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1. INTRODUCCIÓN:
Mampuestos
Se denominan mampuestos a todos los elementos utilizados para la construcción de
paredes y tabiques. Pueden ser macizos y huecos. Están fabricados de diversos
materiales tales como arcilla cocida, arena, pómez y mortero. También se utiliza como
mampuesto a la piedra. La carga portante se la considera para las primeras fisuras
siendo en la mayoría de casos un poco menor a la carga máxima. La falla se caracteriza
por ser frágil. La dirección de la carga debe coincidir con la dirección de trabajo del
bloque. Los mampuestos integrantes de Muros Resistentes se clasifican según los
siguientes tipos:
Ladrillos cerámicos macizos
Se considerarán ladrillos cerámicos macizos aquellos mampuestos cuya sección según
cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tenga un área neta no menor que el
80% del área bruta correspondiente, no presenten agujeros cuyas secciones transversales
según el mismo plano tengan un área individual mayor que el 4% del área bruta, y los
espesores de sus paredes no sean menores que 2,5 cm.
El ladrillo, nacido en los valles de los ríos Nilo, Tigris y Eufrates, se convirtió en el
elemento que permitió durante milenios realizar construcciones sencillamente con la
desventaja de una reducida resistencia a compresión como única capacidad portante.
El secado de ladrillos al sol permitió que pudiera resistir las inclemencias climáticas y
posteriormente la cocción aumentó su durabilidad y mejoró su aprovechamiento
estructural, como lo fue posteriormente en las construcciones romanas.
Los ladrillos cocidos se diferencian de las piedras naturales en que su resistencia a
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compresión individual depende del tipo de arcilla empleada y las condiciones de
cocción, y es impracticable asignar una resistencia a compresión de una mampostería de
ladrillos como un conjunto superior a la tercera parte de la resistencia individual, lo que
significa una mayor limitación en el diseño que es necesario en la mampostería de
piedra.
Compresión de materiales
Los ensayos de compresión usualmente se usan para referirse a ensayos en los cuales
una probeta, mampostería u otro tipo de material es sometido a una carga mono axial
gradualmente creciente (es decir, estática) hasta que ocurra la falla. La compresión es
una presión que tiende a causar una reducción de volumen. Cuando se somete un
material a una fuerza de flexión, cizalla dura o torsión, actúan simultáneamente fuerzas
de tensión y de compresión. Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla, uno de sus
lados se estira y el otro se comprime.
Resistencia a compresión de los mampuestos
La resistencia básica a la compresión “ ”de la mampostería, medida con relación al
área bruta correspondiente, constituye un índice de la resistencia de la mampostería a la
compresión, y se utilizará para su diseño y control. La resistencia “ ”de la mampostería
se determinará a la edad para la cual se espera será solicitada a su capacidad máxima. Se
consideran 28 días como edad de referencia. La determinación de la resistencia “ ” se
realizará durante la fase de proyecto y se verificará luego mediante controles efectuados
durante la fase de construcción.
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La resistencia de la mampostería depende principalmente de la resistencia de la pieza y
en menor grado de la del mortero, es por tanto, importante, utilizar piezas sanas y de
preferencia dimensiones exactas y superficie lizas para evitar errores en el ensayo.
2. OBJETIVOS:
1) Observar el comportamiento de los mampuestos sujetos a compresión y sus
fallas.
2) Reconocer el tipo de material de un mampuesto y verificar como varia la carga
con otro de diferente material.
3. EQUIPO:
Máquina Universal 100 Ton A = ± 200 Kp
Cinta métrica A = ± 1 x 10⁻² mm
Balanza A = ± 1 x 10⁻² gr
4. MATERIALES:
Ladrillo Mambrón
Ladrillo Jaboncillo Artesanal ( Acostado )
Ladrillo Jaboncillo Artesanal ( Parado )
Terrocemento ( 8% de cemento )
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Ladrillo Industrial Prensado
Ladrillo Jaboncillo Industrial
Bloque de Piedra
Bloque de Hormigón
Murete
Cilindro de Hormigón
5. PROCEDIMIENTO:
Medir las apreciaciones de los aparatos de medida a utilizarse.
