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CURSO DE APQP

P. REYES / Julio 2003

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A

CT U

RAP L A

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HA

CERESTU

DIR

ARETROALIMENTACIONDE LA EVALUACION YACCION CORRECTIVA

PLANEAR YDEFINIR

DISEÑO Y DESARROLLODEL PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DEPRODUCTO YPROCESO

MEJO

RACO

NTINU

A

DESARROLLO DE

TECNOLOGIA YCONCEPTO

CONFIRMACION DEL PRODUCTO

Y VALIDACION DEL PROCESO DESARROLLO DE PRODUCTO

\

PROCESO Y VERIFICACION

DE PROTOTIPO

CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO

3

PLANEA-CION

DISEÑO Y DESARRO-LLO DEL PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO

PRODUCCION

RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

INICIACION \ APROBACIONDEL CONCEPTO

APROBACION DELPROGRAMA

PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO

PLANEACION

PROGRAMA DE PLANEACIÓN DE LA CALIDAD

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PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL

Beneficios esperados:• Reducción en la complejidad de la planeación de calidad del producto para losclientes y proveedores.

• Un medio para facilitar a las empresas la comunicación de sus requerimentos de planeación de calidad a los proveedores.

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RETROALIMENTACIONDE LA EVALUACION YACCION CORRECTIVA

PLANEAR YDEFINIR

DISEÑO Y DESARROLLODEL PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

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TECNOLOGIA YCONCEPTO

CONFIRMACION DEL PRODUCTO

Y VALIDACION DEL PROCESO DESARROLLO DE PRODUCTO

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PROCESO Y VERIFICACION

DE PROTOTIPO

PROPOSITO DEL CICLO DE PC

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MATRIZ DE RESPONSABILIDADES

PROV. DE SERVICIOS, P.EJEM. ,ALMACENAJE, TRANSPORTE, ETC.SOLO MANUFACTURARESP. DISEÑO

1. DEFINIR EL ALCANCE OPROPOSITO

2. PLANEACION Y DEFINI-CION DEL PROGRAMA

4. DISEÑO Y DESARROLLO DEPROCESO5. VALIDACION DE PRODUCTOY PROCESO6. RETROALIMENTACIONEVALUACION Y ACCIONCORRECTIVA.7. METODOLOGIA DEL PLAN DE CONTROL

4. FACTIBILIDAD

3. DISEÑO Y DESARROLLODE PRODUCTO

X XX

X

X

X XX

X XX

X XX

X XX

X XX

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FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD

Método estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurarque un producto satisfaga al cliente.

Su meta es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar quetodos los pasos requeridos se completen a tiempo.

BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD

• Enfoca los recursos para satisfacer al cliente.• Promueve la identificación temprana de cambios requeridos.• Evitar cambios posteriores en producción.• Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo.

ORGANIZAR AL GRUPOAsignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniería, manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes.

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DEFINIR EL ALCANCE.

El equipo debe indentificar las necesidades expectativas y requerimientosdel cliente, como mínimo debe realizar lo siguiente:•Seleccionar un líder de proyecto responsable de vigilar el proceso de planeación - puede rotarse al líder durante el ciclo de planeación..• Definir las funciones y responsabilidades de cada área representada.• Identificar los clientes - internos y externos.• Definir los requerimientos de los clientes.(si aplica) usar QFD.• Seleccionar las disciplinas, individuos y \ o proveedores que deben sumarse al grupo y los no requeridos.• Entender las expectativas del cliente. p. ej. diseño, número de pruebas.• Evaluar la factibilidad del diseño propuesto, requerimientos de desempeño y proceso de manufactura.

• Identificar costos, tiempo y restricciones a considerar.• Determinar asistencia requerida del cliente.• Identificar documentación de proceso o método.

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COMUNICACION ENTRE GRUPOS

• Establecer líneas de comunicación con otros grupos ( proveedores y clientes).

•Puede incluir juntas regulares con otros grupos.

• La extensión del contacto entre grupos dependerá del numero de aspectos querequieran solución.

ENTRENAMIENTO

El éxito de una Planeación de Calidad depende de un programa de entrenamiento efectivo que comunique todos los requerimientos y desarrollehabilidades para cumplir con las necesidades y expectativas de clientes

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INVOLUCRAMIENTO DE CLIENTE Y PROVEEDOR

• El cliente primario puede iniciar el proceso de Planeación de Calidad con un proveedor.• El proveedor tiene obligación de establecer un grupo multifuncional paraadministrar el proceso de Planeación de Calidad de Producto.• El proveedor debe esperar el mismo desempeño de los sub proveedores.

