CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICACARRERA DE INGENIERÍA MECATRONICA

LABORATORIO DE

PROCESOS DE MANUFACTURA

GUÍAS DE PRÁCTICAS

SANGOLQUÍ- ECUADOR

2014

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADASDEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

INTRODUCCIÓN

PROPÓSITO DE LAS PRÁCTICAS.

- Reforzar la parte teórica consolidando los conocimientos a través del desarrollo de prácticas en el laboratorio.

- Incentivar la investigación, conocimiento y propiedades de los elementos/materiales y sus aplicaciones.

- Propiciar vínculos con el sector industrial/empresa con la finalidad de conocer y concienciar la realidad tecnológica regional.

DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS.

- Las practicas se realizaran en grupo de dos estudiantes a excepción de la practica de fresado helicoidal que será de tres estudiantes.

- Las prácticas desarrollarán los estudiantes después de haber revisado la guía y realizado el trabajo preparatorio.

- Previo al desarrollo de la práctica el alumno debe estudiar el manual de operación de la máquina.

- El trabajo preparatorio es en grupo de 2 personas. - El mismo que se entregado antes de realizar la práctica.- Se debe realizar un coloquio del trabajo preparatorio y del manual de operación

de la maquina por parte de los alumnos (individual/grupo) y el docente realizará los comentarios aclaratorios del caso previas preguntas.

- Los integrantes del grupo tienen que saber exactamente cuáles son los objetivos a alcanzarse y las características y operación básica antes de la ejecución de la práctica.

EJECUCION DE LA PRÁCTICA.

- Se realizarán las prácticas en forma grupal - Las prácticas se llevarán a cabo por todos los integrantes del grupo sin

excepción, anticipándose en disponer de todos los elementos/requerimientos necesarios para ejecutar la práctica.

- Los informes de cada práctica tendrán un plazo de entrega.- Los trabajos de las practicas deben ser realizadas en el Laboratorio de Procesos

de manufactura del DECEM.

CALIFICACIÓN.

- Dependiendo del esfuerzo ejercido por cada grupo, todos los integrantes obtendrán la misma nota.

- Presentación del informe.- Contenido de las respuestas a las preguntas planteadas- Correcta ejecución de hoja de procesos y planos- Conclusiones y recomendaciones

RECOMENDACIONES.

- Seguir extrictamente las normas de seguridad Generales del Laboratorio y las puntuales de cada maquina o proceso.

- Las mismas que en todo laboratorio (referente al cuidado y manipulación con equipos, aparatos, etc.)

- Para la utilización de los equipos y/o materiales de laboratorio primero deberán recibir la explicación del funcionamiento y cuidado por parte del docente/laboratorista.

- El comportamiento disciplinario debe ser el correcto durante el desarrollo de la práctica.

- No utilizar equipos o materiales que no correspondan a la práctica que se encuentran realizando.

- Para la utilización de equipos y materiales de laboratorio siempre deben utilizar las normas de uso y conexión.

- El estudiante que no cumpla con las indicaciones expuestas por el instructor no se le permitirá ejecutar las prácticas.

- Revisar los equipos y accesorios entregados por parte del docente/laboratorista antes de ejecutar la práctica, porque si existiesen defectos o novedades serán responsables los integrantes del grupo.

- No consumir alimentos en el laboratorio.- No se permite el ingreso de equipos electrónicos como celulares, Tablet, laptops,

u otro equipo, en caso de ser necesario documentar o usar equipos electrónicos para el desarrollo de la práctica el docente o persona encargada de la realización de la práctica autorizara el uso del mismo.

PRESENTACIÓN DEL INFORME.

Los informes constarán de las siguientes partes:

- Hoja de Presentación (la que se encuentra en esta guia)

- Hoja introductoria que contiene :

1. Tema2. Objetivo(s) (Los objetivos a ser logrados por la práctica)3. Resumen de la práctica (120 palabras- Objetivo-Procedimiento-Resultados)4. Equipos y Materiales.5. Procedimiento de la práctica

- La tarea a entregar de cada unidad

1. Lo solicitado en cada unidad

Considerar que los Plano Constructivo deben ser realizados en su totalidad esto a mano al igual que las Hoja de Procesos, y en hojas de papel tipo formato, considera que debe ser elaborada con el rotulado de la ESPE y cumpliendo todas qas normas del Codigo de Dibujo Técnico Mecánico del INEN, de igual manera se debe usar el formato de hoja de procesos del Laboratorio, según las muetras a continuación.

Recibido por: __________________

INFORME DE LABORATORIO N°.................TEMA…………………………INTEGRANTES GRUPO ……………

INFORME PRACTICA1. 1.2. 2.

3.

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICACARRERA DE INGENIERIA MECATRÓNICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

NRC LABORATORIO:……..NRC TEORIA:………………

INFORME DE LABORATORIO No……

TRABAJO PREPARATORIO DE LABORATORIO No……

TEMA DEL LABORATORIO

Profesor Laboratorio: __________________Profesor Teoría: __________________

INTEGRANTES GRUPO ……..

INFORME PRACTICA1. 1.2. 2.

FECHA / HORA :………………………….

TRABAJO PREPARATORIO No. 1.1Tema:

RECONOCIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL LABORATORIO DE MAQUINAS-HERRAMIENTAS

1. Objetivo(s).

Reconocer las prácticas seguras y no seguras del trabajo en un taller mecánico. Identificar los riesgos en las máquinas herramientas en un taller mecánico. Medir los riesgos en el área del taller mecánico. Desarrollar un hábito de trabajo seguro aplicando las normas de Seguridad Industrial.

2. Marco Teórico

ASPECTOS GENERALES

Todas las herramientas de mano y mecánicas son peligrosas si se usan de forma incorrecta y sin cuidado.

La seguridad en el trabajo es lo primero que debe conocer el estudiante o el aprendiz, porque la forma segura es la más correcta y eficiente.

Una persona que está aprendiendo a manejar máquinas herramientas, primero debe aprender los reglamentos y precauciones de seguridad para cada herramienta o máquina. Hay demasiados accidentes causados por el descuido en los hábitos de trabajo o por jugar en el lugar de trabajo.

Las máquinas herramientas desde hace muchos años están equipadas con dispositivos de seguridad, pero el operador sigue siendo el responsable de usar las máquinas de forma consiente y segura.

Todos los operarios, para su seguridad deberán tomar en cuentas normas como, la NTE INEN 439:1984 (Señales y símbolos de seguridad), ISO 3873:1977 (relacionada con el uso de casco de seguridad), ISO 1819:1977 (relativa a los equipos de manipulación mecánica continua, incluyendo su construcción, instalación, utilización y mantenimiento), la INEN 526, 018, 545 (relativos de cómo trabajar con aceros) y OHSAS 180001:2010

SEGURIDAD INDUSTRIAL

SEGURIDAD EN EL TALLER MECÁNICO

Las normas de seguridad industrial tienen como fin principal, el crear condiciones y ambientes favorables para prevenir accidentes, desastres y factores de riesgo dentro de un taller mecánico cuando se está desarrollando una actividad, manteniendo el orden, la limpieza y la disciplina.

La seguridad en un taller de maquinado puede dividirse en dos clases generales:

1. Prácticas que evitarán daños a los trabajadores.2. Acciones para evitar daños a máquinas y equipo. Un equipo dañado puede causar

daños personales.

Objetivos De Las Normas De Seguridad

Evitar lesiones físicas o psicológicas en el trabajador. Eliminar todo factor de riesgo de accidente. Evitar pérdidas de materiales, tiempo y trabajo que representan costos económicos

innecesarios.

Unidad 1

Principales Factores de Riesgo

Una de las causas principales de factor de riesgo se atribuye al incumplimiento de normas impuestas en el laboratorio de máquinas herramientas, por lo que se recomienda para su seguridad no pasar por alto ninguna de las normas establecidas.

Trabajador en mal estado de salud: bajo los efectos de sustancias alcohólicas, alucinógenas o Psicoactivas, delicado estado de salud física, psicológica emocional.

La distracción, el juego y el estado de ánimo del operario. Vestuario y accesorios de seguridad personal inadecuados durante el trabajo. Herramientas, equipos y máquinas de trabajo en malas condiciones de manejo, aseo

y funcionamiento, así como uso y manejo inadecuados por parte del operario. Un sitio de trabajo sucio y desordenado. Desconocimiento acerca del trabajo o actividad a realizar, así como de la maquinaria

a utilizar.

PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

CUIDADO PERSONAL

Durante su permanencia en el laboratorio de máquinas herramientas usted deberá poner atención a los avisos de seguridad colocados en el mismo, de esta manera se encontrara a protejo de cualquier accidente que se pueda suscitar.

Utilizar gafas o anteojos de seguridad aprobados en todo momento. Nunca usar ropa floja o suelta junto a ninguna máquina. Utilizar zapatos de seguridad (punta de acero y planta antideslizante) en todo

momento. No portar anillos, relojes y pulseras; pueden quedar atrapados en las máquinas y

provocar lesiones. Nunca utilice guantes cuando opere una máquina. El cabello largo debe protegerse por medio de una red o de un casco protector

aprobado.

ORDEN Y LIMPIEZA

Mantener el piso alrededor de la máquina libre de herramientas o materiales, que pueden interferir con la capacidad del operador de movilizarse con seguridad.

