ESPECIFICACIONES TECNICAS - Guatecompras

MEJORAMIENTO CAMINO RURAL ALDEA PACUTAN, SANTA APOLONIA SNIP: 152501

Página 1 de 12 Municipalidad de Santa Apolonia, Chimaltenango

ESPECIFICACIONES TECNICAS

Las siguientes especificaciones técnicas, tienen como objeto dar los lineamientos generales a seguir, en cuanto a calidad de materiales, procedimientos constructivos y acabados durante la ejecución de la obra, como complemento de los planos, establecer las condiciones esenciales, forma y contenido de construcción de la obra, garantías que deben cumplirse, deberes de los contratistas y demás obligaciones que deben cumplir al realizar la ejecución del proyecto, lo que permitirá asignar órdenes de trabajo al contratista para realizar los trabajos programados, las cuales se elaboraron de conformidad con el perfil del proyecto y de conformidad con las especificaciones generales para construcción de carreteras y puentes, noviembre 2002 de la Dirección General de Caminos, del Ministerio de Comunicaciones, Infraestructura y Vivienda. Se deberá observar las siguientes normativas.

· Normativa AGIES Guatemalteca.

· Manuales de Normas de A.C.I. (Instituto Americano de Concreto)

· Manuales de Normas de A.S.T.M. (Sociedad Americana de Ensayos de Materiales).

· Norma COGUANOR.

Cualquier cambio a estas especificaciones deberá de ser puesto en conocimiento del supervisor designado para que sea el quien autorice o apruebe cambios en mejoras del proyecto. De lo contrario se puede tomar un trabajo no aceptable.

1. TRABAJOS PRELIMINARES

Trazo.

El trazo consiste en la demarcación de ejes. El renglón incluye todos los trabajos, materiales y elementos necesarios para realizar limpieza, nivelación y trazo de ejes.

Se debe retirar todos los troncos y raíces de la superficie que ocupara el ancho de pista según planos. En donde exista capa vegetal se debe retirar como mínimo de 30 centímetros. Para el trazo se deberá utilizar trompos y estacas que indiquen la cota de la sub-base al momento de realizar los trabajos con maquinaria. Se deberá utilizar un material visible para marcar el trazo, (con cal o similar). Los trazos deben corresponder perfectamente a los indicados en los planos.

Bodega

Se debe contar con una bodega para almacenar adecuadamente los materiales de construcción que, por sus características, no puedan permanecer a la intemperie, la localización no deberá interferir en el desarrollo de las actividades de la construcción ni con el libre transitar del camino fuera de la construcción, será responsabilidad del contratista velar por esta actividad y mitigar las medidas correctivas.



La bodega correrá a cargo del contratista, esta debe tener como mínimo una superficie de 26.00 Mts² con un lado no menor de 6.50 Mts de longitud. El contratista será el único responsable por la conservación y seguridad de los materiales.

2. CORTE Y CONFORMACIÓN DE SUB-RASANTE.

Excavación.

Se ejecutara con maquinaria pesada y todo el material cortado deberá de ser

transportado y depositado en el lugar que autoricé el supervisor del proyecto. En el

caso que ocurra sobre-excavaciones fuera de las líneas del proyecto, será

responsabilidad del contratista, y quién hará las correcciones pertinentes, a su

cuenta y cargo.

Para efectuar el movimiento de tierra tomará las precauciones necesarias para no dañar las instalaciones existentes ni afectar la estabilidad de las superficies transformadas por la excavación, así como que removerá la roca que quede inestable; retirando el material sobrante y depositando donde corresponda.

Reacondicionamiento de sub-rasante existente.