INGENIERIA SIMULTANEA

• Es un proceso donde los grupos multifuncionales hacen su máximo esfuerzo poruna meta común.

• Reemplaza la serie secuencial de fases donde los resultados son transmitidas a la siguiente área para ejecución.

• El propósito es expeditar la introducción de productos de calidad lo mas pronto posible.

• El grupo de Planeación de Calidad asegura que otras áreas o grupos planeen y ejecuten actividades que soporten la meta común.

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PLANES DE CONTROL

Descripciones escritas de los sistemas para controlar partes y procesos.

Planes separados que describan las tres distintas fases:

•PROTOTIPO - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas a materiales y de desempeño que ocurriran durante la construcción del prototipo.

• PRE - PRODUCCION - Una descripción de las mediciones dimensionales, pruebas a materiales y de desempeño que ocurriran después de la construcción del prototipo y antes de la producción.

• PRODUCCION - Una documentación completa de las características de producto\proceso controles de proceso, pruebas y sistemas de medición queocurriran durante la producción masiva.

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SOLUCION DE PREOCUPACIONES

• Durante el proceso de planeación, el grupo encontrarápreocupaciones sobre el diseño de producto y\o proceso.• Estas preocupaciones serán documentadas en una matriz con responsabilidades asignadas y tiempo de ejecución.• Se recomienda el uso de métodos disciplinados para solución de problemas ante situaciones difíciles.

CALENDARIZACION DEL PLAN

• Listar tareas, asignaciones, otros eventos y fechas (inicial y final) de ejecución.Todos los miembros deberán estar de acuerdo con cada evento,

acción y fechas.• Se recomienda emplear el método de ruta critica.• Proporciona un formato consistente para monitorear el proceso y fijarla agenda de juntas.

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1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA

Etapa de traducción de lasnecesidades y expectativas del cliente en especificaciones y objetivos de calidad del producto. Aseguraque lasnecesidades y expectativas del cliente estén biendefinidas

1.1 Voz del cliente

1.2 Plan de Negocios y Estrategias de Mercado

1.3 Comparación competitivadel producto/proceso

1.4 Suposiciones del producto/proceso1.5 Estudios de Confiabilidad del producto

1.6 Información del cliente interno

1.7 Metas de diseño

1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad

1.9 Lista preliminar de Materiales

1.10 Diagrama de flujopreliminar del Proceso

1.11 Características especiales de Producto y Proceso

1.12 Plan de Aseguramientodel Producto

1.13 Soporte de la Dirección

ENTRADAS SALIDAS

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1.1 VOZ DEL CLIENTE• Reclamos.

•Recomendaciones.

•Datos e información obtenida de clientes internos y\o externos.

1.1.1 INVESTIGACION DEL MERCADO

• Entrevistas con clientes.

• Cuestionarios y encuestas con clientes.

• Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento.

• Estudios de calidad y fiabilidad a nuevos productos.

• Estudios competitivos de calidad de producto.• Reportes de cosas que van bien ( things going right TGR).

ENTRADAS

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1.1.2 INFORMACION HISTORICA DE CALIDAD Y GARANTIA• Reportes de cosas que van mal ( things going wrong TGW).• Reportes de garantía.• Indicadores de habilidad.• Reportes internos de calidad en planta.• Reportes de solución de problemas.• Reclamos y rechazos de clientes a planta.• Análisis de productos retornados de campo.

1.1.3 EXPERIENCIA DEL GRUPO• Entradas de sistema de mayor nivel o proyectos pasados de Despliegue de

la Función de Calidad (QFD).• Análisis y comentarios de medios: reportes de revistas y periódicos, etc.• Cartas y sugerencias de clientes.• Reportes de cosas que van mal y cosas que van bien (TGR, TGW).• Comentarios de distribuidores.• Comentarios de transportistas.• Reportes de servicios de campo.• Evaluaciones internas usando clientes sustitutos.

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• Pruebas de viajes en caminos.• Comentarios de la administración o dirección.• Asuntos y problemas reportados de clientes internos.• Requerimientos y regulaciones gubernamentales.• Revisión de contrato.

