FMEA w projektowaniu i produkcji wyrobu Prezentacja · liczbowe lub atrybutywne (APQP) Charakterystyka produktu –cecha, której odchylenie mogło by znacząco pogorszyć bezpieczeństwo

1www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected]

FMEA

w projektowaniu i produkcji wyrobu

Prezentacja

http://www.aqme.pl/

mailto:[email protected]

1. Wprowadzenie do FMEA

2. Organizacja działań

3. P-FMEA procesu

4. D-FMEA projektu/ produktu

5. Działania zapobiegawcze

6. Podsumowanie

www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected] 2

FMEA

Spis treści

To jest Prezentacja szkolenia, w której pominięto

niektóre slajdy występujące w pełnym szkoleniu.

http://www.aqme.pl/



FMEA

Wprowadzenie do FMEA

1. Wprowadzenie do FMEA

1.1. Koncepcja FMEA

1.2 Zastosowanie FMEA w projektowaniu i w produkcji

http://www.aqme.pl/


http://www.google.pl/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&docid=Xk8lZb604folZM&tbnid=cghD_xm9lvG_uM:&ved=0CAUQjRw&url=http://prawocywilne.blox.pl/2011/02/Zarzadzanie-jakoscia-w-firmie-analiza-fmea.html&ei=v8LSUcXgA43zsgb96IDoCQ&bvm=bv.48705608,d.Yms&psig=AFQjCNGbJ7p-OPeIf_n7aaKmPtKwxHXZ0A&ust=1372853198230591

http://www.google.pl/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&docid=RK3Bk-dMhPbnhM&tbnid=QfqEKcmEXTZQYM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.dreamstime.com/royalty-free-stock-photos-haccp-image15672148&ei=ocPSUdDxH4mZtAaP_ICADQ&psig=AFQjCNGhh_j8xCmCoN3jgjZwG0MPwrEAzA&ust=1372853426248949

1.1. Koncepcja FMEA

FMEA – Analiza (potencjalnych) przyczyn i skutków wad (Failure Mode and Effect Analysis)

Definicje

Wada (failure) - utrata zamierzonych funkcji przez wyrób w określonych warunkach lub

- niezdolność procesu do spełnienia wymagań dotyczących wyrobu

Przyczyna wady (failure mode) - sposób, w jaki wada jest obserwowana (chodzi właściwie o

splot przyczyn prowadzących do wystąpienia wady);

Skutek wady – (failure effect) – widoczna konsekwencja wady w działaniu, funkcji lub stanie

obiektu (wyrobu lub procesu)

Jest to metoda analityczna mająca na celu zapobieganie występowania wad

poprzez ich:

- identyfikację

- analizę

- wprowadzenie działań zapobiegawczych / korygujących.

Metoda może być stosowana w projektowaniu i w produkcji.


FMEA


http://www.aqme.pl/


1.1. Koncepcja FMEA

Geneza FMEA

MIL-P 1629 –’Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis’-

1949 rok.

Zastosowanie w kosmonautyce m.in w programie Apollo – aspekt bezpieczeństwa, produkcja

jednostkowa. W ramach tego opracowano analizę HACCP przeniesioną później do branży

spożywczej. Lata 60-te XXw.

Ford wprowadził metodę FMEA pod koniec lat 70-tych XX w. po aferze Pinto (przy

zderzeniu od tyłu, śruby zderzaka dziurawiły bak paliwa). Tę metodę zastosowano również

dla produkcji.

Konieczność stosowania FMEA wynika z doświadczeń firm na całym świecie, że ok 80%

błędów, które ujawniły się w produkcie na rynku (w eksploatacji) można było uniknąć już w fazie

projektowania wyrobu i przygotowania produkcji.

Im później wady produktu zostają wykryte, tym większe są tego koszty !


