Haccp Alnor Sac

PLAN HACCP – ALNOR S.A.CPLAN HACCP – ALNOR S.A.C

ALNOR S.A.C. en el presente documento, producto de la experiencia profesional,

presenta conceptos básicos del sistema de Aseguramiento de calidad HACCP, con su

respectiva metodología para el Aseguramiento de la calidad de los productos que

elaboramos.

Se hace énfasis en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Programa Higiénico

Sanitario empleado en nuestra empresa.

El presente HACCP se ajusta a los reglamentos de las Resoluciones siguientes:

Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA, “Norma Sanitaria para la

Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas

Sociales de Alimentación”

Resolución Ministerial Nº 449-2006/MINSA, “Norma Sanitaria para la

Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas”

1. MISIÓN Y VISIÓN DE LA EMPRESA

MISION

Es una empresa alimentaria dedicada a la producción y comercialización de

Alimentos Enriquecidos de Reconstitución Instantánea a Base de Cereales

Extruídos (Papilla, Mezcla Fortificada de Cereales y Leguminosas, Enriquecido

Lácteo, Cereal Instantáneo, Alimentos Enriquecido Instantáneo Escolar).

Nuestras actitudes y acciones están sólidamente fundamentadas en la calidad,

seriedad, trabajo, eficiencia y confianza. Satisfacer a nuestros clientes es nuestra

principal preocupación. Aspiramos a ser lideres en lo que hacemos, procurando

el crecimiento, desarrollo y la excelencia de nuestras actividades.

1

VISION

ALNOR S.A.C. es una empresa en camino a la excelencia, flexible, de

crecimiento sostenido comprometida con sus objetivos estratégicos, orientada a

la satisfacción total de sus clientes brindando productos de calidad.

2. POLÍTICA DE CALIDAD

La alta gerencia de la empresa, expresa formalmente los lineamientos de política en

base a las siguientes consideraciones:

Ofrecimiento de alimentos enriquecidos instantáneos inocuos, de alta calidad

nutricional y organoléptica.

Implementación de sistemas de calidad que abarcan procesos, operaciones,

personas y recursos en función de las exigencias de nuestros clientes.

Implementación de sistemas de calidad que abarcan procesos, operaciones,

personas y recursos en función de las exigencias de nuestros clientes.

Inversiones para las adecuaciones o cambio tecnológicos.

Mejoramiento continuo y aseguramiento de la calidad.

Asumir el compromiso de mantener la calidad e integridad del producto.

Crear una cultura de calidad en la organización.

3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

- El objetivo principal es describir los procedimientos a seguir; de acuerdo con los

principios del sistema HACCP, para asegurar el control de los peligros que

pudieran alterar las características de los alimentos que elaboramos y así

garantizar la inocuidad del producto.

2

- Es aplicable al proceso de fabricación, control de calidad, almacenamiento y

despacho del alimento de reconstitución instantánea.

4. ORGANIGRAMA Y ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP

MAPA ORGANIZACIONAL

La empresa tiene un mapa organizacional con sus respectivas responsabilidades

y funciones. El organigrama se muestra en la Figura Nº 01:

Figura Nº 01: ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA. MAPA

ORGANIZACIONAL

MAPA ORGANIZACIONAL

3

Gerente General

Aseguramiento de la Calidad

Producción

Jefe de Turno

Mantenimiento

Extrusión Mezclado Envasado

Administración

Contabilidad

Asistente Compras Almacén

Jefe de Turno

ORGANIGRAMA HACCP

El trabajo en equipo, donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento,

habilidades y experiencia es el factor contribuyente en el éxito del Plan HACCP.

Nuestro equipo HACCP es comunitario. El Organigrama del equipo HACCP se

muestra en la figura Nº 02:

Figura Nº 02: ORGANIGRAMA HACCP

ORGANIGRAMA HACCP

RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS

DEL EQUIPO HACCP

GERENTE GENERAL

Responsabilidad:

- Es el responsable de la compañía.

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DIRECTOR(GERENTE GENERAL)

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

(COORDINADOR)

JEFE DE PRODUCCION

COORDINADOR ADMINISTRACIÓN

JEFE DE MANTENIMIENTO

SUPERVISOR JEFE DE TURNO

- Promover y coordinar las actividades del Sistema HACCP de nuestra

Planta de elaboración de productos a base de cereales Extruídos.

Funciones:

- Garantizar la continuidad y mejora del sistema HACCP en planta a

través de auditorias de calidad y el seguimiento de los resultados de

las acciones correctivas de las auditorias internas de calidad.

- Aprobar la política de la empresa en materia de seguridad alimentaria

y HACCP.

- Revisa mensualmente el sistema total basado en HACCP, con los

demás integrantes del Grupo HACCP.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Responsabilidad:

- Es el responsable del cumplimiento del Plan HACCP, así como de

cualquier cambio y documentación relacionada con el Plan HACCP

de nuestra Planta de elaboración de productos a base de cereales

Extruídos.

Funciones:

- Liderar y dirigir el equipo HACCP.

- Promover la continuidad del sistema HACCP en planta a través de

reuniones mensuales.

- Atender las quejas de los consumidores e iniciar las recolectas.

- Mantener un plan de verificación del sistema HACCP; a través de

monitoreos de los puntos críticos y revisión periódica de los formatos

implementados para la aplicación de las medidas preventivas y

correctivas expuestas en el Plan HACCP.

5

- Coordinar con el responsable de Saneamiento las acciones a tomar

como resultado de las evaluaciones de Planta y personal operativo.

- Dirigir la realización de auditoria Interna.

- Asegurar la disponibilidad de recursos necesarios para mantener el

Sistema de Calidad en su nivel requerido.

- Revisa el plan HACCP en conjunto con los demás integrantes del

Grupo HACCP.

JEFE DE ADMINISTRACIÓN Y FINANZAS

Responsabilidad:

- Coordinar, dirigir y supervisar el cumplimiento de las disposiciones

del sistema HACCP en el área de administración y finanzas.

Funciones:

- Mantener actualizados los procedimientos operacionales del área.

- Participar en la elaboración y desarrollo del programa semestral de

capacitación interna (BPM, PHS, BPA y HACCP) para el personal en

coordinación con la Jefatura de Producción.

- Verificar que el personal asignado al proceso de elaboración de

alimentos instantáneos cuente con el respectivo carne sanitario y/o

Certificado Médico vigente y conocimientos de BPM.

- Canalizar el suministro de uniformes, a través del encargado del

personal.

- Velar por el mantenimiento de las condiciones higiénico sanitarias de

toda la planta.

- Proveer el apoyo financiero para la ejecución de los programas

especiales del Plan HACCP.

6


Grupo HACCP.

JEFE DE PRODUCCION

Responsabilidad:

- Coordinar, dirigir y supervisar el plan HACCP en todas las áreas

donde pueda incurrir problemas.

- Responsable de las operaciones de producción de la empresa.

Funciones:

- Dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o procedimiento de

la empresa.

- Verificar la ejecución del monitoreo de los PCC, así como la

realización de los procedimientos operacionales e instructivos

establecidos mediante inspecciones inusitadas.

- Verificar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.

- Mantener actualizados los procedimientos operacionales del área.

- Decidir las acciones correctivas de hechos inusitados ocurridos en el

proceso.

- Dar solución a la solicitud de acciones correctivas de auditorias

internas y/o externas del área de producción.

- Hacer cumplir el programa preventivo de mantenimiento.

- Participar en las inspecciones de planta programadas.


Grupo HACCP.

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SUPERVISOR DE PRODUCCION

Responsabilidad:

- Supervisar la aplicación del plan HACCP en el proceso productivo.

Funciones:

- Verificar durante el turno el monitoreo de los PCC.

- Verificar la aplicación de los procedimientos operacionales de

proceso y el cumplimiento de las BPM por parte del personal a su

cargo.

- Hacer cumplir las medidas preventivas y correctivas indicadas en el

Plan HACCP.

- Capacitar al personal a su cargo en el control de los peligros

identificados para cada PCC.

- Mantener al día los registros con al información del turno respecto a,

monitoreo de los puntos críticos. Así como todos los registros.



Grupo HACCP.

JEFE DE MANTENIMIENTO

Responsabilidad:

- Velar por el adecuado mantenimiento de los equipos y mantenimiento

de la Infraestructura de Planta.

Funciones:

- Garantizar que los equipos de contacto directo con los alimentos no

presenten desperfectos que puedan atentar contra la inocuidad y

estabilidad de los productos.

8

- Establecer métodos y procedimientos que aseguren la realización

eficiente de trabajos.

- En coordinación con el Jefe de Producción toman decisiones de

carácter mecánico y/o eléctrico en lo relacionado a correcciones,

modificaciones y/o ampliaciones a efectuarse en Planta.

- Realizar y coordinar con Servicios de Terceros el mantenimiento y/o

calibración de instrumentos de medición. Llevar el control y registro

de los mismos.

- Coordinar la protección de los equipos de Planta durante la limpieza,

desinfección y fumigación.

- Hacer cumplir las medidas preventivas y correctivas indicadas en el

Plan HACCP.

- Capacitar al personal a su cargo en el control de los peligros

identificados para cada PCC.

- Mantener al día los registros con al información del turno respecto a,

monitoreo de los puntos críticos. Así como todos los registros.



Grupo HACCP.

REGISTRO DE REUNIONES

Todos los acuerdos a los que se llegue en las reuniones del equipo

HACCP quedan registradas en el formato especialmente diseñado para

este fin, el cual se muestra a continuación:

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ACTA DE REUNIÓN DEL GRUPO HACCP – ALNOR SAC

REUNIÓN Nº:

Siendo las …….del día ……………………. en el local de la empresa ALNOR S.A.C

se reunió el equipo HACCP con asistencia de:

………………….………………….………………….………………….

………………..…….………………….

……………………………………………………….…………

A FIN DE TRATAR LA AGENDA SIGUIENTE:

Punto 1:

Punto 2:

Punto 3:

Punto 4:

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

Acto seguido se procedió a levantar la sesión siendo las…………. Del día…………….

………………….procediendo los integrantes del equipo a suscribir la presente.

Huanchaco,…….de……..…. del……..

FIRMA DEL ACTA

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Una copia del registro debe ser alcanzada a todos los miembros del

equipo HACCP y el original debe ser archivado en el Libro de Actas.

FRECUENCIA DE REUNIONES

El equipo HACCP se reunirá mensualmente, y/o según el día que se

estime conveniente.

5. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS

Los productos objeto del Plan HACCP son todos los que se producen en la línea de

Alimento Enriquecido Lácteo: PAPILLA, MEZCLA FORTIFICADA DE

CERALES Y LEGUMINOSAS, ENRIQUECIDO LÁCTEO, CEREAL

INSTANTÁNEO, ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ECOLAR.

La diferencia entre estos productos esta en ligeras variaciones en sus características

nutricionales, dependiendo del consumidor final. La forma de preparación y

consumo es otra diferencia sobre todo entre la PAPILLA y los otros productos, ya

que en esta la ración es de 90 gr. disolviéndose en 270 ml. de agua tibia previamente

hervida (según Ficha Técnica para Papilla, código SEACE: B090600040007),

mientras que en la MEZCLA FORTIFICADA DE CERALES Y LEGUMINOSAS,

ENRIQUECIDO LÁCTEO, CEREAL INSTANTÁNEO, ALIMENTO

ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ECOLAR la ración es de 50 gr. disolviéndose en

agua hasta completar 250 ml. en total.

En el caso de la PAPILLA y la M.F.C.L, E.L., C.I. y el A.E.I.E se exige la presencia

de un 20% de proteína de origen animal del total de la proteína del producto, la cual

es de la mejor calidad para consumo humano, pudiendo la fuente ser de leche o

derivados o de otros orígenes como albúmina, plasma u otros.

El flujo de producción seguido para la elaboración de cada uno de estos productos es

básicamente el mismo, todos tienen las mismas etapas del proceso.

11

Para el caso de la PAPILLA tenemos sabores de Clavo – Canela, Vainilla y Anís,

los cuales deben ser naturales.

Para el caso del M.F.C.L, E.L., C.I. y el A.E.I.E tenemos los sabores certificados de

uso alimentario de Chocolate, Vainilla, Tofee, Canela-Clavo, Leche y Manjar

Blanco (también puede ser sabor natural). Los sabores utilizados son de agrado

alimentario, de buena calidad y no implican un riesgo para la salud del consumidor.

5.1. PAPILLA

5.1.1. DENOMINACION DEL PRODUCTO: “PAPILLA”

5.1.2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

DESCRIPCION:

Producto en polvo denominado PAPILLA. Alimento inocuo el cual

cumple con todas las características sanitarias y nutricionales señaladas

en las especificaciones técnicas de papilla (según Ficha Técnica para

Papilla, código SEACE: B090600040007), apropiadas al grupo de edad

de la población objetivo (cuya edad se encuentran entre 6 meses y 36

meses), es un polvo cocido, de reconstitución instantánea y homogénea

con agua tibia previamente hervida. No debe ser sometido a cocción.

COMPOSICION:

Maíz y arroz extruídos, Grasa Vegetal, Azúcar, Proteína Aislada de Soya,

Leche Entera en Polvo, Albúmina, Antioxidante, Fosfato Tricálcico,

Sulfato de Magnesio, Mix de Vitaminas y Minerales, Saborizante

Natural.

CARACTERISTICAS SENSORIALES

PAPILLA SABOR VAINILLA

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Color crema característico.

Olor a cereales característicos al sabor.

Sabor característico.

Aspecto Pulverulento.

CARACTERISTICAS NUTRICIONALES

El alimento pre – elaborado (En polvo) tendrá las siguientes

características nutricionales por 90 gr. (Equivalente a 01 ración diaria):

Energía Total

Proteínas

Grasa

Carbohidratos

Humedad

360 – 415 Kcal.

12 – 15% Kcal Totales

25 – 35% Kcal Totales

Se calcula por diferencia

Menor al 5%

Micronutrientes (*): Por 90 gr. Debe añadirse un mínimo de:

Vitamina A µg RE

Vitamina D µg

Vitamina E mg

Tiamina mg

Niacina mg NE

Acido Fólico µg

Viamina C mg

Riboflavina mg

Vitamina B6 mg

Vitamina B12 µg

Hierro mg

Magnesio mg

Calcio mg

Zinc mg

Yodo µg

Fósforo

Flúor mg

400.00

6.00

4.00

0.50

5.00

30.00

100.00

0.50

0.60

0.50

10.00

50.00

450.00

6.00

45.00

300.00

0.225(1)

13

*FUENTE: Recommended Dietary Allowances – USA 19891Pediatria Meneghello 4º Edicion. Volumen I, 1993 (2da Reimpresión)

REQUISITOS MICROBIOLÓGICOS

Agente Microbiano Categoría Clase n c

Limite por

g/ml

m M

Aerobios mesófilos 3 3 5 1 104 105

Coliformes 6 3 5 1 10 102

Bacillus cereus 9 3 10 1 102 104

Mohos 5 3 5 2 102 104

Levaduras 2 3 5 2 102 104

Staphylococcus aureus 8 3 5 1 10 102

Salmonella/25 g (*) 15 2 60 (*) 0 0 ---

(*) Hacer compósito par analizar n = 5

Nota: Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal d.

Intervalo de Confianza de 95 %, ICMSF (1981)

n : Número de unidades de muestra de un lote que se analizan para

satisfacer los requerimientos de un determinado plan de muestreo.

c : Número máximo permitido de unidades de muestra rechazables

(programa de 2 clases), o unidades de muestra provisionalmente

aceptables (programa de 3 clases). Cuando se detecta un número de

unidades de muestra mayor a c, se rechaza el lote.

CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS:

- Humedad : Menor o igual 5.0%.

- Acidez : Menor o igual al 0.4%

- Gelatinización : Mayor al 94%

- Índice de Peroxido : Menor a 10mEq/Kg de grasa.