Mantener siempre el piso limpio y libre de aceite o grasa. Siempre detener la máquina antes de tratar de limpiarla. No ponga herramientas ni materiales sobre la mesa de la máquina, utilice un banco

cerca de la máquina. No utilizar aire comprimido para eliminar virutas de una máquina, siempre utilice un

cepillo y no un trapo para eliminar virutas.

MANEJO DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES

Eliminar siempre las rebabas y bordes agudos de las piezas de trabajo. Nunca se deben manejar herramientas de corte con la mano desnuda. Usar las técnicas adecuadas para levantar herramientas o materiales.

OPERACIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Nunca intente operar una máquina herramienta salvo que conozca bien su mecanismo y la forma de detenerla rápidamente.

Comprobar que todos los protectores de seguridad estén colocados en su lugar antes de poner en marcha alguna máquina.

Mantener las manos alejadas de las partes móviles. Siempre detener la máquina antes de medir, limpiar o hacer cualquier ajuste de la

pieza de trabajo. Una máquina nunca debe ser operada por más de una persona al mismo tiempo.

3. Conclusiones

Es mucho más fácil y sensato desarrollar hábitos seguros de trabajo que sufrir las consecuencias de un accidente durante el trabajo en un taller mecánico.

La seguridad es asunto y responsabilidad de todos. Los accidentes no suceden sino que son provocados

4. Trabajo Preparatorio

Estudiar y Analizar el contenido de la normativa de seguridad en el presente documento

Estudiar y analizar la normativa de seguridad del laboratorio de máquinas herramientas

Indagar sobre Normativa de Seguridad Industrial – INEN Estudiar el layout del Laboratorio de Procesos de Manufactura. Consultar sobre Ergonomía en el Trabajo en un Taller Mecánico.

5. Bibliografía.

Krar Steve, Gill Arthur, Smid Peter. Tecnología de las Máquinas Herramientas. Sexta Edición, 2009. Alfaomega.

Richard R. Kibbe, Roland O. Meyer, John E. Neely, Warrent T. White. Machine Tool Practices. Novena Edición.

GUÍA DE PRÁCTICA No. 1.1

Tema: RECONOCIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL LABORATORIO DE MAQUINAS-HERRAMIENTAS

1. Objetivo(s).

1.1. Objetivo General

Identificar la maquinaria y las herramientas básicas existentes en el laboratorio de máquinas herramientas.

1.2. Objetivos Específicos.

Indicar los riesgos que se presentan en el taller de máquinas herramientas. Mencionar y utilizar el equipo de seguridad diseñado para el trabajo con

máquinas herramienta. Analizar los procedimientos seguros que deben seguirse en el taller de

máquinas herramienta

2. Marco Teórico

2.1. Introducción:

IMPORTANCIA DE LA SEGURIDAD

La seguridad es un aspecto que aunque muy importante, no se lo ha tomado en cuenta con la verdadera seriedad que esta representa, puesto que mediante la experiencia de efectos en el pasado dichas acciones realizadas han resultado no ser perjudiciales, convirtiéndose de esta manera en habitos inseguros que se vuelven casi automáticos al momento de realizar una tarea o actividad. Por ejemplo: usted sabe que conducir un automóvil sin llevar un cinturón de seguridad es peligroso, sino que lo han hecho antes y hasta ahora ningún daño se ha producido.

Normalmente a ninguno de nosotros realmente le gusta pensar en las posibles consecuencias de un acto inseguro . Sin embargo , la seguridad puede y tiene un efecto importante en cualquier persona que haga su vida en un entorno potencialmente peligroso tales como en un taller mecánico en el cual usted puede pasar varios años aprendiendo y más años ganando experiencia, pero un accidente puede reducir o poner fin a su carrera profesional como maquinista.

La seguridad es económicamente valioso para usted y para su empleador. Años pasados en la formación y adquisición de experiencia puede ser desperdiciado en un instante si usted tiene un accidente, por no hablar de una posible incapacidad física permanente que provocaría dificultades para usted y familia.

La seguridad es una actitud que debe extenderse mucho más allá del taller de máquinas herramientas y en todas las facetas de su vida, usted debes pensar constantemente acerca de la seguridad en todo lo que hace.

Unidad 1

2.2. Identificación de la maquinaria y Herramientas

2.3. Identificación de riesgos en el taller.

Instalaciones de electricidad

La electricidad.- Debido al peligro invisible y potencialmente mortal de la energía eléctrica, las industrias manufactureras tienen protocolos específicos para trabajar con seguridad en el equipo eléctrico. Estos se llaman procedimientos de bloqueo y etiquetado. Cuando se trabaja con un equipo eléctrico, es de vital importancia para evitar una energización accidental de un circuito eléctrico.

En los procedimientos de bloqueo y etiquetado, la fuente de la alimentación está apagada y los interruptores de control, interruptores de circuito, o interruptores principales están bloqueados físicamente, a menudo usando una cerradura con llave. El circuito también está etiquetado y firmado por el electricista u otros trabajadores de mantenimiento y se puede desbloquear y reenergized solamente por la persona

directamente responsable del procedimiento de bloqueo y etiquetado.

Riesgos de las máquinas y entorno

Recuerde que una máquina no puede distinguir entre el corte de metal y cortar los dedos. No piense que usted es lo suficientemente fuerte como para detener una máquina una vez que se haya enganchado en las piezas móviles. Al trabajar con la máquina, piensa en lo que vas a hacer antes de hacerlo. Por ello se recomienda ir a través de una lista de verificación de seguridad:

1. ¿Sé cómo hacer funcionar esta máquina? 2. ¿Cuáles son los riesgos potenciales involucrados? 3. ¿Están todos los protectores en su lugar? 4. ¿Son mis procedimientos de seguridad? 5. ¿Estoy haciendo algo que yo probablemente no debería hacerlo? 6. ¿He hecho todos los ajustes necesarios y apretados todos los tornillos de

fijación y las abrazaderas? 7. Es la pieza de trabajo adecuadamente asegurado? 8. ¿Tengo equipo de seguridad adecuado? 9. ¿Sé dónde está el interruptor de parada es? 10. ¿Pienso acerca de la seguridad en todo lo que hago?

2.4. Equipos de seguridad personal.

Protección Visual.- La Protección visual es una consideración principal de seguridad en torno al laboratorio ya que las máquinas herramientas producen virutas de metal, y siempre existe la posibilidad de que éstos sean expulsados de una máquina a alta velocidad y aveces pueden volar varios metros, además, la mayoría de las herramientas de corte están hechas de materiales duros y a menudo se pueden romper o romperse de la tensión aplicada a ellos durante un corte. El resultado puede ser más partículas metálicas volando.

La Protección de los ojos se debe usar en todo momento en el taller de máquinas herramientas. Existen varios tipos de protección para los ojos están disponibles, como gaafas de seguridad simples que se puede adquirir en la mayoría de tiendas. Estas tienen lentes inastillables que pueden ser reemplazados si se rayan .

Los lentes tienen una alta resistencia al impacto. Los tipos comunes incluyen gafas de seguridad - arco fijo y gafas de seguridad flexible arco.

Protección Auditiva.- El taller mecánico de una instrucción educativa, en general no presenta grandes problemas de ruido,sin embargo, un taller de maquinaria industrial puede estar sujeta a este problema en una mayor magnitud, por tal razón las nuevas normas de seguridad son muy estrictas en cuanto a la exposición al ruido es por ello que existen varios tipos de supresores de sonido y tapones reductores de ruido que pueden ser usados. El exceso de ruido puede causar una perdida de audición permanente. Usulamente, esto ocurre durante un período de tiempo, dependiendo de la intensidad de la exposición .

Protección de los pies.- En general, el taller de máquinas presenta un riesgo modesto para los pies. Sin embargo, siempre hay una posibilidad de dejar algo sobre los pies. Un zapato de seguridad con un escudo con punta de acero diseñado para resistir impactos, algunos zapatos de seguridad también tienen una guardia empeine.

Los zapatos deben ser usados en todo momento en el taller de máquinas herrmientas. Se recomienda un zapato de cuero sólido. Los zapatos tenis y sandalias no deben ser usados. Usted nunca debe entrar en un laboratorio de máquina herramientas con los pies desnudos. Recuerde que el suelo está a menudo cubierto con virutas de metal afilados.

Protección de las manos.- Al lado de los ojos, las manos son las herramientas más

importantes que usted tiene, sin embargo no existe ningún dispositivo que las proteja totalmente de una lesión. Por tal motivo, se recomienta el uso de un cepillo para quitar las virutas de una máquina y no las manos ya que a menudo son extremadamente calientes o filudas. Las virutas largas son extremadamente peligrosos y no deben eliminarse con un trapo, las partículas de metal se incrustan en la tela y pueden cortarte; por otra parte, el trapo puede quedar atrapado en una máquina en movimiento.

Los guantes no deben ser usados en todo la mayoría de las máquinas herramienta puesto que pueden ser atrapatos en la parte móvil, aunque son aceptables cuando se trabaja con una sierra de cinta. Varios aceites de corte , líquidos refrigerantes y solventes pueden afectar su piel . El resultado puede ser un sarpullido o una infección. Evite el contacto directo con estos productos tanto como sea posible, y lave sus manos tan pronto haya ocurrido el contacto.

