BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kelapa SawitKelapa sawit merupakan tanaman dengan nilai ekonomis yang cukup tinggi karena merupakan salah satu tanaman penghasil minyak nabati. Produksi minyak kelapa sawit Indonesia saat ini mencapai 6,5 juta ton pertahun dan diperkirakan pada tahun 2014 akan meningkat menjadi 15 juta ton pertahun, kerena terjadinya pengembangan lahan. Buah sawit merupakan buah yang paling produktif dalam produksi minyak sayur di dunia, dengan hasil minyak per hektar yang lebih besar dari komoditas biji minyak utama yang lain. Produksi minyak per satuan luas lahan dari kelapa sawit yang dipelihara dengan baik jauh lebih besar dari produksi minyak dari rapeseed dan kedelai yang ditanam secara komersial, yaitu dua bahan baku bahan bakar nabati yang saat ini paling banyak digunakan. Kondisi ini menguntungkan bagi minyak sawit sebagai alternatif energi bahan bakar nabati terbarukan utama dalam waktu dekat, sampai teknologi selulosa mengalami kemajuan hingga tingkat yang dapat dioperasikan.Buah sawit yang dikenal dengan bermacam jenis, mempunyai pola panen yang kita kenal sebagai tingkat kematangan. Kematangan buah sangat menentukan hasil rendemen minyak yang dihasilkan. Berbagai standar baku mutu buah tentunya akan menjadi tolak ukur dalam perancangan pengolahan Pabrik Kelapa Sawit Skala kecil (mikro). Dengan melihat pola panen yang sesuai akan mendongkrak tingkat mutu buah. Buah yang telah dipanen harus secepatnya diidstribusikan ke pabrik pengolahan agar tidak teroksidasi oleh enzim dan udara yang meningkatkan nilai keasaman (salah satu parameter produk). Sistem distribusi, pola panen dan tidak tersedianya kapasitas pabrik pengolahan yang memadai mengakibatkan terjadinya buah restan (waste fruit) dan buah gugur (berondolan). Pengembangan Pabrik Kelapa Sawit Skala kecil ini lebih ditekankan dalam hal pemanfaatan buah restan dan buah berondolan yang kualitasnya tidak memenuhi standar bahan baku CPO standar bahan pangan. Buah sawit restan dan berondolan memiliki kandungan Asam lemak bebas lebih dari 6%. Hal ini akibat dari berlangsungnya proses oksidasi secara alami akibat lamanya buah diolah di Pabrik ataupun logistik dan transportasi yang tidak memadai di lapangan. Sebagaimana standar pengolahan buah adalah 24-48 jam pasca panen. Tandan Buah Segar (TBS) dengan mutu yang baik akan menghasilkan :1. Minyak sebanyak 20-25% 2. Inti (kernel) sebanyak 4-6% 3. Cangkang 5-9% 4. Tandan kosong (empty fruit bunch) 20-22% 5. Serat (fiber) 12-14% Sedangkan Buah Berondolan akan menghasilkan:1. Minyak sebanyak 30-34% 2. Nut (biji) 15-17% 3. Serat (fiber) 14-30% 4. Sampah 2-10%

2.2 Kondisi Eksisting Pengolahan Kelapa Sawit di PKS Terantam2.2.1. Stasiun Loading RampLoading Ramp berfungsi untuk menampung TBS (tandan buah segar) sebelum diproses lebih lanjut, mempermudah pemasukan TBS ke lori dan mengurangi kadar kotoran TBS (Vademicum, 1998). Truk TBS yang telah ditimbang pada Jembatan Timbang (Bridge Weight) kemudian di bongkar di pelataran Loading Ramp untuk dilakukan proses sortasi buah. Secara umum pada saat disortasi, buah diklasifikasikan menjadi 3 jenis yaitu buah mentah, buah matang dan buah lewat matang. Buah mentah dipulangkan kembali. Buah yang telah disortasi diturunkan ke peron Loading Ramp dengan menggunakan loader.PKS Tarantam memilki 2 bagian Loading Ramp yang disebut dengan peron 1 (line 1) dan peron 2 (line 2). Masing-masing peron terdiri dari 12 hopper dengan kapasitas 15 ton/hopper. Secara keseluruhan, Loading Ramp PKS Terantam terdiri dari 24 hopper dengan kapasitas total 360 ton. Pintu Loading Ramp digerakkan dengan menggunakan pompa hidrolik dimana terdapat 1 pompa hidrolik pada masing-masing peron. Loading Ramp dilengkapi dengan kisi-kisi yang berfungsi untuk memisahkan pasir dan kotoran-kotoran yang ada pada TBS sebelum dimasukkan kedalam lori. Jarak antara kisi-kisi ini 15 mm. Pasir dan kotoran yang terpisah pada bagian bawah Loading Ramp dibersihkan setiap harinya agar kisi-kisi tidak tersumbat.Pengisian buah dari Loading Ramp ke lori tidak boleh terlalu penuh, karena jika terlalu penuh dikhawatirkan TBS akan jatuh pada saat masuk kedalam Rebusan sehingga akan dapat menyumbat saringan pipa drain kondensat pada Rebusan, atau dapat juga merusak plate distribusi steam pada Rebusan. Oleh sebab itu, dipasang portal pada Loading Ramp untuk mencegah pengisian buah yang terlalu penuh. Khusus untuk brondolan, cukup diisi - bagian lori, karena rongga antar buah yang kecil sehingga akan sulit bagi steam untuk berpenetrasi kedalam sela-sela buah pada saat perebusan yang menyebabkan buah tidak masak. Terdapat total 92 pcs lori di PKS Tarantam. Lori didesain dengan kapasitas 2,5 ton. Lori berjalan diatas rail dan digerakkan dengan ditarik menggunakan capstand dan bollard yang dihubungkan dengan tali. Capstand merupakan bagian yang diputar menggunakan elektro motor, sedangkan bollard adalah bagian yang berputar mengikuti putaran capstand. Terdapat 2 unit capstand, 6 pcs bollard dan 6 rail pada area Loading Ramp. 2 rail untuk memasukkan buah kedalam lori, 4 rail untuk memasukkan buah kedalam Rebusan. Jarak besi lintasan rail 60 cm, jarak antar rail 250 cm. Untuk memindahkan lori dari satu rail ke rail yang lain di gunakan Transfer Carriage. Transfer Carriage digerakkan dengan menggunakan pompa hidrolik dimana terdapat 2 pcs Transfer Carriage dengan kapasitas masing-masing 3 lori. Sebagai gambaran area Loading Ramp PKS Tarantam, dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.1. Lay Out Stasiun Loading Ramp

