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CTCC SAN MARTIN

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PINTURA

ORDEN: 826

1 05-02-08 PARA EJECUCION AMA CSC ERO

0 19-07-07 PARA EJECUCION CTA ERO OSZ

B 02-05-07 PARA APROBACIÓN JAR JML RAU

A 11-04-07 PARA APROBACIÓN JAR JML RAU

REV FECHA DESCRIPCIÓN REALIZADO COMPROBADO APROBADO

CONTRATISTA

PROYECTO PROPIETARIA

CENTRAL TÉRMICA DE SAN MARTIN

SCC5-4000F 2x1

NUMERO DOCUMENTO DEL EMISOR

ST

AT

E

PARA INFORMACIÓN

PARA APROBACIÓN

PARA PETICIÓN OFERTA -COMPRA

PARA EJECUCIÓN X

AS BUILT

EDICIÓN ORIGINAL VºBº FIRMA FECHA

REALIZADO JAR 02-05-07

COMPROBADO JML 03-05-07

APROBADO RAU 03-05-07

Nº DOCUMENTO PROYECTO: HOJA: 1

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PINTURATSM-DFE-YYY-ME-03223 SIGUE: 2

SENER Ingeniería y Sistemas S.A. - Getxo 2007

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DOCUMENTO NUM:

TSM-DFE-YYY-ME-03223

Rev. 1

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REGISTRO DE CAMBIOS

REV._____

FECHA_______

SECCIÓN / PÁRRAFO AFECTADO

_______________________

DOCUMENTO INICIALRAZONES DEL CAMBIO

______________________________

A 11-04-07 Todas Para Revisión

B 02-05-07 8.2 Tablas de Colores para Cañerías

Colores de Componentes de Chimeneas de Bypass

0 19-07-07 Todas Actualización de textos y, espesores pintura seca, en general. Agregado Esquema de Colores SIEMENS.

1 05-02-08 8.3 Tablas de Colores para Sop. Eléctricos

Por pedido de Cotersa.

SENER Ingeniería y Sistemas S.A. - Getxo 2007 Pág: 2 de 35

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ÍNDICE

1 OBJETO............................................................................................................................5

2 ALCANCE DEL SUMINISTRO......................................................................................5

2.1 Alcance general.................................................................................................................5

2.2 Documentación a presentar...............................................................................................6

2.2.1 En fase de oferta................................................................................................................6

2.2.2 Tras la adjudicación del pedido.........................................................................................6

3 CONDICIONES AMBIENTALES...................................................................................7

4 NORMATIVA APLICABLE............................................................................................8

5 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES METALICAS...............................................8

5.1 Trabajos en Taller de Preconstrucción..............................................................................8

5.2 Trabajos de preparación de superficie en Campo, Montaje y Construcción.....................9

5.3 Reparación de superficies metálicas dañadas..................................................................10

5.4 Daños producidos en la película de pintura.....................................................................11

6 SISTEMAS DE PINTADO.............................................................................................11

6.1 General.............................................................................................................................11

6.2 Aplicación de pinturas.....................................................................................................13

6.3 Sistemas de pintado.........................................................................................................14

7 FABRICANTES Y PRODUCTOS ADMITIDOS..........................................................14

7.1 Fabricantes de pintura admitidos.....................................................................................14

7.2 Productos admitidos para cada aplicación específica......................................................15

8 CARTA DE COLORES DE PINTURA.........................................................................23

8.1 Generalidades para pintado de cañerías...........................................................................23

8.2 Tabla de colores para cañerías.........................................................................................24

8.3 Tabla de colores para otros suministros..........................................................................26

8.4 Esquema de colores SIEMENS.......................................................................................29

8.4.1 Outdoor Equipment For Gas Turbine and Steam Turbine..............................................29

8.4.2 Interior Equipment Colours Gas Turbine And Steam Turbine........................................30


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8.4.3 General.............................................................................................................................31

9 INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD.................................................................31

9.1 General.............................................................................................................................31

9.2 Normas y Aparatos de Inspección...................................................................................32

9.3 Inspección........................................................................................................................33

10 GARANTÍAS..................................................................................................................33


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1 OBJETO

Esta especificación tiene por objeto establecer las condiciones, procedimientos y requisitos mínimos necesarios para la aplicación de la pintura de protección y acabado de componentes y equipos considerados en la Planta de Ciclo Combinado San Martín, situada en Timbúes, provincia de Santa Fe, República Argentina.

La especificación abarca tanto a la pintura en sí misma como a los procedimientos relacionados con su aplicación.

2 ALCANCE DEL SUMINISTRO

2.1 Alcance general

El alcance del suministro para los equipos y componentes especificados será completo e incluirá los materiales, personal y equipos auxiliares (compresores, instalaciones auxiliares de granallado y/o arenado, cuadros eléctricos móviles, andamios, etc.) necesarios para llevar a cabo el trabajo satisfactoriamente. El responsable del suministro, será el Proveedor del componente para trabajos en taller o el aplicador de la pintura en obra para trabajos realizados en campo.

El Proveedor será el responsable del acopio de materiales (pinturas, disolventes, aditivos, herramientas de aplicación, etc.), almacenamiento, preparación de las superficies, aplicación de la pintura y sus diferentes capas de pintado, reparaciones de defectos de superficies ya pintadas y también deberá llevar a cabo las inspecciones y pruebas que correspondan, asegurando en todo momento la calidad del trabajo y seguridad de los trabajadores.

No se pintarán, salvo indicación especial en contra: acero inoxidable, cupro-níquel, cobre, monel, latón o superficies de acero galvanizado no dañadas, materiales plásticos, bronce, metales cromados, vidrio, recubrimientos especiales tales como engomados, ebonita, esmalte, porcelana, etc.; mecanismos de interruptores; rótulos de comercio o tráfico industrial o placas características, aislamientos, interiores de equipos que no se especifique explícitamente, partes mecanizadas de equipos; acero galvanizado, en general, salvo indicación explícita en contra; y zonas de conexión a tierra en armarios, paneles, etc. Las barandillas y escaleras de acero galvanizado también serán pintadas salvo indicación contraria, por motivos de seguridad de color amarillo.


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2.2 Documentación a presentar

2.2.1 En fase de oferta

El Proveedor deberá confirmar que su suministro está de acuerdo a esta especificación, presentando además, si es el caso, todas las excepciones a ésta. El fabricante de pintura deberá ser uno de los incluidos en esta especificación.

