CNC 8037 ·TC· - Fagor Automation · CNC 8037 ·9· HISTÓRICO DE VERSIONES A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales

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Manual de operación

Ref.1711Soft: V02.2x

En este producto se está utilizando el siguiente código fuente, sujeto a los términos de la licencia GPL. Las aplicacionesbusybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librería grx V2.4.4. El kernel de linuxV2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este código fuente,envie 10 euros a Fagor Automation en concepto de costes de preparación y envio.

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.


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Í N D I C E

Acerca del producto...................................................................................................................... 5Declaración de conformidad y condiciones de garantía ............................................................... 7Histórico de versiones .................................................................................................................. 9Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 11Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 15Notas complementarias .............................................................................................................. 17Documentación Fagor ................................................................................................................ 19

CAPÍTULO 1 CONCEPTOS GENERALES

1.1 Teclado .......................................................................................................................... 211.2 Generalidades................................................................................................................ 231.2.1 Gestión del programa de textos P999997.................................................................. 251.3 Encendido ...................................................................................................................... 261.4 Trabajo en modo T......................................................................................................... 271.5 Anulación del vídeo........................................................................................................ 281.6 Gestión de la tecla de marcha ....................................................................................... 29

CAPÍTULO 2 TRABAJO EN MODO MANUAL

2.1 Introducción ................................................................................................................... 322.1.1 Pantalla estándar del modo de trabajo TC................................................................. 322.1.2 Descripción de la pantalla especial del modo de trabajo TC ..................................... 342.1.3 Selección de un programa para la simulación o ejecución ........................................ 362.2 Control de ejes............................................................................................................... 372.2.1 Unidades de trabajo ................................................................................................... 372.2.2 Preselección de cotas ................................................................................................ 382.2.3 Gestión del avance de los ejes (F)............................................................................. 392.3 Búsqueda de referencia máquina .................................................................................. 402.4 Tabla de traslados de origen ......................................................................................... 412.5 Desplazamiento manual de la máquina......................................................................... 422.5.1 Desplazamiento de un eje a una cota........................................................................ 432.5.2 Desplazamiento incremental...................................................................................... 442.5.3 Desplazamiento continuo........................................................................................... 452.5.4 Jog trayectoria............................................................................................................ 472.5.5 Desplazamiento mediante volante electrónico........................................................... 492.5.6 Volante de avance ..................................................................................................... 502.5.7 Volante trayectoria ..................................................................................................... 512.6 Control de herramientas ................................................................................................ 522.6.1 Cambio de herramienta.............................................................................................. 532.6.2 Punto de cambio de herramientas variable................................................................ 542.7 Calibración de herramientas .......................................................................................... 552.7.1 Definir la herramienta en la tabla de herramientas .................................................... 562.7.2 Calibración manual de herramienta ........................................................................... 592.7.3 Calibración manual de herramienta sin parada de cabezal ....................................... 612.8 Control de cabezal ......................................................................................................... 622.8.1 Cabezal en rpm.......................................................................................................... 632.8.2 Cabezal en velocidad de corte constante .................................................................. 652.8.3 Orientación del cabezal.............................................................................................. 672.9 Gestión ISO ................................................................................................................... 69

CAPÍTULO 3 TRABAJO CON OPERACIONES O CICLOS

3.1 Modo de edición de la operación ................................................................................... 733.1.1 Definición de las condiciones del cabezal.................................................................. 743.1.2 Definición de las condiciones de mecanizado ........................................................... 753.1.3 Nivel de ciclo .............................................................................................................. 773.2 Simulación y ejecución de la operación......................................................................... 783.2.1 Editar ciclos en background ....................................................................................... 793.3 Ciclo de posicionamiento ............................................................................................... 803.3.1 Definición de los datos ............................................................................................... 813.4 Ciclo de cilindrado.......................................................................................................... 823.4.1 Definición de los datos ............................................................................................... 833.4.2 Funcionamiento básico .............................................................................................. 85

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3.5 Ciclo de refrentado ........................................................................................................ 873.5.1 Definición de los datos............................................................................................... 883.5.2 Funcionamiento básico .............................................................................................. 893.6 Ciclo de conicidad.......................................................................................................... 913.6.1 Definición de los datos............................................................................................... 923.6.2 Funcionamiento básico .............................................................................................. 953.7 Ciclo de redondeo.......................................................................................................... 973.7.1 Definición de la geometría ......................................................................................... 983.7.2 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1013.8 Ciclo de roscado .......................................................................................................... 1033.8.1 Definición de la geometría ....................................................................................... 1053.8.2 Roscas normalizadas............................................................................................... 1093.8.3 Funcionamiento básico. Roscado longitudinal......................................................... 1173.8.4 Funcionamiento básico. Roscado cónico ................................................................ 1183.8.5 Funcionamiento básico. Roscado frontal ................................................................. 1193.9 Ciclo de ranurado ........................................................................................................ 1203.9.1 Calibración de la herramienta de ranurado.............................................................. 1223.9.2 Definición de la geometría ....................................................................................... 1233.9.3 Funcionamiento básico. Ranurado .......................................................................... 1273.9.4 Funcionamiento básico. Tronzado........................................................................... 1293.10 Ciclos de taladrado y de roscado con macho.............................................................. 1303.10.1 Definición de la geometría ....................................................................................... 1313.10.2 Ciclo de taladrado. Funcionamiento básico ............................................................. 1323.10.3 Ciclo de roscado con macho. Funcionamiento básico............................................. 1333.11 Ciclo de perfil ............................................................................................................... 1343.11.1 Nivel 1. Definición del perfil...................................................................................... 1353.11.2 Nivel 2. Definición del perfil...................................................................................... 1373.11.3 Nivel 2. Optimización del mecanizado de perfil ....................................................... 1383.11.4 Definición de la geometría niveles 1 y 2. Perfil ZX .................................................. 1393.11.5 Funcionamiento básico de los niveles 1 y 2. Perfil ZX............................................. 1423.11.6 Ejemplo. Nivel 1 ....................................................................................................... 1433.11.7 Ejemplos. Nivel 2 ..................................................................................................... 144

CAPÍTULO 4 TRABAJO EN MODO ISO

4.1 Edición de bloques en modo ISO ................................................................................ 1564.2 Ayudas a la programación ........................................................................................... 1574.2.1 Traslados y preselecciones ..................................................................................... 1574.2.2 Zonas de trabajo ...................................................................................................... 1584.2.3 Poner etiquetas y repeticiones de etiqueta a etiqueta ............................................. 1594.2.4 Imagen espejo ......................................................................................................... 1604.2.5 Factor de escala ...................................................................................................... 161

CAPÍTULO 5 MEMORIZACIÓN DE PROGRAMAS

5.1 Lista de programas memorizados ............................................................................... 1645.2 Ver el contenido de un programa ................................................................................ 1655.2.1 Ver una de las operaciones a detalle....................................................................... 1665.3 Editar un nuevo programa pieza.................................................................................. 1675.4 Memorizar un bloque ISO o un ciclo............................................................................ 1685.5 Borrar un programa pieza............................................................................................ 1695.6 Copiar un programa pieza en otro ............................................................................... 1705.7 Modificar un programa pieza ....................................................................................... 1715.7.1 Borrar una operación ............................................................................................... 1725.7.2 Añadir o insertar una nueva operación .................................................................... 1735.7.3 Desplazar una operación a otra posición................................................................. 1745.7.4 Modificar una operación ya existente ...................................................................... 1755.8 Gestión de programas mediante el explorador............................................................ 176

CAPÍTULO 6 EJECUCIÓN Y SIMULACIÓN

6.1 Simular o ejecutar una operación o ciclo..................................................................... 1786.2 Simular o ejecutar un programa pieza......................................................................... 1796.2.1 Simular o ejecutar parte de un programa pieza....................................................... 1806.3 Simular o ejecutar una operación memorizada ........................................................... 1816.4 Modo ejecución............................................................................................................ 1826.4.1 Inspección de herramienta....................................................................................... 1836.5 Representación gráfica................................................................................................ 184

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ACERCA DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS

Monitor LCD 7.5" Color

Tiempo de proceso de bloque 7 ms

Look-ahead 75 bloques

Memoria RAM 1 Mb

Memoria Flash 128 MB

Tiempo de ciclo de PLC 3 ms / 1000 instrucciones

Lazo de posición mínimo 4 ms

USB Estándar

Linea serie RS232 Estándar

DNC (a través de RS232) Estándar

Ethernet Opción

Entradas de palpador 5V o 24V 2

Entradas y salidas digitales locales 16 I / 8 O40 I / 24 O56 I / 32 O

Entradas de captación para ejes y cabezal 4 entradas TTL / 1Vpp

Entradas de captación para volantes 2 entradas TTL

Salidas analógicas 4 para ejes y cabezal

Sistema de regulación CAN, para conexión con los reguladores Fagor Opción

Módulos remotos CAN, para la ampliación de las entradas y salidas digitales (RIO) Opción

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 89/392/CEE.

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OPCIONES DE SOFTWARE

Modelo

M T TC

Número de ejes 3 2 2

Número de cabezales 1 1 1

Roscado electrónico Estándar Estándar Estándar

Gestión del almacén de herramientas Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de mecanizado Estándar Estándar Estándar

Mecanizados múltiples Estándar ----- -----

Roscado rígido Estándar Estándar Estándar

DNC Estándar Estándar Estándar

Compensación radial Estándar Estándar Estándar

Función Retracing Estándar ----- -----

Control de Jerk Estándar Estándar Estándar

Feed forward Estándar Estándar Estándar

Función osciloscopio (Ayuda a la puesta a punto) Estándar Estándar Estándar

Test de circularidad (Ayuda a la puesta a punto) Estándar Estándar Estándar

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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD Y CONDICIONES DE GARANTÍA

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

La declaración de conformidad del CNC está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativode FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad).

CONDICIONES DE GARANTÍA

Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativode FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía).

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HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manualesen los que aparece descrita cada una de ellas.

En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:

INST Manual de instalación

PRG Manual de programación

OPT Manual de operación

OPT-TC Manual de operación de la opción TC

Software V01.42 Marzo 2012

Primera versión.

Software V01.60 Diciembre 2013

Software V02.00 Febrero 2014

Lista de prestaciones Manual

Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN INST

Nuevo valor del parámetro máquina de los ejes ACFGAIN (P46) INST

Valor 120 de la variable OPMODE. INST / PRG


Mecanizado de perfiles por tramos. Parámetro J de los ciclos G66 y G68. PRG

Llamadas a subrutinas mediante funciones G. INST / PRG

Adelanto en la gestión de herramientas. INST

Nuevos valores de los parámetros MAXGEAR1..4 (P2..5) y SLIMIT (P66). INST

Búsqueda rápida de bloque. OPT

Subrutinas locales dentro de un programa. PRG

Evitar parada de cabezal con M30 o RESET. Parámetro de cabezal SPDLSTOP (P87). INST

Programación de T y M06 con subrutina asociada en la misma línea. PRG

Nuevos valores de la variable OPMODE. INST / PRG

Nuevas variables DISABMOD, GGSN, GGSO, GGSP, GGSQ, CYCCHORDERR. INST / PRG

Sentencia WRITE: carácter "$" precediendo a la "P". PRG

Anular traslado de volante aditivo con G04 K0. Parámetro general ADIMPG (P176). INST / PRG

Parámetro de ethernet NFSPROTO (P32). Selección de protocolo TCP o UDP. INST

Rosca según norma API. OPT TC

Desbaste por tramos en los ciclos de perfil 1 y 2 interiores. INST / OPT TC

Programación del incremento de Z y del ángulo en roscas. INST / OPT TC

Calibración manual de herramienta sin parada de cabezal en cada pasada. INST / OPT TC

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Software V02.03 Julio 2014

Software V02.10 Noviembre 2014

Software V02.21 Julio 2015

Software V02.22 Marzo 2016


Sentencias de personalización PAGE y SYMBOL soportan formatos PNG y JPG/JPEG. PRG

Nuevos valores de los parámetros MAXGEAR1..4 (P2..5), SLIMIT (P66) y DFORMAT (P1). INST


Traslado de origen incremental (G158). INST / PRG

Identificación de programas con letras. OPT

Variables PRGN y EXECLEV. INST

Idioma coreano. INST

Cambio del valor por defecto de los parámetros máquina generales MAINOFFS (P107),MAINTASF (P162) y FEEDTYPE (P170).

INST

Nueva variable EXTORG. INST / PRG

Gestión de imagenes vía DNC. PRG

Salvar/restaurar una traza de osciloscopio. OPT


Librería de PLC. INST

Tabla de traslados de origen en modo ISO. OPT

Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un eje. INST

Parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103). INST

Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES. INST


Filtros de eje para los movimientos con volante. Parámetro máquina general HDIFFBAC (P129)y parámetro máquina de eje HANFREQ (P104).

INST

Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES. INST

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CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a esteproducto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimientode estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

• Interconexionado de módulos.

Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

• Utilizar cables de red apropiados.

Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.

• Evitar sobrecargas eléctricas.

Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera del rangoseleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato.

• Conexionado a tierra.

Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los módulos al puntocentral de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este productoasegurarse de que la conexión a tierras está efectuada.

• Antes de encender el aparato cerciorarse de que se ha conectado a tierra.

Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse de que se ha efectuado la conexión de tierras.

• No trabajar en ambientes húmedos.

Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90%sin condensación a 45 ºC.

• No trabajar en ambientes explosivos.

Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

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PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

• Ambiente de trabajo.

Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normasen vigor en la Comunidad Económica Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se monta en otrotipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

• Instalar el aparato en el lugar apropiado.

Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico se realice alejada delíquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No obstante, esaconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación electromagnética, como son:

Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.

Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).

Transmisores de radio/TV cercanos.

Máquinas de soldadura por arco cercanas.

Líneas de alta tensión próximas.

Etc.

• Envolventes.

El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumpletodas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.

• Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta.

La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias(bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

Bobinas de relés de corriente continua. Diodo tipo 1N4000.

Bobinas de relés de corriente alterna. RC conectada lo más próximo posible a las bobinas, con unosvalores aproximados de R=220 1 W y C=0,2 µF / 600 V.

Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300 / 6 W y C=0,47 µF/ 600 V.

• Utilizar la fuente de alimentación apropiada.

Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación exterior estabilizadade 24 V DC.

• Conexionado a tierra de la fuente de alimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al punto principal detierra de la máquina.

• Conexionado de las entradas y salidas analógicas.

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas las mallas alterminal correspondiente.

• Condiciones medioambientales.

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar comprendida entre+5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35 ºC.

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar comprendidaentre -25 ºC y +70 ºC.

• Habitáculo de la unidad central (CNC 8037).

Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las distancias requeridas.Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.

• Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente accesible y auna distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

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PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO (8037)

• Unidad central.

Lleva 1 fusible exterior rápido (F) de 4 A 250 V.

• Entradas-Salidas.

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladoresentre la circuitería del CNC y el exterior.

FUSIBLEX7

X1

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X2

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X3

X11

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X12

X5 X6

+24V0V

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PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

• Símbolos que pueden aparecer en el manual.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipularel interior del aparato.No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular losconectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse de que el aparato no se encuentraconectado a la red eléctrica.

Símbolo de peligro o prohibición.Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabopara evitarlas.

Símbolo de obligación.Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.Indica notas, avisos y consejos.i

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CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón original con su materialde empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayoresque las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras).

2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la personaa contactar, el tipo de aparato y el número de serie.

3. En caso de avería indique también, el síntoma y una breve descripción de la misma.

4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.

5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla.

6. Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos los lados.

7. Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

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NOTAS COMPLEMENTARIAS

Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas.

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.No manipular el interior del aparato.

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DOCUMENTACIÓN FAGOR

Manual OEM

Dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación y puesta a puntodel control numérico.

Manual USER-M

Dirigido al usuario final.

Indica la forma de operar y programar en el modo M.

Manual USER-T


Indica la forma de operar y programar en el modo T.

Manual TC


Indica la forma de operar y programar en el modo TC.

Contiene un manual de autoaprendizaje.

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CONCEPTOS GENERALES

1.1 Teclado

Teclado alfanumérico y teclas de comando

Teclas específicas del modelo TC

Selecciona el carácter 7.

Selecciona el carácter (.

Estas teclas permiten lo siguiente:

• Seleccionar y definir las operaciones de mecanizado.

• Seleccionar el modo de trabajo del cabezal.

• Seleccionar el modo de ejecución single o automático.

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

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ESC RECALL ENTER RESETEDIT SIMUL EXEC

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1.

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Tec

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Teclado de JOG

Estas teclas permiten lo siguiente:

• Desplazar los ejes de la máquina.

• Gobernar el cabezal.

• Modificar el avance de los ejes y la velocidad del cabezal.

• Comenzar y detener la ejecución.F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

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1.2 Generalidades

Dispone en su interior de todas las prestaciones del modelo T más las prestaciones específicasdel modo TC. Por ejemplo, la puesta a punto del control numérico se debe efectuar en el modo T.

En el modo de trabajo TC los programas P900000 a P999999 quedan reservados para el propioCNC; es decir, que no pueden ser utilizados como programas pieza por el usuario por tener unsignificado especial.

Además, para poder trabajar en modo TC, es necesario que el CNC disponga en su memoria delos programas P999997 y P999998. Ambos programas están relacionados con la versión desoftware, por lo que son suministrados por Fagor Automation. El CNC, cada vez que detecta nuevaversión de software actualiza estos programas automáticamente y, por seguridad, hace una copiade los antiguos en la KeyCF.

Asimismo, las rutinas 0000 a 8999 son de libre uso y las rutinas 9000 a 9999 están reservadas parael propio CNC.

Subrutinas reservadas para el CNC

Algunas de las rutinas reservadas para el propio CNC tienen el siguiente significado:

Ambas rutinas deben estar definidas por el fabricante de la máquina, aunque no se desee efectuarninguna operación al principio y final del programa pieza. Si no están definidas el CNC mostraráun error cada vez que se intente ejecutar un programa pieza.

Parámetros OEM (de fabricante)

Los parámetros OEM y las subrutinas con parámetros OEM sólo pueden utilizarse en los programaspropios del fabricante; aquellos definidos con el atributo [O]. Para modificar uno de estosparámetros en las tablas, se solicita el password de fabricante.

Cuando se utilicen los parámetros OEM en los programas de configuración, este programa deberállevar el atributo [O]; en caso contrario, el CNC mostrará error al editar los ciclos de usuario quehagan referencias a parámetros de fabricante en modo escritura.

Los programas P999997 y P999998 son programas asociados a la versión de software. FagorAutomation no se responsabiliza del funcionamiento del CNC si los programas P999997 y P999998se han borrado de la memoria o no corresponden a la versión de software.

9998 Rutina que ejecutará el CNC al principio de cada programa pieza.

9999 Rutina que ejecutará el CNC al final de cada programa pieza.

Cada vez que se edita un nuevo programa pieza el CNC incorpora al principio y alfinal del programa una llamada a la rutina correspondiente.

Ejemplo de definición de la rutina 9998.(SUB 9998) ; Definición de la rutina 9998.··· ; Bloques de programa definidos por el fabricante.(RET) ; Fin de rutina.

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Programas reservados para el CNC

Algunos de los programas reservados para el propio CNC tienen el siguiente significado:

P999998

Es un programa de rutinas que utiliza el CNC para interpretar los programas editados en formatoTC y ejecutarlos posteriormente.

P999997

Es un programa de textos que contiene:

• Las frases y textos que se visualizan en las distintas pantallas del modo TC.

• Los textos de ayuda a los iconos, en los ciclos de trabajo, que se muestran en la parte inferiorizquierda de la pantalla.

• Los mensajes (MSG) y errores (ERR) que pueden producirse en el modelo TC.

Todos los textos, mensajes y errores, pueden ser traducidos al idioma deseado.

Consideraciones a los textos

El formato de una línea es el siguiente:

;Nº de texto - comentario aclaratorio (no se visualiza) - $Texto a visualizar

Todas las líneas de programa deben comenzar con el carácter ";" y el texto a visualizar debe irprecedido del símbolo "$". Si una línea comienza con ";;", el CNC entiende que toda la línea es uncomentario de programa.

Ejemplos:

;44 $M/MIN Es el mensaje 44 y visualiza el texto "M/MIN";;Texto general El CNC lo trata como un comentario;;44 Avance $M/MIN El CNC lo trata como un comentario;44 Avance $M/MIN Es el mensaje 44, que tiene el comentario aclaratorio "Avance" que no se visualiza y que visualiza el texto "M/MIN"

Consideraciones a los mensajes

Se debe respetar el formato. Únicamente se puede traducir el texto que se encuentra tras lasentencia SAVEMSG:

Ejemplo:

Mensaje original: N9500(MSG"SAVEMSG: CICLO DE CILINDRADO")Mensaje traducido: N9500(MSG"SAVEMSG: ZILINDRAKETA ZIKLOA")

Consideraciones a los errores

Se debe respetar el formato. Únicamente se puede traducir el texto que se encuentra entre comillas("text").

Ejemplo:

Texto original: N9000(ERROR"Ciclo sin desbaste")Texto traducido: N9000(ERROR"Arbastatu gabeko zikloa")

P998000 ··· P998999

Son los perfiles definidos por el usuario mediante el editor de perfiles. En el modo TC el usuariolos define con 3 dígitos (del 0 al 999) y el CNC los guarda internamente como P998xxx.

No se debe modificar este programa. Si se modifica o borra este programa, Fagor Automation no seresponsabiliza del funcionamiento del CNC.Si el fabricante necesita crear rutinas propias (rutina de búsqueda de l0, cambio de herramienta,etc...), así como las rutinas 9998 y 9999 deberán ser incluidas en otro programa, por ejemplo elP899999.

Es aconsejable, cuando se modifica el programa 999997, hacer una copia de seguridad del mismo,ya que el CNC sustituye dicho programa cada vez que se selecciona otro idioma o se actualiza laversión de software.

i


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es

1.2.1 Gestión del programa de textos P999997

Tras el arranque del CNC se copian los textos del programa P999997 en memoria del sistema.

• Se mira si el programa P999997 está en memoria de usuario, si no está se mira en la KeyCFy si tampoco está se asumen los que se suministran por defecto y se hace una copia de losmismos en el programa P999997 de la memoria de usuario.

• Si está seleccionado el idioma chino continental no se hace caso al programa P999997; siemprese asumen los que se suministran por defecto.

Si al pasar del modo T al modo TC, no se encuentra el programa P999997 porque se ha borrado,se vuelve a inicializar como tras el encendido.

Si se modifican los textos del programa P999997, apagar y encender el CNC para que asuma losnuevos textos.

Al realizar un cambio de idioma, de versión de software, y al añadir modos conversacionales TC(nuevas prestaciones de software) se efectúan las siguientes operaciones:

• Los textos que se estaban utilizando se copian, por seguridad, en la KeyCF como programaP999993.

• Se borra el programa P999997 que pudiese haber en la KeyCF.

• Se asumen los nuevos textos que se suministran por defecto y se hace una copia de los mismosen el programa P999997 de la memoria de usuario.

Para cambiar los textos, tras modificar el programa P999997, apagar y encender el CNC para queasuma los nuevos textos.

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Enc

endi

do

1.3 Encendido

La pantalla estándar del modo de trabajo TC es la siguiente:

Tanto en el encendido del CNC, como tras la secuencia de teclas [SHIFT][RESET], el CNC muestra la "página 0" definida por el fabricante; si no hay"página 0", mostrará la pantalla estándar del modo de trabajo seleccionado. Paraacceder al modo trabajo pulsar cualquier tecla.

Hay 2 modos de trabajo; modo de trabajo TC y modo de trabajo T. Para pasarde un modo de trabajo al otro se debe pulsar la secuencia de teclas [SHIFT][ESC].

SHIFT RESET

15:28:42 SBK P000002 IN POSITION

X

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REFERENCE ZERO Z 0000.000

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D 12

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% 115SMAX 1000 RANGE 1

020.0000

ESCSHIFT

La puesta a punto del CNC se debe efectuar en el modo de trabajo T.Asimismo, algunos errores deben ser eliminados en el modo de trabajo T.


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1.


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Tra

bajo

en

mod

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1.4 Trabajo en modo T

El teclado está diseñado para poder trabajar también en el modo T. En el modo T se debe utilizarel teclado alfanumérico y las softkeys F1 a F7.

Hay 2 modos de trabajo; modo de trabajo TC y modo de trabajo T. Para pasarde un modo de trabajo al otro se debe pulsar la secuencia de teclas [SHIFT][ESC].

Teclado alfanumérico:

Las softkeys F1 a F7 son:

ESCSHIFT

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

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F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

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1.5 Anulación del vídeo

Asimismo, ante cualquier mensaje (PLC, programa, etc.) el CNC recupera la visualización.

Mediante la secuencia de teclas [SHIFT] [CLEAR] se anula la señal de vídeo(desaparece la visualización de la pantalla de CRT). Para recuperar lavisualización basta con pulsar cualquier tecla.

CLEARSHIFT


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1.6 Gestión de la tecla de marcha

Con objeto de evitar ejecuciones no deseadas cuando se teclean secuencias no soportadas en elmodo TC, el CNC cambia el icono de "Marcha" situado en la parte superior de la ventana de colorverde a gris y muestra un mensaje indicando que se trata de una acción no válida.

Por ejemplo, si estando seleccionado un programa pieza se teclea "M3 Marcha" (secuencia nosoportada en el modelo TC), el CNC saca el mensaje de aviso y evita que se ponga en marchael programa pieza seleccionado al detectar la tecla "Marcha".

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2

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TRABAJO EN MODO MANUAL

La pantalla estándar del modo de trabajo TC es la siguiente:

Si se pulsa la tecla [-], el CNC muestra la pantalla especial del modo de trabajo TC.