2.5. Procedimientos seguros.

CUIDADO PERSONAL

Utilizar gafas o anteojos de seguridad aprobados en todo momento. Nunca usar ropa floja o suelta junto a ninguna máquina. Utilizar zapatos de seguridad (punta de acero y planta antideslizante) en todo

momento. No portar anillos, relojes y pulseras; pueden quedar atrapados en las máquinas y

provocar lesiones. Nunca utilice guantes cuando opere una máquina. El cabello largo debe protegerse por medio de una red o de un casco protector

aprobado.

ORDEN Y LIMPIEZA

Mantener el piso alrededor de la máquina libre de herramientas o materiales, que pueden interferir con la capacidad del operador de movilizarse con seguridad.

Mantener siempre el piso limpio y libre de aceite o grasa. Siempre detener la máquina antes de tratar de limpiarla. No ponga herramientas ni materiales sobre la mesa de la máquina, utilice un

banco cerca de la máquina. No utilizar aire comprimido para eliminar virutas de una máquina, siempre utilice

un cepillo y no un trapo para eliminar virutas.

MANEJO DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES

Eliminar siempre las rebabas y bordes agudos de las piezas de trabajo. Nunca se deben manejar herramientas de corte con la mano desnuda. Usar las técnicas adecuadas para levantar herramientas o materiales.

OPERACIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Nunca intente operar una máquina herramienta salvo que conozca bien su mecanismo y la forma de detenerla rápidamente.

Comprobar que todos los protectores de seguridad estén colocados en su lugar antes de poner en marcha alguna máquina.

Mantener las manos alejadas de las partes móviles. Siempre detener la máquina antes de medir, limpiar o hacer cualquier ajuste de

la pieza de trabajo. Una máquina nunca debe ser operada por más de una persona al mismo tiempo.

3. Procedimiento

Los estudiantes deben trasladarse por las diferentes áreas del laboratorio de máquinas herramientas, acompañados del instructor, recibiendo una explicación general de los procesos que se pueden realizar en las maquinas herramientas, e identificando las capacidades del laboratorio.

Los estudiantes reciben una explicación de forma general de los diferentes tipos de herramientas manuales con las que cuenta el laboratorio.

4. Tarea.

a) Investigación de Maquinaria existente en el laboratorio, los procesos que estas pueden realizar y su correspondiente especificación técnica (fabricante, modelo, capacidad entrada, capacitadad entregada, voltajes de entrada, potencia, etc.) de las máquinas que se utilizará en las prácticas, as que no se utilizarán en las prácticas almenos identificarlas.

b) Análisis de aspectos de trabajo impactos si se desencadena un accidente y los equipos de seguridad o acción de seguridad recomendada para disminuir la probabilidad de ocurrencia

c) Resolver los cuestionarios del libro TECNOLOGÍA DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS de Krar/Check,

Sección 3. La seguridad en el taller de maquinado Sección 4 Planos de Ingeniería y Procedimientos de Maquinado para Diversas

Piezas.

Tabla De Riesgos Y La Forma De Minimizarlos

TALADRO

Ord.Aspecto de

trabajoPosible Impacto de accidente. Acción Preventiva

1Broca de corte gira a

alta velocidad

1. Atrapamiento de ropa

Utilizar ropa adecuada para el

trabajo no muy floja

Recoger el pelo largo con una

gorra o red

2. Lastimado de extremidades y

manos

No utilizar relojes, anillos,

cadenas, etc. cuando se opera

esta máquina.

No agarrar la herramienta de

corte mientras gira

2Generación de viruta

al cortar

1. Proyecciones de viruta

Incandescente al rostro y ojos

Utilizar gafas de protección al

taladrar o preferible una

pantalla Trabajar con la ropa

cerrada a la altura del cuello

2. Lastimadura de las Manos

Utilizar guantes de uso general

Utilizar brocha para eliminar

viruta de la parte taladrada.

3

4

TORNOPARALELO

5. Conclusiones:

Es mucho más fácil y sensato desarrollar hábitos seguros de trabajo que sufrir las consecuencias de un accidente durante el trabajo en un taller mecánico.

La seguridad es asunto y responsabilidad de todos. Los accidentes no suceden sino que son provocados

6. Bibliografía.

Richard R. Kibbe, Roland O. Meyer, John E. Neely, Warrent T. White. Machine Tool Practices. Novena Edición.

7. Preguntas

1) ¿Cuales son Riesgos de las máquinas y entorno?¿como se puede evitarun accidente durante el trabajo con maquinas-herramientas?

2) ¿Consultar en que consiste la aplicación de las normas de OSHA?

3) ¿Cuál es la pieza principal del equipo de seguridad en el taller mecánico?

4) Consultar de que se trata las gafas de seguridad - arco fijo y gafas de seguridad flexible arco.

5) ¿Qué se puede hacer si usted usa anteojos recetados?

6) Describa la vestimenta apropiada para el taller de máquinas-herramientas

7) ¿Cuál es el riesgo de líquidos refrigerantes, aceites y solventes, para la integridad personal?

8) Describir al menos dos peligros de aire comprimido.

9) Consultar, ¿por encima de intensidad relativa del sonido se considera un riesgo industrial? ¿Cuáles son la unidades utilizadas para medirla?¿Cómo puedo prevenir sus efectos?.

10) Investigar y colocar en una tabla los niveles de decibelios de varios sonidos, ruidos repentinos de afilados o de alta intensidad que son los más dañinos para los tímpanos.

TRABAJO PREPARATORIO No. 1.2

Tema:TÉCNICAS DE AJUSTAJE

1. Objetivo(s).

Analizar las técnicas de fabricación por arranque de viruta manual Identificar los parámetros más relevantes en la construcción de elementos mecánicos

por medio de las técnicas de Ajustaje. Desarrollar la habilidad para el manejo y utilización de estas técnicas.

2. Marco Teórico

Dimensiones .- Las piezas individuales tienen un amplio intervalo de tamaño así que no todos los procesos son adecuados para fabricarlas. Con frecuencia el tamaño mínimo está limitado por leyes de la naturaleza, mientras que el máximo también puede ser fijado por la disponibilidad del equipo.

Unidades Dimensionales .- La unidad SI de longitud es el metro (m); las dimensiones más pequeñas se expresan en milímetros (mm) o micrómetros (µm). Aunque la posibilidad de encontrarse con otro sistema de medida de longitud es muy probable, tal como el Imperial, la respectiva transformación es la siguiente: 1pulg=24.5mm.

Tolerancias Dimensionales.- La producción en masa requiere que las partes sean intercambiables; para esto, las dimensiones deben ser controladas. Los diferentes procesos tienen una capacidad inherentemente distinta para fabricar partes con dimensiones controladas. Aunque las dimensiones deben ser controladas, no es posible ni necesario fabricar partes con dimensiones exactas. Por lo tanto, los límites máximo y mínimo de las dimensiones (longitud o ángulo) se especifican con dos objetivos en mente:

Los límites deben ser lo suficientemente cerrados para permitir el funcionamiento de las partes ensambladas (incluyendo las intercambiables).

Los límites deben ser tan amplios como lo permita la funcionalidad, ya que usualmente los límites más estrictos exigen procesos más costosos. La causa más importante de costos de producción excesivos es la especificación de límites dimensionales innecesariamente cerrados.

El diseñador especifica las dimensiones y la holgura, es decir, la diferencia necesaria en las dimensiones para asegurar el funcionamiento adecuado de las partes de acoplamiento (a la holgura también se le llama dimensión funcional o dimensión de suma).La posición de la zona de tolerancia relativa a la dimensión básica define el tipo de ajuste. Los ajustes por interferencia aseguran un espacio libre negativo (interferencia) y se diseña para dar la rigidez y alineación.

La determinación de la tolerancia es decir la diferencia entre el límite máximo y el límite mínimo, se puede expresar respecto al tamaño básico como una desviación en ambas direcciones, superior e inferior (tolerancia bilateral) o sólo en una, si las consecuencias de la imprecisión en esta dirección son menos peligrosas (unilateral).

Unidad 1

TÉRMINOS

Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo. Dimensión nominal (dN para ejes, DN para agujeros): es el calor teórico que tiene

una dimensión, respecto al que se consideran las medidas límites. Dimensión efectiva:(de para eje, De para agujeros): es el valor real de una

dimensión, que ha sido delimitada midiendo sobre la pieza ya construida. Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros; mínima, dm para

ejes, Dm para agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva.

Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal. Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensión

nominal. Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la dimensión máxima / mínima y

la dimensión nominal correspondiente. Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o

inferior) elegida convenientemente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero.

Línea de referencia o línea cero: es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias y que corresponde a la dimensión nominal.

Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza. Viene dada por la diferencia entre las medidas límites, y coincide con la diferencia entre las desviaciones superior e inferior.

Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia. Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de

dimensiones y para cada calidad de trabajo.

TIPOS DE AJUSTES

Se consideran tres tipos de ajuste distintos: Ajuste fijo (con aprieto): el juego es siempre menor que cero. Ajuste móvil (con juego): el juego es siempre mayor que cero. Ajuste indeterminado: juego mayor o menor que cero.

TOLERANCIA DIMENSIONAL EN EJE Y AGUJERO:

Se establece una tabla para ejes y una tabla para agujeros con 21 posibles posiciones (de la A a la Z)

a-h: para ejes indica una medida siempre menor que la medida nominal. k-z: para ejes indica una medida siempre mayor que la medida nominal. A-H: para agujeros indica una medida siempre menor que la medida nominal. K-Z: para ejes indica un medida siempre menor que la medida nominal.