1.2 PLAN DE NEGOCIO \ ESTRATEGIA DE MERCADO

PLAN DE NEGOCIO - LIMITACIONES EN:

• Tiempo.• Costo.• Inversión.• Posicionamiento del producto.• Recursos para investigación y desarrollo.

ESTRATEGIA DE MERCADO

• Consumidor objetivo.• Puntos clave de venta.• Competidores clave.

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1.3 COMPARACIÓN COMPETITIVA DEL PRODUCTO \ PROCESO

•Identificar quien el mejor en relación al aspecto de interés.

•Entender la razón de la diferencia del estado actual contra el comparado.

•Desarrollar el plan para eliminar, igualar o superar la diferencia.

1.4 SUPUESTOS SOBRE EL PRODUCTO \ PROCESO

SE ASUME QUE EL PRODUCTO TIENE CIERTO CONCEPTO DE APARIENCIA, DISEÑO O PROCESO

• Innovaciónes técnicas.

•Materiales avanzados.

•Evaluaciones de confiabilidad.

•Nuevas tecnologías.

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1.5 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO

• Frecuencia de reparación o reemplazo de componentes dentro de periodosde tiempo designados y los resultados de pruebas a largo plazo de fiabilidad \durabilidad.

1.6 ENTRADAS DEL CLIENTE• Requerimientos específicos del usuario que mutuamente acordadosproporcionan indicadores de satisfacción a clientes.

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1.7 METAS DE DISEÑO

• Traducción de la voz del cliente en objetivos de diseño medibles.

•Asegura que la voz del cliente no se pierda en las actividades subsecuentes del diseño.

1.8 METAS DE CALIDAD Y CONFIABILIDAD

Se establecen en función de las expectativas del cliente y benchmarks •Probabilidad de sobrevivencia y limites de confianza, MTBF, MTTF, etc.• Nivel de defectos, ppm, reducción de desperdicio, etc.

SALIDAS

1.9 LISTA PRELIMINAR DE MATERIALES• Establecer materiales a emplear.• Lista preliminar de proveedores.• Características especiales preliminares del producto \ proceso.

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1.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRELIMINAR

• Anticipar el proceso de manufactura en base a los supuestos de producto \proceso y lista preliminar de materiales

1.11 LISTADO PRELIMINAR DE CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO

• Resultado del análisis de las entradas relacionadas con expectativas y necesidades del cliente.

•Desarrollada en base a:• Supuestos del producto

•Identificación de requerimientos \ metas de fiabilidad.

• Procesos de manufactura anticipados, AMEF’S de partes similares.

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1.12 PLAN DE ASEGURAMIENTO DEL PRODUCTO

Parte importante del plan de calidad del producto.

• Sumario sistemático de requerimientos del programa.• Identificación de requerimientos de confiabilidad.• Evaluación de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación, medioambiente, empaque, servicio, requisitos de manufactura, etc..• Desarrollo de AMEF.• Desarrollo de requerimientos de estándares de ingeniería preliminares.

1.13 SOPORTE GERENCIAL

• Actualizar la información para la gerencia al concluir cada fase de la planeacióndemostrando que todos los requerimientos se han cumplido.• Documentar y programar las fechas de solución de preocupaciones surgidasdurante el desarrollo de la planeación.• Participación de la gerencia en las juntas de planeación de Calidad de Producto.

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2.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

Etapa de revisióncritica de losrequisitos de diseño y de la informacióntécnica.

Desarrollo y verificación del diseño evaluandolos problemaspotenciales del diseño en la manufactura.

Definición de loscontrolesespeciales del producto/proceso

2.1 AMEF de diseño2.2 Diseño para manufactura y ensamble2.3 Verificación del Diseño

2.7 Especs. de Materiales2.8 Cambios a dibujos y especificaciones

2.13 Compromiso de factibilidad del grupo y Soporte de la Dirección

1.7 Metas de diseño1.8 Metas de Fiabilidad y Calidad

1.9 Lista preliminar de Materiales

1.10 Diagrama de flujopreliminar del Proceso1.11 Característicasespeciales de Producto y Proceso

1.12 Plan de Aseguramientodel Producto

1.13 Soporte de la Dirección

2.4 Construcción de Prototipo

2.5 Dibujos de Ingeniería2.6 Especs. de Ingeniería

2.9 Reqs. de equipo, herramentale instalaciones2.10 Características esp.de Producto/Proceso

2.11 Plan de control de Prototipo2.12 Req. de Equipo de Pruebay gages

ENTRADAS SALIDAS

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2.1 AMEF DE DISEÑO (AMEFD)

• Técnica analítica disciplinada que evalúa la probabilidad de falla así como el efecto de esta.