Este trabajo consiste en la eliminación de toda la vegetación y materia orgánica o cualquier otro material existente sobre el área de sub-rasante a reacondicionar, así como la escarificación, mezcla, homogeneización, humedecimiento, conformación y compactación del suelo de la sub-rasante, efectuando cortes y rellenos en un espesor no mayor de 200 milímetros. Incluye la regulación del tránsito y el control de laboratorio para dejar una sub-rasante de acuerdo a estas Especificaciones y con su superficie de conformidad con los alineamientos horizontal y vertical y a las secciones típicas de pavimentación que se indiquen en los planos.

Son materiales inadecuados para la construcción de la sub-rasante, los siguientes:

(a) Los clasificados en el grupo A-8, AASHTO M 145, que son suelos altamente orgánicos, constituidos por materias vegetales parcialmente carbonizadas o fangosas. Su clasificación está basada en una inspección visual y no depende del porcentaje que pasa el tamiz 0.075 mm (N° 200), del límite líquido, ni del índice de plasticidad. Están compuestos principalmente de materia orgánica parcialmente podrida y generalmente tienen una textura fibrosa, de color café oscuro o negro y olor a podredumbre. Son altamente compresibles y tienen baja resistencia. Además basuras o impurezas que puedan ser perjudiciales para la cimentación de la estructura del pavimento.

(b) Las rocas aisladas, mayores de 100 milímetros, que se encuentran incorporadas en los 300 milímetros superiores de la capa de suelo de sub-rasante.

Son materiales adecuados para la construcción de la sub-rasante los siguientes:

Los suelos de preferencia granulares con menos de 3 por ciento de hinchamiento de acuerdo con el ensayo AASHTO T 193 (CBR), que no tengan características inferiores



a los suelos que se encuentren en el tramo o sección que se esté reacondicionando y que además, no sean inadecuados para sub-rasante de acuerdo a lo indicado en estas especificaciones.

A continuación se detallan las operaciones a desarrollar para el mejoramiento de la

sub-rasante:

(a) Limpieza. El Contratista debe proceder a limpiar la vegetación pequeña existente en toda la superficie de la sub-rasante a reacondicionar.

(b) Reemplazo de Material Inadecuado. Cuando en la sub-rasante aparezcan áreas con material inadecuado, el Contratista debe proceder a efectuar la remoción del material inadecuado. Durante estas operaciones el Contratista debe señalizar dichas áreas para evitar accidentes. Según lo ordene el Supervisor, las excavaciones deben rellenarse: (1) con material de préstamo que sea apropiado para sub-rasante; efectuando la compactación de acuerdo con AASHTO T-180; ó (2) con material de sub-base.

(c) Escarificación, Tendido y Conformación. En las áreas que necesiten Reacondicionamiento, el Contratista debe proceder a escarificar el suelo de sub-rasante hasta una profundidad de 200 milímetros, eliminando las rocas mayores de 100 milímetros, acondicionándolas fuera del lecho del camino; seguidamente debe proceder a ajustar y conformar la superficie efectuando cortes y rellenos en un espesor no mayor de 200 milímetros.

El suelo de sub-rasante en toda el área a reacondicionarse debe humedecerse adecuadamente, antes de la compactación. El control de humedad puede efectuarse secando el material, o por el método con carburo, AASHTO T 217.

(d) Cortes mayores de 200 mm. Si con los cortes y rellenos de 200 milímetros, la superficie reacondicionada no se ajusta a los niveles indicados en los planos, el Supervisor podrá ordenar cortes más profundos o completar los rellenos con material de préstamo apropiado, que cumpla con los requisitos de material adecuado.

(e) Compactación. La sub-rasante reacondicionada debe ser compactada en su totalidad con un contenido de humedad dentro de ± 3 por ciento de la humedad óptima, hasta lograr el 95 por ciento de compactación respecto a la densidad máxima, AASHTO T 180. La compactación en el campo se debe comprobar de preferencia según AASHTO T 191; se pueden usar otros métodos técnicos, incluyendo los no destructivos. Para el caso de sub-rasantes arcillosas con un límite líquido superior al 45 por ciento y un índice plástico superior al 15 por ciento, se requerirá su compactación a una densidad del 90 por ciento respecto a la densidad máxima, AASHTO T 180 y con un contenido de humedad mayor, por lo menos en un 3 por ciento, que su correspondiente humedad óptima siempre que no exceda en más de un 4 por ciento al valor correspondiente a su límite plástico.

