Embed Size (px)
Citation preview
81
BAB 5
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1. Tahapan Pengolahan Data
Pada masalah yang dihadapi oleh PT Percetakan Penebar Swadaya dalam
mengurangi resiko cacat produk yang terjadi diterapkan langkah-langkah yang ada di Six
Sigma yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control atau yang disingkat
menjadi DMAIC. Tahapan ini dilakukan secara berulang dan membentuk peningkatan
dan pengendalian kualitas pada produk yang dihasilkan.
5.1.1. Define
5.1.1.1. Mengidentifikasi Produk dan Proses yang Diteliti
Penelitian yang dilakukan di PT. Percetakan Penebar Swadaya bertujuan untuk
menyelesaikan permasalahan kualitas yang terjadi terutama di produk yang secara
continue di cetak yaitu majalah. Banyaknya jenis majalah yang dicetak secara terus-
menerus di percetakan ini harus difokuskan majalah mana yang akan diteliti.
Untuk menentukan produk mana yang akan menjadi fokus pembahasan,
digunakan data Magazine defect 2005-2006. Data yang digunakan adalah data historis
dan berdasarkan jumlah defect dari majalah yang dicetak.
82
Berikut adalah datanya:
Tabel 5.1 Data Magazine Defect Bulan Agustus 2005 – Juli 2006
Majalah Edisi bitmap(dwi
bulanan) Biskom Trubus
Agustus 2005 50 60 September 2005
40 52 53
Oktober 2006 45 78 November 2006 43 51 80 Desember 2006 49 90
Januari 2006 38 48 85 Februari 2006 54 87
Maret 2006 45 47 93 April 2006 54 92 Mei 2006 42 48 84 Juni 2006 43 84 Juli 2006 70 58 64
Sumber: PT. Percetakan Penebar Swadaya (2006)
Data Magazine Defect yang ditampilkan berdasarkan perhitungan dari pihak
internal dan data komplain customer yang telah mencetak di PT Percetakan Penebar
Swadaya. Berdasarkan standar yang telah ditetapkan, percetakan mempunyai toleransi
error sebesar 1% dari oplah atau total majalah yang dicetak. Untuk melihat apakah
majalah yang dicetak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan, dapat dilihat di data
persentase error berikut.
83
Tabel 5.2 Data Persentase Error Majalah Bulan Agustus 2005 – Juli 2006
Majalah bitmap
(2000 eks) Biskom
(5000 eks) Trubus
(50.000 eks) Edisi defect %
defect defect %
defect defect %
defect Agustus 2005 50 1 % 60 0,12 %
September 2005 40 2 % 52 1,04 % 73 0,146 % Oktober 2005 45 0,9 % 78 0,156 %
November 2005 43 2,15 % 51 1,02 % 80 0,16 % Desember 2005 49 0,98 % 90 0,18 %
Januari 2006 38 1,9 % 48 0,96 % 85 0,17 % Februari 2006 54 1,08 % 87 0,174 % Maret 2006 45 2,25 % 47 0,94 % 93 0,186 % April 2006 54 1,08 % 92 0,184 % Mei 2006 42 2,1 % 48 0,96 % 84 0,168 % Juni 2006 43 0,86 % 84 0,168 % Juli 2006 70 3,5 % 58 1,16% 64 0,128 %
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2006)
84
Berdasarkan data cacat di atas, maka dapat dilihat bahwa cacat terbesar terjadi baik pada
majalah bitmap maupun Biskom. Namun, untuk cacat pada majalah bitmap yang
menjadi fokus penelitian karena tingkat errornya lebih tinggi dibandingkan majalah
lainnya. Oleh karena itu, akan diteliti penyebabnya dengan melihat data penyebab jenis
cacat pada majalah bitmap.
Tabel 5.3 Data Penyebab Defects (Jenis) Cacat Produk Majalah bitmap Bulan Agustus 2005 – Juli 2006
Cause of Rejection (Defects)
Bulan Film Machine Susun Lipat Cutting Pengeleman Sortir Aug-05 Sep-05
0 4 6 2 6 2 40 Oct-05
November 2005 0 6 8 4 5 2 43
Dec-05 Jan-06 0 3 6 3 2 2 38 Feb-06 Mar-06 0 2 5 2 7 3 45 Apr-06 May-06 0 3 5 2 8 2 42 Jun-06 Jul-06 0 4 7 5 7 4 70
Total 0 22 37 18 35 15 278
Sumber: PT. Percetakan Penebar Swadaya (2006)
85
Untuk data Sortir di atas telah digabungkan dengan data sortir yang ada di
pelanggan setelah melakukan komplain. Berikut data sortir terpisah dari klien majalah
bitmap.
Tabel 5.4 Data Penyebab Defects (Jenis) dari Klien Majalah bitmap Bulan Agustus 2005 – Juli 2006
Edisi Tanggal Pengamatan Unit Cacat Ags-Sept 2005 08 Agustus 2005 20 Okt-Nov 2005 06 Oktober 2005 25 Des-Jan 2005 05 Desember 2005 16 Feb-Mar 2006 06 Februari 2006 19 Apr-Mei 2006 5 April 2006 20 Juni-Juli 2006 06 Juni 2006 27
0
10
20
30
40
50
60
70
Aug-05
Sep-05
Oct-05
Nov-05
Dec-05
Jan-06
Feb-06
Mar-06
Apr-06
May-06
Jun-06
Jul-06
Edisi
Penyebab Jenis Cacat Majalah bitmap Bulan Ags 2005 - Juli 2006
FilmMachineSusunLipatCuttingPengelemanSortir
Gambar 5.1 Histogram Data Penyebab Jenis Cacat Bulan Ags 2005 – Juli 2006
86
Dari data di atas, dapat dilihat bahwa penyebab utama cacat pada majalah bitmap
adalah di bagian Sortir. Di mana, di bagian ini sering terjadi miss atau kurang fokus saat
melakukan proses sortir. Data sortir yang ada di atas merupakan gabungan antara data
sortir klien dengan data sortir bagian percetakan. Untuk cacat yang kedua, terdapat di
proses Susun. Di proses ini, jika terjadi kesalahan akan menyebabkan halaman tersusun
tidak rapi atau rusak, terdapat halaman yang berlebih atau kurang sehingga produk tidak
dapat dijual ke pasar. Sedangkan untuk error yang lain seperti pemotongan tidak rapi
karena mesin dan halaman buram karena komponen roll mesin bergeser saat beroperasi.
Oleh sebab itu, akan dilakukan pengamatan lebih detil terhadap proses sortir.
5.1.1.2. Mendefinisikan Proses Kunci dengan Metode SIPOC Diagram
Proses yang menjadi permasalahan munculnya defect pada majalah bitmap
sering terjadi di proses sortir. Pada proses ini akan dilakukan identifikasi hal-hal yang
berkaitan seperti supplier, input, proses, output dan customer dari proses produksi.
Berikut adalah gambar dari diagram SIPOC (Supplier – Input – Processes –
Output – Customer) yang ditunjukkan pada Diagram 5.1.
87
Diagram 5.1 Diagram SIPOC Proses Sortir Majalah bitmap
Sumber: Analisa Data (2006)
5.1.1.3. Mendefinisikan Kebutuhan Pelanggan (VOC)
Identifikasi kebutuhan pelanggan (Voice of Customer) dilakukan terhadap
pelanggan internal produksi serta kebutuhan dari pelanggan eksternal. Proses
identifikasi kebutuhan pelanggan ini penting dilakukan karena dapat diketahui parameter
yang diinginkan akan suatu produk yang bebas defect seperti apa dari sudut pandang
pelanggan. Pelanggan eksternal adalah konsumen atau pembaca majalah bitmap.