• Documento vivo actualizado continuamente conforme lo requieran lasexpectativas y necesidades de los clientes.

• Proporciona al grupo una oportunidad para revisar las características de producto y proceso previamente seleccionadas, haciendo las adiciones, eliminaciones y cambios necesarios.

SALIDAS

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2.3 VERIFICACION DEL DISEÑO

• Verificar que el diseño de producto cumple con los requerimientos del cliente derivados de las actividades descritas en sección 1.0

• Diseño, concepto, función y sensibilidad a variaciones de manufactura.• Proceso de manufactura y \ o ensamble.• Tolerancias dimensionales.• Requerimientos de desempeño.• Numero de componentes.• Ajustes de proceso.• Manejo de materiales.

• Proceso de ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, manufacturabilidad y facilidad de ensamble. Al menosdeberá considerarse:

2.2 DISEÑO PARA MANUFACTURABILIDAD Y ENSAMBLE

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2.4 REVISIONES AL DISEÑO

• Método para prevenir problemas y malos entendidos.• Las revisiones deben incluir como mínimo:

• Requerimientos funcionales y de diseño.• Metas y niveles de confianza formales de confiabilidad.• Ciclo de trabajo de componentes \ subsistemas \ sistemas.• Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco.• AMEF de diseño (AMEFD).• Revisión del esfuerzo en diseño para manufacturabilidad y ensamble.• Diseño de experimentos y resultados de variación en el ensambleconstruido.• Pruebas de fallas.• Avances en la Verificación del diseño (Ford DVP&R).

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2.5 CONSTRUCCION DE PROTOTIPO - PLAN DE CONTROL

• Asegurar la existencia de un plan de control para prototipos

• Los prototipos deben revisarse para.

• Asegurar que el producto o servicios cumple con especificaciones, reportando los datos.

• Asegurar que se ha dado particular interés a las característicasespeciales de producto y proceso.

• Usar los datos y experiencia para establecer los parámetrospreliminares de proceso y requerimientos de empaque.

• Comunicar al cliente cualquier preocupación, desviación y \ o impactoen costo.

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2.6 DIBUJOS DE INGENIERIA( INCLUYENDO MEMORIA DE CÁLCULO)

• Los dibujos de ingeniería pueden incluir características especiales ( regulaciones gubernamentales o de seguridad), mostradas en el plan de control.

• Deben revisarse para determinar cuales características afectan al uso, función, durabilidad y \ o requerimientos de seguridad regulados por el gobierno.

• Deben de tener suficiente información para Layout dimensional.

• Los localizadores\datums deben identificarse claramente para diseño de equipo y escantillones para control.

• Las dimensiones deben evaluarse para asegurar factibilidad y compatibilidadcon los estándares de manufactura y medición de la industria.

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2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERIA

• Identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia de los componentes o ensamble.• Establecer para pruebas en proceso el tamaño de la muestra, frecuencia y criterio de aceptación de los parámetros.

2.8 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

• Deben revisarse los requerimientos de las características críticas o especiales sobre propiedades fisicas, desempeño, ambientales, manejo y almacenamiento. También deben incluirse en el plan de control.

2.9 CAMBIOS A DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES

• Cuando exista un cambio, debe asegurarse su rápida comunicación y adecuada documentación a todas las áreas afectadas.

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2.10 REQUERIMENTOS PARA EL EQUIPO NUEVO, HERRAMIENTAS NUEVAS E INSTALACIONES NUEVAS

•Derivado del AMEF de diseño, plan de aseguramiento de producto y \ o revisiones al diseño pueden identificarse estos requerimientos.

•Los requerimientos deben agregarse al programa del proyecto asegurandoque el equipo y herramientas tengan la capacidad requerida y se entreguenen forma oportuna. Se debe dar seguimiento al avance en las instalacionescon objeto de asegurar su terminación para lograr las metas de producciónpiloto.

29

2.11 CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO

2.12 REQUERIMENTOS DE INSTRUMENTOS DE PRUEBA

2.13 COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL GRUPO Y SOPORTE GERENCIAL

• El equipo debe tener consenso en relación con las carácterísticascríticas identificadas en la sección de Voz del Clienté. Debe llenarseel Plan de control indicando estas carácterísticas con los símboloscorrespondientes a cada cliente.

