formação de filas de lotes nas máquinas; Exemplos marcenarias e confecções, etc.
Moreira (1999) define leiaute por processo como sendo característicos de
algumas empresas e da maioria das atividades de prestação de serviços, uma vez
que as pessoas ou materiais são movimentados de um centro ao outro conforme a
necessidade.
No leiaute de processo deve-se observar a alocação das máquinas, pois as
mesmas devem ser classificadas por tipo e agrupadas num mesmo local, facilitando
assim o movimento das pessoas e da matéria-prima a ser transformada.
Como vantagens e desvantagens deste tipo de organização destacam-se os
itens relacionados no Quadro1.
Vantagens Desvantagens
Maior flexibilidade para adaptar se a vários produtos.
Mínimos investimentos em equipamentos. Possibilidade de transferir serviços p/outras máquinas em casos de consertos.
Menor dependência entre os diversos postos de trabalho.
Permite fabricar variados produtos sem necessidade de alterar layout
Maior dificuldade de controle/supervisão.
Necessidade de maior área. Longos ciclos de produção (lead time). Maiores estoques de materiais em
processo. Menores taxas de volume de produção
devido ao maior fluxo de pessoas e materiais.
O manuseio de materiais tende a ser ineficiente.
Quadro 1 - Vantagens e desvantagens do leiaute de processo (ou funcional). Fonte: (RIBEIRO, 2004, p.27).
Conforme descrição do Quadro 1, pode-se perceber como principais
vantagens a flexibilidade de adaptar o processo produtivo a vários produtos sem
que se tenha que mexer no leiaute e a possibilidade de transferir a sua produção
para outra máquina, equipamento ou posto de trabalho caso ocorra algum
imprevisto.
Já como pontos negativos o sistema tende a necessitar de um estoque
intermediário maior, aumentando o fluxo financeiro e dificultando a supervisão.
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2.1.3 Leiaute Linear Ou Em (Linha)
Esse tipo de leiaute é muito utilizado por empresas que fabricam grandes
volumes e produtos que apresentam pouca variedade de modelos, proporcionando,
assim um equilíbrio entre as funções desempenhadas, otimizando melhor as
máquinas e os equipamentos.
Segundo Moreira (1999, p.260), dentre as características fundamentais dos
arranjos físicos (leiaute em linha) constam as seguintes:
a) é bastante adequado a produtos com alto grau de padronização, com pouca ou nenhuma diversificação, produzido em grandes quantidades e de forma continua; b) o fluxo dos materiais através do sistema é totalmente previsível, abrindo possibilidades para o manuseio e transportes automáticos de material, o que ocorre com freqüência; c) o sistema pode se ajustar a diversas taxas de produção, embora trabalhar com produções baixas não seja conveniente, pois os investimentos em capital são altos, devido a equipamentos altamente especializados e especialmente projetados para altos volumes, acarretando altos custos fixos e comparativamente baixos custos unitário de mão-de–obra e materiais.
Em relação à citação de Moreira podemos perceber que o leiaute em linha
ou linear é um arranjo físico bastante utilizado por grandes empresas onde o volume
de produção é elevado e com pouca diversidade de modelos ou similares,
possibilitando uma seqüência de operações, de forma que se possa manter um ritmo
de trabalho onde não é preciso modificar o leiaute das máquinas, pessoas ou
equipamentos.
Segundo Martins e Laugeni (apud RIBEIRO, 2004, P.28) no leiaute em linha
as máquinas são dispostas de acordo com a seqüência de operações e esses, são
executados de acordo com as seqüências estabelecidas sem caminhos alternativos.
O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo.
Por sua vez Slack (1996.p.216) define leiaute linear como o que
[...] envolve localizar os recursos produtivos transformadores inteiramente segundo a conveniência do recurso que esta sendo transformado. Cada produto, elemento de informação ou cliente segue um roteiro predefinido no qual a seqüência de atividades requeridas coincide com a seqüência na qual os processos foram arranjados fisicamente.
Podemos também observar que no leiaute em linha ou linear, as máquinas
são alocadas de maneira que o produto se dirige até as máquinas ou postos de
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trabalhos, sempre numa seqüência coordenada conforme atividades realizadas
tendo como características a repetição das operações.
Já Francischini e Fegyveres (2001.p.156) citam o leiaute linear como:
Sendo um arranjo físico pouco usado, pois exige grandes investimentos em
máquinas e equipamentos. E suas características são:
Produto fabricado em grandes quantidades; Produtos semelhantes entre si; Equipamentos dedicados; Utilizados em sistema de produção contínuos; Programação e controle da produção mais simplificada; Exige balanceamento da linha de produção; Equipamentos dispostos de acordo com a seqüência de operações.
