Obiettivo ZEROil programma di riduzione infortuni di Abbott Italia

Olindo Lazzaro, Direttore Ambiente, Sicurezza e Salute (RSPP)

Abbott Italia

Campoverde di Aprilia (LT)

Moving to Zero EHS Incidents

Fondata nel:

1949 Parte Commerciale

1963 Prodotti Finiti

1965 Ingredienti Farmaceutici Attivi

n. Dipendenti: più di 1.000

Area: 54 acri

Mercati Serviti: 60 Paesi

Approvati: EMEA, FDA

Certificazioni:

ISO 9001,14001,

OHSAS 18001, EMAS

Fondata nel:

1949 Parte Commerciale

1963 Prodotti Finiti

1965 Ingredienti Farmaceutici Attivi

n. Dipendenti: più di 1.000

Area: 54 acri

Mercati Serviti: 60 Paesi

Approvati: EMEA, FDA

Certificazioni:

ISO 9001,14001,

OHSAS 18001, EMAS

Abbott ItaliaStabilimento Produttivo di Campoverde

Prodotti Finiti

Approvato EMEAApprovato EMEA

Processi•Produzione Solidi e Confezionamento•Produzione Liquidi e Confezionamento

Processi•Produzione Solidi e Confezionamento•Produzione Liquidi e Confezionamento

Prodotti• Compresse• Granuli• Soluzioni Orali

Prodotti• Compresse• Granuli• Soluzioni Orali

Capacità: quasi 100 milioni di unità di venditaCapacità: quasi 100 milioni di unità di vendita

Abbott Italia

Rischi prevalenti, derivanti dalla manipolazione di solventi e di polveri: incendio, esplosione, esposizione ad agenti chimici

Ingredienti Farmaceutici Attivi

Approvazione da EMEA- FDA

Approvazione da EMEA- FDA

Capacità: fino a 700 tonnellateCapacità: fino a 700 tonnellate

Prodotti• Finiti (Solidi e Liquidi)• Intermedi

Prodotti• Finiti (Solidi e Liquidi)• Intermedi

Impianti di Produzione• CPD 1, Anestetici• CPD 2, Antiretrovirali

Impianti di Produzione• CPD 1, Anestetici• CPD 2, Antiretrovirali

Abbott Italia

Area classificata a Rischio di Incidente Rilevante (Legge Seveso) per tossici e infiammabili

“Burning Platform”La situazione infortuni all’inizio del 2006

LTA =N. di casi con giorni persi x 200,000

Totale Ore Lavorate

1,58

2,15 2,09

0,85 0,92 0,84 0,84

2,78

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

2002 2003 2004 2005

LTA

(Los

t Tim

e Ac

ciden

t Rat

e)

Abbott Campoverde

Abbott Siti Europei

Approccio

Proattivo

0

20

0

5

0

Dobbiamo focalizzarci sulla base della piramide

1Fatalità

30Infortuni

300Infortuni senza giorni persi

3,000Primo socorso e mancati infortuni

30,000Condizioni

e/oComportamenti

Non Sicuri

“Burning Platform”Piramide della Sicurezza

Approccio

Reattivo

2005

2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”

3 Ridurre i rischi di incidente legati alle attività operative nell’Area

4 Promuovere la Cultura della Sicurezza

1 Imparare dall’Esperienza, “Sbagliando s’Impara”

Metodologia “Lean Safety”

1 Sbagliando s’ Impara – investigazione Near Miss

Ri-analizzare tutti gli incidenti occorsi e riconsiderare le azioni correttive e le azioni preventive. Investigare tutti i near miss.

Modello di investigazione Sbagliando si impara

Formati presso le sedi ISPESL/ASL 17 preposti e 8 addetti del S.P.P. Dal 2006 al 2008.

RAPPRESENTAZIONE GRAFICA

DANNO

SCAMBIO ENERGIA

INCIDENTE

D2D1

M1

Assi di riferimento:Attività dell’infortunato, attività di terziUtensili macchine impianti, materialiAmbiente, DPI abbigliamento

Per ogni asse (determinante o modulatore):DescrizioneTipologia/ClassificazioneStato/processoProblema di sicurezzaConfronto con standardValutazione dei rischi

1 Sbagliando s’ Impara– investigazione Near Miss

Tutti i ‘Near Miss’ e gli infortuni investigati sono gestiti con il sistema informatico Abbott “EHS Action Management” e tutte le azioni correttive sono in esso tracciate

Obiettivo 2010-2012: segnalazione near miss entro 48 ore, investigazione entro 10gg e conclusione azioni correttive entro 3 mesi