Deberá utilizarse equipo de compactación adecuado, conformado por un rodillo

vibratorio con un peso de funcionamiento mayor a los 4900 Kg.



3. BASE DE MATERIAL GRANULAR.

Este trabajo consiste en la obtención, explotación, acarreo, tendido,

humedecimiento, mezcla, conformación y compactación del material de base; el

control de laboratorio y operaciones necesarias para construir en una o varias capas,

una base del espesor compactado requerido, sobre la sub-rasante previamente

aceptada de acuerdo a estas Especificaciones; todo de acuerdo con lo indicado en

los planos u ordenado por el Supervisor, ajustándose a los alineamientos horizontal,

vertical y secciones típicas de pavimentación.

La base debe tener un espesor compactado a un 95% AASHTO según lo que se

indique en los planos del proyecto (12cm).

La capa de base común, debe estar constituida por un material granular en su

estado natural o mezclados, que formen y produzcan un material que llene los

requisitos indicados en estas especificaciones y de las Especificaciones Generales

Para Construcción de Carreteras y Puentes de la Dirección General de Caminos de

Noviembre de 2002.

El Contratista debe usar el material que tenga un mayor valor soporte, menor

porcentaje que pase el Tamiz 0.075 mm, menor índice de plasticidad y mayor

equivalente de arena.

El material de base, debe ser tendido en capas no mayores de 300 milímetros ni menores de 100 milímetros.

Después de haberse colocado y tendido el material, cuando no se use máquina especial esparcidora y conformadora, debe procederse a su homogeneización, mezclando el material en todo su espesor mediante la utilización de equipo apropiado, pudiéndose efectuar con motoniveladora o por otro método que produzca una mezcla homogénea.

Cuando se use equipo especial que permita tender el material sin segregación, no se debe requerir esta mezcla.

El material de base debe esparcirse, homogeneizarse y conformarse, agregándole la

cantidad de agua necesaria para lograr su compactación, cuya operación puede

efectuarse simultáneamente con la mezcla. Cuando se use máquina especial

esparcidora y conformadora, el material puede ser humedecido previamente en la

planta de producción del mismo, pudiéndose en este caso, proceder a su

compactación inmediata. La humedad de campo debe determinarse, secando el

material o por el método con carburo, AASHTO T 217.

La capa de base debe conformarse, ajustándose a los alineamientos y secciones

típicas de pavimentación y compactarse en su totalidad, hasta lograr el 95% de la

densidad máxima determinada por el método AASHTO T-180.

Deberá utilizarse equipo de compactación adecuado, conformado por un rodillo

vibratorio con un peso de funcionamiento mayor a los 4900 Kg.



4. PAVIMENTO DE CONCRETO

Este es un pavimento rígido, de concreto de cemento hidráulico, sin refuerzo, que

se diseña y construye como una superficie de rodadura uniforme y resistente a las

cargas como se indica en los planos.

El reglón de trabajo consiste en la construcción sobre sub-rasante, y base preparada

y aceptada previamente, de la losa de pavimento de concreto, de acuerdo con los

planos, incluyendo la fabricación y suministro del concreto estructural, y el manejo,

colocación, compactación, acabado, curado y protección del concreto de acuerdo

con lo indicado en estas especificaciones, ajustándose a los alineamientos horizontal

y vertical, espesores y secciones típicas de pavimentación, dentro de las medidas y

tolerancias estipuladas, de conformidad con estas Especificaciones, Disposiciones

Especiales y/o planos de este proyecto.

Materiales.