3. Trabajo Preparatorio

Estudiar y Analizar el contenido teórico sobre ajustaje presente en el documento. Realizar una consulta acerca de diagramas de procesos y el formato del mismo. Responda del libro “Operación de Maquinas Herramientas de Krar, Oswald, St.

Amand” los números pares de “PREGUNTAS PARA REPASO” de la SECCIÓN 4 Trabajos de Bancos: unidad 15 pagina 82, unidad 16 pagina 88,unidad 17 pagina 95, unidad 18 pagina 100 y 101

4. BIBLIOGRAFÍA

Tolerancias Dimensionales; Procesos De Manufactura; Schey; Mc Graw-hill; 2002.

GUÍA DE PRÁCTICA No. 1.2

Tema: TÉCNICAS DE AJUSTAJE

1. Objetivo(s).

1.1. Objetivo General

Identificar los elementos más relevantes dentro de los procesos que se tiene dentro de la fabricación del modelo propuesto con técnicas de ajustaje.

1.2. Objetivos Específicos.

Definir un plan de trabajo para la construcción de un elemento mecánico por medio de las técnicas de ajustaje.

Desarrollar la habilidad para el manejo y utilización de técnicas de ajustaje.

2. Marco Teórico

Introducción

En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma máquina se acoplan entre sí,[ ]de forma tal que un eje encaja en un orificio. El acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas piezas. Si una tiene un tamaño mucho mayor que la otra no ajustarán. Debido a ello se desarrollaron normas ISO para estandarizar las medidas, lo que ha permitido la intercambiabilidad de las piezas y la producción en serie. El valor de tolerancia para un eje se identifica con una letra minúscula, mientras que para los agujeros se utilizan las mayúsculas.

La tolerancia de mecanizado es designada por quien diseña la máquina tomando en consideración algunos parámetros como función y coste. Cuanto menor sea la tolerancia mayor será el coste del mecanizado.

Procedimientos De Maquinado Para Trabajo En Piezas Redondas

La mayor parte del trabajo en las piezas en un taller de mauinado es en piezas redondas mediante un torno. En la instria, gran numero de piezas redondas se sonsiente en un mandril. En los talleres de las escuelas un mayor porcentaje del trabajo se maquina entre centros, debido a la necesidad de volver a empezar con mayor frecuencia. En cualquier caso, es importante seguir la secuencia correcta de operaciones de maquinado para evitar arruinar el trabajo, lo que sucede a menudo cuando se sigue procedimientos incorrectos.

REGLAS GENERALES PARA EL TRABAJO

1. Desbaste todos los diámetros a 0.30 de pulgada (pulg) [0.79 milímetros (mm)] del tamaño requerido.

Maquine el diámetro mayor primero y avance hacia el diámetro menor. Si se desbastan primero los diámetros menores es muy posible que la pieza

se doble al maquinar los diámetros mayores.

2. Desbase todos los escalones y hombros a 0.030pul (0.79mm) de la longitud requerida.

Asegúrese de medir todas las longitudes desde un mismo extremo de la pieza

Unidad 1

Si no se toman todas las medidas desde un mismo extremo de la pieza, la longitud de cada escalón seía 0.030 pul (0.79mm) menor de lo que re requiere. Si se necesitan cuatro escalones, la longitud del cuarto seria de 0.125pul (3.17mm) más corto de lo que se requiere, y se dejaría demasiado material para la operación.

3. Si se requiere de alguna operación especial, como moleteado o ranurado, deberán realizarse a continuación.

4. Enfríe la pieza antes de comenzar las operaciones de terminado El material se expande debido a la friccion provocada por el proceso de

maquinad, y todas las medidas que se tomen mientras esta caliente el trabajo serán incorrectas.

Cuando la pieza esta muy fría, los diámetros del trabajo redondo serán menores a los que se requiere.

5. Termine tos los diámetros y longitides. Dé acabado a los diámetros mayore primero y siga.

PROCEDIMIENTOS DE MAQUINADO PARA PIEZAS PLANAS

Debido a que hay tantas variaciones en tamaños y formas de piezas planas, es difícil dar reglas especificas de maquinado para cada una. Se anuncian algunas reglas generales, pero pueden requerir ciertas modificaciones, para adecuarse a cada pieza en particular.

1. Seleccione y corte el material un poco mas grande que el tamaño requerido.2. Maquine todas las superficies a su tamaño en una maquina fresadora utilizando una

secuencia de superficies adecuada.3. Trace los contornos físicos de la pieza como ángulos, escalone, radios, etc.4. Marque ligeramente con un punzón las líneas de trazado que indican las superficies a

cortar.5. Elimine las secciones grandes de la pieza con una sierra cina de contonear.6. Maquine todas las formas como escalone, ángulos, radios y ranuras.7. Trace la localización de las perforaciones y con un compás de puntas, marque el

circulo de referencia.8. Haga todas las perforaciones y machuelee aquellas que lo requieran.9. Escarie (o “rime”) los agujeros.10. Rectifique las superficies que lo requieran.

MATERIALES, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS BASICOS PARA EL TRAZADO.

La precisión del trazado es muy importante para la condición precisa del productoterminado. Si el trazado no es correcto, la pieza no podrá ser utilizda. Por lor tanto el estudiante debe darse cuenta de que un buen trazo implica el uso adecuado y cuidadoso de todos los útiles para el trazado.

Rayadores O Punzones De Marcar.

El rayador tiene una punta o dos puntas de acero templado y que puede utilizarse con una escuadra, una regla o un borde recto para trazar líneas rectas. En algunos marcadores, un extremo está doblado en ángulo para poder marcar líneas en lugares difíciles de alcanzar.en rigor, todo trazo requiere de líneas delgadas; por lo tanto la punta de un punzón de marcar debe mantenerse bien afilada siempre. Las puntas de rayadores, compaces de puntas mixtas, compases de puntas y de vara, deben afilarse con frecuencia en una piedra de asentar fina, para mantener su filo o agudeza.cuado se requiere líneas muy finas, deben utilizarse rayadores con filo de cuchillo.

3. Materiales e insumos

Placa de Acero ST-36

4. Equipos, accesorios y herramientas necesarias

Bancos de Trabajo y Prensas de Banco Lima, Cepillo de Alambre, Pie de Rey, Escuadra, Rayador, Granete, Números de

Golpe Brocas de diversas medidas, Abocardador, Avellanador, Machuelos y Terrajas

5. Procedimientos

Los estudiantes deben atender a la clase explicativa del uso y manejo de herramientas manuales y taladrado.

Los estudiantes deben realizar una práctica rigiéndose al plano de la pieza solicitada. Los estudiantes deberán elaborar un diagrama en donde se indique el orden lógico

de procesos a realizar(diagrama de procesos).

6. Tarea a entregar luego de dos clases:

Un reporte técnico que incluye:

a. Una descripción resumida de las técnicas de ajustaje utilizadas en la construcción del bloque básico.

b. Los diagramas de procesos con el orden y tiempos de fabricación.

c. Los planos de la pieza y los pernos a fabricar, que incluyan todas las especificaciones necesarias en 2D con un corte escalonado que permita visualizar la perforación intermedia y un gráfico en perspectiva isométrica, tanto del bloque como de los 2 pernos de rosca Unificada fabricados. Los planos deberán estar sujetas bajo normas

d. El bloque terminado dentro de las especificaciones que se dan en la Fig. Nº 1, incluyendo los pernos y tomillos respectivos, tanto fabricados como comprados (para verificación de roscas). Poner nombres de integrantes.

e. Dos pernos fabricados a partir de varilla lisa 12mm que acoplaran a las roscas fabricadas, según Fig. Nº 2.

Fig. Nº 1.- Esquema del Bloque 1 a fabricar

Fig. Nº 2.- Esquema de los pernos a fabricar

Fig. Nº 3.- Esquema del Bloque 2 a fabricar

Fig. Nº 4.- Esquema del Bloque 3 a fabricar

7. Conclusiones:

8. Recomendaciones.

9. Bibliografía.

Tolerancias Dimensionales; Procesos De Manufactura; Schey; Mc Graw-hill; 2002. “TECNOLOGÍA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS de Krar/Check”.

10. Preguntas

1) Determine la necesidad del uso de los planos de taller en el desarrollo de las técnicas de fabricación.

2) Analice la importancia del trazado en el desarrollo de trabajos fabricación mecánica.

3) ¿Cuáles son los principales factores que pueden influir negativamente en el desarrollo de un trazado?

4) ¿Describa que es un Vernier y cuál es su principal uso?

5) Interprete cuales serían los factores que determinan una buena precisión en el trazado.

6) Explique Cuáles serían los principales peligros en el uso de herramientas manuales.

7) Mencione tres reglas de seguridad que deben tenerse en cuenta en el uso de los martillos

8) ¿Por qué las hojas de sierra se fabrican con diferentes números de dientes?

9) ¿En función de que factores se selecciona una sierra según su número de dientes?

10) ¿Por qué existen limas con diferentes tipos de rayado?

11) Investigue cual es la rugosidad media que puede obtenerse con el limado.

12) Enuncie el propósito de los tres machuelos de un juego.

13) Explique cuál es la finalidad del seccionamiento que tienen las tarrajas.