1 Sbagliando s’ Impara– investigazione Near Miss

One point lesson (OPL):

insegnare e diffondere i miglioramenti divenuti condizioni standard

Idea di base: adottare gli strumenti della “Manutenzione Autonoma”del “Lean Manufacturing”

Nome: ________________________________

Data: _________________________________

Linea: ________________________________

Macchina: ____________________________

Gruppo funzionale: ____________________

Anomalie osservate:

A Perdita di olio/grasso I Alta/bassa temperatura

B Perdita di aria/acqua L Alta/bassa pressione

C Perdita di altri fluidi M Componenti usurati

D Mancanza range di lavoro N Tubazioni non idonee

E Mancanza/diversità viti e bulloni O Guaina sfilata

F Difficoltà di lubrificazione P Cavi volanti

G Difficoltà di pulizia Q Vibrazioni

H Presenza di polvere/sporcizia R Rumori

Altre anomalie______________________________________ _____________________________________

Intervento eseguito:

Da____________________Firma___________________Data__________

Tipo di soluzione adottata_____________________________________

_____________________________________________________________

_____________________________________________________________

TAG N°

We attach a tag whereverwe note an anomaly

SOSTENERE

IDENTIFICARE

Oggi Domani

Ok, there aren’t anomalies.Now we need to create a

standard to keep this condition!

MANTENERETag Management: Granules Lines 1-2-3

115

201 215

347 349 354 354379 388 389 392 395 399

450 467 467 481 485 487 490 504 520 528 537

4588

122

185239 259

293318 330 333 334 351 363 377 390 406 415 425 429 436 437 452 459 463

0

100

200

300

400

500

600

44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

WeekN

umbe

r

FIXED REMOVEDATTACHED

2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”

Strumento: Cartellino Giallo di Sicurezza

Nome: _____________________________________

Data: ______________________________________

Reparto: ___________________________________

Locale: ____________________________________

Impianto/Linea: ____________________________

Componente: ______________________________Osservazioni di sicurezza:

A Rischio di scivolamento H Rischio di caduta dall'alto

B I Rischio di caduta in piano

C Rischio d' urto L Contatto con sostanze pericolose

D Rischio schiacciamento M Trascinamento/Impigliamento

E Rischio di taglio N Mancanza elementi di fissaggio

F Rischio di ustione O Protezione mancante

G Rischio energia elettrica P Energia meccanica accumulata

Altre osservazioni: ____________________________________________________ ______________________________________________________

Intervento eseguito:

Nome_____________________Firma______________________Data______________

Tipo di soluzione adottata________________________________________________

_______________________________________________________________________

TAG N°

Rischio di inciampo

AbbottA Promise for life

Apponiamo un cartellino ovunque notiamo una condizione non sicura

Impianto/ macchina

Luogo di Lavoro

2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”

Abbiamo formato 291 persone sul Tagging dal 2006 ad oggi

Formazione in aula Formazione sul campo

2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”

Coinvolgimento Operatori

2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”

La gestione dei Cartellini è continuamente controllata dal top management

Obiettivo: chiudere almeno l’80% dei tag applicati/pianificati nell’anno in corso (siamo al 98%)Obiettivo 2010: n.di tag pari a 100 volte infortuni senza giorni persi

Safety Tags Management Pharma

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

23 24 24 25 3037

30 3321 15

30 2734

24 27 27 27 29 33 3931 25

6 11 9 12 18

0

20

40

60

80

100

120

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

Week

Num

ber

Expired Unplanned

Safety Tags Management Pharma

524

531

534

544

554

568

582 610

612

622

641

657

668

672

674

679

684

691

708

732

743

745

748

755

759

763

764

493

505

513

520

530

549

567

580

594

601

617

631

645

649

655

660

661

677 70

971

972

472

873

773

974

6

488

684

0100200300400

500600700800900

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27Week

Num

ber

Applied Removed

Measure Unit Applied Tags Expired Tags

2009 Cumulative Planned Tags

(Target Date by 2009)

2009 Cumulative Removed Tags

2009 Cumulative Expired or Postponed

Tags

Alarm Condition

Liquids No. 1 0 50 50 0 GREENSolids/Prod. No. 8 0 231 226 4 GREENSolids/Pck. No. 0 0 87 87 3 GREENCPD2-Classe VII No. 0 0 60 60 1 GREENCPD2-Classe IV No. 0 0 0 0 0 GREENParco serbatoi No. 0 0 20 20 0 GREENMagazzini No. 0 0 0 0 0 GREENQA No. 0 0 9 9 0 GREEN