- Aflatoxina : No detectable en 5 ppb.

14

Ajustado a Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal c. FORMA DE PREPARACIÓN Y CONSUMIDORES

POTENCIALES:

Para una ración de papilla:

- Antes de preparar la papilla lávate las manos.

- Hervir el agua y dejarla entibiar.

- En un plato hondo o en una taza bien limpia, echar 6 cucharaditas

medidoras al ras de papilla.

- Agregar poco a poco 9 cucharaditas medidoras llenas de agua

hervida.

- Mezclar bien hasta que la papilla esté suave como un puré, y ya esta

lista para comer.

El producto debe ser reconstituido agregando 90 gr. De papilla en 270

ml. de agua tibia previamente hervida (según Ficha Técnica para

Papilla, código SEACE: B090600040007), de agua tibia previamente

hervida. Una vez reconstituido el producto no debe someterse a cocción.

Esta destinado para niños de 06 meses a 03 años, beneficiarios de los

programas de asistencia alimentaria, proporcionados por el gobierno.

EMPAQUE Y PRESENTACIÓN:

Bolsas de polietileno coextruido de 3 milésimas de pulgada,

termoselladas de 0.90 Kg. de capacidad por unidad. Paquete de 30

unidades (27.0 Kg/paquete), pudiendo elaborarse en cualquier otra

presentación de acuerdo a requerimientos del cliente.

VIDA UTIL ESPERADA:

15

Determinada mediante Prueba de envejecimiento a los 2 meses, 4 meses,

y 6 meses de producido nuestro producto. Prueba que se ha realizado en

un laboratorio externo. Según esta prueba se determinó que el tiempo de

vida útil de nuestros productos son seis meses en envase natural, cerrado

almacenado en ambiente fresco y seco.

5.1.3. FLUJO DE PROCESAMIENTO

1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA:

Antes de la recepción de materias primas, se designa personal para ir a

los almacenes de nuestro proveedor y tomar muestra de materias

primas y mandar a analizarlas en un laboratorio contratado por

ALNOR S.A.C. Posterior al resultado del laboratorio, si cumple con

las especificaciones técnicas de materia prima de nuestra empresa se

procede a dar la orden de transporte de materia prima hacia nuestros

almacenes. Cuando se recepciona el producto se hace un análisis

sensorial de materia prima y si es aceptado se procede a la descarga.

Trabajamos con proveedores seleccionados, que tienen una historial

de cumplimiento en entrega de materia prima: Buena

2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

Las materias primas son almacenadas en ambientes limpios y secos,

adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente

etapa del proceso. Este almacén esta sujeto a las normas operacionales

de limpieza – saneamiento y control de plagas.

3. RECEPCION DE INSUMOS – ADITIVOS:

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Los insumos (Proteína Aislada De Soya, Leche Entera En Polvo,

Grasa Vegetal, Albúmina de Huevo, Azúcar Blanca, Fosfato

tricálcico) y aditivos (Sabor natural, Premix de Vitaminas y

Minerales, Sulfato de Magnesio y Antioxidante) son recibidos y

evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de MP/Insumos,

los criterios de aceptación se determinan mediante un análisis

sensorial, adicionalmente se requerirá el certificado de calidad del

producto recepcionado.

4. ALMACENAMIENTO DE INSUMOS/ADITIVOS:

Los insumos y aditivos son almacenados en ambiente limpio y seco


etapa de proceso, los insumos una vez ubicados en el almacén deben

estar debidamente identificados y rotulados. Este almacén esta sujeto a

las normas operacionales de limpieza, saneamiento y control de

plagas.

5. PESADO

Las materias primas son pesadas de acuerdo a los requerimientos de la

formulación y colocadas en la tolva del mezclador (previo a la

extrusión). Toda materia prima deberá estar siempre sobre sus

respectivas parihuelas evitando de esta manera el contacto con el

suelo.

6. MEZCLADO/ACONDICIONADO

Los cereales componentes de la base Extruída se colocan en la tolva

de alimentación del mezclador, manteniéndose por un momento

encendido para que la mezcla sea homogénea. Previo a su paso al

17

extrusor a la mezcla se le puede o no añadir la cantidad necesaria de

agua manteniéndose encendido el mezclador por unos momentos para

que la mezcla sea lo más homogénea posible, a este paso se le llama

acondicionado.

7. EXTRUSIÓN

La mezcla de cereales es conducida al extrusor por medio de un

tornillo sin fin. En esta etapa del proceso se realiza la cocción de la

mezcla de cereales (base extruída), debido al efecto de un

calentamiento de alta presión y temperatura.

El proceso debe mantenerse a la temperatura de extrusión de 140 –

180ºC (lectura con termómetro calibrado con termómetro patrón,

termómetro patrón calibrado ante INDECOPI), de sobrepasar esa

temperatura, la base extruída sale quemada y una temperatura menor a

la especificada resulta en una base extruída total o parcialmente cruda

(No gelatinizada).

La temperatura de extrusión se verifica que este dentro del rango

especificado en cada batch, el responsable de ello es el supervisor de

producción (Adicionalmente para el control interno se verifica datos

de alimentación, amperaje y contenido de aguas agregadas a la mezcla

para extruir). El personal de dicha área esta identificado en su

uniforme diferenciándose del resto de las áreas.

8. SECADO

Los Pellets, luego de la extrusión, pasan por medio de un secador

rotatorio, con el fin de reducir la humedad y los riesgos asociados a la

18

presencia de mohos y cuidando de minimizar las perdidas de valor

nutricional.

9. MOLIENDA

Los Pellets van por medio de un transportador neumático al molino,

del cual sale una harina finamente molida, sin presencia de partículas

gruesas, la cual se denomina base extruída molida.

Se debe chequear siempre que la granulometría de la base sea la

adecuada, el chequeo se hace en el área de molienda usando un

cernidor de harina y se registra en el Registro de Evaluación Sensorial

de Base Extruída. El personal que labora en esta área es exclusivo a

ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con el Programa

Higiénico Sanitario, con la finalidad de obtener una base Extruída de

óptima calidad.

10. ENSACADO

La base Extruída molida es recibida en sacos de polipropileno limpios

con bolsa interior de Polietileno de Alta Densidad. Esta etapa del

proceso se realiza en el área de molino, por consiguiente, debe

cumplirse las disposiciones en cuanto a Higiene y Saneamiento,

estipuladas en el programa Higiénico Sanitario de la Empresa.

11. PESADO DE SACOS

Los sacos conteniendo base Extruída molida deben ser pesados de

manera estándar y luego se cierra la bolsa interior con doble nudo.

12. COCIDO DE SACOS

19

Luego de cerrar la bolsa interior los sacos de polipropileno deben ser

cocidos, debiendo revisarse que el cosido de sacos sea hermético.

Los sacos conteniendo la base Extruída molida, debidamente pesados

y cosidos deben ser codificados indicando un numero secuencial, para

su debida identificación. Esta operación se realiza en el área de

molino. Una vez terminada esta operación se procede a colocar los

sacos sobre parihuelas para evitar todo contacto con el suelo.

13. TRANSPORTE DE BASE EXTRUIDA Y MOLIDA

Los sacos conteniendo la base Extruída molida debidamente cerrados

para prevenir cualquier tipo de contaminación externa, son

transportados sobre parihuelas mediante carretillas hidráulicas hacia el

área destinada a almacenamiento. El ambiente por donde pasa el

producto no presenta riesgo de contaminación para el mismo.

14. ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUÍDA Y MOLIDA

El almacenamiento de base Extruída es solo momentáneo, puesto que

nuestro proceso es continuo; lo cual hace que la base Extruída una vez

producida pase en forma rápida al área de mezclado para su mezclado

con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la producción de

Base Extruída los sacos son estibados sobre parihuelas en el área

destinada al almacenamiento hasta que sea trasladado al área de

mezclado. Esta área donde estará la Base Extruída momentáneamente

debe seguir los lineamientos descritos en el programa higiénico

sanitario.

15. PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUÍDA

20

Los ingredientes son pesados y algunos pre mezclados de acuerdo a la

formulación de Papilla previo al mezclado. El personal que trabaja en

esta etapa del proceso debe cumplir con las normas higiénicas

sanitarias establecidas.

16. FUSION GRASA VEGETAL (TANQUE 01)

El tanque de grasa vegetal es un cilindro de acero inoxidable que

cuenta con una hornilla que funciona a gas para suministrar calor: En

el caso que se trabaje con manteca vegetal para mantenerla en estado

líquido se controla la temperatura, la cual se debe encontrar en el

rango de 50 a 80 ºC. Trabajamos con un proveedor de grasa vegetal

acreditado con un historial de entrega de producto de buena calidad, lo

que nos garantiza un producto terminado igualmente de buena calidad.

17. PESADO VOLUMÉTRICO

La grasa vegetal liquida es pesada a lo indicado en la formula de

Papilla y depositada en el tanque 02, donde existe un indicador que

nos dará el volumen correspondiente al peso de la formula.

18. PESADO DE ANTIOXIDANTE

Se pesa el antioxidante natural α tocoferol (cuando este no está

contenido en otro de los ingredientes), de acuerdo a la dosificación de

la fórmula de Papilla. Este pesado se realiza con balanza electrónica. El

personal debe seguir las indicaciones Higiénicas Sanitarias establecidas

para asegurar que el insumo que se está manipulando no se contamine.

El antioxidante natural que se agrega a la Papilla es de un proveedor

establecido y confiable.

21

19. MEZCLADO EN EL TANQUE 02

La grasa vegetal pesada volumétricamente se añade al mezclador por

medio de una bomba.

20. MEZCLADO

En el mezclador se agrega la Base Extruída molida, Proteína Aislada

De Soya, Leche Entera En Polvo, Albúmina de Huevo, Azúcar

Blanca, Fosfato tricálcico, Sabor Natural, Premix de Vitaminas y

Minerales, Sulfato de Magnesio y Antioxidante (estos ingredientes

provienen de proveedores de prestigio, con historial de entrega de

productos de buena calidad).

La grasa vegetal diluida se agrega al mezclador por rociada en finas

gotas con el antioxidante, mediante el uso de una bomba y aspersores;

y se le da el tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla

homogénea (15 – 20 minutos), libre de grumos. El resultado de esta

mezcla es el producto denominado PAPILLA. Toda vez que se

descargue el producto del mezclador el personal de área previamente

se desinfectara las manos con alcohol. El personal del área de

mezclado debe cumplir todas las disposiciones establecidas en el

programa Higiénico Sanitario, para asegurar un producto inocuo.

21. ENVASADO

El producto es alimentado a la tolva de un dosificador manual, luego

se pesa a 900 gr. en bolsita de polietileno coextruido de 3 milésimas

de pulgada o cualquier otra presentación. En la unidad envasada debe

22

figurar la fecha de producción, fecha de vencimiento y número de lote

para su debida identificación y demás detalles.

El personal del área de envasado debe cumplir todas las disposiciones

establecidas en el programa Higiénico Sanitario, también hay

establecido un programa de Mantenimiento Preventivo. El personal

verifica periódicamente la hermeticidad del sellado, fecha de

producción y vencimiento (al inicio turno), identificación del lote de

producción y peso del producto envasado (el encargado dispone de

una balanza para verificar el peso de una forma más continua).

22. EMPACADO – PESADO

La unidad envasada, luego de controlado el peso, rotulado y sellado

hermético es empacado en bolsones de polietileno de baja densidad de

4 milésima de pulgada y debidamente selladas, las cuales son pesadas

periódicamente para comprobar que el número de unidades en cada

bolsón vaya completo.

23. SELLADO

Los bolsones de polietileno gruesas son adecuadamente selladas y

colocadas finalmente sobre parihuelas limpias y en buen estado.

24. ALMACENAMIENTO

El producto final es almacenado en un ambiente fresco y limpio a la

espera de ser despachado para la distribución.

FLUJOGRAMA

Se muestra en la Figura Nº 03

23

FIGURA Nº 03: FLUJO DE ELABORACION DE PAPILLA INSTANTANEA

24

LEP Azúcar Mix Vit Min PAS Albúmina Huevo Manteca Sabor Fosf Tricálcico Antioxidante

MEZCLADO EN TANQUE 2

T = 15 – 20 Minutos

Tº= 60 – 70 ºC

Tº=140 – 180 ºCPCC1

Manteca

Maíz y Arroz

RECEPCION M.P

ALMACENAMIENTO M.P.

PESADO

MEZCLADO Y

ACONDICIONADO

EXTRUSION

SECADO DE BASE

EXTRUIDA

MOLIENDA

ENSACADO

PESADO

COSIDO DE SACOS

TRANSPORTE DE BE

ALMACENAMIENTO DE

BASE EXTRUIDA Y MOLIDA

PESADO DE BASE EXTRUIDA E INSUMOS

RECEPCION INSUMOS - ADITIVOS

ALMACENAMIENTO INSUMOS - ADITIVOS

FUSION EN TANQUE 1

PESADO VOLUMETRICO

MEZCLADO

PCC2No mayor de 80 ºC50 – 80 ºC

5.2. MEZCLA FORTIFICADA

5.2.1. DENOMINACION DEL PRODUCTO: “MEZCLA FORTIFICADA

DE CEREALES Y LEGUMINOSAS”


DESCRIPCIÓN:

Mezcla de cereales extruídos en harina, con Proteína Concentrada de

Soya, Leche Descremada en Polvo, Grasa Vegetal, Azúcar, Fosfato

Tricálcico, Saborizante Natural (vainilla, clavo canela, chocolote,

plátano, fresa, anís), Premix de Vitaminas y Minerales. Es un alimento

precocido de reconstitución instantánea y homogénea, para lo que se

adiciona agua tibia previamente hervida. No requiere cocción posterior,

ni adición de otro ingrediente para su consumo. Una vez preparado no

debe formar grumos, debe tener sabor y aromas definidos y ser de alta

aceptabilidad en niños. No debe sedimentar ni cambiar de color ni sabor.

COMPOSICION:

Harina de cereales extruídos (arroz, maíz, etc) y/o con Proteína

Concentrada de Soya, Leche Descremada en Polvo, Grasa Vegetal,

Azúcar, Fosfato Tricálcico, Saborizante Natural (vainilla, clavo canela,

chocolote, plátano, fresa, anís), Premix de Vitaminas y Minerales.

VOLUMEN

25

PCC3ENVASADO

SELLADO

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

EMPACADO Y PESADO

Reconstituir con agua tibia o caliente previamente hervida, para una

ración de 50 gr. de producto en polvo agregar el agua hasta completar

250 ml.


Los sabores pueden ser Clavo Canela, Vainilla, Anís, Plátano, Fresa,

Chocolate, Natural y Leche.

Dependiendo del sabor tendrá:

Color crema característico

Olor a cereal y característico del sabor

Sabor característico

Aspecto pulvurento.

CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES

El alimento pre elaborado (en polvo) tendrá las siguientes características

nutricionales por ración de 50 gr.

NUTRIENTE PROGRAMA INFANTIL PROGRAMA ESCOLAR

Energía Total 200- 300 Kal 200- 300 Kal

Proteína 06 – 10% de la energía total 06 – 10% de la energía total

Grasa 20 - 30% de la energía total 25 - 30% de la energía total

Carbohidratos La diferencia La diferencia

MICRONUTRIENTES: Por ración de 55 gramos debe contener como mínimo

MICRONUTRIENTE PROGRAMAINFANTIL

PROGRAMAESCOLAR

Vitamina A 450.00 g RE 800.00 g RE

Tiamina 0.48 mg. 0.66 mg.

Niacina 6.3 mg EN 8.7 mg EN

Acido Fólico 37.5 g 75.0 g

Vitamina C 42.5 mg. 47.5 mg.

Vitamina B6 0.63 mg. 0.89 mg.

Vitamina B12 0.51 g. 1.02 g.