Medir las respectivas masas de los diferentes tipos de mampuestos con la
balanza y también medir todos los lados (largo, ancho, alto) de cada tipo de
mampuestos que se va a utilizar en el ensayo.
Verificar que la máquina universal se encuentre apta para empezar la práctica.
Una explicación breve sobre como se utiliza la máquina universal de parte del
Ingeniero y luego procedemos a ensayar los mampuestos.
Colocar el primer mampuesto (ladrillo mambrón) en la máquina universal, se
aplica la fuerza de compresión en el material, se observa el tipo de falla y cuál
fue la carga en el momento de la falla.
Realizamos el mismo procedimiento con todos los materiales: dos ensayos de
ladrillo jaboncillo artesanal (uno horizontalmente y otro verticalmente),
terrocemento (8% de cemento), ladrillo industrial prensado, jaboncillo industrial,
bloque de piedra, bloque de hormigón, murete, cilindro de hormigón.
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Todos los datos obtenidos durante toda la práctica, registrar en una tabla de
datos.
Una vez ya obtenidos los datos procedemos a realizar los respectivos cálculos
como es el volumen, área, esfuerzo, densidad.
Por último establecimos las conclusiones y recomendaciones.
6. GRÁFICOS:
MAMPUESTO COLOCADO EN FORMA HORIZONTAL
MAMPUESTO COLOCADO EN FORMA VERTICAL
P
h
a
b
P
a
b
h
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7. TABLAS:
7.1 ENSAYO DE COMPRESIÓN SOBRE MAMPUESTOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
No.TIPO DIMENSIONES MASA VOLUMEN CARGA CARGA AREA ESFUERZO DENSIDAD
FORMA DE FALLADE a b h M V P P A σ δ
MAMPUESTO (mm) (mm) (mm) (kg) (cm³) (Kp) (N) (mm²) (MPa) (gr/cm³) Criterio
1 Ladrillo Mambrón 360,00 170,00 100,00 8,40 6120,00 4281,35 42000,00 61200,00 0,69 1,37 Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)
2Ladrillo Jaboncillo acostado
160,00 130,00 90,00 5,00 1872,00 6523,96 64000,00 20800,00 3,08 2,67Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)
3Ladrillo Jaboncillo parado
250,00 90,00 135,00 4,50 3037,50 7323,14 71840,00 22500,00 3,19 1,48 Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)
4Terrocemento (8% de cemento)
295,00 150,00 110,00 7,40 4867,50 3363,91 33000,00 44250,00 0,75 1,52Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)
5Ladrillo industrial prensado
275,00 140,00 105,00 4,60 4042,50 55589,30 545331,00 38500,00 14,16 1,14 Forma paralela pero siempre tiende a 45°
6Ladrillo Jaboncillo industrial
310,00 145,00 90,00 4,00 4045,50 21465,95 210581,00 44950,00 4,68 0,99Forma paralela pero siempre tiende a 45°
7 Bloque de piedra 50,000 50,00 50,00 0,31 125,00 8138,43 79838,00 2500,00 31,94 2,48Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)
8Bloque de hormigón
400,00 150,00 210,00 9,20 12600,00 5326,91 52257,00 60000,00 0,87 0,73Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)
9 Murete 340,00 145,00 365,00 28,40 17994,50 8765,44 85989,00 49300,00 1,74 1,58Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)
10Cilindro de hormigón
D = 150,00 mm 300,00 12,00 5301,44 59217,84 580927,00 17671,46 32,87 2,26Más alto la resistencia, son más verticales las fisuras y tienden a 45°
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7.2 PRECIOS Y RELACIONES DE LOS MAMPUESTOS
1 2 3 4 5
No.TIPO COSTO DE
CADA UNORELACIÓN