Pode-se perceber pelas citações acima descritas de que os autores seguem
praticamente a mesma linha de raciocínio, definindo o leiaute linear como sendo um
arranjo físico utilizado em altos volumes de produção, com produtos iguais ou
similaridades, onde se prepara as máquinas e equipamentos de forma que os
produtos cheguem até elas. A única divergência é a citação feita por Francischini e
Fegyveres de que o leiaute linear seja pouco usado, porém as montadoras de
automóveis, de componentes, auto-peças, empresas de calçados de pequeno,
médio e grande porte optam por esses arranjos físicos.
Analisando as bibliografias disponíveis nessa síntese bibliográfica, pode–se
afirmar que quanto maior a produção e menor a diversificação, se chegará com
maior facilidade a um ponto de equilíbrio, melhorando a produtividade. Em
contrapartida, quando a produção for menor com alto índice de diversidade teremos
um efeito reverso aumentando a ociosidade, conseqüentemente diminuindo a
produtividade e prejudicando até mesmo a qualidade do produto.
No Quadro 2 destacam-se como vantagens e desvantagens do leiaute
linear os seguintes itens.
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Vantagens Desvantagens
Fluxo de produção totalmente previsível, lógico e simplificado.
Maior facilidade de controle de supervisão.
Redução dos estoques em processo. Ciclos de produção mais curtos (lead
time) Maior ordem aparente Menor movimentação de materiais Adequado para produtos com alto grau
de padronização (pouca diversificação) e grandes volumes de produção.
Treinamento mais rápido devido à rotina e simplificação das operações.
Maior investimento em equipamentos por exigência do layout.
Baixa flexibilidade do sistema. Defeito em uma maquina interrompe
toda linha (alta dependência). Custos fixos altos quando linha mal
balanceada. Mudança de produto torna o layout
obsoleto exigindo reorganização. Alguns postos ociosos. Trabalho repetitivo afeta moral e
motivação dos colaboradores.
Quadro 2 - Vantagens e desvantagens de organização linear (ou em linha). Fonte: (RIBEIRO, 2004, P.28).
Observando o quadro 2, vantagens e desvantagens do leiaute linear, nota-se
dois pontos relevantes do sistema como a redução dos estoques, o fluxo de
produção previsível e simplificado facilitando o treinamento dos colaboradores
devido à rotina da operação.
Como desvantagens pôde-se ressaltar como um dos principais problemas a
ociosidade devido à dificuldade de balancear a linha produtiva, ocasionando custos
fixos altos.
2.1.4 Leiaute Celular
Esse tipo de leiaute é comum de ser encontrado em pequenas empresas,
pois grande parte das mesmas tem uma produção de pequenos volumes, dispõe de
poucos recursos financeiros para aquisição de equipamentos, muitas vezes o
próprio fundador sendo operador de varias e até mesmo todas as funções, tendo
que se adaptar a espaços físicos, extremamente pequenos.
Ribeiro (2004.p.30) define leiaute celular da seguinte forma.
O “layout celular” é uma forma de organização em que os equipamentos são agrupados segundo um conjunto de seqüência de operações em um conjunto de produtos. A organização em grupos é empregada como opção para os casos em que certa flexibilidade deve ser mantida e os lotes não são tão grandes que compensem uma organização em linha. Esta forma de
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organização procura identificar e explorar as semelhanças ou similaridades de peças e operações no projeto e fabricação.
Na visão de Moreira (1999.p.261) podemos observar algumas semelhanças.
Na indústria esse tipo de arranjo físico (layout) indica que máquinas de uma mesma função são agrupadas em departamentos, funcionais e o produto caminha até a máquina adequada à próxima operação. O mesmo grupo de máquinas, assim. Serve a produtos diferenciados, aumentando a flexibilidade do sistema a mudanças no projeto do produto e/ou processo.
Segundo Francischini e Fegyveres (2001) deve se empregar a tecnologia de
grupo para formar uma família de peças, uma vez que esse conceito é muito usado
em pequenos e médios lotes, agrupando- se em famílias, de acordo com certos
atributos, e então se desenvolve o planejamento de todo sistema produtivo.
Justifica-se o emprego de um leiaute celular em tipos de produção que
apresentem grande variedade na linha de produtos, e em produções que não
justifiquem equipamentos dedicados a cada função especifica.
Tento em vista as citações acima pode-se analisar as semelhanças entre
elas, tendo como uma das principais características as diversidades de produtos a
serem fabricados, favorecendo o aproveitamento das máquinas uma vês que as
mesmas serão alocadas de forma a permitir que possa-se produzir os modelos com
diversidades sem precisar alterar o leiaute produtivo, uma vez que são as pessoas
que se movimentam até as máquinas. Nesse arranjo físico é importante salientar
que os operadores necessitam serem mais polivalentes, já que o sistema, para gerar
resultados positivos não permite um operador para cada função específica.