26

Riboflavina 0.57 mg. 0.78 mg.

Hierro 10.00 mg. 6.00 mg.

Calcio 480.00 mg 600.00 mg

Zinc 6.00 mg. 6.00 mg.

Fósforo 240.00 mg. 300.00 mg.

CARACTERÍSTICAS FISICOQUIMICAS






Ajustado a Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal c.

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLOGICAS

Agentes microbianos Categoría Clases n c

Limite por

g/ml

M M



Bacilus cereus 8 3 5 1 102 104

Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104


Salmonella / 25g (*) 12 2 20 0 0 ….



Donde:

27

N: número de unidades de muestra a examinar.

C: Número máximo permitido de unidades de muestras

defectuosas

m: Valor mínimo de aceptable.

M: valor máximo de permisible

FORMA DE PREPARACIÓN Y CONSUMIDORES

POTENCIALES:

Para 20 raciones (1 Kg.)

- Lavarse las manos con abundante agua y jabón. También todos los

utensilios a usarse.

- Hervir 4 litros de agua y dejar entibiar.

- Luego verter el contenido de este envase y remover hasta que se

disuelva completamente.

- Servir y consumir inmediatamente.

- Para una ración (50 g), disolver en una taza de agua hervida tibia

(200 ml).

El producto debe ser reconstituido con agua hervida caliente o tibia

previamente hervida (50 gr. de producto en polvo adicionar el agua hasta

completar hasta 250 cc.). Una vez reconstituido el producto no debe

someterse a cocción.

Esta destinado para niños del Programa Infantil y del Programa Escolar,

beneficiarios de los programas de asistencia alimentaria, proporcionado

por el gobierno.

EMPAQUE Y PRESENTACIÓN

28

Bolsas de polietileno coextruido de 2,7 milésimas de pulgada,


unidades (25.00 Kg./paquete) ó cualquier otra presentación de acuerdo al

requerimiento del cliente.

VIDA UTIL ESPERADA








Las materias primas Cereales (Pueden ser arroz, maíz, etc. de acuerdo

a la formulación) son recibidos y evaluados de acuerdo al

procedimiento de recepción de materia prima e insumos. Si el lote

cumple con las especificaciones técnicas solicitadas por la empresa, es

aceptado, de o contrario es rechazado. Trabajamos con proveedores

seleccionados, que tienen una historial de cumplimiento en entrega de

materia prima: Buena


Las materias primas son almacenadas en ambientes limpio y seco,


29


de limpieza, saneamiento y control de plagas.

3. RECEPCION DE INSUMOS – ADITIVOS

Los insumos (Proteína Concentrada de Soya, Leche Descremada en

Polvo, Grasa Vegetal, Azúcar, Fosfato Tricálcico), y aditivos

(Saborizante Natural, Premix de Vitaminas y Minerales), son

recibidos y evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de

M.P. / insumos, los criterios de aceptación se determinan mediante un

análisis sensorial, adicionalmente se requerirá el certificado de calidad

del producto recepcionado.

4. ALMACENAMIENTO DE INSUMOS Y ADITIVOS

Los insumos y aditivos son almacenados en ambiente limpio y seco,


etapa de proceso, los insumos una vez ubicados en el almacén deben

estar debidamente identificados y rotulados. Este almacén esta sujeto a

las normas operacionales de limpieza, saneamiento y control de

plagas.

5. PESADO

Las materias primas son pesadas de acuerdo a los requerimientos de la

formulación y colocadas en la tolva del mezclador (previo a la

extrusión). Toda materia prima deberá estar siempre sobre sus

respectivas parihuelas evitando de esta manera el contacto con el

suelo.

6. MEZCLADO - ACONDICIONADO

30


de alimentación del mezclador, manteniéndose por un momento

encendido para que la mezcla sea homogénea. Previo a su paso al

extrusor a la mezcla se le puede o no añadir la cantidad necesaria de

agua manteniéndose encendido el mezclador por unos momentos para

que la mezcla sea lo más homogénea posible, a este paso se le llama

acondicionado.

7. EXTRUSION



mezcla de cereales (Base Extruída) debido al efecto de un

calentamiento de alta presión y temperatura. El proceso debe

mantenerse a la temperatura de extrusión de 140 – 180ºC (lectura con

termómetro calibrado con termómetro patrón, termómetro patrón

calibrado ante INDECOPI), de sobrepasar esa temperatura, la base

Extruída sale quemada y una temperatura menor a la especificada

resulta en una base Extruída total o parcialmente cruda (No

gelatinizada). La temperatura de extrusión se verifica que este dentro

del rango especificado en cada batch, el responsable de ello es el

supervisor de producción (Adicionalmente para el control interno se

verifica datos de alimentación, amperaje y contenido de aguas

agregadas a la mezcla para extruir). El personal de dicha área esta

identificado en su uniforme diferenciándose del resto de las áreas.

8. SECADO

31




nutricional.

9. MOLIENDA



gruesas, la cual se denomina Base Extruída Molida Molida.





ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con el Programa

Higiénico Sanitario, con la finalidad de obtener una base Extruída de

óptima calidad.

10. ENSACADO




cumplirse las disposiciones en cuanto a Higiene y saneamiento,


11. PESADO DE SACOS



12. COSIDO DE SACOS

32


cosidos, debiendo revisarse que el cosido de sacos sea hermético.


y cosidos deben ser codificados indicando un numero secuencial, para

su debida identificación. Esta operación se realiza en el área de



13. TRANSPORTE DE BASE EXTRUÍDA






14. ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUÍDA MOLIDA




con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la producción de

Base Extruída los sacos son estibados sobre parihuelas en el área

destinada al almacenamiento hasta que sea trasladado al área de

mezclado. Esta área donde estará la Base Extruída momentáneamente

debe seguir los lineamientos descritos en el programa higiénico

sanitario.

15. PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUÍDA

33


formulación de Mezcla Fortificada de Cereales y Leguminosas, previo

al mezclado. El personal que trabaja en esta etapa del proceso debe

cumplir con las normas higiénicas sanitarias establecidas.

16. FUSIÓN GRASA VEGETAL (TANQUE 01)






acreditado con un historial de entrega de producto de buena calidad, lo

que nos garantiza un producto terminado igualmente de buena calidad.



Mezcla Fortificada de Cereales y Leguminosas y depositada en el

tanque 02, donde existe un indicador que nos dará el volumen

correspondiente al peso de la formula.



medio de una bomba.

19. MEZCLADO

En el mezclador se agrega la Base Extruída Molida, con Proteína

Concentrada de Soya, Leche Descremada en Polvo, Azúcar, Fosfato

Tricálcico, Saborizante Natural, Premix de Vitaminas y Minerales

(estos ingredientes provienen de proveedores de prestigio, con

historial de entrega de productos de buena calidad).

34


gotas, mediante el uso de bomba y aspersores; y se le da el tiempo de

mezclado necesario para lograr una mezcla homogénea (15 – 20

minutos), libre de grumos. El resultado de esta mezcla es el producto

denominado Mezcla Fortificada de Cereales y Leguminosas. Toda vez

que se descargue el producto del mezclador el personal de área

previamente se desinfectara las manos con alcohol.

El personal del área de mezclado debe cumplir todas las disposiciones

establecidas en el programa Higiénico sanitario, para asegurar un

producto inocuo.

20. ENVASADO


se pesa a 1000 gr. en la bolsita de polietileno coextruido de 2,7

milésimas de pulgada o cualquier otra presentación. En la unidad

envasada debe figurar la fecha de producción, fecha de vencimiento

sabor, número de lote para su debida identificación y demás detalles.










hermético es empacado en bolsas de polietileno de baja densidad

(cristal) de 3,5 milésimas de pulgada y debidamente selladas, las

35

cuales son pesadas periódicamente para comprobar que el numero de

unidades en cada bolsa vaya completo.

22. SELLADO

Las bolsas de polietileno gruesas son doblemente selladas y colocadas

finalmente sobre parihuelas limpias y en buen estado.

23. ALMACENAMIENTO

El producto final es almacenado en un ambiente fresco, seco y

limpio para que sea despachado para la distribución.

5.2.4. FLUJOGRAMA

Se muestra en la figura Nº 04

FIGURA N 04: FLUJO DE ELABORACION DE MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

36

Azúcar Vitamina PROCON Leche Descremada en Polvo Fosfato tricalc. Grasa Veg. Saboriz.



Tº= 50 – 80 ºC

Tº=140 – 180 ºCPCC1

Manteca

Cereales

RECEPCION M.P

ALMACENAMIENTO M.P.

PESADO

MEZCLADO Y

ACONDICIONADO

EXTRUSION

SECADO DE BASE

EXTRUIDA

MOLIENDA

ENSACADO

PESADO

COSIDO DE SACOS



FUSION EN TANQUE 1

PESADO VOLUMETRICO

PCC2No mayor de 80 ºC

5.3. ENRIQUECIDO LACTEO

5.3.1. DENOMINACION DEL PRODUCTO: “ENRIQUECIDO

LACTEO”


DESCRIPCION

El ENRIQUECIDO LÁCTEO es una mezcla de cereales y leguminosas

cocida mediante el proceso de extrusión al que se le adiciona diversos

componentes: azúcar, aceites vegetales, leche en polvo, saborizantes,

vitaminas, minerales y/o estabilizantes. Producto precocido y de

reconstitución instantánea y homogénea. Debe ser reconstituido con agua

tibia previamente hervida, no requiere preparación posterior ni adición de

otro ingrediente para su consumo. Una vez preparado no debe formar

grumos. Debe tener sabor y aromas definidos y ser de alta aceptabilidad

por los niños. No debe sedimentar ni cambiar de olor ni sabor.

COMPOSICION

37

PCC3

TRANSPORTE DE BE

ALMACENAMIENTO DE



MEZCLADO

ENVASADO

SELLADO


EMPACADO Y PESADO

Harina de cereales y/o leguminosas extruídos, Proteína de soya, leche o

derivados lácteos en polvo u otra fuente de proteína de origen animal,

azúcar, grasa de origen vegetal, Fosfato, sabores y colores certificados

permitidos, micronutrientes (vitaminas y minerales).

VOLUMEN

Después de la reconstitución de 50 gr. de producto diluido en cantidad

suficiente de agua hervida, permitirá obtener 250 ml.



Color característico

Olor característico




El alimento pre elaborado (en polvo) tendrá las siguientes características

nutricionales por ración de 50 gr.

NUTRIENTERación Kcal

50 g %

Energía (Kcal) 200 - 230 100

Proteína (g) 22.00 – 34.50 11 -15

Grasa (g) 50.00 – 69.00 25 – 30

Hidratos de Carbono (g) La diferencia

Proteína animal (%) Min 20% de la proteína total

MICRONUTRIENTES:

Por ración de 50 gr. debe contener un mínimo de:

38

El contenido de vitaminas y minerales en 50 gr de Alimento Enriquecido

Instantáneo Escolar debe ser el siguiente.

- Vitamina A 600.00 g RAE

- Tiamina (Vit. B1) 0.66 mg

- Riboflavina (Vit. B2) 0.78 mg

- Niacina 8.70 mg.

- Vitamina B6 0.89 mg

- Vitamina B12 1.00 g

- Ac. Fólico 75.00 g

- Vitamina C 47.50 mg

- Hierro 10.00 mg

- Calcio 600.00 mg

- Fósforo 300.00 mg

- Zinc 6.00 mg

CARACTERÍSTICAS FISICOQUIMICOS







CARACTERÍSTICAS MICROBIOLOGICAS


Limite por

g/ml

M M




Mohos 6 3 5 1 103 104

39

Levaduras 3 3 5 1 103 104


Salmonella / 25g (*) 12 2 20 0 0 ….



Donde:



defectuosas




POTENCIALES:






disuelva completamente, cuando este listo, servir para 20 tazas de

250 ml.





40

Esta destinado para niños en etapa escolar, beneficiarios de los

programas de asistencia alimentaria, proporcionado por el gobierno o por

entidades no Gubernamentales (ONG´S)




unidades (25.00 Kg/paquete) ó cualquier otra presentación de acuerdo al

requerimiento del cliente.

VIDA UTIL ESPERADA








Las materias primas (Cereales y Leguminosas) son recibidos y

evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de materia

prima e insumos. Si el lote cumple con las especificaciones técnicas

solicitadas por la empresa, es aceptado, de lo contrario es rechazado.

Trabajamos con proveedores seleccionados, que tienen una historial

de cumplimiento en entrega de materia prima: Buena


41

Las materias primas son almacenadas en ambiente limpio y seco,


etapa del proceso. Este almacén esta sujeto a las normas

operacionales de limpieza – saneamiento y control de plagas.

3. RECEPCIÓN DE INSUMOS – ADITIVOS

Los insumos (leche, azúcar, manteca, etc.), y aditivos (Mix de

vitaminas, minerales, sabores y colores permitidos), son recibidos y

evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de M.P. /

insumos, los criterios de aceptación se determinan mediante un

análisis sensorial, adicionalmente se requerirá el certificado de

calidad del producto recepcionado.




etapa de proceso, están debidamente identificados y rotulados. Este

almacén esta sujeto a las normas operacionales de limpieza,

saneamiento y control de plagas.

5. PESADO

Las materias primas (cereales y leguminosas) son pesadas de acuerdo

a los requerimientos de la formulación y colocadas en la tolva del

mezclador (previo a la extrusión). Toda materia prima deberá estar

siempre sobre sus respectivas parihuelas evitando de esta manera el

contacto con el suelo.

42

6. MEZCLADO – ACONDICIONADO


de alimentación del mezclador. Previo a su paso al extrusor a la

mezcla se le puede o no añadir la cantidad necesaria de agua

manteniéndose encendido el mezclador por unos momentos para que

la mezcla sea lo más homogénea posible, a este paso se le llama

acondicionado.

7. EXTRUSIÓN



mezcla de cereales (Base Extruída) debido al efecto de un

Calentamiento de alta presión y temperatura.




temperatura, la base Extruída sale quemada y una temperatura menos

a la especificada resulta en una base Extruída total o parcialmente

cruda (No gelatinizada).




de alimentación, amperaje y contenido de aguas agregadas a la

mezcla para extruir). El personal de dicha área esta identificado en

su uniforme diferenciándose del resto de las áreas.

8. SECADO

43


rotatorio, con el fin de reducir la humedad y los riesgos asociados a

la presencia de mohos y cuidando de minimizar las perdidas de valor

nutricional.

9. MOLIENDA



gruesas, la cual se denomina base Extruída Molida Molida.



cernidor de harina y se registra en el Registro de Evaluación

Sensorial de Base Extruída. El personal que labora en esta área es

exclusivo a ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con

el programa higiénico sanitario, con la finalidad de obtener una base

Extruída de óptima calidad.

10. ENSACADO

La base Extruída molida es recibida en sacos de polipropileno

limpios con bolsa interior de Polietileno de Alta Densidad. Esta

etapa del proceso se realiza en el área de molino, por consiguiente,

debe cumplirse las disposiciones en cuanto a Higiene y saneamiento,


11. PESADO DE SACOS



12. COSIDO DE SACOS

44


cosidos, debiendo revisarse que el sellado de sacos sea hermético.

Los sacos conteniendo la base Extruída molida, debidamente

pesados y cosidos deben ser codificados indicando un numero

secuencial, para su debida identificación. Esta operación se realiza

en el área de molino. Una vez terminada esta operación se procede a

colocar los sacos sobre parihuelas para evitar todo contacto con el

suelo.