Adapun kebutuhan pelanggan eksternal terhadap produk ini dilihat dari sudut
pandang produksi antara lain:
1. Majalah bitmap mempunyai tampilan yang menarik dalam arti
secara produksi berhasil menghasilkan warna dan desain yang telah
88
dibuat sehingga cover majalah warnanya menarik dan diberi
finishing (lem) yang tidak mudah lepas.
2. Isi majalah bitmap tidak mengalami banyak defect sehingga
mengurangi kenyamanan saat membacanya, seperti halaman
berbayang, halaman berganda, potongan yang tidak rapi, cetakan
tidak rapi, dan lain-lain.
Sedangkan pelanggan internal adalah orang yang berkaitan langsung dengan
proses produksi, di mana pelanggan internal dari proses sortir ini adalah karyawan di
bagian pengendalian kualitas. Output yang dihasilkan haruslah memenuhi standar defect
yang telah ditentukan yaitu sebesar 1% dari total produksi.
5.1.1.4. Menetapkan Pernyataan Tujuan dari Proyek Six Sigma
Pernyataan tujuan dari dari proyek Six Sigma dinyatakan dalam Project
Charter. Lewat Project Charter ini proyek Six Sigma ini dapat lebih difokuskan dan
proses perbaikan dapat dilakukan secara terarah.
Pada tahap mengidentifikasi produk dan proses yang telah dilakukan
sebelumnya, dinyatakan bahwa majalah bitmap menjadi pokok pembahasan dan proses
yang menyebabkan terjadinya permasalahan kualitas yang paling besar adalah proses
sortir. Berikut adalah Gambar 5.2 yang menggambarkan Project Charter.
89
Gambar 5.2 Project Charter Sumber: Analisa Data (2006)
90
5.1.2. Measure
5.1.2.1. Karakteristik Kualitas Kunci (Critical to Quality)
Setelah dilakukan wawancara dengan pihak perusahaan didapatkan 5 buah
Karakteristik Kualitas Kunci (CTQ). Berikut adalah penjelasannya:
1. Tidak mengalami error pada bagian pelipatan atau susun, di mana
bagian ini dikerjakan secara manual dengan cara menyusun per 4
halaman dengan menggunakan tanggan.
2. Tidak mengalami cacat cutting, di mana hasil pemotongan majalah
tidak berlebih atau kurang, sesuai garis tepi potong yang telah
ditetapkan.
3. Mesin tidak rewel dengan tiba-tiba bagian roll mesin cetak bergerak
dan menyebabkan kualitas cetak menjadi berbayang atau buram.
4. Tidak mengalami cacat saat berada di proses pengeleman untuk
mengelem semua halaman majalah menjadi satu.
5. Tidak mengalami cacat saat barang dibawa dari tempat cetak ke
tempat customer seperti robek, lecek, atau cacat lainnya.
5.1.2.2. Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control)
Sebelum dilakukan proses peningkatan kualitas, perlu diketahui data mengenai
banyaknya cacat dari setiap pengamatan yang dilakukan di proses sortir. Oleh karena itu,
akan digunakan data historis dari edisi sebelumnya untuk melengkapi data penelitian.
91
Tabel 5.5 Data Pengamatan Cacat Majalah bitmap
Edisi Majalah
Tanggal Pengamatan
Pengamatan ke- Jumlah
Unit Cacat
25 Juli 2005 1 416 526 Juli 2005 2 380 327 Juli 2005 3 372 428 Juli 2005 4 350 429 Juli 2005 5 300 230 Juli 2005 6 382 2
Ags-Sept 2005
08 Agustus 2005 7 2000 2026 September 2005 8 420 427 September 2005 9 453 528 September 2005 10 456 429 September 2005 11 400 230 September 2005 12 450 3
Okt-Nov 2005
06 Oktober 2005 13 2000 2521 November 2005 14 412 822 November 2005 15 457 723 November 2005 16 500 224 November 2005 17 245 325 November 2005 18 540 2
Des-Jan 2005
05 Desember 2005 19 2000 1623 Januari 2006 20 540 224 Januari 2006 21 356 725 Januari 2006 22 456 626 Januari 2006 23 513 527 Januari 2006 24 400 6
Feb-Mar 2006
06 Februari 2006 25 2000 1927 Maret 2006 26 600 828 Maret 2006 27 405 429 Maret 2006 28 548 630 Maret 2006 29 389 231 Maret 2006 30 345 2
April-Mei 2006
5 April 2006 31 2000 2022 Mei 2006 32 456 1023 Mei 2006 33 385 724 Mei 2006 34 458 6
Juni-Juli 2006
06 Juni 2006 35 2000 27
Sumber: PT. Percetakan Penebar Swadaya (2006)
92
Perhitungan yang dilakukan untuk peta kendali P adalah sebagai berikut:
1. p (p-bar).
0,0107 35
0,3728
35cacat proporsi total p
=
=
=
2. Central Limit.
0,0106 24384
258
inspeksi totalcacat totalCL
=
=
=
3. Upper Central Limit.
in)0,0107-(1 0,0107 3 0,0107
in)p(1 p3pUCL
+=
−+=
4. Lower Central Limit.
in)0,0107-(1 0,0107 3 0,0107
in)p(1 p3pLCL
−=
−−=
93
Berikut adalah hasil perhitungan UCL dan LCL dari data pengamatan cacat yang
dapat dilihat pada Tabel 5.6 di bawah ini.
Tabel 5.6 Perhitungan UCL dan LCL Peta P Edisi
Majalah Tanggal
Pengamatan Pengamatan
ke- Jumlah Unit Cacat
Proporsi Cacat CL UCL LCL
25 Juli 2005 1 416 5 0,0120 0,0107 0,0257 -0,004426 Juli 2005 2 380 3 0,0079 0,0107 0,0264 -0,005127 Juli 2005 3 372 4 0,0108 0,0107 0,0266 -0,005328 Juli 2005 4 350 4 0,0114 0,0107 0,0271 -0,005829 Juli 2005 5 300 2 0,0067 0,0107 0,0284 -0,007130 Juli 2005 6 382 2 0,0052 0,0107 0,0264 -0,0051
Ags-Sept 2005
08 Ags 2005 7 2000 20 0,0100 0,0107 0,0175 0,003826 Sept 2005 8 420 4 0,0095 0,0107 0,0257 -0,004427 Sept 2005 9 453 5 0,0110 0,0107 0,0251 -0,003828 Sept 2005 10 456 4 0,0088 0,0107 0,0251 -0,003829 Sept 2005 11 400 2 0,0050 0,0107 0,0260 -0,004730 Sept 2005 12 450 3 0,0067 0,0107 0,0252 -0,0039
Okt-Nov 2005
06 Okt 2005 13 2000 25 0,0125 0,0107 0,0175 0,003821 Nov 2005 14 412 8 0,0194 0,0107 0,0258 -0,004522 Nov 2005 15 457 7 0,0153 0,0107 0,0251 -0,003823 Nov 2005 16 500 2 0,0040 0,0107 0,0244 -0,003124 Nov 2005 17 245 3 0,0122 0,0107 0,0303 -0,009025 Nov 2005 18 540 2 0,0037 0,0107 0,0239 -0,0026
Des-Jan 2005
05 Des 2005 19 2000 16 0,0080 0,0107 0,0175 0,003823 Jan 2006 20 540 2 0,0037 0,0107 0,0239 -0,002624 Jan 2006 21 356 7 0,0197 0,0107 0,0270 -0,005725 Jan 2006 22 456 6 0,0132 0,0107 0,0251 -0,003826 Jan 2006 23 513 5 0,0097 0,0107 0,0242 -0,002927 Jan 2006 24 400 6 0,0150 0,0107 0,0260 -0,0047
Feb-Mar 2006
06 Feb 2006 25 2000 19 0,0095 0,0107 0,0175 0,003827 Maret 2006 26 600 8 0,0133 0,0107 0,0232 -0,001928 Maret 2006 27 405 4 0,0099 0,0107 0,0260 -0,004729 Maret 2006 28 548 6 0,0109 0,0107 0,0238 -0,002530 Maret 2006 29 389 2 0,0051 0,0107 0,0263 -0,005031 Maret 2006 30 345 2 0,0058 0,0107 0,0272 -0,0059
April-Mei 2006
5 April 2006 31 2000 20 0,0100 0,0107 0,0175 0,003822 Mei 2006 32 456 10 0,0219 0,0107 0,0251 -0,003823 Mei 2006 33 385 7 0,0182 0,0107 0,0263 -0,005024 Mei 2006 34 458 6 0,0131 0,0107 0,0250 -0,0037
Juni-Juli 2006
06 Juni 2006 35 2000 27 0,0135 0,0107 0,0175 0,0038
Sumber: Hasil Perhitungan (2006)
94
Setelah dilakukan perhitungan untuk CL, UCL dan LCL dapat dibuat peta
kendali P. Berikut adalah hasil plot datanya yang ditunjukkan oleh Gambar 5.3 di bawah
ini.