2.2.2. Stasiun RebusanPerebusan/sterilisasi adalah proses selanjutnya dalam pengolahan kelapa sawit setelah TBS dimuat kedalam lori. Alat yang digunakan untuk merebus disebut dengan Rebusan/Sterilizer. Perebusan atau sterilisasi bertujuan untuk (Muhammad, 2006):1. Mematikan enzim-enzim yang menguraikan minyak menjadi ALB2. Memudahkan melepaskan buah dari janjangan3. Melunakkan buah, sehingga daging buah mudah terlepas dari biji sewaktu dipress4. Pengeringan pendahuluan pada biji agar cangkang mudah terlepas dari inti5. Mengurangi kadar air dalam buah sehingga minyak mudah diperas dari dalamnya pada waktu pengempaanPKS Tarantam memiliki 4 unit Rebusan dengan kapasitas masing-masing Rebusan adalah 11 lori. Tipe Rebusan yang digunakan adalah Horizontal Sterilizer. Pada dasarnya ada 2 tipe Sterilizer (Naibaho, 1998) :1. Tipe Vertikal Sterilizer: Kapasitas Rebusan kecil (5 ton), Potensi tingkat kelukaan buah tinggi karena didistribusikan menggunakan Bunch Elevator, teknik pengoperasian lebih sulit.2. Tipe Horizontal Sterilizer : Kapasitas Rebusan 15 30 ton TBS, pengoperasian lebih mudah dan praktis.Siklus perebusan yang dipakai adalah 120 - 150 menit dengan tekanan steam pada puncak I = 1.5 bar, puncak II = 2.5 bar dan puncak III = 2.8 bar, suhu perebusan adalah 130 - 135 0C. Siklus perebusan yang biasanya digunakan untuk pengolahan kelapa sawit pada umumnya adalah 95 - 100 menit (Lisbeth,2011). Kebutuhan uap untuk perebusan dengan kapasitas olah 30 ton/jam adalah 6600 kg/jam (M. Simarmata, 2011). Siklus perebusan ini dipakai karena kondisi buah di PKS Tarantam yang beragam (20% nya berasal dari pihak ke-3) dengan komidel buah per tandan yang besar yaitu 20 kg/tandan. Keberagaman jenis buah dan komidel buah yang besar ini mengharuskan pemakaian siklus perebusan tersebut agar TBS benar-benar masak dan kadar katekopen rendah. Indikator siklus perebusan ditampilkan dalam bentuk grafik sebagai berikut:

Gambar 3.2. Grafik Siklus Perebusan

Salah satu inti keberhasilan operasional suatu PKS ada pada perebusan. Karena yang diharapkan adalah bagaimana semaksimal mungkin buah pada TBS dapat memberondol. Oleh sebab itu, pemilihan siklus perebusan yang tepat adalah kuncinya. Selain itu, performance Rebusan perlu mendapatkan perhatian. Seminimal mungkin kebocoran pada Rebusan akan sangat baik untuk menunjang keberhasilan perebusan.

Gambar 3.3. Rebusan/Sterilizer

2.2.3. Stasiun Rantaian/Hoisting CraneRantaian/Hoisting Crane merupakan stasiun berikutnya setelah Rebusan. TBS yang telah direbus dikeluarkan dari Rebusan dengan cara ditarik menggunakan capstand. Ada 2 proses yang terjadi pada stasiun ini :1. Penuangan Buah (Menggunakan Hoisting Crane)2. Penebahan Buah (Menggunakan Thresher & Double Thresher)

Penuangan Buah (Menggunakan Hoisting Crane)Hoisting Crane merupakan alat yang digunakan untuk menuangkan buah ke Autofeeder sebelum diumpankan ke Thresher. Lori yang akan dituang ditarik dengan menggunakan capstand, kemudian rantai hoisting crane dicantolkan pada kupingan lori dan diangkat serta dituang kedalam Autofeeder. Terdapat 3 unit Hoisting Crane, yang disebut Hoisting Crane 1 hanya dapat digunakan untuk menuangkan buah pada Autofeeder 1, Hoisting Crane 2 hanya dapat digunakan untuk menuangkan buah pada Autofeeder 2 demikian seterusnya. Norma interval penuangan untuk setiap lorinya adalah 5 menit. Karena jika terlalu cepat dapat menyebabkan proses bantingan di Thresher tidak sempurna sehingga kadar katekopen tinggi. Namun jika terlalu lambat akan berpengaruh kepada capaian kapasitas produksi.

Penebahan Buah (Menggunakan Thresher & Double Thresher)Thresher adalah alat yang berfungsi untuk melepaskan buah dari tandan dengan memberikan gaya bantingan pada tandan buah. Pada dasarnya ada 2 tipe Thresher (Naibaho, 1998) :1. Tipe Beater Drum Thresher: terdiri dari tangkai pemukul tandan yang ditempatkan pada as panjang yang mempunyai jarak tertentu, kapasitas alat ini lebih kecil sehingga jarang digunakan.2. Tipe Rotary Drum Thresher: terdiri dari drum yang berputar dimana buah akan berbenturan dengan dinding drum yang terdapat kisi-kisi dan siku pengarah. Alat ini lebih dipilih karena kapasitasnya besar dan efisiensi lebih tinggi.Buah yang telah dituang ke Autofeeder diumpankan ke Thresher. Autofeeder 1 untuk mengumpankan buah pada Thresher 1 dan Autofeeder 2 untuk mengumpankan buah pada Thresher 2 demikian seterusnya. Terdapat 3 unit Thresher dan 1 unit Double Thresher dengan putaran rata-rata 23 35 rpm dan dilengkapi dengan siku pengarah yang berjumlah 24 pcs pada masing-masing unit. Siku pengarah ini dipasang dengan sudut kemiringan 450 yang berfungsi untuk mengarahkan janjangan pada saat dibanting. Agar bantingan terjadi dengan sempurna, pengumpanan buah kedalam Thresher harus dijaga pada interval 5 menit.Double Thresher berfungsi untuk memperbanyak frekuensi bantingan pada tandan agar potensi brondolan tertinggal ditandan (katekopen) kecil. Sebelum masuk ke Double Thresher, tandan dilewatkan dahulu ke Bunch Crusher untuk di hancurkan (crushing) agar apabila masih ada buah yang belum lepas dapat lepas pada saat dibanting pada Double Thresher.

Gambar 3.4. Thresher, Double Thresher dan Bunch Crusher

2.2.4. Stasiun PressanBrondolan atau buah yang telah terpisah dari tandan, diproses lebih lanjut pada Stasiun Pressan. Ada 2 proses yang terjadi pada stasiun ini yaitu proses pelumatan buah dan proses pengempaan/pengepressan buah. Adapun peralatan utama yang terdapat pada stasiun ini adalah :1. Digester: untuk melumatkan buah2. Screw Press: untuk mengempa buah

DigesterBrondolan dari unit treshing masuk kedalam Digester melalui distributing conveyor. Terdapat 8 unit Digester, 4 unit pada line 1 (nomor 1, 2, 3, 4) dan 4 unit pada line 2 (nomor 5, 6, 7, 8). Kapasitas masing-masing Digester adalah 3,2 ton brondolan. Isi Digester harus dipertahankan minimal 3/4 dari volum total agar proses pelumatan buah didalam Digester menjadi optimal dan retention time pengadukan tercapai yaitu 30 menit (Lisbeth, 2011). Oleh sebab itu, sinkronisasi kapasitas Digester dan Screw Press dibutuhkan untuk mencapai retention time seperti yang telah disyaratkan (Naibaho, 1998).Setiap Digester dilengkapi dengan Stirring Arm yang digerakkan dengan menggunakan elektro motor. Stirring Arm terdiri dari 5 pisau aduk dan 1 pisau lempar. Pisau aduk berfungsi untuk melumatkan brondolan dan pisau lempar berfungsi untuk mendistribusikan brondolan ke Screw Press. Putaran Stirring Arm sekitar 25 rpm. Suhu Digester dipertahankan pada 90 - 100 0C dengan menginjeksikan steam agar enzim-enzim yang dapat meningkatkan ALB minyak tidak aktif dan proses pelumatan brondolan menjadi optimum. Kebutuhan steam pada Digester adalah 700 kg/jam (M. Simarmata, 2011).