• El equipo debe identificar estos requerimientos y agregarlos al programa, monitoreando para asegurar se cumpla con el tiempo programado.

• Evaluar la factibilidad del diseño propuesto.

•El grupo debe estar convencido que el producto o servicio diseñadopodrá ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y entregado en cantidad suficiente a un costo aceptable y en el tiempoprogramado.

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3.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

En esta etapase asegura queel proceso seráefectivo paracumplir con lasnecesidades y expectativasdel cliente

3.12 Soporte de la Dirección

2.1 AMEF de diseño2.2 Diseño paramanufactura y ensamble

2.3 Verificación del Diseño

2.7 Especs. de Materiales2.8 Cambios a dibujos y especs.

2.4 Construcción de Prototipo2.5 Dibujos de Ingeniería2.6 Especs. de Ingeniería

2.9 Reqs. de equipo, herr. e instalaciones2.10 Característicasesp.de Producto/Proceso2.11 Plan de control de Prototipo2.12 Req. de Equipoe instr. de Prueba2.13 Compromisode factibilidad

ENTRADASSALIDAS

3.1 Estandares de empaque3.2 Revisión del Sistema de Calidad3.3 Diagrama de Flujo del Proceso

3.4 Distribución del Planta

3.5 Matriz de carácterísticas3.6 AMEF de Proceso

3.7 Plan de Control de Pre-producción3.8 Instruccionesde Proceso3.9 Plan de analisis de lossistemas de medición3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso3.11 Especificacionesde empaque

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3.1 ESTANDARES DE EMPAQUE

• Aplicar estándares actuales o modificarlos para preservar integridad del producto desde su liberación hasta el punto de uso.

3.2 REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD DE PRODUCTO \ PROCESO

• Revisión del Manual del Sistema de Calidad actualizándolo de acuerdo a las necesidades de nuevo producto \ proceso.

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

• Representación esquemática del flujo del proceso actual o propuesto• Enfatiza el impacto de fuentes de variación en proceso (maquinas, materiales, métodos y mano de obra) de inicio a fin.• Asiste al grupo para enfocarse sobre el proceso durante la elaboracióndel AMEF de proceso y Plan de Control.

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3.4 DISTRIBUCIÓN DEL PLANTA• Desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de los puntos de inspección, localización de cartas de control, aplicabilidad de ayudas visuales, estaciones de reparación y áreas para contener material defectivo.

3.5 MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS

• Muestra las relaciones de los parámetros de proceso y las estaciones de manufactura. Se numeran las dimensiones y \ o características del dibujo dela parte y cada operación de manufactura, indicando las relaciones existentes.

3.6 AMEF DE PROCESO (AMEFP)• Debe elaborarse antes de iniciar la producción.• Es una revisión y análisis disciplinado para un proceso nuevo \ revisadorealizado para anticipar, resolver o monitorear problemas potenciales del proceso.• Documento vivo que necesita ser revisado y actualizado conforme se descubren nuevos modos de falla.

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3.7 PLAN DE CONTROL DE PRE - LANZAMIENTO

• Descripción de mediciones dimensionales, pruebas funcionales y de materiales que se harán después de los prototipos y antes de producciónnormal.

• Debe incluir controles adicionales al producto \ proceso a ser implantadas hasta que el proceso de producción sea validado.

• Pretende contener no comformidades potenciales previo o durante lascorridas de producción inicial, p ej.:

Inspección mas frecuente.

Mas puntos de chequeo en proceso y final.

Evaluaciones estadísticas.

Auditorias incrementadas.

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3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO

• Proporcionan detalles suficientes para la operación del proceso, accesibles a los operadores incluyendo parámetros de ajuste como: velocidad de maquina, tiempos del ciclo etc.

• Se desarrollan partiendo de:- AMEF’S.- Planes de control.- Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño y de

materiales, estándares visuales y estándares industriales.- Diagrama de flujo del proceso.- Distribución de planta.- Matriz de características.- Estándares de empaque.- Parámetros de proceso.- Experiencia y conocimiento de los procesos y productos.- Requerimientos de manejo de materiales.- Operadores del proceso.