13. TRANSPORTE DE BASE EXTRUIDA MOLIDA

Los sacos conteniendo la base Extruída molida debidamente

cerrados para prevenir cualquier tipo de contaminación externa, son

transportados sobre parihuelas mediante carretillas hidráulicas hacia

el área destinada a almacenamiento. El ambiente por donde pasa el


14. ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUIDA MOLIDA

El almacenamiento de base Extruída es solo momentáneo, puesto

que nuestro proceso es continuo; lo cual hace que la base Extruída

una vez producida pase en forma rápida al área de mezclado para su

mezclado con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la

producción de Base Extruída los sacos son estibados sobre

parihuelas en el área destinada al almacenamiento hasta que sea

trasladado al área de mezclado. Esta área donde estará la Base

Extruída momentáneamente debe seguir los lineamientos descritos

en el programa higiénico sanitario.

15. PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUIDA

45

Los ingredientes son pesados y algunos pre mezclados de acuerdo a

la formulación de Enriquecido Lácteo y previo al mezclado. El

personal que trabaja en esta etapa del proceso debe cumplir con las

normas higiénicas sanitarias establecidas.







acreditado con un historial de entrega de producto de buena calidad,

lo que nos garantiza un producto terminado igualmente de buena

calidad.



Enriquecido Lácteo, donde existe un indicador que nos dará el

volumen correspondiente al peso de la formula.



medio de una bomba.

19. MEZCLADO

En el mezclador se agrega la base extruída molida, azúcar, leche

sabores permitidos y la pre-mezcla de vitaminas y minerales (estos

ingredientes provienen de proveedores de prestigio, con historial de

entrega de productos de buena calidad).

46


gotas la grasa vegetal, mediante el uso de bomba y aspersores; y se

le da el tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla

homogénea (15 – 20 minutos), libre de grumos. El resultado de esta

mezcla es el producto denominado Alimento Enriquecido Lácteo.

Toda vez que se descargue el producto del mezclador el personal de

área previamente se desinfectara las manos con alcohol. El personal

del área de mezclado debe cumplir todas las disposiciones

establecidas en el programa Higiénico sanitario, para asegurar un

producto inocuo.

20. ENVASADO






El personal del área de envasado debe cumplir todas las

disposiciones establecidas en el programa Higiénico Sanitario,

también hay establecido un programa de Mantenimiento Preventivo.

El personal verifica periódicamente la hermeticidad del sellado,

fecha de producción y vencimiento (al inicio turno), identificación

del lote de producción y peso del producto envasado (el encargado

dispone de una balanza para verificar el peso de una forma más

continua).

47







22. SELLADO

Las bolsas de polietileno gruesas son doblemente selladas y


23. ALMACENAMIENTO



5.3.4. FLUJOGRAMA


5.4. CEREAL INSTANTANEO

5.4.1 DENOMINACION DEL PRODUCTO: “CEREAL

INSTANTANEO”

5.4.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO

DESCRIPCION

El CEREAL INSTANTÁNEO es un producto precocido y de

reconstitución instantánea y homogénea. Mezcla de cereales y

48

leguminosas cocidos por extrusión con otros ingredientes como se

explica en el siguiente párrafo de composición. Debe ser reconstituido

con agua tibia previamente hervida, no requiere preparación posterior

ni adición de otro ingrediente para su consumo. Una vez preparado no

debe formar grumos. Debe tener sabor y aromas definidos y ser de alta

aceptabilidad por los niños. No debe sedimentar ni cambiar de olor ni

sabor.

COMPOSICIÓN

Harina de cereales y/o leguminosas extruídas, leche o derivados lácteos

en polvo u otra fuente de proteína de origen animal y/o harina

concentrada de proteína de soya, azúcar, grasa de origen vegetal,

sabores certificados permitidos, micronutrientes (vitaminas y

minerales), antioxidante permitido de ser necesario.

VOLUMEN



CARACTERÍSTICAS SENSORIALES







El alimento pre elaborado (en polvo) tendrá las siguientes

características nutricionales por ración de 50 gr.

49


50 g %

Energía (Kcal) 200 - 230 100

Proteína (g) 22.00 – 34.50 11 -15

Grasa (g) 50.00 – 69.00 25 – 30



MICRONUTRIENTES


El contenido de vitaminas y minerales en 100 gr. de CEREAL

INSTANTÁNEO debe ser el siguiente.

- Vitamina A (g) 800.0

- Tiamina (mg) 0.7

- Riboflavina (mg) 0.8

- Niacina (mg) 9.0

- Vitamina B6 (mg) 0.9

- Vitamina B12 (g) 1.0

- Ac. Fólico (g) 75.0

- Vitamina C (mg) 50.0

- Hierro (mg) 8.0

- Calcio (mg) 450.0

- Fósforo (mg) 300.0

- Zinc (mg) 6.0

CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS

50







CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS


Limite por

g/ml

M M




Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104


Salmonella / 25g (*) 12 2 20 0 0 ….



Donde:

51



defectuosas




POTENCIALES







250 ml.







entidades no Gubernamentales (ONG´S).




52

unidades (25.00 Kg/paquete) ó cualquier otra presentación de acuerdo

al requerimiento del cliente.

VIDA UTIL ESPERADA

Determinada mediante Prueba de envejecimiento a los 2 meses, 4

meses, y 6 meses de producido nuestro producto. Prueba que se ha

realizado en un laboratorio externo. Según esta prueba se determinó

que el tiempo de vida útil de nuestros productos son seis meses en

envase natural, cerrado almacenado en ambiente fresco y seco.

5.4.3 FLUJO DE PROCESAMIENTO


Las materias primas (Cereales y Leguminosas) son recibidos y

evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de materia prima

e insumos. Si el lote cumple con las especificaciones técnicas, es

aceptado, de lo contrario es rechazado. Trabajamos con proveedores


materia prima e insumos: Buena.




etapa del proceso. Este almacén esta sujeto a las normas

operacionales de limpieza – saneamiento y control de plagas.


53


vitaminas, minerales, sabores permitido), son recibidos y evaluados

de acuerdo al procedimiento de recepción de M.P. / insumos, los

criterios de aceptación se determinan mediante un análisis sensorial,

adicionalmente se requerirá el certificado de calidad del producto

recepcionado.







5. PESADO

Las materias primas (cereales y leguminosas) son pesadas de acuerdo

a los requerimientos de la formulación y colocadas en la tolva del






de alimentación del mezclador. Previo a su paso al extrusor a la

mezcla se le puede o no añadir la cantidad necesaria de agua

manteniéndose encendido el mezclador por unos momentos para que

la mezcla sea lo más homogénea posible, a este paso se le llama

acondicionado.

54

7. EXTRUSIÓN



mezcla de cereales (base Extruída) debido al efecto de un





temperatura, la base Extruída sale quemada y una temperatura menos

a la especificada resulta en una base Extruída total o parcialmente

cruda (No gelatinizada).




de alimentación, amperaje y contenido de aguas agregadas a la

mezcla para extruir). El personal de dicha área esta identificado en su

uniforme diferenciándose del resto de las áreas.

8. SECADO




nutricional.

9. MOLIENDA

55






cernidor de harina y se registra en el Registro de Evaluación

Sensorial de Base Extruída. El personal que labora en esta área es

exclusivo a ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con

el programa higiénico sanitario, con la finalidad de obtener una base

Extruída de óptima calidad.

10. ENSACADO

La base Extruída molida es recibida en sacos de polipropileno

limpios con bolsa interior de Polietileno de Alta Densidad. Esta etapa

del proceso se realiza en el área de molino, por consiguiente, debe



11. PESADO DE SACOS



12. COSIDO DE SACOS


cocidos, debiendo revisarse que el sellado de sacos sea hermético.


y cosidos deben ser codificados indicando un numero secuencial,

56

para su debida identificación. Esta operación se realiza en el área de






transportados sobre parihuelas mediante carretillas hidráulicas hacia

el área destinada a almacenamiento. El ambiente por donde pasa el




nuestro proceso es continuo; lo cual hace que la base Extruída una

vez producida pase en forma rápida al área de mezclado para su

mezclado con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la

producción de Base Extruída los sacos son estibados sobre parihuelas

en el área destinada al almacenamiento hasta que sea trasladado al

área de mezclado. Esta área donde estará la Base Extruída

momentáneamente debe seguir los lineamientos descritos en el

programa higiénico sanitario.


Los ingredientes son pesados y algunos pre mezclados de acuerdo a

la formulación de Cereal Instantáneo y previo al mezclado. El

57

personal que trabaja en esta etapa del proceso debe cumplir con las

normas higiénicas sanitarias establecidas.





líquido se controla la temperatura, la que no debe ser mayor de 80 ºC.

Trabajamos con un proveedor de grasa vegetal acreditado con un

historial de entrega de producto de buena calidad, lo que nos

garantiza un producto terminado igualmente de buena calidad.

17. PESADO VOLUMETRICO


Cereal Instantáneo, donde existe un indicador que nos dará el

volumen correspondiente al peso de la formula



medio de una bomba.

19. MEZCLADO


sabores permitidos y la pre-mezcla de vitaminas y minerales (estos

ingredientes provienen de proveedores de prestigio, con historial de

entrega de productos de buena calidad).

58


gotas la grasa vegetal, mediante el uso de bomba y aspersores; y se le

da el tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla homogénea

(15 – 20 minutos), libre de grumos. El resultado de esta mezcla es el

producto denominado Alimento Enriquecido Lácteo. Toda vez que se

descargue el producto del mezclador el personal de área previamente

se desinfectara las manos con alcohol. El personal del área de

mezclado debe cumplir todas las disposiciones establecidas en el

programa Higiénico sanitario, para asegurar un producto inocuo.

20. ENVASADO
















59




22. SELLADO

Las bolsas de polietileno gruesas son doblemente selladas y


23. ALMACENAMIENTO



5.4.3 FLUJOGRAMA


5.5. ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ESCOLAR

5.5.1 DENOMINACION DEL PRODUCTO: ALIMENTO

ENRIQUECIDO INSTANTANEO ESCOLAR

5.5.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO

DESCRIPCIÓN

El ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ESCOLAR es un

producto precocido y de reconstitución instantánea y homogénea.

Mezcla de cereales y leguminosas cocidos por extrusión con otros

ingredientes como se explica en el siguiente párrafo de composición.

Debe ser reconstituido con agua tibia previamente hervida, no requiere

preparación posterior ni adición de otro ingrediente para su consumo.

Una vez preparado no debe formar grumos. Debe tener sabor y aromas

60

definidos y ser de alta aceptabilidad por los niños. No debe sedimentar

ni cambiar de olor ni sabor.

COMPOSICIÓN

Harina de cereales extruídos y/o leguminosas, leche o derivados lácteos

en polvo u otra fuente de proteína de origen animal y/o harina

concentrada de proteína de soya, azúcar, grasa de origen vegetal,

sabores certificados permitidos, micronutrientes (vitaminas y

minerales), antioxidante permitido de ser necesario.

VOLUMEN



CARACTERÍSTICAS SENSORIALES







El alimento pre elaborado (en polvo) tendrá las siguientes

características nutricionales por ración de 50 gr.


50 g %

Energía (Kcal) 200 - 230 100

Proteína (g) 22.00 – 34.50 11 -15

Grasa (g) 50.00 – 69.00 25 – 30



61

MICRONUTRIENTES


El contenido de vitaminas y minerales en 100 gr de ALIMENTO

INSTANTÁNEO ESCOLAR debe ser el siguiente.

- Vitamina A (g) 800.0

- Tiamina (mg) 0.7

- Riboflavina (mg) 0.8

- Niacina (mg) 9.0

- Vitamina B6 (mg) 0.9

- Vitamina B12 (g) 1.0

- Ac. Fólico (g) 75.0

- Vitamina C (mg) 50.0

- Hierro (mg) 8.0

- Calcio (mg) 450.0

- Fósforo (mg) 300.0

- Zinc (mg) 6.0

CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS







CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS


Limite por

g/ml

M M


62



Mohos 6 3 5 1 103 104

Levaduras 3 3 5 1 103 104


Salmonella / 25g (*) 12 2 20 0 0 ….



Donde:



defectuosas



FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES







250 ml.





63



entidades no Gubernamentales (ONG´S).




unidades (25.00 Kg. /paquete) ó cualquier otra presentación de acuerdo

al requerimiento del cliente.

VIDA UTIL ESPERADA

Determinada mediante Prueba de envejecimiento a los 2 meses, 4

meses, y 6 meses de producido nuestro producto. Prueba que se ha

realizado en un laboratorio externo. Según esta prueba se determinó

que el tiempo de vida útil de nuestros productos son seis meses en

envase natural, cerrado almacenado en ambiente fresco y seco.

5.5.3 FLUJO DE PROCESAMIENTO


Las materias primas (Cereales y Leguminosas son recibidos y

evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de materia prima

e insumos. Si el lote cumple con las especificaciones técnicas, es

aceptado, de lo contrario es rechazado. Trabajamos con proveedores


materia prima e insumos: Buena.


64




de limpieza – saneamiento y control de plagas.



vitaminas, minerales, sabores permitido), son recibidos y evaluados de

acuerdo al procedimiento de recepción de M.P. / insumos, los criterios

de aceptación se determinan mediante un análisis sensorial,

adicionalmente se requerirá el certificado de calidad del producto

recepcionado.







5. PESADO

Las materias primas (cereales y leguminosas) son pesadas de acuerdo a

los requerimientos de la formulación y colocadas en la tolva del




65


Los cereales componentes de la base Extruída se colocan en la tolva de

alimentación del mezclador. Previo a su paso al extrusor a la mezcla se

le puede o no añadir la cantidad necesaria de agua manteniéndose

encendido el mezclador por unos momentos para que la mezcla sea lo

más homogénea posible, a este paso se le llama acondicionado.

7. EXTRUSIÓN



mezcla de cereales (base Extruída) debido al efecto de un





temperatura, la base Extruída sale quemada y una temperatura menos a

la especificada resulta en una base Extruída total o parcialmente cruda

(No gelatinizada).



producción (Adicionalmente para el control interno se verifica datos de

alimentación, amperaje y contenido de aguas agregadas a la mezcla

para extruir). El personal de dicha área esta identificado en su uniforme

diferenciándose del resto de las áreas.

8. SECADO

66




nutricional.

9. MOLIENDA








ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con el programa

higiénico sanitario, con la finalidad de obtener una base Extruída de

óptima calidad.

10. ENSACADO






11. PESADO DE SACOS



12. COSIDO DE SACOS

67


cocidos, debiendo revisarse que el sellado de sacos sea hermético. Los

sacos conteniendo la base Extruída molida, debidamente pesados y

cosidos deben ser codificados indicando un numero secuencial, para su

debida identificación. Esta operación se realiza en el área de molino.

Una vez terminada esta operación se procede a colocar los sacos sobre

parihuelas para evitar todo contacto con el suelo.











con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la producción de Base

Extruída los sacos son estibados sobre parihuelas en el área destinada

al almacenamiento hasta que sea trasladado al área de mezclado. Esta

área donde estará la Base Extruída momentáneamente debe seguir los

lineamientos descritos en el programa higiénico sanitario.



formulación de Alimento Enriquecido Instantáneo y previo al

68

mezclado. El personal que trabaja en esta etapa del proceso debe

cumplir con las normas higiénicas sanitarias establecidas.



cuenta con una hornilla que funciona a gas para suministrar calor: En el

caso que se trabaje con manteca vegetal para mantenerla en estado

líquido se controla la temperatura, la que no debe ser mayor de 80 ºC.

Trabajamos con un proveedor de grasa vegetal acreditado con un

historial de entrega de producto de buena calidad, lo que nos garantiza

un producto terminado igualmente de buena calidad.

17. PESADO VOLUMETRICO


ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ESCOLAR y

depositada en el tanque 02, donde existe un indicador que nos dará el

volumen correspondiente al peso de la formula.



medio de una bomba.