X

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00044.000

-00443.331

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00025.000 00000.013 00014.480

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M0(MSG " " )(IF P102 EQ 1 GOTO N10)(IF P101 EQ 0 RET)M3(RET)N10 M4(RET)

G01 G18

M41

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X 00020.000 Z 00089.520

THEORETICAL

ACTUAL

X 00020.000 Z 00089.520

RPM M/MIN

TO GO

X 00000.000 Z 00000.000

X 00000.000Z 00000.000

FOLLOWING ERROR

S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000

·32·


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2.1 Introducción

2.1.1 Pantalla estándar del modo de trabajo TC

La pantalla estándar del modo de trabajo TC contiene la siguiente información:

1. Reloj.

2. Esta ventana puede mostrar los siguientes datos:

SBK Cuando se encuentra seleccionado el modo de ejecución bloque a bloque.

DNC Cuando el modo DNC está activo.

P..... Número de programa que se encuentra seleccionado.

Mensaje "Posicionado" - "Ejecución" - "Interrumpido" - "RESET".

Mensajes del PLC.

3. En esta ventana se muestran los mensajes del CNC.


Las cotas X, Z de los ejes. El símbolo Ø indica que el eje está trabajando en diámetros.

En caracteres pequeños las cotas de los ejes referidos al cero máquina. Estos valores son deutilidad cuando se permite al usuario definir un punto de cambio para la herramienta (ver zona6). El CNC no muestra estos datos cuando no se define el texto 33 del programa 999997.

Las revoluciones reales del cabezal (símbolo S).

5. La información que muestra esta ventana depende de la posición que ocupa el conmutador.

En todos los casos se muestra el avance de los ejes "F" que se encuentra seleccionado y el% de F que se está aplicando.

Cuando está activo el feed-hold el valor del avance cambia de color.

1 2 3

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5

6

7

9


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2.


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Intr

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ción

A continuación se muestran todos los casos posibles.

6. Esta ventana muestra, en caracteres grandes, el número de la herramienta "T" que estáseleccionada y, en caracteres pequeños, el número de corrector "D" asociado a la herramienta.Si el número de herramienta y el número de corrector coinciden, el CNC no mostrará el valor"D". En la ventana también se muestra un dibujo del factor de forma asociado a la herramienta.

Esta ventana también muestra las cotas, referidas al cero máquina, correspondientes al puntode cambio de herramienta. El CNC no muestra esta ventana cuando no se define el texto 47del programa 999997.

7. Esta ventana muestra todo lo referente al cabezal:

La velocidad de giro teórica que está seleccionada; valor "S" cuando se trabaja en velocidadde giro constante y valor "VCC" cuando se trabaja en velocidad de corte constante.

El estado del cabezal. Está representado mediante un icono y puede estar girando a derechas,a izquierdas o parado.

El % de velocidad de cabezal que se está aplicando.

Las revoluciones máximas del cabezal.

La gama de velocidad de cabezal activa. El CNC no muestra esta información cuando no sedefine el texto 28 del programa 999997.

8. Incremento angular del cabezal cuando se trabaja en el modo parada orientada de cabezal.

9. Siempre que se accede a un ciclo de trabajo, el CNC muestra en esta ventana el texto de ayudaasociado al icono que está seleccionado.

Dicho texto de ayuda debe estar definido en el programa P999997 y redactado en el idiomadeseado. Ver el capítulo "1 Conceptos generales".

10.Reservado.

Visualización de los mensajes de PLC activos

Desde esta pantalla, al pulsar la tecla [+] del teclado alfanumérico, el CNC muestra una ventanacon todos los mensajes de PLC activos. Además, esta ventana también se muestra siempre quehay un programa en ejecución.

Las teclas [] [] [PAGINA ARRIBA] [PAGINA ABAJO] se usan para moverse por los mensajes.La tecla [ESC] se usa para cerrar la ventana.

La ventana sólo se muestra si hay más de un mensaje activo.

Acceso directo al osciloscopio

Desde la pantalla estándar, pulsando la secuencia de teclas 71, se accede al osciloscopio siempreque no se esté escribiendo un dato en algún campo.

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

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Intr

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2.1.2 Descripción de la pantalla especial del modo de trabajo TC

La pantalla especial del modo de trabajo TC contiene la siguiente información:

1. Reloj.


SBK Cuando se encuentra seleccionado el modo de ejecución bloque a bloque.

DNC Cuando el modo DNC está activo.

P..... Número de programa que se encuentra seleccionado.

Mensaje "Posicionado" - "Ejecución" - "Interrumpido" - "RESET".

Mensajes del PLC.

3. En esta ventana se muestran los mensajes del CNC.

4. Esta ventana muestra las líneas del programa que se encuentra seleccionado.

5. Los ejes X y Z disponen de los siguientes campos:

El cabezal (S) dispone de los siguientes campos:

COMANDO Indica la cota programada, es decir, la posición que debealcanzar el eje.

ACTUAL Indica la cota real o posición actual del eje.

RESTO Indica la distancia que le queda por recorrer al eje paraalcanzar la cota programada.

ERROR DE SEGUIMIENTO Diferencia entre el valor teórico y el valor real de la posición.

TEORICA Velocidad teórica S programada.

RPM Velocidad en rpm.

M/MIN Velocidad en metros/minuto.

ERROR DE SEGUIMIENTO Cuando se trabaja con parada orientada de cabezal (M19)indica la diferencia entre las velocidades teórica y real.



G01 G18

M41


COMMAND

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ACTUAL

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RPM M/MIN

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1 2 3

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87


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Intr

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ción

6. Esta ventana muestra el estado de las funciones "G" y las funciones auxiliares "M" que estánactivadas. Asimismo, muestra el valor de las variables.

7. Reservado.

8. Reservado.

Visualización de los mensajes de PLC activos

Desde esta pantalla, al pulsar la tecla [+] del teclado alfanumérico, el CNC muestra una ventanacon todos los mensajes de PLC activos. Además, esta ventana también se muestra siempre quehay un programa en ejecución.

Las teclas [] [] [PAGINA ARRIBA] [PAGINA ABAJO] se usan para moverse por los mensajes.La tecla [ESC] se usa para cerrar la ventana.

La ventana sólo se muestra si hay más de un mensaje activo.

Acceso directo al osciloscopio

Desde la pantalla auxiliar, pulsando la secuencia de teclas 71, se accede al osciloscopio siempreque no se esté escribiendo un dato en algún campo.

PARTC Indica el número de piezas consecutivas que se han ejecutado con un mismoprograma.

Cada vez que se selecciona un nuevo programa, esta variable asume el valor0.

CYTIME Indica el tiempo transcurrido durante la ejecución de la pieza. Vendráexpresado en el formato "horas: minutos: segundos: centésimas desegundo".

Cada vez que se comienza la ejecución de un programa, aunque searepetitivo, esta variable asume el valor 0.

TIMER Indica la cuenta del reloj habilitado por PLC. Vendrá expresado en el formato"horas: minutos: segundos".

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2.1.3 Selección de un programa para la simulación o ejecución

Siempre que se selecciona un programa pieza o una operación memorizada como parte de unprograma pieza para su simulación o ejecución, el CNC selecciona dicho programa pieza y lomuestra de forma resaltada, junto con el símbolo verde "start", en la ventana superior central.

Cuando en la ventana superior central aparece seleccionado el programa pieza junto al símboloverde "start", el CNC actúa del siguiente modo:

• Si se pulsa la tecla [START] el CNC ejecuta el programa pieza que se encuentra seleccionado.

• Si se pulsa la tecla [CLEAR] se deselecciona el programa pieza, el CNC lo borra de la ventanasuperior central.

15:28:42

X

Z

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00044.000

-00443.331

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G01 G18

M41


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X 00000.000Z 00000.000

FOLLOWING ERROR

S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000

P000002


CNC 8037

TR

AB

AJO

EN

MO

DO

MA

NU

AL

2.


·37·

Con

trol

de

ejes

2.2 Control de ejes

2.2.1 Unidades de trabajo

Siempre que se accede al modo de trabajo TC, el CNC asume las unidades de trabajo, «mm opulgadas», «milímetros/minuto o milímetros/revolución», «radios o diámetros» etc, que seencuentran seleccionadas por parámetro máquina.

Para modificar dichos valores se debe acceder al modo de trabajo T y modificar el parámetromáquina correspondiente.

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MO

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Con

trol

de

ejes

2.2.2 Preselección de cotas

La preselección de cotas se debe realizar eje a eje y siguiendo los siguientes pasos:

1. Pulsar la tecla del eje deseado, [X] o [Z].

El CNC enmarcará la cota de dicho eje, indicando que se encuentra seleccionada.

2. Teclear el valor con que se desea preseleccionar el eje.

Para abandonar la preselección pulsar la tecla [ESC].

3. Pulsar la tecla [ENTER] para que el CNC asuma dicho valor como nuevo valor del punto.

El CNC solicita confirmación del comando. Pulsar [ENTER] para confirmarlo o [ESC] paraabandonar la preselección.


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MO

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Con

trol

de

ejes

2.2.3 Gestión del avance de los ejes (F)

Para fijar un determinado valor del avance de los ejes se deben seguir los siguientes pasos:

1. Pulsar la tecla [F].

El CNC enmarcará el valor actual, indicando que se encuentra seleccionado.

2. Teclear el nuevo valor de avance deseado.

Para abandonar la selección pulsar la tecla [ESC].

3. Pulsar la tecla [START] para que el CNC asuma dicho valor como nuevo avance de los ejes.

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AL


Bús

qued

a de

ref

eren

cia

máq

uina

2.3 Búsqueda de referencia máquina

La búsqueda de referencia máquina se puede efectuar de 2 formas:

• Búsqueda de referencia máquina de todos los ejes.

• Búsqueda de referencia máquina de un sólo eje.

Búsqueda de referencia máquina de todos los ejes

Para efectuar la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes se debe pulsar la tecla [ZERO].

El CNC solicitará confirmación del comando (texto 48 del programa 999997). Pulsar la tecla[START], el CNC ejecutará la rutina de búsqueda de referencia máquina definida por el fabricanteen el parámetro máquina general P34 (REFPSUB).

Búsqueda de referencia máquina de un sólo eje

Para efectuar la búsqueda de referencia máquina de un eje se debe pulsar la tecla del eje deseadoy la tecla de búsqueda de referencia máquina.

En ambos casos el CNC solicitará confirmación del comando (texto 48 del programa 999997).

ZERO

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

FAGOR

PCALL

ISO

ZERO

HELP

i MAINMENU


A B C D E F

LKJIHG

M N Ñ O P Q

WVUTSR

X Y Z SP\

CAPS

@ SHIFT

_

INSCLEAR

= 7(

8) $

9

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CSS

m / min

SPINDLE

FEED%

JOG

210 20

4050

100

110120

10

1

0

430

60

70

80

90100

10010

1

ZERO

Tras realizar, de este modo, la búsqueda de referencia máquina el CNC conserva el cero pieza otraslado de origen que se encuentra activo.En este modo se debe definir una rutina de búsqueda de referencia máquina, parámetro máquinageneral P34 distinto de 0. En caso contrario, el CNC mostrará el error correspondiente.

i

Efectúa la búsqueda de referencia máquina del eje X.

Efectúa la búsqueda de referencia máquina del eje Z.

XA R ZERO

ZJ " ZERO

Tras realizar, de este modo, la búsqueda de referencia máquina el CNC no conserva el cero piezao traslado de origen que se encuentra activo y asume como nuevo cero pieza, la posición que ocupael cero máquina.

i


CNC 8037

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2.


·41·

Tab

la d

e tr

asla

dos

de o

rigen

2.4 Tabla de traslados de origen

Desde el modo conversacional se permite gestionar la tabla de orígenes (G54 ... G59, G159N7 ...G159N20). Esta tabla contiene los mismos valores que la tabla del modo no conversacional.

Tanto para acceder a la tabla de orígenes como para salir de ella, se debe pulsar la tecla [ZERO].A la tabla de orígenes se puede acceder de las siguientes maneras.

• Desde la pantalla estándar, siempre que no esté seleccionado ningún eje. El CNC pediráconfirmación del comando.

• Desde el modo ISO, cuando se encuentra seleccionado el ciclo de traslados y preselecciones.

La tabla de orígenes tiene el siguiente aspecto. En ella se muestran los traslados, incluido el dePLC, y su valor en cada uno de los ejes.

Cuando se desplaza el foco por la tabla, los elementos se muestran de diferente color, de la siguientemanera.

Cómo editar los datos de la tabla

En la tabla de orígenes se pueden realizar las siguientes operaciones. Para validar cualquiercambio, pulsar [ENTER].

• Editar un traslado de origen.

La edición se realiza eje a eje. Seleccionar con el foco un dato y editar su valor. Si se sitúa elfoco encima de un traslado (G54 ... G59, G159N7 ... G159N20), la edición comienza en el primereje de ese traslado.

• Cargar en la tabla el traslado de origen activo.

Situar el foco sobre el traslado que se quiere definir (G54 ... G59, G159N7 ... G159N20) y pulsarla tecla [RECALL]. La preselección activa se guarda en el traslado seleccionado.

Si en vez de situar el foco sobre un traslado, se sitúa sobre uno de los ejes, sólo se ve afectadoese eje.

• Borrar un traslado de origen.

Situar el foco sobre el traslado que se quiere borrar (G54 ... G59, G159N7 ... G159N20) y pulsarla tecla [CLEAR]. Todos los ejes de ese traslado se inicializan a cero.

Si en vez de situar el foco sobre un traslado, se sitúa sobre uno de los ejes, sólo se ve afectadoese eje.

Color Significado

Fondo verde.Texto en blanco.

El valor real de la tabla y el valor mostrado en pantalla son iguales.

Fondo rojo.Texto blanco.

El valor real de la tabla y el valor mostrado en pantalla no son iguales.Se ha modificado el valor de la tabla, pero no se ha validado. Pulsar [ENTER]para validar el cambio.

Fondo azul. El traslado de origen se encuentra activo.Puede haber dos orígenes activos simultáneamente, uno absoluto (G54 ... G57,G159N7 ... G159N20) y otro incremental (G58-G59).

PLC

G54

G55

G56

G57

G59

G58

X Z

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

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2.5 Desplazamiento manual de la máquina

Cuando se realiza un movimiento en manual, tanto en jog como mediante volantes, el CNC muestraen vídeo inverso el eje que se está desplazando.

• En el caso de ejes gantry solamente se resalta el eje maestro.

• En el caso de volante trayectoria, no se resalta ningún eje; sin embargo, en el caso de jogtrayectoria sí.


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2.5.1 Desplazamiento de un eje a una cota

Los desplazamientos de ejes a una cota se realizan eje a eje, de la siguiente manera:

[X] Cota a dirigirse [MARCHA]

[Z] Cota a dirigirse [MARCHA]

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2.5.2 Desplazamiento incremental

Situar el conmutador izquierdo en una de las posiciones de JOG.

El desplazamiento incremental se debe realizar eje a eje. Para ello pulsar la tecla de JOGcorrespondiente al sentido del eje que se desea desplazar.

Cada vez que se pulsa una tecla, el eje correspondiente se desplaza la cantidad fijada por elconmutador. Este desplazamiento se efectúa al avance "F" seleccionado.

Posición del conmutador Desplazamiento

1 0.001 mm ó 0.0001 pulgadas

10 0.010 mm ó 0.0010 pulgadas

100 0.100 mm ó 0.0100 pulgadas

FEED%

JOG

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40

50

100

110120

10

1

0

430

60

70

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90100

10010

1

FAGOR

FEED%

JOG

210 20

40

50

100

110120

10

1

0

430

60

70

80

90100

10010

1


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2.5.3 Desplazamiento continuo

Situar el selector de movimientos en la posición jog continuo y seleccionar en el conmutador "FEED"el porcentaje (0% a 120%) del avance que se desea aplicar.

El desplazamiento continuo se debe realizar eje a eje. Para ello pulsar la tecla de JOGcorrespondiente al sentido del eje que se desea desplazar.

El eje se desplaza con un avance igual al porcentaje (0% a 120%) del avance "F" seleccionado.

Dependiendo del estado de la entrada lógica general "LATCHM" el movimiento se realizará de lasiguiente forma:

• Si el PLC pone esta marca a nivel lógico bajo, el eje se moverá únicamente mientras estápulsada la tecla de JOG correspondiente.

• Si el PLC pone esta marca a nivel lógico alto, el eje comenzará a moverse cuando se pulsa latecla de JOG y no se detendrá hasta que se pulse nuevamente dicha tecla u otra tecla de JOG,en este caso el movimiento se transfiere al indicado por la nueva tecla.

Cuando se trabaja con avance "F" en milímetros/revolución se pueden dar los siguientes casos:

• El cabezal está en marcha.

• El cabezal está parado pero hay una velocidad de cabezal S seleccionada.

• El cabezal está parado y no hay velocidad de cabezal S seleccionada.

Si durante el desplazamiento se pulsa la tecla de rápido el desplazamiento se efectúaal máximo avance posible, el indicado en el parámetro máquina de ejes "G00FEED".Este avance se aplicará mientras esté pulsada dicha tecla, recuperando el avanceanterior al soltar la misma.

FEED%

JOG

210 20

40

50

100

110120

10

1

0

430

60

70

80

90100

10010

1

FAGOR

FEED%

JOG

210 20

40

50

100

110120

10

1

0

430

60

70

80

90100

10010

1

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El cabezal está en marcha:

El cabezal está parado pero hay una velocidad de cabezal S seleccionada:

El cabezal está parado y no hay velocidad de cabezal S seleccionada:

El CNC desplaza los ejes a la F programada.

El CNC calcula el avance F en milímetros/minuto correspondiente a la S teóricay desplaza el eje.

Por ejemplo, si "F 2.000" y "S 500":

F (mm/min) = F (mm/rev) x S (rpm) = 2 x 500 = 1000 mm/min.

El eje se desplaza con un avance de 1000 en milímetros/minuto.

Si el avance F tiene valor 0, el CNC desplaza los ejes con avance rápido.

Si el avance F tiene otro valor, únicamente se podrán desplazar los ejes si sepulsan la tecla de rápido y la tecla de un eje. El CNC desplaza el eje con avancerápido.

Si el eje a mover en JOG no pertenece al plano activo, el movimiento se realizaen mm/minuto, por lo que no es necesario programar una S en el cabezal.

Además, si algún eje del plano es el eje Y, tampoco es necesario programar laS para realizar movimientos en JOG en cualquier eje, sea del plano o no.

Esto es especialmente interesante en el caso de ejes auxiliares, lunetas ycontrapuntos, ya que en estos casos la S no tiene influencia.

S 0500% 115

S 0500% 115


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2.5.4 Jog trayectoria

La modalidad jog trayectoria actúa cuando el conmutador está situado en una de las posicionesde jog continuo o incremental. Esta prestación permite, desde el teclado de jog, actuar sobre lasteclas de un eje y desplazar los dos ejes del plano simultáneamente para realizar chaflanes (tramosrectos) y redondeos (tramos curvos). El CNC asume como jog trayectoria las teclas asociadas aleje X.

Estando en modo jog y con el modo jog trayectoria seleccionado, el CNC muestra la siguienteinformación:

Cuando se trata de un movimiento lineal (figura superior) hay que definir el ángulo de la trayectoriay cuando se trata de un movimiento en arco (figura inferior) hay que indicar las cotas del centro delarco. Para definir estas variables pulsar la tecla [F] y a continuación una de las teclas [] [] [] [].

La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC. Habitualmente esta prestación se activay desactiva mediante un pulsador externo o una tecla configurada a tal efecto, al igual que la seleccióndel tipo de trayectoria.

iEl siguiente ejemplo utiliza la tecla [O2] para activar y desactivar el modo de trabajo con jog trayectoria y la tecla [O3] para indicar el tipo de movimiento.Activar / desactivar el modo de trabajo jog trayectoria.

DFU B29 R561 = CPL M5054Selecciona el tipo de movimiento, tramo recto o tramo curvo.

DFU B31 R561 = CPL M5053

FEED%

JOG

210 20

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50

100

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10

1

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430

60

70

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10010

1

FAGOR

FEED%

JOG

210 20

40

50

100

110120

10

1

0

430

60

70

80

90100

10010

1


X

Z

S

00044.000

-00443.331

115

TO GO X 0000.000

TO GO Z 0000.000

F 0100.000 % 080

T 02

S 0100% 115

SMAX 1000RANGE 1

F 0100.000 % 080

x10 30.000

F 0100.000 % 080

x10Xc 15.512Zc 22.345

Xc

Zc

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Funcionamiento en modo jog trayectoria

La modalidad jog trayectoria sólo está disponible con las teclas del eje X. Cuando se pulsa una delas teclas asociadas al eje X, el CNC actúa del siguiente modo:

El resto de las teclas de jog funcionan siempre del mismo modo, esté la modalidad jog trayectoriaactiva o no. El resto de teclas desplaza sólo el eje seleccionado y en el sentido indicado.

Los desplazamientos en jog trayectoria se pueden abortar pulsando la tecla [STOP] o poniendoel conmutador de jog a una de las posiciones de volante.

Consideraciones a los desplazamientos

Esta modalidad asume como avance de los ejes el seleccionado en modo manual y además estaráafectado por el override. Si está seleccionado el valor F0, se asume el indicado en el parámetromáquina "JOGFEED (P43)". En esta modalidad no se hace caso a la tecla de rápido.

Los desplazamientos en jog trayectoria respetan los limites de recorrido y de las zonas de trabajo.

Posición conmutador

Jog trayectoria Tipo desplazamiento

Jog continuo Desactivado Sólo el eje y en el sentido indicado.

Activado Ambos ejes en el sentido indicado y describiendo la trayectoriaindicada.

Jog incremental Desactivado Sólo el eje, la cantidad seleccionada y en el sentido indicado.

Activado Ambos ejes la cantidad seleccionada y en el sentido indicado,pero describiendo la trayectoria indicada.

Volante No hace caso a las teclas.


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2.5.5 Desplazamiento mediante volante electrónico

Esta opción permite que los desplazamientos de la máquina puedan ser gobernados mediantevolante electrónico. Para ello se debe situar el conmutador izquierdo en una de las posiciones delvolante.

Las posiciones que se disponen son 1, 10 y 100, indicando todos ellos el factor de multiplicaciónque se aplica a los impulsos proporcionados por el volante electrónico.

La máquina dispone de un volante electrónico

Una vez seleccionada la posición deseada en el conmutador, pulsar una de las teclas de JOGcorrespondientes al eje que se desea desplazar. En la parte inferior de la pantalla, en caracterespequeños y junto al símbolo de volante se mostrará el eje seleccionado.

Si se dispone de un volante electrónico FAGOR con pulsador, la selección del eje que se deseadesplazar también podrá realizarse del siguiente modo:

• Accionar el pulsador situado en la parte posterior del volante. El CNC selecciona el primero delos ejes y lo muestra en modo resaltado.

• Si se vuelve a accionar nuevamente el pulsador el CNC seleccionará el siguiente eje,realizándose dicha selección en forma rotativa.

• Si se mantiene pulsado el pulsador durante un tiempo superior a 2 segundos, el CNC dejaráde seleccionar dicho eje.

Una vez seleccionado el eje la máquina lo desplazará según se vaya girando el volante,respetándose además el sentido de giro aplicado al mismo.

La máquina dispone de dos o tres volantes electrónicos

La máquina desplazará cada uno de los ejes según se vaya girando el volante correspondiente,teniendo en cuenta la posición seleccionada en el conmutador y respetándose además el sentidode giro aplicado.

Cuando la máquina dispone de volante general y de volantes individuales (asociados a cada ejede la máquina), tienen prioridad los volantes individuales, es decir, que si hay algún volanteindividual moviéndose el CNC no hará caso al volante general.

Posición del conmutador Desplazamiento por vuelta

1 0.100 mm ó 0.0100 pulgadas

10 1.000 mm ó 0.1000 pulgadas

100 10.000 mm ó 1.0000 pulgadas

FEED%

JOG

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50

100

110120

10

1

0

430

60

70

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90100

10010

1

FAGOR

FEED%

JOG

210 20

40

50

100

110120

10

1

0

430

60

70

80

90100

10010

1

Puede ocurrir que en función de la velocidad de giro del volante y de la posición del conmutador, sesolicite al CNC un desplazamiento con un avance superior al máximo permitido (parámetro máquinade ejes "G00FEED"). El CNC desplazará el eje la cantidad indicada, pero limitando el avance a dichovalor.

i

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2.5.6 Volante de avance

Habitualmente, cuando se ejecuta (se mecaniza) por primera vez una pieza la velocidad de avancede la máquina se controla mediante el conmutador de feedrate override.

También es posible utilizar uno de los volantes de la máquina para controlar dicho avance. De estaforma, el avance de mecanizado dependerá de lo rápido que se gire el volante.

El CNC proporciona en unas variables asociadas a los volantes los impulsos que ha girado elvolante.

HANPF Proporciona los impulsos del primer volante.

HANPS Proporciona los impulsos del segundo volante.

HANPT Proporciona los impulsos del tercer volante.

HANPFO Proporciona los impulsos del cuarto volante.

La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC. Habitualmente esta prestación se activay desactiva mediante un pulsador externo o una tecla configurada a tal efecto.i


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2.5.7 Volante trayectoria

La modalidad volante trayectoria actúa cuando el conmutador está situado en una de las posicionesde volante. Esta prestación permite, mediante un único volante, desplazar los dos ejes del planosimultáneamente para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos). El CNCasume como volante trayectoria el volante general o, en su defecto, el volante individual asociadoal eje X.