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3.9 PLAN DE ANALISIS DEL SISTEMA DE MEDICION

• Desarrollar un plan que incluya la responsabilidad para asegurar queel sistema de medición cumpla con los requisitos de :

- Linealidad.

- Exactitud.

- Repetibilidad.

- Reproducibilidad.

- Correlación entre dispositivos duplicados.

3.10 PLAN DE ESTUDIOS PRELIMINARES DE HABILIDAD DE PROCESO

•Desarrollar un plan para evaluar las características identificadas en el plan de control.

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3.11 ESPECIFICACIONES DE EMPAQUE

• El diseño del empaque debe asegurar que el desempeño y características del producto no sean afectados durante el empaque, transito y desempaque; siendocompatible con todos los equipos de manejo de materiales incluyendo robots.

•Deben aplicarse los estándares de empaque o requerimientos genéricos de empaque de los clientes.

3.12 SOPORTE GERENCIAL

• Programar las revisiones formales durante esta fase para informar a la gerencia, logrando su participación para asistir en la solución de actividadesno concluidas.

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4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

Etapa donde el proceso de manufactura esvalidado por mediode la evaluación de una corrida pilotode prueba.

El grupo de APQP debe verificar queel Plan de Control y el Diagrama de Flujo del procesose aplican en piso y aseguran el cumplimiento de los requisitos del cliente.

4.8 Cierre de la Planeación de Calidad y Soporte de la Dirección

ENTRADAS SALIDAS (PPAP)3.1 Estandares de empaque

3.2 Revisión del Sistema de Calidad3.3 Diagrama de flujo del Proceso3.4 Distribución de planta3.5 Matriz de caracter.

3.6 AMEF de Proceso3.7 Plan de Control de Pre-producción3.8 Instruccionesde Proceso3.9 Plan de analisis de lossistemas de medición3.10 Estudio preliminarde habilidad del proceso

3.11 Especificaciones de empaque3.12 Soporte Gerencial

4.1 Corrida de Pruebade Producción4.2 Evaluación del Sistema de Medición4.3 Estudio Preliminar de Capacidad del Proceso4.4 Aprobación de Partes de Producción4.5 Pruebas de Validación de Producción

4.6 Evaluación de Empaque

4.7 Plan de Control paraProducción

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4.1 CORRIDA DE PRUEBA DE PRODUCCION

• Debe conducirse empleando herramental, equipo, ambiente (incluyendooperadores de producción), instalaciones y tiempo de ciclo normales de producci{on.

• La cantidad mínima es determinada por el cliente.

• Se usa para:

•Estudios preliminares de habilidad de procesos.• Evaluación de sistemas de medición.• Factibilidad final.• Revisión de proceso.• Pruebas de validación de producción.• Aprobación de partes de producción.• Evaluación de empaque.• Habilidad de primera vez (FTC).• Cierre de la planeación de calidad.

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4.2 EVALUACION DEL SISTEMA DE MEDICION

• Deberán de emplearse los dispositivos y métodos especificados para verificarlas características identificadas en el plan de control.

• Evaluar el sistema de medición previo o durante la corrida de producción de prueba, a través de un estudio R&R, ANOVA o con Cartas de Control. (Se aplica el “Measurement Systems Analysis Reference Manual”)

4.3 ESTUDIO PRELIMINAR DE CAPACIDAD DE PROCESO

• Evalúa la capacidad o habilidad del proceso para la producción.

• Se desarrolla sobre las características identificadas en el plan de control.

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4.4 APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION

•Valida que el producto hecho con herramentales y procesos de producciónnormal cumple con los requerimientos de ingeniería.

• Se aplica lo descrito en el Manual “Production Part Approval Process”

4.5 PRUEBAS DE VALIDACION DE PRODUCCION

• Pruebas de ingeniería para validar que los productos hechos con herramientasy procesos de producción normal cumplen los estándares de ingeniería.• Se aplica lo descrito en “Quality System Requirements” de Ford, Chrysler y GM

4.6 EVALUACION DE EMPAQUE

• Todas las pruebas de embarque y los métodos de prueba deben evaluar la protección del producto contra daños de transportación normal y factoresambientales adversos.

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4.7 PLAN DE CONTROL PARA PRODUCCION

• Extensión del plan preparado en la fase anterior.

• Puede ser requerido por cliente para su aprobación.