Screw PressBrondolan yang telah dilumatkan pada Digester didistribusikan oleh pisau lempar ke Screw Press melalui chute/corong. Di Screw Press brondolan di press dengan tekanan maks 50 bar agar losses minyak pada ampas press kecil. Proses pengepressan terjadi dengan prinsip kerja melewatkan brondolan pada 2 buah Worm Screw yang berada didalam Silinder Press dan diputar berlawanan arah, kemudian ditekan oleh Cone yang digerakkan dengan pompa hidrolik sehingga brondolan tertekan dan minyak yang terkandung dalam mesocarp buah dapat diperas. Dengan pergerakkan Cone inilah tekanan pada Screw Press bisa diatur pada maks 50 bar. Minyak yang diperoleh dari pengepressan dialirkan melalui Oil Gutter menuju Sand Trap Tank, sedangkan ampas press masuk ke Cake Breaker Conveyor (CBC) untuk diproses lebih lanjut.Terdapat 8 unit Screw Press, 4 unit pada line 1 (no. 1, 2, 3, 4) dan 4 unit pada line 2 (no. 5, 6, 7, 8). Kapasitas dari ke 8 unit Screw Press ini berbeda-beda. Screw Press no. 1, 2, dan 6 memiliki kapasitas 15 - 17 ton/jam, Screw Press no. 2, 3, 4, 5, 7 dan 8 memiliki kapasitas 10 - 12 ton/jam. Norma losses minyak pada ampas press adalah 4 6 %.