2.2.2 Tras la adjudicación del pedido

Una vez adjudicado el pedido y seleccionado el fabricante de pinturas, el Proveedor deberá generar la siguiente documentación como mínimo:

Procedimientos de preparación y pintado de superficies, para cada preparación de superficies diferentes y para cada sistema de pintado.

Procedimiento de reparaciones de cada sistema de pintado

Documento de aceptación provisional del pintado

Planning y registro diario de los trabajos ejecutados

PPI y registro de las inspecciones realizadas

3 CONDICIONES AMBIENTALES


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La Planta Termoeléctrica de Ciclo Combinado San Martín estará situada aproximadamente a 340 km de la Ciudad de Buenos Aires, a las orillas del río Paraná, a 35 km de la Ciudad de Rosario, en la Provincia de Santa Fe, en las cercanías de la Autopista Nacional IAU 01, que interconecta las ciudades de Santa Fe, Buenos Aires y Rosario. La pintura y los sistemas de pintado estarán diseñados para proteger a las superficies de la corrosión bajo las condiciones ambientales que se indican a continuación:

Presión barométrica hPa 1013

Elevación sobre el mar m 24

Temperatura anual de bulbo seco Máxima (ºC) 40

Mínima (ºC) -7.8

Media (ºC) 17.5

Temperatura anual de bulbo húmedo Media (ºC) 14,6

Diseño (ºC) 22

Humedad relativa Media anual (%) 74.8

De diseño para garantía 40 ºC 40%

15 ºC 60%

5 ºC 80%

- 10 ºC 95%

Velocidad de viento máxima km/h 144

Radiación solar máxima MJ/m2 17

La precipitación media anual es elevada, las lluvias aumentan desde enero (120 mm y 9.8 días lluviosos), hasta marzo (139 mm y 10 días); disminuyendo hasta junio, cuando los valores son mínimos (58 mm y 7.9 días). Desde ese momento, los valores aumentan continuamente hasta octubre, cuando se alcanzando valores de hasta (120 mm y 8.7 días).

La durabilidad de la pintura aplicada deberá ser de 15 años, antes de un primer mantenimiento según las condiciones tanto industriales como ambientales aquí expuestas.

El nivel de agresividad de la atmósfera de la planta es de tipo medio y los sistemas de pintura serán adecuados a categoría C3 y durabilidad H según la sección 2 de la norma ISO 12944.


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4 NORMATIVA APLICABLE

Se exigirá a los subcontratistas que todos los productos utilizados estén elaborados de acuerdo con los estándares de calidad internacional ISO-9000 así como el cumplimiento de los trabajos según las normas que a continuación se relacionan, utilizando la última edición de las mismas:

Normas SSPC (Steel Structures Painting Council)

Normas ISO (International Organization of Standardization)

Normas SIS (Swedish Standards Institution)

Código de Colores RAL

Normas ASTM (American Society for Testing and Materials)

Normas y reglamentos locales

5 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES METALICAS

Las presentes recomendaciones para la preparación de superficies, rigen y son de uso y observación por parte del aplicador de pintura en taller o en obra. Este deberá tener en cuenta también las instrucciones del fabricante de las pinturas a utilizar.

5.1 Trabajos en Taller de Preconstrucción

Antes de proceder al granallado y/o arenado abrasivo del acero para la eliminación de óxido, el acero estará exento de grasa y otros materiales contaminantes.

Los residuos de productos químicos se eliminarán mediante lavado con agua templada o a presión. Si fuera necesario pueden añadirse agentes humectantes neutros. El pH de las superficies mojadas limpias estará entre 6 y 8.

También se tendrá especial cuidado en eliminar proyecciones y pegotes de soldadura, biselar cantos y aristas vivas, redondear o aplanar cordones de soldadura rugosos e irregulares, rellenar con soldadura las muescas, surcos, cortes o entalladuras procediendo a alisar con muela de esmeril para dejar la superficie totalmente plana, sin producir áreas excesivamente pulidas en la superficie.

El abrasivo utilizado en el granallado y/o arenado estará limpio de toda contaminación y deberá tener la granulometría adecuada, según márgenes incluidos en las normas especificadas, para marcar el perfil de rugosidad recomendado por el fabricante de pintura. El perfil de rugosidad normalmente debe estar comprendido entre las 40-70 micras, y deberá ser cubierto por la primera


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capa de imprimación. Se eliminará el óxido de toda la superficie de acero al carbono mediante granallado y/o arenado abrasivo al grado Sa 2 ½ según norma ISO 8501 (o según su homóloga la norma sueca SIS 055900), debiendo utilizarse el patrón fotográfico comparativo de dicha norma. Después del granallado y/o arenado todo el polvo debe ser eliminado mediante una aspiración potente.

Como máximo y a las seis horas del granallado y/o arenado del acero, se deberá aplicar la capa de imprimación. Durante este período hay que verificar que no se produzcan condensaciones sobre el metal (Punto de rocío). Si además en dicho intervalo se apreciasen zonas con presencia de aceite, grasa, cera, etc., se limpiarán mediante lavado con agua dulce y detergentes orgánicos. Todo acero granallado y/o arenado y no imprimado en ese período de tiempo, deberá ser granallado y/o arenado de nuevo.

Las superficies de acero galvanizado se limpiarán mediante un lavado con detergente adecuado y con agua para eliminar todo vestigio de grasa y suciedad. En el caso de que fuese necesario, se podrán utilizar disolventes para eliminar aceite y grasa. Si la superficie fuera muy lisa se aplicará un granallado y/o arenado o cepillado muy ligero para que se obtenga la rugosidad adecuada para la aplicación de pintura.

El acero inoxidable y metales no férricos, no requieren ser sometidos a granallado y/o arenado abrasivo.

5.2 Trabajos de preparación de superficie en Campo, Montaje y Construcción.

En aquellos equipos cuyas superficies se deban preparar en campo, se seguirán las mismas indicaciones del apartado anterior. En el desengrase de las superficies en obra, el uso de detergentes en caliente o de disolventes halogenados y en fase de vapor no está permitido.

En superficies que vayan a soldarse después de haber sido pintadas se dejará una franja de 30 a 50 mm (dependiendo del espesor de la chapa a soldar) adyacente al borde a soldar, que deberá protegerse contra la corrosión mediante pintura fácilmente removible o similar hasta que el componente vaya a soldarse. Después de efectuada la soldadura, y tras la prueba hidráulica, se preparará y pintará la franja, inclusive la soldadura, de acuerdo con la especificación.