4.8 CIERRE DE LA PLANEACION DE CALIDAD Y SOPORTE GERENCIAL

• Efectuar revisión de piso y coordinar el cierre formal.• Previo al embarque de la primera producción se requiere revisar:

• Planes de control existentes y disponibles en todos los casos para lasoperaciones afectadas.• Instrucciones de proceso conteniendo todas las características especialesespecificadas en el plan de control y todas las recomendaciones derivadasdel AMEF de proceso.• Uso adecuado y estudios R & R de dispositivos especiales de mediciónrequeridos por el plan de control.

• Reportar a la gerencia el estado del programa.

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5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

ENTRADAS:

- Las salidas de la fase anterior.

SALIDAS:

• Variación reducida.• Satisfacción de cliente.• Entrega y servicio.

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5.1 VARIACION REDUCIDA• Emplear cartas de control u otra técnica estadística para identificar variaciónde proceso. (ver “Statistical Process Control Reference Manual”).

• Analizar y tomar acciones correctivas para reducir variación.

• Establecer mejora continua entendiendo las causas comunes y reducir susfuentes de variación.

5.2 SATISFACCION DEL CLIENTE• Asociarse con el cliente para hacer los cambios necesarios para corregirdeficiencias.

5.3 ENTREGA Y SERVICIO• Asociarse con el cliente para solución de problemas y mejora continua.

• Junto con el cliente escuchar la Voz del Cliente y del Consumidor.

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TRABAJO EN EQUIPO - MEJORA CONTINUA

Equipo

Maquina

Requerimientos de cliente Satisfacción decliente

Posicionador de material

Fijador de material

Herramental

Materiales

Metalurgia

Química

Dimensiones

Gente

ANALISIS DE PROCESOS

Trabajo en equipo

Comunicaciones

Entrenamiento

Operación/variación

Medioambiente

Metodos ySistemas

Humedad

Iluminacion

Temperatura

Limpieza

AjusteInstrucción

Sistema de mediciónMantenimiento

preventivo

Ergonomia

Retroalimentación de Mejora Continua

45

CONTROL PLAN

Prototype Pre-launch Production Key Contac/Phone Date (Orig.) Date (Rev.)

Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Part Name/Description Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)

Part / Process Name / Machine, Device, Characteristics Special Methods

Process Operation Jig, Tools Char.

Number Description For Mfg. No. Product Process Class. Product/Process Evaluation/ Sample Control Method Reaction Plan

Specification/ Measurement Size Freq.

Tolerance Technique

ofPage

10 11

16

12

17

14

18

13

2015 19 2122

24

23 2625

1

2

3 8

4

7

65

9

14

46

MATRIZ DE CARACTERISTICASNO’s DE OPERACION

DIMNo.

1

2

3

4

5

6

DESCRIPCION TOLERANCIA 05 10 20 30

I D

CARA

O D

X X

X

X

X

X

X

C

C C

C = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA SUJECIONL = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA LOCALIZARX = CARACTERISTICA CREADA O CAMBIADA POR ESTA OPERACION.

(DEBE ESTAR DIRECTAMENTE RELACIONADA A LA DIMENSION DE LACOLUMNA EXCEDENTE EN LA FORMA DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO).

L L

47

FUENTES DE ENTRADA DE DE VARIACION ( a )

FLUJO DEL PROCESO ( b )

DIMENSIONES DESALIDA ( c )

DUREZA DEL TUBO- EXCESO DE MATERIAL

PRESION Y FLUJO DEL REFRIGERANTE, OXIDACION EN EL REFRIGERANTE, CALIDAD DE HERRAMIENTAS, Y AFILAR LOCALIZADORES DESGASTE.

DIMENSIONES 2 Y 3; VARIACION DE LA OPERACION 10, RETIRO DE CHIPS,CALIDAD DE HERRAMIENTAS, VARIACION EN EL SOPORTE DE HERRAMIENTA.

VARIACIONES DE LA OPERACION 05, 10 Y 20, CALIDAD DE HERRAMIENTA,PREPARACION PARA ARRANQUE.

05

10

OESTE20

ESTE20

300Pcs

30

1

2,3

4,5,6

LEYENDA: OPERACIONOPERACIONOPERADOR

RETRAZO INSPECCIONTRANSPORTACIONALMACENAJE

DEPT. 777 NOMBRE. XYZ CILINDRO PaginaFecha

“COL A” “COL. B” “COL. C”

48

TOTAL

LA CASA DE LA CALIDADPARA EL QFD