Digester

Screw Press

Rangkaian 1 unit pressan

Gambar 3.5 Stasiun Pressan

2.2.5. Stasiun KlarifikasiStasiun Klarifikasi merupakan stasiun pemurnian minyak mentah (Crude Palm Oil) yang dihasilkan dari Stasiun Pressan. Tujuannya adalah untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang terdapat pada minyak mentah dan menurunkan kadar air agar produk CPO (Crude Palm Oil) yang dihasilkan memiliki kualitas yang sesuai dengan permintaan pasar (ALB, kadar air dan kadar kotoran sesuai norma).Proses pemurnian minyak dilakukan secara fisika yaitu dengan pengendapan (sedimenasi), penyaringan (filtrasi) dan pemusingan (sentrifugasi). Mula-mula minyak kasar yang dihasilkan dari Pressan masuk ke Sand Trap Tank melalui Oil Gutter. Pada Oil Gutter, ditambahkan air pengencer (dilusi) agar pemisahan antara minyak, air dan kotoran terjadi dengan baik. Konsentrasi penambahan air pengencer tergantung pada kondisi minyak mentah yang dihasilkan. Indikator pengenceran yang baik adalah komposisi minyak, air/sludge dan kotoran (NOS) pada minyak yang telah diencerkan berkisar 40 : 40 : 20. Pada Sand Trap Tank, kotoran-kotoran kasar (seperti pasir) yang terdapat pada minyak dijerap. Dengan desain tangki yang bersekat-sekat dimana minyak yang masuk pada sekat selanjutnya merupakan overflow dari sekat sebelumnya sehingga kotoran-kotoran dengan berat molekul yang lebih besar akan terperangkap. Suhu pada tangki dipertahankan pada 90 - 95 0C dengan menginjeksikan steam ke dalam tangki. Kotoran-kotoran (NOS) yang terperangkap didrain setiap 1 x 4 jam. agar proses pemisahan terjadi dengan baik. Dari Sand Trap Tank, minyak dialirkan ke Vibro Double Deck untuk disaring lagi dari kotoran-kotoran yang masih ada. Penyaringan terjadi karena adanya efek getaran (vibrasi) pada alat. Terdapat 2 unit Vibro Double Deck yang beroperasi secara parallel. Ukuran mesh saringan pada masing-masing Vibro adalah 40 dan 30 mesh. Pada Vibro juga diinjeksikan air untuk membilas residu hasil saringan agar minyak yang masih ada pada residu dapat terpisahkan. Selain itu, konstruksi injeksi air kedalam Vibro dikondisikan agar ampas residu tergiring keluar dari Vibro dan didistribusikan kembali menuju digester karena apabila masih terkandung minyak pada ampas vibro dapat dikutip kembali.Minyak hasil penyaringan di Vibro dialirkan ke Crude Oil Tank (COT). Tangki ini berfungsi sebagai tempat penampungan minyak sebelum dipompakan ke VCT (Vertical Clarifier Tank). Pada Crude Oil Tank di injeksikan steam untuk mempertahankan suhu pada 90 - 95 0C. Desain tangki dibuat bersekat-sekat, terdapat 3 chamber pada Tangki Crude Oil ini, dimana minyak dialirkan dari chamber 1 ke 2 dengan overflow. Dari chamber 2, minyak masuk ke Reclaimed Tank (chamber 3) dengan overflow. Tujuan overflow minyak ini adalah agar kotoran-kotoran yang masih ada pada minyak dapat terperangkap. Dari Reclaimed Tank, minyak dipompakan ke VCT untuk proses pemurnian selanjutnya. Pada VCT, minyak dipisahkan dari kotoran-kotoran dan air dengan cara pengendapan. Retention time minyak pada tangki ini sekitar 4 - 5 jam. Terdapat 2 unit VCT di PKS Tarantam dengan kapasitas masing-masing tangki adalah 90 ton. Tangki dilengkapi dengan Agitator (pengaduk) yang bertujuan untuk melepaskan minyak yang terperangkap pada kotoran-kotoran (yang selanjutkan disebut NOS (Non Oil Solid)). Agitator diputar dengan elektro motor dengan kecepatan 3 rpm. Suhu pada tangki dijaga pada 90 - 95 0C dengan menggunakan steam coil spiral. Namun pada tangki juga terdapat steam injeksi untuk mempercepat pencapaian suhu tangki pada saat start awal. Pada VCT, minyak terpisah menjadi 3 bagian yaitu minyak (atas), air/sludge (tengah), NOS (bawah). Untuk menghasilkan proses pemisahan yang baik, maka komposisi antara minyak, air/sludge dan NOS pada tangki harus dijaga pada 40 : 40 : 20. (M.Simarmata, 2011). Untuk itu, penambahan air pengencer harus dikontrol dalam hal ini. Lakukan pengendalian dilusi (pengenceran) setiap 1 jam sekali (M.Simarmata, 2011). Setiap 1 x 4 jam, tangki harus di drain untuk mengeluarkan endapan NOS agar tidak terakumulasi dalam jumlah yang besar.Pengutipan minyak pada VCT dilakukan dengan menggunakan skimmer. Minyak ini kemudian dialirkan ke Oil Tank dan sludge dialirkan ke Sludge Tank untuk dilakukan proses pemurnian lebih lanjut. Pada Oil Tank, minyak ditampung dan diendapkan dari kotoran-kotoran yang masih tersisa. Pengendapan terjadi secara gravitasi. Kapasitas tangki oil tank adalah 10 ton. Oil tank, dilengkapi dengan steam coil untuk mempertahankan suhu tangki pada 90 - 95 0C. Oil Tank hendaknya didrain 1 x 4 jam untuk mengeluarkan akumulasi endapan kotoran pada tangki. Aliran drain sludge dan Oil Tank didesain menuju ke Sludge Drain Tank agar dapat dipompakan kembali ke VCT untuk memisahkan minyak yang masih tersisa pada endapan sludge.Dari Oil Tank, minyak dipompakan menuju Float Tank dan selanjutnya dialirkan ke Vacum Drier. Float Tank berfungsi sebagai tempat penampungan minyak sebelum diumpankan ke Vacum Drier untuk menjaga kontiniutas umpan minyak ke Vacum Drier. Terdapat 2 unit Float Tank di PKS Tarantam. Float Tank didesain dengan 3 chamber didalamnya. Chamber 1 tempat menampung minyak yang diumpankan kedalam tangki, chamber 2 merupakan tempat pengumpanan minyak ke Vacum Drier. Pada chamber 2 terdapat pelampung yang berfungsi untuk mempertahankan kondisi vacum pada Vacum Drier. Minyak yang masuk pada chamber 2 merupakan overflow dari chamber 1. Chamber 3 merupakan chamber untuk line overflow minyak pada Float Tank, dimana line overflow minyak dialirkan ke Oil Tank 1.Dari Float Tank, kemudian minyak di alirkan ke Vacum Drier untuk mengurangi kadar air minyak. Terdapat 2 unit Vacum Drier dalam hal ini dan setiap tangki dilengkapi dengan 1 pompa vacum. Kondisi operasi pada Vacum Drier dijaga pada tekanan 700 - 760 cmHg dan suhu 70 0C. Minyak masuk ke Vacum Drier melalui nozzle-nozzle sehingga minyak dapat di semburkan menjadi partikel-partikel kecil. Kemudian partikel minyak dipecah lagi oleh tray-tray yang terdapat pada Vacum Drier. Tray didesain seperti payung-payung dengan 2 tingkatan tray. Kondisi seperti ini membuat partikel-partikel air yang terperangkap didalam minyak dapat keluar dan terpisahkan bersama-sama dengan pengisapan (kondisi vacum). Kemudian minyak yang telah murni dari kotoran dan kadar airnya sesuai norma (kadar air 0.15 %, kadar kotoran 0.015 %) dipompakan dari Vacum Drier menuju ke Storage Tank untuk ditampung sementara waktu sebelum dipasarkan.Sludge yang dipompakan dari VCT ke Sludge Tank diolah kembali untuk diambil minyak yang terkandung didalamnya. Normanya masih terdapat 7 - 8 % minyak pada sludge. Pada Sludge Tank, sludge diendapkan dengan gaya gravitasi. Kapasitas sludge tank ini adalah 10 ton. Suhu pada Sludge Tank dijaga pada 90 - 95 0C dengan menginjeksikan steam ke dalam tangki. Sludge dari VCT dialirkan ke Vibro Single Deck untuk disaring menggunakankan saringan 30 mesh agar partikel-partikel yang berukuran besar dapat terpisahkan. Sludge yang lolos dari saringan ditampung didalam Sludge Tank, dan ampas dari saringan ditampung dalam Bak Penampungan. Sludge dipompakan ke Buffer Tank, sebelumnya sludge melalui Sand Cyclone terlebih dahulu. Sand Cyclone berfungsi untuk memisahkan pasir dan impurities kasar yang terdapat pada sludge dengan prinsip putaran (cyclone). Buffer Tank berfungsi sebagai tempat penampungan sludge sementara sebelum diumpankan ke Dekanter agar kontiniutas umpan ke Dekanter tetap terjaga. Dekanter berfungsi untuk memisahkan minyak yang masih terkandung didalam sludge dengan prinsip kerja pemusingan (gaya centrifugal 3000 rpm). Terdapat 1 unit Dekanter di PKS Tarantam dengan kapasitas desain 35 ton sludge. Sludge masuk kedalam Dekanter, kemudian diputar dengan putaran 3000 rpm sehingga partikel dengan densitas yang berat akan terlempar kebagian tepi, sedangkan minyak yang densitasnya kecil akan terbawa ke tengah, hasil pemisahan decanter berupa light phase (minyak), heavy phase, dan solid. Dengan line tersendiri minyak dialirkan ke oil tank, heavy phase dikirim ke IPAL bersama drab buang akhir pabrik dan solid ditampung untuk dimanfaatkan sebagai campuran cacahan tankos dalam pembentukan kompos. Pada Dekanter terdapat injeksi air yang berguna untuk pembilas dan balancing alat pada saat start dan stop decanter.Seluruh buangan dari stasiun klarifikasi seperti blowdawn tangki-tangki, heavy phase dekanter serta air kondensat rebusan dialirkan menuju sludge pit, kemudian dipompakan ke recovery dan fatpit untuk dikutip sisa-sisa minyak yang masih dapat dikutip. Akhirnya. output dari fatpit dipompakan ke IPAL sebagai drub buanng akhir pabrik.