Peta Kendali P
-0,0200
-0,0100
0,0000
0,0100
0,0200
0,0300
0,0400
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34
Sample
Prop
ortio
n Proporsi CacatCLUCLLCL
Gambar 5.3 Peta Kendali P Majalah bitmap Sumber: Pengolahan Data (2006)
Dapat dilihat pada Gambar 5.3 bahwa proses sudah terkendali dan dapat dihitung
Kapabilitas Proses (Cp), yang dimaksudkan untuk mengetahui kemampuan proses.
Berikut adalah perhitungannya:
1. a. Menghitung
9946,0 2100
1,07-1
2100cacat proporsi presentase-1a
=×
=
×=
95
2. Mengkonversi nilai a ke dalam nilai kurva normal.
Z = 2,55
3. Menghitung Kapabilitas Proses.
0,85 3
2,55
3 ZNilaiCp
=
=
=
Setelah dilakukan perhitungan didapatkan nilai Cp sebesar 0,85 yang
menunjukkan bahwa proses produksi majalah bitmap masih berada dalam kategori
rendah atau kapabilitas proses dianggap tidak baik/rendah,
Peta kendali dan perhitungan Kapabilitas Proses telah dilakukan, langkah
selanjutnya adalah melakukan perhitungan Sigma Quality Level, untuk mengukur
kemampuan dan kapabilitas sigma dari proses pada saat sekarang ini. Berikut adalah
langkah-langkah perhitungannya:
1. Unit (U).
Unit adalah jumlah banyaknya produk yang diperiksa mulai tanggal
25 Juli 2005 sampai 06 Juni 2006, yaitu sebanyak 24.384 majalah.
2. Opportunities (OP).
Karakteristik Kualitas Kunci (CTQ) bagi majalah bitmap ada 5 buah.
3. Defect (D).
Defect atau jumlah cacat yang terjadi selama pengamatan dilakukan
sebanyak 258 majalah.
96
4. Defect per Unit (DPU).
0,011 24.384
258
UDDPU
=
=
=
5. Defect per Opportunity (DPO).
Sebelum menghitung DPO, perlu dilakukan perhitungan TOP, di
mana
121.920 5 x 24.384
OP U TOP
==
×=
0,0021 121.920
258
TOPDDPO
=
=
=
6. Defect per Million Opportunities (DPMO).
2.100 1.000.000 0,0021
1.000.000 DPO DPMO
=×=×=
7. Tingkat Sigma.
362 4,
5,11.000.000
2.100-1.000.000
5,11.000.000
DPMO-1.000.000 SigmaTingkat
=
+=
+=
inv norms
inv norms
97
Dengan tingkat sigma 4,362 bisa dibilang tingkat sigmanya masih perlu
ditingkatkan dengan cara dilakukan tindakan kontrol terus-menerus. Dengan demikian,
maka klaim dari pelanggan akan lolosnya majalah cacat dari sortir dapat dikurangi
sehingga memperbaiki image perusahaan.
5.1.3. Analyze
Setelah didapatkan tingkat sigma, tahap selanjutnya perlu dianalisa sebab-sebab
yang menyebabkan kurang optimalnya proses produksi yang telah berjalan. Selain itu,
pada tahap analisa ini dilakukan analisa terhadap tindakan korektif yang perlu dilakukan
untuk meningkatkan performansi proses sekarang ini sebagai upaya mencapai target.
Untuk menganalisa, akan digunakan diagram pareto kemudian diteliti lebih
lanjut dengan diagram sebab akibat atau biasa juga disebut diagram tulang ikan
(fishbone diagram). Selanjutnya, juga akan digunakan metoda FMEA (Failure Mode
and Effects Analysis). Berikut ini adalah hasil analisa dengan mengunakan diagram
pareto, fishbone diagram, dan FMEA.
5.1.3.1. Diagram Pareto
Sebelum membuat diagram pareto, diperlukan data jenis cacat sebagai titik
acuan membuat diagram pareto. Pada tabel 5.7 telah diambil data yang menjelaskan
jenis cacat yang terjadi pada majalah bitmap dan jumlahnya.
98
Tabel 5.7 Data Jenis Cacat Jenis Cacat Total % Cacat % Kumulatif
Film 0 0 0 Mesin 22 5,432 5,432 Susun 37 9,136 14,568 Lipat 18 4,,444 19,012 Pemotongan 35 8,642 27,654 Pengeleman 15 3,704 31,358 Sortir 278 68,642 100,000 Jumlah 405
Sumber: PT. Percetakan Penebar Swadaya (2006)
Coun
t
Perc
ent
C1Count
9.1 8.6 5.4 4.4 3.7Cum % 68.6 77.8 86.4 91.9
278
96.3 100.0
37 35 22 18 15Percent 68.6
OtherLipatMesinPemotonganSusunSortir
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
Pareto Chart of Defect
Diagram 5.2 Diagram Pareto majalah bitmap Sumber: Pengolahan Data (2006)
99
Berdasarkan diagram pareto di atas, dapat dilihat bahwa proses sortir yang
menyebabkan banyaknya defect pada majalah dengan persentase 68,642 %. Prinsip
diagram pareto yang berdasarkan hukum 80/20 terhadap salah satu jenis cacat, tidak
tercermin dari persentase kasus di atas. Oleh karena itu, penyebab defect majalah juga
akan dianalisa dari persentase kedua dan ketiga (Susun dan Pemotongan) agar diketahui
permasalahan yang terjadi.
Dalam melakukan analisa sumber penyebab ketiga penyebab cacat tersebut,
tools yang akan digunakan adalah diagram sebab akibat (fishbone diagram) serta FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis). Berikut adalah tindakan analisa yang dilakukan
dengan menggunakan kedua tools tersebut.
5.1.3.2. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat dibuat dengan melakukan proses observasi dan
wawancara dengan pihak perusahaan. Berikut adalah Diagram 5.3 yang menunjukkan
diagram fishbone untuk proses Sortir.