DE $/σ σ/δMAMPUESTO $/cu $/MPa MPa/(gr/cm³)
1 Ladrillo Mambrón 0,21 0,30 0,50
2Ladrillo Jaboncillo acostado
0,20 0,06 1,15
3Ladrillo Jaboncillo parado
0,20 0,06 2,16
4Terrocemento (8% de cemento)
0,26 0,35 0,49
5Ladrillo industrial prensado
0,40 0,03 12,42
6Ladrillo Jaboncillo industrial
0,40 0,09 4,73
7 Bloque de piedra 0,50 0,02 12,88
8Bloque de Hormigón
0,25 0,29 1,19
9 Murete 0,72 0,41 1,10
10Cilindro de Hormigón
0,42 0,01 14,54
8. FOTOGRAFÍAS DE LAS MUESTRAS:
1) Ladrillo Mambrón
Después de ser ensayado:
Antes de ser ensayado Falla: Planos verticales (Inclinado tendiendo a 45°)
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2) Ladrillo Jaboncillo Acostado
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Después de ser ensayado:
Antes de ser ensayado Falla: Planos verticales (Inclinado tendiendo a 45°)
3) Ladrillo Jaboncillo Parado
Después de ser ensayado:
Antes de ser ensayado Falla: Planos verticales (Inclinado tendiendo a 45°)
4) Terrocemento (8% de cemento)
Después de ser ensayado
Antes de ser ensayado Falla: Planos verticales (Inclinado tendiendo a 45°)
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5) Ladrillo Industrial Prensado
Después de ser ensayado:
Antes de ser ensayado Falla: Forma paralela pero siempre tiende a 45°
6) Ladrillo Jaboncillo Industrial
Después de ser ensayado:
Antes de ser ensayado Falla: Forma paralela pero siempre tiende a 45°
7) Bloque de piedra
Después de ser ensayado:
Antes de ser ensayado Falla: Planos verticales (Inclinado tendiendo a 45°)
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8) Bloque de Hormigón
Después de ser ensayado:
Antes de ser ensayado Falla: Planos verticales (Inclinado tendiendo a 45°)
9) Murete
Después de ser ensayado:
Antes de ser ensayado Falla: Planos verticales (Inclinado tendiendo a 45°)
10) Cilindro de Hormigón
Después de ser ensayado:
Antes de ser ensayado Falla: Planos verticales (Inclinado tendiendo a 45°)
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9. CÁLCULOS TÍPICOS:
Volumen: V = a x b x h
V = 360mm x 170mm x 100mm = 6120,000 mm3 => 1mm3 = 0.001cm3
V = 6120,000 x 0.001cm3 = 6,120cm3
Volumen del Cilindro: V = Π r² h
V = 3.1416 x (75mm)² x 300mm = 5301,437.603 mm³ => 1mm3 = 0.001cm3
V = 5301,437.603 x 0.001cm³ = 5301.44 cm³
Carga en kilopondio: => 1Kp = 9.81N
P = (1Kp x 42,000N) / 9.81N = 4,281.35Kp
Área: A = a x b
A = 360mm x 170mm = 61,200 mm2
Área del Cilindro: A = Π D² / 4
A = 3.1416 x (150mm)² / 4 = 17,671.46mm²
Esfuerzo: σ = P/A
σ = 42,000N / 61,200mm² = 0.69MPa
Densidad: δ = M / V
δ = 8.40kg / 6,120cm³ = 1.37255 x10⁻³ kg/cm³ => 1kg = 1000gr
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δ = 1.37255 x10⁻³ x 1,000gr/cm³ = 1.37gr/cm3
Costo sobre esfuerzo: S = $ / σ
S = 0.21 / 0.69 = 0.30 ($ / MPa)
Esfuerzo sobre Densidad: T = σ / δ
T = 0.69 / 1.37 = 0.50 [MPa / (gr/cm³)]
10. CONCLUSIONES:
En la posición horizontal el mampuesto tiene mejor resistencia a la compresión,
mientras que al colocarlo verticalmente tiende a bajar su resistencia.
El ensayo del murete podemos observar la combinación de las formas de falla,
tanto planos verticales como inclinados debido al asentamiento entre el ladrillo y
el mortero.
En el ensayo del cilindro se puede observar que mas alto sea la resistencia son
más verticales las fisuras.