Los materiales para pavimentos de concreto de cemento hidráulico, deben llenar los requisitos siguientes:

(a) Cementos Hidráulicos. Estos cementos deben cumplir con una clase de resistencia de 28MPa (4,000 psi, 281kg/cm²) o mayor.

(b) Agregado Fino. Debe consistir en arena natural o manufacturada, compuesta de partículas duras y durables, que llene los requisitos sobre cantidad de finos allí estipuladas, para concreto de pavimentos y para concreto sujeto a desgaste superficial.

El agregado fino debe ser almacenado separadamente del agregado grueso, en pilas independientes para las diversas procedencias, debiéndose controlar sus características y condiciones por medio de ensayos de laboratorio, para hacer los ajustes en la dosificación, en el momento de la elaboración del concreto.

(c) Agregado Grueso. Debe consistir en grava o piedra trituradas, trituradas parcialmente o sin triturar, procesadas adecuadamente para formar un agregado clasificado, que llene los requisitos de desgaste o abrasión y la limitación de partículas planas y alargadas.

(d) Agua. El agua para mezclado y curado del concreto o lavado de agregados debe ser preferentemente potable, limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos, álcalis, azúcar, sales como cloruros o sulfatos, material orgánico y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o al acero.

El agua proveniente de abastecimientos o sistemas de distribución de agua potable puede usarse sin ensayos previos.

(e) Aditivos. Los aditivos para concreto se deben emplear con la aprobación previa del Supervisor y de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y rendimiento del concreto de la mezcla básica. Previa a la autorización del uso de aditivos, el contratista deberá realizar mezclas de pruebas de campo,



utilizando los materiales y equipo a emplear en el proyecto u obra. Si se emplea más de un aditivo, debe cuidarse de que los efectos deseables de cada uno se realicen y no interfieran entre sí. Cuando se empleen aditivos acelerantes en tiempo caluroso, deben tomarse las precauciones necesarias para evitar un fraguado del concreto.

Cualquier otra especificación relacionada con aditivos o bien acerca de los aditivos

permisibles, se encuentra en las Especificaciones Generales para Construcción de

Carreteras y Puentes de la Dirección General de Caminos, Noviembre 2002.

Resistencia del concreto.

El concreto de cemento hidráulico para pavimentos, debe ser como mínimo con una resistencia a compresión AASHTO T 22 (ASTM C 39) de 270kg/cm² y una resistencia a la flexión AASHTO T 97 (ASTM C 78), promedio mínima de 4.2 MPa (600psi o 42.2kg/cm²), determinadas sobre especímenes preparados según AASHTO T 126 (ASTM C 192) y T 23 (ASTM C 31), ensayados a los 28 días, según la resistencia indicada se sugiere una proporción de 1:1.5:2 (cemento: arena: piedrín) sin embargo se deberá verificar en los primeros ensayos la resistencia obtenida por esta proporción para que cumpla con el mínimo requerido.

Las muestras para las pruebas de resistencia de cada clase de concreto producido

por la planta mezcladora, deben consistir de por lo menos dos y preferentemente

tres probetas para cada edad de prueba. Estas muestras deben tomarse no menos

de una vez por cada 60 metros cúbicos o fracción de concreto, a menos que se

autorice un muestreo más espaciado. Las muestras para pruebas de resistencia

deben tomarse de acuerdo al método AASHTO T 14 y los cilindros deben probarse

de acuerdo a AASHTO T22. Cada resultado de ensayo debe ser promedio de por lo

menos dos probetas y preferiblemente tres, obtenidas de la misma muestra, deben

hacerse ensayos a los 7 y a los 28 días, las pruebas de laboratorio deberán ser

realizadas por el contratista bajo observación del supervisor.

Proceso constructivo.

Previamente a la iniciación de los trabajos de construcción de las losas de concreto,

el Contratista debe someter para su aprobación, el procedimiento, maquinaría,

equipos y materiales que utilizará en las operaciones necesarias.