No Quadro 3 podemos observar algumas vantagens e desvantagens do
leiaute organizado em forma de células.
Vantagens Desvantagens
Alta flexibilidade do sistema Menores investimentos em equipamentos. Defeito em uma maquina para somente
essa operação, permitindo ajuda de outros colaboradores para tira o atraso.
Praticamente se elimina a ociosidade. Melhorando a motivação dos
colaboradores, pois os mesmos não farão somente atividades repetitivas.
Não precisando reorganizar o layout quando muda os modelos.
Baixa produtividade quando comparado com um sistema em linha uma vez que se tiver alto volume de produção e pouca variedade.
Treinamento mais longo devido à necessidade de uma maior polivalencia entre os colaboradores.
Fluxo de padronização imprevisível devido à diversidade de modelos.
Quadro 3 - Vantagens e desvantagens de organização em célula Fonte: Elaborado a partir de Ribeiro (2004) e Moreira (1999).
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Após a análise do Quadro 3, podem-se destacar algumas das principais
vantagens de se trabalhar com um sistema de leiaute celular, como por exemplo, se
houver um problema com uma máquina do setor as outras operações continuam a
funcionar diferentemente do sistema linear, onde toda uma linha de produção ficará
parada. Outra vantagem relevante é a questão da ociosidade, uma vez que os
colaboradores podem interagir entre si, ou seja, um ajudar o outro.
Já como desvantagem principal destaca-se a dificuldade e/ou necessidade
de treinamento mais qualificado, pois para se trabalhar numa célula o colaborador
necessita ter outras habilidades para poder desenvolver mais de uma operação.
3 METODOLOGIA
A metodologia empregada neste trabalho consiste inicialmente num estudo
de caso realizado diretamente numa das linhas de produção com leiaute linear e
numa célula piloto com o trabalho sendo organizado em grupos, coletando dados
quantitativos de produtividade diária, numero de setups, índices de retrabalhos,
cálculos da eficiência da linha, seguido de uma pesquisa bibliográfica, que é
constituída de embasamentos e referenciais teóricos dos principais conceitos
relacionados ao tema.
Nesta pesquisa bibliográfica foram analisadas as características dos
principais tipos de leiautes dando enfoque principalmente no leiaute em linha ou
linear e no leiaute em grupo ou células através de leituras, análises e interpretações
relacionadas ao tema. Desta forma pôde-se comparar as pesquisas bibliográficas
com o conhecimento empírico, uma vez que buscamos avaliar qual o tipo de leiaute
que se adaptaria melhor, analisando vantagens e desvantagens para a melhoria da
eficiência e eficácia da produção, de uma empresa do ramo calçadista.
Segundo Prodanov e Freitas (2009, p.83.), pesquisa é
[...] a definição de conhecimento original de acordo com certas exigências científicas. Para que um estudo seja considerado científico, devem ser observados critérios de coerência, consistência, originalidade e objetivação.
Em seguida, após uma análise dos referenciais bibliográficos e comparação
com o estudo de caso, iniciou-se a implantação de um leiaute experimental para
podermos assim avaliar qual dos dois tipos de leiaute seria o mais eficaz e eficiente.
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O estudo de caso é uma análise feita diretamente no setor em questão e tem
a finalidade de coletar dados quantitativos que são de extrema importância para
qualquer avaliação inicial que se queira fazer e também é à base de qualquer
problema que se queira solucionar.
Existem nas literaturas vários conceitos e definições do que é um estudo de
caso, mas a definição segundo Yin (1990.p.96) parece ser a mais adequada, onde
O estudo de casos é uma forma de se fazer pesquisa social empírica ao investigar- se um fenômeno atual dentro de seu contexto de vida real, onde as fronteiras entre o fenômeno e o contexto não são claramente definidas e na situação em que múltiplas fontes de evidência são usadas.
Já Chizzotti (1995, p. 102) define que
O estudo de caso é uma caracterização abrangente para designar uma diversidade de pesquisas que coletam e registram dados de um caso particular ou de vários casos a fim de organizar um relatório ordenado e crítico de uma experiência, ou avaliá-la analiticamente, objetivando tomar decisões a seu respeito ou propor uma ação transformadora. (CHIZZOTTI, 1995, p. 102).
O projeto iniciou com a coleta de dados quantitativos extraídos de um setor
de montagem com leiaute em linha. Os indicadores relacionados são:
Índice de produtividade;
Nº de setups diários;
Cálculo de eficiência;
Quantificação da ociosidade;
Índice de retrabalhos;
Índice de rejeição junto a inspeções do departamento de qualidade;
Índice de devoluções de mercadorias com defeitos à empresa.