2.2.6. Stasiun Pabrik BijiStasiun Pabrik Biji disebut juga dengan Stasiun Kernel merupakan stasiun pengolahan nut untuk memisahkan antara kernel dan cangkang. Stasiun ini merupakan kelanjutan proses pengolahan setelah Stasiun Pressan. Ampas press yang keluar dari Pressan dilewatkan pada Cake Break Conveyor (CBC) untuk dicacah agar nut dan fiber dapat terpisah. Selain itu, CBC juga berfungsi untuk mengurangi kadar air fiber agar mempermudah proses pemisahan antara nut dan fiber pada Depericarper. Oleh sebab itu, panjang CBC didesain sedemikian rupa dengan pertimbangan agar air dapat menguap pada saat melalui CBC dan fiber dapat tercacah sehingga terpisah dari nut. Panjang CBC di PKS Tarantam adalah 24 m pada masing-masing line.Dari CBC, ampas press diteruskan ke Depericarper. Depericarper adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan antara fiber dan nut. Prinsip pemisahan adalah dengan hisapan menggunakan blower dimana fiber yang memiliki densitas lebih rendah dibandingkan nut akan terhisap oleh blower, sedangkan nut akan jatuh ke bawah. Fiber yang terhisap ditampung di Fiber Cyclone dan digunakan untuk bahan bakar Boiler dan nut yang jatuh kebawah masuk ke Nut Polishing Drum untuk di proses lebih lanjut. Di Nut Polishing Drum, nut di bersihkan dari sisa-sisa fiber yang menempel dipermukaan nut agar tidak mengganggu pada saat proses pemecahan nut nantinya. Pemisahan pada Nut Polishing Drum ini terjadi disebabkan karena adanya tumbukan dan gesekan antara nut dan dinding Nut Polishing Drum karena adanya efek putaran pada alat. Dari Nut Polishing Drum, nut kemudian dikirim ke Nut Silo dengan menggunakan pneumatic (Nut Transport Fan). Alat ini juga bekerja dengan prinsip hisapan menggunakan blower. Tujuan menggunakan prinsip hisapan untuk mengirim nut adalah agar benda-benda pengotor seperti besi dan batu yang terikut bersama nut bisa terpisahkan karena perbedaan densitas sehingga tidak ikut terhisap oleh Nut Transport. Di Nut Silo, nut di tampung sebelum di proses pada Ripple Mill. Terdapat 2 unit Nut Silo di PKS Tarantam dengan kapasitas masing-masing 40 ton.Dari Nut Silo, nut diumpankan ke Ripple Mill untuk dipecah bagian cangkangnya. Terdapat 2 unit Ripple Mill pada masing-masing line yang beroperasi di PKS Tarantam. Ripple mill merupakan alat yang berfungsi untuk memecah cangkang pada nut dengan prinsip penggilasan. Alat ini terdiri dari Ripple Plate (bagian yang fix) dan Rotor Bar (bagian yang berputar). Jarak antara Ripple Plate dan Rotor Bar dapat diatur sesuai kebutuhan agar efisiensi pemecahan nut menjadi optimal. Indikasi optimal dalam hal ini adalah jumlah nut utuh (yang tidak terpecahkan) atau inti pecah sekecil mungkin karena ini merupakan losses dalam pengolahan inti. Lakukan penggantian Ripple Plate dan Rotor Bar apabila telah aus. Indikasi keausan dilihat dari efisiensi Ripple Mill (< 90%). Untuk mengetahui lebih lanjut mengenai Ripple Mill dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.6. Ripple Mill

Dari Ripple Mill, nut yang telah dipecah (biasa disebut dengan crack mixture) dikirim ke LTDS 1 (Light Tenera Dush Separator) untuk dipisahkan antara kernel dan cangkang. Prinsip pemisahan sama dengan pemisahan pada Depericarper yaitu dengan hisapan berdasarkan perbedaan densitas. Cangkang yang memiliki densitas lebih kecil dibandingkn kernel akan terhisap oleh blower dan ditampung pada Shell Cyclone dan digunakan untuk bahan bakar Boiler, sedangkan kernel akan jatuh kebawah.Terdapat 2 line keluaran kernel pada LTDS, yaitu pada bagian tengah dimana kernel yang masih terdapat sisa-sisa cangkang dikeluarkan dan kemudian dikirim langsung ke Hidrocyclone. Hal ini dilakukan karena cangkang yang masih tersisa pada bagian ini adalah cangkang yang berukuran lebih kecil sehingga akan lebih mudah untuk dipisahkan. Kemudian pada bagian bawah, kernel yang masih mengandung sisa-sisa cangkang dikirim ke LTDS 2 untuk dipisahkan kembali. Prinsip pemisahan sama dengan yang terjadi pada LTDS 1. Outlet LTDS 2 juga 2 line, bagian tengah merupakan line kernel dengan sisa-sisa cangkang yang belum terpisahkan dan dikirimkan ke Hidrocyclone. Sedangkan bagian bawah, line outlet kernel yang sudah bersih dari sisa cangkang langsung dikirim ke Kernel Silo dengan menggunakan Conveyor dan Elevator.Dari LTDS, kernel yang masih mengandung sisa-sisa cangkang di kirim ke Hidrocyclone. Alat ini berfungsi untuk memisahkan sisa-sisa cangkang dengan prinsip putaran (cyclone), dimana kernel yang ada didalam bak inti dipompakan ke Separator Inti. Didalam Separator Inti ini terdapat Cone, dengan gaya yang diberikan pompa maka kernel akan berputar didalam Separator sehingga dengan adanya Cone didalam Separator, cangkang dan kernel akan terpisah. Kernel akan jatuh kebawah karena lebih berat dan masuk kedalam Drum Kernel, sedangkan cangkang akan masuk kedalam Bak Cangkang. Pada Drum Kernel, air yang menempel pada kernel dipisahkan dengan cara diputar. Kernel yang terbawa bersama cangkang pada Bak Cangkang, dipompakan ke Separator Cangkang. Pada alat ini cangkang dan kernel dipisahkan lagi dengan cara yang sama seperti pada Separator Inti. Kernel yang terpisahkan dikirimkan ke bak inti sedangkan cangkang yang terpisahkan dikirim ke drum cangkang. Pada Drum Cangkang, kadar air cangkang dikurangi dengan cara diputar. Kemudian dengan menggunakan blower, cangkang ditiup dan dikumpulkan pada tempat tertentu. Kernel yang terpisahkan di Hidrocyclone dikirim ke Kernel Silo dengan menggunakan Conveyor dan Elevator. Untuk mengetahui lebih lanjut mengenai hidrocyclone dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.7. HidrocycloneDi Kernel Silo, kernel dipanaskan untuk mengurangi kadar air. Pada norma disyaratkan kadar air inti adalah maks 7%. Terdapat 6 unit kernel silo di

PKS Terantam. Proses pemanasan adalah dengan meniupkan udara panas kedalam Kernel Silo. Udara panas diperoleh dari udara yang telah dilewatkan terlebih dahulu pada heater. Terdapat 3 posisi laluan udara panas kedalam Kernel Silo, yaitu bagian atas, tengah dan bawah. Suhu pada tiap bagian ini berbeda-beda. Pada bagian atas, suhu dijaga pada 70 0C, tengah 60 0C dan bawah 50 0C. Waktu pemasakan kernel pada setiap silo adalah 8 jam. Kernel yang telah masak (kadar air sesuai norma) kemudian dikirim ke Bulk Kernel Silo untuk ditampung sebelum dipasarkan. Terdapat 1 unit Kernel Silo di PKS Tarantam dengan kapasitas 600 ton.