No. 9 0 457 452 8

YTD 99%Annual Goal NLT 80%

ABBOTT ITALY - CAMPOVERDE - PHARMACEUTICAL OPERATIONSBUSINESS EXCELLENCE: TAGGING MANAGEMENT - SAFETY

API

Week 4

7

Pharma

2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”

Nome: _____________________________________

Data: ______________________________________

Reparto: ___________________________________

Locale: ____________________________________

Impianto/Linea: ____________________________

Componente: ______________________________Osservazioni di sicurezza:

A Rischio di scivolamento H Rischio di caduta dall'alto

B I Rischio di caduta in piano

C Rischio d' urto L Contatto con sostanze pericolose

D Rischio schiacciamento M Trascinamento/Impigliamento

E Rischio di taglio N Mancanza elementi di fissaggio

F Rischio di ustione O Protezione mancante

G Rischio energia elettrica P Energia meccanica accumulata

Altre osservazioni: ____________________________________________________ ______________________________________________________

Intervento eseguito:

Nome_____________________Firma______________________Data______________

Tipo di soluzione adottata________________________________________________

_______________________________________________________________________

TAG N°

Rischio di inciampo

AbbottA Promise for life

Lista delle anomalie di sicurezza (TAG) e delle cause di incidente (SSI) ricorrenti

Contributo dall’esperienza del personale di area e dal personale addetto alla Sicurezza

Rispondenza alle Check List di Sicurezza di standard normativi

Nuova Check-list

Contributo dai Preposti: standardizzate le attività di vigilanza con il “Safety Tour”

2 Sviluppare e mantenere lo Standard “Zero Condizioni Non Sicure”

Safety Tour in azione

3 Ridurre i rischi di incidente legati alle attività operative nell’Area

Numero di attività analizzate e valutate con la matrice dei rischi: 6475 nelle aree di produzione chimica e produzione farmaceutica

Per alcune linee di produzione la metodologia è stata applicata alle singole attività svolte sulla linea produttiva, coinvolgendo operatori e capiturno dell’area interessata.

Attività

Attività Pericolo

Pericolo

161284D=412963D=38642D=24321D=1

P=4P=3P=2P=1RIRISK MATRIX

161284D=412963D=38642D=24321D=1

P=4P=3P=2P=1RIRISK MATRIX

3 Ridurre i rischi di incidente legati alle attività operative nell’Area

Esempio di ISTRUZIONE OPERATIVA per MMC:Consiste nel descrivere passo dopo passo come eseguire un’attività secondo lo standard definito

L’ ICEBERG della CULTURA

10%

90%

NormeAssunzioniCredenze

CULTURA VISIBILE Regole,Procedure, Simboli,

Leadership, Riti, Eroi

4 Promuovere la Cultura della Sicurezza

CULTURA INVISIBILE

4 Promuovere la Cultura della Sicurezza

In Abbott siamo attivamente impegnati per la salute e la sicurezza e per la protezione dell’ambiente in cui viviamo ed operiamo.

Crediamo fermamente che:

• Tutti gli infortuni, le malattie professionali e gli incidenti ambientali possono essere prevenuti ed il nostro obiettivo per essi è ZERO.

• Ambiente, Salute e Sicurezza sono una

responsabilità di tutti, in ogni momento.

• E’ estremamente importante concentrarsi sull’identificazione ed eliminazione delle condizioni insicure e dei comportamenti a rischio.

Il Nostro Impegno per Ambiente, Salute e Sicurezza

4 Promuovere la Cultura della Sicurezza

Risultati della “Lean Safety”Piramide della Sicurezza

Dobbiamo continuare a focalizzarcialla base della piramide

1Fatalità

30Infortuni con giorni persi

300Infortuni senza giorni persi

3,000Primo soccorso e Mancati infortuni

30,000Condizioni

e/oComportamenti

Non sicuri

Approccio

Reattivo

Approccio

Proattivo

2008

0

4

5

78

602465

20060

7

0

74 58

885

20070

6

0

2

6

66

02009

0

20050

20

0

5

509

Risultati della “Lean Safety”Dalla media del triennio 2003-2005 al 2009 riduzione del 90%

Target Best In Class: 0,20

Obiettivo 2010-2011: LTA = 0.20

3,77

2,32

1,58

2,15 2,09

2,78

0,71

0,890,59

0,26

0,00

2,04

4,07

GPO LTA RATE 3,77 2,32 1,58 2,15 2,09 2,78 0,89 0,71 0,59 0,26

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Nov

RiferimentiOlindo Lazzaro Direttore Ambiente, Salute e Sicurezza - RSPP

Abbott S.r.l.S.S. 148 Pontina Km.52 – Campoverde (LT)

ContattiInfo.ehsitaly@abbott.com