Após a coleta de dados realizou-se uma análise junto com os supervisores,
gerente, cronoanalistas e responsáveis pelo departamento técnico da empresa, para
verificação da veracidade destes.
A abordagem da pesquisa caracterizou-se como quantitativa. Segundo
Chizzotti a pesquisa quantitativa
Prevêem a mensuração de variáveis pré-estabelecidas, procurando verificar e explicar sua influência sobre outras variáveis, mediante a análise da freqüência de incidências e de correlações estatísticas. O pesquisador descreve, explica e prediz, (CHIZZOTTI, 1995, p. 52).
O controle da produtividade foi monitorado de hora em hora através de
anotações da quantidade de pares produzidos. O número de setups foi registrado
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em planilha específica e a quantidade dos retrabalhos foi coletada e anotada nos
blocos de requisições utilizados para solicitar materiais para reposições.
O cálculo da eficiência ocorreu conforme padrões já definidos pela empresa,
ou seja, a quantidade de horas disponíveis dividido pelo total de horas aplicadas, ou
seja, quantos pares eu deveria ter produzido em determinado tempo e quantos
pares foram produzidos.
Para as conclusões finais foram comparados os resultados alcançados entre
a teoria e a pratica com o objetivo de analisar a coerência entre as sínteses
bibliográficas e o próprio exercício da pratica do estudo em questão.
4 ESTUDO DE CASO
Neste capítulo será apresentada a empresa estudada, os setores
envolvidos, os dados coletados, as análises e as propostas de melhoria.
4.1 HISTÓRICO DA EMPRESA
A empresa localiza-se na cidade de Novo Hamburgo, no Rio Grande do sul,
Brasil, com uma localização estratégica, pois a região possui, mão-de-obra
qualificada, além de estar próxima de diversos Centros Tecnológicos do SENAI e de
Universidades, e também dos principais, se não todos, os fornecedores de
componentes, máquinas, matrizes e outros complementos.
A empresa é fabricante de calçados com uma marca com mais de 25 anos
no mercado interno e externo. A força de trabalho ou número de funcionários que
são efetivos na empresa diretamente varia entre 250 e 320 colaboradores,
dependendo da estação do ano. Considerando-se também os serviços terceirizados,
esse número aumenta para aproximadamente 300 colaboradores. A empresa
produz calçados femininos e possui uma variedade de modelos próxima de 200 por
semestre, onde se pode evoluir de sandálias, rasteiras, saltos baixo, médio e alto,
passando por sapatos tradicionais, sapatilhas e botas. A renovação das linhas e dos
modelos é constante uma vez que se trabalha com produtos de moda, tanto no
mercado interno como no externo.
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Sua carteira de clientes é composta de lojistas de pequeno é médio porte, o
que corresponde ao recebimento de pedidos diversos e de pequenas quantidades.
Os volumes de produções mais altos são recorrentes de exportações. Mas devido a
taxas cambiais desfavoráveis, nesse momento, o que traz como conseqüência a
diminuição das exportações e aumento de importações de produtos de países como
Vietnã e principalmente da China. Conseqüentemente, os grandes volumes estão
sendo pulverizados e o mercado interno, cada vez adquirindo em menor quantidade
e em mais vezes, foi verificado a necessidade de se buscar alternativas para poder
concorrer no mesmo.
A empresa possui quatro linhas de montagem da produção, corte interno,
costura e pré- fabricado terceirizados e montagem interna. Este estudo se dedicará
as linhas de montagem, uma vez que o sistema de leiaute das montagens é no
sistema linear, e onde, decorrente da diversidade dos modelos e de volumes
pequenos de pedidos para produção, está-se enfrentando dificuldades de se
alcançar a produtividade desejada. Desta forma pretende-se estudar qual o leiaute é
o mais adequado para esta nova realidade.
4.2 CARACTERIZAÇÕES DO SETOR MONTAGEM ATUAL
A situação atual do setor de montagem é definida da seguinte forma esta,
implantado um leiaute linear (ou em linha). A estrutura da mão de obra seda da
seguinte forma:
Um supervisor de produção;
Um auxiliar do supervisor;
Dois “coringas” (colaborador polivalente);
Dois “conserteiros” (colaborador responsável por reparar possíveis problemas
de qualidade no produto e recolocar em condições no processo).
Vinte e sete colaboradores para funções especificas, de acordo com os
modelos dispostos em trabalho.
As máquinas são dispostas numa seqüência de operações conforme as
necessidades dos modelos em produção e, desta forma, uma vez que os modelos
não sejam similares, deverá se reavaliar a disposição das máquinas (setup), fazendo
com que a produtividade seja mais baixa e sofra mudanças constantemente.