FMEA


http://www.aqme.pl/



1.2. Zastosowanie FMEA w projektowaniu i produkcji

FMEA jest częścią procesu planowania jakości produktu APQP (Advanced Product Quality Planning )

FMEA


http://www.aqme.pl/


2. ORGANIZACJA DZIAŁAŃ

2.1. Powołanie zespołu i jego skład

2.2. Określenie zakresu FMEA

2.3. Rola kierownictwa

2.4. Działania dla utrzymania efektów prac


FMEA

Organizacja działań

http://www.aqme.pl/


2.1. Powołanie zespołu i jego skład

Wymagania ogólne

Analiza FMEA jest pracą grupową

Zespól powinien być multidyscyplinarny, czyli obejmować fachowców z różnych dziedzin

Należy unikać potencjalnych konfliktów personalnych typu ‘szef-podwładny’

Prace zespołu muszą być przez kogoś koordynowane

Moderator:

zbiera lub koordynuje zbieranie danych i materiałów

wyjaśnia cel i sposób pracy

zachęca do nieskrępowanej aktywności (nieśmiałych, słabo zmotywowanych)

temperuje dominujących

pełni funkcję sekretarza i na ogół ‘rzecznika’ zespołu


FMEA


http://www.aqme.pl/


2.2. Określenie zakresu FMEA

D-FMEA czy P-FMEA

System, podsystem, lub komponent.

* analizę należy przeprowadzać począwszy od komponentów ‘w górę’ tj. do całego systemu

* dla dojrzałych wyrobów (z danymi dotyczącymi wad w użytkowaniu) analizę FMEA można

ograniczać do wyższych poziomów (z pominięciem komponentów)

* jeśli przewiduje się serwisowanie komponentów, to powinny one być uwzględnione w

analizie FMEA

Zakres analizy musi być jasno określony i zakomunikowany zespołowi

Określenie klienta

Użytkownik końcowy wyrobu

Klient procesu (następna operacja, wydział, zakład)

Organizacje nadzorujace wymagania formalne (bezpieczeństwo, środowisko)

Łańcuch dostawców


FMEA


http://www.aqme.pl/


2.3. Rola kierownictwa

Za prawidłowe przeprowadzenie analizy FMEA i za efekty, jakie daje firmie

odpowiedzialna jest kadra zarządzająca. Kierownictwo jest w największym

stopniu odpowiedzialne za stworzenie potrzebnych ram organizacyjnych i (co nie mniej

ważne) odpowiedniej atmosfery pracy.


FMEA


http://www.aqme.pl/



Doprowadzenie do pełnej analizy FMEA

Nadzór nad prawidłowością prac i uzyskaniem możliwie maksymalnych efektów

Wdrożenie wniosków wypływających z analizy FMEA

* wprowadzenie zmian w dokumentacji:

- wyrobu lub procesu

- w specyfikacjach kontroli

- w specyfikacjach dostaw

* prowadzenie działań zapobiegawczych i/lub korygujących

- działania w ramach systemu

- podejmowanie specjalnych działań (plany, decyzje strategiczne, inwestycje)

Obliczenie efektów i kosztów wdrożenia

Sprawdzenie, czy zmiany zostały prawidłowo wdrożone

- raporty (zespołu FMEA, działań zapobiegawczych / korygujących, inne)

- zapisy kontroli

- badania / testy

- walidacje

- system audytowania


FMEA


http://www.aqme.pl/



System audytowania

Audytowanie jest oceną (porównaniem) stanu faktycznego ze standardem (upewnij się, że

taki standard istnieje i jest wdrożony )

Obszary, które mogą wymagać zastosowania audytowania:

* standardowe sposoby wykonywania operacji, ustawień maszyny, pomiarów,

* organizacja (przepływu) gniazda / linii produkcyjnej,

* sprzątanie stanowiska, konserwacja maszyn,

* kwalifikacje operatorów

Przeprowadzenie audytu(ów)

* powołanie i przeszkolenie audytorów

* opracowanie planu (harmonogramu) audytu(ów)

* opracowanie standardowej listy pytań i skali ocen wspólnej (porównywalnej) dla

wszystkich obszarów


FMEA


http://www.aqme.pl/


3. P-FMEA procesu

3.1 Charakterystyki specjalne

3.2 Mapa przepływu procesu (Flow Chart)

3.3 Formularz P-FMEA

3.4 Potencjalne wady (źródła danych wejściowych do analizy)

3.5 Potencjalne skutki i znaczenie wad

3.6 Określenie znaczenia wad

3.7. Określenie prawdopodobieństwa wystąpienia wady

3.8 Określenie prawdopodobieństwa wykrycia wady

3.9 Wyliczenie Liczby Priorytetu Ryzyka i ocena ryzyka


FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/


3.1. Charakterystyki specjalne

Charakterystyka: cecha produktu lub procesu, w stosunku do której można gromadzić dane

liczbowe lub atrybutywne (APQP)