Las zonas afectadas por el calor de las soldaduras se volverán a granallar y/o arenar si ello fuese necesario. En el caso de no serlo, se procederá a un cepillado mecánico de estas zonas hasta conseguir en ellas un grado metálico uniforme St 3. Previamente se habrá procedido a eliminar cualquier mancha de aceite, grasa, óxido o proyecciones de soldadura de toda la superficie metálica. A continuación se aplicará el sistema de pintura que aplique de acuerdo a esta especificación.


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Tanques de almacenamiento, conductos y equipos construidos en campo

En el caso de tanques de almacenamiento, conductos y equipos construidos en campo, una vez curvada la chapa en taller, ser realizarán las mismas fases de trabajo que en el apartado 5.1. El granallado y/o arenado de la superficie exterior se realizará al grado 2 ½ de acuerdo con la norma ISO 8501-1, dejando un perfil de rugosidad comprendido entre las 40 y 70 micras, aplicando seguidamente las capas de imprimación del sistema de pintado que corresponda. La aplicación de la capa de acabado se realizará en campo.

De la misma forma, se procederá en taller a la limpieza de la superficie interna según lo expuesto en el apartado 5.1, y un granallado y/o arenado superficial al grado Sa 3, dejando un perfil de rugosidad de unas 70 micras, aplicando inmediatamente las capas de imprimación del sistema de pintado que corresponda. En el caso de que la superficie no requiera de imprimación alguna se aplicará seguidamente una pintura de protección contra la corrosión removible ó similar.

Seguidamente se trasladarán a obra las chapas curvadas y se procederá a su montaje y soldadura hasta finalizar la construcción del tanque o equipos.

5.3 Reparación de superficies metálicas dañadas

Para reparaciones y parches en pequeñas zonas dañadas, se procederá a un cepillado manual o mecánico grado ISO 8501 St 3, a no ser que la superficie haya sido antes previamente granallada, en cuyo caso su aspecto deberá ser el de la figura Sa 2 de la misma norma.

Todas las soldaduras deben ser reparadas antes de continuar el proceso de pintado. Para ello, se eliminarán la grasa, los humos y restos de soldadura mediante desengrase y cepillado manual o mecánico hasta alcanzar el grado St 3 de ISO 8501.

Las superficies de acero galvanizado que han perdido el baño de zinc en algunas zonas se granallarán y/o arenarán ligeramente (o cepillarán). Una vez limpias se les aplicará, al igual que al resto de la superficie, una mano de imprimación de un producto de reparación de galvanizado rico en zinc y a continuación el sistema de pintura especificado.

Las reparaciones de silicato inorgánico de zinc en superficies de acero al carbono, se realizarán mediante aplicación en estas zonas de epoxi rica en zinc.

Las gotas, crestas y proyecciones de soldadura, así como las aristas vivas deben ser amoladas con el uso de radial u otros métodos como cepillo de alambres. Deben redondearse hasta un diámetro mínimo de 2 mm.

Las cavidades que se producen entre soldadura y acero deben ser rellanadas previamente mediante “calafateado” con pintura epoxi compatible. La suciedad que se origina en el montaje


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debe ser eliminada mediante lavado con agua y detergentes si es grasa, o con un eficaz aspirador de polvo por áreas diarias de trabajo.

5.4 Daños producidos en la película de pintura

En las zonas en las que se haya dañado la pintura aplicada, la preparación de superficies se realizará por medios mecánicos con cepillos rotativos provistos de lijas o lijado a mano hasta llegar a una capa firmemente adherida, o en su defecto al metal desnudo.

A continuación se limpiará las superficies y se aplicarán las capas necesarias hasta alcanzar el espesor total especificado, utilizando para ello el método más apropiado en función de la superficie a reparar. Si los defectos a reparar constituyen una superficie superior al 20% de la superficie pintada, se procederá a la eliminación total de las capas de pintura defectuosas y a una preparación y pintada total de la superficie de acuerdo al sistema de pintado correspondiente.

En función del tipo de daño, las reparaciones a realizar deben tratarse de distinta forma, en cualquier caso, la zona a reparar debe marcarse en una extensión del orden del doble de la superficie dañada, de forma que haya solape suficiente para asegurar la correcta protección.

En zonas de donde no se pueda acceder con la pistola, se repasarán a brocha hasta conseguir alcanzar el espesor especificado, poniendo especial cuidado en aristas, cantos, bulbos, alas, etc. Si se hubiera agotado el tiempo de repintado de la capa anterior, se realizará un granallado y/o arenado ligero o lijado de la superficie, de forma que se genere rugosidad para el buen anclaje de la capa y/o capas siguientes.

6 SISTEMAS DE PINTADO

6.1 General

Todas las pinturas a utilizar en un mismo sistema de pintura serán de un mismo fabricante o proveedor, siendo éste unos de los indicados en el apartado 7. La aplicación de cualquier otra pintura deberá ser sometida a aprobación.

Todas las pinturas a utilizar se entregarán en sus envases originales, precintados, sin muestra de deterioro y acompañados de los certificados de fábrica y las instrucciones de almacenamiento y aplicación. Los envases deberán llevar claramente visibles la firma del fabricante, la designación del producto, color, número de lote de fabricación, fecha de fabricación y fecha de caducidad.

Se inspeccionarán los envases de los materiales comprobando que llegan precintados y sin deterioros y que cada envío de pinturas va acompañado de los correspondientes certificados de Control de Calidad del Proveedor. El almacenamiento se realizará conforme a las instrucciones


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del Proveedor, conservándose los envases bajo techo, en lugar ventilado y protegido contra el fuego.

Las pinturas se prepararán y aplicarán de acuerdo con las instrucciones del Proveedor, debiendo estar perfectamente mezcladas y manteniendo consistencia uniforme durante la aplicación.

Solamente se utilizarán disolventes, espesadores o estabilizadores suministrados y recomendados por el Proveedor y siempre siguiendo sus instrucciones. Los materiales que componen el sistema de pintado vendrán acompañados de la correspondiente información técnica, que cubrirá los siguientes aspectos:

Denominación del sistema

Fabricante

Condiciones de servicio

Preparación de superficie

Número de constituyentes

Denominación comercial de los productos

Naturaleza

Espesores: nominal, máximo y mínimo

Tiempos de repintado, máximo y mínimo

Tiempo de secado total

Espesor total mínimo

Disolventes a utilizar

Adiciones máximas para espesor

Forma de aplicación

Proporciones de mezcla

Tiempo máximo de utilización de la mezcla

Tiempo mínimo de espera antes de usar la mezcla

Condiciones atmosféricas de aplicación

Temperatura máxima y mínima

Humedad relativa máxima y mínima

Se deberá igualmente garantizar la compatibilidad de las capas con los espesores requeridos. Esto será aplicable a cualquier retoque y a las imprimaciones de taller. Deberán seguirse estrictamente todos los puntos indicados en dichas Informaciones Técnicas en todo el proceso de pintado, tales como tiempos de repintado, tiempos de secado, tiempos de utilización de la mezcla, condiciones atmosféricas, etc.