17
Podem-se relacionar as principais vantagens em se trabalhar com o leiaute
linear, levando em considerações alguns cuidados, tais como: maior produtividade,
pois quando se tem um volume de produção elevado e com poucas variações de
modelos, obtêm-se um melhor aproveitamento da mão de obra disponível; facilidade
de treinamento, pois devido à rotina e simplificação das operações, já que os
operadores são responsáveis por uma única função no setor, o que os torna
especialista naquela operação; menor movimentação dos materiais, uma vez que o
processo é previsível e simplificado, a redução de estoques em processo, pois o
sistema de esteiras com movimentação automatizadas dita o ritmo das operações e
não permite o acumulo de materiais dentro do setor.
Na seqüência serão apresentadas as figuras 1 e 2 que de mostram o setor
com o leiaute linear (em linha).
Figura – 1 setor de montagem com sistema linear (em linha). Fonte: Elaborado pelo autor
Figura 2 - Layout do setor com sistema linear (ou em linha).
Fonte: Elaborado pelo autor
18
Na situação atual não temos somente vantagens e pontos positivos, precisa-
se também considerar as desvantagens e os pontos negativos, uma vez que esse é
o motivo do nosso estudo. Destacam-se, na empresa estudada, como principais
pontos negativos do arranjo físico linear (em linha) os seguintes pontos relacionados
abaixo:
Menor produtividade - este ponto especifico, parece ser um pouco
contraditório, pois ao mesmo tempo que é um ponto positivo e aparece como uma
das principais vantagens, também pode ser uma desvantagem, devido a um fator
especifico voltado diretamente ao volume de produção e a variedade de modelos e
materiais existentes na empresa.
Baixa flexibilidade do sistema – o leiaute linear se torna pouco flexível devido
ao baixo volume de produção de um único produto ou similares, tendo que ser feitas
adaptações ou mudanças no arranjo físico toda vez que se troca o produto em
questão, fazendo com que toda linha pare, tornando a improdutiva e obsoleta.
Trabalhos repetitivos - esta desvantagem, que ao mesmo tempo traz a
facilidade de treinamento e facilidade de aprendizado, afeta a motivação dos
colaboradores e os limita à aprendizagem de novas operações, o que os deixariam
mais polivalentes e motivados.
Pontos ociosos - devido às diferenças de tempos padrões a cada operação e
a distancia das mesmas, torna-se difícil balancear a linha de produção, permitindo
que se tenham alguns pontos ociosos ao longo do processo.
Da mesma forma que ocorreu com as vantagens às desvantagens também
se pode perceber que a síntese bibliográfica estudada com Moreira (1999), Slack
(1996) traz a ligação entre a prática e a teoria.
4.3 CARACTERIZAÇÃO DA CÉLULA PILOTO
Para a implantação do leiaute numa célula piloto e validar o presente estudo,
foram considerados as operações, o balanceamento da linha e a seleção dos
operadores de acordo com o descrito abaixo:
Um supervisor de produção;
Um “coringa” (colaborador polivalente);
19
Um “conserteiro” (colaborador responsável por reparar, problemas de
qualidade no produto e recolocar em condições no processo).
Vinte e um colaboradores para funções especificas, de acordo com os
modelos dispostos em trabalho;
As máquinas foram dispostas numa seqüência de operações conforme
necessidades dos modelos a serem produzidos, o que neste caso já não é tão
representativo uma vez que os operadores podem se deslocar dentro do grupo de
trabalho, não necessitando que os modelos sejam iguais e/ou similares.
Podem-se relacionar as principais vantagens em se trabalhar com o leiaute
celular, tais como: melhor aproveitamento da mão-de-obra disponível devido à
mobilidade e autonomação dos operadores, uma vez que é permitida a
movimentação dos mesmos dentro da célula, diminuindo a ociosidade e elevando a
produtividade da empresa; também haverá uma necessidade de espaço físico
menor já que as máquinas são dispostas lado a lado, permitindo uma flexibilidade de
produção, o que torna possível manejar vários modelos sem ter que mudar o
posicionamento das máquinas.
Seguindo com as vantagens do sistema de leiaute celular, o mesmo obtém
melhorias na comunicação devido à proximidade dos colaboradores.
As figuras 3 e 4 apresentam o setor de montagem com o leiaute celular
implantado.
20
Figura 3 - Setor de montagem com sistema celular (em grupo). Fonte: Elaborado pelo autor
Figura 4 - Setor de montagem com sistema celular (em grupo).