La aprobación del procedimiento de construcción a utilizar no exime al Contratista

de su responsabilidad de construir un pavimento de concreto de cemento Pórtland

en forma tal, que se ajuste a éstas.

Todas las mezcladoras deben ser de un tipo aprobado y diseñado en tal forma, que

aseguren una distribución uniforme de los materiales en toda la mezcla. No se debe

usar ninguna mezcladora cuya capacidad indica sea inferior a la carga de un saco y

que cuente con accesorio que cierre automáticamente el dispositivo de carga, con el

fin de evitar que a la mezcladora se vacíe antes de que los materiales hayan sido

mezclados durante el tiempo mínimo especificado.



Si se usan camiones mezcladores o dosificadores deben ser construidos de tal forma

que el mezclado produzca un concreto homogéneo. Si se utiliza un proveedor de

concreto premezclado este deberá proporcionar en cada entrega un las

especificaciones de la mezcla utilizada.

Las losas de concreto deben ser construidas sobre las superficies previamente

preparadas de conformidad con estas Especificaciones. Cuando en el área de

construcción de la losa de concreto antes o después de colocar la formaleta, se

produzcan baches o presiones causadas por el movimiento de equipo y actividades

propias de la construcción, estas deben corregirse antes de colocar el concreto,

llenándolas con material igual al de la superficie preparada y nunca con concreto,

lechada o mortero.

Las, formaletas deben colocarse en cantidades suficientes y por lo menos 50 metros

en adelante de las operaciones de colocación del concreto, debiendo ser asentadas

sobre superficie, sin dejar espacios vacíos y de acuerdo con los alineamientos y

secciones típicas, fijándolos con pernos de acero, de modo que soporten sin

deformación movimientos, las operaciones de colocación y vibrado del concreto. El

espaciamiento de los pernos, no debe ser mayor de 1.00 metro, debiendo colocarse

en el extremo de cada pieza, un perno a cada lado de la junta. Las formaletas no

deben desviarse respecto al eje de colocación, en cualquier punto y dirección más

de 6 milímetros (1/4 de pulgada) y deben limpiarse y engrasarse previamente a la

colocación del concreto.

El concreto debe depositarse sobre la superficie previamente preparada y

humedecida, procurando dentro de lo posible manipularlo muy poco.

El concreto debe colocarse de preferencia con máquina esparcidora especial, que

prevenga la segregación de los materiales. Si se necesita mover el concreto deben

utilizarse palas o azadones y no rastrillos. Tampoco se permitirá transportarlo con la

acción del vibrador. No debe permitirse caminar sobre el concreto fresco si se dejan

huellas o si se ocasiona la incorporación de arcilla, basura o sustancias perjudiciales.

El concreto debe ser consolidado hasta alcanzar el nivel de las formaletas en la

superficie completa de la losa de acuerdo a la sección típica, por medio de

vibradores. No se permitirá que el vibrador opere en contacto con la formaleta. Las

depresiones observadas, deben llenarse de inmediato con concreto fresco.

Juntas de expansión y construcción.

Deben construirse juntas longitudinales y transversales. Las juntas longitudinales

serán de contracción y las transversales de construcción, El concreto endurecido

será cortado por medio de disco abrasivo dentro de las primeras 12 horas de

colocado el concreto.

Las juntas de contracción se realizaran en dos etapas primero se deberán cortar

hasta una profundidad mínima de 12cm y con un grosos de 3 mm. Y luego se podrá



cortar hasta una profundidad de 5 cm con un grosor de 6mm que será el espacio a

rellenar con el material sellante.

Estas juntas deben ser selladas vertiendo en caliente un material bituminosos

debiendo ajustarse a AASHTO M 173. Las distancias entre las juntas no deben de

exceder de 3.50 metros.

Acabados.