La resistencia varía de acuerdo al material del que este hecho el mampuesto.
La fractura depende de la calidad del mampuesto.
En el ensayo observamos que el ladrillo industrial prensado es más resistente a
la del ladrillo jaboncillo industrial.
En conclusión decimos que el adobe no es un sismo resistente.
11. RECOMENDACIONES:
Verificar que el material (mampuestos) a ensayarse presente una estructura
uniforme.
Limpiar correctamente la máquina para un nuevo ensayo.
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Dar un tiempo estimado para observar las fallas que se produjo en el material.
Establecer otros ensayos de mampuestos pero con diferentes dimensiones ya sea
grandes o muy pequeñas.
12. APÉNDICES:
12.1 Investigar el costo de todos los mampuestos ensayados.
1 2 3
No.
TIPO
$/cuDE
MAMPUESTO1 Ladrillo Mambrón 0,21
2Ladrillo Jaboncillo acostado
0,20
3Ladrillo Jaboncillo parado
0,20
4Terrocemento (8% de cemento)
0,26
5Ladrillo industrial prensado
0,40
6Ladrillo Jaboncillo industrial
0,40
7 Bloque de Piedra 0,508 Bloque de hormigón 0,259 Murete 0,7210 Cilindro de hormigón 0,42
12.2 Investigue el costo del quintal de cemento y determine el valor del Terrocemento.
Cálculo del costo del terrocemento:
Valor del cemento ( Selva Alegre): $ 6.93 ; Masa del cemento en Kg: 50 Kg
Mano de obra: 25%
Cantidad de cemento en el terrocemento.
50 kg 100 % X1 = (8% x 50kg) / 100%
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X1 8 % X1 = 4 kg
50kg $6.93 X2 = (4kg x $6.93) / 50kg
4kg X2 X2 = $ 0.5544 (cemento al 8%)
Precio del terrocemento:
7.4kg 100 % X3 = (25% x 7.40kg) / 100%
X3 25% X3 = 1.85 kg
4kg $0.5544 X4 = (4kg x $6.93) / 50kg
1.85kg X4 X4 = $ 0.26 (Precio total)
Cálculo del costo de la probeta de hormigón:
Costo del hormigón: 1m³ de 24 MPa cuesta $80
1m³ $80 X1 = ( 5.30 x10⁻³ m³ x $80 ) / 1m³
5.30x10⁻³m³ X1 X1 = $0.42 (Precio total)
12.3 Investigar el proceso de fabricación del ladrillo nivel industrial.
LADRILLO.- Es una pieza de cerámica que se fabrica con la arcilla que es la materia
prima, la arcilla es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos
hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y
la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el
concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe
no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. Generalmente el ladrillo
tiene una forma octaédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas temperaturas
de una pasta arcillosa. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas de ladrillo,
ya sean muros, tabiques, tabicones, etc.
PROCESO DE FABRICACIÓN
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PREPARACIÓN DEL BARRO.- Se mesclan las materias primas tierra y aserrin con
el agregado de agua hasta formar un barro homogeneo.
MOLDEADO DE LOS ADOBES (LADRILLOS).- Luego de que el fango está listo,
los operarios lo buscan en carretillas y lo trasladan a las canchas de tierra para ser
moldeados los adobes. Por medio de sus manos llenan los moldes que les darán forma
según los diferentes tipos y tamaños de ladrillos.
SECADO DE LOS ADOBES.- S e debe esperar hasta que los adobes se puedan
manipular y es así cuando se los colocan en tarimbas para su posterior secado (esto
depende de las condiciones climáticas, que aceleran o retrasan este proceso).
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PREPARACIÓN DEL HORNO.- Una vez que los adobes están completamente secos
(sin contenido de humedad), se procede al armado del horno (apilado de los adobes para
su cocción). El horno se comienza a levantar en terrenos llanos y firmes con los propios
adobes hasta llegar a una altura de aproximadamente 4m., lo primero que se arma son
tuneles en los cuales se coloca leña que es el combustible primario que va a dar las
calorías necesarias para el encendido del carbón mineral. El carbón mineral se agrega a
cada fila de adobes en el armado del horno y es el que una vez encendido, hará las veces
de combustible para que el fuego se eleve hasta cocinar todos los ladrillos.