Fonte: Elaborado pelo autor
Como desvantagem pode-se citar o seguinte item: a necessidade de um
treinamento mais qualificado devido à necessidade dos colaboradores serem
polivalentes, o que não é necessário no leiaute linear. Esse treinamento deverá
iniciar a partir dos supervisores, uma vez que o mesmo exige maturidade do grupo e
mudança na filosofia de trabalho
21
4.4 ANÁLISES DOS RESULTADOS
Para esta análise, a coleta de dados foi realizada no período compreendido
entre os dias 03/11/2009 a 30/11/2009. Para auxiliar neste levantamento de dados e
uma melhor análise a mesma foi feita com o auxílio de um cronometrista da empresa
e sob a supervisão do responsável pelo setor de corte, este último para levantar os
dados referentes ao índice de retrabalho nas duas formas de organização do
trabalho, no leiaute linear e celular.
Para podermos analisar os dois setores entre si foram levados em
consideração o seguintes cuidados:
quantidade de pares - em cada um dos setores foram produzidos 700 pares
de calçados por dia;
horas disponíveis – para cada setor foram disponibilizados 8,8 horas por dia;
produtos fabricados: foram escolhidos modelos iguais e/ou que
apresentassem características e tempos de produção similares.
Observa-se que não foi possível realizar o estudo com os mesmos
colaboradores nos dois tipos de leiaute porque este foi realizado durante o
expediente normal de trabalho, de forma simultânea. Atenta-se ainda para fato de
que, de acordo com Ribeiro (2004), para montar um grupo ou célula de produção e
atingir resultados positivos os colaboradores deverão ser mais polivalentes e/ou
terem sido treinados. Portanto, a análise comparativa entre os tempos apresentados
nos dois leiautes estudados tiveram uma compensação pelo efeito de tolerância em
função de se utilizar funcionários distintos em cada um dos casos. Nas duas
situações propostas de leiautes os funcionários possuíam habilidades distintas,
oriundas da sua experiência profissional do respectivo posto de trabalho.
No Quadro 4 pode-se analisar a diferença de estrutura necessária para
compor o setor.
22
CALÇADOS CHINESINHA LTDA LINEAR CÉLULA
Horas Disponível.
8,8
Horas Disponível 8,8
PROCESSO OPERACIONAL Prod. Projetado. 800 Prod. Projetado 800
SETOR MONTAGEM Temp. Operacional. Total 13,74 Temp. Operacional.
Total
13,65
TEMPOS CRONOMETRADO Pessoas. Necessárias. 27 Pessoas. Necessárias 21
DATA 03/11/2009 Eficiência. Projetada. 77% Eficiência. Projetada 98%
Colunas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N° DESCRIÇÃO
Te
mp
o
Opera
cio
nal
Ne
ce
ssid
ad
e
Pessoas
Possib
ilidade
Agru
par
Bala
nce a
mento
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Te
mp
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Opera
cio
nal
Ne
ce
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ad
e
Pessoas
Possib
ilidade
Agru
par
Bala
nce a
mento
Ocio
sid
ade
1 ABRIR E REVISAR TALÃO 0,28 0,42
0,3 0,45
2 ABASTECER ESTEIRA 0,28 0,42 0,85 1 15% 0,3 0,45 0,9 1 10%
3 RISCAR CEPA NO GABARITO 0,5 0,76
0,53 0,81
4 Lavar com diluente p/ a/a 0,3 0,45 1,21 1
0,32 0,48 1,29 1
5 APLIC ADESIVO NAS TIRAS 0,5 0,76
0,53 0,81
6 APLICAR ADESIVO NAS CEPAS 0,24 0,36 1,12 1
0,25 0,38 1,19 1
7 MONTAR ENFRANQUE 1 1,52 1,52 2 24% 1,07 1,61 1,61 2 19%
8 GRAMPEAR TIRAS 0,5 0,76 0,76 1 24% 0,53 0,81 0,81 1 19%
9 PERFURAR CEPA 0,7 1,06 1,06 1
0,75 1,13 1,13 1
10 REVISAR 0,3 0,45 0,45 1 55%
11 CONSERTO 0,3 0,45 0,45 1 55%
12 PREGAR 2,2 3,33 3,33 4 17% 2,34 3,55
13 ABASTECER FORMA E ENSACAR 0,3 0,45
0,32 0,48 4,03 4
14 Escovar - cabelo 0,25 0,38 0,83 1 17% 0,27 0,4
15 Aplicar creme 0,25 0,38
0,27 0,4 0,81 1 19%