100
Diagram 5.3 Diagram Fishbone Defect untuk Proses Sortir Sumber: Hasil Analisa (2006)
101
Berikut adalah penyebab defect pada proses Susun, yang ditunjukkan oleh fishbone
diagram pada Diagram 5.4 di bawah ini.
Diagram 5.4 Diagram Fishbone Defect untuk Proses Susun Sumber: Hasil Analisa (2006)
102
Diagram 5.5 Diagram Fishbone Defect untuk Proses Pemotongan Sumber: Hasil Analisa (2006)
103
5.1.3.3. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Penggunaan metode FMEA menghasilkan perbaikan dan pengurangan, yang
dilakukan berdasarkan sebuah ranking dari severity, occurrence dan detection.
Pemberian ranking dari ketiganya dilakukan melalui hasil wawancara dan observasi
dengan Manajer Produksi, Manajer Pemasaran, dan Staff PPKP. Pemberian ranking dari
severity, occurrence dan detection dapat dilihat pada Tabel 3.1, Tabel 3.2 dan Tabel 3.3.
Berikut adalah FMEA untuk cacat press yang ditampilkan pada Tabel 5.8 berikut ini.
104
Tabel 5.8 FMEA Proses Sortir
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA) Key Date :
System : Proses Sortir FMEA Number : Model : Prepared By : Page : 1 of 3 FMEA Date : 18 Des 2006 Core Team : Rev :
Action Results Process Function/Requirem
ents
Potential Failure Mode
Potential Effects of Failure
Sev
Potential Cause of Mechanism Failure
Occ
Current Process Controls
Det
RPN
Recommended Action
Responsibility & Target Completion Date
Action Taken
New Sev
New Occ
New Det
New RPN
7
Karyawan letih
6
Pengatur-an shift
kerja dan load kerja
4168
7
Kurang konsen-
trasi
7
Pengatur-an shift
kerja dan load kerja
4196
Evaluasi lingkungan
kerja dengan load kerja
yang diberi-kan
Proses Sortir
Cacat Pada Majalah
Halaman berbayang, kertas terli-pat, kertas kosong, ber-ganda, pemotong-an tidak rapi, dan lain-lain
8
Tidak sadar
pentingnya tugas yang diberikan
8
Melihat dari hasil kerja
3192
Pemberian motivasi atau reward bagi
pekerja
Sumber: Hasil Analisa (2006)
105
Tabel 5.9 FMEA Proses Susun
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA) Key Date :
System : Proses Susun FMEA Number : Model : Prepared By : Page : 2 of 3 FMEA Date : 18 Des 2006 Core Team : Rev :
Action Results Process Function/Requirem
ents
Potential Failure Mode
Potential Effects of Failure
Sev
Potential Cause of Mechanism Failure
Occ
Current Process Controls
Det
RPN
Recommended Action
Responsibility & Target Completion Date
Action Taken
New Sev
New Occ
New Det
New RPN
7
Karyawan letih
5
Pengatur-an shift
kerja dan load kerja
4140
7
Kurang konsen-
trasi
5
Pengatur-an shift
kerja dan load kerja
4140
Evaluasi lingkungan
kerja dengan load kerja
yang diberi-kan
Proses Susun
Cacat pada majalah
Halaman double, miss, salah penyusunan halaman.
8
Tidak sadar
pentingnya tugas yang diberikan
8
Melihat dari hasil kerja
3192
Pemberian motivasi atau reward bagi
pekerja
Sumber: Hasil Analisa (2006)
106
Tabel 5.10 FMEA Proses Pemotongan
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA) Key Date :
System : Proses Pemotongan FMEA Number : Model : Prepared By : Page : 3 of 3 FMEA Date : 18 Des 2006 Core Team : Rev :
Action Results Process Function/Requirement
s
Potential Failure Mode
Potential Effects of Failure
Sev
Potential Cause of Mechanism Failure
Occ
Current Process Controls
Det
RPN
Recommended Action
Responsibility & Target Completion Date
Action Taken
New Sev
New Occ
New Det
New RPN
8
Mesin potong
6
Pengecekan
kelayakan mesin
4192
Evaluasi kelayakan
mesin
8
Kurang konsen-
trasi
7
Pengatur-an shift
kerja dan load kerja
4224
Evaluasi load dan shift kerja
Proses Pemotongan
Cacat Pada Majalah
Majalah tidak terpotong dengan rapi, terdapat sisa kertas putih di halaman.
8
SOP yang tidak
disosialisasikan
7
Penempelan SOP 3
168
Sosialisasi dan briefing
berkelanjutan
Sumber: Hasil Analisa (2006)
107
5.2. Tahapan Usulan Peningkatan dan Penerapan
Melihat dari hasil analisa FMEA, dapat dilakukan berbagai tindakan untuk
meningkatkan kinerja dari proses sortir. Mengingat proses ini sebenarnya masih bisa
dikontrol, berbeda halnya jika mesin cetak yang telah cukup berumur sehingga perlu
diperbarui dengan membeli mesin baru yang lebih baik kinerjanya.
5.2.1. Improve
Untuk proses sortir, beberapa hal yang dapat dilakukan untuk meningkatkan
kinerja sehingga mengurangi lolosnya defect yang kemungkinan ada dalam sebuah
majalah:
• Briefing dan rapat evaluasi yang memberitahukan bahwa ada
pelanggan merasa kecewa dengan banyaknya majalah defect yang
lolos sortir internal.
• Evaluasi mengenai perbedaan Voice of Customer dari klien dengan
pihak internal. Hal ini agar titik ketemu antara standar antara pihak
konsumen dengan pihak produksi, khususnya bagian Sortir.
• Memberikan reward bagi pekerja di setiap proses yang ada
sehingga dapat terpacu untuk melaksanakan tugasnya lebih baik.
• Lingkungan kerja yang kondusif. Jika dilihat dari segi
kenyamanan, proses sortir memiliki kondisi ruangan yang cukup
panas. Hal ini dapat membuat pekerja sortir tidak betah dan ingin
terburu-buru menyelesaikan pekerjaannya.
108
• Evaluasi teknik yang digunakan dalam mensortir secara berkala
apakah sudah efektif dan dapat mengurangi lolosnya sortir.
Mengingat selama ini jika produknya adalah majalah dengan tebal
halaman di bawah 100 akan diperiksa majalah secara langsung 3-4
tumpuk dalam sekali proses sortir.
• Menunjuk satu kepala sortir dari unit sortir agar proses dapat lebih
terkendali. Mengingat banyaknya majalah, buku, dan produk lain
yang dibuat akan lebih baik dilakukan briefing harian kepada
kepala sortir akan produk yang akan disortir secara harian. Hal ini
akan meningkatkan ketelitian dan mengingatkan bahwa setiap
produk mempunyai metode atau catatan defect yang berbeda.
• Pembuatan Form ”Data Defect” untuk mempermudah pencatatan
data cacat di proses Sortir. Berikut ini usulan form ”Data Defect”:
109
Tabel 5.11 Usulan Form “Data Defect”
Form “Data Defect Majalah” Nama Majalah:
Edisi Majalah Tanggal Pengamatan
Pengamatan Ke-
Jumlah Diperiksa
Unit Cacat
Penyebab Cacat
Mesin cetak: Berbayang = Tinta error = Blank = Warna kurang Tajam = Lipat: Tidak rata = Terlipat = Susun: Halaman double = Halaman kurang = Pengeleman: Kurang rekat = Sisa lem = Pemotongan: Tidak rata =
110
5.3. Control
Melihat dari hasil pemetaan dari peta P menunjukkan bahwa PT. Percetakan
Penebar Swadaya memiliki proses produksi yang terkendali. Namun, kapabilitas proses
yang dimiliki masih kurang (Cp = 0,85) dan tingkat sigma yang termasuk kategori
rendah. Oleh karena itu, beberapa hal yang bisa dilakukan untuk mengkontrol agar
proses dan output lebih baik antara lain:
• Meningkatkan kapabilitas proses dengan cara mengurangi variasi
penyebab khusus. Contohnya, mengurangi tingkat kesalahan
lolosnya sortir majalah defect karena kurang konsentrasi, lelah,
maupun faktor penyebab khusus lainnya.