Estando en modo volante y con el modo volante trayectoria seleccionado, el CNC muestra lasiguiente información:

Cuando se trata de un movimiento lineal (figura superior) hay que definir el ángulo de la trayectoriay cuando se trata de un movimiento en arco (figura inferior) hay que indicar las cotas del centro delarco. Para definir estas variables pulsar la tecla [F] y a continuación una de las teclas [] [] [] [].

Funcionamiento en modo volante trayectoria

Cuando se selecciona la modalidad volante trayectoria el CNC actúa del siguiente modo.

• Si hay volante general, será éste el volante que trabaje en la modalidad de volante trayectoria.Los volantes individuales, si los hay, seguirán estando asociados a los ejes correspondientes.

• Si no hay volante general, el volante individual asociado al eje X pasa a trabajar en la modalidadde volante trayectoria.

Los desplazamientos en volante trayectoria se pueden abortar pulsando la tecla [STOP] o poniendoel conmutador de jog en una de las posiciones de jog continuo o jog incremental.

La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC. Habitualmente esta prestación se activay desactiva mediante un pulsador externo o una tecla configurada a tal efecto, al igual que la seleccióndel tipo de trayectoria.

iEl siguiente ejemplo utiliza la tecla [O2] para activar y desactivar el modo de trabajo con volante trayectoria y la tecla [O3] para indicar el tipo de movimiento.Activar / desactivar el modo de trabajo volante trayectoria.

DFU B29 R561 = CPL M5054Selecciona el tipo de movimiento, tramo recto o tramo curvo.

DFU B31 R561 = CPL M5053

FEED%

JOG

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10010

1

FAGOR

FEED%

JOG

210 20

40

50

100

110120

10

1

0

430

60

70

80

90100

10010

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X

Z

S

00044.000

-00443.331

115

TO GO X 0000.000

TO GO Z 0000.000

F 0100.000 % 080

T 02

S 0100% 115

SMAX 1000RANGE 1

F 0100.000 % 080

x10 30.000

F 0100.000 % 080

x10Xc 15.512Zc 22.345

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2.6 Control de herramientas

La pantalla estándar del modo de trabajo TC muestra la siguiente información sobre la herramienta.

Esta ventana muestra la siguiente información:

• En caracteres grandes, el número de herramienta "T" que está seleccionada y unarepresentación gráfica de la punta de la misma.

• El número de corrector "D" asociado a la herramienta.

• Las revoluciones de giro "S" que están seleccionadas para la herramienta motorizada. Estevalor se muestra únicamente cuando está seleccionada una herramienta motorizada.

• Las cotas correspondientes al punto de cambio de herramienta. El CNC no muestra estaventana cuando no se define el texto 47 del programa 999997.

Para seleccionar otra herramienta se deben seguir los siguientes pasos:

1. Pulsar la tecla [T].

El CNC enmarcará el número de herramienta.

2. Teclear el número de herramienta que se desea seleccionar.

Para abandonar la selección pulsar la tecla [ESC].

3. Pulsar la tecla [START] para que el CNC seleccione la nueva herramienta.

El CNC gestionará el cambio de herramienta. Una vez seleccionada la nueva herramienta, elCNC actualiza la representación gráfica correspondiente al factor de forma asociado a la nuevaherramienta.

Es posible asignar temporalmente otro corrector a la herramienta sin modificar el que tieneasociado.

1. Para acceder al campo "D", pulsar las teclas [T] y [].

2. Teclear el número de corrector deseado y pulsar la tecla [START].

El CNC asume temporalmente el nuevo corrector para la herramienta en curso. No se modificala tabla interna, la herramienta sigue teniendo asociado el corrector que se le asignó durantela calibración.

T 02D 12


S 150

T 02D 12


S 150


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2.6.1 Cambio de herramienta

En función del tipo de cambiador de herramientas, se puede disponer de:

• Máquina con cambiador automático de herramientas.

• Máquina con cambiador manual de herramientas.

En ambos casos el CNC actúa de la siguiente manera:

• El CNC ejecuta la rutina asociada al cambio de herramienta (parámetro máquina general P60"TOOLSUB").

• El CNC envía al PLC toda la información necesaria para que éste gestione el cambio deherramienta.

• El CNC asume los nuevos valores de la herramienta (correctores, geometría, etc...).

Ejemplo de gestión de un cambiador de herramienta manual.

• Se define la subrutina 55 como subrutina asociada a las herramientas.

Parámetro máquina general P60 "TOOLSUB" = 55.

La subrutina asociada a las herramientas puede contener la siguiente información:

• La herramienta se selecciona después de la ejecución de la subrutina.

Parámetro máquina general P71 "TAFTERS" = YES.

• El desplazamiento al punto de cambio, sólo se realiza cuando se está ejecutando una operacióno ciclo del modo TC.

• Una vez finalizada la subrutina, el CNC ejecuta la función T??, envía al PLC toda la informaciónnecesaria para que éste gestione el cambio de herramienta y asume los nuevos valores de laherramienta (correctores, geometría, etc...).

(SUB 55)(P100 = NBTOOL); Asigna a P100 el nº de herramienta que se ha solicitado.(P101 = MS3); Si cabezal a izquierdas P102=1.G0 G53... XP?? ZP??; Desplazamiento al punto de cambio.M5; Parada de cabezal.(MSG "SELECCIONAR T?P100 Y PULSAR START"); Mensaje para solicitar el cambio de herramienta.M0; Parada de programa y espera a que se pulse START.(MSG "" ""); Borra mensaje anterior.(IF P102 EQ 1 GOTO N10); Recupera el sentido de giro del cabezal.(IF P101 EQ 0 RET)M3(RET)N10 M4(RET)

Cuando hay un ciclo seleccionado (CYCEXE distinto de 0)

El programa está en ejecución (OPMODA bit 0 = 1).

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Con

trol

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2.6.2 Punto de cambio de herramientas variable

Si el fabricante lo desea puede permitir que el usuario defina en cada momento el punto de cambiode la herramienta. Lógicamente esta prestación está condicionada al tipo de máquina y tipo decambiador.

Esta prestación permite efectuar el cambio de herramienta junto a la pieza, evitando de esta formadesplazamientos hasta un punto de cambio alejado de la misma.

Para permitirlo se debe:

• Definir el texto 47 del programa 999997 para que el CNC solicite las cotas en X, Z del puntode cambio.

Por ejemplo: ;47 $POSICION DE CAMBIO

Estas cotas deben estar siempre referidas al cero máquina, para que los traslados de origenno afecten al punto de cambio de la herramienta. Por ello, el CNC puede mostrar, junto a lascotas X, Z y en caracteres pequeños, las cotas de los ejes referidas al cero máquina.

• Para que el CNC muestre las cotas de los ejes referidas al cero máquina se debe definir el texto33 del programa 999997.

Por ejemplo: ;33 $CERO MAQUINA

Como el punto de cambio de herramienta lo puede modificar el operario en cualquier momento,la subrutina asociada a las herramientas debe tener en cuenta dichos valores. Los parámetrosaritméticos P290 y P291 contienen los valores que ha fijado el operario como posición de cambioen X, Z respectivamente.

En la subrutina 55 del apartado anterior, se debe modificar la línea que fija el desplazamiento alpunto de cambio:

Donde dice:

G0 G53 XP??? ZP??? ;Desplazamiento al punto de cambio.

Debe decir:

G0 G53 XP290 ZP291 ;Desplazamiento al punto de cambio definido por el usuario.

Definir las cotas del punto de cambio (X, Z)

1. Pulsar la tecla [T] para seleccionar el campo «T».

2. A continuación pulsar la tecla [X] o [Z] del eje correspondiente o las teclas [] [] [] [].

3. Tras situarse sobre las cotas del eje que se desea definir, definir los valores deseados.

Tras situarse sobre la cota del eje que se desea definir, el valor se introduce de una de las siguientesmaneras.

• Introducir el valor manualmente. Teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

• Asignar la posición actual de la máquina.

Desplazar el eje, mediante el volante o las teclas de JOG, hasta el punto deseado. Pulsar latecla [RECALL] para que el dato seleccionado asuma el valor mostrado en la ventana superiorderecha y pulsar la tecla [ENTER].

La ventana superior derecha muestra la posición de la herramienta en todo momento.

Parámetro aritmético P290.Posición de cambio en X.

Parámetro aritmético P291.Posición de cambio en Z.

T 02D 12


S 150

T 02D 12


S 150


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2.7 Calibración de herramientas

Qué se puede hacer en el modo calibración de herramientas

Los datos que se pueden modificar desde los ciclos de calibración dependen de cuándo se accedaa este modo. Cuando se accede al modo de calibración con un programa en ejecución o desdela inspección de herramienta, hay que tener en cuenta las siguientes limitaciones.

Sin programa en ejecución ni en inspección de herramienta.

Si se está editando la herramienta activa se permite:

• Modificar todos los datos.

• Cambiar la herramienta activa (T?? + [START]).

Si no se está editando la herramienta activa se permite:

• Modificar todos los datos excepto las dimensiones de la pieza.


Programa en ejecución o interrumpido.


• Modificar los datos I y K.

• Seleccionar otra herramienta (T?? + [RECALL]) y modificar sus datos I y K.


• Modificar los datos I, K y D.

• Seleccionar otra herramienta (T?? + [RECALL]) y modificar sus datos I, K y D.

Programa en inspección de herramienta.


• Modificar los datos I y K.

• Seleccionar otra herramienta (T?? + [RECALL]) y modificar sus datos I y K.



• Modificar los datos I, K y D.

• Seleccionar otra herramienta (T?? + [RECALL]) y modificar sus datos I, K y D.


Este modo permite definir las herramientas y calibrarlas sin palpador.

Este modo también estará disponible durante la ejecución de un programa y durantela inspección de herramienta.

F1

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2.7.1 Definir la herramienta en la tabla de herramientas

Cuando se accede a este nivel, el CNC mostrará la siguiente información.

1. Indicativo del modo de trabajo seleccionado: "Calibración de herramienta".

2. Gráfico de ayuda para efectuar la medición de herramienta.

3. Gráfico de ayuda para definir la geometría de la herramienta.

4. Estado actual de la máquina.

Cotas reales en X Z, avance real F de los ejes, velocidad real S del cabezal y herramienta Tactualmente seleccionada.

5. Número de herramienta, número de corrector, factor de forma y familia de la herramienta.

6. Valores de longitud definidos para esta herramienta.

7. Valores correspondientes a la geometría de la herramienta.

Definir los datos de la herramienta

Para definir una herramienta en la tabla de herramientas se deben de seguir los siguientes pasos:

Seleccionar el número de herramienta que se desea definir.

1. Pulsar la tecla [T] para seleccionar el campo "T".

2. Teclear el número de herramienta que se desea definir y pulsar la tecla [RECALL].

Si la herramienta está definida, el CNC mostrará los valores almacenados en la tabla. Si laherramienta no está definida, el CNC le asigna un corrector con el mismo número y todos losdatos se inicializan con el valor 0.

Seleccionar el número de corrector que se desea asociar a esta herramienta.

1. Debe estar seleccionado el campo "D". Si no lo está, utilizar la tecla [].

2. Teclear el número de corrector que se desea asociar a la herramienta y pulsar la tecla [ENTER].

Definir las dimensiones de la herramienta.

Los datos correspondientes a la herramienta son los siguientes.

Aunque se conozcan las dimensiones de la herramienta es aconsejable efectuar una medición dela misma. Ver "2.7.2 Calibración manual de herramienta" en la página 59.

Una vez efectuada la medición el CNC actualiza los campos X, Z y a los datos I, K les asigna valor 0.

15:28:42

Z123.5000X 45.000

Z - ENTER

X 00044.000 Z -00397.490

F 1.000 S 150 T 3

T0002 D002Family Shape

F3

TOOL CALIBRATION

X 0.0000

I 0.0000

Z 0.0000

K 0.0000

X - ENTER

Z - ENTER

Cutter angle

Cutter width

Cutting angle

Tool nose radius

A 0.0000

B 0.0000

C 0.0000

R 0.0000

Tool calibration

Geometry

CR

A

B

A=90

A=90B=2R

1

2

3

4

5

6

7

X Dimensión de la herramienta en X (enradios).

Z Dimensión de la herramienta en Z.

I Corrector de desgaste en X (en diámetros).

K Corrector de desgaste en Z.

15:28:42

Z123.5000X 45.000

Z - ENTERX 0.0000

I 0.0000

Z 0.0000

K 0.0000

X - ENTER

Z - ENTER

Tool calibration


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Para definir estos valores, seleccionar mediante las teclas [] [] [] [] el campocorrespondiente, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Definir el tipo de herramienta.

Definir el factor de forma de la herramienta.

Situar el cursor sobre el icono del tipo de herramienta y pulsar la tecla [-]. Los tipos deherramienta disponibles son los siguientes:

Situar el cursor sobre el icono del tipo de herramienta y pulsar la tecla [-]. Los tipos deherramienta disponibles son los siguientes:

-<

-<

C R AB

F0F1 F2 F3

F4

F5F6F7

F8F9

X

X

Z

Z

F1

F9

F2 F3

F4

F5F6F7

F8F0

X

Z

X

ZF41

F41

F42

F42

F43

F43

F51

F51

F58 F58

F57

F57

F47

F47

F46

F46

F45

F45

F53

F53

F54 F54

F55

F55

F59 F59

F49

F49F40

F40

F50 F50

A=90B=2RC=0

R

X

Z

X

Z

F68

F62

F64

F66

F68

F62

F66

F64

C

A

B

R

X

Z

X

ZF21

F21

F22

F22

F23

F23F27

F27

F26

F26

F25

F25

F31

F31

F38 F38

F37

F37F33

F33

F34 F34

F35

F35

C=90A=90R=0

B

X

Z

X

Z

F20

F20

F10 F10

F30

F30

A=180C=0

RB

RB

A

C

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Definir el resto de los datos asociados a la herramienta.

La ventana de la derecha contiene los valores correspondientes a la geometría de la herramientay la ventana de la izquierda contiene un gráfico de ayuda. Para definir uno de estos valores,seleccionar el campo correspondiente, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

15:28:42

Cutter angle

Cutter width

Cutting angle

Tool nose radius

A 0.0000

B 0.0000

C 0.0000

R 0.0000

Geometry

CR

A

B

A=90

A=90B=2R

A Ángulo de la cuchilla.

B Anchura de la cuchilla.

C Ángulo de corte.

R Radio de la herramienta.


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2.7.2 Calibración manual de herramienta

Antes de medir la herramienta, ésta debe estar definida en la tabla de herramientas. Ver"2.7.1 Definir la herramienta en la tabla de herramientas" en la página 56.

Existen 2 formas de efectuar la medición de herramienta.

• Se dispone de una mesa de reglaje de herramientas.

Utilizar la ventana que contiene las dimensiones de la herramienta para definir dichos datos.Definir las dimensiones X Z y los desgastes I, K.

• No se dispone de ningún medidor.

Las mediciones se efectuarán con el CNC. Utilizar la ventana de medición de herramienta.

Definir la longitud de la herramienta o modificar los correctores delongitud

Esta ventana muestra las dimensiones asignadas a la herramienta seleccionada.

Los datos X, Z indican las dimensiones de la herramienta. Los datos I, K indican el corrector quedebe aplicar el CNC para compensar el desgaste de la herramienta.

El CNC añade el valor del corrector "I" a la longitud X y el valor del corrector "K" a la longitud Z paracalcular las dimensiones reales (R+I, L+K) que debe utilizar.

• Cada vez que se define el valor de la longitud X o de la longitud Z, el CNC asigna el valor 0 alos campos "I" "K" respectivamente.

• Los datos "I" "K" son acumulativos. Es decir, si el campo "I" tiene el valor 0,20 y se introduceel valor 0,05 el CNC asigna al campo "I" el valor 0,25 (0,20+0,05).

• Si se define I=0 o K=0, se inicializa cada uno de ellos con el valor 0.

Para modificar uno de estos valores, seleccionar el campo correspondiente, teclear el valordeseado y pulsar la tecla [ENTER].

Medición de herramienta

Colocar una pieza de dimensiones conocidas en el cabezal y definir sus dimensiones en la ventanaizquierda.

Para efectuar la medición de la herramienta es necesario que la herramienta esté seleccionada enla máquina. Si no lo está, pulsar la tecla [T], teclear el número de herramienta que se desea mediry pulsar la tecla [START].

Medir la herramienta.

1. Aproximar la herramienta a la pieza hasta hacer contacto con la misma según el eje X y pulsarlas teclas [X] + [ENTER].

2. Aproximar la herramienta a la pieza hasta hacer contacto con la misma según el eje Z y pulsarlas teclas [Z] + [ENTER].

Calibración de herramienta utilizando una pieza patrón de dimensiones conocidas.

15:28:42

Z123.5000X 45.000

Z - ENTERX 0.0000

I 0.0000

Z 0.0000

K 0.0000

X - ENTER

Z - ENTER

Tool calibration

X Dimensión de la herramienta en X (en radios).

Z Dimensión de la herramienta en Z.

I Corrector de desgaste en X (en diámetros).

K Corrector de desgaste en Z.

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La herramienta ya está calibrada. El CNC actualiza los datos X, Z y a los datos I, K les asigna elvalor 0. La longitud real de la herramienta es (X+I) y (Z+K); el dato "I" debe estar expresado endiámetros.

Modificar los datos de la herramienta durante la ejecución de unprograma

Es posible, sin detener la ejecución del programa, modificar los valores de la herramienta(dimensiones y geometría).

Para abandonar esta página pulsar la tecla [ESC].

Para ello pulsar la tecla de calibración de herramienta. El CNC mostrará la página decalibración de herramientas con los datos correspondientes a la herramienta activa,pudiendo modificarse sus datos o los de otra cualquiera.


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2.7.3 Calibración manual de herramienta sin parada de cabezal

Esta prestación permite calibrar la herramienta en un torno conversacional de forma manual. Sirvepara poder calibrar herramientas sin la necesidad de volver hacia atrás con la herramienta trashaber realizado un cilindrado o un refrentado.

La calibración de la herramienta se realiza sin tener que parar el cabezal en cada pasada. Sememoriza la posición de la herramienta en cada toque y se aplica la calibración midiendo la piezauna sola vez al final del proceso.

Funcionamiento

Para realizar la calibración manual de la herramienta seguir los siguientes pasos:

1. Tras poner la pieza en el cabezal y poner el cabezal en marcha, realizar un refrentado.

2. Poner el foco en "MEMO Z" y pulsar la tecla bicolor para memorizar la cota actual.

Además de pulsando la tecla bicolor, al pulsar la tecla [INS] o [-] también se memoriza la cotaactual. Una vez memorizada la posición, se habilitará "APPLY Z".

3. Retirar la herramienta en el eje Z.

4. Realizar un cilindrado, poner el foco en "MEMO X" y pulsar la tecla bicolor para memorizar lacota actual.

Además de pulsando la tecla bicolor, al pulsar la tecla [INS] o [-] también se memoriza la cotaactual.

5. Retirar la herramienta en el eje X.

6. Parar el cabezal y medir el diámetro del cilindrado que se ha hecho.

Las posiciones memorizadas se mantienen mientras no se aplique ningún calibrado o se salgadel ciclo de herramienta. Si se sale del ciclo, se advierte con un mensaje de que los datosguardados se van a perder.

7. Tras rellenar los datos, se podrá aplicar la calibración para cada eje (APPLY X o APPLY Z) oa todos los ejes con posición memorizada (APPLY ALL) para que asuma los nuevos offsetcalculados. Esto también es posible con el eje Y.

También existe la posibilidad de borrar la posición memorizada pulsando la tecla [CLEAR]cuando el foco está en APPLY X, APPLY Y, APPLY Z o APPLY ALL. De esta forma es posiblecorregir una posición sin necesidad de salir de la pantalla.

Las siguientes hotkeys permiten acceder a los datos de una forma más rápida:

• Mediante las teclas X, Y, Z se accede a los campos correspondientes a las medidas de la piezaantes mecanizar y a los offset de la herramienta para cada eje.

• Mediante la tecla M se accede a la opción "MEMO" que se utiliza para memorizar cotas.

• Mediante la tecla A se accede a la opción "APPLY" que se utiliza para aplicar la calibración.

Para habilitar esta calibración, poner el bit 13 del parámetro máquina general CODISET (P147) =0.

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2.8 Control de cabezal

La pantalla estándar del modo de trabajo TC dispone de una ventana para mostrar la informaciónrelacionada con el cabezal.

Como el CNC permite trabajar con el cabezal en revoluciones por minuto (rpm), en velocidad decorte constante (VCC) o en el modo orientación de cabezal, la información que muestra dichaventana será distinta en cada uno de los casos.

Para cambiar de un modo al otro se debe pulsar la tecla:

Tanto en el encendido del CNC, así como tras la secuencia de teclas [SHIFT] [RESET], el CNCselecciona el modo de trabajo en revoluciones por minuto (rpm). Cuando se trabaja en velocidadde corte constante (VCC), la tecla [CSS] está iluminada.

S 0100% 115

SMAX 1000RANGE 1

CSS 0100% 115

SMAX 1000RANGE 1

S 0100% 115

SMAX 1000RANGE 1

S 0100% 115

SMAX 1000 RANGE 1

020.0000

VCC rpm sin orientación del

cabezal

rpm con orientación del

cabezal

FAGOR

CSS

m / min

CSS

m / min


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2.8.1 Cabezal en rpm

El CNC muestra la siguiente información.

1. Velocidad real del cabezal en rpm.

2. Velocidad teórica del cabezal en rpm.

Para seleccionar otra velocidad pulsar la tecla [S]. El CNC enmarcará el valor actual.

Introducir el nuevo valor y pulsar la tecla [START]. El CNC asume dicho valor y actualiza lavelocidad real del cabezal.

3. Estado del cabezal.

Para modificar el estado del cabezal se deben pulsar las teclas:

4. Porcentaje de la velocidad de giro teórica del cabezal que se está aplicando.

Para modificar el porcentaje (%) se deben pulsar las siguientes teclas.

5. Velocidad máxima del cabezal en rpm.

Para seleccionar otra velocidad pulsar 2 veces la tecla [S]. El CNC enmarcará el valor actual.Introducir el nuevo valor y pulsar la tecla [ENTER]. El CNC asume dicho valor y no permitiráque el cabezal supere dichas revoluciones.

La velocidad máxima del cabezal se guarda en la variable MDISL. Esta variable se actualizacuando se modifica el valor SMAX y cuando se programa la función "G92 S" vía ISO.

Cabezal girando a derechas

Cabezal girando a izquierdas

Cabezal parado


X

Z

S

00044.000

-00443.331

115

HOME X 0000.000

HOME Z 0000.000

F 0100.000 % 080

T 02

S 0100

D 12


% 115

SMAX 1000RANGE 1

1 2

3 4

5

6

FAGOR

SP INDLE

SPEED %

+

-

FAGOR

SP IN DLE

SPEED %

+

-

%+

%-

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6. Gama de cabezal que se encuentra seleccionada.

Cuando se dispone de cambiador automático de gamas no se puede modificar este valor.

Cuando no se dispone de cambiador automático de gamas, pulsar la tecla [S] y a continuaciónutilizar la tecla [] hasta enmarcar el valor actual. Introducir el número de gama que se deseaseleccionar y pulsar la tecla [ENTER] o [START].

Cuando la máquina no dispone de gamas de cabezal, este mensaje es superfluo. Por ello el CNC,cuando no se define el texto 28 del programa 999997, no muestra este mensaje.i


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2.8.2 Cabezal en velocidad de corte constante

En la modalidad de velocidad de corte constante, el usuario fija la velocidad tangencial que debeexistir en todo momento entre la punta de la herramienta y la pieza. Por lo tanto, las revolucionesdel cabezal dependen de la posición que ocupa la punta de la herramienta respecto al eje de giro.Así, si la punta de la herramienta se aleja del eje de giro, descienden las revoluciones del cabezaly si se acerca, aumentan.

El CNC muestra la siguiente información.


2. Velocidad de corte constante teórica. Esta velocidad se define en metros/minuto o pies/minuto.


Introducir el nuevo valor y pulsar la tecla [START]. El CNC asume dicho valor y, si el cabezalestá en marcha, actualiza la velocidad real del cabezal.


Para modificar el estado del cabezal se deben pulsar las teclas:





Cabezal parado


X

Z

S

00044.000

-00443.331

115

HOME X 0000.000

HOME Z 0000.000

F 0100.000 % 080

T 02

CSS 0100

D 12


% 115

SMAX 1000RANGE 1

1 2

3 4

5

6

FAGOR

SP INDLE

SPEED %

+

-

FAGOR

SP IN DLE

SPEED %

+

-

%+

%-

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Cuando se dispone de cambiador automático de gamas no se puede modificar este valor.

Cuando no se dispone de cambiador automático de gamas, pulsar la tecla [S] y a continuaciónutilizar la tecla [] hasta enmarcar el valor actual. Introducir el número de gama que se deseaseleccionar y pulsar la tecla [ENTER] o [START].

Trabajo a velocidad de corte constante

Cuando se selecciona el modo de trabajo en velocidad de corte constante, el CNC asume la gamade cabezal actualmente seleccionada. En este modo de trabajo, cuando se selecciona una nuevavelocidad de corte constante, se pueden dar los siguientes casos:

• El cabezal está parado.

El CNC selecciona la nueva velocidad pero no la aplica hasta que el cabezal está en marcha.


El CNC, en función de la posición que ocupa el eje, calcula y hace girar al cabezal a la velocidadrpm correspondiente para que la velocidad de corte constante sea la definida.