16 DESENFORMAR 0,22 0,33 0,71 1 29% 0,23 0,35
17 A/A NA CEPA E COLAR ESPUMA 0,41 0,62
0,44 0,66 1,01 1
18 A/A TALONEIRA 0,21 0,31 0,93 1 7% 0,22 0,33
19 COLAR TALONEIRA 0,5 0,76 0,76 1 24% 0,53 0,81 1,14 1
20 AFIVELAR 0,35 0,53
0,37 0,56
21 APERTAR TALONEIRA 0,29 0,44 0,97 1 3% 0,31 0,46 1,03 1
22 ESCOVAR - pano 0,25 0,38 0,38 1 62% 0,27 0,4
23 REVISAR 0,3 0,45 0,45 1 55% 0,32 0,48 0,89 1 11%
24 CONSERTO 0,3 0,45 0,45 1 55% 0,32 0,48 0,48 1 52%
25 FAZER E COLOCAR BUCHA 0,22 0,33
0,23 0,35
26 LIMPAR SOLETA 0,19 0,29
0,2 0,3
27 CARIMBAR E FAZER FUNDO 0,22 0,33 0,94 1 6% 0,23 0,35 1,01 1
28 COLOCAR ETIQUETA CÓD. DE BARRA 0,21 0,32
0,22 0,34
29 FAZER TAMPA 0,18 0,27
0,19 0,29
30 MONTAR CAIXA 0,25 0,38 0,96 1 4% 0,26 0,4 1,03 1
31 ENCAIXOTAR 0,25 0,38
0,26 0,4
32 FAZER BUCHA DIVISÓRIA 0,22 0,33
0,23 0,35
33 FECHAR TALÃO 0,32 0,49 1,19 1
0,35 0,52 1,27 1
34 CONFERIR E CARREGAR 0,32 0,49 0,49 1 51% 0,35 0,52
35 CORINGAS MONTG 0,32 0,49 0,49 1 51% 0,35 0,52 0,52 1 48%
36 CORINGAS ACABAMENTO 0,32 0,49 0,49 1 51%
TOTAL 13,74 21
27 23% 13,65 21
21 1,50%
Quadro 4 - Ficha descritiva de processo.
Fonte: dados coletados pelo setor de cronoanálise da empresa.
23
Verificando o quadro 4, nas colunas 1 e 6, que apresentam o tempo
operacional, pode-se perceber que no sistema linear o mesmo é aproximadamente
6% menor que o sistema celular, isso se da pela diferença de transporte do produto
em fabricação, devido ao sistema linear possuir um mecanismo automatizado de
transporte enquanto o sistema celular o mesmo é realizado de mão em mão.
Nas colunas 2 e 7, que apresentam a necessidade de pessoas para
executar as operações, percebe-se que tanto no sistema linear como no celular a
quantidade de operadores se equivale. Mas devido à dificuldade de balanceamento
da linha em relação à célula, o que se pode observar nas colunas 4 e 9, do
balanceamento, que há uma necessidade maior de 6 colaboradores no leiaute linear
em relação ao leiaute celular. Este fato é ocasionado devido ao sistema linear não
permitir a aproximação maior dos colaboradores, que desta forma acabam ficando
ociosos, o que não ocorre normalmente com o sistema celular, pois seu formato em
“U” permite que os operadores transitem livremente dentro do setor e, desta forma, o
operador que estiver ocioso na sua operação poderá auxiliar na operação que
estiver necessitando deste auxílio naquele momento. Neste comparativo, esta
ociosidade chegou a uma diferença de 21,5% no total, favorável ao trabalho
organizado na forma de leiaute celular.
No quadro 5 pode-se verificar em valores financeiros que representam esses
21,5% de ociosidade, que somados a outros indicadores como a perda com setup e
mão-de-obra indireta, que como verificado, no processo organizado no leiaute linear
foi superior ao leiaute celular.
24
INDICES Sistema de Layout
SISTEMA Linear Celular
Eficiência projetada
77%
98%
Ociosidade
23%
1,5%
N° médio de setup diário 5
0 Tempo médio por setup (min.) 9
9
Perda mês - setup (horas) 15 8,50%
0 0,00%
Perda de prod. p/ setup (pares) 1364 Custo setorial direto
Operadores R$ 20.335,39 R$ 20.335,39
Perda por ociosidade R$ 4.659,52 R$ 314,46
Perda por setup R$ 1.733,13 R$ -
Total R$ 26.728,04 R$ 20.649,85
Custo setorial Indireto
Supervisor R$ 2.300,00 R$ 2.300,00
Auxiliar (linear 01) - (celular "0") R$ 1.200,00
Coringa (linear 02) - (celular 01) R$ 1.600,00 R$ 800,00
Conserteiros (linear 2) - (celular 1) R$ 1.200,00 R$ 600,00
R$ 6.300,00 R$ 3.700,00
Custo operacional total R$ 33.028,04 R$ 24.349,85
Diferença R$ 8.678,19 -26,28%
Quadro 5 – Dados comparativos entre os sistemas de produção organizados em forma de leiaute linear e celular.