Charakterystyka produktu – cecha, której odchylenie mogło by znacząco pogorszyć

bezpieczeństwo produktu, zgodność z wymaganiami norm lub przepisów państwowych lub

satysfakcję klienta

Charakterystyka procesu – paramert procesu, dla którego trzeba kontrolować zmienność w

ustalonym zakresie tak, aby odnośna charakterystyka produktu była utrzymywana w

określonym zakresie w produkcji i montażu.

Charakterystyka krytyczna (CC)

(wpływ na bezpieczeństwo oraz funkcjonalność urządzenia)

Charakterystyka znacząca (SC)

(wpływ na funkcjonalność, ale nie mająca wpływu na bezpieczeństwo)

Charakterystyki pozostałe – niezadowolenie klienta


FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/


SYMBOLE STOSOWANE W KARTACH PROCESU

24

OPERACJA LUB ZABIEG (DODAJĄCY WARTOŚĆ !!!)

TRANSPORT

OCZEKIWANIE LUB TYMCZASOWE MAGAZYNOWANIE

KONTROLA JAKOŚCI LUB ILOŚCI

MAGAZYNOWANIE STAŁE ( LUB TRZYMANIE)

OPERACJA ŁĄCZONA

3.2. Mapa przepływu procesu (Flow Chart)

www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected]

FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/


25


KARTA OGÓLNA PROCESU

www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected]

FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/




FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/



3. 4 Potencjalne wady (źródła danych wejściowych do analizy)

Definiowanie wad

Wady należy opisywać w sposób konkretny, używając terminologii technicznej, w taki

sposób, aby można je było wykorzystać do późniejszej analizy przyczyn, tzn. nie w

kategoriach wady widzianej oczami klienta.

FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/


3.6 Określenie znaczenia wad

Znaczenie (Significance), Srogość, Surowość (Severity) [S] - najgorsze potencjalnie

konsekwencje wady określone w kategoriach szkody na zdrowiu lub mieniu oraz utraty lub

pogorszenia fukcji, które mogą wystąpić.

Członkowie zespołu powinni sobie wzajemnie wyjaśnić i uzgodnić kryteria oceny.

Punktacja znaczenia danej wady nie powinna sie zmieniać w wyniku analizy i działań

zapobiegawczych / korygujących.

Wady, którym przypisano znaczenia 9-10 punktów powinny być przeanalizowane przez

konstruktora.

Sugerowane kryteria oceny w skali 1-10 znajdują się w tabeli.


FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/



FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/



Występowanie [O] – kryteria oceny

FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/



Wykrywanie [D] – kryteria oceny

FMEA

P-FMEA procesu

http://www.aqme.pl/


4. D-FMEA projektu / produktu

4.1 Zdefiniowanie funkcji produktu

4.2 Potencjalne wady w produkcie

4.3. Znaczenie wad w produkcie

4.4. Występowanie wad w produkcie

4.5. Wykrywanie wad w produkcie


FMEA

D-FMEA projektu / produktu

http://www.aqme.pl/


4.1. Zdefiniowanie funkcji produktu

Przygotowanie danych do analizy

Interakcje wyrobu z innymi elementami / systemami

Z jakimi innymi komponentami łączy się analizowany produkt?

Jakie funkcje lub cechy naszego wyrobu wpływają na inne elementy / systemy?

W jaki sposób inne elementy / systemy mogą wpływać na nasz produkt?

Czy jakieś cechy elementów / systemów zewnętrznych są niezbędne, aby produkt realizował

zamierzone funkcje?

Czy powiązane elementy / systemy wykrywają ewentualne wady naszego produktu?