Al desplazar los ejes cuando se trabaja en velocidad de corte constante se pueden dar lossiguientes casos:


El CNC desplaza los ejes a la F programada.

Según se va desplazando el eje X, el CNC adecua la velocidad del cabezal (rpm) para mantenerla velocidad de corte constante seleccionada. Así, si la punta de la herramienta se aleja del ejede giro, descienden las revoluciones del cabezal y si se acerca, aumentan.

El CNC limita las revoluciones del cabezal a la velocidad máxima fijada "SMAX".

• El cabezal está parado pero hay una velocidad de cabezal S seleccionada.

El CNC calcula el avance en milímetros/minuto correspondiente a la última S programada ydesplaza el eje.

Por ejemplo, si «F 2.000» y «S 500»:

Avance = F (mm/rev) x S (rev/min) = 2 x 500 = 1000 mm/min.

El eje se desplaza con un avance de 1000 mm/min.

• El cabezal está parado y no hay velocidad de cabezal S seleccionada.

Si el avance F tiene valor 0, el CNC desplaza los ejes con avance rápido.


Si el avance F tiene otro valor, únicamente se podrán desplazar los ejes si se pulsan latecla de rápido y la tecla de un eje. El CNC desplaza el eje con avance rápido.


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2.8.3 Orientación del cabezal

Cuando se dispone de orientación de cabezal (parámetro máquina general REFEED1 (P34) distintode 0) el CNC muestra la siguiente información.


2. Posición angular del cabezal en grados.

Esta información se muestra cuando se trabaja en el modo de orientación de cabezal. Cuandose pasa al modo RPM se muestra únicamente la velocidad real del cabezal.

3. Velocidad teórica del cabezal en rpm.


Introducir el nuevo valor y pulsar la tecla [START]. El CNC asume dicho valor y actualiza lavelocidad real del cabezal.


Cuando se trabaja en modo orientación de cabezal, siempre se muestra el símbolo "cabezalparado".


El CNC no aplica este factor cuando se trabaja en el modo de orientación de cabezal.Únicamente lo aplica cuando se trabaja en el modo RPM.







Cabezal parado

6 7


X

Z

S

00044.000

-00443.331

115

HOME X 0000.000

HOME Z 0000.000

F 0100.000 % 080

T 02

S 0100

D 12


% 115

SMAX 1000 RANGE 1

S pos 80.000

1 3

4 5

8

2

020.0000

FAGOR

SP IN DLE

SPEED %

+

-

%+

%-

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Para seleccionar otra gama, cuando no se dispone de cambiador automático de gamas, pulsarla tecla [S] y a continuación utilizar la tecla [] hasta enmarcar el valor actual.

Introducir el número de gama que se desea seleccionar y pulsar la tecla [ENTER] o [START].

8. Incremento angular del cabezal cuando se trabaja en el modo orientación de cabezal.

Para seleccionar otro valor pulsar 3 veces la tecla [S]. El CNC enmarcará el valor actual.Introducir el nuevo valor y pulsar la tecla [ENTER].

Trabajo con orientación de cabezal

Cuando se dispone de orientación de cabezal el CNC utiliza la misma pantalla cuando se trabajaen el modo RPM y cuando se trabaja en el modo de orientación de cabezal.

Modo de trabajo R.P.M.

Para seleccionar este modo se debe pulsar una de estas tres teclas. En la pantalla no se mostrarála posición angular del cabezal.

Modo de trabajo orientación de cabezal

Para seleccionar este modo de trabajo pulsar la tecla de orientación de cabezal:

El cabezal se parará (si estaba girando), a continuación efectúa una búsqueda de referencia y porúltimo se posiciona en la posición angular indicada en la parte inferior derecha de la pantalla (enla figura superior en 20º).

Cada vez que se pulsa la tecla de orientación de cabezal la posición del cabezal se incrementaen dicho valor (en la figura superior en 20º).


FAGOR

SP INDLE

SPEED %

+

-


X

Z

S

00044.000

-00443.331

115

HOME X 0000.000

HOME Z 0000.000

F 0100.000 % 080

T 02

S 0100

D 12


% 115

SMAX 1000 RANGE 1

S pos 80.000

020.0000

FAGOR


CNC 8037

TR

AB

AJO

EN

MO

DO

MA

NU

AL

2.


·69·

Ges

tión

ISO

2.9 Gestión ISO

Acceso al modo MDI o al modo de trabajo ISO

La tecla ISO permite acceder al modo MDI o al modo de trabajo ISO.

Para acceder al modo MDI se debe estar trabajando en modo manual y pulsar la tecla ISO. El CNCmostrará una ventana en la parte inferior de la pantalla estándar (o especial).

En esta ventana se puede editar un bloque en código ISO y ejecutarlo posteriormente, como enMDI en el modo de trabajo T.

Visualización de las 10 últimas instrucciones de MDI

Desde el modo MDI, pulsando la tecla [FLECHA ARRIBA] o [FLECHA ABAJO], se abre una ventanaen la que se muestran las 10 últimas instrucciones que han sido ejecutadas. Esta ventana seautoajusta al número de instrucciones que tiene almacenadas.

Para ejecutar o modificar una línea de MDI que ha sido ejecutada anteriormente, seguir lossiguientes pasos:

• Situarse en el modo MDI.

• Pulsar la tecla [FLECHA ARRIBA] o [FLECHA ABAJO] para abrir la ventana en la que sevisualizan las últimas instrucciones en MDI (hasta un máximo de 10).

• Seleccionar la instrucción deseada mediante las teclas [FLECHA ARRIBA] o [FLECHA ABAJO].

Para ejecutar la instrucción seleccionada pulsar [START].

Para modificar la instrucción seleccionada pulsar [ENTER]. Una vez modificada lainstrucción, pulsar [START] para ejecutarla.

Consideraciones:

• Sólo se guarda una instrucción MDI si es correcta y si no es igual a la inmediatamente anterioren la lista.

• Las instrucciones se mantienen guardadas incluso después del apagado.

FAGOR

ISOISO

15:28:42

X

Z

S

00044.000

-00443.331

115

HOME X 0000.000

HOME Z 0000.000

F 0100.000 % 080

T 02

S 0100

D 12


% 115

SMAX 1000

P000002 15:28:42


G01 G18

M41


COMMAND

X 00000.000

Z 00000.000

THEORETICAL

ACTUAL

X 00000.000

Z 00000.000

RPM M/MIN

TO GO

X 00000.000

Z 00000.000

X 00000.000

Z 00000.000

FOLLOWING ERROR

S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000

P000002

·70·


CNC 8037

2.

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EN

MO

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MA

NU

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Ges

tión

ISO

Generación de un programa en código ISO

El CNC permite generar en modo conversacional, a partir de una operación (ciclo) o programapieza, un programa en código ISO. Ver "6.5 Representación gráfica" en la página 184.

CNC 8037


3

·71·

TRABAJO CON OPERACIONES O CICLOS

Para seleccionar las diferentes operaciones o ciclos de mecanizado se deben utilizar las siguientesteclas del CNC.

Ciclos de usuario

El ciclo de usuario se edita como cualquier otro ciclo estándar del modo TC. Una vez definidos todoslos datos requeridos, el usuario puede simular o ejecutar el ciclo como cualquier otro ciclo estándardel modo TC.

Ciclos u operaciones del CNC

Cuando se pulsa cualquier otra tecla el CNC selecciona el ciclo de mecanizado estándarcorrespondiente, cambiando la visualización de la pantalla.

Las operaciones o ciclos de mecanizado estándar que se pueden seleccionar con cada una de lasteclas son las siguientes:

Cuando se pulsa la tecla [PCALL] el CNC muestra todos los ciclos de usuario que hadefinido el fabricante de la máquina con la aplicación WGDRAW.

Ciclo de posicionamiento. Ciclo de roscado.

Ciclo de cilindrado. Ciclo de ranurado.

Ciclo de refrentado. Ciclo de taladrado y roscado conmacho.

Ciclo de conicidad. Ciclo de perfil.

Ciclo de redondeado.

Cuando la operación o ciclo de mecanizado dispone de varios niveles se debepulsar una de las teclas [PAGINA ARRIBA] [PAGINA ABAJO] para seleccionarel nivel de ciclo deseado.

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

FAGOR

PCALL

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

PCALL

PCALL

F6

F2 F7

F3

F4

F5

·72·


CNC 8037

3.

TR

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CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S


El CNC permite combinar bloques editados en código ISO con ciclos de mecanizado estándar y/ode usuario para elaborar programas pieza. El cómo hacerlo y la forma de operar con dichosprogramas está detallado en el capítulo "5 Memorización de programas".

Para deseleccionar el ciclo y volver a la pantalla estándar se debe pulsar la tecla correspondienteal ciclo seleccionado la tecla [ESC].

Si se trabaja en modo conversacional, no se deben utilizar los parámetros globales de 150 a 299(ambos inclusive), ya que las operaciones o ciclos pueden modificar estos parámetros, provocandoun mal funcionamiento de la máquina.


CNC 8037

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CIC

LO

S

3.


·73·

Mod

o de

edi

ción

de

la o

pera

ción

3.1 Modo de edición de la operación

Una vez seleccionada la operación el CNC muestra una pantalla del siguiente tipo:

1. Denominación de la operación o ciclo de trabajo seleccionado.

2. Gráfico de ayuda.

3. Condiciones del cabezal para la ejecución del ciclo.

4. Estado actual de la máquina. Cotas y condiciones de mecanizado.

5. Datos que definen la geometría del mecanizado.

6. Condiciones de mecanizado para la operación de desbaste.

7. Condiciones de mecanizado para la operación de acabado.

El CNC mostrará de forma resaltada, indicativo de que está seleccionado, un icono, una cota o unode los datos que definen la operación o ciclo. Para seleccionar otro icono, dato o cota se puedenutilizar las siguientes teclas.

Las cotas correspondientes al eje X se definen en las unidades de trabajo, radios o diámetros. Másadelante, en cada una de las operaciones o ciclos se indican las unidades en que se definen losdatos asociados al eje X (distancia de seguridad, paso, demasía, etc).

El CNC selecciona el anterior o siguiente.

El CNC selecciona la primera cota correspondiente a dicho eje. Volviendoa pulsar dicha tecla se seleccionará la siguiente cota correspondiente adicho eje.

El CNC selecciona el dato de desbaste correspondiente. Volviendo apulsar dicha tecla se seleccionará el dato de acabado correspondiente.

El CNC selecciona el dato "S" de desbaste. Volviendo a pulsar dicha teclase selecciona el dato "S" de acabado y pulsando nuevamente la tecla seselecciona el dato correspondiente a la SMAX de cabezal.

15:28:42

Coordinate (Xi, Zi)X 0.0000 Z 0.0000

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi

Coordinate (Xf, Zf)X 0.0000 Z 0.0000

TURNING CYCLE

Diameter 0.0000

Safety distanceX 0.0000 Z 0.0000

X 00044.000 Z -00397.490

F 1.000 S 150 T 3

F 0.000 S 150 T 3

ROUGHING

0

F 0.000 S 150 T 3

FINISHING

z 0

x 0

RPMGEAR

SMAX 1230

2

1

2

3

4

5

6

7

X Z

F T

S

·74·


CNC 8037

3.

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CIO

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CIC

LO

S


Mod

o de

edi

ción

de

la o

pera

ción

3.1.1 Definición de las condiciones del cabezal

Tipo de trabajo (RPM) o (VCC)

Situarse sobre el icono "RPM" o "VCC". Para ello, utilizar la tecla [CSS] o las teclas [] [] [] [].

Una vez seleccionado el dato, pulsar la tecla [CSS] o la tecla [-] para cambiar el tipo de trabajo.

Gama de cabezal

Situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Velocidad de giro máxima en rpm del cabezal (S)


Sentido de giro del cabezal

Existen 2 formas para seleccionar el sentido de giro del cabezal.

Refrigerante

Existen 2 formas para activar o desactivar el refrigerante.

Una vez finalizada la operación o ciclo, o el programa pieza al que pertenece, el CNC envía lafunción M9 al PLC.

Situarse sobre este dato y pulsar la tecla [-] para cambiar el icono.

Arrancar el cabezal en el sentido deseado mediante las teclas de JOG. El CNCarranca el cabezal y asume dicho sentido de giro como dato de giro de cabezal parael ciclo.

Situarse sobre este dato y pulsar la tecla [-] para cambiar el icono.

Activa el refrigerante. El CNC envía la función M8 al PLC.

Desactiva el refrigerante. El CNC envía la función M9 al PLC.

CSS

m / min

-<

-<


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LO

S

3.


·75·

Mod

o de

edi

ción

de

la o

pera

ción

3.1.2 Definición de las condiciones de mecanizado

Algunas operaciones mantienen las mismas condiciones de mecanizado durante toda la ejecución(ciclos de posicionamiento, ciclo de taladrado, etc). Otras operaciones utilizan unas condicionesde mecanizado para el desbaste y otras condiciones para el acabado (ciclo de cilindrado, ciclo deredondeo, etc).

En este apartado se indica cómo hay que definir todos estos datos.

Selección de la operación de desbaste (Desbaste).

Situarse sobre la casilla de desbaste, seleccionar o deseleccionar la operación de desbastepulsando la tecla [-] y pulsar la tecla [ENTER]. Cuando se deselecciona el desbaste, todos sus datosquedan en gris.

El dato "Demasía lateral" de la parte de acabado se activa/desactiva mediante la casilla dedesbaste.

Selección de la operación de acabado (Acabado).

Situarse sobre la casilla de acabado, seleccionar o deseleccionar la operación de acabadopulsando la tecla [-] y pulsar la tecla [ENTER]. Cuando se deselecciona el acabado, todos sus datosquedan en gris.

Avance de los ejes (F).

Velocidad de giro del cabezal (S).

Herramienta para el mecanizado (T).


El CNC actualiza el corrector (D) asociado y refresca el icono adjunto, mostrando la representacióngráfica correspondiente al factor de forma de la nueva herramienta.

Para abandonar el modo de calibración de herramientas y volver al ciclo pulsar la tecla [ESC].

Número de corrector (D).




También es posible acceder al modo de calibración de herramientas para consultar omodificar los datos correspondientes a la herramienta seleccionada. Para ello situarsesobre el campo "T" y pulsar la tecla asociada a la calibración de herramienta.

Sentido de mecanizado de cajeras.

Icono para establecer el sentido de mecanizado de la herramienta de desbaste.

ENTER

ENTER

F1

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Mod

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edi

ción

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la o

pera

ción

Sentido del mecanizado.

Algunos ciclos permiten seleccionar el sentido de mecanizado (sentido de cilindrado o sentido derefrentado).

Pasada de desbaste ().

Demasía del acabado ().

Ángulo de profundización lateral (, ).

Ángulo de profundización lateral. Si se programa con valor menor o igual a 0°, o mayor que 90°,se genera el error correspondiente. Si no se programa asume el valor 90°.

Funciones auxiliares "M".

Se dispone de una ventana en la que se pueden definir hasta 4 funciones auxiliares M tanto enlas operaciones de desbaste como en las de acabado. Las funciones se ejecutarán en el mismoorden en que se encuentran insertadas en la lista.

Seleccionar la ventana correspondiente mediante las teclas [][]. Para desplazarse dentro dela ventana utilizar las teclas [][].

Para borrar una función, seleccionarla y pulsar la tecla [CLEAR].

Situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-]. El icono cambia y se refresca el gráficode ayuda.

Situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER]. La pasadade desbaste se define siempre en radios.

La pasada de desbaste se define siempre en radios. Situarse sobre este dato, teclearel valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Z

X

Xi, Zi

1

2

5

3

4

Z

X

Xi, Zi

12 5

3

4

Sentido de cilindrado. Sentido de refrentado.

-<

ENTER

ENTER

La disponibilidad de funciones "M" en los ciclos se establece mediante el p.m.g. "CODISET (P147)".i


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3.


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Mod

o de

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ción

de

la o

pera

ción

3.1.3 Nivel de ciclo

Todos los ciclos disponen de varios niveles de edición. Cada nivel dispone de su propia pantallay la ventana principal del ciclo indica mediante pestañas los niveles disponibles y el que estáseleccionado.

Para cambiar de nivel, usar las teclas [PAGINA ARRIBA] y [PAGINA ABAJO] pararecorrer los diferentes niveles tanto hacia arriba como hacia abajo.

15:28:42

Coordinate (Zf)Z 0.0000

Z

X

Zf Xi, Zi

H

P


Thread pitchP 0.0000

Distance to end of thread 0.0000

Total depthH 0.0000


THREADING CYCLE 1X 00044.000 Z -00397.490

F 1.000 S 150 T 3

S 150 T 2 0

F 0.0200

Minimum incrementSMAX 0

RPMMax. pass of depth

11

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S O

CIC

LO

S


Sim

ulac

ión

y ej

ecuc

ión

de la

ope

raci

ón

3.2 Simulación y ejecución de la operación

Todas las operaciones o ciclos tienen 2 modos de trabajo; el modo de ejecución y el modo deedición.

• Para pasar del modo de edición al modo de ejecución se debe pulsar la tecla [ESC].

• Para pasar del modo de ejecución al modo de edición se debe pulsar una de las siguientesteclas.

Para más información sobre la simulación y ejecución de ciclos, consultar el capítulo "6 Ejecucióny simulación".

La simulación de la operación o ciclo puede efectuarse en cualquiera de los dos modos.Para ello se debe pulsar la tecla [SIMUL].

Para ejecutar la operación o ciclo se debe seleccionar el modo de ejecución y pulsar latecla [START].

> / < ][

XA R E Y

ZJ "

FN Ñ

SQ !

T

Modo de edición Modo de ejecución

15:28:42


Z

X

Xf, Zf Xi, Zi


Diameter 0.0000


TURNING CYCLE 1X 00044.000 Z -00397.490

F 1.000 S 150 T 3

F 0.000 S 150 T 3

ROUGHING ROUGHING PASS

0

F 0.000 S 150 T 3

FINISHING FINISHING STOCK

0

RPMGEAR

SMAX 1230

2

15:28:42


Z

X

Xf, Zf Xi, Zi


Diameter 0.0000


TURNING CYCLE 1

F 0.000 S 150 T 3


0

F 0.000 S 150 T 3


0

RPMGEAR

SMAX 1230

2

SIMUL


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PE

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CIC

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S

3.


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Sim

ulac

ión

y ej

ecuc

ión

de la

ope

raci

ón

3.2.1 Editar ciclos en background

Es posible durante la ejecución de un programa o pieza, editar una operación o ciclosimultáneamente (edición en background). La nueva operación editada podrá ser memorizadacomo parte de un programa pieza, distinto al de ejecución.

No se podrá ejecutar ni simular la operación que se está editando en background, ni asignar laposición actual de la máquina a una cota.

Para efectuar una inspección o cambio de herramienta durante la edición en background se debenutilizar las siguientes teclas.

Si se pulsa la tecla [T] sin abandonar la edición en background se selecciona el campo T de laoperación o ciclo fijo en edición.

Se detiene la ejecución y se continua con la edición en background.

Para abandonar la edición en background.

Para acceder a la inspección de herramienta.

ESC

Q !

T

No se permite la edición en background durante la ejecución de una operación o ciclo independiente.Sólo se puede realizar durante la ejecución de un programa o pieza.i

·80·


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S


Cic

lo d

e po

sici

onam

ient

o

3.3 Ciclo de posicionamiento

Nivel 1.

Se deben definir los siguientes datos:

• Las coordenadas del punto de destino.

• La forma en que se desea efectuar el desplazamiento.

• El tipo de avance; avance rápido o al avance programado.

Nivel 2.


• Las coordenadas del punto de destino.

• La forma en que se desea efectuar el desplazamiento.

• El tipo de avance; avance rápido o al avance programado.

• Las funciones auxiliares que se ejecutarán antes y después del desplazamiento.

Esta tecla accede a la operación de posicionamiento.

Este ciclo se puede definir de dos formas distintas:

Z

X

X, Z


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S

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Cic

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sici

onam

ient

o

3.3.1 Definición de los datos

Orden de desplazamiento de los ejes.

Tipo de avance de desplazamiento.

Cotas del punto de destino (X, Z).

Las cotas se definen una a una. Tras situarse sobre la cota del eje que se desea definir, el valorse introduce de una de las siguientes maneras.





Funciones auxiliares "M".

Se denominan funciones auxiliares “M” a aquellas funciones fijadas por el fabricante que permitengobernar los distintos dispositivos de la máquina. Hay funciones auxiliares “M” para activar unaparada de programa, para seleccionar el sentido de giro del cabezal, para controlar el refrigerante,la caja de cambios del cabezal, etc.

El manual de programación indica cómo se deben programar estas funciones y el manual deinstalación indica cómo se debe personalizar el sistema para operar con las mismas.

Para definir las funciones auxiliares seleccionar la ventana correspondiente mediante las teclas[][]. Para desplazarse dentro de la ventana utilizar las teclas [][]. Para borrar una función,seleccionarla y pulsar la tecla [CLEAR].

Las funciones se ejecutarán en el mismo orden en que se encuentran insertadas en la lista.

Para seleccionar el orden de desplazamiento situarse sobre este icono y pulsar la tecla[-].

Los dos ejes a la vez.

Primero el X y luego el Z.

Primero el Z y luego el X.

Para seleccionar el tipo de avance situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

Avance programado.

Avance rápido.

-<

X-Z

Z-X

Z

X

X, Z

Z

X

X, Z

X-Z

Z

X

X, Z

Z-X

-<

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Cic

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lindr

ado

3.4 Ciclo de cilindrado

Nivel 1.


• Las coordenadas del punto inicial.

• Las coordenadas del punto final.

• El diámetro final.

• La distancia de seguridad.

Nivel 2.





• El tipo de mecanizado en cada esquina.


Esta tecla accede al ciclo de cilindrado.

Este ciclo se puede definir de varias formas distintas:

F2

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi


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lindr

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Tipo de cilindrado.

Cada vez que se cambia de tipo de cilindrado, el CNC modifica el icono y muestra la pantalla deayuda geométrica correspondiente.

Cotas del punto inicial (Xi, Zi) y cotas del punto final (Xf, Zf).






Diámetro final ().


Distancia de seguridad.

Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximación a lapieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respecto al puntoinicial (Xi, Zi).

Para modificar uno de estos valores situarse sobre el dato correspondiente, teclear el valor deseadoy pulsar la tecla [ENTER].

El valor de la distancia de seguridad en X se define siempre en radios.

Para seleccionar el tipo de cilindrado situarse sobre este icono y pulsar la tecla bicolor.

Cilindrado interior.

Cilindrado exterior.

*

Z

X

Xi, Zi

X

Z

·84·


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Tipo de mecanizado que se desea efectuar en cada esquina.

En el caso de arista redondeada hay que definir el radio de redondeo (R) y en el caso del chaflánse debe definir la distancia desde la esquina teórica hasta el punto en que se quiere realizar elchaflán (C).

Demasías de acabado en X-Z.

Se pueden definir 2 demasías distintas, una para cada eje (X, Z). Para definir las demasías situarsesobre el dato correspondiente, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Para seleccionar el tipo de esquina situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].-

<

R

R

CC

C

Arista viva. Arista redondeada. Arista con chaflán.


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3.


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Cic

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ado

3.4.2 Funcionamiento básico

Los pasos de mecanizado de este ciclo son los siguientes:

1. Si la operación de desbaste se ha programado con otra herramienta el CNC efectuará un cambiode herramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere la máquina.

2. El cabezal arranca con la velocidad seleccionada y en el sentido indicado.

3. La herramienta se aproxima en avance rápido al punto inicial (Xi, Zi), manteniendo según losejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada.

4. Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas de cilindrado, hasta una distancia deldiámetro final seleccionado igual a la demasía de acabado.

Esta operación se realiza con las condiciones fijadas para la operación de desbaste; noobstante, el CNC calcula el paso real para que todas las pasadas de cilindrado sean iguales.Este paso será igual o menor al definido .

Cada paso de cilindrado se realiza como se indica en la figura, comenzando en el punto "1" ytras pasar por los puntos “2”, “3” y “4”, finalizar en el punto “5”.

5. Operación de acabado.

Si la operación de acabado se ha programado con otra herramienta, el CNC efectuará un cambiode herramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere la máquina.

El acabado de la pieza se realiza con las condiciones de mecanizado fijadas para el acabado;avance de los ejes (F), velocidad de cabezal (S) y sentido de giro.

6. Una vez finalizada la operación o ciclo la herramienta volverá a la posición que ocupaba cuandose efectuó la llamada al ciclo; esto es, el punto donde se pulsó [START].

Cuando se ejecuta una pieza entera, combinación de operaciones o ciclos, la herramienta novuelve a dicho punto tras la ejecución de cada ciclo.

7. El CNC para el cabezal, pero mantiene seleccionadas las condiciones de mecanizado fijadaspara el acabado; herramienta (T), avance de los ejes (F) y velocidad de cabezal (S).

Z

X

Xi, Zi

X

Z

Z

X

Xi, Zi

1

234 5

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Consideraciones

Cómo omitir las operaciones de desbaste o acabado.

Si se selecciona T0 como herramienta de desbaste, el ciclo no ejecuta la operación de desbaste.Es decir, que tras la aproximación se efectuará la operación de acabado.

Si se selecciona T0 como herramienta de acabado, el ciclo no ejecuta la operación de acabado.Es decir, que tras la operación de desbaste la herramienta se desplazará al punto de aproximación,manteniendo la distancia de seguridad respecto al punto inicial (Xi, Zi).

Cotas Xi y Xf distintas.

Cuando la superficie que se desea mecanizar no es totalmente cilíndrica (cotas Xi y Xf distintas),el CNC analiza ambas cotas y toma como punto de comienzo en X la cota más lejana al diámetrofinal.