Inmediatamente después de pasar el equipo vibro terminador debe ejecutarse un

alisado longitudinal por medio de un flotador o niveladora maniobrada con un

movimiento de uno a otro lado de la losa; procediéndose al acabado final por

medio de una escoba, colocada en dirección transversal y operada con un

movimiento rápido de uno a otro lado de la losa y deslizándose en sentido

longitudinal del pavimento. La ejecución del acabado final debe efectuarse antes del

endurecimiento, eliminándose las aristas de las juntas.

El acabado de los bordes debe ser igual al de la superficie, posteriormente al

acabado se aplicará algún tipo de curador patentado, o en su defecto agua durante

8 días hábiles, con el objeto de evitar un fraguado brusco del concreto.

Las formaletas no pueden ser retiradas, hasta después de transcurridas por lo

menos 24 horas de haber sido colocado el concreto, y la operación debe ser hecha

con cuidado para evitar dañar los bordes del concreto.

El material sellante debe colocarse en las juntas previamente secas y limpias

debiéndose emplear herramientas que penetren en la ranura de las juntas. El

material de relleno debe ser cuidadosamente colocado, sin producir

desbordamiento. Cualquier exceso debe removerse inmediatamente, limpiando la

superficie. No se permitirá que queden rebordes o túmulos, especialmente en

juntas transversales.

Curado del concreto.

A todas las superficies se les deben dar el acabado superficial especificado y

se les deben mantener mojadas -por rociado continuo de agua o aplicación de

cubiertas mojadas- antes de proceder a la aplicación del compuesto líquido. El

compuesto líquido para curado debe cumplir con los requisitos de 551.08 (f) de las

Especificaciones Técnicas para Construcción de Carreteras y Puentes de la Dirección

General de Caminos, Noviembre 2002 y tener una consistencia que permita regarlo

a las temperaturas existentes durante la construcción para formar una película o

membrana continua y uniforme. Debe, además, estar libre de materias en

suspensión resultantes de las condiciones de almacenamiento o de temperatura, ser

relativamente antitóxico y de tal naturaleza que no reaccione al contacto con el

concreto. Si es del tipo transparente o translucido, debe contener una tintura

temporal que asegure una cobertura uniforme; el color, generalmente blanco, debe

permanecer visible cuando menos durante cuatro (4) horas, al cabo de las cuales

debe esfumarse dejando la superficie del concreto libre de cualquier cambio



pronunciado de color, salvo algún ligero oscurecimiento, y carente de toda

decoloración objetable.

Los compuestos líquidos deben ser bien mezclados antes de usarlos y agitados continuamente durante su aplicación, para prevenir el asentamiento de los sólidos en suspensión. La membrana debe ser uniformemente aplicada con equipo de rociado o regado, a la velocidad y cobertura recomendadas por el fabricante, pero en todo caso, no menor de 0.15 Lt./m² de superficie de concreto. La aplicación se debe hacer en dos capas, aplicando la segunda dentro de los 30 minutos en ángulo recto con respecto a la primera.

Cuando llueva sobre una capa recién aplicada, antes de que la película haya secado

lo suficiente para resistir el daño, o cuando la película sea dañada por cualquiera

otra causa, se debe aplicar a las partes afectadas una nueva capa de compuesto

líquido para curado, o mantener un curado con agua durante el resto del período de

curado requerido.

En tiempo caluroso, las superficies de concreto se deben conservar húmedas -por curado continuo con agua, posterior al acabado de las mismas- durante un período no menor de 24 horas. Transcurrido este período, se puede aplicar el compuesto líquido de curado, preferiblemente con pigmento blanco, o continuar el curado con agua; cuando se registre temperaturas ambientales de 32° C o mayores y vientos secos, es recomendable suspender el uso del compuesto líquido de curado y aplicar el curado con esterillas de algodón o brines mojados complementados con rociado de agua finamente pulverizada, previa aprobación del Supervisor.

El contratista deberá de proteger el pavimento evitando los daños que puedan

causarle el tránsito y operaciones de construcción. Cualquier daño ocasionado al

pavimento antes de su aceptación final, debe ser reparado a costa del Contratista.