Zdefiniować te interakcje w kategoriach technicznych wejść / wyjść) uwzględniając:

- bezpośrednie fizyczne (np. mechaniczne) połączenia między poszczególnymi elementami

- wymianę energii: mechanicznej, elektrycznej, akustycznej, cieplnej itp.

Jeśli jest to możliwe, należy sporządzić diagram blokowy powiązań pomiędzy naszym wyrobem

a elementami zewnętrznymi (również środowiskiem).

Chodzi tu o to, by:

zebrać wszystkie możliwe oddziaływania,

ułatwić identyfikacje funkcji jakie analizowany wyrób realizuje

umożliwić członkom zespołu zrozumienie tych uwarunkowań.


FMEA


http://www.aqme.pl/



4.3. Znaczenie wad w produkcie

FMEA


http://www.aqme.pl/


4.5. Wykrywanie wad w produkcie

Prewencyjne metody kontroli

Najlepsze praktyki w branży / benchmarking / ‘stan sztuki’, ‘poziom techniki’

Poprzednie projekty podobnych wyrobów („lessons learned”)

Spełnianie wymagań formalnych:

- wymagania prawne

- normy przemysłowe związane z wyrobem

- własne standardy

Projekty odporne na uszkodzenia

Projektowanie zgodnie z zasadami np. norm ISO

Detekcyjne metody kontroli

Przeglądy projektów

Walidacje, w tym symulacje, testowanie

Projektowanie eksperymentu (DoE)

Symulacje komputerowe / analizy w oprogramowaniu CAD

Próby laboratoryjne materiałów / surowców

Badania i testy niezawodności


FMEA


http://www.aqme.pl/



5.1 Ustalenie przyczyn wad

5.2 Narzędzia analityczne (Diagram Ishikawy, metoda 5Why, inne)

5.3 Typowe błędy w procesie prowadzące do wad

5.4 Metody zapobiegania wadom

5.5 Metody wykrywania wad

5.6 Plany kontroli / działania

5.7 Monitorowanie procesu / produktu po zmianach - rewizje FMEA


FMEA

Działania zapobiegawcze

http://www.aqme.pl/



Działania zapobiegawcze mogą dotyczyć sposobu obniżenia:

prawdopodobieństwa wystąpienia przyczyny powstania danej wady [O] poprzez

wprowadzenie zmian w procesie lub projekcie.

poprawienia wykrywalności [D] powstałej już wady poprzez wprowadzenie lepszych metod

kontroli.

Nie można tymi działaniami zmieniać znaczenia [S]

Znaczenie [S] można zmienić poprzez wprowadzanie zmian konstrukcyjnych w wyrobie (i to nie

zawsze).

Dobrze jest przyjąć taki sposób myślenia, że nie ma czegoś takiego, jak ‘błąd operatora’ – to błąd

systemu. E.Deming twierdził, że ok. 85% „ludzkich błędow” po dokładnej analizie okazuje się

tylko skutkiem błędow systemowych.


FMEA


http://www.aqme.pl/



WYKRES PRZYCZYNOWO-SKUTKOWY ISHIKAWY

P R Z Y C Z Y N Y

SKUTEK

JAKOŚĆ

WADA

AWARIA

Itp.

5.2. Narzędzia analityczne (Diagram Ishikawy, metoda 5Why, inne)

FMEA


http://www.aqme.pl/



Metoda ‘5 x Dlaczego?’

1. Dlaczego siła klejenia wspornika jest poniżej wymagania w specyfikacji?

Ponieważ podana została niewystarczająca ilość kleju.

2. Dlaczego podano niewystarczającą ilość kleju?

Ponieważ głowica apilkatora była zapchana.

3. Dlaczego głowica aplikatora była zapchana?

Ponieważ klej był zgęstniały

4. Dlaczego klej był zgęstniały?

Ponieważ maszyna była przez tydzień nie używana.

5. Dlaczego podjęto produkcję ze zgęstniałym klejem?

Ponieważ w instrukcji nie było wymogu sprawdznia lepkości kleju lub wymiany po przerwie w

produkcji.