19. MEZCLADO


sabores permitidos y la pre-mezcla de vitaminas y minerales. La grasa

vegetal diluida se agrega al mezclador por rociada en finas gotas la

grasa vegetal, mediante el uso de bomba y aspersores; y se le da el

tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla homogénea (15 –

20 minutos), libre de grumos. El resultado de esta mezcla es el

69

producto denominado Cereal Instantáneo. Toda vez que se descargue el

producto del mezclador el personal de área previamente se desinfectara

las manos con alcohol. El personal del área de mezclado debe cumplir

todas las disposiciones establecidas en el programa Higiénico sanitario,

para asegurar un producto inocuo.

20. ENVASADO

El producto es alimentado a la tolva de un dosificador manual, luego se

pesa a 1000 gr en la bolsita de polietileno coextruido de 2,7 milésimas

de pulgada o cualquier otra presentación. En la unidad envasada debe

figurar la fecha de producción, fecha de vencimiento sabor, número de

lote para su debida identificación y demás detalles. El personal del área

de envasado debe cumplir todas las disposiciones establecidas en el

programa Higiénico Sanitario, también hay establecido un programa de

Mantenimiento Preventivo. El personal verifica periódicamente la

hermeticidad del sellado, fecha de producción y vencimiento (al inicio

turno), identificación del lote de producción y peso del producto

envasado (el encargado dispone de una balanza para verificar el peso

de una forma más continua).




(cristal) de 3,5 milésimas de pulgada y debidamente selladas, las cuales

son pesadas periódicamente para comprobar que el numero de unidades

en cada bolsa vaya completo.

22. SELLADO

70

Las bolsas de polietileno gruesas son doblemente selladas y colocadas

finalmente sobre parihuelas limpias y en buen estado.

23. ALMACENAMIENTO



5.4.4. FLUJOGRAMA


FIGURA N 05: FLUJO DE ELABORACION DE ENRIQUECIDO LACTEO, CEREAL INSTANTANEO Y ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANATENO

ESCOLAR

71

Azúcar vitamina saborizante manteca aditivos



Tº= 50 – 80 ºC

Tº=140 – 180 ºCPCC1

Manteca

Cereales

RECEPCION M.P

ALMACENAMIENTO M.P.

PESADO

MEZCLADO Y

ACONDICIONADO

EXTRUSION

SECADO DE BASE

EXTRUIDA

MOLIENDA



FUSION EN TANQUE 1

PESADO VOLUMETRICO

PCC2No mayor de 80 ºC

Antioxidante

PESADO

6. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Para este fin se utilizo el Diagrama de Flujo como guía, de manera que se

identificaron y enumeraron todos los peligros que fueron razonables prever en cada

etapa del proceso.

En el Cuadro Nº 01 se resume los peligros biológicos, químicos y físicos en cada

una de las etapas del proceso. Así mismo se mencionan las medidas preventivas

necesarias para eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables.

Este cuadro es aplicable para cada uno de los productos que elaboramos puesto que

el proceso productivo es el mismo, solo varia en la formulación.

72

PCC3

ENSACADO

PESADO

COSIDO DE SACOS

TRANSPORTE DE BE

ALMACENAMIENTO DE



MEZCLADO

ENVASADO

SELLADO


EMPAC PESADO

73

CUADRO Nº 1.- ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS – PROCESO PRODUCTIVO

(1) Etapa de Proceso

(2)Identificación del peligro

(3)¿Existen peligros

significativos para la inocuidad del

producto?

(4)Justifique su decisión

de la columna 3.

(5)¿Qué medida preventiva se puede aplicar para prevenir este peligro significativo?

(6)¿Es esta etapa un Punto Crítico de

Control?(si o no)

Recepción de

Materias Primas e Insumos

Biológicos: Contaminación microbiológica

por incumplimiento de las especificaciones técnicas de las materias primas e insumos solicitadas por la nuestra empresa.

Presencia de plagas en lotes de materias primas o insumos

NO

NO

Toda materia prima que se recepciona se somete a una inspección de su estado sanitario y se a un análisis microbiológico en un laboratorio externo para verificar su conformidad con los requisitos establecidos en las especificaciones técnicas.

Visita al almacén del proveedor para verificar su estado sanitario.

Solo se realiza las adquisiciones según las especificaciones técnicas de las materias primas.

Se realiza compras únicamente a proveedores seleccionados previamente.

Se realiza inspecciones a los lotes recién llegados (desde su ingreso a la empresa, durante su descarga hasta su almacenamiento.

NO

Químicos: Presencia de aflatoxinas en lotes

de materias primas. (granos) Lotes contaminados con

plaguicidas, insecticidas, rodenticidas, ácidos, hidrocarburos, etc.

SI

SI

Se inspecciona el local del proveedor antes de realizar las compras, así como también las unidades de transporte en el momento de la recepción.

Se realiza compras únicamente a proveedores seleccionados previamente.

Solo se realiza las adquisiciones según las especificaciones técnicas de las materias primas.

Físicos: Presencia de partículas extrañas

en los lotes de granos e insumos (piedras, tierra, paja).

NOSe revisa la materia prima antes de dar la conformidad de recepción.Existe un paso posterior donde se elimina todo cuerpo o material extraño

Inspección en la recepción sobre el grado de contaminación con partículas extrañas.

Control durante el proceso de limpieza de granos.

Almace- Biológicos: Se realiza cada tres meses una Cumplimiento del Programa de Control de Plagas. NO

74

namiento de

Materias primas e insumos

Infestación de lotes con plagas.

Contaminación de lotes con microorganismos (mohos y levaduras).

NO

NO

Fumigación, desinfección, y desratización de toda la planta.Se elimina en una etapa posterior del proceso (extrusión)

Cumplimiento con el Programa de Limpieza de Almacenes.

Cumplimiento con las Buenas Prácticas de Almacenamiento.

Químicos: Rancidez de los lotes de

materias primas.NO

Se realizan inspecciones a lotes almacenados

Cumplir con la rotación de stocks de lotes de materias primas (PEPS, primero que entra, primero que sale)

Cumplimiento de las buenas practicas de Almacenamiento.

Pesado No presenta ningún peligro - Entrenamiento del Personal. Cumplimiento de las buenas practicas de Manufactura NO

Mezcla de Crudos No presenta ningún peligro - Entrenamiento del Personal.

Cumplimiento de las buenas practicas de Manufactura NO

Extrusión

Biológicos: Sobreviviencia de

microorganismos.SI

La etapa esta diseñada para eliminar el peligro, pero si la temperatura de extrusión esta por debajo de los limites críticos se presentan supervivencia de bacterias esporuladas termófilas.

Control de parámetros de la etapa. Cumplimiento de la instrucción de operación del equipo. Cumplimiento con el programa de Mantenimiento

Preventivo. Monitoreo de la temperatura de extrusión. Evaluación sensorial de base Extruída. Calibración de los equipos de control.

SI

Secado

Biológicos: Contaminación microbiana. NO

Puede existir contaminación por fallas del equipo en plena producción, pero se evita cumpliendo las BPM.

Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura. Cumplimiento con el programa de Mantenimiento

Preventivo. NO

Molienda


Puede existir contaminación por fallas del equipo en plena producción, pero se evita cumpliendo las BPM.

Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura. Cumplimiento con el programa de Mantenimiento

Preventivo. NO

Ensacado de Base Extruída


El operario esta capacitado para asegurar un correcto envasado y ensacado de la Base Extruída

Cumplimiento de las BPM y del programa de Mantenimiento Preventivo.

Compras de las bolsas adecuadas para esta etapa.NO

Pesado de Base

Biológicos: Contaminación microbiana.

NO El operario esta capacitado para asegurar un correcto envasado y


NO

75

Extruída ensacado de la Base Extruída Compras de las bolsas adecuadas para esta etapa.Cosido de sacos de

Base Extruída


El operario esta capacitado para asegurar un correcto envasado y ensacado de la Base Extruída


Compras de las bolsas adecuadas para esta etapa. NO

Transporte de Base Extruída

No presenta ningún peligro - Entrenamiento del Personal. Cumplimiento de las buenas practicas de Manufactura NO

Almace-namiento de Base Extruída

Biológicos: Infestación (plagas) de lotes

almacenados de Harinas por una inadecuada rotación.

NO

Debido al cumplimiento de las B.P.A. el riesgo de ocurrencia de este peligro es mínimo.

Cumplir con la rotación de stocks de Base producida (PEPS, primero que entra, primero que sale)


NO

Pesado de Insumos

Biológicos: Contaminación microbiana por

envases sucios e inadecuada manipulación de los productos.

NO La posible contaminación se controla con el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.

Cumplimiento de los procedimientos de saneamiento ejecutado por el personal de producción.

Cumplimiento de las B.P.A Capacitación a los trabajadores en BPM y Saneamiento.

NO

Fusión de manteca

Químico: Formación e Incremento del

Índice de Peroxido. Inadecuada dosificación del

antioxidante.

SI

NO

Esta etapa no esta diseñada para eliminar el peligro, pero si la temperatura de fusión de manteca esta por encima de los limites críticos se formara peroxido en nivel no permitido.

Control de parámetros de la etapa. Cumplimiento con el programa de Mantenimiento

Preventivo. Monitoreo de la temperatura de fusión de manteca. Calibración de los equipos de control.

SI

Pesado Volumé-

trico No presenta ningún peligro -

Entrenamiento del Personal. Cumplimiento de las buenas practicas de Manufactura NO

Mezclado

Biológicos: Contaminación microbiana.Físico Presencia de partículas

extrañas.

NO

NO

La posible contaminación se controla con el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.

Capacitación del operador en BPM y procedimiento operativo.

Cumplimiento del Programa de Mantenimiento Preventivo.

Envasado Biológicos: Contaminación microbiana del

producto terminado por mal SI

Si el sellado es inadecuado, se puede presentar contaminación microbiana durante el

Cumplimiento del programa preventivo del equipo. Compra del material de envase de acuerdo a las

especificaciones técnicas adecuadas.

SI

76

sellado del envase. Contaminación microbiana por

el empaqueSI

transporte y distribución.

No se tiene antecedentes.

Capacitación del personal en BPM.

Almace-namiento

de Productoterminado

Biológicos: Infestación (plagas) de lotes

almacenados de producto envasado.

NODebido al cumplimiento de las B.P.A. el riesgo de ocurrencia de este peligro es mínimo.

Cumplir con la rotación de stocks de Producto Terminado (PEPS, primero que entra, primero que sale)


Cumplir con el Programa de Saneamiento del Almacén.

NO

Despacho

Biológicos: Infestación del producto

terminado con plagas.Físico Contaminación del producto

con olores extraños.

NO

NO

Se controla las unidades de transporte, la presencia de plagas, la limpieza del camión, la ausencia de olores extraños.

Solicitar al transportista el certificado de fumigación del camión.

Inspeccionar las condiciones sanitarias de la unidad de transporte antes del despacho.

El personal designado para la estiba debe vestir ropa adecuada para este fin.

NO

77

7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

Los puntos críticos de control fueron determinados utilizando el esquema conocido

como “Árbol de decisiones”.

Se muestran los PCC en los cuadros Nº 01 y Nº 02

ÁRBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

P1: Existe ALGUN peligro en esta etapa del proceso

P2: ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

P3: ¿Esta etapa está diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?

P4: ¿Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar Niveles inaceptables?

P5: ¿Una etapa o acción posterior eliminar o reducirá el peligro a un nivel aceptable?

(*) Continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa

SI

NO

SI NO No es un PCC Parar (*)

Es necesario el control en esta etapa para la seguridad del

producto

NO No es un PCC Parar (*)

SI

Modificar la etapa, proceso ó producto

SI NO

SI NO No es un PCC Parar (*)

SI NO

No es un PCC Parar (*)

ES PUNTO CRITICO DE CONTROL

78

Cuadro Nº 02.- Matriz de decisiones – Identificación de los Puntos Críticos de

Control.

ETAPAS DE PROCESO P1 P2 P3 P4 P5 PCC

1. Recepción de Materias Primas e

InsumosSI SI NO NO - NO

2. Almacenamiento de Materias primas e

insumosSI SI NO NO - NO

3. Pesado NO - - - - NO

4. Mezcla de Crudos NO - - - - NO

5. Extrusión SI SI SI - - SI

6. Secado SI SI NO NO - NO

7. Molienda SI SI NO NO - NO

8. Ensacado de Base Extruída SI SI NO NO - NO

9. Pesado de Base Extruída SI SI NO NO - NO

10. Cosido de sacos de Base Extruída. SI SI NO NO - NO

11. Transporte de Base Extruída NO - - - - NO

12. Almacenamiento de Base Extruída. SI SI NO NO - NO

13. Pesado de Insumos SI SI NO NO - NO

14. Fusión de Manteca SI SI SI NO SI

15. Pesado Volumétrico. NO - - - - NO

16. Mezclado. SI SI NO NO - NO

17. Envasado. SI SI SI NO SI

18. Almacenamiento de Producto

TerminadoSI SI NO NO - NO

19. Despacho y transporte SI SI NO NO - NO

79

8. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MONITOREO DE LOS PCC,

LIMITES CRÍTICOS Y ACCIONES CORRECTIVAS.

8.1. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL Nº 1: EXTRUSION

PELIGROS

Sobreviviencia de microorganismos patógenos y esporulados termófilos.

La etapa ha sido diseñada para la eliminación del peligro, pero si la

temperatura de extrusión esta por debajo de los límites críticos se

presentara sobreviviencia de bacterias esporuladas termófilas.

LÍMITES CRÍTICOS

Temperatura (T1) = 140 º a 180 ºC

MONITOREO O SISTEMA DE VIGILANCIA.

El operador del extrusor toma la lectura del termómetro en cada Batch

que realiza y lo reporta en el Registro de Control de Temperatura de

Extrusión. (Registro Nº 02, Pág. 114).

El operador inspecciona al inicio y durante la operatividad del equipo la

estabilidad de los parámetros del proceso de extrusión.

Además el operador del extrusor llenara en el Registro de Control de

Temperatura de Extrusión. (Registro Nº 02, Pág. 114), la cantidad de

Bacth realizados en el turno.

Y el operador del molino llenara el reporte de Producción de Base

Extraída (Reporte Nº 02, Pág.135)

MEDIDAS PREVENTIVAS

Control de parámetros de la etapa de este proceso.

Cumplimiento con el programa de Mantenimiento preventivo del equipo.

Colocar los instrumentos de medición calibrados.

80

ACCIONES CORRECTIVAS

Al detectarse una desviación de los parámetros de proceso, el operador

del extrusor separa el lote producido, se realiza el ajuste del equipo y se

reestablece los parámetros.

Se reportara la medida correctiva en el Registro de Control de

Temperatura de Extrusión

En el caso que la temperatura se encuentre por debajo del límite critico,

el producto se podrá reprocesar.

Cuando uno de los instrumentos de medición esta en mal funcionamiento

es preferible solicitar el cambio del mismo.

VERIFICACIÓN

El Supervisor de Producción verifica dos veces por turno que la

Temperatura de Extrusión se encuentre dentro del rango y lo registra en

el Registro de Verificación de Puntos Críticos (Registro Nº 09, Pág.121 )

El supervisor del producción al apagar la maquina, verifica la limpieza y

el funcionamiento de la maquina extrusora en vació, para dejar todo en

condiciones aptas para el siguiente turno.

El jefe de Mantenimiento debe llevar un control de los equipos o

dispositivos de medición, así como un record de calibración de cada uno

de ellos.

El Supervisor de Producción verifica que la Temperatura de Extrusión se

encuentre dentro del rango y lo registra en el Registro de Verificación del

Sistema HACCP.

81

El operador del molino, cada hora hará una Evaluación sensorial de la

Base Extruída y lo registrará en el Registro de Evaluación Sensorial de

Base Extruída.(Registro Nº 03, Pág. 115)

REGISTROS Y REPORTES

Reporte de Producción de Maquina Extrusora

Registro de Control de Temperatura de Extrusión

Reporte de Producción de Base Extruída Molida

Registro de Evaluación Sensorial de Base Extruída.