Este debe organizar, dirigir y señalizar convenientemente el tránsito, para evitar

accidentes y daños al trabajo efectuado. El pavimento no debe ser abierto al tránsito

sino hasta transcurridos por lo menos 15 días después de la colocación del concreto

o que lleguen las probetas de prueba, al ensayarlas a una resistencia de 280

kgs/cm2 (4,000 lbs/plg2) a compresión.

Correcciones por Defectos de Construcción imputables al Contratista.

Defectos en la superficie, espesor deficiente, grietas, rajaduras o asentamientos, así

como las juntas serán reparada por el Contratista sin costo para la Municipalidad.

5. BORDILLOS.

Son las estructuras de concreto simple, que se construyen en el centro, en uno o en ambos lados de una carretera para el encauzamiento de las aguas, sobre todo en las secciones en relleno así como para el ordenamiento del tráfico y seguridad del usuario.



Este trabajo consiste en el transporte, suministro, elaboración, manejo, almacenamiento y colocación de los materiales de construcción. También se incluye en este trabajo, la formaleta, excavación si la hay y todas las operaciones necesarias para la correcta construcción de los bordillos, de acuerdo con los planos.

Materiales

El bordillo debe ser de concreto con una clase de resistencia de 210 kg/cm2 y debe cumplir, en lo aplicable a las Especificaciones Generales para Construcción de carreteras y puentes de la Dirección General de Caminos Noviembre de 2002. Según la resistencia indicada se sugiere una proporción de 1:2:2 (cemento: arena: piedrín) sin embargo se deberá verificar en los primeros ensayos la resistencia obtenida por esta proporción para que cumpla con el mínimo requerido.

Requisitos de construcción

Las cotas de cimentación, las dimensiones, tipos y formas de los bordillos, deben ser los indicados en los planos (0.10*0.35m). La elaboración, colocación y curado del concreto, la construcción, colocación y remoción de la formaleta, debe cumplir en lo aplicable, con los requisitos de las Secciones 551 y 553 de las Especificaciones Generales para Construcción de carreteras y puentes de la Dirección General de Caminos Noviembre de 2002.

Los bordillos se pueden construir por medios manuales o por medio de equipo fabricado especialmente para esta clase de trabajo. Si el bordillo es construido a mano, debe tener juntas de dilatación cada 10 metros como máximo y de un espesor máximo de 15 milímetros. En el caso de ser construido con equipo especial, solamente se deben requerir ranuras del espesor indicado anteriormente, cada 2 metros y en la parte superior del mismo. Cuando el bordillo se construye adyacente o con un pavimento de concreto hidráulico las juntas de dilatación deben coincidir con las del pavimento.

Acabados.

En las caras expuestas del bordillo este deberá poseer un acabado alisado de

concreto gris, preferentemente utilizando formaletas metálicas se podrá obtener un

acabado adecuado.

6. CUNETAS DE CONCRETO.

La cuenta será el elemento de concreto en forma de V o L cuya función será

encausar el agua pluvial de mejor manera, hacia su desfogue final, esta será

necesaria cuando se determine que la escorrentía superficial es considerablemente

grande.

La forma de la cuenta deberá responder a lo que especifican los planos

constructivos, para lo cual deberá prepararse la base donde se construirá de igual

manera que se ha preparado la base del pavimento de concreto.

Materiales.



La cuenta debe ser de concreto con una clase de resistencia de 270 kg/cm2 y debe cumplir, en lo aplicable a las Especificaciones Generales para Construcción de carreteras y puentes de la Dirección General de Caminos Noviembre de 2002. Según la resistencia indicada se sugiere una proporción de 1:1.5:2 (cemento: arena: piedrín) sin embargo se deberá verificar en los primeros ensayos la resistencia obtenida por esta proporción para que cumpla con el mínimo requerido.