FMEA


http://www.aqme.pl/



Systemowe podejście do określania przyczyn wad (QC Story)

Zbadaj specyficzne cechy problemu z wielu różnych punktów widzenia w celu określenia

czynników, które mogą być przyczynami problemu

Zbierz dane (zapisy) dotyczące przyczyn problemu zwracając uwagę, czy intensywność

problemu zmienia się :

* w czasie, np. początek / koniec zmiany, poniedziałek / piątek, miesiąc do miesiąca, lato /

zima;

* w zależności od miejsca, gdzie wyroby są produkowane (różne maszyny) lub

przechowywane (góra, spód, od okna itp.);

* w zależności od typu wyrobu, tzn. czy ten sam problem dotyczy wszystkich

podobnych wyrobów.

Zbierz informacje dotyczące charakterystycznych cech problemu, które mogą w

póżniejszej analizie wyjawić przyczynę - czy wady się różnią między sobą, czy mają

jakieś charakterystyczne cechy, czy jest jakaś prawidłowość w ich występowaniu itp?

Zbierz pozostałe niezapisane informacje, np opinie i sugestie pracowników.


FMEA


http://www.aqme.pl/


5.3. Typowe błędy w procesie prowadzące do wad

MASZYNA

Maszyna nieprawidłowo ustawiona (złe parametry) z powodu:

- braku standardów ustawiania parametrów, metody ustawiania

- błędów przyrządów pomiarowych, jeśli są stosowane

- błędów ludzkich ( niewyszkolony personel)

Maszyna błędnie zaprogramowana z powodu:

- błędu przy programowaniu

- wprowadzenia złego programu np. nieaktualnego z powodu:

- bałaganu w archiwizacji

- złego przepływu informacji

Maszyna nie utrzymuje ustawionych parametrów (rozregulowała się) z powodu:

- braku właściwych remontów, przeglądów, konserwacji

- nieprawidłowych parametrow dostarczonych mediow (wahania zasilania, ciśnienia

powietrza)

Niektóre układy sterowania mogą być czułe na ‘przepięcia’

Maszyny pracujące w jednej sieci sprężonego powietrza mogą incydentalnie mieć krótkie deficyty zasilania skutkujące nieprawidłową pracą zasilanych urządzeń.

Maszyna nie dostosowana do wymagań procesu (źle dobrana).


FMEA


http://www.aqme.pl/


5.4. Metody zapobiegania wadom

Zarządzanie jakością - Skoordynowane działania dotyczące kierowania organizacją i jej

nadzorowania w odniesieniu do jakości.

Zapewnienie jakości - Część zarządzania jakością ukierunkowana na zapewnienie zaufania,

że wymagania dotyczące jakości będą spełnione.

Sterowanie jakością - Część zarządzania jakością ukierunkowana na spełnienie wymagań

dotyczących jakości.

( wszystkie definicje wg ISO 9000)

59www.aqme.pl AQME Konsulting [email protected]

PROJEKT→MATERIAŁ→PRODUKCJA→SPRZEDAŻ→SERWIS

STEROWANIE JAKOŚCIĄ

ZAPEWNIENIE JAKOŚCI

FMEA


http://www.aqme.pl/



Najpewniejszym sposobem na zapobieganie wadom jest:

dobrze zaprojektowany i utrzymywany proces

organizacja w firmie i ‘klimat’ sprzyjający wykrywaniu wad

JAKOŚĆ ZAPROJEKTOWANA W PROCESIE

Przechodzenie od ‘sterowania jakością’ do ‘zapewnienia jakości’

bazowanie na nadzorze nad procesem i wszystkimi jego elementami: maszyna (parametry,

utrzymanie), materiał, metoda, człowiek, przyrządy kontrolne, środowisko

stosowanie procesów odpornych na zakłócenia ( ‘niewyśrubowane’ wymagania w stosunku

do możliwości procesu)

stosowanie rozwiązań typu ‘poka-yoke’ (mistake proofing) np.:

- wykorzystanie cech np. kształtu (pół)wyrobu w procesie

- liczenie ilości elementów w operacji montażu

- kontrola sekwencji operacji lub ich czasu wykonania

- system monitorowania procesu przerywa proces w przypadku zakłócenia

- maszyna / przyrząd wykrywa błędy z operacji poprzedniej

ORGANIZACJA

wdrożenie i utrzymywanie systemowych działań dla poprawy jakości

szkolenia np. z narzędzi jakości (identyfikacji wad)

odpowiedni przepływ informacji – nauka z dotychczasowych ‘wpadek’ i sprawdzonych

rozwiązań


FMEA


http://www.aqme.pl/



Etapy w rozwoju zarządzania jakością

KONTROLA TECHNICZNA

orientacja produktowa i funkcja odbiorcza

KONTROLA JAKOŚCI

czynna kontrola odbiorczo – zapobiegawcza z elementami samokontroli

STEROWANIE JAKOŚCIĄ

orientacja procesowa z funkcją planowania, stymulowania i korygowania jakości, rozwinięta

samokontrola, systemy pracy bezusterkowej i SPC

ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ (TQM)

zarządzanie przez jakość obejmujące wszystkie funkcje i działy firmy– pełne TQM,

zapewnienie jakości w projektowaniu wyrobu i procesu.


FMEA


http://www.aqme.pl/



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

1 5,01 5,02 5,01 5,02 5,02 5,03 5,02 5,02 5,03 5,03 5,02 5,03 5,03 5,03 5,04 5,04 5,03 5,04 5,04 5,05

2 5,02 5,01 5,02 5,02 5,01 5,02 5,03 5,02 5,02 5,03 5,04 5,03 5,04 5,02 5,03 5,03 5,04 5,03 5,05 5,06

3 5,03 5,01 5,02 5,03 5,03 5,03 5,03 5,03 5,03 5,02 5,03 5,04 5,02 5,04 5,02 5,04 5,05 5,04 5,05 5,04

4 5 5,01 5,01 5,01 5,02 5,03 5,02 5,01 5,02 5,04 5,02 5,02 5,02 5,03 5,03 5,03 5,04 5,05 5,03 5,05

5 5,02 5,03 5,01 5,02 5,02 5,01 5,01 5,03 5,02 5,01 5,02 5,03 5,03 5,03 5,03 5,03 5,03 5,04 5,04 5,04

25,08 25,08 25,07 25,10 25,10 25,12 25,11 25,11 25,12 25,13 25,13 25,15 25,14 25,15 25,15 25,17 25,19 25,20 25,21 25,24

5,016 5,016 5,014 5,020 5,020 5,024 5,022 5,022 5,024 5,026 5,026 5,030 5,028 5,030 5,030 5,034 5,038 5,040 5,042 5,048

0,03 0,02 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02

Próbka

PO

MIA

RY

Suma

x

R

0,00

0,01

0,02

0,03

0,04

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

R

4,990

5,000

5,010

5,020

5,030

5,040

5,050

5,060

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

x

KARTA KONTROLNA

FMEA


http://www.aqme.pl/


5.7. Monitorowanie procesu / produktu po zmianach - rewizje FMEA.

Decyzje dotyczące działań zapobiegawczych

Po wykonaniu analizy i określeniu współczynników RPN nie należy pozostawiać niedomówień co

do ewentualnych działań zapobiegawczych i koniecznie wpisać np. rodzaj zadania, brak potrzeby

podjęcia działań, dodatkowe prace prowadzące do podjęcia decyzji, np. zebranie danych.

Rewizje FMEA

Aby uniknąć sytuacji, w której FMEA jest „martwym” dokumentem np. przedstawianym jedynie

klientowi i aby w pełni wykorzystać korzyści jakie daje ta analiza, należy wykonywać regularne

rewizje FMEA.

FMEA powinno być przeglądane, gdy:

-wprowadzane są zmiany projektowe w produkcie lub procesie

-wprowadzone są zmiany w systemie kontroli

-pojawiają sie problemy z jakością w procesie lub na rynku

-zmieniaja się wymagania klienta lub prawne.

Niezależnie od tego należy przeglądać FMEA systematycznie, okresowo aby upewnić się, że

dane są aktualne – należy opracować roczny harmonogram przeglądu dokumentacji.