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

Z

X


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fren

tado

3.5 Ciclo de refrentado

Nivel 1.






Nivel 2.





• El tipo de mecanizado en cada esquina.


Esta tecla accede al ciclo de refrentado.


F3

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi

·88·


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Cic

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e re

fren

tado








Diámetro final ().





Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximación a lapieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respecto al puntoinicial (Xi, Zi).




Se pueden definir 2 demasías distintas, una para cada eje (X, Z). Para definir las demasías situarsesobre el dato correspondiente, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Para seleccionar el tipo de esquina situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].-

<

R

R

CC

C


Z

X

Xi, Zi

X

Z


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Cic

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fren

tado






4. Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas de refrentado, hasta una distancia dela cota Z final (Zf) seleccionado igual a la demasía de acabado.

Esta operación se realiza con las condiciones fijadas para la operación de desbaste; noobstante, el CNC calcula el paso real para que todas las pasadas de refrentado sean iguales.Este paso será igual o menor al definido .

Cada paso de refrentado se realiza como se indica en la figura, comenzando en el punto “1”y tras pasar por los puntos “2”, “3” y “4”, finalizar en el punto “5”.







Z

X

Xi, Zi

X

Z

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi2 5 1

3 4

·90·


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CIC

LO

S


Cic

lo d

e re

fren

tado

Consideraciones





Cuando la superficie que se desea mecanizar no es totalmente cilíndrica (cotas Xi y Xf distintas),el CNC analiza ambas cotas y toma como punto de comienzo en X la cota más lejana al diámetrofinal.

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

X

Z


CNC 8037

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.


·91·

Cic

lo d

e co

nici

dad

3.6 Ciclo de conicidad

Nivel 1.


• Las coordenadas de la esquina teórica.

• El ángulo de inclinación y el diámetro final.

Nivel 2.




Nivel 3.



• El ángulo del cono y la distancia en Z.

Esta tecla accede a los ciclos de conicidad.


F4

Z

X

Xi, Zi

Z

X

Xi, Zi

Xf, Zf

Z

X

Xi, Zi

Z

·92·


CNC 8037

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S


Cic

lo d

e co

nici

dad


Tipo de conicidad.

Cada vez que se cambia de tipo de conicidad, el CNC modifica el icono y muestra la pantalla deayuda geométrica correspondiente.

Forma de la pieza antes y después del tramo cónico.

Cada vez que se cambia el tipo de tramo, el CNC modifica el icono y muestra la pantalla de ayudageométrica correspondiente.

Cuadrante de trabajo.

Para seleccionar el tipo de conicidad situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

Conicidad interior.

Conicidad exterior.

El tipo de tramo anterior y posterior al tramo cónico se define mediante los siguientesiconos. Para seleccionar el tipo deseado situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

El cuadrante de trabajo se define mediante los siguientes iconos. Para seleccionar eltipo deseado situarse sobre este icono y pulsar la tecla bicolor.

-<

-<

Z

X

Z

X

-<

X

Z

X

Z


CNC 8037

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.


·93·

Cic

lo d

e co

nici

dad

Cotas de la esquina teórica, del punto inicial (Xi, Zi) y del punto final (Xf, Zf).






Diámetro final ().


Angulo ().


Chaflán (Z).

Longitud del cono, medido sobre el eje de abscisas. Situarse sobre este dato, teclear el valordeseado y pulsar la tecla [ENTER].


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximación a lapieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respecto a la esquinateórica.




El sentido de mecanizado (sentido de cilindrado o sentido de refrentado) se definemediante los siguientes iconos. Para seleccionar el tipo deseado situarse sobre esteicono y pulsar la tecla [-].

Z

X

Xi, Zi

Z

XXf, Zf

Z

X

Xi, Zi

Z

X

-<

Sentido de cilindrado Sentido de refrentado

Z

X

Xi, Zi

1

2

5

3

4

Z

X

Xi, Zi

12 5

3

4

·94·


CNC 8037

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S


Cic

lo d

e co

nici

dad

Cada vez que se cambia el sentido de mecanizado, el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.


Se puede definir una única demasía, que se aplica en función del filo de la cuchilla, o 2 demasíasdistintas, una para cada eje (X, Z). La selección se realiza mediante el siguiente icono, situado enla zona de acabado.

• La figura de la izquierda aplica una demasía en función del filo de la cuchilla. La demasía semide sobre la línea de corte de la herramienta (filo).

• La figura de la derecha permite definir 2 demasías, una para cada eje, independientemente deltipo de herramienta utilizada.

Para seleccionar el tipo de demasías situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-]. Paradefinir las demasías situarse sobre el dato correspondiente, teclear el valor deseado ypulsar la tecla [ENTER].

0 x 0z 0

XZ

-<


CNC 8037

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.


·95·

Cic

lo d

e co

nici

dad





3. La herramienta se aproxima en avance rápido a la esquina teórica, manteniendo según los ejesX y Z la distancia de seguridad seleccionada.

4. Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas, hasta una distancia igual a la demasíade acabado del perfil seleccionado.


Cada paso de mecanizado se realiza como se indica en la figura, comenzando en el punto “1”y tras pasar por los puntos “2”, “3” y “4”, finalizar en el punto “5”.







Z

X

Xi, Zi

Z

XXf, Zf

Z

X

Xi, Zi

Z

X

Z

X

Xi, Zi 1

2

5

3

4

Z

X

Xi, ZiX

Z

·96·


CNC 8037

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S


Cic

lo d

e co

nici

dad

Consideraciones



Si se selecciona T0 como herramienta de acabado, el ciclo no ejecuta la operación de acabado.Es decir, que tras la operación de desbaste la herramienta se desplazará al punto de aproximación,manteniendo la distancia de seguridad respecto a la esquina teórica.


CNC 8037

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.


·97·

Cic

lo d

e re

dond

eo

3.7 Ciclo de redondeo

Nivel 1.



• El radio del redondeo.

Nivel 2.




• El radio del redondeo.

Esta tecla accede a los ciclos de redondeo.


F5

Z

X

Xi, Zi

R

Z

X

Xi, Zi

R

Xf, Zf

·98·


CNC 8037

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S


Cic

lo d

e re

dond

eo

3.7.1 Definición de la geometría

Tipo de redondeo.

Cada vez que se cambia de tipo de redondeo, el CNC modifica el icono y muestra la pantalla deayuda geométrica correspondiente.

Redondeo cóncavo y convexo.

Cada vez que se cambia uno de ellos el CNC modifica el icono y muestra la pantalla de ayudageométrica correspondiente.

Forma de la pieza antes y después del tramo redondeado.

Cada vez que se cambia el tipo de tramo, el CNC modifica el icono y muestra la pantalla de ayudageométrica correspondiente.

Para seleccionar el tipo de redondeo situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

Redondeo interior.

Redondeo exterior.

El tipo de tramo anterior y posterior al tramo de redondeo se define mediante lossiguientes iconos. Para seleccionar el tipo deseado situarse sobre este icono y pulsarla tecla [-].

Redondeo convexo / Redondeo cóncavo.

El tipo de tramo anterior y posterior al tramo de redondeo se define mediante lossiguientes iconos. Para seleccionar el tipo deseado situarse sobre este icono y pulsarla tecla [-].

-<

-<

-<

Z

X

Z

X


CNC 8037

TR

AB

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CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.


·99·

Cic

lo d

e re

dond

eo


Cotas de la esquina teórica o cotas del punto inicial (Xi, Zi) y del punto final (Xf, Zf).






Radio de redondeo (R).






El cuadrante de trabajo se define mediante los siguientes iconos. Para seleccionar eltipo deseado situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].-

<

X

Z

X

Z

Z

X

Xi, ZiX

Z

Z

X

Xi, Zi

Xf, Zf X

Z

·100·


CNC 8037

3.

TR

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CO

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S O

CIC

LO

S


Cic

lo d

e re

dond

eo









-<


Z

X

Xi, Zi

1

23

4 5

Z

X

Xi, Zi

12

3

4

5

0 x 0z 0

XZ

-<


CNC 8037

TR

AB

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CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.


·101·

Cic

lo d

e re

dond

eo






4. Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas, hasta una distancia igual a la demasíade acabado del perfil seleccionado.









Z

X

Xi, ZiX

Z

Z

X

Xi, Zi

Xf, Zf X

Z

Z

X

Xi, Zi

1

23

4 5

Z

X

Xi, Zi X

Z

·102·


CNC 8037

3.

TR

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CIC

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S


Cic

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dond

eo

Consideraciones



Si se selecciona T0 como herramienta de acabado, el ciclo no ejecuta la operación de acabado.Es decir, que tras la operación de desbaste la herramienta se desplazará al punto de aproximación,manteniendo la distancia de seguridad respecto a la esquina teórica.


CNC 8037

TR

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S O

CIC

LO

S

3.


·103·

Cic

lo d

e ro

scad

o

3.8 Ciclo de roscado

Nivel 1. Roscado longitudinal.



• La coordenada en Z del punto final.

• El paso de rosca.

• La distancia a fin de rosca.

• La profundidad total.

• La posición angular del cabezal.


Nivel 2. Roscado cónico.









Esta tecla accede a los ciclos de roscado.


F6

Z

X

Zf Xi, Zi

H

P

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

H

P

·104·


CNC 8037

3.

TR

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NE

S O

CIC

LO

S


Cic

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scad

o

Nivel 3. Roscado frontal.









Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

H

P


CNC 8037

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LO

S

3.


·105·

Cic

lo d

e ro

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o


Tipo de roscado.

Cada vez que se cambia de tipo de roscado, el CNC modifica el icono y muestra la pantalla de ayudageométrica correspondiente.







En lugar de definir el punto final de la rosca, también es posible programar la rosca definiendo elángulo y el incremento de Z. Esta opción es válida para todas las roscas y repasos de rosca exceptolas roscas frontales. Para habilitar esta opción, poner el parámetro máquina general COCYF6(P153)=1.

Roscas normalizadas.

Se puede seleccionar entre 6 tipos de roscas normalizadas. Ver "3.8.2 Roscas normalizadas" enla página 109.

Cuando se elige una de ellas, el paso y la profundidad de la rosca son calculados automáticamente;si no se selecciona ninguna, hay que definir el paso y la profundidad de la rosca.

Definición de rosca como número de hilos por pulgada.

En cualquier ciclo de roscado, el paso de rosca puede ser introducido como el número de hilos quehay por pulgada. Esto es posible independientemente de que se esté trabajando en milímetros oen pulgadas.

Para definir la rosca como número de hilos por pulgada, en lugar de seleccionar una roscanormalizada, seleccionar una rosca libre y pulsar la tecla [ENTER]. En el siguiente dato, mediantela tecla [-], seleccionar "Hilos/pulgada" y pulsar la tecla [ENTER]. A continuación, situarse sobreel dato P, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Profundidad total de la rosca (H).

La profundidad total de la rosca se debe programar en radios y con valor positivo. Para definir dichovalor, situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Para seleccionar el tipo de roscado situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

Roscado interior.

Roscado exterior.

M (S.I.) Rosca métrica de paso normal (Sistema Internacional).

M (S.I.F.) Rosca métrica de paso fino (Sistema Internacional).

B.S.W. (W) Rosca Whitworth de paso normal.

B.S.F. Rosca Whitworth de paso fino.

U.N.C. Rosca americana unificada de paso normal.

U.N.F. Rosca americana unificada de paso fino.

-<

·106·


CNC 8037

3.

TR

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S O

CIC

LO

S


Cic

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scad

o

Paso de rosca (P).

El paso de rosca puede definirse según la inclinación de la rosca o según el eje asociado. En amboscasos se utilizará el parámetro "P" pero con signo distinto.

• "P" con signo positivo para programar el paso según la inclinación de la rosca.

• "P" con signo negativo para programar el paso según el eje asociado.

Para definir el paso, situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Incremento/decremento del paso de roscaP)

Define el incremento o decremento del paso de la rosca por cada vuelta del cabezal.

Distancia a fin de rosca ().

Este parámetro indica a que distancia del final de la rosca se comienza a abandonar la misma. Eneste movimiento de salida se continúa roscando. Situarse sobre este dato, teclear el valor deseadoy pulsar la tecla [ENTER].

• Si se programa con valor positivo, la herramienta sale de la rosca sin pasar por el punto final(Xf, Zf).

• Si se programa con valor negativo, la herramienta sale de la rosca pasando por el punto final(Xf, Zf).

• Si no se programa, se tomará el valor 0 (rosca ciega).

Para mejorar el ajuste y la mecanización de la salida de las roscas ciegas, se podrá utilizar latercera gama de ganancias y aceleraciones para los ejes y el cabezal. Si el recorrido de la salidade rosca es pequeño, se podrá utilizar cualquiera de las gamas de aceleraciones o incluso sepodrá eliminar la aceleración, sin que se de el error "aceleración insuficiente durante el roscado".

Se recomienda utilizar aceleraciones bajas o nulas.




Z

X

P(-)P(+)

Z

X

P(-)

P(+)

Se debe tener en cuenta que si se programa un decremento del paso de rosca y el paso llega al valor0 antes de terminar el mecanizado, el CNC visualizará el error correspondiente.

< 0 > 0

Z

X

Xs, Zs

R, Q

D

Z

X

Xs, Zs

R, Q

D


CNC 8037

TR

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LO

S

3.


·107·

Cic

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e ro

scad

o


Profundidad de las sucesivas pasadas de roscado ().

En el caso del ciclo de roscado de nivel 1, la profundidad de cada pasada estará en función delnúmero de pasada correspondiente (, 2, 3, 4,...).

Tipo de penetración de la herramienta.

Si se selecciona cualquier tipo de penetración por flanco o en zig zag, el CNC solicitará el ángulo() de penetración de la cuchilla.

En el caso del ciclo de roscado de nivel 1, el tipo de penetración es siempre radial.

El dato fija el paso máximo de profundidad y los siguiente iconos definen cómo seefectúan las sucesivas pasadas de mecanizado. Para seleccionar el tipo de profundidadde pasada situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

La profundidad de cada pasada estará en función del número de pasadacorrespondiente. Las profundizaciones son , 2, 3, 4,...

Si el incremento a profundizar (diferencia entre profundizaciones) calculado por el CNCes menor que el incremento de profundización mínimo, el CNC asume éste último valor.

El incremento de la profundización se mantiene constante entre pasadas, con un valorigual al programado .

Para seleccionar el tipo de penetración de herramienta, situarse sobre el icono y pulsarla tecla [-].

Penetración radial.

Penetración por el flanco inicial.

Penetración en zig-zag radial por el centro hacia el flanco inicial.

Penetración por el flanco final.

Penetración en zig-zag radial por el centro hacia el flanco final.

Penetración en zig-zag por los flancos.

Para habilitar la opción de penetración en zig-zag por los flancos, poner el bit 10 delp.m.g. CODISET (P147) =1.

Z

X

Zf Xi, Zi

Z

X

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

Z

X

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

Z

X

-<

-<

·108·


CNC 8037

3.

TR

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LO

S


Cic

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scad

o

Repetir la última pasada de roscado.

Para seleccionar si se desea repetir la última pasada, situarse sobre este icono y pulsarla tecla bicolor.

No repetir la última pasada.

Repetir la última pasada.

-<


CNC 8037

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3.


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Cic

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o

3.8.2 Roscas normalizadas

Se permite, en todos los niveles excepto en el roscado frontal, introducir el diámetro para que elCNC calcule el paso y la profundidad correspondientes.

Un campo (ventana) permite seleccionar el tipo de rosca normalizada; si no se selecciona ninguna,hay que definir el paso y la profundidad de la rosca.

Los tipos de roca disponibles son:

M (S.I.) Rosca métrica de paso normal (Sistema Internacional).

M (S.I.F.) Rosca métrica de paso fino (Sistema Internacional).

B.S.W. (W) Rosca Whitworth de paso normal.

B.S.F. Rosca Whitworth de paso fino.

U.N.C. Rosca americana unificada de paso normal.

U.N.F. Rosca americana unificada de paso fino.

API Rosca especial para los tubos del sector petrolero.

·110·


CNC 8037

3.

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Cic

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o

Rosca métrica de paso normal: M (S.I.)

Profundidad en roscas interiores = 0,5413 x Paso

Profundidad en roscas exteriores = 0,6134 x Paso

Diámetro Paso Profundidad (mm)

(mm) (pulgadas) (mm) (pulgadas) Interiores Exteriores

0,3000 0,0118 0,0750 0,0030 0,0406 0,04600,4000 0,0157 0,1000 0,0039 0,0541 0,06130,5000 0,0197 0,1250 0,0049 0,0677 0,07670,6000 0,0236 0,1500 0,0059 0,0812 0,09200,8000 0,0315 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,0000 0,0394 0,2500 0,0098 0,1353 0,15341,2000 0,0472 0,2500 0,0098 0,1353 0,15341,4000 0,0551 0,3000 0,0118 0,1624 0,18401,6000 0,0630 0,3500 0,0138 0,1895 0,21471,7000 0,0669 0,3500 0,0138 0,1895 0,21471,8000 0,0709 0,3500 0,0138 0,1895 0,21472,0000 0,0787 0,4000 0,0157 0,2165 0,24542,2000 0,0866 0,4500 0,0177 0,2436 0,27602,3000 0,0906 0,4000 0,0157 0,2165 0,24542,5000 0,0984 0,4500 0,0177 0,2436 0,27602,6000 0,1024 0,4500 0,0177 0,2436 0,27603,0000 0,1181 0,5000 0,0197 0,2707 0,30673,5000 0,1378 0,6000 0,0236 0,3248 0,36804,0000 0,1575 0,7000 0,0276 0,3789 0,42944,5000 0,1772 0,7500 0,0295 0,4060 0,46015,0000 0,1969 0,8000 0,0315 0,4330 0,49075,5000 0,2165 0,9000 0,0354 0,4872 0,55216,0000 0,2362 1,0000 0,0394 0,5413 0,61347,0000 0,2756 1,0000 0,0394 0,5413 0,61348,0000 0,3150 1,2500 0,0492 0,6766 0,76689,0000 0,3543 1,2500 0,0492 0,6766 0,7668

10,0000 0,3937 1,5000 0,0591 0,8120 0,920111,0000 0,4331 1,5000 0,0591 0,8120 0,920112,0000 0,4724 1,7500 0,0689 0,9473 1,073514,0000 0,5512 2,0000 0,0787 1,0826 1,226816,0000 0,6299 2,0000 0,0787 1,0826 1,226818,0000 0,7087 2,5000 0,0984 1,3533 1,533520,0000 0,7874 2,5000 0,0984 1,3533 1,533522,0000 0,8661 2,5000 0,0984 1,3533 1,533524,0000 0,9449 3,0000 0,1181 1,6239 1,840227,0000 1,0630 3,0000 0,1181 1,6239 1,840230,0000 1,1811 3,5000 0,1378 1,8946 2,146933,0000 1,2992 3,5000 0,1378 1,8946 2,146936,0000 1,4173 4,0000 0,1575 2,1652 2,453639,0000 1,5354 4,0000 0,1575 2,1652 2,453642,0000 1,6535 4,5000 0,1772 2,4359 2,760345,0000 1,7717 4,5000 0,1772 2,4359 2,760348,0000 1,8898 5,0000 0,1969 2,7065 3,067052,0000 2,0472 5,0000 0,1969 2,7065 3,067056,0000 2,2047 5,5000 0,2165 2,9772 3,373760,0000 2,3622 5,5000 0,2165 2,9772 3,373764,0000 2,5197 6,0000 0,2362 3,2478 3,680468,0000 2,6772 6,0000 0,2362 3,2478 3,680472,0000 2,8346 6,0000 0,2362 3,2478 3,680476,0000 2,9921 6,0000 0,2362 3,2478 3,680480,0000 3,1496 6,0000 0,2362 3,2478 3,6804


CNC 8037

TR

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CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.


·111·

Cic

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e ro

scad

o

Rosca métrica de paso fino: M (S.I.F.)



Diámetro Paso Profundidad (mm)

(mm) (pulgadas) (mm) (pulgadas) Interiores Exteriores

1,0000 0,0394 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,2000 0,0472 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,4000 0,0551 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,7000 0,0669 0,2000 0,0079 0,1083 0,12272,0000 0,0787 0,2500 0,0098 0,1353 0,15342,3000 0,0906 0,2500 0,0098 0,1353 0,15342,5000 0,0984 0,3500 0,0138 0,1895 0,21472,6000 0,1024 0,3500 0,0138 0,1895 0,21473,0000 0,1181 0,3500 0,0138 0,1895 0,21473,5000 0,1378 0,3500 0,0138 0,1895 0,21474,0000 0,1575 0,5000 0,0197 0,2707 0,30674,5000 0,1772 0,5000 0,0197 0,2707 0,30675,0000 0,1969 0,5000 0,0197 0,2707 0,30676,0000 0,2362 0,7500 0,0295 0,4060 0,46017,0000 0,2756 0,7500 0,0295 0,4060 0,46018,0000 0,3150 1,0000 0,0394 0,5413 0,61349,0000 0,3543 1,0000 0,0394 0,5413 0,6134

10,0000 0,3937 1,0000 0,0394 0,5413 0,613412,0000 0,4724 1,2500 0,0492 0,6766 0,766813,0000 0,5118 1,5000 0,0591 0,8120 0,920114,0000 0,5512 1,5000 0,0591 0,8120 0,920116,0000 0,6299 1,5000 0,0591 0,8120 0,920118,0000 0,7087 1,5000 0,0591 0,8120 0,920120,0000 0,7874 1,5000 0,0591 0,8120 0,920122,0000 0,8661 1,5000 0,0591 0,8120 0,920124,0000 0,9449 2,0000 0,0787 1,0826 1,226827,0000 1,0630 2,0000 0,0787 1,0826 1,226830,0000 1,1811 2,0000 0,0787 1,0826 1,226833,0000 1,2992 2,0000 0,0787 1,0826 1,226836,0000 1,4173 3,0000 0,1181 1,6239 1,840239,0000 1,5354 3,0000 0,1181 1,6239 1,840242,0000 1,6535 3,0000 0,1181 1,6239 1,840245,0000 1,7717 3,0000 0,1181 1,6239 1,840248,0000 1,8898 3,0000 0,1181 1,6239 1,840252,0000 2,0472 3,0000 0,1181 1,6239 1,840256,0000 2,2047 4,0000 0,1575 2,1652 2,453660,0000 2,3622 4,0000 0,1575 2,1652 2,453664,0000 2,5197 4,0000 0,1575 2,1652 2,453668,0000 2,6772 4,0000 0,1575 2,1652 2,453672,0000 2,8346 4,0000 0,1575 2,1652 2,453676,0000 2,9921 4,0000 0,1575 2,1652 2,453680,0000 3,1496 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536

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CNC 8037

3.

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Rosca Whitworth de paso normal: B.S.W. (W)

Las roscas hay que definirlas en mm o pulgadas. Por ejemplo, para definir una rosca Whitworthde paso 1/16 se debe introducir el valor 1,5875 mm o 0,0625 pulgadas.

El CNC calcula el paso y la profundidad según estas fórmulas:

Paso en mm = 25,4 / número de filos

Paso en pulgadas = 1 / número de filos



Rosca Paso Profundidad (mm)

(mm) (pulgadas) Filos (mm) (pulgadas) Interiores Exteriores

1/16 1,5875 0,0625 60 0,4233 0,0167 0,2710 0,2710 3/32 2,3812 0,0937 48 0,5292 0,0208 0,3388 0,3388 1/8 3,1750 0,1250 40 0,6350 0,0250 0,4066 0,4066

5/32 3,9687 0,1562 32 0,7938 0,0313 0,5083 0,5083 3/16 4,7625 0,1875 24 1,0583 0,0417 0,6776 0,6776 7/32 5,5562 0,2187 24 1,0583 0,0417 0,6776 0,6776 1/4 6,3500 0,2500 20 1,2700 0,0500 0,8132 0,8132

5/16 7,9375 0,3125 18 1,4111 0,0556 0,9035 0,9035 3/8 9,5250 0,3750 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165

7/16 11,1125 0,4375 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617 1/2 12,7000 0,5000 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553

9/16 14,2875 0,5625 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 5/8 15,8750 0,6250 11 2,3091 0,0909 1,4785 1,4785 3/4 19,0500 0,7500 10 2,5400 0,1000 1,6264 1,6264 7/8 22,2250 0,8750 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,8071

1 25,4000 1,0000 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 1/8 28,5750 1,1250 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,32341 1/4 31,7500 1,2500 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,32341 3/8 34,9250 1,3750 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71061 1/2 38,1000 1,5000 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71061 5/8 41,2750 1,6250 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,25271 3/4 44,4500 1,7500 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,25271 7/8 47,6250 1,8750 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,6141

2 50,8000 2,0000 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,61412 1/8 53,9750 2,1250 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,61412 1/4 57,1500 2,2500 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 3/8 60,3250 2,3750 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 1/2 63,5000 2,5000 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 5/8 66,6750 2,6250 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 3/4 69,8500 2,7500 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,64672 7/8 73,0250 2,8750 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,6467

3 76,2000 3,0000 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,64673 1/4 82,5500 3,2500 3 7,8154 0,3077 5,0042 5,00423 1/2 88,9000 3,5000 3 7,8154 0,3077 5,0042 5,00423 3/4 95,2500 3,7500 3 8,4667 0,3333 5,4212 5,4212

4 101,6000 4,0000 3 8,4667 0,3333 5,4212 5,42124 1/4 107,9500 4,2500 3 8,8348 0,3478 5,6569 5,65694 1/2 114,3000 4,5000 3 8,8348 0,3478 5,6569 5,65694 3/4 120,6500 4,7500 3 9,2364 0,3636 5,9141 5,9141

5 127,0000 5,0000 3 9,2364 0,3636 5,9141 5,9141


CNC 8037

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Cic

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o

Rosca Whitworth de paso fino: B.S.F

Las roscas hay que definirlas en mm o pulgadas. Por ejemplo, para definir una rosca Whitworthde paso 3/16 se debe introducir el valor 4,7625 mm o 0,1875 pulgadas.