De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que
nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar
el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar a la fase de
cocción. El proceso de cocción se realiza en hornos de túnel, la temperatura varía de
forma continua y uniforme.
COCCIÓN DE LOS LADRILLOS.- Una vez terminado de armar el horno (adquiere
una forma de trapecio), se debe esperar a que sople el viento para ser prendido. Luego
se alimentan los túneles con leña durante 12 horas, tiempo en el cual se enciende el
carbón mineral que se encuentra en las primeras filas del adobe.
Por último se tapan los túneles, que el proceso continua por si solo. Este proceso dura
aproximadamente 7 días hasta que el fuego alcanza la parte superior del horno y es ahí
cuando se terminan de cocinar los ladrillos.
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12.4 Investigar sobre el proceso de elaboración del vidrio.
VIDRIO.- El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se
encuentra en la naturaleza aunque también puede ser producido por el hombre. El vidrio
artificial se usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos.
El vidrio es un tipo de material cerámico amorfo. El vidrio se obtiene por fusión a unos
1.500 °C de arena de sílice (Si O 2), carbonato de sodio (Na2C O 3) y caliza (Ca C O 3). El
término "cristal" es utilizado muy frecuentemente como sinónimo de vidrio, aunque es
incorrecto en el ámbito científico debido a que el vidrio es un sólido amorfo (sus
moléculas no están dispuestas de forma regular) y no un sólido cristalino.
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas
(arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor medida, casco de
vidrio procedente de los envases de vidrio reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio
obtenido, aún en estado fluido y a una temperatura de unos 900ºC, es distribuido a los
moldes donde obtienen su forma definitiva.
Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la que, mediante un tratamiento
térmico, se eliminan tensiones internas y el envase de vidrio adquiere su grado
definitivo de resistencia.
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A continuación, se realizan unos exhaustivos controles de calidad, donde se
comprueban cada unidad electrónicamente. Tras estos controles, los envases son
embalados automáticamente en pallets retractilados, hasta su distribución.
PRODUCCIÓN DE VIDRIO (grabado)
Características del producto.- Según definición ASTM (American Standard Testing
Materials), el vidrio es un producto inorgánico de fusión, enfriado hasta llegar a la
condición de rigidez sin cristalización.
El vidrio carece de punto de fusión determinado, al contrario de lo que ocurre con la
mayor parte de los cuerpos. Desde su estado líquida elevada temperatura se vuelve cada
vez más pastoso a medida que se enfría y el estado sólido lo adquiere entre límites de
temperatura de varios cientos de grados.
La viscosidad del vidrio fundido permite elaborar objetos soplados, pero también causa
dificultades en la fabricación, al oponerse al desprendimiento de las burbujas gaseosas
retenidas en la masa fundida. Se necesitan temperaturas próximas a 1400ºC para lograr
una buena fluidificación.
PROCESOS PRODUCTIVOS.- El proceso para la elaboración del vidrio se puede
dividir en las siguientes etapas:
o Recepción de Materias Primas:
En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para
verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio.
La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos
realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las
especificaciones. Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir,
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el tamaño de los granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro.
Para el feldespato y la arena se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una
composición química estable y determinada. La arena no debe contener arcillas y su
contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al resultado del
análisis, si el producto está conforme con las especificaciones se define su disposición
para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones
se procede a darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.
PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS.- La preparación de la mezcla se puede dividir
en cuatro partes:
Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes
sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.
Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de
los componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones
determinadas.
Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a
las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una
adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.
Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y
transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al
horno.
FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO.- El horno es el sitio
donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un recipiente
rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por
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el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla
para producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan
alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla,
mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de
aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los
gases producidos por el horno son expulsados por lo regeneradores (1300ºC).