• Memantau dan mengevaluasi terus-menerus peta kendali apakah
berada dalam kontrol atau tidak.
• Merencanakan perbaikan terus-menerus (continuous process
improvement) terhadap semua faktor penyebab yang muncul.
• Mereview kembali penggunaan alat-alat statistikal apakah masih
sesuai digunakan atau perlu dimodifikasi.
• Memiliki komitmen yang kuat untuk mencapai tingkat 6 sigma
melalui perbaikan terus-menerus.
111
5.4. Pengembangan Sistem Informasi
5.4.1. Analisis dan Pembahasan Sistem Berjalan
Sistem yang berjalan saat ini di PT. Percetakan Penebar Swadaya masih
dijalankan secara manual. Proses bisnis dimulai ketika order berhasil didapatkan dari
klien. Di mana, selanjutnya bagian sales akan memberikan data pesanan kepada bagian
PPKP. Bagian PPKP inilah yang sebagai pusat informasi mengenai majalah yang sedang
dibuat. PPKP kemudian membuat kantong order yang berisi detil pesanan seperti nama,
alamat, jumlah pesanan, dan detil lainnya. Setelah itu, kantong order akan diberikan ke
bagian produksi untuk diproses. Setelah proses cetak selesai maka pesanan yang telah
jadi akan dicek melalui proses sortir. Di proses ini, terdapat 8- 10 orang yang melakukan
sortir majalah secara manual. Proses ini ditinjau dari segi kualitas merupakan proses
critical. Di mana, jika terdapat majalah yang lolos pengecekan maka klien yang telah
memesan akan merasa kurang puas atau bahkan dapat berdampak terhadap pembaca
produk (majalah) tersebut. Untuk gambaran lebih jelasnya, berikut ini detil rich picture
dari sistem yang berjalan di PT. Percetakan Penebar Swadaya
112
Gambar 5.4 Rich Picture Sistem Berjalan Sumber: Analisa Data (2006)
113
5.4.2. Pembahasan Sistem Usulan
Sistem yang akan dibuat nantinya akan berguna bagi bagian Perencanaan
Pengendalian dan Kontrol Produksi (PPKP) dalam mengkontrol produksi yang berjalan
dan melaporkannya ke Manajer Produksi. Aliran sistem informasi pada sistem ini seperti
layaknya proses produksi yang telah ada. Tugas bagian PPKP yang akan memakai
sistem ini akan dimulai saat ”Kantong Order” yang berisi detil pesanan telah dibuat.
Setelah itu, bagian PPKP akan mengontrol proses produksi yang berjalan. Bagian PPKP
juga akan bertugas mengentry data ”Kantong Order” yang berisi perencanaan material,
spesifikasi majalah, rencana produksi, dan spesifikasi produksi ke dalam sistem. Setelah
itu, akan ditunjuk Kepala Sortir dari bagian Sortir yang akan mengentry data defect dari
form ”Data Defect Majalah”. Mengingat tugas dari bagian PPKP yang mengkontrol
semua bagian, maka untuk kemudahan proses, tugas entry data defect ke sistem yang
dibuat akan dilakukan oleh Kepala Sortir. Entry data defect ini akan dilakukan setiap
harinya setelah majalah selesai dicetak. Nantinya, Kepala Sortir ini akan menggunakan
sistem dan melaporkannya ke bagian PPKP. Fungsi utama dari sistem pengendalian
kualitas yang akan dibuat ini adalah menyimpan data cacat, membuat peta P,
menghitung kapabilitas proses, menghitung DPMO, menghitung tingkat sigma,
membuat grafik pareto, dan membuat laporan. Sistem Informasi yang akan dibuat ini
termasuk sistem informasi pendukung keputusan atau biasa disebut dengan DSS
(Decision Support System). Dengan DSS ini, diharapkan pihak manajemen dapat dengan
cepat dan mengurangi kesalahan dalam pengambilian keputusan.
114
Gambar 5.5 Rich Picture Sistem Informasi yang Diusulkan Sumber: Analisa Data (2006)
115
5.4.3. Kriteria FACTOR
Berikut ini adalah kriteria FACTOR yang digunakan untuk mendukung system
definition yang telah dibuat di atas.
Tabel 5.12 Kriteria FACTOR
Functionality
Sistem ini nantinya berguna untuk membantu bagian
Perencanaan Pengendalian dan Kontrol Produksi (PPKP) dan
Manajer Produksi untuk mengetahui jumlah cacat dan
mengendalikan agar cacat yang terjadi dapat dikurangi di
proses selanjutnya. Selain itu, sistem ini juga berfungsi
mengetahui laporan cacat dari majalah yang dibuat secara
visual sehingga mudah dimengerti.
Application Domain Sistem ini akan digunakan oleh Manajer Produksi, bagian
PPKP, dan Kepala Sortir.
Condition
Sistem akan dapat digunakan oleh pihak terkait di Application
Domain sehingga dapat membuat laporan mengenai majalah
yang di produksi secara cepat dan mudah dimengerti.
Technology
Sistem berupa desktop application dengan menggunakan
Visual Basic.NET sebagai bahasa pemprogaman dan
Microsoft SQL Server 2000 sebagai database. Sistem akan
dapat dipakai oleh bagian PPKP, Manajer Produksi, dan
Kepala Sortir.
Object Data defect, jenis cacat, penyebab cacat, kantong order, .
Responsibility
Sistem dapat mendukung untuk menyediakan informasi
mengenai kualitas produk yang dihasilkan sehingga dapat
digunakan untuk pengambilan keputusan. Selain itu, sistem
dapat digunakan untuk menyimpan, menghitung, dan
melaporkan hasil analisa dari produksi majalah sehingga
mudah dimengerti dan dapat dijadikan tolak ukur untuk
mengendalikan kualitas cetak.
116
5.5. Problem Domain Analysis
5.5.1 Event Table
Pada Problem Domain Analysis, digunakan event table untuk mengetahui hubungan
antara class dengan event.
Tabel 5.13 Event Table
Class Event
Proyek_6Sigma
Form_Data_Defect
Kantong_Order
Manajer_Produksi
Bagian_PPKP
Kepala_Sortir
define √ √ √ measure √ √ √ √ analyze √ √ √ improve √ √ √ control √ √ √ entry_data √ √ √ √ √ edit_data √ √ √ √ simpan_data √ √ √ √ cetak √ √ √ hapus_data √ √ √ √ lihat √ √ √ √ tambah_data √
117
Dari kegiatan membuat event table di atas, dibuat hubungan antar kelas atau objek. Hubungan antar kelas atau objek ini didefinisi dalam bentuk class diagram.
Diagram 5.6 Class Diagram
Diagram 5.7 Class Diagram dengan atribute
118
5.5.2. Statechart Diagram
Statechart Diagram merupakan diagram yang menjelaskan daur hidup dari class
yang ada dalam class diagram. Berikut ini adalah Statechart yang dimiliki tiap class.