14) ¿Cuál es la influencia de un diámetro de taladrado demasiado pequeño en la calidad de la rosca?

15) ¿Cuál es la influencia de un diámetro de taladrado demasiado grande en la calidad de la rosca?

16) Explique cuál es la finalidad del escariado

17) Defina que es el brochado y cuál es la acción de corte de una brocha.

18) Que cantidad de material máximo debe desbastar un escariador como el usado en el desarrollo de la práctica.

19) Explique cuál es la función de un avellanado y de un abocardado, luego de dos ejemplos de uso de los mismos.

TRABAJO PREPARATORIO No. 2.1Tema:

TORNEADO

1. Objetivo(s).

Conocer y familiarizarse con las partes y mecanismos básicos de una máquina herramienta (torno), y entender su funcionamiento.

Conocer los requisitos básicos y operacionales de las máquinas herramientas para producir piezas con calidades y acabados solicitados a un ritmo económico.

Analizar las características geométricas y tecnológicas de las herramientas de corte para tornos, taladros y desarrollara habilidad para realizar un afilado correcto, seleccionando los ángulos de filo apropiados de acuerdo a la resistencia al corte que presente el material que se desee maquinar.

Indicar al alumno con los conceptos de fuerza específica de corte y potencia requerida en el mecanizado y su relación con los parámetros de corte empleados en el proceso de mecanizado.

2. Marco Teórico

2.1 GENERALIDADES

EL TORNO

El torno es la máquina-herramienta que permite la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar alrededor de su eje y arrancándole material periféricamente a fin de obtener una geometría definida (sólido de revolución). Con el torneado se pueden obtener superficies: cilíndricas, planas, cónicas, esféricas, perfiladas, roscadas.

Existen una gran variedad de tornos:

– Paralelos– Universales– Verticales– De Copiar – Automáticos– De Control Numérico Computarizado (CNC)

2.2 PARTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO

LA BANCADA.- Es una pieza compacta hecha de fundición, muy rígida y robusta con nervaduras internas. En su parte superior lleva las guías para los carros. A su izquierda se encuentra el cabezal principal y a la derecha generalmente el contrapunto.

EL CABEZAL.- Es principalmente una caja de velocidades y además comprende el árbol principal o husillo el cual sostiene al plato que sujeta a la pieza a trabajar, imprimiéndole un movimiento de rotación continua.

Dada la diversidad de materiales y tamaños de las piezas a trabajar, el cabezal debe permitir al husillo girar según diferentes velocidades mediante cambios accionados por palancas exteriores.

EL CARRO LONGITUDINAL.- Comprende el carro compuesto, el porta herramientas y el delantal. Dado que el carro soporta y guía a la herramienta de corte, debe ser rígido y construido con precisión. El carro compuesto son en realidad 3 carros:

Unidad 2

El longitudinal que se desplaza sobre las guías de la bancada imprimiendo el movimiento de avance a la herramienta.

El carro transversal que provee un movimiento perpendicular al anterior y la herramienta puede en ese caso tener un movimiento oblicuo como resultado de la composición del longitudinal y transversal.

Un tercer carro más pequeño va sobre el transversal y puede ser inclinable por un transportador que lo coloca en diferentes posiciones angulares. Encima de este carro se encuentra el portaherramientas que sirve para sujetar en posición correcta las cuchillas o buriles

EL HUSILLO PATRÓN O BARRA DE ROSCAR.- Es una barra larga cuidadosamente roscada, localizada abajo de las guías de la bancada extendiéndose desde el cabezal hasta el contrapunto. Está engranada al cabezal de tal forma que puede invertirse su rotación y se ajusta al carro longitudinal embragándose y desembragándose para las operaciones de roscado

EL CABEZAL MÓVIL.- Viene montado sobre las guías de la bancada y se puede deslizar sobre ellas acercándose o alejándose del cabezal principal. Su función es sostener las piezas que giran, cuando estas son muy largas.

EL CONTRAPUNTO.- Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o para sostener diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil a la derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante una manivela y cuya posición se fija con una palanca.

ÚTILES DE CORTE PARA TORNO .- La herramienta propia del tomo está formada por un mango o cuerpo mediante el que se fija al portaherramientas y por una cabeza, que es la parte activa de la herramienta sobre lo que se disponen el filo de corte.

La geometría básica de cualquier herramienta de corte que se emplee para trabajar con máquinas herramientas consta de tres ángulos principales que son:

Ángulo de incidencia, alfa ( ) Ángulo de filo, beta ( ) Ángulo de desprendimiento, ataque, gama. ( )

VALORES DE LOS ÁNGULOS , , PARA UNA HERRAMIENTA DE ACERO RÁPIDO

SEGÚN EL MATERIAL A TRABAJAR

Material a Trabajar

8 68 14 Ao. sin alear hasta 70 Kg/mm2

8 72 10 Ao. moldeado hasta 50 Kg/mm2

8 68 14 Ao, aleado hasta 85 Kg/mm2

8 72 10 Ao Aleado 100 Kg/mm2

8 72 10 Fundición maleable8 82 0 Fundición gris8 64 13 Cobre8 82 0 Latón ordinario

12 48 30 Aluminio puro

12 64 14 Aleaciones de Aluminio

8 76 6 Aleaciones de Magnesio

12 64 14 Materiales prensados

12 68 10 gema dura

ÁNGULO DE POSICIÓN.- Es el ángulo que forma el filo de corte principal con el eje geométrico de la pieza que se está torneando, este depende de la pieza que se trabaja y del tipo de máquina.

ÁNGULO DE POSICIÓN () CONDICIONES

35-45° En trabajo de desbaste, con piezas muy rígidas en máquinas potentes

65-70° Trabajos en general

90° En piezas poco rígidas

Afilado de herramienta según operaciones a realizar

GEOMETRÍA DE LAS BROCAS

El ángulo de punta de las brocas normales es de 118°, figura 2, En general, debe ser tanto mayor cuanto más duro y tenaz es el material que se ha de taladrar.

a = filo de corte principalb = espesor del núcleoc = filo transversald = diámetro de la brocae = anchura del biself = filo secundariog = superficie de incidencia

= ángulo de la punta

= ángulo de filo transversal (55°)

2.3 OPERACIONES DEL TORNO

Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo siguiente:

2.4 PARAMETOS DE CORTE PARA UNA OPERACIÓN DE TORNEADO

a) Velocidad de corte (m/min) SISTEMA INTERNACIONAL

Vc=π ×D×N1000

Donde:

Vc=Velocidad decorteD=Diámetro enmmN=Velocidad de rotación(rpm)

SISTEMA INGLES

Vc=π ×D×N12

b) Avance (mm)

a=avance

c) Velocidad de Avance ( mm/min)

V f=N ×ad) Tiempo de Corte (min)

tC=lmlC

Donde:

tC=Tiempode corte

lm=longitud de la piezamm

l=longitud de corte porminuto(mm/min)

e) Área de corte

Ac=p×aDonde:

p=Profundidad de corte enmma=avance enmm

Ac=Area decorte (mm2 )

f) Fuerza de corte

F c=Ac×ksDonde:

F c=Fuerzade corte (N )

k s=Fuerza específicadecorte ( kgf

mm2 )Ac=Area decorte (mm2 )

g) Fuerza específica de corte

ks= 88

a0.25× p0.07parafundición gris

ks= 200a0.97

paraacero semidulce

Nota: La fuerza específica de corte depende del material y puede variar considerablemente de uno a otro, siendo afectada por los cambios en la sección de corte, ángulos y velocidad. La influencia de estos factores se aprecia en los gráficos adjuntos.

h) Potencia de corte

P=Vc ×Fc

3. Conclusiones

Debe entenderse que, para obtener los mejores resultados, es necesario emplear todos los conocimientos de carácter tecnológico y, por consiguiente, fijar los avances y las velocidades de corte correspondientes de manera correcta, lubricar adecuadamente según lo requiera la clase del material, limpiar los elementos de corte y afilarlos según el proceso que vaya a realizar.

4. Trabajo Preparatorio

Estudiar y Analizar el contenido teórico sobre fuerzas de corte y torneado presente en el documento.

Responda a las preguntas de repaso de la unidad 1 “Historia de las máquinas” de la sección 1, Unidad 1 del libro “Tecnología de las máquinas herramientas de Steeve Krar, Artur Gill y Peter Smid.6º edición

Tipos de sistemas de medición usados para medir la fuerza de mecanizado en los procesos de torneado, fresado y taladrado.

Realizar una consulta sobre hojas de procesos, su formato y realizar como ejemplo para la práctica en el laboratorio

5. Bibliografía

Micheletti Gian Federico “Mecanizado por arranque de viruta”. Edit. Blume. Krar Steve, Gill Arthur, Smid Peter. Tecnología de las Máquinas Herramientas. Sexta

Edición, 2009. Alfaomega.

GUÍA DE PRÁCTICA No. 2.2

Tema: FUERZAS DE CORTE Y TORNEADO

1. Objetivo(s).

1.3. Objetivo General

Generar en los estudiantes la habilidad para planificar secuencias de trabajo adecuadas para procesos de manufactura que involucran una máquina herramienta.

1.4. Objetivos Específicos.

Indicar al estudiante la forma correcta de realizar un afilado de una herramienta de corte, seleccionando los ángulos de filo apropiados de acuerdo a la resistencia al corte que presente el material que se desee maquinar.