FMEA


http://www.aqme.pl/


6. Podsumowanie

6.1. Częste błędy przy analizie FMEA

6.2. Międzynarodowe standardy wspierające FMEA

6.3. Zarządzanie ryzykiem


FMEA

Podsumowanie

http://www.aqme.pl/



Słabości metody FMEA

88% zakresu jest niewykorzystane – w praktyce generowane są liczby do 120 (z 1000)

Otrzymuje się identyczne wartości RPN dla zupełnie różnych przypadków

(15 kombinacji dla RPN=360)

Wrażliwość na małe zmiany

Mała zmiana jednego czynnika powoduje większy skutek kiedy inne czynniki są większe niż

wtedy, kiedy są małe, np.

9x9x3=243 i 9x9x4=324

3x4x3=36 i 3x4x4=48

Nieproporcjonalność wskaźnika RPN


S O D RPN O

64

248 1 na 10 000

5 60 1 na 2 000

FMEA

Podsumowanie

http://www.aqme.pl/




Słabości metody FMEA

Obliczona wartość RPN nie może być jedynym kryterium przy decyzji o podjęciu

/ nie podjęciu działań zapobiegawczych

Niepewność szacunków dla wartości progowych

‘Bardzo mało’ to może być 1, 2 i 3 w 10-stopniowej skali

Lekceważenie małego prawdopodobieństwa wystąpienia

‘Złote myśli’ na koniec

Metody ilościowe są lepsze od jakościowych (opisowych)

Metoda ilościowa jest dobra tylko wtedy, gdy istnieją dobre dane

FMEA

Podsumowanie

http://www.aqme.pl/


6.2. Międzynarodowe standardy wspierające FMEA

PN-EN 60812:2009 – ‘Techniki analizy nieuszkadzalności systemów –

Procedura analizy rodzajów i skutków uszkodzeń (FMEA)

SAE-J1739 – ‘Design, Process & Machinery FMEA’ (DC, Ford, GM)

Ogólna zasada szacowania ryzyka

1. Macierz krytyczności

2. Liczba Priorytetu Ryzyka

R (ryzyko) = S (dotkliwość) x P (prawdopodobieństwo wystąpienia)

w szczególnym przypadku, np. w przemyśle samochodowym: RPN = S x O x D

Alternatywa: SO (S x O) (Podręcznik AIAG):

Można redukować wskaźnik SO:

- zmniejszając wartość „O” poprzez działania zapobiegawcze.

- prowadzić do doskonalenia wykrywania tam, gdzie wartość SO jest najwyższa

Porównanie RPN, SOD i SD

Ustalanie priorytetu

1. znaczenie

2. występowanie

3. wykrywanie


FMEA

Podsumowanie

http://www.aqme.pl/



Sek

wen

cja

zd

arze

ń

Zagrożenie

Sytuacja

zagrażająca

Szkoda

Dotkliwość

(srogość) szkody

Prawdopodobieństwo

wystąpienia szkody Ryzyko

P1

P2

P1 x P2

P1 jest prawdopodobieństwem wystąpienia sytuacji zagrażającej

P2 jest prawdopodobieństwem, że sytuacja zagrażająca prowadzi do szkody

Obrazowe przedstawienie

zależności między:

zagrożeniem,

sekwencją zdarzeń,

sytuacją zagrażającą

i szkodą

FMEA

Podsumowanie

http://www.aqme.pl/


DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ


Zapraszamy na nasze szkolenia

Prezentacja ta jest własnością intelektualną AQME Konsulting i może być rozpowszechniana bezpłatnie wszystkim osobom i podmiotom zainteresowanym

problematyką Lean Manufacturing, jednakże wyłączając cel komercyjny i bez dokonywania jakichkolwiek zmian w tekście i przy zachowaniu nieedytowalnego formatu

.pdf. Wszelkie inne rozpowszechnianie wymaga pisemnej zgody autora. Dozwolone jest cytowanie fragmentów materiału z podaniem źródła.

Szkolenie_FMEA_-_Prezentacja_v1

http://www.aqme.pl/


Documents

FMEA w projektowaniu i produkcji wyrobu Prezentacja · liczbowe lub atrybutywne (APQP) Charakterystyka produktu –cecha, której odchylenie mogło by znacząco pogorszyć bezpieczeństwo