El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las
materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero
se descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor
punto de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de
fusión (para la sílice es mayor de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a
medida que va aumentando la temperatura estos últimos también se funden y
desaparecen como materiales cristalinos.
A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas”
(gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las
materias primas); este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y
continúa hasta que la mezcla de materias primas esté completamente líquida.
Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde
se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente
repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales.
ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO.- El canal es el encargado de enviar el
vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las máquinas formadoras de envases.
Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual
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aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un
estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para
fabricar una botella determinada.
Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del
vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme
la gota. La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas
existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón
(última sección del canal antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan
directamente la distribución del vidrio en la botella, la forma de la gota, y su cargue en
la máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede resultar en la formación
de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más frágiles. Para
obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas de
calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como el calor
suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario
tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la
forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de
la máquina y la velocidad de fabricación de la máquina.
FORMACIÓN DEL ENVASE.- Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el
alimentador se forma la gota de vidrio con el peso correcto y la forma deseada por
medio de un sistema de partes refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo
de vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el
orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la gota el
flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera.
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Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega,
que consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde la gota
resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla
I.S. significa máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar
sin afectar el funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas
vidrieras utiliza en la actualidad máquinas de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede
fabricar una botella (gota sencilla) o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden
fabricar en dos procesos básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).
Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de
fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de
los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la boquillera para
formar el terminado; el premolde, la tapa y el embudo para formar el palezón o
preforma de la botella; y el molde, el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las
pinzas se encargan de sacar la botella del lado del molde hacia la plancha muerta en
donde se traslada hacia el transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la
llevará al archa de recocido.
PROCESO SOPLO Y SOPLO.- Después de lograr el cargue de la gota (1) en el
premolde se utiliza aire comprimido para empujar el vidrio y formar el terminado (2
soplo inicial); Después con aire comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formándose
así la burbuja y el palezón, de una forma limitada por el premolde y la tapa (3
Contrasoplo). Luego el palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente con aire
comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del molde
(5 Soplo final). Después de esto la botella es retirada del molde (6) y puesta sobre el
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transportador de línea, mediante los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de
recocido.
PROCESO PRENSA Y SOPLO.- El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado
para obtener botellas de boca ancha (proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso
conocido como NNPB).
El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza
para el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen
funcionar de manera diferente. La principal diferencia radica en que la acción que
realiza el contrasoplo es efectuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a
la gota para formar el palezón; las demás etapas son similares.
La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la
tapa baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a
llenar todos los vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el
palezón (2). Luego, el macho baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el
palezón es transferido al molde (3). El palezón continúa su recalentamiento y
estiramiento en el lado del molde. A continuación, se aplica aire comprimido para
soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde; también se aplica vacío para reforzar
el contacto del vidrio con el molde (4). Este contacto con el molde más la circulación
del aire del Soplo final enfrían el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas trasladan
el envase hasta la plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el
transportador. Con el aire de enfriamiento de los alrededores del envase continúa el
proceso de remoción de calor hasta que el vidrio alcanza una temperatura que asegura la
estabilidad de su forma.
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RECOCIDO DEL ENVASE.- Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy
rápido, creándose una gran cantidad de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El
archa de recocido es la encargada de aliviar esas tensiones.
En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC,
durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura,
teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el
surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.
INSPECCIÓN DEL ENVASE FORMADO.- Después las botellas son conducidas por
medio de bandas transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran
cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas capaces de detectar defectos
provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea de producción todas
aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas, arrugas,
distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros,
garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad.
EMPAQUE.- En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento
del cliente por medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado
y el encanastado en cajas plásticas (que hacen en la misma planta).
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO.- Luego de que el envase ha sido empacado,
es transportado a las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para ser
despachado al cliente respectivo.
13. BIBLIOGRAFÍAS:
http://www.buenastareas.com/ensayos/Ensayo-De-Mampuestos/2021166.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo
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http://es.wikipedia.org/wiki/Material_de_construcci%C3%B3n
http://html.rincondelvago.com/proceso-de-fabricacion-del-vidrio.html