• PPKP
Diagram 5.8 Statechart Diagram PPKP
• Manajer Produksi
Diagram 5.9 Statechart Diagram Manajer Produksi
• Kepala Sortir
Diagram 5.10 Statechart Diagram Kepala Sortir
119
• Proyek Six Sigma
Diagram 5.11 Statechart Diagram Proyek Six Sigma
• Form Data Defect
Diagram 5.12 Statechart Diagram Form Data Defect
• Kantong Order
Diagram 5.13 Statechart Diagram Kantong Order 5.6. Application Domain Analysis
5.6.1. Use Case Diagram
120
Tujuan dari tahap application domain analysis adalah untuk menentukan
bagaimana sistem yang diusulkan akan dibuat. Aktivitas yang akan dilakukan antara lain
Usage, Function, dan interfaces. Pada aktivitas usage, akan dihasilkan gambaran yang
jelas mengenai bagaimana sistem akan berinteraksi dengan actor. Aktivitas usage
digambarkan dalam bentuk use case diagram.
Diagram 5.14 Use Case Diagram
121
Use case untuk Define, Measure, Analyze, Improve dan Control diuraikan
dalam beberapa use case diagram berikut ini.
Diagram 5.15 Uraian Use Case Diagram untuk proses Define
122
Diagram 5.16 Uraian Use Case Diagram untuk proses Measure
Diagram 5.17 Uraian Use Case Diagram untuk proses Analyze
123
Diagram 5.18 Uraian Use Case Diagram untuk proses Improve
Diagram 5.19 Uraian Use Case Diagram untuk proses Control
124
Use Case Specifications akan menjelaskan bagaimana use case itu bekerja, dan
juga objek dan fungsi apa saja yang berhubungan langsung dengan use case tersebut.
Berikut ini Use Case Specifications berdasarkan diagram use case di atas.
Tabel 5.14 Use Case Specification PPKP
PPKP
Goal: PPKP adalah orang yang bertugas atas pengendalian kualitas atas produk yang
dihasilkan. Bila terjadi kesalahan dalam produksi maka PPKP akan
mendiskusikannya dengan Manajer Produksi.
Characteristics : PPKP akan mengisi data kantong order dari pesanan yang masuk
untuk menjadwalkan dan mengatur hal-hal yang dibutuhkan untuk produksi. Bagian
ini akan bertanggung jawab kepada Manajer Produksi atas produksi dan memberikan
laporan proyek six sigma.
Examples: Bagian PPKP bertugas monitoring atas proses yang berlangsung dan
memastikan bahwa proses tidak berada di luar kendali dengan menggunakan sistem
informasi yang telah ada. Jika produk cacat sudah sampai di tangan konsumen maka
akan dilakukan tindakan perbaikan untuk proses selanjutnya.
Tabel 5.15 Use Case Specification Manajer Produksi
Manajer Produksi
Goal: Manajer Produksi adalah orang yang bertugas memastikan bahwa proses
berada dalam kendali dengan mellihat laporan proyek yang diberikan PPKP atau
langsung melihatnya di sistem.
Characteristics : Manajer Produksi bertanggung jawab melakukan tindakan
perbaikan pada proses yang terjadi sebelumnya. Manajer akan mereview ulang
bersama PPKP akan proses yang telah terjadi untuk diambil tindakan perbaikan
dengan melihatnya melalui sistem.
Examples: Manajer Produksi akan memantau apakah produk yang dibuat terus
mengalami perbaikan dari segi tingkat cacat dengan melihatnya dari laporan yang
ada di sistem.
125
Tabel 5.16 Use Case Specification Kepala Sortir
Kepala Sortir
Goal: Kepala Sortir adalah orang yang memiliki tugas memasukkan data cacat di
bagian Sortir. Setelah mencatat, Kepala Sortir dapat langsung memasukkannya ke
dalam sistem sehingga dapat diolah datanya.
Characteristics : Kepala Sortir bertanggung jawab terhadap PPKP untuk memastikan
bahwa majalah yang diperiksa tidak sampai ke tangan konsumen. Kemudian,
melaporkannya ke PPKP jika ada kesalahan fatal yang terjadi.
Examples: Kepala Sortir akan memeriksa majalah yang telah selesai melewati tahap
finishing untuk dicek setiap majalahnya. Pengecekan dilakukan menyeluruh seperti
pengecekan cover, isi, lem, dan lainnya.
Tabel 5.17 Use Case Specification Login
Login
Use Case : Use Case ini menentukan setiap bagian akan memiliki hak akses ke mana
saja dalam sistem yang telah dibuat. User akan mengisi username dan password
mereka dalam window ini. Jika data yang dimasukkan tidak sesuai, maka akan muncul
peringatan.
Objects : Pengguna
Functions : Cek data user, password, menentukan hak akses.
126
Tabel 5.18 Use Case Specification Menginput Data Kantong Order
Menginput Data Kantong Order
Use Case : Use Case ini berfungsi untuk menyimpan data pesanan, detil produksi, dan
detil produk yang akan diproduksi. Use case ini penting bagi sistem informasi yang
dibuat karena ketika ingin memeriksa penyebab menurunnya kualitas, PPKP dapat
melihat beberapa faktor yang mungkin terkait di data Kantong Order ini. Faktor yang
terkait terhadap menurunnya kualitas ini antara lain sempitnya jadwal produksi, jumlah
pesanan, finishing yang diberikan, dan lain-lain.
Objects : Kantong_Order
Functions : Lihat data, Hapus, Tambah, Simpan data Kantong Order.
Tabel 5.19 Use Case Specification Mengentry Form ”Data Defect Majalah” Harian
Mengentry Form "Data Defect Majalah" Harian
Use Case : Use Case ini berfungsi untuk menyimpan data cacat yang telah dientry oleh
Kepala Sortir. Setelah itu, akan dihitung proporsi cacat, CL, UCL, dan LCL agar
nantinya bisa digunakan untuk membuat peta kendali.
Objects : Form_Data_Defect
Functions : Lihat data, Hapus, Edit, Simpan, Hitung CL, UCL, LCL, dan Proporsi
cacat.
127
Tabel 5.20 Use Case Specification Define
Define
Use Case : Use Case ini berfungsi mendefinisikan proyek six sigma dan mengetahui
suara pelanggan. Hasil dari use case ini diharapkan dapat menemukan kesamaan
persepsi antara keinginan dari pelanggan dengan pihak produksi.
Objects : VOC, Charter
Functions : Lihat data, edit, simpan
Tabel 5.21 Use Case Specification Measure
Measure
Use Case : Use Case ini berfungsi mengetahui kestabilan proses dengan cara melihat
peta kendali. Use case ini juga dapat menghitung kapabilitas proses dan tingkat sigma.
Bisa dibilang, use case ini merupakan pusat kendali pengendalian kualitas produk.
Objects : Define, Form Data Defect
Functions : Lihat grafik, hitung, input data, cetak
Tabel 5.22 Use Case Specification Analyze
Analyze
Use Case : Use Case ini berfungsi menganalisa penyebab cacat dengan menggunakan
grafik pareto dan fishbone.
Objects : Analyze, Fishbone, Pareto
Functions : Lihat grafik, lihat penyebab cacat.
128
Tabel 5.23 Use Case Specification Improve
Improve
Use Case : Use Case ini berfungsi memberikan usulan berupa rencana perbaikan dari
proyek six sigma. Use case ini akan membantu agar di proses selanjutnya dapat
dikurangi tingkat cacat yang dapat mengurangi tingkat kepercayaan pelanggan.
Objects : Improve
Functions : Lihat data, simpan, edit.