Registro de Verificación del Sistema HACCP.

Registro de Limpieza de Áreas de Procesamiento.

Registro de Limpieza de Equipos y Utensilios.

Monitoreo de ambientes, superficies de equipos e impresiones palmares

de manipuladores (Isopados en una Laboratorio externo)

8.2. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL Nº 2: FUSIÓN DE MANTECA

VEGETAL (Solo cuando se trabaja con Manteca Vegetal)

PELIGROS

Formación e incremento de peróxidos.

LÍMITES CRÍTICOS

Temperatura (T1) = 50 º a 80 ºC


El responsable del área de mezclado toma la lectura del termómetro en

cada Batch que realiza y lo reporta en el Registro de Temperatura de

Fusión de Manteca (Registro Nº 05, Pág.117)

82

El operador inspecciona al inicio y durante la operatividad del equipo la

estabilidad de los parámetros del proceso de Mezclado.

Además el Responsable de Mezclado llenara el Reporte de Control de

Insumos por cada Batch (Reporte Nº 03, Pág. 136 )

MEDIDAS PREVENTIVAS

Control de temperatura de Fusión de Manteca.


Colocar los instrumentos de medición calibrados.


Al detectarse una desviación de los parámetros de proceso, el operador

del extrusor se separa el lote producido, se realiza el ajuste del equipo y

se reestablece los parámetros.

Se reportara la medida correctiva en el Registro de Temperatura de

Fusión de Manteca (Registro Nº 05, Pág. 117)

Cuando uno de los instrumentos de medición esta en mal funcionamiento

es preferible solicitar el cambio del mismo.

VERIFICACIÓN

El Supervisor de Producción verifica dos veces por turno que la

Temperatura de Extrusión se encuentre dentro del rango y lo registra en

el Registro de Verificación Puntos Críticos (Registro Nº 09, Pág.121 )

El Responsable de Mezclado al finalizar el turno debe retirar toda la

grasa vegetal que haya podido quedar en la tubería que conduce la grasa

fundida al mezclador final. Luego verifica la limpieza y el

funcionamiento del mezclador final así como de la bomba de grasa y la

cocina, para dejar todo en condiciones aptas para el siguiente turno.

83

El jefe de Mantenimiento debe llevar un control de los equipos o

dispositivos de medición, así como un record de calibración de cada uno

de ellos.

El Supervisor de Producción verifica que la Temperatura de Fusión de

Manteca se encuentre dentro del rango y lo registra en el Registro de

Verificación del Sistema HACCP.

El operador del molino, de cada Batch producido hará una Evaluación

sensorial de Producto Terminado y lo registrará en el Registro de

Evaluación Sensorial de Producto Terminado (Registro Nº 04, Pág.116 )


Reporte de Mezclado

Registro de Control de Temperatura de Fusión de Manteca.

Registro de Control de Insumos por cada Batch.

Registro de Evaluación Sensorial de Producto Terminado.

Registro de Verificación del Sistema HACCP.





8.3. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL Nº 3: ENVASADO

PELIGROS

1. Contaminación Microbiana

- Por un inadecuado sellado del envase.

84

- Por un inadecuado manipuleo de los reprocesos de producto de

envase mal sellado (aun en el área)

LÍMITES CRÍTICOS

No se acepta ninguna unidad con fallas de sellado en un bolsón tomado

al azar de cada línea de envasado.


Los encargados de estandarizar la forma de la bolsa, mediante el

chancado, verifican el correcto sellado de las bolsitas.

El responsable del área de envasado toma muestras cada 30 minutos del

producto envasado, a los cuales verifica el peso y el sellado, y lo registra

en el Registro de control de Envasado y Sellado (Registro Nº 06,

Pág.118)

El operador inspecciona al inicio y durante la operatividad de las

maquinas selladoras.

Además el Responsable de Envasado llenara el Reporte de Envasado,

Registro de Control de Envasado y Sellado, (Reporte Nº 04, Pág. 137 y

Registro Nº 06, Pág. 118 respectivamente)

Y el responsable del sellado de los bolsones, también verificara el

correcto sellado de los bolsones y el peso de los mismos.

El responsable de Sellado de Bolsones llenara el Registro de Peso de

Bolsones y el Reporte de Control de Bolsones producidos (Registro Nº

08, Pág.120 y el Reporte Nº 05, Pág. 138 respectivamente)

MEDIDAS PREVENTIVAS

Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.

85


Designar la persona indicada para cumplir con la verificación de las

operaciones básicas dentro del ara de envasado.

Controlar todos los parámetros operacionales.


Debe observarse rechazo excesivo por defecto de sellado, se solicitara la

opinión del operador de la maquina selladora y el técnico de

mantenimiento para ajustar los parámetros de la selladora.

Se reportara la medida correctiva en el Registro de Control de Envasado

y Sellado.

Las bolsas con defecto de sellado se reprocesan teniendo siempre en

cuenta las Buenas Practicas de Manufactura. Además se revisan las

bolsas anteriores ya que el encontrar una bolsita mas sellada es una

evidencia de un mal funcionamiento de la maquina o del operario.

VERIFICACIÓN

El Supervisor de Producción verificara cada 2 horas el correcto

funcionamiento de la maquina selladora, así como el peso. Lote y sabor

de lo que se esta produciendo.

El jefe de Mantenimiento debe llevar un control de los trabajos

considerados en el Programa de mantenimiento Preventivo.

El supervisor de Producción, verificaran el cumplimiento de las Buenas

Practicas de Higiene del personal operario, para lo cual hace uso del

Registro de Higiene del Personal, Registro del Lavado de Manos y

Registro de Malos Hábitos durante el proceso (Ver registros en Programa

Higiénico Sanitario)

86

El Responsable de Envasado al finalizar el turno debe verificar la

limpieza y el correcto funcionamiento de las maquinas selladoras y las

balanzas, para dejar todo en condiciones aptas para el siguiente turno.


Reporte de Envasado

Registro de Control de Envasado y Sellado

Registro de Envasado.

Registro de Embolsado

Reporte de Control de Bolsones Producidos

Registro de Higiene del Personal.

Registro del Lavado de Manos del Personal.

Registro de malos Hábitos durante el proceso.





87

9. MONTAJE DE PROGRAMAS ESPECIALES

9.1. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN COMPRAS

9.1.1. FICHA TÉCNICA DE INGREDIENTES

Tenemos establecidos nuestras especificaciones técnicas de cada uno de

los productos, basados en su mayoría de las NTP. Especificaciones

técnicas que se encuentran en nuestros archivos.

9.1.2. HOJA DE INSPECCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Ver modelo de Registro en la página 114 y procedimiento de recepción

de materia prima, insumos, aditivos y empaques (Registro Nº 01, Pág.

113)

9.1.3. SELECCIÓN Y CALIFICACIÓN DE PROVEEDOR

Ver Registro de Selección y Evaluación de Proveedores (Registro Nº 18,

Pág. 130)

9.1.4. CERTIFICADOS DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS

A cada uno de los proveedores de los productos que compramos se le

exige que al entregar el producto entreguen su certificado de calidad, en

donde incluirán las características fisicoquímicas y microbiológicas del

producto que se esta recepcionando. Trabajamos con proveedores

calificados que tienen un historial de entrega bueno, lo que nos da

confianza en recibir productos inocuos.

9.2. SERVICIO POST – VENTA

9.2.1. SISTEMA DE IDENTIFICACIÓN Y TRAZABILIDAD DE

PRODUCTOS

Los lotes de los productos elaborados por ALNOR S.A.C. son

debidamente identificados, cada bolsita de producto lleva un código en el

88

que se registra la fecha de producción, fecha de vencimiento y número de

lote, lo cual nos permite hacer un seguimiento de los mismos.

9.2.2. ETIQUETAS Y MECANISMOS DE INFORMACIÓN AL

CONSUMIDOR

Nuestros productos tienen un empaque en el cual se registran los

siguientes datos:

Nombre del Producto

Declaración de ingredientes y aditivos (indicando su codificación

internacional) que se han empleado en la elaboración del producto

Expresados cualitativa y cuantitativamente y en orden decreciente

según las proporciones empleadas.

Nombre y dirección del fabricante.

Número de Registro Sanitario.

Fecha de Producción y fecha de Vencimiento.

Código o clave del lote.

Condiciones de conservación.

Valor nutricional por 100 gramos de producto.

Forma de preparación, etc.

Nota: basado en la Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 14.

9.2.3. SISTEMA DE ATENCIÓN DE QUEJAS

Tenemos un registro de atención de quejas de clientes en caso de

suscitarse ellas: tienen conocimiento del hecho los miembros del grupo

HACCP, los cuales se reúnen para evaluarlas y solucionarlas. Ver

procedimiento y registro.

89

9.3. CAPACITACIÓN AL PERSONAL

9.3.1. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN Y CONTENIDO DE LOS

CURSOS DE CAPACITACIÓN.

Contamos con un programa de capacitación de personal, el cual se da

con una frecuencia máxima de cada 6 meses. La capacitación sanitaria de

los manipuladores es obligatoria para que puedan trabajar. La

capacitación podrá ser brindada por entidades públicas, privadas o por

personal calificado de nuestra empresa. Estas charlas incluyen los

Principios Generales de Higiene, las Buenas Prácticas de Manufactura

(BPM), la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento, los

fundamentos del Sistema HACCP, la aplicación del Plan HACCP y otros

temas que faciliten el cumplimiento de las Normas Sanitarias. (Ver

registro en Programa Higiénico Sanitario)

9.4. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO

9.4.1. Programa de Limpieza y Saneamiento (Ver programa Higiénico

Sanitario)

9.4.2. Procedimientos (Ver Programa Sanitario)

9.5. SALUD OCUPACIONAL

El administrador se ocupara de que todo el personal tenga vigente su Carné

Sanitario y/o Certificado Médico.

9.6. CALIBRACION DE EQUIPOS Y UTENSILIOS

ALNOR S.A.C. como empresa dedicada a la elaboración de alimentos cuenta

con un programa de calibración de Equipos e Instrumentos, pudiendo ésta

hacerse directamente por personal propio a través de servicio de terceros.

90

9.6.1. Programa de Calibración de Balanzas: La calibración se realizará

anualmente o de acuerdo al volumen de producción cada 500 Ton, o lo

que ocurra primero. Ver procedimiento de calibración de balanzas

9.6.2. Programa de Calibración de Termómetros: La calibración de

termómetros se realiza por personal de la empresa previamente

capacitado. La calibración la realizamos usando un termómetro

PATRÓN calibrado ante INDECOPI cada vez que se inicia el proceso

productivo. Ver procedimiento de calibración de termómetros

9.7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Contamos con un Programa de Mantenimiento Preventivo a cargo del Jefe de

mantenimiento, quien es miembro del grupo HACC, el cual es el responsable

de hacer cumplir dicho programa. (Ver Registro Nº 13, Pág. 125)

9.8. EVALUACIÓN SENSORIAL

ALNOR S.A.C. cuenta con un programa de evaluación sensorial para los

productos que elabora. Tenemos implementados registro y procedimientos de

la Evaluación sensorial de Base Extruída y de Producto final.

9.9. PRUEBAS DE ACEPTABILIDAD

De cada producto que elaboramos se realiza su prueba de aceptabilidad, ya que

es un paso previo para la producción total. Ver registro de Prueba de

Aceptabilidad en la Página Nº 132.

9.10. ARCHIVO DE REGISTROS

Los registros se archivaran anualmente, es decir siempre se tendrá en los

archivos los registros de los dos últimos semestres.

9.11. LIBERACIÓN DE LOTE

Ver Figuras Nº 06 y Nº 07.

91

FIGURA Nº 06 DIAGRAMA DE LIBERACIÓN DE LOTE DE

PAPILLA

DIAGRAMA DE LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO PAPILLA INSTANTANEA – LIBERACION DE LOTE

RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

EXTRUSION DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

SECADO PELLETS EXTRUIDOS

MOLIENDA DE PELLETS EXTRUIDOS

BASE EXTRUIDA MOLIDA

MEZCLADO BASE EXTRUIDA MIX DE VIT Y MINERALES Y OTROS INGREDIENTES

ENVASADO


(MUESTREO DE LOTE POR CERTIFICADORA ACREDITADA ANTE INDECOPI)

CERTIFICACION (7 días después)

TrazabilidadDISTRIBUCION DEL LOTE

(Previa carta de autorización de liberación de lote de la entidad a la cual se venda)

92

FIGURA Nº 06 DIAGRAMA DE LIBERACIÓN DE LOTE DE

MEZCLA FORTIFICADA, ENRIQUECIDO LACTEO, CEREAL

INSTANTANEO Y ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTANEO.

DIAGRAMA DE LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO DE MEZCLA FORTIFICADA, ENRIQUECIDO LACTEO, CEREAL INSTANTANEO Y ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTANEO – LIBERACION DE LOTE

RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

EXTRUSION DE CEREALES Y LEGUMINOSASSECADO PELLETS EXTRUIDOS

MOLIENDA DE PELLETS EXTRUIDOS

BASE EXTRUIDA MOLIDA

MEZCLADO BASE EXTRUIDA MIX DE VIT Y MINERALES Y OTROS INGREDIENTES

ENVASADO

Trazabilidad:- Número lote- Fecha de producción- Fecha de vencimiento


(MUESTREO DE LOTE POR CERTIFICADORA ACREDITADA ANTE INDECOPI)

CERTIFICACION (7 días después)

DISTRIBUCION DEL LOTE(Previa carta de autorización de liberación de lote de la entidad a la cual se venda)

93

10. DISPOSITIVO HACCP DE CONTROL

10.1 IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS

Son los que se describen en el punto 8.0 de este documento.

10.2 PROGRAMA DE MONITOREO

El que se describe en el punto 8.0.

10.3 ACCIONES CORRECTIVAS PARA CADA P.C.C IDENTIFICADO

En el punto 8.0 se describe cuales serán las acciones a seguir en caso de

haber alguna salida de control, se llena formato de Acción Correctiva.

10.4 FORMATO PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS

Para controlar nuestros puntos críticos tenemos implementados registros los

cuales pueden observarse al finalizar este documento.

11. DISPOSITIVO DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

11.1. CRONOGRAMAS DE AUDITORIAS INTERNAS Y EXTERNAS: Se

ha establecido una frecuencia de auditoria interna de 06 meses y cada

inspección que tenemos en cada producción que realizamos se constituiría

en una inspección externa, puesto que trabajamos con distintos clientes los

cuales envían un laboratorio externo acreditado ante INDECOPI para hacer

diversas inspecciones a lo largo del proceso productivo.

11.2. REVISIÓN DE REGISTROS: Se realizan cada 30 días, por los

responsables de los mismos.

11.3. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP, BPM Y NORMAS

OPERACIONALES DE SANEAMIENTO: Estas auto inspecciones nos

sirven de ayuda para la verificación de que nuestro sistema HACCP, BPM y

PHS, esté marchando correctamente. Se realizan constantemente durante

94

cada lote de producción y se registran en el Registro de Verificación de

Puntos Críticos (Registro Nº 09, Pág. 121) y el registro de verificación de

BPM y Normas Operacionales (Registro Nº 10, Pág. 122)

11.4. CONTROLES MICROBIOLÓGICOS: De pisos, mesas, superficies de

equipos y manos de manipuladores (Registro en Programa Higiénico

Sanitario)

11.5. CONTROLES MICROBIOLÓGICOS DE: Según certificados de calidad

que nos entregan cada uno de los proveedores de los insumos utilizados en

cada uno de los productos que elaboramos.

11.6. CONTROLES DE PRODUCTO TERMINADO: Para cada lote de

Producto Terminado se tiene informe de Ensayo de determinaciones

Microbiológicas, determinaciones fisicoquímicas, las cuales incluyen

determinación de aflatoxina (ppb). Estos análisis nos sirven de verificación

de que nuestros procedimientos de BPM – Higiene y Saneamiento están

cumpliendo a cabalidad, así mismo que nuestros insumos y materias primas

no representan peligro de contaminación porque contamos con proveedores

con buen historial de entrega de los mismos.

