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CLEAVER BROOKSDE MEXICO S.A. DE C.V.

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CLEAVER BROOKS DE MEXICO ES UNA EMPRESA DEDICADA A LA FABRICACION DE CALDERAS DEL TIPO PIROTUBULAR Y RECIPIENTES SUJETOS A PRESION, CON LA CERTIFICACION Y SELLOS DEL CODIGO ASME.

PARA SU FABRICACION, CUENTA CON DISEÑOS ACEPTADOS POR CLEAVER BROOKS DIV. OF AQUA CHEM, CON SEDE EN MILWAUKEE, WI. Y ADAPTADOS A LAS NECESIDADES DEL MERCADO NACIONAL CUANDO SEA REQUERIDO.

TODO ESTO ENFOCADO A SATISFACER LOS REQUERIMIENTOS DE NUESTROS CLIENTES QUE HAN HECHO DE NUESTROS EQUIPOS LOS LIDERES EN EL MERCADO DE CALDERAS QUE VAN DE 20 A 800 CABALLOS.

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Cleaver Brooks de Mexico cuenta con los certificados y sellos ASME para calderas de potencia “S”, calderas de calefacción “H” y recipientes a presión “U”, además de la autorización de National Board para registro en USA de todos los trabajos de codigo.Además como atención especial a nuestros clientes, también tenemos la autorización para certificar la caldera completa (no solo accesorios aislados) con “UL” (Underwriters Laboratories).

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La placa que usamos en la fabricación de nuestros equipos es placa calidad caldera, de especificaciones SA-515-70, SA-516-70 y SA-285-C. Esto significa que, en su manufactura se han tomado precauciones especiales para asegurarse de que se está cumpliendo con un determinado análisis químico y de que, en cada lote se han hecho una serie de pruebas físicas para verificar que los parámetros considerados en diseño corresponden al material que se usa.CLEAVER

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Cada placa lleva marcado el lote a que pertenece, y por lo tanto se puede conocer cuales fueron los resultados de las pruebas a que fue sometido todo el lote. Este es nuestro primer paso en Control de Calidad. En repetidas ocasiones hemos verificado los datos proporcionados por el fabricante de las placas, cortando una probeta que hemos sometido a pruebas físicas y químicas.

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En las ocasiones en que lo hemos hecho, el material ha resultado ser precisamente el que el fabricante nos había indicado y los valores de resistencia a la tensión han sido superiores a los requeridos por el Código.

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En el departamento de trazo y corte, se preparan las placas con las dimensiones debidas, tanto para envolventes de caldera, como para espejos. Una vez que la placa ha sido cortada a la medida y biselada, se rola.

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Posteriormente, se radiografían al 100% todas las soldaduras para asegurarnos de que no tienen ningún defecto. Cuando en la placa radiográfica aparece alguno, ya sea poro, inclusión de escoria, etc., lo cual ocurre muy rara vez, quitamos la soldadura en la parte defectuosa y volvemos a soldar y a radiografiar.

Los canutos se pasan a la máquina soldadora, donde se forman las envolventes, haciendo las costuras con el proceso de arco sumergido.

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Esto significa que pasaron la prueba en la que soldaron dos placas del mismo material que se usa en las calderas y siguiendo exactamente el mismo procedimiento que se empleará en su fabricación. La probeta se sometió a relevo de esfuerzos y después se hicieron con ella pruebas de doblez y de resistencia a la tensión, con resultados iguales o mejores que los especificados para la placa.

Para lograr lo anterior, los soldadores y operadores de las soldadoras automáticas que intervienen en el proceso han sido, previamente, calificados conforme al Código ASME.

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Mientras se lleva a cabo el proceso anterior, se están trabajando los espejos. Estos se cortan a la medida y con el bisel adecuado, de placa SA – 516 – 70 y una vez que se tienen los discos se pasan a nuestro taladro radial, en donde se perforan, con tolerancias muy estrechas, todos los agujeros, tanto los de los tubos como los de los tirantes. Posteriormente, se corta el agujero para el hogar. CLEAVER

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A continuación se toma la envolvente, que ya tiene las radiografías 100% correctas y se le sueldan los espejos y todos los demás aditamentos, como los coples, las bridas. Es decir, se completa el recipiente a presión.