Operacionalizar una pieza tipo utilizando las diversas operaciones básicas de torneado.

Mostrar el funcionamiento de los tornos paralelos Harrison y operar.

2. Marco Teórico

2.1. Introducción

Una de las máquinas herramientas más importantes en la industria metalúrgica es el torno. Un torno es un dispositivo en el que el trabajo se hace girar contra una herramienta de corte.  La forma de la pieza de trabajo se genera como la herramienta de corte se mueve longitudinal y transversal al eje de la pieza de trabajo.

Un Torno Y Sus Partes Más Importantes.

Un torno consta de los siguientes grupos de componentes principales: cabezal, cama, transporte, residuos de mezcla, de cambio rápido de la caja de cambios, y un pedestal baseor. El cabezal se sujeta en el lado izquierdo de la cama. Contiene el eje que mueve los diversos dispositivos de trabajo de retención. El husillo está soportado por cojinetes de husillo en cada extremo. Si son los rodamientos de tipo manga, un cojinete de empuje también se utiliza para tomar el juego final. Rodamientos para husillos de rodillos cónicos se utilizan a menudo en los tornos modernos. Cambios de velocidad del huso también se hacen en el cabezal, ya sea con cinturones o con la marcha. Los cambios de velocidad se realizan en estos tornos por cambiar de velocidad de la misma manera que en una transmisión estándar de automóvil.

La mayoría de los tornos accionados por correa tienen un rango de baja velocidad, cuando los engranajes traseros están comprometidos. Tornos más pequeños tienen unidades vee-cinturón y engranajes traseros. Una palanca de alimentación inversa, también llamado cable de control de dirección de rosca, se encuentra en el cabezal. Su función es simplemente para controlar la dirección de rotación del tornillo de avance. Esta rotación determina la dirección de la alimentación y la mano izquierda si una corte de hilo en el torno está o derecha. Los mecanismos de roscado y alimentación del torno que se alimenten a través del cabezal

2.2. Seguridad De Las Máquinas De Giro

El torno puede ser una máquina segura sólo si el maquinista es consciente de los riesgos involucrados en su operación. En el taller de máquinas-herramientas, como

Unidad 2

en cualquier parte, debe siempre mantener su mente en su trabajo, para evitar accidentes. Desarrollar hábitos de trabajo seguros en el uso de configuraciones, rompevirutas, guardias y otros dispositivos de protección. Normas para la seguridad se han establecido como pautas para ayudar a eliminar las prácticas y procedimientos inseguros en tornos.

2.3. Peligros En Las Operaciones De Torneado

a. Algunas advertencias debido al movimiento del torno .Un dedo atrapado en los engranajes o entre el resto compuesto y una mandíbula mandril es un ejemplo . La regla es mantener sus manos lejos de tales posiciones peligrosas cuando el torno está en funcionamiento

b. Los peligros asociados con los componentes rotos o caídas.Mandriles o piezas pesadas pueden ser peligrosos en caso de caída . Se debe tener cuidado al manejarlos . Si un husillo roscado se invierte repentinamente, el mandril puede desprenderse y volar fuera del torno. Una llave tirada a la izquierda en el mandril puede convertirse en un misil cuando la máquina está encendida. Retire siempre la llave para el mismo inmediatamente después de usarlo.

c. Riesgos derivados del contacto con componentes de alta temperatura.Las quemaduras por lo general son el resultado de la manipulación virutas calientes (hasta o incluso más) o una pieza de trabajo caliente. Los guantes pueden ser usados cuando se maneja virutas calientes o piezas. Los guantes nunca deben ser usados cuando se está operando la máquina.

d. Riesgos derivados del contacto con bordes afilados, esquinas y salientes. Estos son quizás la causa más común de lesiones en las manos durante el trabajo en el torno. Los bordes afilados son peligrosos y se pueden encontrar en muchos lugares: en una viruta fibrosa larga, en una punta de trabajo, o en un borde protuberante de una pieza torneada o roscado. Los blindajes deben ser utilizados para la protección contra virutas y líquido refrigerante. Estos escudos generalmente son de plástico transparente y están articulados sobre el mandril.

Lo conveniente es utilizar gafas de seguridad durante el maquinado, además no retire las virutas fibrosas con las manos desnudas; use guantes pesados y utilizar las herramientas de ganchos o pinzas. Apague siempre la máquina antes de intentar quitar las virutas. Bordes con rebabas deben ser removidos antes de retirar la pieza del torno. Siempre quite la broca de la herramienta al configurar o quitar piezas del torno.

e. Riesgos de trabajo - explotación o dispositivos de accionamiento.Cuando se sujetan las piezas de trabajo, sus componentes a menudo se extienden más allá del diámetro exterior del dispositivo de sujeción . Los guardias, barreras y advertencias, tales como señales o instrucciones verbales se usan para hacerle consciente de los peligros.

Asegúrese de que la fuerza de agarre suficiente es ejercida por las mordazas para sostener el trabajo de forma segura. Nunca haga funcionar un mandril de desplazamiento de engranajes sin tener algo atrapado en las mandíbulas.

f. De frenado del eje. El husillo o pieza de trabajo no deben ser frenado o detenido por agarre con la mano o mediante el uso de una palanca. Siempre use controles de la máquina para detener o reducir la velocidad.

g. Los peligros asociados con las piezas de trabajo que se extienden hacia fuera del torno. Las piezas de trabajo deben ser apoyados por un tubo stock. Si se permite una pieza delgada de extender más allá del cabezal de husillo o menos un pie sin apoyo, puede volar hacia fuera de la fuerza centrífuga. La pieza no sólo se inclinó, se presentará un gran peligro para persona parada cerca.

3. Material

Barrilla cuadrada de 3/8" Broca HSS de 8 mm Cuchilla HSS de 1/4" Tocho de material de diámetro 50mm x 120 mm de largo

4. Equipo

De seguridad personal Esmeril Taladro de banco Torno paralelo y sus accesorios de operación y trabajo Comparador de reloj. Base magnética para comparador Nivel de precisión Cartilla de calibración de Torno Harrison Patrones de verificación Diagrama de controles.

5. Herramientas e instrumentos de control Galgas para afiliar brocas Pie de rey (detallar características) Playo de presión (Entenalla de máquina)

6. Procedimiento

6.1. Afilado de herramientas de corte de uno y dos filos cortantes

a) Inspeccione el equipo, material e instrumental, realice sus observaciones en el análisis de resultados.

b) Afile la tiza según se ha indicado y muestre al instructor.

c) Afile la varilla de hierro, ponga su nombre y entregue al profesor.

d) Mida 5 veces el diámetro de la broca, anote en resultados.

e) Con el esmeril apagado, simule el afilado de la broca.

f) Realice el afilado de la broca.

g) Controle la inclinación del filo transversal, ángulo de punta requerido, longitud de los filos principales y ángulo de incidencia, anote sus resultados en el análisis de los mismos

h) Monte la broca afilada en el taladro de banco, sujetando apropiadamente la pieza a perforar y realice un agujero pasante.

i) Mida 5 veces el diámetro del agujero taladrado con el mismo instrumento utilizado en el literal b)

j) Limpie bien los sitios de trabajo.

6.2 Inducción previa al manejo de una Máquina Herramienta.

a) Ponga atención a la explicación del instructor sobre las distintas partes, componentes, sistemas y comandos que forman parte del torno paralelo Harrison M300. (Guiarse con Anexo I),

b) Observe el funcionamiento de los sistemas y montaje de los accesorios disponibles en el laboratorio para una correcta operación en el torno paralelo.

6.3 Operaciones básicas de Torneado

a. Atienda la explicación sobre las distintas operaciones básicas que se pueden realizar en el torno paralelo, basado en el plano de la pieza tipo a realizar.

b. Estudie y analice el plano del eje de práctica a maquinar, identifique los elementos geométricos importantes.

c. Desarrolle un plan para construir el eje (Lista de herramientas, accesorios, hoja de proceso, etc.). Se sugiere llevar una hoja de procesos tentativa.

d. Afile las herramientas de corte según los requerimientos para el maquinado de la pieza.

e. Revise que el torno a utilizar tenga las condiciones necesarias para poder realizar el trabajo según las especificaciones solicitadas, y prepárelo para las distintas operaciones a efectuar.

f. Identifique las herramientas, accesorios y demás elementos necesarios para el maquinado.

g. Monte la pieza, herramientas y accesorios necesarios, revisando que estén en buen estado y ajustándolas adecuadamente.

h. Establezca un régimen de corte, RPM, avances, etc., para cada una de las operaciones necesarias para fabricar la pieza según la hoja de procesos planteada.

7 Resultados

7.1 Afilado de herramientas de corte de uno y dos filos cortantes

a. DIÁMETRO DE LA BROCA

Instrumento de medida:Marca:

Apreciación

Medida N° 1 2 3 4 5 promedio

Broca

b. DIÁMETRO DE LA BROCA

¿Se utilizó el mismo instrumento? SI ( ) NO ( )

Medida 1 2 3 4 5 promedio

Agujero

c. Análisis de resultados

a. Mecanizado en el e tornob. Taladrado

8 Tarea a entregar luego de cuatro clases:

Un reporte técnico que incluye:

a. Revise la teoría y recomendaciones para cilindrar (desbastar y afinar), torneado cónico, ranurar, taladrar, mandrinar, chaflanar, perfilar, moletear, roscado externo e interno, haga un resumen de los aspectos importantes (incluido los regímenes de corte) para efectuar correctamente las operaciones en mención.

b. Planos en 2D de pieza según normas INEN (corregir errores en planos adjuntos a esta guía).

c. Hoja de Procesos y Diagrama de Procesosd. Desarrollar todas las preguntas de los cuestionarios del libro “Tecnología de las

Máquinas Herramientas” 5ª edición de Krar / Check, Sección 11, unidades desde la 45 hasta la 58 todos las preguntas (tomar en cuenta que es un libro diferente al de la anterior guía.)

e. Repaso para exposición oral de informe.