70 0C60 0C50 0C

Gambar 8. Kernel Silo

2.2.7 Stasiun Boiler Boiler adalah alat yang berfungsi untuk mengubah air menjadi uap atau steam. Boiler dikenal juga dengan sebutan Ketel Uap. Dalam mengubah fasa air dari cair menjadi uap dibutuhkan panas yang dihasilkan dari pembakaran. Untuk terjadinya pembakaran, dibutuhkan udara sebagai penyuplai oksigen. Secara umum, sistem proses yang terjadi pada Boiler adalah sbb (SCTY, 2010) :1. Water Distributing System2. Air Distributing System3. Fuel Distributing System4. Ash Handling System

Water Distributing SystemWater distributing system adalah sistem pendistribusian air umpan kedalam Boiler. Persyaratan air umpan Boiler adalah memiliki kesadahan dan kadar oksigen terlarut yang rendah. Untuk itu, air umpan Boiler harus ditreatment terlebih dahulu sebelum diumpankan kedalam Boiler. Untuk menurunkan kesadahan air, treatment dilakukan dengan melewatkan air kedalam Tangki Kation & Anion Exchanger sedangkan untuk menurunkan kadar oksigen terlarut, air umpan Boiler harus ditreatment terlebih dahulu pada Dearator.a. Cation ExchangerTangki Cation Exchanger berfungsi untuk menghilangkan kation-kation seperti Ca+2, Mg+2 yang terdapat dalam air. Didalam tangki terdapat tumpukan resin yang dapat mengikat kation-kation penyebab kesadahan pada air. Resin ini akan jenuh apabila telah banyak kation yang terikat padanya. Oleh sebab itu, resin kation ini perlu diregenerasi untuk mengembalikan performancenya seperti semula. Regenerasi menggunakan asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 32.5 %.b. Anion ExchangerTangki Anion Exchanger berfungsi untuk menghilangkan anion-anion seperti Cl-, SiO22-, CO32- dan SO42- yang terdapat dalam air. Didalam tangki terdapat tumpukan resin yang dapat mengikat anion-anion penyebab kesadahan pada air. Resin ini akan jenuh apabila telah banyak anion yang terikat padanya. Oleh sebab itu, resin anion ini perlu diregenerasi untuk mengembalikan performancenya seperti semula. Regenerasi menggunakan caustic soda (NaOH) dengan konsentrasi 28.7 %.

Gambar 3.9 Skema Kation & Anion Exchanger

Untuk menghilangkan kadar oksigen terlarut didalam air, dilakukan treatment air umpan Boiler di Deaerator. Prinsip kerja Deaerator sama dengan prinsi kerja pada kolom distilasi. Dimana air diumpankan kedalam Deaerator dengan cara disemburkan agar molekul-molekul air dapat terpecah sehingga oksigen terlarut mudah terlepas. Kemudian diinjeksilan steam pada air yang disemburkan. Steam akan mengikat oksigen dan membawanya keluar bersama steam, sedangkan air yang telah bebas dari oksigen terlarut akan jatuh ke bawah dan siap untuk diumpankan kedalam Boiler.

Gambar 3.10. Skema Thermal Deaerator

Di PKS Tarantam, air yang akan diolah di Kation & Anion Exchanger berasal dari air water treatment yang telah dijernihkan sebelumnya menggunakan tawas dan soda ash kemudian disaring menggunakan pasir (Sand Filter). Terdapat 2 line Tangki Kation & Anion Exchanger di PKS Tarantam. Air yang telah diproses di Kation & Anion Exchanger ditampung didalam Tangki Demin (Feed tank) dengan tujuan untuk menjaga kontinuitas air umpan Boiler dan meningkatkan suhu air umpan Boiler, karena pada feed tank diinjeksikan steam untuk mempertahankan suhu air pada 80 - 90 0C. Dari Feed Tank ini air diumpankan ke Deaerator dan kemudian diumpankan ke Boiler. Selain itu, pada air umpan Boiler juga diinjeksikan chemical yang berfungsi untuk menjaga pH steam dan menjaga material pipa dan drum Boiler dari korosi. Chemical yang digunakan di PKS Tarantam berasal dari produk Witco. Adapun jenis chemical yang digunakan adalah sbb : Witco BWT 2041 (Boiler Water Treatment 2041) Mencegah pembentukan kerak dengan cara menghalang-halangi pertumbuhan/perbesaran zat pembentuk kerak sehingga terbentuk padatan berupa lumpur (sludge) yang dapat bergerak bebas dan mudah dibuang melalui blowdown. Mencegah korosi dengan cara bereaksi mengikat oksigen terlarut dalam air dan membentuk lapisan pelindung tipis pada permukaan dalam pipa. Witco BWT 2430 Bersama-sama dengan BWT 2041 mencegah pembentukan kerak dengan cara mendispersikan zat-zat padatan yang tidak terlarut didalam air sehingga menghambat pembentukkan kerak didalam pipa Boiler. Witco BWT 2200 Menjaga pH air Boiler sehingga korosi disebabkan pH yang rendah tidak terjadi. Selain itu, BWT 2200 juga dapat mencegah pembentukan kerak dengan cara bereaksi dengan zat-zat pembentuk kerak sehingga terbentuk endapan yang mudah dikoagulasikan dan dibuang melalui blowdown.

Adapun standar mutu air umpan Boiler dan air Boiler yang disyaratkan oleh Witco Chemical (M) SDN, BHD sebagai produsen produk chemical dapat dilihat pada Tabel 1 berikut: Tabel 3.1 Standar kualitas air umpan Boiler dan air BoilerKondisi AirAir Umpan BoilerAir Boiler

pH7.0 9.010.5 11.5

P1-Alkalinity ppm as CaCO3-300 - 600

P2-Alkalinity ppm as CaCO3-300 - 600

Total Alkalinity ppm as CaCO3Maks. 20Maks 600

Total Hardness ppm as CaCO3Maks 3Trace

Tannin Index-Min 6

TDS/Conductivity ppmMaks 100Maks 2500

Silica (SiO2)Maks 5Maks 120

Air yang telah diproses dan memiliki kriteria sebagai air umpan Boiler dipompakan ke Steam Drum Boiler. Dari Steam Drum air di distribusikan ke header-header bawah Boiler melalui pipa downcomer, dari header bawah air di distribusikan ke pipa-pipa Boiler. Dari pipa-pipa tersebut air kemudian didistribusikan ke header atas Boiler dan kembali ke Steam Drum. Demikian sirkulasi air di dalam drum, header dan pipa-pipa Boiler. Yang paling penting untuk diperhatikan adalah menjaga level Steam Drum pada kondisi normal (50 % level) untuk memastikan sirkulasi air terus berjalan.

Air Distributing SystemAir distributing system adalah system pendistribusian udara ke dalam Boiler. Udara berfungsi untuk keberlangsungan proses pembakaran di dalam Boiler. Sebagai mana yang diketahui bahwa untuk terjadinya proses pembakaran dibutuhkan 3 komponen yang saling bersinergi yaitu sumber panas, bahan bakar dan oksigen. Jika salah satu dari 3 komponen ini tidak terpenuhi maka proses pembakaran tidak akan terjadi.Air yang telah diumpankan kedalam pipa-pipa Boiler harus dibakar dengan suhu tertentu hingga mencapai suhu didih air sehingga dihasilkan steam. Bahan bakar yang digunakan pada Boiler di PKS Tarantam adalah fiber dan cangkang dengan komposisi norma 3 : 1. Namun aplikasi dilapangan, sulit untuk memastikan komposisi bahan bakar yang diumpankan kedalam Boiler pada komposisi norma. Indikasi yang paling dominant untuk hal ini adalah kapasitas dan tekanan steam yang diinginkan tercapai.Setelah fiber dan cangkang diumpankan ke dalam Ruang Bakar Boiler, di beri nyala api. Kemudian udara di tiupkan ke dalam Ruang Bakar sebagai penyupplai oksigen melalui Fan-Fan Boiler. Ada beberapa Fan pada Boiler :1. Force Draft Fan (FDF), berfungsi untuk mensupplai oksigen ke dalam Furnace (ruang bakar)2. Secondary Air Fan (SAF), berfungsi untuk membantu FDF dalam mensupplai oksigen ke dalam Ruang Bakar Boiler3. Induces Draft Fan (IDF) berfungsi untuk membuat kondisi vacum di dalam Ruang Bakar Boiler