3/16 4,7625 0,1875 32 0,7937 0,0312 0,5082 0,5082 7/32 5,5562 0,2187 28 0,9071 0,0357 0,5808 0,5808 1/4 6,3500 0,2500 26 0,9769 0,0385 0,6255 0,6255

9/32 7,1437 0,2812 26 0,9769 0,0385 0,6255 0,6255 5/16 7,9375 0,3125 22 1,1545 0,0455 0,7392 0,7392 3/8 9,5250 0,3750 20 1,2700 0,0500 0,8132 0,8132

7/16 11,1125 0,4375 18 1,4111 0,0556 0,9035 0,9035 1/2 12,7000 0,5000 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165

9/16 14,2875 0,5625 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165 5/8 15,8750 0,6250 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617

11/16 17,4625 0,6875 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617 3/4 19,0500 0,7500 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553

13/16 20,6375 0,8125 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 7/8 22,2250 0,8750 11 2,3091 0,0909 1,4785 1,4785

1 25,4000 1,0000 10 2,5400 0,1000 1,6264 1,62641 1/8 28,5750 1,1250 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,80711 1/4 31,7500 1,2500 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,80711 3/8 34,9250 1,3750 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 1/2 38,1000 1,5000 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 5/8 41,2750 1,6250 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 3/4 44,4500 1,7500 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,3234

2 50,8000 2,0000 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,32342 1/4 57,1500 2,2500 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71062 1/2 63,5000 2,5000 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71062 3/4 69,8500 2,7500 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,7106

3 76,2000 3,0000 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,2527

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CNC 8037

3.

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AB

AJO

CO

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CIO

NE

S O

CIC

LO

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Cic

lo d

e ro

scad

o

Rosca americana unificada de paso normal: UNC (NC,USS)

Las roscas hay que definirlas en milímetros o pulgadas. Por ejemplo, para definir una roscaamericana de paso 1/4 se debe introducir el valor 6,3500 mm o 0,2500 pulgadas.


Paso en milímetros = 25,4 / número de filos






0,0730 1,8542 0,0730 64 0,3969 0,0156 0,2148 0,24350,0860 2,1844 0,0860 56 0,4536 0,0179 0,2455 0,27820,0990 2,5146 0,0990 48 0,5292 0,0208 0,2865 0,32460,1120 2,8448 0,1120 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,38950,1250 3,1750 0,1250 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,38950,1380 3,5052 0,1380 32 0,7938 0,0313 0,4297 0,48690,1640 4,1656 0,1640 32 0,7938 0,0313 0,4297 0,48690,1900 4,8260 0,1900 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,64920,2160 5,4864 0,2160 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492

1/4 6,3500 0,2500 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790 5/16 7,9375 0,3125 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 3/8 9,5250 0,3750 16 1,5875 0,0625 0,8593 0,9738

7/16 11,1125 0,4375 14 1,8143 0,0714 0,9821 1,1129 1/2 12,7000 0,5000 13 1,9538 0,0769 1,0576 1,1985

9/16 14,2875 0,5625 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984 5/8 15,8750 0,6250 11 2,3091 0,0909 1,2499 1,4164 3/4 19,0500 0,7500 10 2,5400 0,1000 1,3749 1,5580 7/8 22,2250 0,8750 9 2,8222 0,1111 1,5277 1,7311

1 25,4000 1,0000 8 3,1750 0,1250 1,7186 1,94751 1/8 28,5750 1,1250 7 3,6286 0,1429 1,9642 2,22581 1/4 31,7500 1,2500 7 3,6286 0,1429 1,9642 2,22581 3/8 34,9250 1,3750 6 4,2333 0,1667 2,2915 2,59671 1/2 38,1000 1,5000 6 4,2333 0,1667 2,2915 2,59671 5/8 41,2750 1,6250 5 5,0800 0,2000 2,7498 3,11611 3/4 44,4500 1,7500 5 5,0800 0,2000 2,7498 3,1161

2 50,8000 2,0000 5 5,6444 0,2222 3,0553 3,46232 1/4 57,1500 2,2500 5 5,6444 0,2222 3,0553 3,46232 1/2 63,5000 2,5000 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,89512 3/4 69,8500 2,7500 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,8951

3 76,2000 3,0000 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,8951


CNC 8037

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3.


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Cic

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e ro

scad

o

Rosca americana unificada de paso fino: UNF (NF,SAE)

Las roscas hay que definirlas en mm o pulgadas. Por ejemplo, para definir una rosca americanade paso 1/4 se debe introducir el valor 6,3500 mm o 0,2500 pulgadas.








0,0600 1,5240 0,0600 80 0,3175 0,0125 0,1719 0,19480,0730 1,8542 0,0730 72 0,3528 0,0139 0,1910 0,21640,0860 2,1844 0,0860 64 0,3969 0,0156 0,2148 0,24350,0990 2,5146 0,0990 56 0,4536 0,0179 0,2455 0,27820,1120 2,8448 0,1120 48 0,5292 0,0208 0,2865 0,32460,1250 3,1750 0,1250 44 0,5773 0,0227 0,3125 0,35410,1380 3,5052 0,1380 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,38950,1640 4,1656 0,1640 36 0,7056 0,0278 0,3819 0,43280,1900 4,8260 0,1900 32 0,7937 0,0312 0,4296 0,4869 19/88 5,4864 0,2160 28 0,9071 0,0357 0,4910 0,5564

1/4 6,3500 0,2500 28 0,9071 0,0357 0,4910 0,5564 5/16 7,9375 0,3125 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492 3/8 9,5250 0,3750 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492

7/16 11,1125 0,4375 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790 1/2 12,7000 0,5000 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790

9/16 14,2875 0,5625 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 5/8 15,8750 0,6250 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 3/4 19,0500 0,7500 16 1,5875 0,0625 0,8593 0,9738 7/8 22,2250 0,8750 14 1,8143 0,0714 0,9821 1,1129

1 25,4000 1,0000 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,29841 1/8 28,5750 1,1250 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,29841 1/4 31,7500 1,2500 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,29841 1/2 38,1000 1,5000 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984

·116·


CNC 8037

3.

TR

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PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S


Cic

lo d

e ro

scad

o

Rosca según norma API

Dentro de la ventana de roscas estándar se dispone de la rosca según la norma API, norma especialpara los tubos del sector del petróleo. Una vez seleccionada esta norma, aparecerá otra ventanadonde será posible personalizar la rosca según dicha norma.

Estas normas no son aplicables al roscado frontal, en el caso de nivel 4, si se selecciona el modode roscado frontal, se desactivan todas las normas.

La siguiente tabla muestra los valores de la norma API:

TPI(Thread per inch)

TPF(taper per foot)

Dept(H)

Pitch(-P negativo)

API 5CR 08 8 ¾ 1,810 -3,175CR 10 10 ¾ 1,412 -2,54CB 05 5 ¾ 1,575 -5,08

API 7

V38 4-2 4 2 3,095 -6,35V38 4-3 4 3 3,083 -6,35V40 5-3 5 3 2,993 -5,08V50 4-2 4 2 3,741 -6,35V50 4-3 4 3 3,754 -6,35


CNC 8037

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S

3.


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Cic

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o

3.8.3 Funcionamiento básico. Roscado longitudinal


1. Si la operación se ha programado con otra herramienta el CNC efectuará un cambio deherramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere la máquina.

2. El cabezal arranca con la velocidad seleccionada y en el sentido indicado. En función del sentidode giro del cabezal, la rosca será a derechas o a izquierdas.


4. El roscado se efectúa con penetración radial y mediante sucesivas pasadas, hasta alcanzar laprofundidad total. La profundidad de cada pasada estará en función del número de pasadacorrespondiente , 2, 3, 4,...

Cada uno de los pasos de roscado se efectúa de la siguiente forma:

Desplazamiento en rápido hasta la cota de profundidad correspondiente.

Roscado del tramo programado, primero según el eje Z hasta la distancia a fin de rosca ()y a continuación roscado de salida hasta la cota final. Durante el roscado no es posible variarla velocidad de avance F mediante el conmutador FEED-OVERRIDE, cuyo valor semantendrá fijo al 100%. Durante el comienzo del mecanizado en tornos grandes, cuandose realizan roscados largos, para evitar que la pieza comience a "cimbrear", es posible variarel override del cabezal durante las primeras pasadas.

Retroceso en rápido hasta el punto de aproximación.



6. El CNC para el cabezal, pero mantiene seleccionadas las condiciones de mecanizado fijadas;herramienta (T), avance de los ejes (F) y velocidad de cabezal (S).

Z

X

Zf Xi, Zi

Z

X

Z

X

Zf Xi, Zi

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CNC 8037

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S


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scad

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3.8.4 Funcionamiento básico. Roscado cónico





4. El roscado se efectúa en sucesivas pasadas, hasta alcanzar la profundidad total. La profundidadde cada pasada estará en función del modelo seleccionado.

Profundidad en función del número de pasada , 2, 3, 4,...

Profundidad manteniendo constante el incremento entre pasadas .


Desplazamiento en rápido hasta la cota de profundidad correspondiente. Estedesplazamiento se realizará según el ángulo de penetración () seleccionado.

Roscado del tramo programado, primero según el perfil definido hasta la distancia a fin derosca () y a continuación roscado de salida hasta la cota final. Durante el roscado no esposible variar la velocidad de avance F mediante el conmutador FEED-OVERRIDE, cuyovalor se mantendrá fijo al 100%. Durante el comienzo del mecanizado en tornos grandes,cuando se realizan roscados largos, para evitar que la pieza comience a "cimbrear", esposible variar el override del cabezal durante las primeras pasadas.





Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

Z

X

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi


CNC 8037

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Cic

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o

3.8.5 Funcionamiento básico. Roscado frontal





4. El roscado se efectúa en sucesivas pasadas, hasta alcanzar la profundidad total. La profundidadde cada pasada estará en función del modelo seleccionado.

Profundidad en función del número de pasada , 2, 3, 4,...

Profundidad manteniendo constante el incremento entre pasadas .


Desplazamiento en rápido hasta la cota de profundidad correspondiente. Estedesplazamiento se realizará según el ángulo de penetración () seleccionado.

Roscado del tramo programado, primero según el perfil definido hasta la distancia a fin derosca () y a continuación roscado de salida hasta la cota final. Durante el roscado no esposible variar la velocidad de avance F mediante el conmutador FEED-OVERRIDE, cuyovalor se mantendrá fijo al 100%. Durante el comienzo del mecanizado en tornos grandes,cuando se realizan roscados largos, para evitar que la pieza comience a "cimbrear", esposible variar el override del cabezal durante las primeras pasadas.





Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

Z

X

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

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CNC 8037

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S


Cic

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nura

do

3.9 Ciclo de ranurado

Nivel 1. Ranurado cilíndrico.


• Las coordenadas del punto inicial y del punto final.


• La temporización en el fondo.

• Número de ranurados y offset.

Nivel 2. Ranurado frontal.



• La cota del fondo de la ranura.



Nivel 3. Ranurado cilíndrico con paredes inclinadas.

Esta tecla accede a los ciclos de ranurado.

Este ciclo permite realizar ranurados cilíndricos y ranurados frontales, todos ellos conparedes verticales o paredes inclinadas.

F7

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi

t

T

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

t

T

R

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi

T

1

23

4


CNC 8037

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S

3.


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Cic

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nura

do




• Los ángulos de inclinación de las paredes inclinadas.


Nivel 4. Ranurado frontal con paredes inclinadas.



• La cota del fondo de la ranura.

• Los ángulos de inclinación de las paredes inclinadas.


Nivel 5. Tronzado.



• El diámetro final del tronzado.

• El diámetro intermedio para reducir el avance.

• El avance del tronzado.

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

T

R

2

3

1

4

Z

X

Xi, Zi

f

T

r

F

Fr

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CNC 8037

3.

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Cic

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nura

do

3.9.1 Calibración de la herramienta de ranurado

A la hora de calibrar la herramienta de ranurado se debe indicar correctamente el factor de formacorrespondiente a la esquina que se ha calibrado. Así, una misma herramienta puede ser calibradade tres formas distintas, tal y como se muestra a continuación:

• Factor de forma F3. Se calibra la esquina izquierda de la cuchilla.

• Factor de forma F1. Se calibra la esquina derecha de la cuchilla.

• Factor de forma F2. Se calibra sólo según el eje X y el CNC asume como punto calibrado elcentro de la cuchilla.

Z

X

Xi, Zi Xf, Zf

F3

X - ENTER

Z - ENTER

Z

X

Xi, Zi Xf, Zf

F1

X - ENTER

Z - ENTER

Z

X

Xi, Zi Xf, Zf

F2

X - ENTER


CNC 8037

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3.


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Cic

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nura

do


Tipo de ranurado.

Cada vez que se cambia de tipo de ranurado, el CNC modifica el icono y muestra la pantalla deayuda geométrica correspondiente.







Diámetro intermedio (r) y diámetro final (f).

Para la operación de tronzado, hay que definir el diámetro final y un diámetro intermedio, a partirdel cual disminuye el avance. Para definir estos datos, teclear el valor deseado y pulsar la tecla[ENTER].

Ángulos de inclinación (, ).

Estos datos se deben definir en los ranurados con paredes inclinadas. Para ello, situarse sobre eldato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Para seleccionar el tipo de ranurado situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

Ranurado interior.

Ranurado exterior.

-<

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

El siguiente ejemplo muestra ranurados con =20º y =0º.

Z

X

Xi, Zi Xf, Zf

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

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CNC 8037

3.

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Cic

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nura

do


Estos datos se deben definir en los ranurados con paredes inclinadas. En las cuatro esquinas dela ranura hay que definir el tipo de mecanizado que se desea efectuar.

En el caso de arista redondeada hay que definir el radio de redondeo (R) y en el caso del chaflánse debe definir la distancia desde la esquina teórica hasta el punto en que se quiere realizar elchaflán (C). En el caso del tronzado, también se permite definir el ángulo del chaflán.

Temporización en el fondo (t).

Define el tiempo de espera en segundos, tras cada profundización, hasta que comienza elretroceso. Para definirlo, situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximación a lapieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respecto a la esquinainicial.



Para seleccionar el tipo de esquina situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

Arista viva.

Arista redondeada.

Arista con chaflán.

-<

R

C

R

R

CC

C


Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

TZ

X

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi TZ

X


CNC 8037

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LO

S

3.


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Cic

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do

Tipo de mecanizado para la pasada de desbaste.

Para seleccionar el tipo de ranurado situarse sobre el icono deseado y pulsar la tecla [-].

Selección del punto de comienzo del ranurado en el centro o por el punto inicial de la ranura:

El proceso de desbaste en el ranurado comienza en el centro y continua en el sentidodel punto inicial. Una vez alcanzado el punto inicial, vuelve al centro y continua en elsentido del punto final hasta acabar el desbaste.

El proceso de desbaste en el ranurado comienza en el punto inicial de la ranura.

Se permite esta opción en los cuatro niveles de ranurado. Si en los niveles 3 y 4 se defineel ranurado en zig-zag y las paredes de la ranura no fueran suficientemente verticales,el mecanizado no se haría en zig-zag.

Selección del paso de profundización P y temporización t (en segundos) para desalojo de virutaen la primera pasada del ranurado:

Selección de paso de profundización para evitar el sobrecalentamiento de laherramienta, y temporización tras cada paso para desalojo de la viruta.

Esta profundización en pasos se realiza durante la primera profundización, y es válidaindependientemente del punto de comienzo seleccionado (centro o esquina).

Selección de ranurado en zig-zag para desalojo de viruta en la primera pasada del ranurado:

El icono de selección de desalojo de viruta permite la opción de ranurado en zig-zag.

En la primera pasada se realiza un mecanizado en zig-zag con profundización segúnel parámetro P.

En el resto de pasadas, se realiza un mecanizado con profundización hasta el fondo.Con el objetivo de cuidar la herramienta, primero se mecaniza la parte del centro haciael origen con una parte de la cuchilla (figura izquierda), y después, del centro al ladocontrario con la otra parte de la cuchilla (figura derecha).

En cualquiera de las opciones de ranurado, aunque no se haya programado unatemporización en las pasadas finales de desbaste, se hará una temporización con objetode mecanizar toda la superficie de la pieza con un radio uniforme. La duración de estatemporización será el tiempo que tarda en realizarse una vuelta del cabezal.

-<

Z

X

P

Z

X

Z

X

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CNC 8037

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nura

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Tipo de mecanizado para la pasada de acabado.

Repetición de ranurados.

Los datos "número de ranurados" y "offset" permiten repetir varias veces una ranura a lo largo deleje Z en los ranurados cilíndricos, o a lo largo del eje X en los ranurados frontales.

Si la ranura inicial es cónica, Xi distinto de Xf, dicha conicidad se mantiene para el resto de lasranuras.

Si se define el número de ranurados con valor 0 o 1, sólo se realiza un ranurado.

Diámetro intermedio (r) y avance (Fr).

Para la operación de tronzado, hay que definir un diámetro intermedio, a partir del cual elmecanizado se realiza al avance lento (Fr) hasta alcanzar el final del tronzado. Para definir estosdatos, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Este dato se debe definir en los ranurados con paredes inclinadas. Para seleccionar eltipo de mecanizado situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].-

<

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi

1 2

Z

X

Xf, Zf Xi, Zi

1234

OFFSET

Z

X

Xf, ZfXi, Zi

1

23

OFFSET


CNC 8037

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S

3.


·127·

Cic

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nura

do

3.9.3 Funcionamiento básico. Ranurado





4. Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas de ranurado, hasta una distancia dela profundidad final igual a la demasía de acabado.









Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

TZ

X

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi TZ

X

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

T

Z

X

Xf, Zf

Xi, ZiT

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

T

Z

X

Xf, Zf

Xi, ZiT

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CNC 8037

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Cic

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nura

do

Consideraciones





Cuando la superficie que se desea mecanizar no es totalmente cilíndrica (cotas Xi y Xf distintas),el CNC analiza ambas cotas y toma como punto de comienzo en X la cota más lejana a laprofundidad final.

Z

X

Xf, Zf

Xi, Zi

T

X

Z

Z

X

Xf, Zf

Xi, ZiT

Z

X


CNC 8037

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S

3.


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Cic

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do

3.9.4 Funcionamiento básico. Tronzado





4. Operación de tronzado, al avance F, hasta alcanzar el diámetro intermedio. A partir de estepunto, el tronzado continua al avance Fr hasta alcanzar el diámetro final.



6. El CNC para el cabezal, pero mantiene seleccionadas las condiciones de mecanizado fijadas;herramienta (T), avance de los ejes (Fr) y velocidad de cabezal (S).

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CNC 8037

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Cic

los

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ladr

ado

y de

ros

cado

con

mac

ho

3.10 Ciclos de taladrado y de roscado con macho

• Ciclo de taladrado.

• Ciclo de roscado con macho.

Nivel 1. Ciclo de taladrado.


• Las coordenadas del punto de taladrado.



Nivel 2. Ciclo de roscado con macho.


• La coordenada Z del punto de roscado con macho.



Esta tecla accede a los ciclos de taladrado y roscado con macho.

X

Z

L

Z

t

X

Z

L

Z

t


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3.


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Cic

los

de ta

ladr

ado

y de

ros

cado

con

mac

ho


Mecanizado en la cara frontal.

Cotas del punto inicial (X, Z).






Tanto el roscado con macho como el taladrado deben ser siempre axiales, en el centro de giro (X0).

Profundidad total (L).


Distancia de retroceso (H) y de aproximación (C).

El parámetro H define la distancia que retrocede la herramienta tras cada paso de taladrado. Elparámetro C define hasta que distancia del paso de taladrado anterior se acerca la herramientaen rápido. Para definir estos parámetros, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Temporización en el fondo (t).

Define el tiempo de espera en segundos, tras el taladrado o roscado, hasta que comienza elretroceso. Para definirlo, situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Avance de profundización (F).



Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximación a lapieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respecto al punto detaladrado o roscado.



Para seleccionar el tipo de mecanizado situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].-

<

X

X, Z

Z

X

X

X, Z

Z

X

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CNC 8037

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Cic

los

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ladr

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cado

con

mac

ho

3.10.2 Ciclo de taladrado. Funcionamiento básico





4. Bucle de taladrado. Los pasos siguientes se repiten, profundizando cada vez la cantidadindicada por K y , hasta alcanzar la profundidad L. define el paso de taladrado y K el factorde reducción de dicho paso.

El primer paso de taladrado será , el segundo "K", el tercero "K (K)", y asísucesivamente; es decir, que a partir del segundo paso, el nuevo paso será el producto delfactor K por el paso anterior.

Tras cada paso de taladrado, la herramienta retrocede una distancia H. A continuación seaproxima en rápido hasta una distancia C de la profundización anterior; si no se ha definidoC, la herramienta se aproxima hasta 1 mm de la profundización anterior.

Taladrado hasta la siguiente profundización.


5. Tiempo de espera t en el fondo del taladrado.

6. Retroceso en rápido hasta el punto de aproximación.




X

X, Z

Z

X


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Cic

los

de ta

ladr

ado

y de

ros

cado

con

mac

ho

3.10.3 Ciclo de roscado con macho. Funcionamiento básico





4. Roscado de la pieza en avance de trabajo F, hasta alcanzar la profundidad L.

5. Inversión del sentido de giro del cabezal.

Si se ha definido una temporización en el fondo, se para el cabezal, y tras transcurrir el tiempoindicado arranca el cabezal en sentido contrario.

6. Retroceso en avance de trabajo hasta el punto de aproximación.




La salida lógica general "TAPPING (M5517)" se mantiene activa durante la ejecución del ciclo.

X

X, Z

Z

X

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CNC 8037

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Cic

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rfil

3.11 Ciclo de perfil

Nivel 1. Definiendo todos los puntos del perfil.

Nivel 2. Utilizando un programa pieza que contiene el perfil.

Esta tecla accede a los ciclos de perfil.

Este ciclo se puede definir de varias formas.

Z

X

X, Z

P1P2

P3

P4P5

P6P9

P10

P11

P12

Z

X

X, Z

P


CNC 8037

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3.


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Cic

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rfil

3.11.1 Nivel 1. Definición del perfil

Este modo permite definir el perfil mediante la descripción de sus esquinas teóricas. En el ciclo sepueden utilizar hasta 12 puntos para definir dichas esquinas. El punto P1 es el punto de comienzodel perfil. El resto de los puntos deben ser correlativos.

Se deben utilizar las teclas [] [] para seleccionar y abandonar la ventana que contiene los puntosde definición del perfil y las teclas [] [] para definir dichos puntos.

Cotas del punto inicial y del punto final.

Las cotas de cada punto se definen una a una. Tras situarse sobre la cota que se desea definir,el valor se introduce de una de las siguientes maneras.





Puntos intermedios.

Los puntos intermedios se definen uno a uno. Si se deja en blanco una cota, el ciclo entiende quees la misma que la del punto anterior. Cuando no se utilizan los 12 puntos de definición se debencumplir las siguientes condiciones:

• El CNC no tiene en cuenta el tipo de mecanizado del último punto del perfil.

• El primer punto no utilizado se debe definir con las mismas coordenadas que el último puntodel perfil. En el ejemplo de la figura superior se deben definir P10=P9.

Las cotas de cada punto también pueden definirse de forma incremental. Para ello seleccionar conel cursor la cota deseada y pulsar la tecla [INS]. Ambas cotas del punto seleccionado se mostraránprecedidas del icono "", indicativo de valor incremental respecto al punto anterior.

Si se define... El CNC entiende...

X1 25.323 Z1 26.557 Punto: X1 25.323 Z1 26.557

X2 Z2 78.998 Punto: X2 25.323 Z2 78.998

X3 67.441 Z3 83.231 Punto: X3 67.441 Z3 83.231

X4 Z4 Punto: X4 67.441 Z4 83.231

X5 Z5 No hay más puntos, es repetición del punto anterior.

En todos los puntos intermedios del perfil hay que definir el tipo de mecanizado que sedesea efectuar en la arista. Para seleccionar el tipo de arista situarse sobre este iconoy pulsar la tecla [-].

-<

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S


Cic

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rfil


Borrar todos los puntos de un perfil.

Una vez programados los puntos deseados, es posible borrarlos todos a la vez. Para borrar todoslos puntos programados, seguir los siguientes pasos:

• Situar el cursor encima del texto "DEF. PERFIL (max 12 puntos)" de la ventana en la que seeditan los puntos.

• En el momento en que se coloca el cursor en esta posición, el texto cambia y aparece el texto:"CLEAR - Borrar todos los puntos".

• En este momento, si se pulsa la tecla [CLEAR], se muestra una ventana en la que se pideconfirmación para borrar todos los puntos. Pulsar [ENTER] para borrar todos los puntos, o [ESC]para no borrarlos.

R

R

CC

C



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3.11.2 Nivel 2. Definición del perfil

Definir el "programa del perfil".

El "programa del perfil" se puede definir de las siguientes formas.

• Teclear directamente el número de "programa del perfil".

Si el "programa del perfil" es conocido, teclear el número de programa y pulsar la tecla [ENTER].

• Acceder al directorio de "programas del perfil" para seleccionar uno de ellos.