La cuneta deberá poseer una acabado alisado uniforme, y deberá construirse con juntas de dilatación a una distancia no mayor de 10 metros y 15 mm de espesor. Cuando se construye adyacente o con un pavimento de concreto hidráulico las juntas de dilatación deben coincidir con las del pavimento.

7. REPARACION DE TRANSVERSAL.

En el área de construcción del pavimento se ubica un trasversal, el cual deberá ser

reacondicionado a la cota de la nueva rasante de la calle, a la ves deberá efectuarse

el remozamiento y reacondicionamiento de la caja colectora y del cabezal de salida,

a manera de garantizar el perfecto funcionamiento, por lo cual deberá efectuarse

una limpieza al tubo instalado con anterioridad.

Si el ancho de calle trazado en los planos demanda la extensión de la longitud del

trasversal esto deberá ser efectuado por cuenta del contratista, por lo que en la

visita de campo respectiva, el contratista deberá evaluar la propuesta e incluir en su

oferta global dentro del reglón “reparación y mantenimiento del transversal” el

reacondicionamiento y todo trabajo necesario para entregar la obra en perfecto

funcionamiento.

8. REJILLA METALICA.

Se construirá una rejilla de manera trasversal a la calle, ubicada en el punto de inicio

de la misma donde el pavimento nuevo se une con el existente. Esta rejilla deberá

transportar el agua proveniente de la cuneta opuesta a su pendiente hacia la cuenta

del proyecto nuevo, según su ubicación en los planos.

Se construirá un canal de concreto reforzado con hierro No. 3 en ambos sentidos,

con las dimensiones especificadas en planos, el concreto a emplearse deberá poseer

una resistencia de 210 Kg/cm2. La rejilla deberá construirse con un marco de

angular de 2 x ¼” y las rejillas serán de planas de 2 x ¼” con separación de 1” entre

ellas, el batiente deberá llevar angulares de 2 x ¼” como se indica en los planos para

garantizar su estabilidad. Se deberá aplicar dos manos de pintura anticorrosiva a la

rejilla antes de ser instalada. Se deberá colocar una bisagra que facilite la apertura

de la rejilla para limpieza pero que la asegure en el lugar para evitar el robo. Las

caras interiores del canal deberán poseer una superficie alisada decemento arena



en una proporción 1:2 y poseer una pendiente de 1% hacia su desfogue, en los

vértices deberá aplicarse el acabado de media caña.

9. REMATE DE CONCRETO.

Es un elemento con las dimensiones y forma descrita en los planos, que se coloca en

el inicio y final del pavimento, con el propósito de crear una transición suave entre

el terreno natural y la carpeta de pavimento.

Se deberá utilizar concreto de una resistencia mínima de 270 Kg/cm2 a los 28 días,

lo cual se deberá comprobar por medio de ensayos de cilindros a compresión. Se

sugiere una proporción de 1:1.5:2 para lograr dicha resistencia, sin embargo se

deberá realizar pruebas para garantizar que se cumpla con la resistencia requerida.

10. DE LA SUPERVISION.

El supervisor es la máxima autoridad del proyecto, entendiéndose como supervisor el profesional delegado y los auxiliares que para el efecto se designen. El supervisor velara porque los trabajos se desarrollen con total apego a las especificaciones y planos que fueron elaborados para la construcción del proyecto.

Cualquier discrepancia entre el contratista y la Municipalidad, que no aparezca en estas especificaciones, se resolverá de acuerdo a lo que indiquen las Especificaciones Generales para Construcción de carreteras y puentes de la Dirección General de Caminos Noviembre de 2002.

11. LIMPIEZA FINAL.

Al terminar la obra y durante el proceso de la misma, el contratista deberá revisar el

lugar, para retirar cualquier material sobrante, desperdicios ripio y/o basura que se

haya generado por la ejecución del proyecto.

El contratista será el responsable de re direccionar el tráfico vehicular de ser

necesario y asegurar el área de trabajo adecuadamente.

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