Tabel 5.24 Use Case Specification Control
Control
Use Case : Use Case ini berfungsi melakukan monitoring terhadap proyek six sigma
yang sedang diteliti. Use case ini akan memberikan gambaran mengenai kondisi
produksi, penyebab cacat, dan informasi lainnya.
Objects : Measure, Analyze, Improve
Functions : Lihat grafik
129
5.6.2. Function List
Function list berguna untuk menjelaskan fungsi dari sistem informasi yang ingin
dibuat disertai tingkat kompleksitas. Berikut ini adalah function list dari sistem yang
akan dibuat.
Tabel 5.25 Function List No Function Complexity Type 1 Login Simple Read 2 Mengentry data Kantong Order Simple Update 3 Melihat data Kantong Order Simple Read 4 Menghapus data Kantong Order Simple Update 5 Menambah data Kantong Order Simple Update 6 Menyimpan data Kantong Order Simple Update 7 Mengentry form “Data Defect Majalah” Simple Update 8 Menghitung UCL, LCL, CL, dan Proporsi cacat Medium Compute 9 Mengedit form “Data Defect Majalah” Simple Update
10 Menyimpan form “Data Defect Majalah” Simple Update 11 Menyimpan data proyek six sigma Simple Update 12 Mencetak data proyek six sigma Simple Read 13 Mengentry data proyek six sigma Simple Update 14 Mengedit data proyek six sigma Simple Update 15 Melihat data proyek six sigma Simple Update 16 Melakukan Define Simle Update 17 Melakukan Measure Medium Read, Compute 18 Melakukan Analyze Medium Read, Compute 19 Melakukan Improve Simple Update 20 Melakukan Control Simple Read 21 Menghapus data proyek six sigma Medium Update
130
5.6.3. Sequence Diagram
Diagram 5.20 Sequence Login
Diagram 5.21 Sequence Menginput data Kantong Order
131
Diagram 5.22 Sequence Define
132
Diagram 5.23 Sequence Measure
133
Diagram 5.24 Sequence Analyze
Diagram 5.25 Sequence Improve
134
Diagram 5.26 Sequence Control
Diagram 5.27 Sequence Mencetak Laporan
135
Diagram 5.28 Sequence Entry Form Data Defect
136
5.6.4. Navigation Diagram
Diagram 5.29 Navigation Diagram 5.7. Architecture Design
5.7.1 Criteria
Berikut ini adalah kriteria yang diinginkan dari arsitektur sistem informasi pengendalian
kualitas yang dibuat.
Tabel 5.26 Criteria
Criterion Very important Important Less
important Irrelevant Easily fulfilled
137
Usable Secure Efficient Correct Reliable Maintainable Flexible Testable Comprehensible Reusable Portable Interoperable
Keterangan:
1. Usable; pemenuhan context dalam organisasi dan teknis serta berhubungan dengan
tugas adalah kriteria yang sangat diutamakan dalam sistem yang sedang
dikembangkan ini.
2. Secure; keamanan dari sistem adalah hal yang penting agar data serta informasi tidak
dapat diakses oleh unauthorized user, namun dapat diakses oleh pengguna yang
berkepentingan.
3. Efficient; penggunaan ekonomis dari fasilitas technical platform tidak terlalu
dipentingkan, karena sistem ini baru akan dikembangkan.
4. Correct; kesesuaian dengan kebutuhan dari informasi adalah sangat penting untuk
dapat membantu pihak-pihak yang berkepentingan dalam program pengendalian
kualitas pada khususnya, sehingga kriteria ini pun sangat diutamakan dalam sistem.
5. Reliable; keakuratan dalam perhitungan dalam program ini sangat diperhitungkan,
sehingga kriteria ini pun sangat dipentingkan dalam sistem.
6. Maintanable; biaya untuk mengalokasikan dan memperbaiki kerusakan sistem
adalah penting dalam daur hidup sistem.
138
7. Testable; biaya lain yang penting adalah biaya pengujian untuk membuktikan bahwa
sistem terpasang dapat menampilkan fungsi yang dimaksud.
8. Flexible; biaya untuk melakukan modifikasi sistem yang terpasang menjadi kriteria
yang sangat penting bagi pengembangan sistem setelah terpasang atau pada daur
hidup sistem tersebut.
9. Comprehensible; sistem perlu dimengerti secara koheren agar sistem dapat
digunakan oleh para pengguna (user), sehingga kepentingan kriteria ini pun perlu
diutamakan.
10. Reusable; potensi untuk menggunakan bagian dari sistem pada sistem lain yang
berhubungan pun merupakan kriteria yang penting, sehingga sistem dapat
dikembangkan dalam ruang lingkup yang lebih luas dalam perusahaan.
11. Portable; biaya untuk memindahkan sistem ke technical platform yang lain tidak
dapat diperhitungkan dalam pengembangan sistem, karena sistem akan dipasang
pada technical platform yang tetap.
12. Interoperable; biaya untuk menghubungkan sistem ke sistem lain tidak terlalu
diutamakan, karena tidak ada sistem lain yang perlu dihubungkan dengan sistem.
5.7.2 Component Diagram
Aktivitas dari perancangan arsitektur selanjutnya setelah menentukan kriteria
bagi sistem adalah penentuan rancangan arsitektur komponen. Berdasarkan kebutuhan
sistem untuk dapat diakses oleh 3 user pada tempat yang berbeda-beda, maka ditetapkan
bahwa arsitektur yang digunakan adalah client-server architecture. diagram berikut akan
menyajikan component diagram yang telah ditetapkan bagi sistem.
139
Diagram 5.30 Component Diagram
5.7.3 Deployment Diagram
Deployment Diagram dibawah ini menggambarkan bagaimana arsitektur sistem
informasi akan dijalankan pada perangkat keras sebenarnya. Beberapa perangkat keras
yang akan digunakan sudah terpasang, sehingga akan mempermudah penggunaan
software, Perangkat keras yang akan digunakan adalah beberapa komputer desktop yang
sudah terpasang di kantor masing – masing pengguna dan sebuah server.
140
Diagram 5.31 Deployment Diagram
5.8. Rancangan Layar
Sistem informasi yang akan dibuat tidak akan lengkap tanpa aplikasi yang secara
tampilan menarik dan juga mudah digunakan sehingga mempermudah bagi yang
menggunakannya. Oleh karena itu, di bawah ini akan dijelaskan tampilan yang ada di
aplikasi guna menunjang sistem informasi pengendalian kualitas di PT. Percetakan
Penebar Swadaya.
• User Interface Login
141
Gambar 5.6 User Interface Login
Di layar Login, pengguna sistem informasi pengendalian kualitas majalah harus
memasukkan username dan password yang benar. Pada contoh di atas, username
menggunakan hak akses bagian “PPKP” dengan password: “ppkp”. Terdapat tiga
pengguna yang dapat login ke dalam sistem, yaitu PPKP, Manajer Produksi, dan Kepala
Sortir.
• User Interface Bagian PPKP
142
Gambar 5.7 User Interface Bagian PPKP
Di layar ini, bagian PPKP memiliki hak untuk mengakses “Kantong Order”,
“Form Data Defect”, “Proyek Six Sigma”, “Cetak Laporan”, “Logout”, dan “About”.
Berikut ini penjelasan setiap window yang bisa diakses PPKP.