9 Conclusiones:

10 Recomendaciones.

11 Bibliografía.

Krar Steve, Gill Arthur, Smid Peter. Tecnología de las Máquinas Herramientas. Sexta Edición, 2009. Alfaomega.

12 Preguntas

1. Tecnológica y económicamente hablando ¿Qué importancia tiene el procurar un buen afilado de corte?

2. ¿De qué manera influye ,en el afilado, para los siguientes casos: La estructura de la muela La velocidad tangencial de la muela La forma en que se afila (procedimiento) El uso de refrigerante

3. ¿Qué tipo de muelas se debería utilizar para afilar herramientas de carburo de tungsteno y por qué?

4. Señale algunos métodos para afilar exactamente brocas y herramientas de varios filos de corte en general

5. ¿Con que tipos de precisiones se fabrican las máquinas herramientas?, ¿Cuál es la influencia de la precisión de la máquina en el costo de los trabajos que en ella se realicen?

6. ¿Qué factores influirán en la periodicidad del control de precisión de las máquinas herramienta?

7. ¿Qué sucede con la pieza de trabajo cuando los centros están fuera de línea?

8. ¿Qué sucede con la pieza de trabajo cuando el cabezal móvil se desplaza hacia el operador?

9. Nombre tres métodos de alineación de los centros.

10. ¿Qué instrumento de medida se utiliza cuando se utiliza una barra de ensayo?

11. Describir el procedimiento utilizado para producir agujeros perforados en las piezas de trabajo en el torno con un mínimo de gran tamaño y el descentramiento .

12. Escariadores seguirán un agujero taladrado excéntrico , produciendo de este modo un orificio boca de campana con el descentramiento . ¿Qué dispositivo se puede utilizar para ayudar a eliminar la boca de campana ? ¿Ayuda a eliminar el descentramiento ?

13. ¿Cuál sería el mejor para hacer una rosca interior de 6 pulgadas de diámetro usando un torno mecánico : un grifo o una herramienta de roscar de un solo punto ? Explique .

Pieza Básica de Torneado

Cuchilla de Tronzar

ANEXO I: COMPONENTES Y CONTROLES DEL TORNO HARRISON M300

TRABAJO PREPARATORIO No. 3.1Tema:

RECTIFICADO Y FRESADO HELICOIDAL

1. Objetivo(s).

Desarrollar la habilidad para planificar procesos de manufactura que involucran más de una máquina herramienta.

Construir una pieza didáctica utilizando algunas operaciones básicas de fresado Conocer y operar las fresadoras Harrison y Brigeport Conocer las aplicaciones y funcionamiento de la rectificadora de superficies planas y

superficies cilíndricas con sus accesorios.

2. Marco TeóricoFRESADO HELICOIDAL

Unidad 3

RECTIFICADO

FUNDAMENTOS DE PULIDO DE SUPERFICIES

El husillo para superficie horizontal de molienda es cada vez más importante y además las piezas mecanizadas tienen tolerancias miniaturizadas según la necesidad del usuario. Hace unos años,; 0,0001 pulg se consideró una tolerancia limitada. Ahora, la

mitad de esa cantidad (0,000050 pulgadas) se observa con mayor frecuencia en los dibujos, en especial en las áreas de tecnología de avanzada. Estas presiones de trabajo cada vez más cerca se reflejan en nuevas máquinas herramientas más rígidas y una mayor preocupación por la superficie de la textura de la especificación y medición.

En la superficie de molienda es necesario para revertir uno de los principios más habituales de mecanizado utilizado en la mayoría de los otros procesos de fabricación, tanto en torneado y fresado CNC para el volumen de corte de metal, el maquinista trata de mantener la profundidad de corte hasta un máximo, ajustando todas las otras variables tales como la velocidad y se alimenta para que coincida con ese concepto. En la superficie de molienda, lo importante es la coordinación de la acción de la velocidad de la pieza de trabajo, alimentación cruzada y profundización para mantener la acción de molienda tan consistente como sea posible, evitando daños a la pieza de trabajo.

Una observación general en la molienda en superficie horizontal es mantener el recorrido de alimentación cruzada lo más grande posible, y las adaptaciones de profundización para que estos parámetros estén emparejados de forma que no se puede oír un cambio significativo en la velocidad de las ruedas de molienda el trabajo de la rueda. Este procedimiento ayuda a mantener la superficie de la rueda paralela al husillo y evita excesiva molienta, proporcionando el grado y la friabilidad abrasivo que coincidan correctamente a las necesidades de piezas de trabajo.

3. Conclusiones

Debe entenderse que, para obtener los mejores resultados, es necesario emplear todos los conocimientos de carácter tecnológico y, por consiguiente, fijar los avances y las velocidades de corte correspondientes de manera correcta

4. Trabajo Preparatorio

Estudiar y Analizar el contenido teórico sobre fuerzas de corte y torneado presente en el documento.

Desarrollar las preguntas del libro TECNOLOGÍA DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS la sección 12 unidades 59 hasta la 70

Responda las preguntas impares de los cuestionarios del capítulo 15 “rectificado” unidades del 82 al 86 del libro “Tecnología de las máquinas herramientas de steve krar y albert check, quinta edición, editorial alfaomega”.

5. Bibliografía

Krar Steve, Gill Arthur, Smid Peter. Tecnología de las Máquinas Herramientas. Sexta Edición, 2009. Alfaomega.

GUÍA DE PRÁCTICA No. 3.1

Tema: FUERZAS DE CORTE Y TORNEADO

1. Objetivo(s).

1.5. Objetivo General

Establecer criterios sobre el fresado helicoidal y conocimientos sobre rectificado de superficies cilíndricas y planas.

1.6. Objetivos Específicos..

Establecer las condiciones de fresado para construir un engranaje helicoidal.

Unidad 3

Conocer y operar las fresadoras Harrison y Bridgeport. Establecer el procedimiento de trabajo para lograr un rectificad eficiente. Conocer y manipular la rectificadora de superficies cilíndricas, así como de sus

accesorios

2. Marco Teórico

2.4. Introducción

TRANSMISION POR ENGRANAJES

La potencia puede transmitirse desde un árbol a otro por medio de correas, ruedas de fricción engranajes o cadenas. Cuando la razón entre las velocidades tiene que ser constante se aplica ruedas de engrane. Es evidente que cualquier par de superficies que rueden juntas con un movimiento de rodadura pura, de manera a dar la relación de velocidades deseada, puede servir de base para el diseño de un para de ruedas dentadas. El movimiento transmitido por un par de ruedas dentadas bien diseñadas es idéntico al de las curvas o superficies básicas rodando una sobre otra. Para que un par de curvas puedan moverse una sobre otra con un movimiento de rodadura pura, el punto de tangencia de las curvas tiene que hallarse siempre sobre la recta que une los centros de rotación de las curvas.

ROCEDIMIENTOS PARA TALLAR ENGRANAJES POR MEDIO DE FRESADO

Los dientes de las ruedas dentadas cilíndricas, helicoidales y cónicas se conforman por fresado ordinario, por limado, o por fresado con fresa matriz (o tornillo fresa). Los cuatro principios de acción de las fresadoras para Engranajes son los siguientes

a. El principio de la herramienta conformada, que utiliza una herramienta o fresa que tiene la forma del espacio vació a hueco entre dientes.

b. El principal de la plantilla, en el cual la acción de la herramienta cortante es guiada a controlada por una plantilla que corresponde a la curva del diente.

c. El principio odontográfico, en el cual la herramienta se guía por un mecanismo adecuado, de manera que su trayectoria se aproxime muy de cerca a la curva del diente.

d. El principio generador, en el cual una herramienta cuya sección transversal difiere de la forma del diente que se desea se mueve con tal movimiento relativo respecto a la rueda dentada que se está engendrando, que se obtiene como resultado la forma apropiada del diente.

Las máquinas que aplican el método 1 producen engranajes cilíndricos, espirales, helicoidales y de tornillo sin fin; las que utilizan los 2 y 3, ruedas dentadas cilíndricas y cónicas; y las que emplean el 4, cilíndricas, helicoidales, cónicas, cónicas espirales e hipoidales, así como ruedas dentadas para tornillo sin fin. Además, los métodos 1 y 2 se emplean para productos tales como ruedas de trinquetes y para cadenas y ejes ranurados.

ASCENSO Y FRESADO CONVENCIONAL

En el fresado, la dirección que se está alimentando la pieza de trabajo puede ser la misma que la dirección de rotación del cortador u opuesta a la dirección de rotación del cortador. Cuando la dirección de alimentación se opone a la dirección de rotación, este se dice que es convencional o hasta fresado

Cuando la dirección de alimentación es la misma que la dirección de rotación del cortador, esto se dice que es el ascenso o el fresado hacia abajo, debido a que el cortador está tratando de subir a la pieza de trabajo, ya que se alimenta en el cortador. Si hay alguna gran cantidad de holgura en la tabla o las tuercas de silla, la pieza de trabajo se puede tirar en la cortadora durante el fresado en concordancia. Esto puede resultar en un cortador roto, la pieza dañada, y posibles lesiones a partir del vuelo del metal.