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Si algún apartado de esta especificación se contradice con las Informaciones Técnicas del fabricante, el Proveedor aclarará por escrito ese punto.

6.2 Aplicación de pinturas

En el presente documento se especifican los requisitos que se deben cumplir para el tratamiento superficial y posterior imprimación de diversos tipos de equipos y componentes considerados dentro del alcance.

Todos los equipos o componentes cuya especificación técnica así lo requiera, deberán ser entregados en Obra con el sistema de pintura completo ya aplicado.

Los equipos o componentes, en general, que vayan a someterse a soldaduras en Obra, y los que así lo requieran en su especificación técnica, como puede ser exterior de depósitos, o virolas de depósitos que vayan a montarse en Obra, se entregarán correctamente preparados y pintados excepto la última capa de acabado o tal como se establece en el apartado 5.2.

Toda la cañería de acero al carbono, la cañería de acero aleado igual o menor de 2 ½ pulgadas, las válvulas de 2 ½ pulgadas y menores, en pedidos generales de válvulas, de acero al carbono o aleado y en general, cualquier elemento que se suministre sin que se pueda conocer la localización exacta, se suministrarán con una protección antioxidante temporal compatible con cualquier imprimación o fácilmente removible en obra, que proteja las superficies durante su almacenamiento en obra.

Las cañerías de acero aleado mayores de 2 ½ pulgadas de diámetro se suministrarán con la imprimación correspondiente al Sistema de Pintado que aplique.

Se seguirán las instrucciones del fabricante en lo que respecta a la forma de aplicación de la pintura, utilización de diluyentes y tiempos de curado entre aplicaciones. Se tendrá especial cuidado en el seguimiento de las normas de Seguridad e Higiene durante la ejecución de los trabajos.

Cada capa deberá tener una tonalidad diferente, de forma que permita verificar el poder cubriente de las capas superiores. Además la primera capa de imprimación deberá tener distinto tono que el de la superficie a la que se aplica.

En las esquinas exteriores y bordes se realizará una pasada previa, antes de efectuar el recubrimiento total del equipo. La aplicación de pinturas en cañerías se hará solapando un 50% de una pasada con la anterior para evitar zonas con menor espesor.

Para la aplicación de la pintura, se deberán tener en cuenta las condiciones de temperatura y humedad ambiental recomendadas por el fabricante de la pintura.

Por lo general, no deben aplicarse pinturas si se da alguno de los casos siguientes:


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T ambiente < 10 ºC

T ambiente > 50 ºC

Humedad relativa > 85%

Cuando la temperatura del sustrato sea menor a 5 ºC, debiendo ser por lo menos 3 ºC mayor al punto de rocío.

6.3 Sistemas de pintado

La preparación de la superficie se deberá realizar antes de la aplicación del sistema de pintado de acuerdo con los requisitos de recubrimiento a aplicar en esta, y con lo indicado en el apartado 5 de esta especificación.

7 FABRICANTES Y PRODUCTOS ADMITIDOS

7.1 Fabricantes de pintura admitidos

Para los equipos considerados dentro del alcance de la presente especificación, sin carácter limitativo, se admiten en principio los siguientes fabricantes:

Ameron International Protective Coatings Group

Hempel Group of Companies

Akzo-International Coatings Limited

7.2 Productos admitidos para cada aplicación específica

Se admite para cada aplicación específica las marcas y tipos de imprimación que se describen seguidamente. Se podrá proponer productos alternativos a los indicados en la presente especificación siempre que se justifique adecuadamente.

Se entiende por justificación la aceptación por entidades de reconocido prestigio, del tipo de imprimación propuesto; será aceptable la presentación de un certificado o documento similar y la


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confirmación por el fabricante de que esas pinturas en ese sistema son válidas para 15 años de servicio en ambiente C3 de ISO 12944.

A continuación se presentan en las siguientes tablas, los sistemas de pintado a aplicar, teniendo en cuenta las condiciones ambientales, de servicio y el tipo de superficie:

Notas:

Los espesores que se indican en la siguiente tabla corresponden a espesores de película seca (e.p.s.):


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Espec No Ambiente Preparación de Superficie

Sistema de Pintado Proveedor E.P.S. (µm)

Producto Aplicación

INT / C3

Acero estructural, soportes, cañería y componentes (Sitios interiores)

C3 “intermedio“, interior (cuartos de producción con elevada humedad y baja contaminación del aire)

ISO 8501-1:1988Grado Sa 2½/SSPC-SP10

Imprimación en taller:Etil silicato inorgánico de zinc soldable

Ameron 50 Dimetcote SP series

En taller

Hempel 50 Shopprimer ZS 1589International 50 Interplate 11

Recubrimiento primarioEtil silicato inorgánico de zinc

Ameron 60 Dimetcote 9 seriesHempel 60 Galvosil 1570International 60 Interzinc 22

Recubrimiento primariotwo pack epóxico rico en zinc

Ameron 60 Amercoat 68 seriesHempel 60 Hempadur Zinc 1736International 60 Interzinc 52

ISO 8501-1:1988Grado St 3 SSPC-SP3

Reparaciones:Ameron 60 Amerlock 400 C

En campo

Hempel 60 Hempadur 1530Two pack epóxico de altos sólidos International 60 Interseal 670 HSRecubrimiento de Acabado: Ameron 60 Amerlock 400 C

Two pack poliamida epóxico brillanteHempel 60 Hempadur 4588International 60 Intergard 740

EXT/C4

Acero estructural, soportes, cañería y componentes (Sitios exteriores)C4 „alta” exterior (áreas industriales y costeras con salinidad moderada)


Imprimación en taller: Ameron 50 Dimetcote SP series

En taller

Etil silicato inorgánico de zinc soldableHempel 50 Shopprimer ZS 1589International 50 Interplate 11


Ameron 80 Dimetcote 9 seriesHempel 80 Galvosil 1570International 80 Interzinc 22

Recubrimiento primariotwo pack epóxico rico en zinc

Ameron 80 Amercoat 68 seriesHempel 80 Hempadur Zinc 1736International 80 Interzinc 52


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EXT / C4

Acero estructural, soportes, cañerías y componentes (sitios exteriores)

C4 „alta“ exterior (áreas industriales y costeras con salinidad moderada)

ISO 8501-1:1988Grado St 3/SSPC-SP3

Recubrimiento intermedio:Two pack epóxico poliamida de altos sólidos

Ameron 100 Amercoat 385

En campo

Hempel 100 Hempadur 4588

International 100 Intergard 475 HS

Reparación:Two pack epóxico de altos sólidos

Ameron 80 Amerlock 400 C


International 80 Interseal 670 HS

Recubrimiento de acabado:Two pack poliuretano alifático brillante

Ameron 50 Amercoat 450 series

Hempel 50 Hempathane Top 5521

International 50 Interthane 990

IM-W

Tanques de acero para agua



AmeronHempelInternational

505050

Dimetcote SP seriesShopprimer ZS 1589Interplate 11

En taller

Superficies en Inmersión en agua (Tanques de agua Demi, contra incendio, potable y agua bruta).

Temperaturas hasta 60°CpH = 7 ± 2,5

Imprimación de soporte:

Si se requiere por razones logísticas, aplicar durante el granallado y/o arenado con abrasivo.

Ameron 50 Una capa de acabado como soporte

En campo

Hempel 50 Hempadur 85671 al 90% con Thinner 845

International 50 Interline 982

Recubrimiento de acabado:Dos capas o de two pack recubrimiento epóxico para tanques

Ameron 2 x 150 Amercoat 90 series

Hempel 2 x 150 Hempadur 85671

International 1 x 350 Interline 925

Fondo ext. del Tanque Ver IM – BUR / Im3 en esta tabla de sistemas de recubrimientos


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Exterior del Tanque Ver EXT / C4 en esta tabla de sistemas de recubrimientos

IM-C Tanques de acero para inmersión cáustica (50% NaOH)Hasta 60°C



Ameron 50 Dimetcote SP series

En tallerHempel 50 Shopprimer ZS 1589

International 50 Interplate 11

Imprimación de soporte:

Si se requiere por razones logísticas, aplicar durante el granallado y/o arenado con abrasivo.

Ameron 40 La primer capa de acabado puede ser el soporte

En campo


International 50 Interline 982

Recubrimiento de acabado:Two pack epóxico

Ameron 2 x 150 Amercoat 90 series

Hempel 2 x 125 Hempadur 1540

International 1 x 350 Interline 925

SER-INT/C3

Componentes de Serie (Interiores) cuartos de producción, alta humedad aire poco contaminado)

ISO 8501-1:1988Grado Sa 2½/ SSPC-SP10

Instrucciones del Fabricante

100

Standard En taller100

100

T1

Superficies metálicas ferrosas, no aisladas, temperaturas hasta 200°C

ISO 8501-1:1988Grado Sa 2½ SSPC-SP10


AmeronHempel

80 80

Dimetcote 9 seriesGalvosil 1570 En taller

International 80 Interzinc 22

Exposición continua a temperaturas hasta 200°C

ISO 8501-1:1988Gr. St3/SSPC-SP3

ReparaciónEtil silicato inorgánico de zinc

Ameron 80 Dimetcote 11 series

En campoHempel 80 Galvosil 1570



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Recubrimiento de acabadoDos capas de silicón acrílico

Ameron 2 x 25 Amercoat 891Hempel 2 x 25 Silicone Acrylic 5694

International 2 x 25 Intertherm 875

T2

Superficies metálicas ferrosas no aisladas, temperaturas entre 200°C y 400°C. Exposición continua a temperaturas 200°C y 400°C.

ISO 8501-1:1988 Grado Sa 2 ½ SSPC-SP10


Ameron 60 Dimetcote 9 seriesEn tallerHempel 60 Galvosil 1570

International 60 Interzinc 22ISO 8501-1:1988 Reparaciones

Etil silicato inorgánico de zinc Ameron 60 Dimetcote 11 series

En campo

Grado St3/SSPC- Hempel 60 Galvosil 1570SP3 International 60 Interzinc 22

Recubrimiento de acabadoDos capas de aluminio siliconado

Ameron 2 x 25 Amercoat 878 ALUHempel 2 x 25 Aluminio silicón 5691International 2 x 25 Intertherm 50

T3 Superficies metálicas ferrosas aisladas, temperaturas hasta 400 °C (protección anticorrosiva durante transporte y erección)


Recubrimiento primario:Etil silicato de zinc soldable

Ameron 50 Dimetcote SP series En taller

Hempel 50 Shopprimer 1589


T4 Superficies metálicas, ferrosas, temperaturas entre 400°C y 540 °C; (protección anticorrosiva durante transporte y erección)


Recubrimiento primario Resinas alquidicas modificadas, oxido rojo pigmentado con bajos sólidos, basado en regulaciones de higiene y seguridad

Ameron 50 Amercoat 5105 En taller

Hempel 50 Hempatex E.V. Primer 19151

GALV/ ISO 8501-1:1988 Reparación: Ameron 80 Amercoat 68 series En campo


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REPAIR Reparación de superficies galvanizadas con dañosC4 „ alta “ interior (áreas industriales)

Grado St 3/SSPC-SP3

Recubrimiento rico en zinc, reparación de daños en superficie galvanizada.

Hempel 80 Hempadur Zinc 1736


IM-COND

Partes aisladas expuestas a condensación de agua




Hempel 50 Shopprimer ZS 1589


Recubrimiento Primario:Etil silicato inorgánico de zinc ó two pack epóxico de altos sólidos


Hempel 80 Galvosil 1570

International 80 Intergard 269 adelgazado con 20%GTA 220, una capa de 25 µm


Reparación:Etil silicato inorgánico de zinc, ó two pack epóxico de altos sólidos

Ameron 80 Amerlock 400 C En campo


International 80 Interzone 954

IM-BUR/Im3

Superficies exteriores de de acero enterradaIm3 „suelo “ (tanques enterrados, fondo exterior de tanques, pilotes de acero, cañería de acero,






Recubrimiento de acabado:Two pack epóxico bituminoso

Ameron 1x 500 Amerlock 400 GFA En campo

Hempel 1x 500 Hempel´s High 3565


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estructuras de acero enterradas)

International 1x 500 Interzone 954

CON-CRETE/C3

Componentes parcialmente embebidos en concreto,(placas de anclaje, soportes, estructuras. C3 „media “ interior (cuartos de producción con alta humedad y baja contaminación de aire)C3 „media“ exterior (atmósfera urbana e industrial, baja contaminación por SO2.Áreas costeras con baja salinidad.)








Hempel 80 Galvosil 1570



ReparaciónTwo pack epóxico de altos sólidos

Ameron 80 Amerlock 400 C En campo


International 80 Interseal 670 HS

Top Coat:Two pack poliamida epóxico brillante

Ameron 80 Amerlock 400 C


International 80 Intergard 740

IM-PAB/Im2

Cañerías de acero en torres de enfriamiento (superficie interna)






Recubrimiento de acabado: Ameron 1x 500 Amerlock 400 GFA En campo


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Im2 „agua de mar o salobre “ (áreas portuarias con estructuras como esclusas, compuertas, embarcaderos, etc)

Two pack epóxico bituminoso Hempel 1x 500 Hempel High Protect 3565

International 1x 500 Interline 925

PP/PVCCañería de plástico (PVC-U, PP)Radiación UV

Recubrimiento de acabado:Two pack poliuretano alifático brillante


505050

Amercoat 450 seriesHempathane 5521Interthane 990

En campo

STAIN Recubrimiento de acero inoxidable (sitios exteriores)

ISO 8501-1:1988Grado Sa1SSPC-SP7

Recubrimiento primarioPrimer de adherencia adecuada


50 50 50

Solo requiere acabadoHempadur 1555Intergard 269

En campo

Recubrimiento de Acabado:Recubrimiento de Acabado adecuado


60 60 60

Amerlock 400 CHempathane 5521Interthane 990

OIL Tanques de almacenamiento de Fuel Oil, soldados en campo




505050

Dimetcote SP seriesShopprimer ZS 1589Interplate 11

En taller

Recubrimiento primario interior del tanque:Two pack epóxico de altos sólidos


606060

Amercoat 71 En campo

Recubrimiento de acabado interior del tanque:Two pack epóxico bituminoso


1x 250 1x 250 1x 250

Amercoat 78 seriesHempadur 1513Intertuf 708


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Primario y acabado para interior del techo:Etil silicato inorgánico de zinc


75 75 75

Dimetcote 9 seriesGalvosil 1570Interzinc 22

Fondo Exterior del Tanque

Ver IM – BUR / Im3 en esta tabla de sistemas de recubrimientos

Exterior del Tanque

Ver EXT / C4 en esta tabla de sistemas de recubrimientos


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8 CARTA DE COLORES DE PINTURA

8.1 Generalidades para pintado de cañerías

La caracterización de cañerías será llevada de acuerdo a criterio de colores basado en el catalogo de colores RAL, IRAM 10005 Parte I y II, IRAM 2507. Las cañerías se caracterizarán mediante colores según lo siguiente:

Aquellas cañerías que posean colores de base iguales deberán diferenciarse mediante placas o bandas con tamaño, disposición y caracterización según IRAM 2507, en puntos importantes de cara al mantenimiento o la seguridad de las instalaciones, que serán como mínimo comienzo y final de la cañería, ramificaciones, pasos a través de muros, cerramientos y cubiertas, conexiones con accesorios y equipos, extremos de válvulas y equipos.

Las cañerías de acero al carbono serán pintadas totalmente en los colores indicados, las aisladas, galvanizadas o inoxidables llevarán pintadas una franja en lugares visibles.

En el caso de cañerías que transporten fluidos peligrosos se dispondrán, igualmente, bandas de color naranja, separadas 6 metros como máximo, o a ambos lados de un obstáculo, boca de válvula o final de conexión.

Se deberán identificar todas las cañerías a través de toda la instalación, excepto cuando estén escondidas y en lugares no accesibles, por medio de flechas direccionales y bandas de acuerdo a IRAM 2507.

Las bandas y las flechas serán pintadas o en su lugar colocadas cintas de plástico adhesivas o placas que contengan la dirección e identificación de la sustancia conducida. Las cintas adhesivas se instalarán cuando la cañería esté revestida de aluminio u otro revestimiento.

La identificación de la dirección del flujo en la cañería se realizará por medio del mismo color que las bandas. Las flechas se instalarán a 10 cm desde la soldadura o salida de muros, etc. y serán legibles desde el suelo. Las flechas tendrán las siguientes dimensiones:

Para cañerías con diámetro exterior hasta 5” (incluyendo aislamiento si se usa), 25 mm de ancha por 300 mm de longitud.

Para cañerías de 6” y superiores (incluyendo aislamiento si se usa), 50 mm de ancha y 300 mm de longitud.

Nota:

Como señalizaciones, en la Planta, se deberán colocar Tableros con la descripción de las cañerías y, sus colores de identificación. Los mismos, serán resistentes a la intemperie y, su ubicarán en zonas/lugares dónde no estén expuestos a la acción directa del sol.


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8.2 Tabla de colores para cañerías

La tabla que sigue a continuación se aplicará a las cañerías y válvulas sin aislamiento, ni alta temperatura según al servicio que pertenezcan. Aplica la norma IRAM 2507 (Sistema de seguridad para la identificación de cañerías)

IRAM 2507 Sistema de seguridad para la identificación de cañerías

Color base Franja 1 Franja 2

Agua de río contra incendio Rojo RAL 3001

Espuma química Rojo RAL 3001 Plateado RAL 9006

Agua de río Verde RAL 6002 Negro RAL 9005

Agua de río clarificada Verde claro RAL 6010

Agua de río clarificada y filtrada Verde claro RAL 6010 Plateado RAL 9006

Agua desmineralizada Verde claro RAL 6019 Amarillo RAL 1012

Agua condensada Verde claro RAL 6019 Blanco RAL 9003

Agua alimentación Verde claro RAL 6019 Celeste RAL 6027

Agua potable Verde RAL 6018

Sulfato de Aluminio Gris RAL 7037 Verde claro RAL 6010

Ácido sulfúrico Gris RAL 7037 Verde oscuro RAL

6002Naranja RAL

2002

Soda cáustica Gris RAL 7037 Negro RAL 9005 Naranja RAL

2002

Hipoclorito de Sodio Gris RAL 7037 Castaño RAL 8011 Naranja RAL

2002

Dióxido de Carbono Gris RAL 7037 Celeste RAL 6027

Gas natural Amarillo RAL 1018

Diesel Oil Amarillo RAL 1018 Negro RAL 9005

Vacío Castaño oscuro RAL

8000Aire comprimido Servicios Generales

Azul RAL 5009

Aire comprimido Servicios Esenciales

Azul RAL 5009 Negro RAL 9005

Aceite lubricante Castaño RAL 8011

Aceite aislante Castaño RAL 8011 Verde RAL 6010

Vapor Alta presión Naranja RAL 2002 Letra “A” RAL 9005


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Vapor Media presión Naranja RAL 2002 Letra “M” RAL 9005

Vapor Baja presión Naranja RAL 2002 Letra “B” RAL 9005

Vapor de Purga Naranja RAL 2002 Letra “P” RAL 9005

Desagüe pluvial Negro RAL 9005 Blanco RAL 9003

Desagüe cloacal Negro RAL 9005

Purga o Desborde Negro RAL 9005 Verde RAL 6010

Cañerías e Instalaciones de Gas Natural:

En el caso particular de las instalaciones industriales de gas natural aplica la codificación según NAG 201 punto 5.1.2. Pintado:

NAG 201 punto 5.1.2. Pintado Color base Franja

Cañerías de conducción, bridas, válvulas en general

Amarillo RAL 1018

Cañerías de venteo Amarillo RAL 1018 Naranja RAL 2002

Perfil de bridas con junta dieléctrica Rojo RAL 3001

Soportes de cañería Verde RAL 6010

Precalentadores de gas Aluminio silicona RAL 9006

Palancas y volantes de válvulas Negro RAL 9005

Instrumentos y líneas de impulso: Negro RAL 9005

Tramos de medición inferencial Gris RAL 7037

Demás elementos para tratamiento de gas Blanco RAL 9003

Compresores de Gas Amarillo RAL 1018

Para el caso de equipos y gabinetes en general aplican los mismos códigos.


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8.3 Tabla de colores para otros suministros

Los colores de acabado de los equipos son:

SUMINISTROS COLOR

MECANICO

Ducto escape de turbina ACC incluyendo distribuidores/ Gris plata (RAL 9006)

Paredes Aerocondensador y aero refrigerante Negro (RAL 9004)

Pared trapezoidal de cubierta entre ACHE y ACC Gris (RAL 7042)

Filtros de retrolavado y equipo asociado Verde (RAL 6002)

Bombas de alimentación de agua, Refrigeración y misceláneas Azul (TAL 5002)

Motores Gris (RAL 1116)

Filtros y Compresores Gris (RAL 7011)

Depósitos (tanque de agua bruta y desmineralizada) Aluminio RAL 9006

Interior de depósitos (que requieran pintado según se indique) Blanco RAL 9010

Equipos móviles y señalamientos de seguridadAmarillo RAL 1003

Equipos de contra incendio Rojo llama RAL 3001

Actuadores y volantes de válvulas Gris verdoso RAL 7009

Enfriadores y calentadores Azul RAL 5010

Bastidores de muestreo Gris RAL 7035

Soportes Gris RAL 7035

Equipos de ventilación Gris RAL 7035

Bancadas mecánicas Gris RAL 7035

Grúas Amarillo RAL 1003

Polipastos Gris RAL 7035

Resto de equipos mecánicos Verde RAL 6002

Casa de Maquinas Verde RAL 6024


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Difusor, Chimenea de Bypass, Diverter. Gris Plateado RAL 7036

Estructuras, escaleras y pasarelas de Chimenea de Bypass Verde RAL 6002

Estructuras y plataformas en general Verde RAL 6010

Unidad de Potencia Hidraulica Castaño RAL 8011

Carcasa de Silenciador de Chimenea de Bypass Gris Plateado RAL 7036

Areas y Superficies Calientes Por Proveedor

Ventiladores de Aire de Sello Gris Plateado RAL 7036

Cañería Hidraulica Castaño RAL 8011

Cañería de Aire de Sello Gris Plateado RAL 7036

Paneles Aislantes de Sonido del DivertirMarfil RAL 1015 o Gris Plateado RAL 7036

ELECTRICOS COLOR

Paneles y cabinas en sala de control principal Gris RAL 7032

Paneles y cuadros locales Gris RAL 7032

Armarios Gris RAL 7032

Motores Azul RAL 5010 / gris (RAL 1116)

Motores maquinas diesel Verde caqui RAL 6013

Transformadores Gris RAL 7032

Interruptores de generador Gris RAL 7032

IPBs Gris RAL 7032

Estructuras y bancadas equipos eléctricos (interior y exterior) Gris RAL 7035

GIS & GIL Gris RAL 7038

Aparatos Instrumentación y control Estándar del fabricante


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Reactor de Neutro Verde RAL 6021

Reactor de Línea Verde RAL 6021

CIVIL

Estructuras metálicas Gris RAL 7042

Pasamanos y barandillas Amarillo RAL 1003

Techos (Cerramientos) Azul Milennium (OA) SIDERAR

Fachadas (Cerramientos) Blanco Dagart (BD) SIDERAR

Los sectores a pintar por razones de seguridad (Ej. barandas de pasarelas, inicio de escaleras, señalamientos de pisos, pintura de chimenea, etc.) se ajustarán a la Norma IRAM 10005.

Los colores de las estructuras y edificios serán definidos junto con la arquitectura de los mismos. Tanto la señalización como el código de colores de las instalaciones eléctricas serán tratados por separado.


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8.4 Esquema de colores SIEMENS

8.4.1 Outdoor Equipment For Gas Turbine and Steam Turbine

COMPONENTS COLOR

Air intake Filter House “B” Turquoise Blue – RAL 5018

Steel Doors in Air Intake Filter House “B” Turquoise Blue – RAL 5018

Steel Stairs Grass Green – RAL 6010

Plataforms Steel Structure Grass Green – RAL 6010

Handrails Galvanized

Gratings Galvanized

Cat ladders Galvanized

DiffusorPearl Grey SC 708 - Similar To RAL 7040

Steel Structure Grass Green – RAL 6010

Diverter Platinum Grey – RAL 7036

Stack Platinum Grey – RAL 7036

Generator Bearing Weather Enclosure Moss Grey – RAL 7003

Fin Fans Galvanized

Coolong Water Pipes Yellow Green – RAL 6018

Cooling Water Pumps Yellow Green – RAL 6018


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8.4.2 Interior Equipment Colours Gas Turbine And Steam Turbine

COMPONENTS COLOR

GT (Sound Enclosure) Galvanized

GT Lube Oil Package Stone Grey – RAL 7030

GT Hydraulic Package Nut Brown – RAL 8011

GT Pneumatic Package Azure Blue – RAL 5009

GT Fuel Gas Package Stone Grey – RAL 7030

GT Ignition Gas Package Stone Grey – RAL 7030

GT Fuel Oil Package Ocher Brown – RAL 8001

GT Purge Package Grass Green – RAL 6010

GT NOx – Water Package Grass Green – RAL 6010

Air Intake Ducts Gas Turbine (inside) Galvanized

ST (Sound Enclosure) Galvanized

ST Casing (Inclusive Components)Only Primed (Zinc Epoxy) – Final Coat has to be done by E. RAL 7030

ST Oil Supply Unit Ocher Brown – RAL 8001

Condenser Coverings and ComponentsOchre – Intermediate Coating. Final Coat has to be done by E.

Generator (From Mulheim and Charlotte) Moss Grey – RAL 7003

Ventilation System (Incl. Aire Ducts) Galvanized


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8.4.3 General

COMPONENTS COLOR

Galvanized Steel (if otherwise required use colour of main steel structure)

Without Painting

Stainless Steel Without Painting

Aluminium and Plastics Without Painting

Components with Final Finish Depends on Supplier

Fire Protection System (General) Flame Red – RAL 3000

LV – Transformer Housing Light Grey – RAL 7035

PCC Container Light Ivory – RAL 1015

LV Switch Gears Light Grey – RAL 7035

HV/LV Motors; Acc. Manufacturer Standard

Electrical / Control Enclosures; Acc. Manufacturer Standard; Peeferably

Light Grey – RAL 7035

I&C Control Cubicles Ergo Grey

The selected colours are RAL COLOUR, in accordance with the RAL COLOUR REGISTER 840 HR of THE DEUTSCHES INSTITUT FUR GUTESICHERUNG UND KENNZEICHNUNG

9 INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD

9.1 General

En todo momento la ejecución del pintado debe ser objeto de un control de calidad y las superficies a pintar serán inspeccionadas igualmente antes y después de realizar el trabajo. Tanto para trabajos a realizar en taller como para trabajos en campo, el Proveedor deberá nombrar un inspector que será el responsable del trabajo.

Se deberán emitir boletines de inspección y control en cada sesión de pintura, que recogerán los datos de temperatura y humedad relativa, condiciones de limpieza, equipos de aplicación,


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espesores húmedos y secos, etc. de los trabajos en taller o campo. Se facilitará el libre acceso al Inspector a todas las zonas de pintado, al control de la pintura, etc., así como a los registros anteriores.

Cualquier desviación a las instrucciones del fabricante de las pinturas o a esta especificación, será comunicada al Inspector que determinará la acción a tomar, y se seguirán las recomendaciones y medidas correctoras que indique en cada caso. Las superficies en las que el pintado y/o su aplicación no cumplan los requisitos de esta especificación, incluidas las normas de referencia donde sean aplicables y/o procedimientos correspondientes, serán rechazadas.

9.2 Normas y Aparatos de Inspección

Se deberán aplicar las Normas que a continuación se relacionan, utilizando la última revisión de las mismas en el momento de comienzo de las obras, así como sus homólogas según el apartado de Normas:

Tomas de Muestras: ISO-1513.

Preparación de Superficies: ISO-8501-01 ó SIS 055900

Perfil de rugosidad: ISO 2632.1, ISO 8503.

Espesor de película seca: SSPC-PA2, ISO-2178

Corrosión por superficies pintadas: SIS-185111, ISO 4628.3 (Grados de herrumbre).

Adherencia:

Por corte (máx. 500): ISO-2409, DIN 53151

Por tracción: ISO-4624, DIN 53451

Los aparatos necesarios para la inspección y control de los trabajos tales como, termómetro seco y húmedo, termómetro de contacto, higrómetro, medidor de rugosidad superficial, medidor de espesor de película seca y húmeda, detector de poros, instrumentos para medir adherencia, detectores de defectos de película como picaduras, grietas, falta de adherencia, etc. deberán ser calibrados tantas veces como sea necesario. Los aparatos de pruebas una vez calibrados deberán ser provistos de etiquetas en las que se dé un número de serie y en la que figure la fecha de la última calibración.


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9.3 Inspección

En el transcurso de la ejecución de los trabajos y/o al final de los mismos se realizarán pruebas que garanticen el cumplimiento de la presente especificación.

Se citan a título informativo y sin carácter limitativo algunos de los exámenes que se podrán llevar a cabo:

Se revisarán los medios utilizados y las condiciones en que se encuentran estos para la ejecución de los trabajos de almacenamiento, preparación de superficies y pintado.

Se comprobará que las condiciones ambientales sean las adecuadas tanto en el almacenamiento como en la preparación de la superficie y el pintado.

Se medirá el estado de la superficie antes y después de ser tratada según las normas ISO o SIS correspondiente. Se realizará la medición del perfil de rugosidad alcanzada de la superficie a imprimar.

Comprobación visual el estado de la superficie, en cuanto a picaduras, ampollas y burbujas, contaminación de superficie, arañazos, continuidad y uniformidad de película, etc.

Medición de Espesores de película húmeda y seca de las diversas capas de imprimación con los aparatos adecuados, de acuerdo con la norma. Ninguna medida de un punto (promedio de tres lecturas) podrá ser inferior en ningún caso al 80% del espesor especificado.

Ensayo de adherencia de las distintas capas. Nivel máximo admisible, el 1 de la ISO 2409.

Detección de discontinuidades. Las superficies de acero pintadas que vayan a prestar un servicio en inmersión o vayan a ser enterradas, serán inspeccionadas con un detector de bajo voltaje, para verificar la continuidad de la película.

10 GARANTÍAS

La duración de los recubrimientos en cuanto a defectos y/o cumplimiento de las condiciones especificadas será de quince (15) años. El periodo de garantía comenzará a partir de la aceptación provisional del suministro o equipo.

Se considerará que un recubrimiento ha pasado el periodo de garantía cuando al final del mismo la oxidación presente en la superficie no sea superior al grado Re 2 (<0,5% de superficie oxidada), según la ISO 4628 / 3.


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Si durante el periodo de garantía se detectaran defectos en la preparación de superficies, en la composición o en la aplicación de sistemas de pinturas, el Proveedor deberá levantar y reparar las pinturas defectuosas a su propio cargo. Todos los defectos detectados dentro del periodo de garantía serán eliminados y la superficie será reparada sin coste adicional y sin afectar a la programación prevista de ejecución del resto de los trabajos.


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