Fonte: Elaborado pelo autor.
Conforme dados apresentados no quadro 5, pode-se observar que o sistema
de trabalho organizado sob a forma de leiaute celular apresentou para a empresa
um custo de mão-de-obra aproximadamente 26% inferior em relação à organização
em forma de leiaute linear, o que representa R$ 8.678,19 mensais. Quando estes
valores foram multiplicados por dois, equivalentes a dois dos quatro setores de
montagem da empresa e multiplicados por 12, o que equivale aos meses de um ano,
a economia gerada é bastante representativa, podendo chegar a R$ 416.553,12.
Essa economia nos dias atuais pode significar a permanência ou não das
organizações no mercado. Mostra o quão importante é a participação do gestor no
processo decisório da empresa.
Para concluir, no quadro 6 pode-se observar o quanto foi positivo, no
aspecto da qualidade (retrabalhos) , a implantação desta célula piloto (leiaute
celular).
25
Período Novembro de 2009
ÍNDICES
Leiaute
Linear
Leiaute
Celular Percentual
Falhas identificadas no setor montagem 152 22 -85,53%
Falhas identificadas na inspeção de
Qualidade 49 8 -83,67%
Total de pares retrabalhados: média no mês 201 30 -85,07
Quadro 6 – Comparação de falhas de qualidade entre layout linear e celular. Fonte: Planilha defeitos de montagem e ficha de inspeção, existente na empresa
Durante o período em que ocorreu este processo comparativo entre os
sistemas de produção organizados sob a forma de leiaute linear e celular, foram
levantados dados referentes aos indicadores de qualidade, tanto na inspeção interna
do setor de montagem, quanto na inspeção do setor de qualidade geral da empresa,
que abrange os demais setores. Pode-se verificar que, conforme apresentado no
quadro 6, que no sistema celular obteve-se uma média de 85,07% menos problemas
com qualidade em relação ao leiaute tradicionalmente utilizado pela empresa, o
linear.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Este estudo teve como foco estudar e analisar a organização do trabalho da
empresa organizado sob as formas de leiaute linear e celular para que a mesma
considere e planeje, em função da realidade atual de mercado, as melhores
alternativas para que alcance melhores resultados de produtividade, melhoras na
qualidade dos produtos fabricados, diminuição de retrabalhos, entre outros, de forma
a alcançar melhores resultados financeiros e permanecer ativa no mercado.
O arranjo físico é um dos meios utilizados pelas empresas para se atingir a
eficiência produtiva, pois proporciona, segundo Villar (2004) uma racionalização nos
espaços, define um fluxo produtivo coerente, acarreta a diminuição de custos, a
diminuição de desgaste físico por parte dos colaboradores, apresenta uma maior
organização visual e estrutural entre outros.
Sendo assim, segundo Villar (2004) as pequenas empresas devem buscar o
conceito do planejamento de produção dentro das instalações para preparar seu o
ambiente de trabalho para um funcionamento mais viável, seguro e promissor. Villar
26
(2004) ainda destaca que “a adequação às necessidades atuais e futuras do
mercado se inicia com a introdução de técnicas e ferramentas de gestão
adequadas”, neste caso, o projeto do arranjo físico.
Também se percebeu que no contexto atual em que a empresa está
inserida, ou seja, onde o cenário não é favorável, com lotes de produção pequenos e
com variedades significativas em materiais e combinações entre si, a melhor forma
de organizar o trabalho no setor de montagem é em forma de leiaute celular, pois
fornece inúmeras vantagens, conforme já enumerado e apresentado anteriormente.
Esta conclusão vai ao encontro do que foi citado por Ribeiro (2004) e Moreira (1999)
e apresentado anteriormente no quadro 3, reforçando a implantação definitiva de
uma célula produtiva.
Ao longo deste trabalho algumas limitações também foram observadas na
empresa, principalmente as que se referem à qualidade da mão-de-obra, já que a
maior dificuldade foi encontrar operadores no setor de montagem que pudessem
assumir uma polivalencia dentro do processo organizado em forma de leiaute
celular, o que não ocorria no sistema organizado em forma linear. Neste estudo
foram selecionados operadores das quatro linhas de montagem da empresa que
atendessem está necessidade para que o presente estudo fosse validado.
Desta forma, e para evitar futuros problemas, a empresa teria que investir
num processo de treinamento para que as demais linhas de produção pudessem
alcançar resultados tão ou mais expressivos como os alcançados neste estudo. Este
treinamento também deveria se estender para os supervisores e gerentes da
empresa, uma vez que o processo organizado em forma de leiaute celular exige
uma maturidade de todos os envolvidos no processo.
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27
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