1. Kantong Order
143
Gambar 5.8 User Interface Kantong Order
Di window ini, bagian PPKP akan mengisi detil order dari keterangan yang
didapatkan oleh bagian Sales. Kegunaan dari kantong order ini dengan pengendalian
kualitas adalah sebagai tempat menyimpan informasi produk. Contohnya, saat kualitas
suatu produk menurun dan pelanggan melakukan komplain maka bagian PPKP dapat
melakukan traceback detil spesifikasi produk yang dibuat. Apakah karena jadwal
produksi yang terlalu sempit sehingga kualitas menurun, apa karena faktor finishing
yang diberikan pada produk, jumlah majalah yang dicetak, dan berbagai faktor lainnya
yang dapat mengurangi kualitas produk. PPKP bisa menambah data, menghapus, loncat
ke record awal atau akhir, maupun melihat record secara berurut. Data setiap kantong
order bisa disimpan ke database dengan mengklik tombol ”Save”.
2. Form Data Defect
144
Gambar 5.9 User Interface Form Data Defect
Window ”Form Data Defect” Majalah ini berfungsi mencatat data harian dari
proses sortir yang dilakukan. Window ini selain dapat diakses oleh bagian PPKP juga
dapat diakses oleh Kepala Sortir. Perbedaannya terdapat pada tujuan pemakaiannya.
Bagian PPKP menggunakan window ini untuk mengecek data yang telah dimasukkan
oleh Kepala Sortir dan jika perlu melakukan perubahan sesuai keperluan. Di window ini,
juga dapat langsung dilakukan perhitungan untuk proporsi cacat, CL, UCL, dan LCL.
3. Proyek Six Sigma – Define VOC
145
Gambar 5.10 User Interface Define-VOC
Pada window Define-VOC ini, bagian PPKP diminta memasukkan apa
parameter kepuasan pelanggan akan majalah yang dibuat. PPKP dapat melakukan
perubahan ataupun menambahkan jika ada perubahan parameter dari pelanggan. Tujuan
dari window ini adalah agar dapat diketemukan titik kepuasan akan kualitas majalah
antara pelanggan dengan percetakan. PPKP dapat menyimpan data keinginan pelanggan
ini dengan menekan tombol ”Save”.
4. Proyek Six Sigma – Define Charter
146
Gambar 5.11 User Interface Define-Charter
Pada window Define-Charter ini, bagian PPKP akan memasukkan tujuan dan
detil dari proyek six sigma yang dijalankan. Project Charter ini sebelumnya telah
didiskusikan terlebih dahulu dengan manajer dan akan diubah sesuai kebutuhan. Bagian
PPKP juga dapat dengan mudah untuk menyimpan dan mengupdate detil proyek six
sigma ini.
5. Measure
147
Gambar 5.12 User Interface Measure
Pengendalian kualitas produk yang ada dalam aplikasi terdapat di window
Measure ini. Pada window ini, bagian PPKP dapat dengan mudah mengkontrol apakah
produk yang telah diperiksa oleh kepala sortir berada dalam kend
ali atau tidak. Bagian PPKP juga dapat menentukan ingin mengamati dari mulai
pengamatan ke berapa sesuai keinginan. Selain itu, di window ini, akan dihitung juga
kapabilitas proses, Defect Per Million, dan tingkat sigma. Bagian PPKP cukup
memasukkan data berurut dari kiri atas ke kanan bawah. Untuk label “Masukkan Nilai
Z”, PPKP dapat menggunakan tabel Z untuk mencari nilainya. Selanjutnya, aplikasi
akan membantu menghitung nilai yang dibutuhkan.
6. Analyze-Pareto
148
Gambar 5.13 User Interface Analyze-Pareto
Pada window Analyze-Pareto, PPKP dapat dengan cepat membuat report berupa
grafik pareto yang menunjukkan proses mana yang menyebabkan menurunnya kualitas
produk yang diproduksi. Bagian PPKP dapat memasukkan pengamatan yang ingin
dibuat grafiknya. Setelah itu, tombol “Hitung” dapat menghitung secara otomatis jumlah
data defect yang ada di “form data defect”. Kemudian, PPKP dapat menekan tombol
“Buat Grafik Pareto” untuk menampilkan grafik Pareto.
149
7. Analyze-Fishbone
Gambar 5.14 User Interface Analyze-Fishbone
Pada window Analyze-Fishbone, PPKP dapat memasukkan data penyebab, detil
penyebab, dan Akibat untuk kemudian disimpan ke database. Dengan window ini, PPKP
dapat meringkas penyebab apa yang paling sering membuat kualitas produk menurun
sehingga dapat dilaporkan ke manajer produksi untuk dicari jalan pemecahannya.
8. Improve
150
Gambar 5.15 User Interface Improve
Pada window Improve, akan dimasukkan berbagai rencana perbaikan yang ingin
diambil agar di proses produksi kualitas produk dapat ditingkatkan lebih baik lagi.
Bagian PPKP dapat mengupdate dan menyimpan data perbaikan dengan menekan
tombol ”Save” yang ada di pojok kanan atas.
9. Control
151
Gambar 5.16 User Interface Control
Pengendalian kualitas majalah dapat dilakukan dengan cara melakukan
monitoring atau pengawasan. Oleh karena itu, dengan masuk ke window ”Control”,
bagian PPKP dapat dengan langsung menggunakan tool-tool SPC seperti peta kendali,
pareto, dan fishbone untuk melakukan controlling. Di window ini, hanya merupakan
shortcut ke window yang telah dibuat sebelumnya. Contohnya, jika bagian PPKP ingin
mengkontrol apakah proses berada dalam kendali atau tidak, dapat mengklik tombol
dengan label ”1. Lihat Peta Kendali P”. Otomatis, bagian PPKP akan dibawa ke window
”Measure”.
• User Interface Manager Produksi
152
Gambar 5.17 User Interface Manager Produksi
Di layar ini dapat terlihat di menu bar bahwa manager produksi hanya memiliki
hak akses untuk “Cetak Laporan”, “Logout”, “About”. Berikut ini penjelasannya.
Cetak Laporan
153
Gambar 5.18 User Interface Cetak Laporan
Pada window cetak laporan ini, manager produksi bisa dengan mudah melihat
dan kemudian mencetak laporan proyek six sigma yang dibutuhkan. Manager produksi
bisa langsung mencetak peta kendali, grafik pareto, data fishbone, dan rencana
perbaikan.
5.9. Pemprogaman
154
Sistem informasi pengendalian kualitas majalah ini dibuat dengan menggunakan
Microsoft Visual Basic.NET 2005. Alasan penggunaan aplikasi ini karena konsep object
oriented yang dimiliki oleh program ini sehingga cocok dengan pembuatan aplikasi yang
menggunakan konsep OOAD. Selain itu, juga digunakan komponen dari Dundas
(www.dundas.com) untuk membuat grafik pareto dan peta kendali. Untuk database dan
server digunakan Microsoft SQL Server 2000, sehingga database bisa diakses melalui
jaringan atau Local Area Network.
5.10. Technical Platform
Sistem informasi yang telah dibuat ini memerlukan kebutuhan hardware dan
software seperti berikut ini:
• Hardware
a) Server
- Prosesor Intel Pentium IV Xeon 1,7 GHz
- Memori DDR2 2 x 512 MB
- Hard disk SATA II 250 GB dengan kecepatan 10.000 RPM
- DVD-RW untuk backup data
- LAN Card
- Hub/Switch untuk menghubungkan semua jaringan ke server. Minimal terdapat
6 port di Hub/Switch.
- Printer untuk mencetak laporan
b) Workstation
155
Prosesor Intel Pentium 3 600 MHz
Memori DDR 256 MB
Hard disk 80 GB
LAN Card
• Software
a) Server
- Windows XP Professional SP 2
- Microsoft SQL Server 2000
b) Workstation
- Windows XP Professional SP 2
- Microsoft Visual Basic. NET 2005
- Dundas charting untuk membuat peta kendali dan grafik pareto