Fuel Distributing SystemFuel distributing system adalah sistem pendistribusian bahan bakar ke dalam Ruang Bakar Boiler. Seperti yang telah disebutkan pada point sebelumnya bahwa bahan bakar yang digunakan untuk Boiler di PKS pada umumnya adalah fiber dan cangkang sebagai by product dari pabrik kelapa sawit. Nilai bakar fiber adalah 2400 - 2600 Kkal/kg dan nilai bakar cangkang adalah 3500 - 3700 kkal/kg. Nilai bakar ini merupakan syarat mutlak sebagai bahan bakar Boiler yang dikorelasikan dengan kebutuhan tekanan steam yang diinginkan.Fiber dan cangkang yang dihasilkan dari proses pengolahan kelapa sawit dimanfaatkan untuk bahan bakar Boiler. Fiber dan cangkang di umpankan ke dalam Ruang Bakar (Furnace) melalui Fiber Shell Conveyor. Dari Conveyor ini, fiber dan cangkang masuk ke Rotary Feeder, kemudian masuk ke dalam Furnace Boiler. Untuk membantu kelancaran pendistribusian bahan bakar, maka ditiupkanlah udara kedalam chute transfer bahan bakar, agar tidak terjadi penyumbatan selama proses transfer bahan bakar ke Furnace. Udara yang ditiupkan berasal dari Secondary Air Fan (SAF).

Ash Handling SystemAsh handling system adalah sistem penanganan abu sisa pembakaran Boiler. Fiber dan cangkang yang telah terbakar didalam Furnace (ruang bakar) perlu untuk dikeluarkan agar tidak mengganggu kelancaran proses pembakaran. Untuk itu, abu harus dihisap dan dikeluarkan dari Boiler. Ash (abu) dihisap dengan IDF, kemudian abu melewati dust collector. Alat ini berfungsi untuk menangkap abu agar tidak terbuang ke udara sehingga menimbulkan pencemaran udara. Abu yang tertangkap oleh dust collector kemudian dikumpulkan dan dimanfaatkan sebagai pupuk. Sedangkan sisa gas buang pembakaran yang sudah terbebas dari abu dibuang ke udara melalui chimney.Slag/kerak sisa pembakaran Boiler juga harus dikeluarkan dari ruang bakar. Cara pengeluaran slag ini adalah dengan di korek dan ditarik keluar dengan menggunakan alat khusus. Pengorekan ini dilakukan jika tekanan Boiler telah mengindiksikan penurunan (dinormakan 1 x 3 jam). PKS Tarantam memiliki 3 unit Boiler dengan kapasitas masing-masing unit adalah 20 ton steam/jam dan tekanan 20 bar. Kapasitas air yang dibutuhkan Boiler ini adalah 6900 liter. Berikut ini spesifikasi boiler PKS Tarantam:

Gambar 10. Skema dan Spesifikasi Water Tube Boiler Takuma N600SA

2.2.8. Kamar MesinSteam yang dihasilkan Boiler dikirim ke Turbine, steam berfungsi untuk memutar sudu-sudu Turbine, proses yang terjadi disini adalah konversi energi panas steam menjadi energi mekanik pada Turbine. Kemudian Turbine memutar Generator sehingga dihasilkan arus listrik. Dalam hal ini yang terjadi adalah konversi energi mekanik menjadi energi listrik.Di PKS Tarantam terdapat 3 unit Turbin dan 2 unit Genset. Untuk memenuhi kebutuhan listrik jika mengolah dengan 1 line cukup dioperasikan 1 Turbine saja. Tetapi jika mengolah 2 line, maka 2 unit Turbine yang dioperasikan. Genset berfungsi sebagai back up jika pabrik tidak mengolah. Turbine 1 dan 2 dapat membangkitkan energy listrik maks 875 kVa, sedangkan untuk turbine 3 dapat membangkitkan energy listrik maks 1000 kVa. Genset 1 dapat menghasilkan energy listrik sebesar 250 kVa dan Genset 2 sebesar 200 kVa.Steam exhaust Turbine dialirkan ke BPV (back pressure vessel). Tangki ini berfungsi untuk pengatur agar tidak terjadi tekanan balik steam ke Turbine. Steam pada BPV ini lah yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan steam pada proses pengolahan.

2.2.9. Stasiun Water TreatmentUnit pengolahan air (water treatment plant) adalah suatu rangkaian sistem pengolahan air yang dibutuhkan untuk keperluan pabrik dan domestik. Tahapan unit pengolahan air yang ada di PKS Tarantam adalah:

Sumber AirAir yang akan diolah berasal dari air sungai tapung yang ada dilingkungan sekitar pabrik. Air sungai ini kemudian dipompakan ke clarifier untuk diproses lebih lanjut. Terdapat 3 unit pompa sungai di PKS Terantam. Pompa yang dioperasikan cukup 1 unit sedangkan 2 yang lain berada dalam kondisi stand by.

ClarifierAir dari Sungai Tapung dipompakan ke Clarifier Tank. Sebelum sampai ke Clarifier, pada line air di injeksikan soda ash dan tawas. Norma penginjeksian tawas adalah 12 m sebelum Clarifier Tank, dan soda ash di injeksikan 2 m sebelum line penginjeksian tawas (Nalco, 2007). Hal ini bertujuan agar reaksi pembentukan awal flok-flok pada air diharapkan telah terjadi di sepanjang line menuju ke Clarifier sehingga pada saat di Clarifier tank, flok-flok yang sudah terbentuk diharapkan dapat memisah dan mengendap maksimal. Soda ash berfungsi untuk menaikkan pH air karena tawas dapat bekerja pada pH 6.0 7.5. Cara pembuatan larutan tawas dan soda ash :1. TawasTawas sebanyak 50 kg dilarutkan dalam 500 ltr air bersih. Setelah itu diaduk agar campuran merata. Diinjeksikan ke line pipa air dengan debit 100 ltr/jam.2. Soda AshSoda ash sebanyak 50 kg kemudian dilarutkan dalam 1000 ltr air bersih. Setelah itu diaduk agar campuran merata. Diinjeksikan ke line pipa air dengan debit 20 ltr/jam.Terdapat 2 unit Clarifier Tank di PKS Tarantam dengan kapasitas masing-masing 120 m3. Pada Tangki Clarifier, dengan konstruksi tangki yang sedemikian rupa diharapkan terjadinya pembentukan flok-flok dengan sempurna dan proses koagulasi terjadi dengan maksimal sehingga air yang dihasilkan jernih dan bersih. Untuk menjaga performance Tangki Clarifier, maka harus dilakukan pendrainan untuk membuang endapan-endapan yang telah terakumulasi di dalam tangki. Norma blowdown pada tangki ini adalah 1 x 4 jam. Untuk mengetahui lebih lanjut mengenai clarifier tank dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.11 Skema Proses pada ClarifierKapasitas Tangki Clarifier haruslah memenuhi norma untuk waktu tinggal air selama 3 jam. Level sludge harus dijaga minimal/maksimal berkisar 2 meter dari level air bersih, Sludge berfungsi sebagai penyaring/penahan flok-flok yang baru terbentuk (Nalco, 2007).