95

12. PROCEDIMIENTOS

PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA,

INSUMOS, ADITIVOS Y EMPAQUES.

1. OBJETIVO

Evaluación de materias primas, insumos, aditivos y material de empaque,

requeridos para la producción de alimentos en la recepción.

2. ALCANCE

Este procedimiento describe como se debe realizar la inspección en la recepción

de materias primas, insumos, aditivos y material de empaque requeridos par el

proceso productivo.

3. RESPONSABILIDADES

El responsable de hacer cumplir el presente procedimiento es el jefe del turno o

el ingeniero de producción.

4. PROCEDIMIENTO

El responsable o la persona que se designe, deberá recepcionar las materias

primas, insumos, aditivos y empaques según los siguientes pasos:

Al momento de recepcionar verificar que las materias primas se encuentren

envasados en sacos limpios, herméticamente selladas y que evidencien haber

tenido buen estado de almacenamiento.

En la recepción de Insumos no se aceptara ningún insumo que presenten

bolsas abiertas o deterioradas.

Para el caso del empaque se verificara su buen estado de conservación y que

evidencien haber tenido un buen transporte y un buen estado de

almacenamiento.

96

En caso de que el resultado de la Evaluación sensorial sea satisfactorio, se le

dará pase aprobado, y quedara almacenado en el área dispuesta para tal fin.

El lote deberá estar correctamente identificado. En caso que el producto no

cumpla con las especificaciones técnicas y con los lineamientos de higiene el

lote se rechaza.

Respecto al área de almacenamiento, los lotes recepcionados y aprobados

deberán ser almacenados en rumas sobre parihuelas, con ventilación e

iluminación adecuada.

5. REGISTROS

Se llenara el registro de recepción de Materia Prima, Insumos, Aditivos y

empaques (Registro Nº 01, Pág. 113)

Se llenara un registro independiente por cada producto que se recepcione, en

donde se dará mas detalles de lo que ingresa. (Registro Nº 02, Pág. 114)

97

PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN Y EVALUACIÓN DE

PROVEEDORES

1. OBJETIVO

Evaluar, seleccionar y controlar proveedores de productos o servicios con el fin

de asegurar la calidad, oportunidad y continuidad de abastecimiento a la

empresa.

2. ALCANCE

Se aplica a los proveedores de insumos, materias primas o semielaboradas y

materiales

Servicios de transporte, mantenimiento y calibración.


El jefe de Producción, y el Administrador son los responsables junto con el

Ingeniero de Producción y Jefe de mantenimiento de la Evaluación y

selección preliminar de proveedores a través de un minucioso rastreo de cada

una de las entregas del bien o servicio que brindan.

El administrador es el encargado de preparar la información para la

Evaluación y selección de los proveedores por la Gerencia, hacer

seguimiento de los proveedores y elaborar la lista de los proveedores

aprobados.

4. PROCEDIMIENTO

El responsable o la persona que se designe, deberá registrar a cada uno de los

proveedores en el registro de Evaluación de proveedores en donde se indica el

procedimiento y los ítems a tener en cuenta para la selección de estos:

5. REGISTROS

Se llenara el registro de Evaluación de Proveedores. Ver registro Nº 18, Pág. 130

98

PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN SENSORIAL DE BASE

EXTRUÍDA

1. OBJETIVO

Evaluación de base Extruída para alimentos enriquecidos

2. ALCANCE

Comprende la Evaluación sensorial de las bases extruídas consideradas en el

punto anterior.


El responsable de realizar dicha Evaluación es el Ingeniero de Producción y/o

personal encargado.

4. EVALUACIÓN SENSORIAL

a.- BASE EXTRUIDA PREVIO A LA MOLIENDA:

Los pellets que salen del extrusor deben lucir de color beige claro (o de acuerdo

al producto que se esta extruyendo), no tener aroma a tostado o quemado, debe

tener el aroma a base Extruída.

El sabor debe ser característico a cereales y leguminosas.

Debe observarse si al partir algunos pellets se nota la presencia de granos de

arroz, maíz o alguna leguminosa que no haya expandido correctamente y/o haya

quedado cruda, lo cual debe ser corregido inmediatamente.

b.- BASE EXTRUÍDA Y MOLIDA

ASPECTO:

Polvo de fina granulometría, color característico. Pasar a base Extruída a

través del colador (de malla fina)

99

CONSISTENCIA:

Pesar 30 gramos de base Extruída, colocar en un vaso y agregar agua hervida

caliente poco a poco, moviendo con una cucharita (de mango largo), la

mezcla, hasta homogenizarla completamente. Se agrega 200 ml. de agua en

total. La consistencia final de esta mezcla es semejante a una mazamorra de

consistencia viscosa. Al dejar en reposo la mezcla, la separación de fases

debe ser mínima casi cero.

COLOR: característico

AROMA: característico

SABOR: característico

5. FRECUENCIA DE EVALUACIÓN

Se tomara muestra de base extruída salida del extrusor cada hora y muestrea del

molino cada hora y se procederá a la respectiva evaluación

6. REGISTROS

Se registra en el Registro de Evaluación Sensorial de Base Extruída (Registro Nº

03, Pág. 115)

100

PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN DEL PRODUCTO

TERMINADO

1. OBJETIVO

Evaluación del Producto que se esta produciendo

2. ALCANCE

Comprende cada uno de los productos que elaboramos.


El responsable de realizar dicha Evaluación es el Ingeniero de Producción y/o

personal encargado.

4. EVALUACION SENSORIAL

Cada tres batch Producidos en el Turno se le harán análisis sensorial en cuanto al

color, aroma, sabor y textura. Cabe decir que estas características cambiaran

según el producto y sabor que se este produciendo.

Este análisis sensorial se hará al producto previo a la reconstitución y al

producto reconstituido.

5. REGISTROS

Se registra en el Registro de Evaluación Sensorial de Producto Terminado

(Registro Nº 04, Pág. 116)

101

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE

MAQUINARIA Y EQUIPOS.

1. OBJETIVO

Lograr un adecuado mantenimiento de la maquinaria y equipos de la empresa.

2. ALCANCE

Se aplica a todas las maquinas y equipos de la, planta de proceso


El Jefe de Mantenimiento y/o la persona encargada es el responsable que este

procedimiento se cumpla.

4. PROCEDIMIENTO

El Jefe de Mantenimiento o la persona designada debe hacer una inspección

diaria por turno de toda la maquinaria y equipo de la planta de proceso, la cual,

se realizará de la siguiente forma:

Debe preguntar al operario o encargado del equipo si encuentra alguna

anormalidad en el funcionamiento del mismo

Debe observar la maquina o equipo en operación de funcionamiento.

Deberá hacer el ajuste o tomar la medida correctiva si esta se pudiera realizar

con paralización de la maquinaria, de los contrario reportar en registro,

fecha, hora, maquinaria o equipo por reparar durante la para de producción

5. REGISTROS

Se registra en el Registro de Registro de Mantenimiento Preventivo (Registro Nº

13, Pág. 125)

102

PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E

INSTRUMENTOS

1. OBJETIVO

Establecer el Sistema de Control (tendencia, precisión y recalibrado) de los

instrumentos de Medición, Inspección y Ensayo que son usados por la empresa

para garantizar la exactitud de los “valores leídos” que proporcionan.

2. ALCANCE

Se aplica a todos los instrumentos empleados en las mediciones que se realizan a

lo largo del proceso productivo.


El Jefe de Producción es el responsable de hacer cumplir el Programa de

Calibración de los Instrumentos de medición usados en la Planta de Proceso.

El Jefe de Mantenimiento es el responsable de la ejecución desprograma

Anual de Mantenimiento y Calibración de Instrumentos de Medición de la

Planta de Proceso.

4. PROCEDIMIENTO

El Jefe de Mantenimiento coordinara de manera anticipada con el jefe de

Producción, las fechas de calibración de los instrumentos de medición,

Inspección y Ensayo. Usualmente la frecuencia es semestral.

De acuerdo a la tendencia de los instrumentos de medición, los programas de

verificación, mantenimiento y calibración pueden ser modificados previa

coordinación con los involucrados.

Si el instrumento de medición sufre algún desperfecto durante su uso, el

operador o usuario se encargará de comunicar al Ingeniero encargado para que

soliciten su revisión y reparación.

103

Según sea el caso, el Jefe de Mantenimiento decide si el instrumento de

Medición con desperfecto requiere un servicio de reparación y/o calibración

interno o externo.

La calibración de los equipos de medición, se realiza por empresas que cuenten

con patrones de medición acreditados por INDECOPI.

Para el caso de las Balanzas, estas serán enviadas a empresas certificadas para su

debida calibración ó calibrados por personal capacitado.

Para los Termómetros: Se calibraran de la siguiente manera:

a.- Colocar 02 litros de agua aproximadamente en un recipiente.

b.- Calentarla hasta su punto de hervor (100 ºC)

c.- Introducir el bulbo del termómetro a calibrar y del estándar en la muestra de

agua hervida.

d.-Anotar el valor de temperatura de cada termómetro.

e.- Si la temperatura del termómetro a calibrar es menor o mayo de 100 ºC, halle

el porcentaje de error.

VT - VE

% Error =------------------ X 100

VR

VR: Valor Real de Temperatura (Termómetro Patrón)

VE: Valor Experimental. (A calcular)

VT: Valor de la Temperatura Teórico (100 ºC)

Si el porcentaje de error es diferente a cero, con una llave proceder a regular el

ajuste según se requiera.

5. REGISTROS

Se llenará el registro del Programa de Calibración de balanzas, y/o Registro de

Calibración de Termómetros. (Registro Nº 14, Pág. 126 y Registro Nº 15, Pág.

127 respectivamente)

104

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE TRANSPORTE DE NUESTRO

ALMACENAMIENTO A ALMACENES DE ASISTENCIA

ALIMENTARIA

1. OBJETIVO

.Lograr que el transporte reúna las condiciones de higiene, seguridad y

protección del producto terminado elaborado en nuestro establecimiento a

Almacenes de Asistencia Alimentaria (Centros Educativos, Comedores,

Municipalidades, etc.)

2. ALCANCE

Este procedimiento debe ser estrictamente cumplido por cualquier unidad que

transporte nuestro Producto Terminado a los Almacenes de Asistencia

Alimentaria.


Es responsable de hacer cumplir el presente procedimiento el Jefe de

Producción, el Jefe de Administración y/o el Transportista.

4. PROCEDIMIENTO

El transportista contará con su documentación en regla (Brevet, Tarjeta de

Propiedad, etc.)

El transporte contará con extinguidor, Botiquín de Primeros Auxilios, Lona

de Protección limpia y en buen estado.

La tolva de carga estará limpia; exenta de malos olores y sin deterioro que

pueda perjudicar el Producto Terminado.

La estiba del Producto Terminado se realizará de la siguiente forma:

105

a. Las bolsas se estibaran en forma ordenada y de tal manera que las que

se encuentren abajo no sufran deterioro por exceso de peso de las de

encima.

b. El personal de estiba tratará el Producto de forma adecuada.

c. Cualquier bolsa que se deteriore durante la estiba será inmediatamente

cambiada por una en buen estado.

d. Luego de cargar la Unidad con la cantidad requerida se procederá a su

conteo.

e. Luego del conteo y verificación se procederá a cubrirla con la Lona de

Protección asegurándola.

Al momento de hacer la descarga el transportista informara sobre las

condiciones del Establecimiento de Descarga Final sean buenas o malas,

cantidad despachada indicando el día, la hora y el Lote entregado para su

monitoreo

5. REGISTROS

Se llena el Registro De Control De Transporte (Registro Nº 16, Pág. 128)

106

PROCEDIMIENTO PARA LA ATENCION DE QUEJAS Y/O

SUGERENCIAS DEL CONSUMIDOR

1. OBJETIVO:

El propósito de este procedimiento es el de atender las quejas y/o sugerencias

del consumidor a fin de ser absueltas de manera satisfactoria.

2. ALCANCE:

Se aplica a todas las quejas y/o sugerencias generadas por los consumidores.

3. RESPONSABILIDADES:

El jefe de Aseguramiento de Calidad es el responsable de asegurar el

cumplimiento. Además es el responsable de investigar la causa de la queja y si la

misma es legitima. Así como se define el estado de los productos de queja.

El Ingeniero de Producción es responsable de canalizar las quejas y/o

sugerencias, debido a que es quien maneja la cuenta donde la queja fue

originada. Reporta la queja en el registro diseñado para este fin y coordina al

respecto.

4. PROCEDIMIENTO:

La queja y/o sugerencia puede ser recibida a través de:

- Personal de distribución.

- Comunicación telefónica, correo electrónico, etc.

- Personal de las diferentes áreas de la Empresa mediante Memorando de

Quejas yo Sugerencias.

Si alguna acción es tomada debido a al queja esta se registra en el Registro

de atención de Quejas y/o Sugerencias del Consumidor.

107

El área correspondiente se encargara de dar solución a la queja presentada,

emitiendo un informe dirigido al Jefe se Aseguramiento de la Calidad.

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad programará una reunión con el

cliente para recibir el producto materia de reclamo.

5. REGISTROS

Se llena el Registro De atención de Quejas y/o sugerencias del Consumidor

(Registro Nº 17, Pág. 129)

108

PROCEDIMIENTO DE RETIRADA DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS

1. OBJETIVO

El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia para la

disposición de productos almacenados en planta o recolecta del alimento de

reconstitución instantánea distribuido en el mercado, que muestra evidencia de

alteración de su calidad, vencimiento o sospecha que pueda afectar la salud del

consumidor. También incluye a productos intermedios como Base Extruída

Quemada por ejemplo.

2. ALCANCE

Se aplica al alimento de Reconstitución Instantánea elaborada por la empresa,

así como a productos intermedios., y materias primas en insumos.


El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es responsable de asegurar la ejecución

de este procedimiento. Además de definir el estado sanitario de los productos

motivos de sospecha, así como la disposición del mismo.

4. PROCEDIMIENTO

El responsable debe realizar los pasos que a continuación se describe

Las materias primas, Insumos, Aditivos, serán rotulados con etiquetas que

indiquen el formato siguiente: APROBADO, RESTRINGIDO,

RETENIDO (Hasta conocer resultados de análisis/evaluación) y rechazado;

donde se registrará el artículo, lote, Nº control, abastecedor, fecha de

recibido, caducidad, cantidad y observaciones.

El producto en proceso como base Extruída y producto terminado a granel y

envasado debe estar codificado con un número secuencial para su

identificación e inmediato retiro y supervisión. En el caso que no se

109

cumpliera con los estándares de Inocuidad y Aptitud, antes, durante y

después de la producción de ALIMENTO.

Las materias primas, insumos, aditivos, base Extruída, producto Terminado a

granel y embolsado que no pasaran estos estándares y supervisión se

procederán a registrar en el registro de retiro de productos no conformes y

lista de proveedores no conforme. El producto no conforme se colocará en el

área de cuarentena. Si es producto es elaborado por la empresa (base

Extruída y producto terminado) éste se desechara para alimentación animal y

si es de algún proveedor se rechazará y devolverá el producto comprado.

Existe reproceso: Extrusión, Molienda y Mezclado; tal como se menciona en

el Plan HACCP de nuestra empresa.

Existe reproceso en el embolsado solo y cuando sea producto de falla de

sellado o empaque defectuoso.

5. REGISTROS

Se llena el Registro De retiro de Productos No Conformes (Registro Nº 19, Pág.