Pulsar la tecla []. El ciclo fijo mostrará una ventana con los programas de perfil que seencuentran definidos. Para desplazarse dentro de esta ventana utilizar las teclas [] y []. Trasposicionar el cursor sobre el programa deseado, pulsar la tecla [ENTER].

Para abandonar esta ventana, sin seleccionar ningún programa, utilizar las teclas [] y [].

Editar un nuevo "programa del perfil".

Para editar un nuevo "programa del perfil", teclear el número de programa (entre el 0 y el 999) ypulsar la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la ventana correspondiente al editor de perfiles(consultar el manual de operación).

Una vez editado el perfil, el CNC solicita el comentario que se desea asociar al "Programa del perfil"que se ha editado. Introducir el comentario deseado y pulsar la tecla [ENTER]. Si no se deseacomentario pulsar la tecla [ESC].

Copiar un "Programa del perfil".

Pulsar la tecla []. El ciclo fijo mostrará los programas de perfil que se encuentran definidos.Posicionar el cursor sobre el "programa del perfil" que se desea copiar y pulsar la tecla [EDIT]. ElCNC solicita el número del nuevo perfil y permite cambiarle el comentario. Si el número introducidoes el de un perfil que ya existe, el CNC solicita confirmación para reemplazarlo.

Modificar un "Programa del perfil" ya existente.

Para modificar un "Programa del perfil" teclear el número de programa y pulsar la tecla [RECALL].El CNC mostrará en la ventana del editor de perfiles el perfil que actualmente está definido.

Con este perfil se pueden realizar las siguientes acciones:

• Añadir nuevos elementos al final del perfil actual.

• Modificar los datos de cualquier elemento.

• Modificar o incluir chaflanes, redondeos, etc.

• Borrar elementos del perfil.

Borrar un "Programa del perfil" ya existente.

Pulsar la tecla []. El ciclo fijo mostrará los programas de perfil que se encuentran definidos.Posicionar el cursor sobre el "Programa del perfil" que se desea borrar y pulsar la tecla [CLEAR].El CNC solicita confirmación.

Notas

Los programas de perfil son accesibles también en el modo T ya que el CNC los guardainternamente como:

P998xxx (perfil ZX, nivel 2).

El programa de perfil 11 lo guarda como P998011.

P997xxx (perfil ZC, nivel 3).


P996xxx (perfil XC, nivel 4).


Al salvar un programa pieza, que contiene algún ciclo de perfil, en un dispositivo externo, salvartambién el ciclo de perfil asociado (P998xxx, P997xxx, P996xxx).

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S


Cic

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3.11.3 Nivel 2. Optimización del mecanizado de perfil

Si se define únicamente el perfil deseado, el CNC supone que la pieza en bruto es cilíndrica yefectúa el mecanizado como se indica en la parte izquierda.

Cuando se conoce el perfil de la pieza en bruto se aconseja definir ambos perfiles: el perfil de lapieza en bruto y el perfil final deseado. El mecanizado es más rápido pues únicamente se eliminael material delimitado por ambos perfiles.

Para definir ambos perfiles seguir el siguiente orden:

1. Acceder al editor de perfiles.

2. Editar el perfil final deseado.

3. Pulsar la softkey nuevo perfil.

4. Editar el perfil de la pieza en bruto.

5. Abandonar el editor de perfiles salvando el perfil.

Recordar que se debe definir primero el perfil final deseado y a continuación el perfil de la piezaen bruto.


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Cic

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3.11.4 Definición de la geometría niveles 1 y 2. Perfil ZX

Perfil exterior o interior.

Cada vez que se cambia de tipo de perfil, el CNC modifica el icono y muestra la pantalla de ayudageométrica correspondiente.


Tipo de mecanizado.

Cada vez que se cambia el tipo de mecanizado el CNC modifica el icono y muestra la pantalla deayuda geométrica correspondiente.

En el mecanizado paraxial se debe definir el avance de penetración (F) de la herramienta en losvalles. El avance de mecanizado será el indicado en las ventanas de desbaste y acabado.

En el seguimiento de perfil se debe definir la cantidad de material que se desea eliminar de la piezaorigen (). Dicho valor se define en radios.

Para seleccionar el tipo de perfil situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

Perfil interior.

Perfil exterior.

El cuadrante de trabajo se define mediante los siguientes iconos. Para seleccionar eltipo deseado situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

El tipo de mecanizado se define mediante los siguientes iconos. Para seleccionar el tipodeseado situarse sobre este icono y pulsar la tecla [-].

Mecanizado paraxial.

Mecanizado siguiendo el perfil.

-<

-<

X

Z

X

Z

-<

Z

X

X, Z

Z

X

X, Z

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Cotas del punto inicial (X, Z).







Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximación a lapieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respecto a la esquinainicial.


Salida para retroceso a 45º (Ds).

Realiza un retroceso de la herramienta a una distancia de seguridad en cada pasada. Si el dato"Ds" está validado, se modifica el gráfico visualizado y se realiza el retroceso. Este retroceso serealiza a 45º (figura izquierda).

Z

X

X, ZX

Z


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Cic

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Desbaste por tramos en los ciclos interiores

En los desbastes de perfiles interiores, al realizarse a lo largo de todo el perfil, pueden suceder dosproblemas:

• La evacuación de viruta podría ser dificultosa si el perfil es muy profundo.

• Debido a que la herramienta es larga para llegar hasta el final del perfil, podría provocarcimbreados durante el mecanizado.

Con el desbaste por tramos, habrá más espacio para el desalojo de viruta y se podrá elegir unaherramienta mas corta y robusta que evite cimbreados.

En los ciclos de perfil 1 y 2, el desbaste por tramos en el eje Z solo se permite en interiores y conel mecanizado profundizando sobre el eje Z. Se debe programar la distancia en los perfilesinteriores, de seguimiento y paraxial. El ciclo ajusta el número de pasos en función de la distanciaprogramada y del tramo por paso definido con el parámetro "Dp".

La pasada de acabado es única para todos los tramos. Si el parámetro Dp=0, no se hacen pasadaspor tramos.

Para habilitar esta opción, poner el parámetro máquina general COCYPROF (P157)=1.



-<


Z

X

Z

X

0 x 0z 0

XZ

-<

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3.11.5 Funcionamiento básico de los niveles 1 y 2. Perfil ZX




3. La herramienta se aproxima en avance rápido al punto inicial (X, Z), manteniendo según los ejesX y Z la distancia de seguridad seleccionada.

4. Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas, hasta una distancia del perfil igual ala demasía de acabado.

Esta operación se realiza con las condiciones fijadas para la operación de desbaste.







Consideraciones



Si se selecciona T0 como herramienta de acabado, el ciclo no ejecuta la operación de acabado.Es decir, que tras la operación de desbaste la herramienta se desplazará al punto de aproximación,manteniendo la distancia de seguridad respecto al punto inicial (X, Z).

Z

X

X, ZX

Z


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3.11.6 Ejemplo. Nivel 1

Definición de la geometría.

Definición del perfil.

Coordenadas (X, Z).

X 80.0000 Z 10.0000


X 0.0000 Z 0.0000

Desbaste.

Acabado.

F 0.800 S 1000 T 3 0.25

Cabezal.

Perfil exterior.

Tipo de mecanizado.


P1 XZ

12.0000-0.0000

P6 XZ

43.0000-37.5000

6.0000

P2 XZ

16.0000-2.0000

P7 XZ

43.0000-52.0000

5.0000

P3 XZ

16.0000-18.0000

P8 XZ

56.0000-60.5000

3.0000

P4 XZ

23.0000-25.5000

P9 XZ

56.0000-97.0000

P5 XZ

34.0000-25.5000

4.0000 P10 XZ

56.0000-97.0000

F 1.000 S 1000 T 3 2

RPM

R

R

C

R

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CNC 8037

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Cic

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3.11.7 Ejemplos. Nivel 2



Modificar.

Coordenadas (X, Z).

X 65.0000 Z 10.0000

Perfil exterior.

Tipo de mecanizado.


Abscisa y ordenada del punto inicial. Z = 0 X = 0

Tramo 1 Recta Z = 0 X = 16

Tramo 2 Recta Z = -18 X = 16

Tramo 3 Recta Z = -25.5 X = 23






Chaflán Seleccionar punto “A”.Pulsar [ENTER] y asignarle Radio = 2.

Redondeo Seleccionar punto “B”.Pulsar [ENTER] y asignarle Radio = 4.

Redondeo Seleccionar punto “C”.Pulsar [ENTER] y asignarle Radio = 6

Redondeo Seleccionar punto “D”.Pulsar [ENTER] y asignarle Radio = 5

Chaflán Seleccionar punto “E”.Pulsar [ENTER] y asignarle Radio = 3


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Cic

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X 0.0000 Z 0.0000

Desbaste.

Acabado.

F 0.800 S 1000 T 3 0.25

Cabezal.

F 1.000 S 1000 T 3 2

RPM

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Cic

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Modificar.

Coordenadas (X, Z).

X 120.0000 Z 90.0000


X 0.0000 Z 0.0000

Perfil exterior.

Tipo de mecanizado.





Tramo 3 Arco horario Z = 40 X = 90 Zc = 60 Xc = 90 R = 20




Chaflán Seleccionar punto “A”.Pulsar [ENTER] y asignarle Radio = 10

Redondeo Seleccionar punto “B”.Pulsar [ENTER] y asignarle Radio = 5

Redondeo Seleccionar punto “C”.Pulsar [ENTER] y asignarle Radio = 5


CNC 8037

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Cic

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Desbaste.

Acabado.

F 0.800 S 1000 T 3 0.25

Cabezal.

F 1.000 S 1000 T 3 2

RPM

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CNC 8037

3.

TR

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AJO

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N O

PE

RA

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NE

S O

CIC

LO

S


Cic

lo d

e pe

rfil



Coordenadas (X, Z).

X 230.0000 Z 180.0000


X 0.0000 Z 0.0000

Desbaste.

Acabado.

F 0.800 S 1000 T 3 0.25

Cabezal.

Perfil exterior.

Tipo de mecanizado.



Tramo 1 Arco antihorario Zc = 140 Xc = 0 R = 30

Tramo 2 Arco antihorario R = 350 Tangente = Sí

Tramo 3 Arco horario Zc = 50 Xc =190 R = 30 Tangente = Sí

El CNC muestra las opciones posibles para el tramo 2. Seleccionar la adecuada.

Tramo 4 Recta Z = 20 X = 220 Tangente = Sí

El CNC muestra las opciones posibles entre los tramos 3-4. Seleccionar la adecuada.


F 1.000 S 1000 T 3 2

RPM


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Cic

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Definición del perfil de la pieza en bruto (nuevo perfil).

Coordenadas (X, Z).

X 230.0000 Z 180.0000


X 0.0000 Z 0.0000

Perfil exterior.

Tipo de mecanizado.




Tramo 2 Arco antihorario R = 350 Tangente = Sí

Tramo 3 Arco horario Zc = 50 Xc =190 R = 30 Tangente = Sí

El CNC muestra las opciones posibles para el tramo 2. Seleccionar la adecuada.

Tramo 4 Recta Z = 20 X = 220 Tangente = Sí

El CNC muestra las opciones posibles entre los tramos 3-4. Seleccionar la adecuada.







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PE

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CIC

LO

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Cic

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Desbaste.

Acabado.

F 0.800 S 1000 T 3 0.25

Cabezal.

F 1.000 S 1000 T 3 2

RPM


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LO

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Cic

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rfilDefinición de la geometría.


Coordenadas (X, Z).

X 110.0000 Z 190.0000


X 0.0000 Z 0.0000

Desbaste.

Acabado.

F 0.800 S 1000 T 3 0.25

Cabezal.

Perfil exterior.

Tipo de mecanizado.




Tramo 2 Recta Angulo = 195 Tangente = Sí

El CNC muestra las opciones posibles entre los tramos 1-2. Seleccionar la adecuada

Tramo 3 Arco horario R = 20 Tangente = Sí

Tramo 4 Recta Angulo = 160 Tangente = Sí

Tramo 5 Arco horario Z = 30

X = 80

Zc = 45

Xc = 80

R = 15 Tangente = Sí

El CNC muestra las opciones posibles entre los tramos 4-5. Seleccionar la adecuada

El CNC muestra las opciones posibles para el tramo 3. Seleccionar la adecuada



F 1.000 S 1000 T 3 2

RPM

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Coordenadas (X, Z).

X 85.0000 Z 135.0000


X 0.0000 Z 0.0000

Desbaste.

Acabado.

F 0.800 S 1000 T 3 0.25

Perfil exterior.

Tipo de mecanizado.





Tramo 3 Arco antihorario Zc = 83 Xc = 14 R = 15 Tangente = Sí



Tramo 5 Recta X = 40 Angulo = 180 Tangente = Sí


Tramo 6 Arco horario Z = 54

X = 56 Zc = 62

Xc = 56 R = 8 Tangente = Sí

Tramo 7 Recta Z = 54 Angulo = 90 Tangente = Sí

Tramo 8 Recta Z = 34 X = 78 Angulo = 160


F 1.000 S 1000 T 3 2


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Cabezal.

RPM

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LO

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Cic

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CNC 8037


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TRABAJO EN MODO ISO

Al modo de trabajo ISO se accede mediante la tecla [ISO].

• Cuando estamos trabajando con operaciones o ciclos, pulsar una vez la tecla [ISO].

• Cuando estamos trabajando en modo manual, pulsar 2 veces la tecla [ISO]; la primera vezaccede al modo MDI y la segunda al modo ISO. Ver "2.9 Gestión ISO" en la página 69.

Niveles de ciclo

El modo ISO dispone de varios niveles de edición. Cada nivel dispone de su propia pantalla y laventana principal del ciclo indica mediante pestañas los niveles disponibles y el que se estáseleccionado.

Simular, ejecutar o memorizar los ciclos ISO

Una vez finalizada la edición de los bloques o los datos del ciclo, pulsar la tecla [ESC]. En la partesuperior derecha aparecerá el símbolo "start". A partir de este momento, los bloques editadospodrán ser simulados, ejecutados o memorizados como cualquier operación o ciclo.

• Para simular los bloques pulsar la tecla [SIMUL].

• Para ejecutar los bloques pulsar la tecla [START].

• Para memorizar bloques editados pulsar la tecla [EDIT].

El CNC permite combinar ciclos ISO con ciclos de mecanizado estándar y/o de usuario paraelaborar programas pieza. Ver el capítulo "5 Memorización de programas".

Para cambiar de nivel, usar las teclas [Pagina arriba] y [Pagina abajo] pararecorrer los diferentes niveles tanto hacia arriba como hacia abajo.

Edición de bloques Factor de escala

Traslados y preselecciones Zonas de trabajo

Poner etiquetas y repeticionesde etiqueta a etiqueta

Imagen espejo

ISO

N10 ; - - - -- - - - - - - - -- - - - - - - - -RPT - - - - -

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CNC 8037

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TR

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EN

MO

DO

ISO


Edi

ción

de

bloq

ues

en m

odo

ISO

4.1 Edición de bloques en modo ISO

Cuando se accede al modo de trabajo ISO, el CNC muestra una pantalla especial donde es posibleeditar hasta 6 bloques de programa en código ISO o en lenguaje de alto nivel. Tras editar un bloque,pulsar la tecla [ENTER] para validarlo.

Una vez editado el bloque o bloques deseados pulsar la tecla [ESC]. En la parte superior derechaaparecerá el símbolo "start". A partir de este momento, los bloques editados podrán ser simulados,ejecutados o memorizados como cualquier operación o ciclo.

G95 G96 S120 M3

G0 Z100

G1 X30 F0.1

Ejemplo:

ISO

ENTER

ENTER

ENTER


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MO

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Ayu

das

a la

pro

gram

ació

n

4.2 Ayudas a la programación

4.2.1 Traslados y preselecciones

Mediante el icono se pueden seleccionar las siguientes opciones:

• Cero máquina. Anula cualquier decalaje de origen y asumecomo referencia el cero máquina.

• Traslado absoluto. Permite definir, habilitar o definir + habilitarlos traslados de origen absolutos (G54 ... G57, G159N7 ...G159N20).

• El traslado se selecciona mediante un icono.

• Traslado incremental: Permite definir, habilitar o definir +habilitar los traslados de origen incrementales (G58 ó G59). Eltraslado a activar se selecciona mediante un icono.

• Preselección: En pantalla se permite editar el valor de lapreselección para los ejes activos. Si no se desea realizar lapreselección de alguno de ellos, dejar su campo en blanco.

El ciclo genera internamente un bloque con la función G53,G54...G59, G159N7...G159N20 ó G92.

Pulsando la tecla [ZERO] se puede acceder a la tabla de trasladosde orígenes.

(x,z)

X

Z

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CNC 8037

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gram

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4.2.2 Zonas de trabajo

Los iconos permiten definir las siguientes opciones:

• Seleccionar la zona de trabajo sobre la que se desea actuar. Sepueden definir hasta cinco zonas diferentes.

• Tipo de acción a llevar a cabo con la zona. Una zona se puededefinir, habilitar, definir + habilitar o deshabilitar.

• Definir el tipo de zona. Cada una de ellas se puede definir comozona de no entrada o como zona de no salida.

Los campos numéricos permiten editar los límites inferiores ysuperiores de la zona. Los límites se definen en los ejes X, Z. Si sólose quiere definir el límite inferior o superior, dejar en blanco losvalores del otro límite.

El ciclo genera internamente hasta tres bloques con las funcionesG20, G21 y G22.

X

Xs

Zi ZsXi

Z


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4.2.3 Poner etiquetas y repeticiones de etiqueta a etiqueta

Este ciclo permite editar etiquetas y bloques de repetición entre dosetiquetas. La selección se realiza mediante un icono.

• Editar etiquetas. Hay un campo para introducir el número debloque y otro para añadir un comentario.

El ciclo genera un bloque del tipo: N10; -> Comentario

• Repetición de bloques. La repetición se hace entre la etiquetainicial y la final programadas, el número de veces que seindique.

El ciclo genera internamente un bloque RPT.

N10 ; ABC . . .

5

N20 ; ABC . . .

(RPT N10, N20) N5

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TR

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4.2.4 Imagen espejo

Mediante los iconos se pueden seleccionar las siguientesopciones.

• Seleccionar la acción que se desea realizar. Se puede anularla imagen espejo activa, definir una nueva anulando lasanteriores o definir una nueva y añadirla a la que se encuentraactiva.

• Seleccionar los ejes sobre los que se realiza la imagen espejo.Si se ha seleccionado anular la imagen espejo, no se muestraeste icono.

El ciclo genera internamente un bloque ISO que contiene unacombinación de las funciones G10, G11 y G12.

X

Z


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gram

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4.2.5 Factor de escala

Mediante un icono se indica si se quiere anular el factor de escalaexistente o activar uno nuevo. En este último caso aparece uncampo numérico para definir el valor del factor de escala.

El ciclo genera internamente un bloque con la función G72.Z

X

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pro

gram

ació

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CNC 8037


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MEMORIZACIÓN DE PROGRAMAS

El CNC permite editar, simular y ejecutar programas pieza.

Cada uno de estos programas esta formado por la concatenación de operaciones o cicloselementales y/o bloques editados en código ISO. La forma de editar o definir dichas operacioneso ciclos está detallado en el capítulo "3 Trabajo con operaciones o ciclos".

En este capítulo se indica cómo operar con estos programas pieza y para ello se dispone de lossiguientes apartados y subapartados:

• Lista de programas memorizados.

• Ver el contenido de un programa.

• Editar un nuevo programa pieza.

• Memorizar un bloque ISO o un ciclo.

• Borrar un programa pieza.

• Copiar un programa pieza en otro.

• Modificar un programa pieza.

• Gestión de programas mediante el explorador.

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CNC 8037

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List

a de

pro

gram

as m

emor

izad

os

5.1 Lista de programas memorizados

El CNC mostrará la siguiente información:

Para abandonar el directorio o lista de programas pieza pulsar una de estas teclas:

Lista de programas pieza.

En la parte izquierda se muestra la lista de programas pieza que están almacenados en la memoriadel CNC. Utilizar las teclas [][] para mover el puntero sobre la lista de programas. Para avanzaro retroceder página a página utilizar las combinaciones de teclas [SHIFT][] y [SHIFT][].

Es posible seleccionar un programa editando directamente su número. Si el programa que se desealocalizar no existe, el cursor se colocará en el anterior más cercano. Por ejemplo, si se quierelocalizar el programa número "123" hay que pulsar la secuencia de teclas "1", "2" y "3". El intervalode tiempo entre tecla y tecla debe ser inferior a 1,5 segundos. Un intervalo mayor, comienza unanueva secuencia.

Ciclos que componen el programa pieza.

En la columna de la derecha se visualizarán los ciclos y/o bloques editados en código ISO quecomponen dicha pieza. Una vez seleccionada la lista de programas, el CNC permite realizar lassiguientes operaciones:

• Crear un nuevo programa pieza.

• Ver el contenido de un programa pieza.

• Borrar un programa pieza.

• Copiar un programa pieza en otro.

• Modificar un programa pieza.

Para acceder a la lista de programas pieza memorizados se debe pulsar la tecla [EDIT].

Si se encuentra seleccionado el modo de "Calibración de herramientas" no se puedeacceder directamente a la lista de programas pieza. Previamente se debe abandonareste modo, es decir, que se debe pulsar la tecla [ESC] y a continuación la tecla [P.PROG].

EDIT


PROGRAMS - PARTS CYCLES

1 - XFT123 2 - ABZ 2343 22 - 23 - 128 - MTB 234A 285 - XFT 127B 764 - 777 - 832 - ABZ2347C 833 -1234 -1236 - MTB 2381245 - MTB 3434

1.- POSITIONING 1 2.- TURNING CYCLE 1 3.- TAPER TURNING CYCLE 1 4.- ROUNDING CYCLE 2

ISOESC F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7


CNC 8037

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Ver

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un p

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ama

5.2 Ver el contenido de un programa

Para ver el contenido de un programa pieza, seleccionarlo con el puntero en la columna izquierda.Para ello utilizar las teclas [][]. En la columna de la derecha se visualizarán los ciclos quecomponen dicha pieza.

Una vez seleccionada una operación, el CNC permite realizar lo siguiente:

• Ver la operación a detalle.

• Borrar la operación.

• Desplazar la operación a otra posición.

• Modificar la operación.

Si se pulsa la tecla [ENTER] o una de las teclas [][], el puntero pasa a la columnade la derecha. Ahora las teclas [][] permiten mover el puntero sobre los bloques ociclos que componen la pieza.

ENTER

En resumen, utilizar las teclas [][] para desplazarse arriba y abajo en cada una de las columnasy las teclas [][] para cambiar de columna.i

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CNC 8037

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Ver

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nido

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rogr

ama

5.2.1 Ver una de las operaciones a detalle

En este momento se puede:

• Simular la operación. Ver el capítulo "6 Ejecución y simulación".

• Ejecutar la operación. Ver el capítulo "6 Ejecución y simulación".

• Modificar la operación.

• Memorizar la operación. Sustituyendo a la anterior o incluyéndola como una nueva.

Una vez seleccionada, mediante el puntero, la operación deseada pulsar la tecla[RECALL]. El CNC mostrará todos los datos correspondientes a dicha operación.

RECALL


CNC 8037

ME

MO

RIZ

AC

IÓN

DE

PR

OG

RA

MA

S

5.


·167·

Edi

tar

un n

uevo

pro

gram

a pi

eza

5.3 Editar un nuevo programa pieza

Para editar un nuevo programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:

1. Pulsar la tecla [EDIT] para acceder a la lista de programas pieza memorizados.

2. Seleccionar, con el puntero, en la columna de la izquierda la opción "Creación nuevapieza".

3. Pulsar la tecla [EDIT]. El CNC solicitará, en la parte inferior, el número que se deseaasignar al nuevo programa pieza, ofreciendo el primero disponible.

4. Introducir el número de programa deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Debe ser un número comprendido entre 1 y 899999. Ambos números pueden serutilizados.

5. El CNC solicita el comentario que se desea asociar al programa pieza.

No es obligatorio asociar un comentario.

6. Pulsar la tecla [ENTER] o [ESC].

El CNC incluye el nuevo programa pieza en la lista de programas pieza (columnaizquierda).

A partir de este momento se pueden memorizar todas las operaciones deseadas y enel orden deseado.

EDIT

ENTER

ESC

·168·


CNC 8037

5.

ME

MO

RIZ

AC

IÓN

DE

PR

OG

RA

MA

S


Mem

oriz

ar u

n bl

oque

ISO

o u

n ci

clo

5.4 Memorizar un bloque ISO o un ciclo

Se puede añadir el bloque o ciclo al final del programa, tras la última operación o bien insertarloentre 2 operaciones existentes.

Para memorizar el bloque o ciclo se deben seguir los siguientes pasos:

1. Definir el bloque o ciclo deseado, asignándole los datos correspondientes.


3. Seleccionar, con el puntero, en la columna de la izquierda el número de programa deseado ypasar a la columna de la derecha.

4. Posicionarse sobre la operación tras la que se quiere memorizar el bloque o ciclo y pulsar latecla [ENTER].

Ejemplo:

Para insertar la operación "Ciclo de cilindrado", una vez definida la operación posicionarse sobrela operación "Ciclo de conicidad 2" y pulsar la tecla [ENTER].

Para insertar la operación "Ciclo de roscado 1", una vez definida la operación posicionarse sobrela última operación "Ciclo de conicidad 1" y pulsar la tecla [ENTER].