Abrasivos

Las ruedas de abrasivos están hechos de óxido de aluminio y carburo de silicio. Abrasivos de óxido de aluminio se utilizan para el corte de la mayoría de los metales, incluyendo el acero.

Carburo de silicio abrasivo se utiliza para materiales no metálicos tales como piedra. Abrasivos de diamante se utilizan para materiales muy duros, como el vidrio.

Bonos Ruedas Abrasivas Saw

El bondof una rueda de sierra abrasiva es el material que contiene las partículas abrasivas juntos. El bono debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar la gran fuerza aplicada sobre la rueda a altas revoluciones por minuto, así como el calor generado en el corte. Sin embargo, la unión también debe ser capaz de romper como los cortes de la rueda de manera que las nuevas partículas abrasivas están expuestos a la corte.

Discos abrasivos de bonos Shellac son adecuados para cortar aceros duros. Bondwheels resinoide son adecuados para el corte de perfiles estructurales y en barras. Bondwheels goma producen cortes limpios cuando se utiliza con los fluidos de corte. Ruedas de goma de los bonos se pueden hacer tan delgada como 0.006 pulg

Velocidades De Las Ruedas Abrasivas Saw

Velocidades de las ruedas de sierra abrasivos varían de acuerdo con el diámetro de la rueda. Una rueda de 12 pulgadas de diámetro puede funcionar a aproximadamente 14.000 sfpm. Veinte pulgadas ruedas se deben ejecutar en unos 12.000 sfpm. La velocidad de la rueda se mide en la circunferencia. Velocidades de las ruedas recomendados están marcados en cada rueda. Los volantes abrasivos no deben operar a velocidades mayores que la recomendada.

Selección de Abrasivos Sierras

Los siguientes factores afectan la selección de una sierra abrasiva:

1. Material a cortar 2. Tamaño de material 3. Corte a realizar en seco o con fluido de corte 4. Grado de acabado deseado y rebabas aceptable (arista viva dada por la sierra)

RECTIFICADORA CILÍNDRICA

La rectificadora cilíndrica de tipo central, como su nombre lo indica, se utiliza para moler los diámetros exteriores de cilíndrico (o cónica ) de piezas montadas en los centros . El uso de accesorios y equipo, diámetros internos también pueden ser de tierra. Redondez de la superficie del suelo es uno de los criterios para el éxito del rectificado cilíndrico. La rectificadora cilíndrica es una máquina herramienta versátil capaz de acabado de mecanizado de una forma cilíndrica o una parte cónica con un alto grado de precisión dimensional.

Rectificado Cilíndrico

La rectificadora cilíndrica muele el exterior o el diámetro de un cilindro ( o cónica )de una parte interior. La rueda abrasiva giratoria , típicamente en movimiento 4000 a 6500 sfpm, se pone en contacto con la pieza de trabajo giratoria se mueve en la dirección opuesta en 50 a 200 sfpm .

La pieza de trabajo está atravesada longitudinalmente contra la rueda para reducir el diámetro exterior , como en el caso de rectificado externo . En el caso de rectificado interno , el diámetro de la pieza será cada vez mayor .

En cilíndrica molienda de inmersión, la rueda se pone en contacto con la obra , pero sin la poligonal. En todo el rectificado cilíndrico, la pieza de trabajo se gira para oponerse a la rotación de la rueda abrasiva .

3. Material

Eje de acero Eje de aluminio

4. Equipo

De seguridad personal

Rectificadora cilíndrica Fresadora Universal Divisor Universal Juego de engranes de recambio Lira, flecha y chavetas Fresas Modulares

5. Herramientas e instrumentos de control Galgas para afiliar brocas Pie de rey (detallar características) Playo de presión (Entenalla de máquina)

6. Procedimiento

6.1. Procedimiento para fresado helicoidal

Los estudiantes deben atender a la clase explicativa del uso y manejo de herramientas manuales y taladrado.

Los estudiantes deben realizar una practica rigiéndose al plano de la pieza solicitada.

6.2 Procedimiento para rectificado

a) Atienda la explicación del instructor sobre la operación de la rectificadora horizontal y la operación de la rectificadora de superficies cilíndricas.

b) Verifique la idoneidad de la piedra de rectificar para la ejecución del trabajoc) Realice los cálculos necesarios para el caso de la herramienta a tronzar.d) Ejecute operaciones de torneado para la construcción del cilindro.e) Prepare y monte los accesorios para rectificar la forma requerida.f) En cada caso calibre el recorrido de la máquina cuidando de que la piedra no choque con

los accesorios.

7 Tarea a entregar luego de cuatro clases:

Un reporte técnico que incluye:

a. Realice los cálculos necesarios para construir el engrane recto.b. Realice los cálculos necesarios para construir un engrane helicoidal.c. Describa el procedimiento para la realización del engrane a construir incluya

fotografías de cada paso.d. Investigue en el CÓDIGO DE DIBUJO TÉCNICO MECÁNICO del INEN acerca de

representación de ruedas dentadas y engranajes. Transcriba las mismas y ejecute los planos con los gráficos o figuras a los que hace referencia la norma. ( no escanear los gráficos)

e. Realice un plano del elemento construido.f. Realice LA HOJA DE PROCESOS del elemento construidog. Realice una INVESTIGACIÓN acerca del fresado de levas que incluya funcionamiento,

tipos según su forma y tipo de desplazamiento, construcción.h. Investigue los cálculos necesarios, establezca el procedimiento para construir una

leva cilíndrica y deduzca si es posible construirla en las fresadoras del laboratorio de maquinas herramientas del DECEM establezca porque y como lo haría de darse el caso (excepto en la maquina CNC)

i. Descripción, controles y manejo de las rectificadoras. Rectificadora de superficies planas

Datos técnicos Rectificadora de superficies cilíncricas

Datos técnicosj. Descripción y modo de empleo de los accesorios utilizados.k. Especificaciones realizadas para la construcción

Cuchilla para tronzar

Las dimensiones se realizarán de acuerdo a las especificaciones indicadas por el profesor, los ángulos, van de acuerdo al prontuario asumiendo el material de la herramienta es hss y se va a trabajar acero dúctil, a pesar de que el material de la probeta es acero estructural astm a-36.

l. Criterios para la selección de la muela adecuada.m. Denominación de las muelas de rectificadon. Hoja de procesos para la fabricación de la cuchillade tronzadoo. El plano de las pieza construida.

8 Conclusiones:

9 Recomendaciones.

10 Bibliografía.

Krar Steve, Gill Arthur, Smid Peter. Tecnología de las Máquinas Herramientas. Sexta Edición, 2009. Alfaomega.

11 Preguntas

a. Nombrar los seis componentes principales de una fresadora vertical. b. ¿Qué partes se utilizan para mover la tabla en sentido longitudinal? c. ¿Qué partes se utilizan para mover la silla de montar? d. ¿Cuál es el propósito de la abrazadera de la mesa? e. ¿Cuál es el propósito del freno del husillo? f. ¿Qué es importante al cambiar el rango de velocidad del husillo de alta a baja? g. ¿Cómo se ajusta un movimiento de la mesa suelta? h. Cuando se recomiendan las velocidades de corte más bajos? i. Cuando se utilizan las velocidades de corte más altas? j. ¿Cuando se utilizan fluidos de corte? k. ¿Cuándo se realizará el mecanizado en seco? l. ¿Cómo es la vida de la herramienta de una fresa de extremo afectado por el espesor

de la viruta de un corte?m. ¿Cuál es la función de la mesa durante el proceso de rectificado? n. ¿Es probable que encontrar una sierra abrasiva en un taller mecánico? o. ¿Cuáles son las ventajas de la sierra abrasiva? p. ¿Qué tipos de abrasivos se utilizan en qué tipos de materiales? q. Nombre dos tipos de bonos de ruedas abrasivas. r. ¿Cuál puede ser el resultado de exceso de velocidad de un disco abrasivo? s. ¿Qué factores deben ser considerados en la selección de una rueda abrasiva? t. ¿Qué puede ser el resultado de aserrado abrasivo de materiales no ferrosos? u. ¿Cuál es la alimentación cruzada típica de medición de incremento en la mayoría de

las amoladoras superficiales? v. ¿Por qué es preferible hacer un pequeño radio en cada borde de una muela

superficie? w. ¿Por qué es deseable ajustar el recorrido longitudinal de la mesa más allá de la pieza

de trabajo en cada extremo? x. ¿Cómo puede utilizarse la rectificadora plana para moler piezas cilíndricas de

diámetro pequeño (como pasadores)? y. ¿Cómo puede lutilizarse la rectificadora plana para moler piezas cilíndricas montadas

en los centros?

CUCHILLA PARA TRONZAR

14.00°±0.05°

8.00°±0.05°

6

1.25°±0.05°

1.50°±0.05°

R4±0

25±0

Disposición de los engranajes

EspecificacionesMaterial: Acero estructuralTolerancia longitudinal: N/ATolerancia angular: ±0,05 ºAcabado: N5