Bak SedimenSetelah air diproses di Clarifier, kemudian air dialirkan ke bak sedimen. Bak ini berfungsi sebagai tempat penampungan air sebelum dipompakan ke Sand Filter. Pada bak ini juga diharapkan flok-flok yang belum sempat mengendap di Clarifier dapat mengendap dan terpisah.

Sand FilterAir dari Bak Sedimen kemudian dipompakan ke Sand Filter. Alat ini berfungsi untuk menyaring air dengan media filtrasi adalah pasir kuarsa. Pada dasarnya untuk Sand Filter ini, lapisan media penyaring didalamnya terdiri dari beberapa lapisan (Nalco, 2007) : Batu kerikil kasar Diameter pasir : 2,0 mm 4,0 mm Komposisi : 25% Batu kerikil halus Diameter pasir : 0,8 mm 2,0 mm Komposisi : 25% Pasir kuarsa Diameter pasir : 0,5 mm 0,7 mm Komposisi : 50%Di PKS Tarantam media filtrasi untuk Sand Filter hanya menggunakan pasir kuarsa sebanyak 6 m3 dengan ukuran diameter pasir 0.5 - 0.7 mm. Namun hasil penyaring di Sand Filter secara visual cukup baik.Setelah beberapa waktu beroperasi pasir kuarsa akan mengalami kejenuhan, untuk mengembalikan performance pasir kuarsa harus dilakukan back wash untuk membuang kotoran-kotoran menempel pada pasir kuarsa. Indikasi yang menunjukkan telah sampainya waktu backwash adalah perbedaan tekanan antara inlet dan outlet Sand Filter harus 0.2 bar.

Gambar 3.12 Skema Proses pada Sand Filter

Bak DomestikAir yang telah disaring di Sand Filter sebagian dikirim ke Bak Domestik. Bak ini berfungsi untuk menampung air untuk memenuhi kebutuhan domestik perumahan karyawan.

Tower KimiaAir yang telah disaring di Sand Filter sebagian lagi dialirkan ke Tower Kimia. Dari tower ini lah segala kebutuhan air proses pabrik dikirim. Posisi air sengaja ditempatkan pada tower yang tinggi agar dapat mengalir dengan gaya gravitasi ke area proses sehingga tidak dibutuhkan lagi pompa untuk mengalirkannya. Volume tangki ini adalah 50 m3.

Tower Non KimiaTowen non kimia adalah tower yang berfungsi sebagai tempat penampungan air pembersihan pabrik. Sumber air yang masuk ke Tower ini langsung berasal dari Sungai.

2.2.10. Stasiun Pengolahan LimbahProses pengolahan limbah cair di PKS Tarantam saat ini sangat sederhana. Hal ini disebabkan oleh limbah cair yang diolah digunakan sebagai Land Application (LA) di afdelling 6. Sehingga tidak terlalu memiliki kriteria khusus untuk baku mutu limbah seperti halnya pada pengolahan limbah cair yang outputnya dibuang ke perairan (sungai). Limbah cair pabrik yang ditampung di Sludge Pit dipompakan ke Recovery Tank dan Fatpit. Pada tangki ini minyak yang masih dapat dikutip dikembalikan lagi ke pabrik untuk mengurangi losses. Limbah cair outlet dari recovery dan fatpit kemudian dipompakan ke Cooling Tower (IPAL) untuk dikurangi temperaturenya agar sesuai dengan temperature aktifitas bakteri pengurai (mikroorganisme). Limbah cair dari Cooling Tower dialirkan melalui parit ke Kolam Anaerobic. Terdapat 2 unit Kolam Anaerobic di PKS Tarantam. Pengolahan limbah cair di kolam anaerobic merupakan pengolahan limbah secara biologi, dimana zat-zat organic yang terdapat pada limbah diuraikan dengan menggunakan mikroorganisme (bakteri).Pengolahan secara anaerobic yaitu pengolahan dengan menggunakan mikroorganisme yang tidak membutuhkan oksigen untuk pertumbuhannya. Jenis bakteri yang umumnya digunakan adalah bakteri mesofilik (dapat hidup pada suhu 40 - 60 0C). Dalam menetralisasi limbah, bakteri anaerob menguraikan senyawa-senyawa organic yang terdapat pada limbah cair dan mengubahnya menjadi gas methan. Berikut reaksi yang terjadi :

Bakteri anaerob

CH3COOH CH4 + CO2 + H2O

Gas Methan

Pengolahan limbah cair dengan proses anaerobic dapat mengurangi kadar BOD (Biochemical Oksigen Demand) sebesar 90% (Lisbeth, 2011). Jadi yang semula kadar BOD limbah cair PKS sekitar 40.000 60.000 ppm, dapat diminimalisir hingga 4000 6000 ppm. Limbah cair dari kolam anaerobic kemudian dialirkan ke kolam aerobic untuk diolah secara aerob. Terdapat 2 unit kolam aerobic di PKS Terantam. Kemudian limbah cair dari kolam 4 dipompakan ke afdelling untuk dimanfaatkan sebagai Land Aplication.

Gambar 3.15 Layout PKS Terantam

Gambar 3.16 Diagram Alir Proses PKS Terantam

Gambar 3.17 Mass Balance PKS Terantam

Tabel 3.3 Kode Cerobong BoilerNoBoilerKode Cerobong

1Boiler no 1No 1

2Boiler no 2No 2

3Boiler no 3No 3

Tabel 3.4 Sumber Limbah B3NoJenis Limbah B3Sumber

1Oli BekasGenset, Dump Truck, Wheel Loader, Traktor ban, Gear Box

2Aki BekasGenset, Dump Truck, Wheel Loader, Traktor ban

Tabel 3.5 Pengelolan Limbah B3NoJenis Limbah B3SifatPemanfaatanPemantauan

1Oli BekasPenampungan Sementara Melumasi Rantai2 di pabrik Dijual pada pihak III yang mempunyai izin pengolahan limbah B3 Tercatat setiap bulannya

2Aki BekasPenampungan Sementara Dijual pada pihak III yang mempunyai izin pengolahan limbah B3 Tercatat setiap bulannya

Tabel 3.6 Limbah Padat Non B3NoJenis Limbah PadatSumberPemanfaatanKeterangan

1FiberPengolahan Kelapa Sawit Dibakar di Boiler sebagai bahan bakar Diolah sebagai kompos di pabrik kompos95 % sebagai bahan bakar

2CangkangPengolahan Kelapa Sawit Dibakar di Boiler sebagai bahan bakar

3.TankosPengolahan Kelapa Sawit Di Tabur ke Areal kebun sebagai pupuk Diolah menjadi kompos100 % dimanfaatkan sebagai pupuk

34

Gambar 3.18 Peta Pengelolaan Air Limbah

Text

Drag the side handle to change the width of the text block.