Programa actual Programa deseado

Ciclo de posicionamiento 2 Ciclo de posicionamiento 2

Ciclo de refrentado Ciclo de refrentado

Ciclo de conicidad 2 Ciclo de conicidad 2

Ciclo de cilindrado

Ciclo de redondeo 2 Ciclo de redondeo 2

Ciclo de conicidad 1 Ciclo de conicidad 1

Ciclo de roscado 1


CNC 8037

ME

MO

RIZ

AC

IÓN

DE

PR

OG

RA

MA

S

5.


·169·

Bor

rar

un p

rogr

ama

piez

a

5.5 Borrar un programa pieza

Para borrar un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:


2. Seleccionar, con el puntero, en la columna de la izquierda el programa pieza que se deseaborrar.

3. Pulsar la tecla [CLEAR].

El CNC mostrará, en la parte inferior, un mensaje solicitando la confirmación de laoperación de borrado.

• Si se pulsa la tecla [ENTER] el CNC borrará el programa seleccionado y actualizala lista de programas pieza memorizados.

• Si se pulsa la tecla [ESC] el programa no se borrará y se abandonará la operaciónde borrado.

CLEAR

·170·


CNC 8037

5.

ME

MO

RIZ

AC

IÓN

DE

PR

OG

RA

MA

S


Cop

iar

un p

rogr

ama

piez

a en

otr

o

5.6 Copiar un programa pieza en otro

Para copiar un programa pieza en otro se deben seguir los siguientes pasos:


2. Seleccionar, con el puntero, en la columna de la izquierda el programa pieza que se deseacopiar.

3. Pulsar la tecla [EDIT].

El CNC mostrará, en la parte inferior, un mensaje solicitando el número que se desea asignara la copia.

4. Introducir el número de programa deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Debe ser un número comprendido entre 1 y 899999. Ambos números pueden ser utilizados.

5. Si ya existe un programa pieza con dicho número, el CNC mostrará, en la parte inferior, unmensaje solicitando si se desea reemplazarlo o si se desea cancelar la operación.

Si se pulsa la tecla [ENTER] el CNC solicitará un nuevo programa. Si se pulsa la tecla [ESC]el CNC borrará el programa actual y efectuará la copia del programa.

6. El CNC solicita el comentario que se desea asociar al nuevo programa pieza (a la copia).

No es obligatorio asociar un comentario.

7. Pulsar la tecla [ENTER] o [ESC]. El CNC actualiza la lista de programas pieza memorizados.


CNC 8037

ME

MO

RIZ

AC

IÓN

DE

PR

OG

RA

MA

S

5.


·171·

Mod

ifica

r un

pro

gram

a pi

eza

5.7 Modificar un programa pieza

Para modificar un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:


2. Seleccionar, con el puntero, en la columna de la izquierda el programa pieza que se deseamodificar.

Una vez seleccionado el programa, el CNC permite realizar las siguientes operaciones:

• Borrar una operación.

• Desplazar una operación a otra posición.

• Añadir o insertar una nueva operación.

• Modificar una operación ya existente.

·172·


CNC 8037

5.

ME

MO

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Mod

ifica

r un

pro

gram

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5.7.1 Borrar una operación

Para borrar una operación se deben seguir los siguientes pasos:

1. Seleccionar, con el puntero, en la columna de la derecha la operación que se desea borrar.

2. Pulsar la tecla [CLEAR].

El CNC mostrará, en la parte inferior, un mensaje solicitando la confirmación de la operación deborrado.

• Si se pulsa la tecla [ENTER] el CNC borrará la operación seleccionada y actualiza la columnade la derecha.

• Si se pulsa la tecla [ESC] la operación no se borrará y se abandonará la operación de borrado.


CNC 8037

ME

MO

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DE

PR

OG

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MA

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5.


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Mod

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r un

pro

gram

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5.7.2 Añadir o insertar una nueva operación

Para añadir o insertar una operación se deben seguir los mismos pasos que para memorizar unaoperación.

1. Definir el bloque o ciclo deseado, asignándole los datos correspondientes.


3. Posicionarse sobre la operación tras la que se quiere memorizar el bloque o ciclo y pulsar latecla [ENTER].

·174·


CNC 8037

5.

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5.7.3 Desplazar una operación a otra posición

Para desplazar una operación a otra posición se deben seguir los siguientes pasos:

1. Seleccionar, con el puntero, en la columna de la derecha la operación que se desea desplazar.

Ejemplo:

Seleccionar la operación "Ciclo de refrentado" y pulsar la tecla bicolor. A continuación situar elcursor sobre la operación "Ciclo de conicidad 1" y pulsar la tecla [ENTER].

2. Pulsar la tecla [-].

El CNC mostrará dicha operación de forma resaltada.

3. Situar el cursor sobre la operación tras la cual se desea colocar la operación adesplazar y pulsar la tecla [ENTER].

Programa actual Programa deseado

Ciclo de posicionamiento 2 Ciclo de posicionamiento 2

Ciclo de refrentado Ciclo de conicidad 2

Ciclo de conicidad 2 Ciclo de cilindrado

Ciclo de cilindrado Ciclo de redondeo 2

Ciclo de redondeo 2 Ciclo de conicidad 1

Ciclo de conicidad 1 Ciclo de refrentado

Ciclo de roscado 1 Ciclo de roscado 1

-<


CNC 8037

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Mod

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gram

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5.7.4 Modificar una operación ya existente

Para modificar una operación se deben seguir los siguientes pasos:

1. Seleccionar, con el puntero, en la columna de la derecha el bloque o ciclo que se deseamodificar.

2. Pulsar la tecla [RECALL].

El CNC mostrará la página de edición correspondiente a dicha operación.

3. Modificar todos los datos que se deseen.

Para memorizar nuevamente la operación modificada se debe hacer lo siguiente:


El CNC muestra el puntero sobre la misma operación. Para seleccionar otra posición utilizarlas teclas [][]. La nueva operación se insertará a continuación de la operación seleccionada.

2. Pulsar la tecla [ENTER].

Si se desea colocar la operación modificada en su anterior emplazamiento, el CNC mostrará unmensaje preguntando si se desea sustituir la operación anterior o mantenerla insertando la nuevaa continuación.

En el siguiente ejemplo se modifica la operación "Ciclo de refrentado":

Programa actual Opción "Sustituir" Opción "Insertar"

1.- Ciclo de refrentado 1.- Ciclo de refrentado 1.- Ciclo de refrentado

2.- Ciclo de conicidad 2 2.- Ciclo de conicidad 2 2.- Ciclo de refrentado

3.- Ciclo de conicidad 2

Es posible seleccionar una operación existente, modificarla y a continuación insertarla en otraposición e incluso en otro programa pieza.i

·176·


CNC 8037

5.

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Ges

tión

de p

rogr

amas

med

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exp

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dor

5.8 Gestión de programas mediante el explorador

Desde la pantalla PPROG, es posible acceder al explorador, situando el cursor en la zona de"programas de usuario" y pulsando la tecla [RECALL]. Al pulsar la tecla [ESC], se vuelve a la pantallaPPROG.

El acceso al explorador despliega en pantalla una ventana dividida en dos zonas (panel izquierdoy panel derecho) como los que muestra la siguiente figura:

Una vez dentro del explorador, será posible seleccionar cualquier programa de los dispositivos Ramo Disco duro (KeyCF), para editarlo o ejecutarlo. Al seleccionar el dispositivo Disco duro (KeyCF),el CNC seleccionará el directorio PRG automáticamente, ya que este es el único directorio en elque se permite ejecutar programas.

Al volver del explorador a la pantalla PPROG con el dispositivo cambiado, el CNC visualizará unmensaje, avisando del cambio al nuevo dispositivo y pidiendo confirmación.

Una vez fuera del explorador, el CNC mostrará un indicativo del dispositivo que se encuentraseleccionado. Este indicativo aparecerá a la izquierda del programa seleccionado.

Al seleccionar programas del disco duro (KeyCF), únicamente será posible seleccionarprogramas del directorio PRG.

Las subrutinas y los perfiles definidos en los ciclos de perfil (tanto los perfiles definidos en el ciclo comolos programas de perfiles asociados), deberán estar en Ram de usuario, aunque la llamada al cicloesté en un programa del Disco Duro (KeyCF).No es posible editar ni ejecutar programas que están en USB, ni en DNC (programa infinito).El dispositivo seleccionado, se mantendrá incluso después de un apagado o Shift/Reset.

CNC 8037


6

·177·

EJECUCIÓN Y SIMULACIÓN

La simulación permite reproducir gráficamente un programa pieza o una operación con los datosque se han definido. De esta forma, mediante la simulación, se puede comprobar el programa piezao la operación antes de ejecutarla o memorizarla y por consiguiente corregir o modificar sus datos.

Se puede simular o ejecutar:

• Una operación o ciclo.

• Un programa pieza.

• Una operación memorizada como parte de un programa pieza.

Selección de un programa para la simulación o ejecución

Siempre que se selecciona un programa pieza o una operación memorizada como parte de unprograma pieza para su simulación o ejecución, el CNC selecciona dicho programa pieza y lomuestra de forma resaltada, junto con el símbolo verde "start", en la ventana superior central.

Cuando en la ventana superior central aparece seleccionado el programa pieza junto al símboloverde "start", el CNC actúa del siguiente modo:

• Si se pulsa la tecla [START] el CNC ejecuta el programa pieza que se encuentra seleccionado.

• Si se pulsa la tecla [CLEAR] se deselecciona el programa pieza, el CNC lo borra de la ventanasuperior central.

El CNC permite ejecutar o simular un programa pieza o cualquier operación. Dichasimulación o ejecución puede efectuarse de principio a fin o bien pulsar la tecla [SINGLE]para que se ejecute o simule paso a paso.

SINGLE

15:28:42

X

Z

S

00044.000

-00443.331

115


F 0100.000 % 080

T 02

S 0100

D 12


% 115

SMAX 1000RANGE 1

P000002


15:28:42


G01 G18

M41


COMMAND

X 00020.000 Z 00000.000

THEORETICAL

ACTUAL

X 00020.000 Z 00000.000

RPM M/MIN

TO GO

X 00000.000 Z 00000.000

X 00000.000Z 00000.000

FOLLOWING ERROR

S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000

P000002

·178·


CNC 8037

6.

EJE

CU

CIÓ

N Y

SIM

UL

AC

IÓN


Sim

ular

o e

jecu

tar

una

oper

ació

n o

cicl

o

6.1 Simular o ejecutar una operación o ciclo

Todas las operaciones o ciclos tiene 2 modos de trabajo; el modo de ejecución y el modo de edición.

Simulación

Ejecución

Una operación o ciclo sólo puede ser ejecutado en el modo de ejecución del ciclo.

No se puede ejecutar la operación o ciclo cuando está seleccionado el modo de edición del ciclo.Para abandonar el modo de edición y pasar al modo de ejecución pulsar la tecla [ESC].

La operación o ciclo puede ser simulado en ambos modos de trabajo. Para ello pulsarla tecla [GRAPHICS]. El CNC mostrará la página de representación gráfica del modelo T.

Para ejecutar una operación o ciclo, se debe pulsar la tecla [START].

15:28:42


Z

X

Xf, Zf Xi, Zi


TURNING CYCLE

Diameter 0.0000


X 00044.000 Z -00397.490

F 1.000 S 150 T 3

F 0.000 S 150 T 3RPM

SMAX 0


0

F 0.000 S 150 T 3


0

15:28:42


Z

X

Xf, Zf Xi, Zi


TURNING CYCLE

Diameter 0.0000


F 0.000 S 150 T 3RPM

SMAX 0


0

F 0.000 S 150 T 3


0

Modo de edición Modo de ejecución

SIMUL


CNC 8037

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6.


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Sim

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a

6.2 Simular o ejecutar un programa pieza

Siempre que se desee simular o ejecutar un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:


2. Seleccionar en la columna de la izquierda el programa que se desea simular o ejecutar.

Para simular el programa pieza se debe pulsar la tecla [SIMUL] y para ejecutarlo la tecla [START].Cuando se ejecuta un programa, el CNC ejecuta la rutina inicial 9998 y la rutina final 9999.

Si durante la simulación o ejecución se produce un error en un ciclo, la próxima vez que se accedaa la lista de programas, el cursor se colocará sobre el ciclo que ha producido el error. Cuando elprograma 999998 esté visible o el error no sea de ejecución, el cursor se pondrá al principio o alfinal del programa, dependiendo de la longitud del mismo.

·180·


CNC 8037

6.

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Sim

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jecu

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a

6.2.1 Simular o ejecutar parte de un programa pieza

Para simular o ejecutar parte de un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:


2. Seleccionar en la columna de la izquierda el programa y en la columna de la derecha laoperación a partir de la cual se desea ejecutar o simular el programa pieza.

Para simular la parte seleccionada se debe pulsar la tecla [SIMUL] y para ejecutarla la tecla[START]. Cuando se ejecuta parte de un programa, el CNC no ejecuta la rutina inicial 9998; si seejecuta la rutina final 9999. Si el programa se ejecuta a partir de la primera operación, el CNC ejecutaambas rutinas.


CNC 8037

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Sim

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una

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n m

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izad

a

6.3 Simular o ejecutar una operación memorizada

Para simular o ejecutar una operación que se encuentra memorizada como parte de un programapieza se deben seguir los siguientes pasos:


2. Seleccionar en la columna de la izquierda el programa que lo contiene y en la columna de laderecha la operación que se desea simular o ejecutar.

3. Pulsar la tecla [RECALL].

Para simular la operación se debe pulsar la tecla [SIMUL] y para ejecutarla la tecla [START].

·182·


CNC 8037

6.

EJE

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Mod

o ej

ecuc

ión

6.4 Modo ejecución

En ambas pantallas, durante la ejecución, el CNC muestra en la ventana superior central el númerode programa y el número del ciclo que se está ejecutando. No obstante, cuando se detecte unainstrucción RPT o GOTO, el CNC dejará de mostrar el número de ciclo.

Cuando se pulsa la tecla [START] para ejecutar una operación o programa pieza, el CNCmuestra la pantalla estándar del modo de trabajo TC.

Si se pulsa la tecla [-], el CNC muestra la pantalla especial del modo de trabajo TC.

15:28:42

X

Z

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00044.000

-00443.331

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F 0100.000 % 080

T 02

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% 115

SMAX 1000RANGE 1

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COMMAND

X 00020.000 Z 00000.000

THEORETICAL

ACTUAL

X 00020.000 Z 00000.000

RPM M/MIN

TO GO

X 00000.000 Z 00000.000

X 00000.000Z 00000.000

FOLLOWING ERROR

S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000 S 0.0000

P000002

Una vez seleccionada la operación o pieza, esta puede ser ejecutada cuantas vecesse desee; para ello una vez finalizada la ejecución volver a pulsar la tecla [START].

Para detener la ejecución se debe pulsar la tecla [STOP]. Una vez detenida laejecución el CNC permite efectuar una inspección de herramienta. Ver"6.4.1 Inspección de herramienta" en la página 183.

Durante la ejecución de la operación o pieza es posible pulsar la tecla [SIMUL] paraacceder al modo de representación gráfica.

GRAPHICS


CNC 8037

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Mod

o ej

ecuc

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6.4.1 Inspección de herramienta

La marca M5050 "TOOLINSP" del PLC fija cuándo se habilita la inspección de herramienta.

Una vez seleccionada la inspección de herramienta se puede:

• Desplazar los ejes hasta el punto de cambio de la herramienta.

• Seleccionar otra herramienta.

• Modificar los valores de la herramienta.

• Continuar con la ejecución del programa.

Desplazar los ejes hasta el punto de cambio de la herramienta.

Desplazar los ejes mediante volantes o el teclado de jog, hasta el punto donde se realizará el cambiode herramienta.

Seleccionar otra herramienta.

Para poder efectuar un cambio de herramienta debe estar seleccionada la pantalla estándar delmodo de trabajo TC.

Pulsar la tecla [T]. El CNC enmarcará el número de herramienta.

Modificar los valores de la herramienta (dimensiones y geometría)

Se puede modificar las dimensiones de la herramienta (correctores I, K para compensar eldesgaste) o los valores correspondientes a la geometría de la herramienta.

Para abandonar esta página y volver a la anterior (se sigue en inspección) pulsar la tecla [ESC].

Continuar con la ejecución del programa.

Se pueden dar 2 casos; que sólo se haya desplazado un eje o que se hayan desplazado varios ejes.

• Únicamente se ha desplazado uno de los ejes.

El CNC lo reposiciona y continúa con la ejecución.

• Se han desplazado los 2 ejes.

El CNC mostrará una ventana, con las siguientes opciones, para elegir el orden dereposicionamiento de los ejes.

PLANO El movimiento de los ejes del plano, X-Y se efectúa a la vez.

Z-X Al mover los ejes del plano primero se desplaza el eje Z y luego el X.

X-Z Al mover los ejes del plano primero se desplaza el eje X y luego el Z.

TOOLINSP=0 Es posible efectuar la inspección de herramienta tras pulsar la tecla[STOP].

TOOLINSP=1 Si se pulsa la tecla [STOP] se detiene la ejecución del programa. Parapoder desplazar los ejes y efectuar la inspección de herramienta hayque pulsar, una vez detenida la ejecución del programa, la tecla [T].

Teclear el número de herramienta que se desea seleccionar y pulsar la tecla [START]para que el CNC seleccione la nueva herramienta. El CNC gestionará el cambio deherramienta.

Pulsar la tecla asociada a la calibración de herramienta. El CNC mostrará la página decalibración de herramientas.

Para continuar con la ejecución del programa pulsar la tecla [START]. El CNC procederáa reposicionar la herramienta, desplazándola hasta el punto donde comenzó lainspección de herramienta.

F1

·184·


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Rep

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ión

gráf

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6.5 Representación gráfica

En el manual de operación, modelo T, apartado "Gráficos" del capítulo "Ejecutar / Simular", seexplica la forma de operar durante la representación gráfica. No obstante, a continuación se ofreceuna somera descripción de las softkeys.

Tipo de gráfico

Los gráficos pueden ser "X-Z", "X-C", "Z-C", "X-Z Sólido", "X-C Sólido" o "Z-C Sólido".

Los gráficos "X-Z", "X-C" y "Z-C" son gráficos de línea que describen mediante líneas de coloresel movimiento de la punta de la herramienta.

Los gráficos "X-Z Sólido", "X-C Sólido" y "Z-C Sólido" parten de un bloque tridimensional y durantela ejecución o simulación, la herramienta elimina material y se observa la forma de la piezaresultante.

Zona a visualizar

Permite modificar la zona de visualización, definiendo las cotas máxima y mínima de cada eje.

Para seleccionar las cotas máxima y mínima utilizar las teclas [][]. Una vez definidos todos losdatos pulsar la tecla [ENTER].

Cada vez que se selecciona una nueva zona de visualización el CNC borra la pantalla mostrandolos ejes o la pieza sin mecanizar.

Zoom

Esta función permite ampliar o reducir la zona de representación gráfica.

Muestra una ventana superpuesta en el gráfico representado y otra sobre la figura de la parte inferiorderecha de la pantalla. Estas ventanas indican la nueva zona de representación gráfica que se estáseleccionando.

Para desplazar la ventana utilizar las teclas [][][][], para aumentar o disminuir su tamañoutilizar las softkeys "ZOOM+" "ZOOM-", y para que el CNC asuma dichos valores pulsar la tecla[ENTER].

Cuando se pulsa la tecla [SIMUL] el CNC muestra la página de representación gráficadel modelo T. Para abandonar el modo de representación gráfica se debe pulsar la tecla[SIMUL] o la tecla ESC].

Durante la simulación, el CNC muestra en la ventana superior central el número deprograma y el número del ciclo que se está ejecutando. No obstante, cuando se detecteuna instrucción RPT o GOTO, el CNC dejará de mostrar el número de ciclo.

XZ, XC, ZC Realizan una representación gráfica en el plano seleccionado.

SÓLIDO Muestra un bloque tridimensional, y según se está ejecutando o simulando elprograma se mostrará la pieza resultante tras dicha operación.

No se puede modificar la zona a visualizar durante la ejecución o simulación de la pieza.Si lo está, interrumpir la ejecución o simulación pulsando la tecla [STOP].

SIMUL


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Rep

rese

ntac

ión

gráf

ica

Cada vez que se selecciona una nueva zona de visualización el CNC mantiene la representacióngráfica actual. No la borra.

Parámetros gráficos

• Velocidad de simulación.

Seleccionar, en la parte superior derecha de la pantalla, el porcentaje de la velocidad desimulación que se desea aplicar.

Para seleccionar el porcentaje utilizar las teclas [][] y para que el CNC asuma dicho valorpulsar la tecla [ENTER].

• Colores de la trayectoria.

Únicamente tiene sentido en los gráficos de línea (no en el sólido). Permite seleccionar colorespara representar el avance rápido, la trayectoria sin compensación, la trayectoria concompensación y el roscado.

Seleccionar, en la parte derecha de la pantalla, con las teclas [][], el tipo de trayectoria ycon las teclas [][] el color que se le desea aplicar.

Para que el CNC asuma dichos valores pulsar la tecla [ENTER].

• Colores del sólido.

Únicamente tiene sentido en el gráfico sólido (no en los gráficos de línea). Permite seleccionarcolores para representar la cuchilla, la pieza, los ejes y las garras.

Seleccionar, en la parte derecha de la pantalla, con las teclas [][] , el tipo de trayectoria ycon las teclas [][] el color que se le desea aplicar.

Para que el CNC asuma dichos valores pulsar la tecla [ENTER].

Borrar pantalla

Cada vez que se selecciona esta opción el CNC borra la pantalla mostrando los ejes o la pieza sinmecanizar.

Iniciar simulación gráfica

Durante la simulación gráfica el CNC tiene en cuenta la velocidad de simulación y la posición delconmutador FEED (0%-120%).

Cuando se selecciona una nueva velocidad de simulación el CNC aplica el 100% de la misma,independientemente de la posición del conmutador. Una vez que se mueve el conmutador, el CNCcomienza a aplicar el % seleccionado.

Para interrumpir la simulación se debe pulsar la tecla [STOP].

Cuando se pulsa la tecla [START] para proseguir o reiniciar la ejecución o simulación,la representación gráfica actual se borra y comienza la siguiente con los nuevos valores.

No se puede ejecutar la función zoom durante la ejecución o simulación de la pieza. Silo está, interrumpir la ejecución o simulación pulsando la tecla [STOP].

No se puede borrar la pantalla durante la simulación o ejecución de la pieza. Si lo está,interrumpir la simulación pulsando la tecla [STOP].

Una vez seleccionados el tipo de gráfico, la zona a visualizar, los parámetros gráficos,etc. se debe pulsar la tecla [START] para iniciar la simulación gráfica.

Para abandonar el modo de simulación se debe pulsar la tecla [GRAPHICS] o [ESC].GRAPHICS

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gráf

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ISO

El CNC permite generar en modo conversacional, a partir de una operación (ciclo) o programapieza, un programa en código ISO con algunas funciones G elementales así como funciones M y T.

Para disponer de esta prestación hay que personalizar el parámetro máquina general ISOSIMUL(P183) con un valor distinto de cero. Este parámetro identifica el número del programa ISOgenerado en memoria RAM de usuario.

El programa generado a partir del programa conversacional es un programa en código ISO creadoen memoria RAM. Este programa puede ser posteriormente editado, copiado o ejecutado en elpropio CNC.

Para generar el programa ISO se utilizará la simulación en modo conversacional a través de la tecla"SIMUL". Esto puede realizarse en un programa completo en la pantalla de simulación o encualquiera de los ciclos particulares de TC.

Una vez dentro de la pantalla de simulación gráfica puede seleccionarse la generación de ISO conla softkey <ISO>. Tras esto, al pulsar [START], a la vez que se realiza la simulación gráfica se generael programa definido por el parámetro máquina ISOSIMUL que sólo contiene instrucciones ISO.

En la generación de dicho programa, la programación paramétrica, redondeo (G36), entradatangencial (G37), salida tangencial (G38), achaflanado (G39) y trayectoria tangente a la trayectoriaanterior (G8) se resuelven y se generan únicamente mediante bloques de G1, G2 y G3.

Si el programa ya existe, se borrará sin pedir confirmación. Si el programa generado supera lamemoria de usuario disponible, el CNC mostrará el error correspondiente pero mantendrá enmemoria la parte de programa ISO generado.

Descripción del conjunto de funciones utilizadas en la generación de un programaen código ISO:

El programa con instrucciones ISO es generado especialmente para el control de ejes. Proporcionainformación de las condiciones de desplazamiento e indicaciones sobre el avance mediante elsiguiente conjunto de funciones:

• Funciones G: Funciones preparatorias de movimiento que permiten determinar la geometríay condiciones de trabajo.

Los ciclos de roscado rígido G84 (fresadora) y G86 (torno) generan únicamente el bloque ISOequivalente.

• Funciones F y S: Funciones de control de avance de los ejes y de velocidad de giro del cabezal.

• Funciones T y D: Funciones de control de herramienta.

Si la función T dispone de una subrutina asociada, los bloques de esta subrutina son ignoradosa la hora de generar el programa definido por el p.m.g. ISOSIMUL (P183).

• Funciones M: Funciones complementarias o auxiliares.

Si las funciones M disponen de una subrutina asociada, los bloques de esta subrutina sonignorados a la hora de generar el programa definido por el p.m.g. ISOSIMUL (P183).

Función Significado

G2 (G3) G6 X Y I J En la interpolación circular, el centro estará programado respecto al origeny no respecto al punto de comienzo del círculo.


CNC 8037

6.

SOFT: V02.2X

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CNC 8037 ·TC· - Fagor Automation · CNC 8037 ·9· HISTÓRICO DE VERSIONES A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales