ELFIRA AUGUSTIN - FKIK.pdf

8/19/2019 ELFIRA AUGUSTIN - FKIK.pdf

1/109

GAMBARAN IMPLEMENTASI PRODUKSI BERSIH DI

PT. TIRA AUSTENITE

DEPARTEMEN SUPPLY CHAIN (PRODUKSI)

CILEUNGSI, BOGOR TAHUN 2014

Laporan Magang

Disusun untuk memenuhi persyaratan kuliah semester VIII

dan menunjang gelar Sarjana Kesehatan Masyarakat (SKM)

Disusun oleh :

ELFIRA AUGUSTIN

NIM : 1110101000070

PEMINATAN KESEHATAN LINGKUNGAN

PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT

FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI (UIN) SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA

TAHUN 1435 H / 2014 M


2/109


PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKATPEMINATAN KESEHATAN LINGKUNGAN

MAGANG, FEBRUARI – MARET 2014

Elfira Augustin, NIM : 1110101000070

Gambaran Implementasi Produksi Bersih di PT. Tira Austenite Departemen

Supply Chain Cileungsi Bogor Tahun 2014

xvii + 88 halaman, 6 tabel, 6 bagan,24 gambar, 2 diagram, 3 lampiran

ABSTRAK

PT. Tira Austenite merupakan perusahaan swasta yang memiliki dua unit

strategis (SBU), yaitu SBU Industrial Products dan SBU Industrial Gases. Pada SBU

Industrial Products terdapat divisi manufacturing yang memproduksi bronze (perunggu)

dan kawat las. Tujuan kegiatan magang ini adalah melihat penerapan proses produksi

dan identifikasi kemungkinan inefisiensi dari masing-masing produksi kawat las dan

perunggu.

Hasil yang didapatkan adalah adanya penerapan reduce dan reuse pada proses

produksi kawat las berupa pencucian mixer tanpa deterjen dan penggunaan kembali

bubuk pengelasan yang masih basah dari produk cacat, serta penerapan reduce, reuse

dan recycle pada produksi perunggu berupa penggunaan LNG untuk bahan bakar

tungku, peleburan kembali bahan sisa produksi dan peleburan bahan baku yang berupa

rongsokan dari pengepul. Adapun inefisiensi yang ditemukan yaitu penggunaan lampu

pada ruangan kantor yang jarang digunakan di bagian welding (kawat las) serta operator

yang bekerja tidak sesuai dengan SOP di bagian foundry (peleburan perunggu).

Rekomendasi yang diberikan antara lain: ditingkatkannya pengawasan kepadasetiap pekerja saat berlangsungnya proses produksi kawat las dan perunggu,

penghematan listrik berupa pemadaman lampu di ruangan-ruangan kantor bagian

welding yang jarang digunakan serta dibentuknya standar prosedur operasional untuk

penanganan limbah, baik ditangani sendiri ataupun menggunakan pihak ketiga.

Daftar Bacaan : 37 (1986-2014)


3/109

PERNYATAAN PERSETUJUAN

GAMBARAN IMPLEMENTASI PRODUKSI BERSIH

DI PT. TIRA AUSTENITE DEPARTEMEN SUPPLY CHAIN

CILEUNGSI BOGOR TAHUN 2014

Telah disetujui, diperiksa dan dipertahankan dihadapan Tim Penguji Magang Program

Studi Kesehatan Masyarakat Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan

Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta

Jakarta, Mei 2014

Mengetahui

Dewi Utami Iriani, Ph. D

Pembimbing Fakultas

Budi Ismawan

Pembimbing Lapangan


4/109

PANITIA SIDANG UJIAN MAGANG

PROGRAM STUFI KESEHATAN MASYARAKAT


UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA

Jakarta, Juni 2014

Penguji I,

Dewi Utami Iriani, Ph. D

Penguji II,

Ela Laelasari, SKM, M.Kes


5/109

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

A. Data Pribadi

Nama Lengkap : Elfira Augustin

Tempat dan Tanggal Lahir : Jakarta, 20 Agustus 1992

Pekerjaan dan Alamat : Mahasiswa

Jl. Tebet Timur III-G no.2

Jakarta 12820

Agama : Islam

Golongan Darah : O

Telp / HP : 08568938935

E-mail : [email protected]

B. Riwayat Pendidikan

Tingkat / Nama Institusi Pendidikan Tahun

TK Sumber Harapan, Jakarta 1996 - 1998

SD Negeri Klender 04 Pagi, Jakarta 1998 - 2004

SMP Negeri 255, Jakarta 2004 - 2007

SMA Negeri 61, Jakarta 2007 - 2010

S-1, Program Studi KesehatanMasyarakat.Fakultas Kedokteran dan Ilmu

Kesehatan, UIN Syarif Hidayatullah

Jakarta.

2010 - sekarang


6/109

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang Maha Pengasih dan Maha

Penyayang,, yang telah memberi kekuatan kepada penulis, sehingga penulis dapat

menyelesaikan Laporan Magang ini. Shalawat dan salam kepada baginda Rasulullah

SAW yang membawa Rahmat kepada semesta alam.

Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan kuliah magang semester VIII

Program Studi Kesehatan Masyarakat Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN

Syarif Hidayatullah Jakarta. Selama penyusunan laporan ini, berbagai pihak yang telah

mendukung dan membantu penulis dalam proses penyusunan laporan ini. Oleh karena

itu, penulis ucapkan terima kasih kepada :

1.

Orang tua penulis yang telah memberi motivasi serta kasih sayang sehingga

penulis dapat menyelesaikan laporan ini.

2. Ibu Dewi Utami Iriani, Ph. D selaku Dosen Pembimbing Fakultas, terima kasih

atas semua arahan dan masukan dalam bimbingannya dalam penyusunan laporan

ini.

3.

Bapak Budi Ismawan selaku Pembimbing Lapangan yang memberikan

bimbingan, masukan serta arahan kepada penulis.

4. Seluruh karyawan PT. Tira Austenite. Pak Freddy, Mbak Citra, Mbak Wiwi,

Mbak Lidya, Pak Darmin, Pak Kirno, Mas Mul dan lainnya yang tidak dapat

penulis sebutkan satu persatu. Terima kasih atas bantuan, saran serta

informasinya.

5.

Teman-teman mahasiswa Kesehatan Masyarakat dan segenap pihak yang telah

membantu penulis dalam penyusunan laporan ini.

Akhir Kata, kesempurnaan hanya milik Allah SWT, kesalahan datangnya dari

penulis sehingga laporan ini tidak terlepas dari segala kekurangan. Oleh karena itu

penulis mengharapkan saran dan kritik dari pembaca untuk perbaikan di masa yang akan

datang.

Jakarta, Mei 2014

Penulis


7/109

DAFTAR ISI

ABSTRAK .......................................................................................................... i

PERNYATAAN PERSETUJUAN ................................................................... ii

PERNYATAAN PENGUJI ............................................................................... iii

DAFTAR RIWAYAT HIDUP .......................................................................... iv

KATA PENGANTAR ........................................................................................ v

DAFTAR ISI ....................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL .............................................................................................. ix

DAFTAR BAGAN ............................................................................................. x

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xi

DAFTAR DIAGRAM ........................................................................................ xiii

DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xiv

DAFTAR ISTILAH ........................................................................................... xv

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1

1.2 Tujuan ..................................................................................................... 4


8/109

1.2.1 Tujuan Umum ............................................................................ 4

1.2.2

Tujuan Khusus ........................................................................... 4

1.3 Manfaat ................................................................................................... 5

1.3.1 Bagi Mahasiswa .......................................................................... 5

1.3.2 Bagi Fakultas .............................................................................. 5

1.3.3 Bagi Perusahaan ......................................................................... 6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Industri Manufaktur Logam ................................................................ 7

2.1.1 Perunggu ..................................................................................... 8

2.1.2 Kawat Las ................................................................................... 9

2.2 Produksi Bersih ...................................................................................... 12

2.2.1

Definisi ........................................................................................ 13

2.2.2 Konsep ......................................................................................... 13

2.2.3 Penerapan ................................................................................... 15

BAB III ALUR DAN JADWAL KEGIATAN

3.1 Alur Kegiatan ......................................................................................... 18

3.2 Jadwal Kegiatan ..................................................................................... 19

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ............................................................. 25

4.1.1 Sejarah ........................................................................................ 25


9/109

4.1.2 Visi dan Misi ............................................................................... 26

4.1.3

Struktur Organisasi ................................................................... 28

4.2 Produksi Kawat Las .............................................................................. 29

4.2.1 Tahapan Produksi Kawat Las .................................................. 33

4.2.2 Identifikasi Adanya Inefisiensi pada Proses Produksi Kawat Las

....................................................................................................... 46

4.2.3 Hal Lainnya Terkait Produksi Kawat Las .............................. 51

4.3 Produksi Perunggu ( Bronze) ................................................................. 54

4.3.1 Tahapan Produksi Perunggu .................................................... 54

4.3.2 Identifikasi Adanya Inefisiensi pada Proses Produksi Perunggu

....................................................................................................... 70

4.3.3 Hal Lainnya Terkait Produksi Perunggu ................................ 77

BAB V SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 79

5.2 Saran ....................................................................................................... 81

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 82

LAMPIRAN ........................................................................................................ 89


10/109

DAFTAR TABEL

Tabel 4.2.1 Komposisi Bubuk Pengelasan Sesuai Jenisnya ........................... 31

Tabel 4.2.2 Prosedur Standar Operasi Sesuai Jenis Kawat Las .................... 45

Tabel 4.2.2.1 Penerapan Prinsip 3R Berdasarkab Tahapan Produksi Kawat Las

............................................................................................................................... 50

Tabel 4.3.1.1 Jenis Perunggu Berdasarkan Grade .......................................... 56

Tabel 4.3.1.2 Standar Penarikan Produk Continuous Casting ....................... 63

Tabel 4.3.2.1 Penerapan Prinsip 3R Berdasarkan Tahapan Produksi Perunggu

............................................................................................................................... 74


11/109

DAFTAR BAGAN

Bagan 3.1 Alur Kegiatan ................................................................................... 18

Bagan 4.1.3.1 Struktur Organisasi Perusahaan .............................................. 28

Bagan 4.2.1 Proses Produksi Kawat Las ......................................................... 29

Bagan 4.2.2 Kemungkinan Inefisiensi Produksi Kawat Las MG NOX 29, Tanggal

24 Februari 2014 ................................................................................................ 46

Bagan 4.3.1 Proses Produksi Perunggu .......................................................... 54

Bagan 4.3.4 Kemungkinan Inefisiensi Produksi Perunggu Teknik Continuous

Casting Grade LG-2, Tanggal 28 Februari 2014 ............................................. 70


12/109

DAFTAR GAMBAR

Gambar 4.2.1 Kawat Inti ................................................................................... 30

Gambar 4.2.2 Bubuk Pengelasan ..................................................................... 31

Gambar 4.2.1.1 Mixer Pencampur Adonan Bubuk Pengelasan .................... 35

Gambar 4.2.1.2 Adonan Bubuk Pengelasan .................................................... 35

Gambar 4.2.1.3 Penimbangan Kawat Inti ....................................................... 36

Gambar 4.2.1.4 Proses Pencetakan Kawat Las ............................................... 37

Gambar 4.2.1.5 Kawat Las Diproduksi Dari Mesin ....................................... 37

Gambar 4.2.1.6 Pengamatan Kualitas Kawat Las .......................................... 38

Gambar 4.2.1.7 Kawat Las di Rak Besi ........................................................... 39

Gambar 4.2.1.8 Proses Pengeringan di Ruangan Khusus .............................. 40

Gambar 4.2.1.9 Kawat Las yang Siap Dipanaskan ........................................ 40

Gambar 4.2.1.10 Oven Untuk Memanaskan Kawat Las ............................... 41

Gambar 4.2.1.11 Mesin Pengecapan Kawat Las ............................................. 43

Gambar 4.2.1.12 Kawat Las Yang Sudah Diberi Cap .................................... 43


13/109

Gambar 4.2.1.13 Kawat Las Yang Sudah Dikemas ........................................ 44

Gambar 4.3.1.1 Tungku Peleburan ( Melting Furnace) .................................. 57

Gambar 4.3.1.2 Pemeriksaan Sampel Dengan Spektrometer ........................ 58

Gambar 4.3.1.3 Pemanasan Ladle Diatas Tungku Peleburan ....................... 59

Gambar 4.3.1.4 Penuangan Logam Cair Dari Tungku .................................. 60

Gambar 4.3.1.5 Pemasangan Dies Pada Holding Furnace ............................. 61

Gambar 4.3.1.6 Penuangan Cairan Kedalam Holding Furnace .................... 62

Gambar 4.3.1.7 Pemotongan Produk Continuous Dengan Mesin Gerinda . 65

Gambar 4.3.1.9 Pendinginan Produk Dengan Air ......................................... 66

Gambar 4.3.1.10 Pengurangan Diamater Produk Dengan Mesin Bubut .... 67


14/109

DAFTAR DIAGRAM

Diagram 4.2.2 Perbandingan Material Produksi Kawat Las Per Bulan .... 49

Diagram 4.3.2 Perbandingan Material Produksi Perunggu Per Bulan Tahun 2013

............................................................................................................................... 73


15/109

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Surat Perizinan Magang ............................................................ 89

Lampiran 2 Surat Tanggapan Proposal Magang .......................................... 90

Lampiran 3 Surat Pengantar Pelaksanaan Magang ..................................... 91


16/109

DAFTAR ISTILAH

Blok = Sisa bahan baku yang berbentuk batangan

Bronze = Perunggu

Ceramic fiber = Isolator panas tahan api untuk penggunaan pada industri

manufaktur logam, petrokimia sertaa keramik

Continuous Casting = Metode untuk memproses logam cair menjadi bentuk

padat secara kontinyu

Degasser = Bahan tambahan untuk menghilangkan gas yang terlarut

dalam logam cair

Dies = Komponen dasar cetakan sesuai bentuk yang diinginkan

Flux = Bahan yang digunakan untuk menghilangkan kotoran

dari logam non-ferrous cair

Foundry = Pengecoran / peleburan

Grafit = Timbal hitam yang digunakan untuk cetakan

Gram = Serpihan produk yang tebentuk saat pembubutan produk

Holding Furnace = Tempat penampungan sementara logam cair


17/109

Ingot = Alumunium dengan paduan tertentu yang umumnya

berbentuk batangan

Kawat Las = Logam pengisi yang dilelehkan untuk mengisi celah

bagian yang akan di las

Ladle = Wadah yang digunakan untuk memindahkan cairan

logam

LNG = Liquefied Natural Gas / gas alam yang dicairkan

LPG = Liquefied Petroleum Gas / gas dari minyak bumi yang

dicaikan

Master Plan Report (MPR) = Laporan hasil rekapitulasi kuantitas barang jadi, sisa

produksi, kehilangan serta besarnya keuntungan dan

kerugian ekonomi pada setiap proses produksi

Melting Furnace = Tungku untuk peleburan logam dari bentuk padat

menjadi cair

Morchem = Serbuk berwarna hitam yang digunakan sebagai pelapis

ladle

Mortar = Semen untuk pelapis ladle

Potasium silikat


18/109

dan Sodium silikat = Larutan alkali yang merupakan bahan campuran untuk

bubuk pengelasan

Request of Quotation (RFQ) = Permintaan kepada produsen / vendor untuk

menyediakan produk

Sand Casting = Teknik pengecoran logam dengan cetakan pasir

Scrap = Bahan baku yang tersisa dari produksi suatu produk

Sentrifugal Casting = Pengecoran logam dengan cara memasukka logam cair

ke dalam cetakan dengan gaya sentrifugal

Shamout = Pasir untuk pelapis ladle

Slag = Hasil sampingan dari proses peleburan logam yang

berbentuk bongkahan kecil

Stock Opname = Kegiatan memeriksa kecocokan berat perunggu yang

ada ditempat penyimpanan dengan berat yang tercantum di

catatan

Triset = Batuan berwarna putih sebagai pelapis ladle agar tidak

lengket

Welding = Pengelasan


19/109

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semakin meningkatnya kemajuan teknologi serta tuntutan hidup manusia,

semakin besar kebutuhan energi yang diperlukan. Karena tuntutan kebutuhan

yang semakin besar, manusia semakin memerlukan kepraktisan dan kenyamanan

untuk menjalani hidupnya. Sejak awal revolusi industri hingga era modern saat

ini, pemakaian energi fosil seperti gas alam, minyak bumi dan batubara

berdampak negatif terhadap lingkungan sehingga berkontribusi besar atas

kerusakan bumi. Di sisi lain, di abad 22 diperkirakan terjadi kelangkaan bahan

bakar fosil karena semakin menipisnya cadangan energi (BATAN, 2009). Oleh

karena itu, penggunaan energi yang ramah lingkungan dapat menjadi solusi yang

tepat untuk mengatasi berbagai masalah kerusakan lingkungan yang disebabkan

pencemaran akibat penggunaan energi fosil.

Produksi bersih adalah strategi pengelolaan yang bersifat preventif,

terpadu, dan diterapkan secara terus-menerus pada setiap kegiatan mulai dari

hulu sampai hilir yang terkait dengan proses produksi, produk dan jasa untuk

meningkatkan efisiensi penggunaan sumberdaya alam, mencegah terjadinya

pencemaran lingkungan dan mengurangi terbentuknya limbah pada sumbernya

sehingga meminimalisasi resiko terhadap kesehatan dan keselamatan manusia

serta kerusakan lingkungan (Permen LH No. 31 Tahun 2009). Berdasarkan

pengertian di atas, fokus utama penerapan Produksi Bersih adalah:


20/109

a. meningkatkan efisiensi penggunaan sumber daya alam,

b. mencegah pencemaran lingkungan, dan

c. mengurangi terbentuknya limbah pada sumbernya.

Pelaksanaan produksi bersih dapat dilakukan secara internal maupun

secara eksternal. Pelaksanaan secara internal dilakukan di dalam sistem produksi

dan/atau jasa di perusahaan itu sendiri, misalnya upaya pengurangan jumlah

limbah dari proses produksi. Pelaksanaan secara eksternal dilakukan diluar

sistem produksi dan/atau jasa perusahaan, misalnya dengan cara membantu

Usaha Kecil dan Menengah (UKM) menerapkan produksi bersih dalam kegiatan

usahanya. Beberapa upaya Produksi Bersih yang dapat diterapkan menurut

KEMENLH tahun 2012:

a. Penggantian (substitusi) bahan baku dan bahan penolong yang lebih

ramah lingkungan

b. Peningkatan efisiensi penggunaan bahan baku dan bahan pembantu

c. Peningkatan efisiensi penggunaan air

d. Peningkatan efisiensi energi

e. Pengelolaan limbah di dalam perusahaan.

Prinsip-prisip dalam produksi bersih dikenal dengan 4R menurut

KEMENLH tahun 2002 yaitu: reduce, reuse, recycle dan recovery.


21/109

PT. Tira Austenite saat ini adalah perusahaan yang memiliki dua unit

bisnis strategis. Keduanya antara lain Industrial Products yang diimpor dari luar

negeri seperti berbagai jenis baja khusus, kawat las dan mesin las, serta

Industrial Gases yaitu gas-gas industri, gas-gas medis maupun gas-gas khusus.

Departemen supply chain (produksi) merupakan salah satu bagian dari

unit bisnis strategis produk industri. Bagian ini memproduksi sendiri produk-

produk keperluan industri, seperti perunggu (bronze) untuk mesin-mesin industri

serta kawat las dengan spesifikasi sesuai permintaan konsumen. Konsumen

produk-produk ini pada umumnya adalah industri yang membutuhkan

penggantian suku cadang pada mesin produksinya.

Pada industri pengecoran logam, terdapat berbagai bahaya yang dapat

mempengaruhi kesehatan manusia. Di lingkungan kerja pengecoran logam

terdapat bahaya antara lain: suhu tinggi, percikan logam panas, debu pembakaran

serta serpihan material logam (Ireng, 2010).

Sedangkan pada proses produksi kawat las juga terdapat faktor-faktor

yang mempengaruhi kesehatan. Menurut penelitian Paran’ko, dkk (1992), faktor-

faktor tersebut antara lain: kebisingan dan mangan dalam bentuk aerosol yang

beterbangan di udara dalam konsentrasi yang tinggi. Dampak kesehatan dari zat

tersebut adalah kemungkinan beracun pada darah, paru-paru, otak, sistem saraf

pusat serta kerusakan organ jika terpapar dalam waktu yang lama (Science Lab,

2013).

Dalam proses produksi kawat las dan perunggu di PT. Tira Austenite,

dihasilkan berbagai keluaran baik produk maupun bukan produk. Keluaran


22/109

bukan produk tersebut ada yang dapat dimanfaatkan kembali untuk proses

produksi, serta ada yang menjadi limbah. Limbah tersebut ada yang langsung

dibuang ke lingkungan dan ada pula yang dijual ke pengepul. Di sisi lain, selama

proses produksi juga terdapat hal-hal yang mempengaruhi kesehatan manusia

serta lingkungan sekitar. Selain itu, bahan bakar untuk tungku peleburan

perunggu menggunakan LNG yang lebih ramah lingkungan dibandingkan

industri serupa yang menggunakan kokas dan solar.

Berdasarkan paparan yang telah dijelaskan sebelumnya, penulis merasa

perlu untuk mengamati penerapan produksi bersih di PT. Tira Austenite. Hasil

pengamatan ini akan dianalisis berdasarkan prinsip produksi bersih, inefisiensi

pada proses serta dampaknya terhadap kesehatan manusia dan lingkungan

sekitar.

1.2 Tujuan

1.2.1 Tujuan Umum

Mengetahui implementasi produksi bersih di PT. Tira Austenite.

1.2.2 Tujuan Khusus

1. Mengetahui gambaran umum PT. Tira Austenite.

2. Mengetahui proses produksi kawat las di PT. Tira Austenite.

3. Mengetahui proses produksi perunggu (bronze) di PT. Tira Austenite.


23/109

4. Mengetahui adanya kemungkinan inefisiensi pada proses produksi di PT.

Tira Austenite.

1.3 Manfaat

1.3.1 Bagi Mahasiswa

1. Dapat mengerapkan keilmuan Kesehatan Lingkungan dibidang Produksi

Bersih, serta mengaplikasikan antara teori yang didapat di perkuliahan

dan penerapannya di lingkungan kerja PT. Tira Austenite.

2. Bertambahnya pengetahuan mengenai ilmu Kesehatan Lingkungan yang

belum didapat selama perkuliahan, serta mempelajarinya di lingkungan

kerja PT. Tira Austenite.

3. Mendapat pengalaman bekerja sesuai dengan keilmuan dan poin-poin

yang akan diteliti di PT. Tira Austenite.

1.3.2 Bagi Fakultas

1. Terciptanya kerja sama dengan perusahaan tempat magang untuk

meningkatkan pengetahuan dan keterampilan yang dibutuhkan.

2. Mendapat saran agar program magang selanjutnya dapat berjalan lebih

baik.


24/109

1.3.3 Bagi Perusahaan

1. Mendapat masukan untuk memperbaiki upaya produksi bersih

berdasarkan hasil observasi yang didapat.

2. Terjalin kerja sama antara pihak institusi pendidikan dengan perusahaan

dalam rangka peningkatan kualitas sumber daya manusia.

3. Hasil dari kegiatan magang yang dilakukan penulis dapat dijadikan acuan

yang bermanfaat tentang kajian produksi bersih di lingkungan

perusahaan.


25/109

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Industri Manufaktur Logam

Menurut Zulkifli (2001), manufaktur atau kegiatan produksi adalah kegiatan

mengubah masukan (input ) menjadi keluaran (output ) berupa barang atau jasa.

Misalnya sebuah perusahaan mengolah berbagai masukan seperti bahan mentah,

tenaga kerja serta sistem menjadi kendaraan bermotor.

Tidak seperti industri pada umunya, manufaktur biasanya dimiliki oleh

pebisnis besar karena memerlukan peralatan, energi, tenaga kerja, bahan baku

mentah, serta modal yang besar untuk memulainya (Griffin, 2004). Dengan kata

lain modal yang besar sangat diperlukan untuk mendirikan manufaktur karena

dibutuhkan biaya untuk menggaji jumlah karyawan yang besar, pembelian dan

pemeliharaan peralatan, pembelian bahan baku mentah serta lainnya.

Berdasarkan surat keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan

Republik Indonesia nomor 19 tahun 1986, ditetapkan sistem klasifikasi industri.

Salah satu industri dalam klasifikasi tersebut adalah industri manusfaktur logam.

Manufaktur logam termasuk kelompok Industri Mesin Logam Dasar dan

Elektronika, yaitu mengolah bahan mentah logam untuk dijadikan berbagai

mesin, rekayasa dan bahan perakitan. Dari berbagai produk manufaktur logam,

salah satunya adalah produk pengelasan dan peleburan, dua diantaranya yaitu:


26/109

2.1.1 Perunggu ( bronze)

Menurut Allen (2009), perunggu merupakan logam keemasan dan

kemerahan cerah yang pada umumnya mengandung 90 persen tembaga dan

10 persen timah. Namun saat ini istilah “perunggu” diberikan untuk

perpaduan yang luas meliputi logam lainnya seperti alumunium, silikon,

mangan, nikel dan seng. Perunggu sering dimanfaatkan sebagai patung,

lonceng, ornamen, perangkat keras dan jalur cuaca.

Menurut Oktoby dkk (2003), perunggu adalah aloy (perpaduan) timah

dan tembaga. Materi ini tidak rapuh tetapi keras, dapat dituang di cetakan dan

memiliki titik leleh sekitar 950°C, lebih rendah daripada titik leleh tembaga

murni (1084°C).

Perunggu merupakan logam yang memiliki banyak kegunaan. Di Jepang,

orang-orang mulai melirik logam sebagai bahan material bangunan karena

memiliki karakter yang tidak dimiliki kayu, rumput, tanah dan batu. Bahan-

bahan metal khususnya perunggu digunakan sebagai bahan pahatan dalam

arsitektur (Widagdo, dkk. 2013).

Sejak ratusan tahun yang lalu perunggu digunakan sebagai material

dalam pembuatan alat musik. Gamelan, simbal, drum dan senar gitar yang

terbaik pada umumnya menggunakan perunggu sebagai dasar materialnya.

Alat-alat musik tiup seperti terompet, klarinet dan saksofon juga


27/109

menggunakan bahan perpaduan tembaga-timah (Cu-Sn) untuk memperoleh

kualitas bunyi yang baik. Kelebihan perunggu adalah mudah dibentuk dalam

kondisi panas dan stabil bentuknya pada suhu kamar (Wibowo, 2007).

Dalam bidang industri, perunggu banyak digunakan pada beberapa

elemen mesin, antara lain: bantalan mesin, sudu pompa, ring piston, lonceng

dan roda gigi. Perunggu digunakan untuk mesin industri memiliki sifat

mudah dicor karena daya alir yang tinggi, mudah dibentuk dalam kondisi

panas karena memiliki struktur Kristal hexagonal closed packed (HCP),

tahan aus, tahan korosi serta memiliki kekuatan yang baik (Sugita, dkk.

2010).

2.1.2

Kawat Las (welding electrodes)

Kawat las atau elektroda las adalah logam pengisi yang dilelehkan untuk

mengisi celah sambungan yang akan di las. Jenisnya bermacam-macam

tergandung dari material yang akan di las serta cara pengelasan yang akan

dilakukan. Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan elektroda yang

digunakan untuk pengelasan antara lain:

a. Jenis logam yang akan dilas

b. Ketebalan dan bentuk logam yang akan dilas

c. Bentuk sambungan

d. Posisi pada saat pengelasan

e. Spesifikasi yang diharapkan secara teknis


28/109

f. Arus listrik yang tersedia. (Anonim)

2.1.2.1 Jenis-jenis Kawat Las

Menurut Saputa (2004), pemakaian jenis kawat las atau elektroda

tergantung pada bahan yang akan dilas dan posisi yang digunakan dalam

pengelasan. Untuk pelat yang tipis digunakan elektroda berukuran kecil,

begitu pula sebaliknya. Jika pelat yang kecil menggunakan elektroda

yang besar, pelat tersebut akan terbakar dan meninggalkan lubang. Oleh

karena itu, elektroda yang dibuat juga harus sesuai dengan sifat arus

listrik dan jenis elektrodanya, yaitu: Jenis elektroda untuk AC, jenis

elektroda untuk DC-, jenis elektroda untuk DC+ dan jenis elektroda untuk

DC±. Berikut ini jenis-jenis elektroda yang digunakan dalam pengelasan:

a. RD-260

Merupakan kawat las tipe “titania” tinggi yang hanya

digunakan untuk pengelasan vertikal atau tegal lurus ke bawah.

Mudah digunakan dan percikannya sedikit serta dapat digunakan

pada arus AC ataupun DC.

b. C-11

Merupakan kawat las cellulosic kawat las segala posisi

untuk pengelasan DC+ yang digunakan pada pemakaian-


29/109

pemakaian umum. Pembekuannya cepat, pembentukannya

teraknya sedikit, unsur apinya stabil, penetrasi kuat dan cairan

“slag”nya mudah dikendalikan.

c. RD-460

Kawat las titania tinggi dengan flux yang tebal. Alur las

yang dihasilkan tebal, baik dan dangkal penetrasinya. Sedikit

menimbulkan percikan dan teraknya dapat terlepas dengan

sendirinya. Kawat las ini digunakan dengan metode kontak dan

dapat digunakan pada arus AC ataupun DC.

d. 1-10

Kawat las tipe ilmenite yang berasap 30% lebih sedikit

dibandingkan asap dari kawat las tipe ilmenite biasa. Mudah

digunakan pada segala posisi pengelasan, sedikit percikan dan

mudah dilepaskan teraknya.

e. ED-7

Kawat las tipe ilmenite mudah dilas dengan efisiensi

tinggi. Mudah digunakan dengan posisi pengelasan vertikal dan di

atas kepala, logam las memiliki sifat-sifat mekanis, daya tahan

keretakan dan hasil sinar X sangat baik. Cocok untuk pengelasan

bagian yang memerlukan kekuatan dari segala posisi. Besar arus

pengelasan yang digunakan pada kawat las harus tepat dan


30/109

dikeringkan pada temperature 80°C -120°C selama 30-60 menit

sebelum digunakan.

f. LT-03

Kawat las tipe lime-utania yang digunakan untuk

pengelasan dalam semua posisi terutama horizontal. Teraknya

mudah dilepaskan, bususr api mudah menyala dan tenang, efisien

dalam pengerjaan dan pengelasan, sedikit percikan dan daya

tahannya baik terhadap keretakan.

g. GA-27

Kawat las tipe bubuk besi oksida dengan efisiensi yang

tinggi. Cocok untuk pengelasan dengan alat dan pengelasan

dengan tangan. Untuk pengelasan dengan tangan dilakukan

dengan pengelasan kontak dengan kemiringan yang dijaga. Kawat

las yang lembab dikeringkan dengan suhu antara 80°C - 120°C

selama 30 – 60 menit.

2.2 Produksi Bersih

Produksi bersih adalah bagian dari konsep produksi dan konsumsi yang

berkelanjutan. Dengan metode dan teknologi bersih diharapkan dampak yang


31/109

dihasilkan dari proses maupun hasil produksi dapat diminimalisasi serta tidak

mengganggu manusia dan lingkungan.

2.2.1 Definisi

Definisi produksi bersih menurut UNEP (United Nations Environment

Program, 1990) merupakan aplikasi berkelanjutan dari strategi lingkungan

yang terintegrasi kepada proses, produk dan pelayanan untuk meningkatkan

efisiensi dan mengurangi risiko untuk manusia dan lingkungan.

Menurut KLH (Kementerian Lingkungan Hidup, 2002), produksi bersih

adalah strategi lingkungan yang bersifat preventif, terpadu dan diterapkan

secara terus-menerus pada setiap proses produksi, produk dan jasa untuk

meningkatkan efisiensi sehingga mengurangi dampak terhadap manusia dan

lingkungan.

2.2.2 Konsep

Pada awalnya digunakan konsep end-of-pipe treatment , yaitu fokus pada

pengolahan dan pembuangan limbah. Di sisi lain konsep ini tidak sepenuhnya

efektif untuk memecahkan masalah lingkungan. Kendala dari konsep ini

antara lain:

a. Pendekatan baru dilakukan setelah limbah terbentuk.

b. Pengolahan limbah cair, padat atau gas berisiko menyebabkan

berpindahnya polutan dari satu media ke media lainnya.

c. Biaya investasi dan operasi yang tinggi.


32/109

d. Memerlukan berbagai peraturan, ketersediaan biaya serta SDM

yang handal untuk pengawasan tetapi control social lemah dan

jumlah sarana serta prasarana yang terbatas.

Karena berbagai kendala konsep end-of-pipe treatment , muncullah

konsep produksi bersih untuk pengelolaan lingkungan. Produksi bersih

bertujuan untuk mencegah dan meminimalisasi limbah atau bahan pencemar

yang dibuang ke lingkungan. Ada dua keuntungan yang diperoleh dari

konsep produksi bersih ini. Pertama, kelestarian lingkungan terjaga karena

terbentuknya limbah dapat dikurangi. Kedua, adanya efisiensi dalam proses

produksi sehingga biaya produksi dapat dikurangi. Prinsip-prisip dalam

produksi bersih dikenal dengan 4R, antara lain:

a. Reuse atau penggunaan kembali adalah suatu teknologi yang

memungkinkan limbah dapat digunakan kembali tanpa

mengalami perlakuan secara fisik/kimia/biologi.

b. Reduce atau pengurangan limbah pada sumbernya. Misalnya

mengganti bahan B3 dengan non-B3.

c. Recovery atau daur ulang yaitu memisahkan bahan atau energi

dari limbah dengan atau tanpa perlakuan.

d. Recycling atau daur ulang adalah memproses limbah dengan

perlakuan agar kembali seperti proses semula. Misalnya sampah

plastik yang dibuat biji plastik yang bertujuan sebagai bahan baku

produk lainnya (KLH, 2002).


33/109

2.2.3 Penerapan

Dalam penerapan produksi bersih, ada beberapa perusahaan yang masih

terdapat inefisiensi dalam proses produksinya sehingga ada peluang

diterapkannya konsep produksi bersih. Berdasarkan penelitian Nurdalia

(2006) mengenai peluang penerapan produksi bersih pada beberapa usaha

kecil batik cap di Pekalongan, terjadi inefisiensi pada setiap proses produksi,

seperti penggunaan malam, zat warna serta penggunaan air. Alternatif

penanganan sebagai implementasi produksi bersih dapat dilakukan dengan

pemanfaatan sisa kain, membuat bak perangkap malam, memasang lantai

keramik, memasang flowmeter untuk memantau jumlah penggunaan air,

mengganti peralatan produksi yang rusak serta menjaga kebersihan.

Berdasarkan penelitian Gunawan (2006) mengenai peluang penerapan

produksi bersih pada sistem pengolahan air limbah domestik di perumahan

PT. Badak NGL Bontang, terjadi inefisiensi dalam penggunaan air bersih,

energi listrik dan klorin. Dimana pemakaian air bersih sebesar 700

L/kapita/hari, pemakaian klorin sebanyak 5475 Kg/tahun tetapi kandungan

klorin dalam effluent sering dibawah standar, serta waste water treatment

(WWTP) yang tidak sesuai dengan beban limbah yang masuk dimana unit

hanya bekerja 5-15% dibawah kapasitas desain sehingga pemakaian listrik

tidak efisien. Tindakan penerapan konsep produksi bersih yang dapat


34/109

dilakukan antara lain: perbaikan pola konsumsi, perbaikan saluran distribusi

air, penyesuaian kapasitas pengolahan unit dengan beban limbah yang masuk

serta perbaikan sistem injeksi klorin.

Salah satu contoh perusahaan yang sudah menerapkan produksi bersih

terdapat pada penelitian Nugraha dan Susanti (2006). Dalam penelitiannya

mengenai penerapan produksi bersih, PT. Indah Kiat Pulp and Paper (PT.

IKPP) sebagai objek penelitiannya telah melakukan berbagai cara sehingga

limbah produksi dapat dikurangi. Pelaksanaan produksi bersih yang

dilakukan antara lain:

a. Mengolah air sisa produksi dengan penambahan zat kimia untuk

memisahkan serat dengan air. Serat yang berhasil dipisahkan

kemudian dikurangi kadar airnya, lalu dikirim kembali ke tempat

bahan baku untuk diproses kembali menjadi kertas.

b. Penerapan produksi bersih di paper machine dengan cara:

mengurangi fiber loss pada mesin, efisiensi bahan kimia, efisiensi

penggunaan uap panas, mengurangi terjadinya broke (terputusnya

lembaran kerja) serta mengembalikan lembaran yang terputus

untuk diolah kembali.

c. Daur ulang di tahap finishing, yaitu penyortiran produk yang

cacat. Produk yang cacat diproses kembali mulai dari awal

sebagai bahan baku, sehingga tidak terbuang.


35/109


36/109

BAB III

ALUR DAN JADWAL KEGIATAN

3.1 Alur Kegiatan

Bagan 3.1 Alur Kegiatan

Pengamatan

proses produksi

di bagian foundry

dan welding

Pemberian

petunjuk magang

serta pengenalan

oleh pembimbing

lapangan

Studi literatur,

pengambilan data

obsevasi dan

wawancara terkait

dengan tema

Pencarian dan

pengumpulan

kelengkapan

data serta

dokumentasi

Presentasi laporan

magang

Penyusunan laporan

magang


37/109

3.2 Jadwal Kegiatan

Hari Tanggal Kegiatan Tempat

Jum’at 21 Februari

2014

- Perkenalan dengan

karyawan

- Penyusunan format laporan

- Ruang kantor

welding

Senin 24 Februari

2014

- Observasi dan wawancara di

bagian pengelasan (welding)

produksi kawat las

- Melakukan pressing

produksi kawat las sebelum

proses pengeringan

- Pemeriksaan kualitas kawat

las tahap awal

- Studi literatur

- Ruang produksi

welding

- Ruang kantor

welding

Selasa 25 Februari

2014

- Studi literatur

- Konsultasi dengan

pembimbing lapangan

- Ruang kantor

welding

Rabu 26 Februari

2014

- Studi literatur

- Penyusunan laporan

produksi kawat las

- Wawancara dengan

- Ruang kantor

welding

- Ruang produksi


38/109

karyawan di bagian produksi

kawat las

welding

Kamis 27 Februari

2014

- Wawancara dengan

karyawan di bagian

purchasing

- Pengambilan data daftar

harga barang.

- Studi literatur

- Konsultasi dengan

pembimbing lapangan

- Pengambilan data

keuntungan dan kerugian

ekonomi

- Ruang kantor

foundry

- Ruang kantor

welding

Jum’at 28 Februari

2014


bagian foundry (continuous)

- Wawancara di bagian

Quality Control (QC )

- Evaluasi dengan

pembimbing lapangan

- Ruang produksi

foundry

- Ruang QC

Senin 3 Maret 2014 - Pengambilan data komposisi

bubuk pengelasan

berdasarkan jenisnya dan

- Ruang produksi

welding


39/109

material safety data sheet

- Wawancara dan observasi

keadaan lingkungan dan

sanitasi di sekitar

perusahaan

- Halaman

Selasa 4 Maret 2014 - Identifikasi dan analisis

masalah kesehatan

lingkungan di bagian

produksi kawat las

- Pengambilan sampel air

buangan produksi kawat las

(hulu)

- Ruang kantor

welding

- Ruang produksi

welding

Rabu 5 Maret 2014 - Observasi kolam

penampung limbah welding

dan wawancara karyawan

mengenai buangan air

limbah bagian welding

- Pengambilan sampel air di

kolam penampungan limbah

welding

- Pengambilan data

pemakaian energi listrik

- Halaman

samping

perusahaan

- Ruang produksi

welding


40/109

Kamis 6 Maret 2014 - Mengikuti proses Stock

Opname (SO)

- Wawancara mengenai

penggunaan energi

- Ruang produksi

foundry

- Ruang

maintenance

Jum’at 7 Maret 2014 - Pengamatan kualitas air

limbah bagian foundry

- Evaluasi dan bimbingan

dengan pembimbing

lapangan

Senin 10 Maret

2014

- Mengisi Master Plan Report

(MPR)

- Studi literatur

- Ruang kantor

welding

Selasa 11 Maret

2014

- Studi literatur

- Menyusun file Request For

Quotation (RFQ)

- Ruang kantor

welding

Rabu 12 Maret

2014


(MPR)

- Studi literatur

- Ruang kantor

welding

Kamis 13 Maret

2014

- Studi literatur


(MPR)

- Pengambilan air sampel inlet

- Ruang kantor

welding

- Halaman dan


41/109

dan outlet di ruang foundry cooling tower

Jum’at 14 Maret

2014

- Pengamatan sampel air inlet

dan outlet dari foundry


dengan pembimbing

lapangan

Senin 17 Maret

2014

- Revisi laporan produksi

kawat las

- Ruang kantor

welding

Selasa 18 Maret

2014

- Wawancara dengan

karyawan di bagian produksi

kawat las

- Pengambilan data produksi

kawat las dan perunggu di

bagian quality control

- Ruang produksi

welding

- Ruang QC

Rabu 19 Maret

2014

- Penyusunan dan revisi

laporan


bagian foundry (continuous

dan sand casting).

- Ruang kantor

welding

- Ruang produksi

foundry

Kamis 20 Maret

2014


laporan

- Ruang kantor

welding


42/109

- Wawancara di bagian

maintenance

- Ruang

maintenance

Jum’at 21 Maret

2014


dengan pembimbing

lapangan


laporan

- Berpamitan dengan seluruh

karyawan


43/109

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1 Sejarah

Berawal sebagai Divisi Teknik di PT. Tigaraksa di tahun 1971, PT. Tira

Austenite Tbk didirikan pada tanggal 8 April 1974. Dengan aktivitas bisnis sebagai

perusahaan perdagangan yang berfokus sebagai distributor, perwakilan, dan agen

tunggal berlisensi untuk produk-produk teknik permesinan berkualitas tinggi dari

Eropa, PT. Tira Austenite Tbk telah dikenal luas sebagai perwakilan dari

perusahaan-perusahaan Eropa yang terkemuka.

Dengan perkembangannya yang pesat, PT. Tira Austenite Tbk memperluas

area bisnisnya dari perdagangan menjadi manufaktur. Di bulan juli 1993, PT. Tira

Austenite Tbk menjadi perusahaan publik yang sahamnya terdaftar pada Bursa Efek

Indonesia. Saat ini pemegang saham utama dari PT. Tira Austenite Tbk adalah PT.

Mulia Darma Sarana, PT. Widjajatunggal Sejahtera, dan PT. Martensite Unggul.

PT. Tira Austenite Tbk memiliki dua Strategic Business Unit (SBU), yaitu :

SBU Industrial Products dan SBU Industrial Gases. SBU Industrial Products

memfokuskan diri untuk memasarkan produk-produk teknik untuk keperluan

industri seperti Kawat Las, berbagai macam jenis Baja, Bronze, Mesin Las dan


44/109

Mesin Potong. Selain itu di dalam SBU Industrial Products juga terdapat divisi

khusus yang disebut Divisi Manufacturing, dimana dalam divisi ini PT. Tira

Austenite Tbk memproduksi sendiri produk Bronze dan Welding Electrodes.

SBU Industrial Gases memfokuskan diri untuk memasarkan gas-gas

keperluan industri seperti Argon, Asetilen, Hidrogen, Karbondioksida, Nitrogen dan

Oksigen. Selain itu SBU Industrial Gases juga memasarkan gas-gas medis serta gas-

gas khusus baik dalam bentuk gas tabung ataupun cairan. Dalam hal ini PT. Tira

Austenite Tbk bekerjasama dengan beberapa principal gas industri ternama untuk

memastikan bahwa kualitas gas yang diberikan benar-benar terjaga dengan baik.

PT. Tira Austenite Tbk menyediakan berbagai macam produk teknis dan gas

industri di berbagai bidang industri yang berbeda seperti : industri pupuk, semen,

gula, kelapa sawit, pembangunan kapal, pertambangan, minyak dan gas, perkayuan,

baja, perbengkelan umum, industri otomotif, kaca, pertambangan timah, pipa, tekstil,

kertas, aluminium, gedung gedung (rumah sakit, perkantoran dan hotel), kimia,

beragam industri kecil, sedang dan berat, tenaga listrik dan pencetakan baja.

4.1.2

Visi dan Misi

4.1.2.1 Visi

Menjadi perusahaan yang terdepan dan dapat diandalkan dibidang produk

dan gas industri di Indonesia.


45/109

4.1.2.2

Misi

a. Menciptakan sistem kerja yang efektif dan tepat guna serta

mendukung etika bisnis yang sesuai.

b. Menghasilkan produk dan gas industri yang inovatif dan

berkualitas tinggi serta bernilai tambah.

c. Membangun reputasi perusahaan yang baik dengan terus

menerus meningkatkan kualitas pelayanan yang prima bagi

semua mitra bisnis.

d. Menjaga lingkungan kerja yang sehat dan aman.

e. Mengembangkan sumber daya manusia yang kompeten dan

menjunjung tinggi profesionalisme serta memberikan manfaat

maksimal kepada semua pihak yang berkepentingan.


46/109

4.1.3 Struktur Organisasi

Bagan 4.1.3.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Sumber: Company Profile PT. Tira Austenite


47/109

4.2 Produksi Kawat Las

Proses pembuatan kawat las secara umum, mulai dari awal sampai akhir adalah

sama, yang membedakan adalah waktu pencampuran, ketebalan lapisan (coating),

kelembaban saat tahap pengeringan, waktu pemanasan dan suhu di oven serta pemberian

cap sesuai nama produknya. Pada saat observasi dan wawancara tanggal 24 Februari

2014, kawat las yang sedang diproduksi yaitu MG NOX 29. Secara umum, produksi

kawat las terdiri dari beberapa tahap, Berikut ini bagan alir proses produksi kawat las.

Bagan 4.2.1 P Produksi Kawat Las


48/109

Proses produksi kawat las membutuhkan bahan baku dan bahan penolong.

Bahan bakunya yaitu kawat inti (core wire) , serta bahan penolong seperti air,

potasium silikat, sodium silikat dan bubuk pengelasan (welding powder ). Masing-

masing kawat inti terdiri atas berbagai jenis, yaitu: ER 312 (1.4337 29/9), NiFe

(bimetal), Mild Steel (1.4323), ER 310 (1.4842 NCT 3), ER 308L (1.4316), Mild

Steel (1.0323), NiCu (monel), ER Cu Sn-A, ER 316L (1.4430), serta Ni 99.2.

Diameter kawat yang digunakan antara lain: 2mm, 2,5mm, 3,25mm dan 4mm.

Gambar 4.2.1 Kawat Inti

Sedangkan bubuk pengelasan dikemas dalam drum berwarna hitam dengan

berat 50kg. Jenis bubuk pengelasan yang tersedia antara lain: NOX 4, NOX 10,

NOX 21, NOX 29, NOX 35, CAST 1, CAST 6, CAST 31, CON 15, CON 33, CON

53, 29 SYN, DUR 3, DUR 7, DUR 18, DUR 42, DUR 65, DUR 150, CU 11. Namun

yang sering digunakan hanya CAST 1, CAST 6, NOX 4, NOX 21, NOX 29, NOX

309L, DUR 7 dan DUR 18.


49/109

Gambar 4.2.2 Bubuk Pengelasan

Dari berbagai jenis bubuk pengelasan yang digunakan, hanya beberapa jenis

saja yang sering digunakan dalam proses produksi serta tercantum komposisinya,

antara lain:

Tabel 4.2.1 Komposisi Bubuk Pengelasan Sesuai Jenisnya

Jenis bubuk pengelasan Komposisi Kadar (%)

NOX 29 Kalsium karbonat 1-10

Kalsium fluorida 1-10Potasium oksalat 1-10

Kromium 10-25

Besi 10-20

Silikon 1-10

Titanium dioksida 20-30

Mangan 1-10

Potasium feldspar 5-15


50/109

Jenis bubuk pengelasan Komposisi Kadar (%)

NOX 35 Silikon dioksida 10-20

Kalsium karbonat 10-20

Barium karbonat 1-10

Besi oksida 1-10

Kalsium fluorida 1-10


Kromium 5-15

Nikel 5-15

Mangan 5-15

CAST 1 Silikon dioksida 10-20


Karbon 1-10


Besi oksida 1-10


CAST 6 Silikon dioksida 10-20


Karbon 1-10


Kalsium fluorida 10-20DUR 7 Kalsium karbonat 1-10


Karbon 5-15

Potasium oksalat 1-10

Kromium 15-25

Besi 10-20

Silikon 1-10


Titanium dioksida1-10

DUR 18 Sodium alum fluorida 1-10

Silikon 1-10


Karbon 5-15

Besi oksida 1-10




51/109

Kromium 20-40

Potasium oksalat 1-10

Besi 10-20

Potasium feldspar 1-10

SYN Nic 29 Kalsium karbonat 1-10Kalsium fluorida 1-10Kromium 20-25Besi 10-20Silikon 1-10Titanium dioksida 20-30Mangan 1-10Potasium feldspar 5-15

CON 53 Selulosa 15-25Magnesit 10-20Besi 30-40Silikon dioksida 5-15Grafit 5-15

Sumber:data Messer Welding, Februari 2014.

4.2.1 Tahapan Produksi Kawat Las

a. Pencucian (washing)

Sebelum dilakukan proses pencampuran, alat pencampur (mixer )

dicuci terlebih dahulu dengan air sebelum digunakan. Pencucian ini bertujuan

untuk membersihkan sisa-sisa campuran bubuk pengelasan yang telah

digunakan sebelumnya. Lamanya proses pencucian air sekitar 20 menit.

Proses pencucian mixer dilakukan dengan menggunakan air sampai baling-

baling pengaduk yang berada di dalamnya bersih. Sisa-sisa bubuk pengelasan


52/109


53/109

Gambar 4.2.1.1 Mixer Pencampur Adonan Bubuk Pengelasan

c. Pencetakan ( pressing)

Gambar 4.2.1.2 Adonan Bubuk Pengelasan


54/109

Campuran yang dihasilkan kemudian dikeluarkan dari dalam mixer ,

kemudian dituang kedalam wadah. Campuran di wadah tersebut lalu

dimasukkan ke dalam mesin pencetakan ( pressing).

Gambar 4.2.1.3 Penimbangan Kawat Inti

Sebelum dilakukan pencetakan di dalam mesin, kawat inti terlebih

dahulu ditimbang. Kawat inti yang digunakan dalam pembuatan kawat las

MG NOX 29 seberat 400 kg. Kawat inti yang sudah ditimbang lalu

ditambahkan sedikit demi sedikit ke mesin. Satu persatu kawat yang

ditambahkan masuk kedalam mesin kemudian terlapis dengan campuran

bubuk pengelasan.


55/109


56/109


57/109

d. Pengeringan ( drying)

Setelah kawat keluar dari mesin kemudian ditata diatas rak besi.

Setelah satu rak penuh lalu ditumpuk dengan rak berikutnya sampai penuh.

Ketinggian rak yang ditumpuk sekitar 30 – 40 buah. Setelah itu tumpukan rak

yang berisi kawat las dipindahkan kedalam ruangan pengeringan dan

disimpan selama 36 jam. Setelah proses pengeringan kawat las MG NOX 29,

diukur kelembaban aktual sebelum dimasukkan kedalam oven. Hasil

pengukuran menunjukkan kelembaban sebesar 3, 1% sedangkan standar

kelembaban untuk kawat las MG NOX 29 sebesar 2%. Karena kelembaban

masih diatas standar, kawat las tersebut membutuhkan waktu lebih lama

dalam ruang pengeringan agar kelembabannya berkurang.

Gambar 4.2.1.7 Kawat Las di Rak Besi


58/109

Gambar 4.2.1.8 Proses Pengeringan di Ruangan Khusus

e. Pemanasan di oven

Setelah dilakukan pengeringan, kemudian tumpukan rak berisi kawat

las dipindahkan kedalam oven. Kawat las dipanaskan selama beberapa jam

untuk menghilangkan sebanyak mungkin kadar air. Uap air yang keluar dari

oven dikeluarkan melalui cerobong asap dan dibuang keluar.

Gambar 4.2.1.9 Kawat Las yang Siap Dipanaskan


59/109

Gambar 4.2.1.10 Oven Untuk Memanaskan Kawat Las

f. Penyortiran

Kawat las yang sudah dikeluarkan dari oven didiamkan selama

kurang lebih 30 menit untuk menghilangkan panas. Setelah dingin, kawat-

kawat las tersebut diperiksa kelembabannya. Jika melebihi standar yang

sudah ditentukan, maka kawat tersebut dikembalikan ke oven untuk

dikurangi kadar airnya. Kadar kelembaban yang tinggi pada kawat las

tersebut dapat menyebabkan lapisan pada kawat menjadi pecah saat

dilakukan pengelasan, yang berarti kualitas kawat tersebut buruk.

Kawat yang kadar kelembabannya sudah dibawah standar lalu

disimpan di bagian penyimpanan/ gudang. Produk jadi tersebut baru

dikeluarkan dari gudang jika ada pesanan. Pada tahap pengeringan sampai


60/109

tahap penyortiran, jumlah kawat las yang rusak nihil. Penyusutan berat sejak

tahap awal sampai akhir sebesar 18 kg. Secara singkat, dengan perhitungan

matematis dapat digambarkan dengan:

Berat bahan baku = Berat akhir produk jadi + bahan yang hilang / rusak

(penyusutan)

93,6 kg = 475 kg + 18,6 kg

Sumber: data PT. Tira Austenite, Februari 2014.

g. Pemberian Cap ( Printing)

Kawat yang disimpan di gudang kemudian dikeluarkan dan diberi cap

jika ada pesanan. Pemberian cap dilakukan pada kawat las untuk menandai

sesuai nama produk atau merek dagang. Kode yang terdapat didalam kurung

adalah jenis bubuk pengelasan yang digunakan sebagai pelapis.

Nama produk yang dicetak pada kawat las antara lain: MG 600 (NOX

29), MG 210 (CAST 31), MG 570 (CON 53), MG 610 (NOX 21), MG 601

(29 SYN), MG 750 (NOX 35), MG 540 (CON 15), MG 740 (DUR 3), MG

500 (CON 33), MG 206 (CAST 6), MG 310 (CU 11), SELECTRODE 29

SYN, MG 650 (NOX 4), MG 743 (DUR 42), MG 790 (DUR 65), MG 660

(NOX 10), MG 770 (DUR 18), MG 710 (DUR 7), MG 7150 (DUR 150), dan

MG 200 (CAST 1).


61/109

Gambar 4.2.1.11 Mesin Pengecapan Kawat Las

Gambar 4.2.1.12 Kawat Las Yang Sudah Diberi Cap

h. Pengemasan ( packing)

Setelah dilakukan pencetakan, kawat las kemudian dimasukkan

kedalam kemasan. Tiap kemasan berisi 5kg kawat las. Setelah dikemas

kemudian dipasang stiker nama produk, segel dan dibungkus plastik.


62/109

Gambar 4.2.1.13 Kawat Las Yang Sudah Dikemas


63/109

Tabel 4.2.2 Prosedur Standar Operasi Sesuai Jenis Kawat Las

Sumber: data PT. Tira Austenite, Februari 2014

Nama produk Jenis kawat inti Lamapencampuran

(menit)

Kelembabanlapisan

sebelumoven (%)

Suhupemanasan

(°C)

Wa

Pre ba

MG 600 (NOX 29) ER 312 (1.4337 29/9) 15 < 2 450 -

MG 210 (CAST 31) NiFe (bimetal) 20 < 1,2 180 2 (150°

MG 570 (CON 53) Mild Steel (1.4323) 15 < 6 450 -

MG 610 (NOX 21 ER 310 (1.4842 NCT 3) 15 < 2 450 -

MG 601 (29 SYN) ER 308L (1.4316) 12 < 2 450 -

MG 750 (NOX 35) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 450 -

MG 540 (CON 15) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 400 -

MG 740 (DUR 3) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 400 -

MG 500 (CON 33) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 120 - MG 206 (CAST 6) NiCu (monel) 15 < 2 120 2 (50°

MG 310 (CU 11) ER Cu Sn-A 15 < 2 280 -

SELECTRODE 29SYN

ER 308L (1.4316) 15 < 2 450 -

MG 650 (NOX 4) ER 308L (1.4316) 15 < 2 450 -

MG 743 (DUR 42) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 400 -

MG 790 (DUR 65) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 185 -

MG 660 (NOX 10) ER 316L (1.4430) 15 < 2 450 -

MG 770 (DUR 18) Mild Steel (1.0323) 10 < 2 400 -

MG 710 (DUR 7) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 450 -

MG 7150 (DUR 150) Mild Steel (1.0323) 12 < 2 160

(centigrade)

-

MG 200 (CAST 1) Ni 99.2 20 < 1,2 180 2 (50°


64/109

4.2.2 Identifikasi Adanya Inefisiensi pada Proses Produksi Kawat Las

Dalam setiap tahap produksi memungkinkan terjadinya inefisiensi. Untuk

memudahkan penjelasan mengenai alur produksi kawat las secara umum serta

mengidentifikasi kemungkinan adanya inefisiensi dalam proses produksi, berikut ini

diagram alir proses produksi kawat las.

Input Proses→

produkKeluaran bukan

produk

Bubuk

pengelasan

dengan potasiumsilikat + air atau

sodium silikat +

air, listrik

Pencampuran

(mixing)→

adonan

Bubuk

pengelasan yangbeterbangan dan

terjatuh sebagian

Pencetakan

( pressing)→

kawat las basah

Kawat inti dan

adonan, listrik

Serpihan

campuran bubuk

pengelasan dan

kawat inti yang

bengkok

Kawat las

basah, listrik

Pengeringan(drying)→ kawat

las setengah kering

Air, kawatlas cacat/

retak

Kawat las

setengah

kering, listrik

Pemanasan→

kawat las kering

Uap air, panas,

kawat las

cacat/ retak

Pencucian(washing)

→ mesin

pencampun/ mixer

Air yang tercampur

dengan sisa adonan

sebelumnya

Listrik, air

B e r a t a w a l : 4 9 3 , 6 k g

P e n

u s u t a n : 1

8 , 6 k


65/109

Bagan 4.2.2 Kemungkinan Inefisiensi Produksi Kawat Las MG NOX 29,

Tanggal 24 Februari 2014.

Berdasarkan data dari perusahaan, dalam setiap proses perhitungan ekonomi

dalam produksi kawat las terdiri atas dua bagian yaitu perhitungan ekonomi saat

proses pembuatan barang jadi ( finished goods) dan perhitungan ekonomi saat proses

pemberian cap sampai pengepakan (proses printing). Namun dalam penerapannya,

tidak dicantumkan identifikasi kerugian ekonomi akibat sisa bahan yang terbuang

(losses) saat proses printing. Sehingga meskipun pada tahap itu ada sebagian sisa

bahan yang terbuang, hal tersebut dianggap nihil. Perhitungan ekonomi yang

terdapat identifikasi kerugian ekonomi hanya terdapat pada tahap finished goods.

Identifikasi kerugian tersebut terdiri atas barang rusak, susut dan bubuk pengelasan

Kawat las

kering

Penyortiran→

kawat las bebas

cacat

Kawat las

cacat / reject =

0

Pemberian cap

( printing)→ kawat

las telah dicap

Kawat las

bebas cacat,

listrik, tinta cap

Tumpahan

tinta cap

Kawat las yang

telah dicap,listrik

Pengepakan

( packing)→

kawatlas yang sudah

dikemas

Sisa

potonganlakban,

panas,

Kawat las siap

dipasarkan

P r o d u k j a d i = 4 7

5 k g


66/109

yang terbuang. Berikut ini analisis rata-rata dalam satu bulan tahun 2013 pada tahap

finished goods.

Total produksi merupakan hasil dari penjumlahan penimbangan bahan baku

dan bahan penolong sebelum proses produksi. Dalam satu bulan kurang lebih

sekitar 349 kg bahan baku dan bahan penolong yang digunakan dengan keuntungan

maksimal yang mungkin diperoleh sekitar Rp 66.119.658,-.

Spoilage atau bisa didefinisikan sebagai bahan baku dan bahan penolong

yang terbuang tetapi masih dapat dimanfaatkan kembali untuk proses produksi

(reuse). Dalam satu bulan kurang lebih sekitar 7,8 kg bahan baku dan bahan

penolong yang terbuang namun masih dapat digunakan kembali dengan presentase

sebesar 2,23% dari total produksi perkiraan nilainya sekitar Rp 1.477.745,-.

Used material atau bahan baku dan bahan penolong yang pada kenyataannya

benar-benar diproses menjadi barang jadi. Dalam satu bulan kurang lebih sekitar

347,9 kg bahan baku dan bahan penolong yang diproses menjadi barang jadi dengan

presentase sebesar 99,68% dari total produksi, perkiraan nilainya sekitar Rp.

66.119.658,-.

Losses adalah kerugian akibat kehilangan bahan baku dan bahan penolong

saat proses produksi atau bahan yang tidak dapat digunakan kembali. Dalam satu

bulan kurang lebih sekitar 3,1 kg bahan yang terbuang dengan presentase sebesar

0,89% dari total produksi, perkiraan nilainya sekitar Rp122.843,-.


67/109

Dengan d

spoilage, proses

menghemat sekit

Meskipun angka

dampak terhadap

Dikarena

Material, dan Lo

Diagra

Berdasark

(losses) memiliki

terbilang kecil (

bahan yang hilan

mikian jika dilihat berdasarkan prinsip pro

enggunaan kembali bahan baku dan bahan

ar Rp1.477.745,- atau 2,23% dari total pro

tersebut mungkin terbilang kecil untuk

manusia dan lingkungan dapat dikurangi.

an dalam data tersebut saling beririsan

es, berikut ini diagram perbandingannya:

4.2.2 Perbandingan Material Produksi

an diagram di atas, terlihat bahwa bahan

presentase yang sangat rendah dan secara

p 122.843,-). Berdasarkan keterangan dari

tersebut dianggap nihil.

uksi bersih, dari data

enolong (reuse) dapat

uksi setiap bulannya.

skala industri, namun

ntara spoilage, Used

awat Las Per Bulan

ang hilang atau rusak

ekonomi nominalnya

karyawan perusahaan,


68/109

Prinsip 3R Tahapan Produksi

Reduce Ketika pencucian mixer pada proses produksi

kawat las, hanya digunakan air serta sikat.

Sabun hanya digunakan ketika ada pekerja

yang mencuci tangan atau membersihkan alat

tertentu

Reuse Penggunaan kembali bubuk pengelasan yang

terdapat pada kawat las yang cacat saat

proses pressing.

Recycle -

Tabel 4.2.2.1 Penerapan Prinsip 3R Berdasarkan Tahapan Produksi

Kawat Las

Identifikasi adanya inefisiensi lainnya adalah pemakaian energi. Bagian

produksi kawat las menggunakan energi listrik untuk kegiatan produksi maupun di

ruangan kantor. Pemakaian tenaga listrik berikut ini dilihat dari pemakaian rata-rata

dalam satu bulan. Dalam hal ini, waktu pemakaian listrik dibagi menjadi dua oleh

Perusahaan Listrik Negara (PLN), yaitu Luar Waktu Beban Puncak (LWBP) pukul

22.00 – 18.00 dan Waktu Beban Puncak (WBP) . Karena waktu operasi berada saat

jam kerja yaitu pukul 08.00 – 17.00, maka besar pemakaian listrik dilihat saat


69/109

LWBP. Berdasarkan data dari bagian maintenance, besar rata-rata pemakaian listrik

di bagian welding dalam satu bulan sebesar 3804 Kwh. Besarnya angka pemakaian

listrik di bagian welding sebenarnya didominasi oleh pemakaian listrik di area kantor

yang masih termasuk wilayah welding karena berlangsung setiap hari kerja, seperti

penggunaan AC, komputer dan lainnya. Sedangkan pemakaian listrik untuk proses

produksi kawat las sendiri jauh lebih kecil karena proses produksi tidak berlangsung

setiap hari.

Selama hari kerja, seringkali ditemukan adanya beberapa ruangan kosong

yang tidak ditempati tetapi lampu didalamnya dibiarkan menyala. Ruangan tersebut

antara lain ruang karyawan yang berada di lantai dua serta ruangan direksi. Jika

kondisi tersebut dibiarkan, inefisiensi pemakaian listrik akan terus terjadi.

Banyaknya ruangan yang tidak ditempati tersebut kurang lebih setengah dari seluruh

ruangan kantor yang ada di bagian welding. Jika efisiensi penggunaan listrik

diterapkan pada ruangan-ruangan tersebut dengan cara memadamkan lampu jika

tidak ada kegiatan, penggunaan listrik bisa dihemat hampir 50%.

4.2.3

Hal Lainnya Terkait Produksi Kawat Las

Berdasarkan identifikasi inefisiensi pada tiap tahap produksi yang telah

dibahas sebelumnya, ada berbagai macam keluaran bukan produk atau limbah dari

setiap prosesnya. Limbah yang dihasilkan pada proses produksi kawat las antara lain


70/109

sisa bubuk pengelasan yang terbawa di mesin produksi dan di air bekas pencucian

mixer, kawat inti yang bengkok, produk jadi kawat las yang mengalami kecacatan

yang tak dapat diperbaiki lagi.

Sumber limbah cair produksi kawat las berasal dari proses pencucian mixer

serta pekerja di bagian produksi kawat las yang mencuci tangan dengan sabun cuci.

Sedangkan limbah padat berasal dari serpihan bubuk pengelasan yang digunakan

sebagai pelapis kawat inti. Serpihan ini diperkirakan dapat mencemari udara

meskipun sisa pemakaiannya dapat digunakan kembali untuk proses produksi selama

belum menjadi kawat las yang dimasukkan di ruang pengeringan. Pencemaran udara

juga diduga berasal dari saluran pembuangan asap di oven yang digunakan untuk

mengurangi kadar air dalam kawat las.

Berdasarkan pengamatan lingkungan sekitar, tidak terlihat adanya pengaruh

yang signifikan terhadap hewan dan tumbuhan yang hidup di sekitarnya akibat

limbah produksi kawat las. Uap air yang keluar dari sluran udara juga tidak terlalu

mempengaruhi keadaan lingkungan sekitar. Pengaruh yang terlihat hanya perubahan

kualitas air akibat proses pencucian mixer . Perubahan tersebut terlihat dari perbedaan

kekeruhan air seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. Air yang keluar dari kolam

penampungan menuju lingkungan luar juga tidak mempengaruhi lingkungan sekitar

karena jumlahnya yang sangat kecil (± 5 – 10 liter).

Risiko penyakit yang sangat mungkin terjadi terdapat di bagian produksi

kawat las adalah gangguan pernafasan serta iritasi saluran pernafasan dan bagian


71/109

tubuh lainnya. Penyakit tersebut dapat timbul akibat terhirupnya bubuk pengelasan

dari proses produksi kawat las. Dalam proses produksi pembuatan kawat las, para

pekerja sangat rentan terkena paparan debu yang berasal dari bubuk pengelasan. Saat

proses pencampuran oleh mixer , sebagian bubuk beterbangan saat penuangan

kedalam mixer . Pekerja yang menunangkan bubuk menggunakan masker, namun

pekerja lainnya tidak menggunakan masker sehingga debu yang beterbangan dapat

terhirup.


72/109

4.3 Produksi Perunggu ( Bronze)

4.3.1

Tahapan Produksi Perunggu

Proses pembuatan perunggu dimulai dari beberapa tahap, yaitu memasukkan

bahan baku peleburan (melting), pemeriksaan kualitas (quality control), dan

setelahnya terbagi lagi menjadi tiga jenis proses pencetakan seperti sentrifuge,

continuous dan sandcasting. Pada saat observasi tanggal 28 Februari 2014, proses

pencetakan yang digunakan adalah continuous. Berikut ini bagan alir proses

produksi perunggu.

Bagan 4.3.1 Proses Produksi Perunggu


73/109

Proses produksi perunggu membutuhkan bahan baku dan bahan penolong.

Bahan bakunya antara lain ingot, blok, scrap dan gram. Ingot merupakan bahan baku

yang didatangkan dari luar yang bentuknya bermacam-macam, seperti bekas

komponen-komponen mesin atau peralatan yang terbuat dari perunggu. Blok

merupakan perunggu yang berasal dari sisa produksi sebelumnya. Scrap adalah

perunggu yang berasal dari produksi sebelumnya namun bentuknya tidak sempurna.

Sedangkan gram adalah serpihan-serpihan perunggu yang dihasilkan dari proses

pembubutan sebelumnya.

Bahan penolong yang digunakan antara lain: Timah hitam (Pb), timah putih

(Sn), tembaga (Cu), alumunium (Al), flux, degasser, triset, morchem, ceramic fiber ,

LPG, LNG, arang, grafit, kawat las, pasir silika, resin, shamout dan mortar.

a. Peleburan ( melting)

Bahan baku yang terdiri atas: tembaga (Cu), timah (Sn), seng (Zn),

timbal (Pb), alumunium (Al) dan nikel (Ni). Perunggu yang akan dilebur

dibuat sesuai permintaan dan tingkatan (grade) nya. Setiap grade terdiri atas

berbagai komposisi kimia yang berbeda-beda. Saat proses produksi, grade

produk yang dihasilkan adalah LG-2 (BA 850). Bahan baku yang digunakan

saat itu adalah ingot dengan berat 1338,5 kg dan gram seberat 90 kg. Jadi

total bahan baku yang digunakan sebesar 1478,5 kg. Sedangkan berat total


74/109

produk yang dipesan sebesar 990 kg. Berikut ini tabel jenis perunggu

berdasarkan grade-nya.

Tabel 4.3.1.1 Jenis Perunggu Berdasarkan Grade

Grade Komposisi kimia (%)Cu Sn Zn Pb Al Ni Lainnya

Leaded Tin Bronze

BA 850 84 - 86 4 - 6 4 – 6 4 - 6 max 0,05 max 1BA 950S 86 – 90 5 – 7 3 – 5 1 – 3 max 0,01 max 1 Cu RemBA 830 81 – 85 6 – 8 3 – 5 5 – 7 max 2 Cu Rem

0,25 FeBA 860 86 – 89 9 – 11 1 – 3 max 1 max 0,01 max 1 Cu Rem

0,2 FeBA 865P 88 - 90 10 - 12 max 0,5 max 0,5 max 0,05 max 1 Cu Rem

0,15 Fe High Leaded Tin Bronze

BA 770L 75 – 79 7 – 9 max 1 14 - 16 max 0,01 max 1 Cu Rem0,3 Fe

BA 800 78 - 82 9 - 11 max 1 9 - 11 max 0,01 Cu Rem

Alumunium BronzeBA 810 min 79 max0,1

max 0,5 max 0,1 8,5 –10,5

3 - 6 Cu Rem3 – 6 Fe0,1 – 0,5

Mn Manganesse Bronze

AB 603 60 - 66 max0,1

max 0,5 max 0,1 8,5 –10,5

3 - 6 Cu Rem3 – 6 Fe0,1 – 1,5

MnSumber: data PT. Tira Austenite, Februari 2014.

Pertama-tama tungku dipanaskan selama kurang lebih 30 menit

dengan suhu 800°C untuk menghilangkan kelembababan. Kemudian bahan

baku dimasukkan dan dipanaskan selama 3 jam dengan suhu tungku 2000°C

dan suhu bahan baku yang mencair sekitar 1300°C.


75/109

Gambar 4.3.1.1 Tungku Peleburan ( Melting Furnace)

b.

Pemeriksaan Kualitas Tahap-1 (Quality Control)

Setelah bahan baku dilebur, kemudian diambil sedikit cairannya

sebagai sampel dan didinginkan untuk menghilangkan panasnya kemudian

diperiksa kualitasnya ke bagian Quality Control (QC). Sampel tersebut

kemudian dibersihkan dengan alkohol dan diperiksa dengan spektrometer.


76/109

Gambar 4.3.1.2 Pemeriksaan Sampel Dengan Spektrometer

Sampel yang sudah diperiksa ditentukan apakah sudah memenuhi

standar sesuai grade yang diinginkan. Jika sampel tersebut terindikasi tidak

memenuhi standar, maka dilakukan perbaikan komposisi pada tahap

peleburan sampai memenuhi standar. Jika sudah memenuhi standar.

Perunggu cair dari dalam tungku siap diproses ke tahap selanjutnya. Pada

sampel dari produk LG-2 yang diproduksi saat observasi, setelah diperiksa

komposisi kimianya terdapat Cu 80,4%, Sn 6,87%, Pb 7, 19% dan Zn 4,36%.

Berdasarkan analisis dari bagian quality control, sampel tersebut

sudah dikategorikan baik. Kadar Zn dalam produk mempengaruhi kekuatan

produk tersebut. Produk perunggu yang baik kualitasnya adalah yang

memiliki kekuatan dan daya tahan yang lama. Semakin rendah kadar Zn,

semakin baik kualitas produk yang dihasilkan.


77/109

Sebelum dituang, ladle atau wadah untuk memindahkan cairan

terlebih dahulu dipanaskan selama 15 menit pada suhu 200°C agar cairan

logam tidak lengket dengan ladle saat dituang. Ladle dipanaskan dengan cara

menaruhnya dalam posisi terbalik di atas tungku. Setelah ladle dipanaskan,

kemudian dipindahkan ke bagian bawah untuk menampung cairan logam

yang akan dituangkan.

Gambar 4.3.1.3 Pemanasan Ladle Diatas Tungku Peleburan


78/109

Gambar 4.3.1.4 Penuangan Logam Cair Dari Tungku

Pada bagian foundry, teknik pencetakan yang digunakan ada tiga

macam. Yaitu continuous casting, centrifugal casting dan sand casting.

Ketiga teknik tersebut digunakan tergantung pada bentuk dan besarnya

barang yang dipesan. Pada saat observasi, teknik pencetakan yang digunakan

adalah continuous casting. Berikut ini adalah teknik pencetakan dengan

teknik continuous casting setelah proses peleburan selesai.


79/109

c. Pencetakan Kontinyu (Continuous Casting)

Cairan logam yang dituang di ladle kemudian dimasukkan ke dalam

tungku penahan (holding furnace) yang berfungsi menahan suhu cairan agar

tetap konstan sampai proses penarikan produk. Selama proses peleburan

berlangsung, holding furnace dipanaskan. Sebelum produk ditarik keluar,

holding furnace terlebih dahulu dipasangi dies yang berfungsi membentuk

logam dengan dimensi yang sesuai dengan permintaan. Dies tersebut terbuat

dari grafit.

Gambar 4.3.1.5 Pemasangan Dies Pada Holding Furnace


80/109

Gambar 4.3.1.6 Penuangan Cairan Kedalam Holding Furnace.

Setelah cairan siap dituang, dipasang starter bar yang berfungsi untuk

menarik produk awal ketika keluar dari holding furnace. Penuangan cairan

kedalam holding furnace dilakukan dengan hari-hati. Setelah cairan masuk

seluruhnya, holding furnace ditutup dengan arang kayu. Proses penarikan

dilakukan dengan memperhitungkan waktu holding, kecepatan penarikan,

kondisi pendinginan dan kondisi tampilan produk. Ketika proses penarikan

berlangsung, starter bar ditarik oleh operator sambil dipantau kondisi

produknya.

Untuk mendinginkan produk setelah keluar dari holding furnace,

digunakan air pendingin yang dialirkan ke permukaan produk selama proses

penarikan. Dalam proses penarikan produk continuous, terdapat standar


81/109

waktu penarikan karena dipengaruhi oleh ukuran produk. Berikut ini tabel

standar penarikan produk continuous casting.

Tabel 4.3.1.2 Standar Penarikan Produk Continuous Casting

Diameter (Inch) Drawing Holding Time (detik) % V

1 solid 1000 – 6500 3 – 7 20/30 – 30/30

1 ½ solid 1000 – 6500 4 – 8 20/30 – 30/30

1 ½ x ½ 1000 – 6500 3 – 7 20/30 – 30/30

2 solid 1000 – 6500 5 – 9 20/30 – 30/302 x 1 1000 – 6500 4 – 8 20/30 – 30/30

2 ½ solid 1000 – 6500 7 – 11 20/30 – 30/30

2 ½ x 1 1000 – 6500 5 – 9 20/30 – 30/30

2 ½ x 1 ½ 1000 – 6500 5 – 9 20/30 – 30/30

3 solid 1000 – 6500 9 - 13 20/30 – 30/30

3 x 1 1000 – 6500 7 – 11 20/30 – 30/30

3 x 1 ½ 1000 – 6500 5 – 9 20/30 – 30/30

3 ½ solid 1000 – 6500 10 – 14 20/30 – 30/30

3 ½ x 1 1000 – 5500 7 – 11 20/30 – 30/303 ½ x 1 ½ 1000 – 5500 6 – 10 20/30 – 30/30

4 solid 1000 – 6500 12 – 16 20/30 – 30/30

4 x 1 1000 – 5500 10 – 14 20/30 – 30/30

4 x 2 1000 – 5500 9 – 13 20/30 – 30/30

4 x 2 ½ 1000 – 5500 7 – 11 20/30 – 30/30

4 ½ solid 1000 – 6500 15 – 19 20/30 – 30/30

4 ½ x 1 ½ 1000 – 5500 12 – 16 20/30 – 30/30

4 ½ x 2 1000 – 5500 11 – 15 20/30 – 30/30

5 solid 1000 – 6500 16 – 20 20/30 – 30/30

5 x 2 1000 – 5500 13 – 17 20/30 – 30/30

5 x 2 ½ 1000 – 5500 12 – 16 20/30 – 30/30

5 x 3 1000 – 5500 11 – 15 20/30 – 30/30

5 ½ solid 1000 – 6500 18 – 22 20/30 – 30/30

5 ½ x 2 1000 – 5500 15 – 19 20/30 – 30/30

5 ½ x 2 ½ 1000 – 5500 14 – 18 20/30 – 30/30

5 ½ x 3 1000 – 5500 13 – 17 20/30 – 30/30

6 solid 1000 – 6500 20 – 24 20/30 – 30/30


82/109

Diameter (Inch) Drawing Holding Time (detik) % V

6 x 2 1000 – 5500 17 – 21 20/30 – 30/30

6 x 2 ½ 1000 – 5500 15 – 19 20/30 – 30/30

6 x 3 1000 – 5500 14 – 18 20/30 – 30/30

6 x 4 1000 – 5500 13 – 17 20/30 – 30/30

6 ½ solid 1000 – 6500 21 – 26 20/30 – 30/30

7 solid 1000 – 6500 24 – 28 20/30 – 30/30

7 x 3 1000 – 5500 18 – 22 20/30 – 30/30

7 x 4 1000 – 5500 16 – 20 20/30 – 30/30

7 x 5 1000 – 5500 10 – 15 20/30 – 30/30

7 ½ solid 1000 – 6500 26 – 30 20/30 – 30/30

8 solid 1000 – 6500 28 – 33 20/30 – 30/30

8 x 3 1000 – 5500 23 – 27 20/30 – 30/30

8 x 4 1000 – 5500 20 – 24 20/30 – 30/30

8 x 5 1000 – 5500 17 – 21 20/30 – 30/30


Keterangan:

• Diameter (dalam inchi) merupakan ukuran produk

• Drawing merupakan panjang yang dihasilkan dalam sekali tarikan

• % V adalah presentase air yang digunakan untuk pendinginan

Ketika pemantauan produk saat proses penarikan, dilihat apakah

produk yang keluar dari holding furnace terdapat cacat atau tidak. Cacat yang

dialami semisal permukaan yang tidak mulus atau bentuknya berbeda dari

yang diharapkan. Jika terjadi cacat produk, bagian yang cacat dipotong

dengan mesin gerinda, lalu disimpan atau dipergunakan kembali untuk bahan

baku peleburan selanjutnya.


83/109

Setelah proses penarikan selesai, produk lalu dipotong dengan

panjang sesuai permintaan. Kemudian produk didinginkan untuk

menghilangkan panas. Produk dipindahkan dengan crane atau alat untuk

memindahkan beban berat. Produk diikat dengan rantai dan dipindahkan ke

tempat pendinginan lalu disiramkan air hingga suhunya berkurang.

Gambar 4.3.1.7 Pemotongan Produk Continuous Dengan MesinGerinda

Gambar 4.3.1.8 Produk yang Sudah Dipotong


84/109

Gambar 4.3.1.9 Pendinginan Produk Dengan Air

d. Penyelesaian Bentuk Akhir ( Finishing)

Apabila ukuran produk lebih besar dari yang diharapkan, maka

dikurangi ukurannya dengan menggunakan mesin bubut. Pada tahap ini

bentuk produk disesuaikan sesuai permintaan. Saat proses pembubutan, ada

serpihan-serpihan perunggu yang terjatuh. Serpihan ini disebut gram, yaitu

serpihan yang dihasilkan ketika suatu produk perunggu sedang dalam proses

pembubutan. Gram ini kemudian dikumpulkan kemudian disimpan atau

digunakan dalam proses peleburan berikutnya.


85/109

Gambar 4.3.1.10 Pengurangan Diamater Produk Dengan Mesin Bubut

Pada tahap ini karena proses penyesuaian bentuk produk, maka ada

bahan baku yang tersisa. Bahan baku yang tersisa saat observasi proses ini

sebesar 319 kg. Sedangkan bahan yang hilang atau losses merupakan bahan

baku yang hilang karena proses pemanasan di tungku karena penguapan atau

sisapembubutan yang sulit dikumpulkan kembali.

Pada saat observasi, berat bahan baku yang hilang sebesar 169,5 kg.

Secara singkat, dengan perhitungan matematis dapat digambarkan dengan:

Berat bahan baku = Berat akhir produk jadi + sisa hasil produksi + bahan

yang hilang

1478,5 kg = 990 kg + 319 kg + 169,5 kg



86/109

e. Pemeriksaan Kualitas Tahap-2 (Quality Control)

Setelah proses penyesuaian bentuk pada produk telah selesai,

selanjutnya dilakukan pemeriksaan oleh bagian quality control untuk

memastikan apakah ukuran produk sudah sesuai standar. Ada tiga macam

produk yang dihasilkan pada saat observasi. Berikut ini hasil pemeriksaan

oleh bagian quality control saat observasi.

• Standar: Ø 4 ½” x 2 ½” x 3000 mm

• Aktual: Ø 4 ⅔” x 2 ½” x 150 mm (cacat 4,5 kg)

• Standar: Ø 3 ¼” x 2” x 1600 mm

• Aktual: Ø 3 ½” x 2” x 1600 mm

• Standar: Ø 3” x 1” x 1700 mm

• Aktual: Ø 3” x 1” x 1700 mm

Pada saat pemeriksaan, produk yang dibandingkan dengan standar

memiliki toleransi sebesar ± 2mm dari ukuran standarnya. Jika lebih dari itu,

produk tersebut ditolak. Produk yang cacat tersebut bisa dipotong dan

disimpan untuk produksi berikutnya atau dilebur ulang jika terdapat cacat

yang parah.


87/109

f. Barang Jadi

Jika produk sudah lolos pemeriksaan kualitasnya, produk perunggu

sudah dapat dikirimkan kepada pemesan. Pada umumnya produk perunggu

yang dikirimkan tidak dimasukkan dalam kemasan, misalnya produk

continuous casting yang berbentuk beberapa gelondongan dengan panjang

tertentu. Produk perunggu yang dikemas tertentu hanya produk sand casting.

Produk dari sand casting dikemas dalam kotak-kotak kayu karena bentuknya

yang lebih besar dan memiliki bentuk tertentu yang dikhawatirkan dapat

rusak jika tidak dikemas.


88/109

4.3.2 Identifikasi Adanya Inefisiensi pada Proses Produksi Perunggu

Bagan 4.3.4 Kemungkinan Inefisiensi Produksi Perunggu Teknik Continuous

Casting Grade LG-2, Tanggal 28 Februari 2014

Input Proses→ produk Keluaran bukan

produk

Peleburan

(melting)

Pemeriksaan

kualitas

tahap I

Proses continuous

casting di holding

furnace

Finishing

Bahan baku

(ingot, gram,

scrap), bahan

bantu, gas, listrik

Panas, uap

dari tungku,

slag, debu,

serpihan

bahan bantu

Sampel, listrik,

alkohol, gas argon

Hasil

pemeriksaan

Cairan logam,

listrik, air Air panas,

uap logam.

Sisa produk:

Scrap, blok,

gram

Produk

continuous

casting

Pemeriksaan

kualitas tahap II

Scrap, blok,

gram, barang

cacat

Produk

continuous

casting

Barang jadi

1 4 7 8 , 5 k g

1 3 0 9 k g

P r o d u k j a d i = 9 9 0 k g

H�

Documents

ELFIRA AUGUSTIN - FKIK.pdf