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Una vez que se ha terminado el proceso, se somete la caldera a un tratamiento térmico de relevo de esfuerzos, para aliviar al material de las tensiones introducidas por la soldadura. Para ello se introduce en un horno donde se calienta a 593°C (1100°F) durante una hora, como mínimo, dejándose enfriar después lentamente hasta llegar a 315°C.CLEAVER

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Cuando el cuerpo regresa del relevo de esfuerzos, pasa a ensamblado.

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En primer lugar limpiamos perfectamente los palacios del residuo que se les forma en el tratamiento térmico. Los tubos que usamos para enflusar son de especificación SA-178, Grado A. Que corresponde a tubos soldados por el proceso de resistencia eléctrica. Todos ellos han sido probados hidrostáticamente uno por uno en la fabrica de origen. Una vez que los recibimos, procedemos a limpiarlos, quitándoles toda la grasa protectora, asi como cualquier oxido que se halla podido formar, dejando los extremos que se van a alojar en los palacios perfectamente limpios. CLEAVER

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Los insertamos en los palacios y los rolamos, acampanamos y rebordeamos. En este proceso se utiliza una maquina comercial pero que tiene control de par, por lo cual el operario no puede caer en el error de sobrerrolar el tubo o de dejarlo insuficientemente rolado, ya que la misma maquina se bota cuando se ha desarrollado el apriete necesario.CLEAVER

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A continuación se tapan todas las salidas, se colocan las tortugas en los registros de mano y de hombre y se somete la caldera a la primera prueba hidrostática.

En esta prueba nos aseguramos, en primer lugar, de que el cuerpo resista una vez y media la presión de diseño, y en segundo lugar de que el rolado ha sido satisfactorio y no hay ningún tubo que se “llore”.CLEAVER

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Efectuada la prueba hidrostática, procedemos a soldar las mamparas, las bisagras y pescantes que van a soportar las tapas; se colocan estas, así como todos los empaques y refractarios que lleva la caldera, y una vez cerradas las tapas, se fijan los forros metálicos con el aislamiento y se entuba y alambra. A continuación se pinta y se detalla la caldera, con lo que queda lista para la inspección final y para el embarque.CLEAVER

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En el Departamento de Montaje, agregamos al equipo tapas y componentes previamente elaborados asi como instrumentos, aparatos y controles que serán parte fundamental en el funcionamiento de la caldera.

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Paralelamente, en el departamento de partes fabricamos los principales componentes que requieren nuestras calderas, como tapas, cuyo fondo formamos en nuestra maquina rechazadora, orejas de carga, soportes, tuercas, etc.El la sección de tapas traseras, se colocan las anclas y soportes de

aquellas y se realiza el trabajo de albañilería, colocando el aislamiento y el refractario. El refractario queda firmemente sujeto, mediante anclas de acero de aleación, soldadas a la parte interior de la tapa.

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Tenemos un taller mecánico, provisto de tornos y taladros de banco,

en el que maquinamos las partes de quemadores a las medidas exactas requeridas para asegurar que no habrá fugas ni sobreflujos.

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Una parte importante del proceso es el alambrado de los gabinetes de control, ofreciendo un espacio amplio para revisión y/o ajustes.

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Sobre la tapa frontal se montan los componentes hasta que el quemador queda integrado.

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Tras ello, se opera la caldera y se hacen actuar todos sus dispositivos de seguridad y la unidad se acondiciona para su transporte a la planta del cliente,

Para ello, la caldera es sometida a una nueva prueba hidrostática y se verifica el alambrado del circuito de control y se revisa minuciosamente, comprobando todos sus componentes y registrándose sus números de serie. Durante esta prueba de arranque, el quemador es encendido siguiendo exactamente la secuencia de diseño.

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Una vez aceptada su prueba de arranque, la caldera pasa al departamento de pintura, donde se le dará el acabado final. El proceso de pintura es electrostatico y la caseta contiene accesorios para eliminar emisiones nocivas a la atmosfera. La pintura

empleada es de alta temperatura para asegurar su apariencia todo el tiempo ya en operación comercial.

En este momento la caldera esta lista para que el distribuidor la embarque a su destino,

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donde queda respaldada por:*escuela de operadores de calderas*refacciones*servicio de calderas

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