131)

PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION AL PERSONAL

110

1. OBJETIVO

Capacitar y sensibilizar al personal sobre conceptos de Higiene, Buenas

Practicas de Manufactura, Aplicación de Programas de Higiene y Saneamiento

Fundamentos del Sistema HACCP, aplicación del sistema HACCP y otros;

elementos que contribuyen a la exitosa implementación y vigencia del Sistema

HACCP.

2. ALCANCE

Se aplica a todo el personal operativo de producción, supervisores de

producción, mantenimiento, almacenes e inspectores de control de calidad.

Es deseable que la capacitación en HACCP involucren a todo el personal, si

se tiene en cuenta que desde la dirección hasta el personal auxiliar debe

existir el conocimiento acerca de lo que ha sido definido como una política

dentro de una organización.


El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es responsable de la presentación y

desarrollo del Programa de capacitación del Personal.

La Gerencia General es responsable de la capacitación dentro de cada una de

sus funciones.

4. REALIZACIÓN DE LA CAPACITACIÓN

Cada vez que se desee incorporar personal nuevo en las áreas mencionada en

el alcance de la capacitación, mediante el Plan de Entrenamiento.

Según el Cronograma de capacitación del Personal.

5. TEMAS

Aspectos Motivacionales:

- Principios y Valores

111

- El factor humano en el desarrollo de la calidad

- Paradigmas

Calidad:

- ¿Qué es la Calidad Total?

- Beneficio de trabajo en equipo.

- Principios y aplicaciones practicas del HACCP de la organización.

Seguridad e Higiene y Saneamiento:

- Buenas Prácticas de Manufactura.

- Higiene del Personal y saneamiento de la Planta.

- Enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA), Prevencion y

control.

- Procedimiento de limpieza y desinfección.

- Control de plagas.

- El proceso y su control.

- Aspectos de Seguridad e Higiene Industrial.

- Manipulación de Alimentos.

6. REGISTROS

Se llena el registro del programa de capacitación del personal y registro de

Evaluación del desempeño después de la capacitación. (Ver Programa

Higiénico Sanitario).

112

REGISTROS

113

REGISTRO Nº 01:

REGISTRO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA/INSUMOS/ADITIVOSREGISTRO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA/INSUMOS/ADITIVOS

PROVEEDOR.............................................................................................. FECHA DE RECEPCION.......................................................NOMBRE DEL PRODUCTO..................................................................... CODIGO M.P/INSUMO..........................................................PROCEDENCIA.......................................................................................... PRESENTACION................................. .................................. CANTIDAD RECIBIDA............................................................................. TIPO DE EMPAQUE...............................................................CARACTERISTICAS A EVALUAR:A. EVALUACION ORGANOLEPTICA: OLOR:...................................................................................................................................................... COLOR:................................................................................................................................................... ASPECTO:............................................................................................................................................... SABOR:.................................................................................................................................................... FECHA DE PRODUCCION.................................................................................................................... FECHA DE VENCIMIENTO.................................................................................................................. OTROS (CERTIFICADO DE CALIDAD)............................................................................................. EMPAQUE/ TRANSPORTE................................................................................................................... DISPOSICION (CONFORME-NO CONFORME)................................................................................OBSERVACIONES:........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

VºBº ING. PRODUCCION

113

REGISTRO Nº 02:

P.C.C. 01 - REGISTRO DE TEMPERATURA DE EXTRUSIONP.C.C. 01 - REGISTRO DE TEMPERATURA DE EXTRUSION

FECHA: .................................... TURNO: .......... RESPONSABLE:................. EXTRUSOR Nº.......Base X :……………M.P. %ArrozSoyaMaíz

Rango 140ªC-180ºCNº HORA Nº

BATCHTEMPERATURA

EN ºC AMPERAJE ALIMENTACION LTS(AGUA)

ACCIÓN CORRECTIVA/OBSERVACIONES

123456789101112

ºBº ING. PRODUCCION Firma del responsable de área

114

REGISTRO Nº 03:

REGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE BASE EXTRUIDAREGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE BASE EXTRUIDA

FECHA: TURNO: RESPONSABLE:BASE EXTRUIDA PREVIA A

MOLIENDA BASE EXTRUIDA MOLIDA ACCION CORRECTIVA/OBSERVACIONES

HORA COLOR AROMA EXPANDIDO COLOR AROMA GRANULOMETRIA

Rangos:Color de Chizzito : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC)Aroma : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC)Expandido : Si se desintegra en la mano al presionarlo es BUENO (B). Si resiste la desintegración, es MALO (M)Granulometría : Si al pasar por el cernidor no quedan residuos es BUENA (B). Si hay presencia de residuos, es MALA (M).

Cualquier Anormalidad de estos rangos informar al Ingeniero a cargo y registrar la acción correctiva.

VºBº Ingeniero De Producción Responsable

115

REGISTRO Nº 04:

REGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE PRODUCTO TERMINADOREGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE PRODUCTO TERMINADO

FECHA: TURNO: RESPONSABLE: PRODUCTO:PRODUCTO TERMINADO PREVIO A

LA RECONSTITUCIONPRODUCTO TERMINADO

RECONSTITUIDO ACCION CORRECTIVA/OBSERVACIONESNº

Batch Color Aroma Sabor Granulo-metría Hora Color Aroma Sabor Gelatina-

zación

Rangos:Color de Mezcla Final : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC).Aroma de Mezcla Final : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC).Sabor de Mezcla Final : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC).Granulometría : Si no existe presencia de partículas gruesas, BUENA (B); si existe precipitados, MALA (M).Gelatinización : Si no existe precipitado, Gelatinización BUENA (B); si existe precipitado, Gelatinización MALA (M).Cualquier Anormalidad de estos rangos informar al Ingeniero a cargo y registrar la acción correctiva.

VºBº Ingeniero De Producción

116

REGISTRO Nº 05:

P.C.C 02 - REGISTRO DE Tº FUSIÓN DE MANTECAP.C.C 02 - REGISTRO DE Tº FUSIÓN DE MANTECA

Fecha:Turno:Manteca Vegetal Tipo: Peligros a controlar: Limites críticosQuímico: Presencia de peróxidos Temperatura no mayor de 80ºC

Operario Responsable: …………………….

Frecuencia mínima: antes de realizar el pesado volumétrico de la grasa

“Rango 50ªC- 80ºC “Nº

Batch Hora Kg. Por Batch

TEMPERATURA (ºC) Acción Correctiva

123456789101112131415161718

Personal del Área:

1. .................................................2. .................................................3. .................................................

4. .................................................5. ..................................................6. ……………………………….

REGISTRO Nº 06:



117

P.C.C. 03 - REGISTRO DE ENVASADO Y SELLADOP.C.C. 03 - REGISTRO DE ENVASADO Y SELLADO

FECHA:........................................... TURNO:..........................................Peso a Envasar……………… Kg. PRODUCTO: .................................Rango Mínimo:......................... Kg Rango Máximo: ................. Kg.

Frecuencia: cada media hora

“No se acepta Ninguna unidad mal sellada”

Hora Pesadas Control Sellado ACCIONES CORRECTIVAS /

OBSERVACIONESP1 P2 P3 P4 C N. C.

REGISTRO Nº 07: VºBº Ingeniero De Producción Responsable

118

REGISTRO DE INSPECCION DE ALMACENES Y CALIDAD DEREGISTRO DE INSPECCION DE ALMACENES Y CALIDAD DE

MATERIA PRIMA DEL PROVEEDORMATERIA PRIMA DEL PROVEEDOR

FECHA:...........................................

ENCARGADO:...............................

MATERIA PRIMA: .....................

HORA DE INICIO:.......................

HORA DE TÉRMINO: .................

I. DEL ALMACEN

Sobre Tarimas/parihuelas SI……. NO……

Bajo Techo SI……. NO……

Limpieza Buena… Regular…….. Deficiente….

Observaciones:

……………………………………………………………………………

………………………………………………………….

…………………………….……………...

……………………………………..……………………….……………...

……………………………………..……………

II. DEL PRODUCTO

Procedencia: …………………………

Presentación: ………………………….

Olor: ………………………………….

Color: ………………………………..

Aspecto: ……………………………….

Disposición (Conforme/No Conforme): ……………………………..

Observaciones:

……………………………………………………………………………

………………………………………………………….

…………………………….……………...

……………………………………..……………………….……………...

……………………………………..……………

Responsable119

REGISTRO Nº 08:

REGISTRO DE PESO DE BOLSONESREGISTRO DE PESO DE BOLSONES

FECHA:.................................. TURNO:........................................ENCARGADO:.......................................... PRODUCTO:...............................LOTE:.................................... TOTAL BOLSONES:................DESCARTE:.................. BOLSONES ROTOS: .................

Unid Peso Kg

Nº Bolsón Unid Peso

KgNº

Bolsón Unid Peso Kg

Nº Bolsón Unid Peso

KgNº

Bolsón Unid Peso Kg

Nº Bolsón

1 36 71 106 1412 37 72 107 1423 38 73 108 1434 39 74 109 1445 40 75 110 1456 41 76 111 1467 42 77 112 1478 43 78 113 1489 44 79 114 14910 45 80 115 15011 46 81 116 15112 47 82 117 15213 48 83 118 15314 49 84 119 15415 50 85 120 15516 51 86 121 15617 52 87 122 15718 53 88 123 15819 54 89 124 15920 55 90 125 16021 56 91 126 16122 57 92 127 16223 58 93 128 16324 59 94 129 16425 60 95 130 16526 61 96 131 16627 62 97 132 16728 63 98 133 16829 64 99 134 16930 65 100 135 17031 66 101 136 17132 67 102 137 17233 68 103 138 17334 69 104 139 17435 70 105 140 175


120

REGISTRO Nº 09:

REGISTRO DE VERIFICACION DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROLREGISTRO DE VERIFICACION DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Fecha Hora InspectorSISTEMA HACCP

PC1: Extrusión (Tº 130 – 170) PC2: Fusión de Manteca (Tº 50 – 80 ºC) PC3: Hermeticidad de sellado

T º CC

onfo

rme

No

conf

orm

e

Acción Correctiva

ObservaciónT º C

Con

form

e

No

conf

orm

e

Acción Correctiva

Observación

Con

form

e

No

conf

orm

e

Acción Correctiva

Observación


REGISTRO Nº 10:

REGISTRO DE VERIFICACION DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Y NORMAS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO

Fecha Hora Inspector

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y NORMAS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO

Programa general

de limpieza

Control de desinfección, desratización, desinsectación

Revisión de instrucciones

documentadas

Revisiónde registros Observaciones

Con

form

e

No

conf

orm

e

Con

clus

ión

Con

form

e

No

conf

orm

e

Con

clus

ión

Con

form

e

No

conf

orm

e

Con

form

e

No

conf

orm

e


REGISTRO Nº 11:

REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVASREGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS

FECHA : …………………………………………..

TURNO : …………………………………………..

AREA : …………………………………………..

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA:

…………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………….

ACCIÓN REALIZADA:

…………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………….

FECHA EN LA QUE SE RESOLVIÓ EL PROBLEMA

…………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………….

CONDICIÓN ACTUAL:

…………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………….


REGISTRO Nº 12:

REPORTE DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA ENREPORTE DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA EN

ALMACENESALMACENES

ALMACEN DE: …………………………..

FECHA Hora Temperatura ( ºC )

Humedad Relativa (%) Responsable Observaciones


REGISTRO Nº 13:

REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVOREGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

FECHA : …………………………………………..

TURNO : …………………………………………..

AREA : …………………………………………..

HORA

MAQUINARIA O

EQUIPO POR

MANTENER

AJUSTES CORRECTIVOS


REGISTRO Nº 14: REGISTRO DEL PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE BALANZAS

REGISTRO DEL PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE BALANZAS

AREAMARCA DE BALANZA CLASIFICACION MODELO TIPO

NºSerie

DIV. MINIMA ESCALA

(d)

CAPACIDAD

FECHA DE CALIBRACION

1º 2º 3º 4º

RECEPCION DE M. P

MOLEN MECANICA PLATAFORMA DIAL/25010 200 g 150 Kg.

MEZCLA DE CRUDOS

EXACTAM MECANICA PLATAFORMA BARRA/S/N 200g 500 Kg.

AREA DE MOLIENDA

B.E

FAIRBANKS MECANICA PLATAFORMA BARRA/S/N 200g 500Kg

AREA DE MEZCLADO BERKEL MECANICA RELOJ/3001/60 DIAL/53292 50 g 60 Kg

AREA DE ENVASADO

CAS ELECTRONICA PW-3 -/01 1g 3 KgCAS ELECTRONICA PW-3 -/02 1g 3 Kg

PRECISION ELECTRONICA SOBREMESA M.Toledo,SP-6,0404237 2g 6 Kg

PRECISION ELECTRONICA SOBREMESA M.Toledo,SP-6,040514 2g 6 Kg

DOSIMETRIA OHAUS ELECTRONICA CT6000 CR6683 5 g 6010 gAND ELECTRONICA SK5001 H403002695 1 g 5 Kg.


REGISTRO Nº 15:

REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE TERMOMETROSREGISTRO DE CALIBRACIÓN DE TERMOMETROS

CON TERMOMETRO PATRÓN (CALIBRADO EN INDECOPI)CON TERMOMETRO PATRÓN (CALIBRADO EN INDECOPI)

AREA FECHA

VR (Valor Real

de Temperatura)

VE (Valor

Experimental de

Temperatura)

% ERROR

RESULTADOS DE

CALIBRACIONOBSERVACIONES RESPONSABLE


REGISTRO Nº 16:

REGISTRO DE CONTROL DE TRANSPORTE REGISTRO DE CONTROL DE TRANSPORTE

Fecha: / / Hora:

Datos de la Unidad de Transporte

Transportista, nombre o razón social: Nombre del Chofer: DNI: Lic. Cond.: Marca, modelo: Nº Placa: Tarj. Propiedad Nº: I. Estado higiénico del Vehículo:1.1 Estado de conservación Adecuado: ........ Inadecuado: ............. 1.2 Cuenta con neumático de repuesto? Sí.............. No..........1.3. Estado de limpieza del vehículo (evidencia física) Muy buena:..... Buena:......... Regular: ..... Mala:.......1.4 La tolva es una cabina cerrada (furgón hermético) Sí.............. No..........1.5 Cuenta con toldera de adecuadas dimensiones? Sí.............. No..........1.6 La toldera esta íntegra sin roturas ni agujeros? Sí.............. No..........1.7 La toldera esta limpia y en condiciones salubres? Sí........... No.............1.8 La toldera presenta manchas de lubricantes o de combustibles? Sí........ No..........1.9. Presenta olores de carga anterior? Sí.............. No..........I.10 Presenta excremento de animales? Sí.......... No: ..........I.11 Presenta certificado de fumigación? Sí........ No: ......I.12 Presenta astillas en la tolva? Si:............... No: ...........I.13 Cuenta con botiquín? Sí............. No: ..................I.14 Cuenta con equipo contra incendios? Si :....... No:...............I.15 Cuenta con implementos de limpieza (escoba, franela)? Si:..... No: .........

II. Condiciones de Transporte:2.1 El producto ha sido adecuadamente estibado y apilado?2.2 El personal de estiba está con vestimenta limpia?2.3 Se observa el transporte de otros bienes diferentes al producto?Limites criticos: Medidas Correctivas.1. La carrocería no debe estar sucia 1. En caso de encontrarse sucia debe ni tener olores extraños ser limpiada y desinfectada antes de cargar

2. No debe de haber residuos de carga anterior 2. En caso de olores persistentes cambiar de vehículo

3. Estado higiénico del vehículo BUENO 3. Rechazar en caso de estado higiénico regular o malo.

III. Datos de la Mercadería:Producto: Presentación: Cantidad total Kg: Total bolsones: Nº de guía remisión: Institución compradora:Lugar de destino: Producto deteriorado durante la carga y estiba (cambiado) Kg

Observaciones: ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................


REGISTRO Nº 17:

REGISTRO PARA LA ATENCIÓN DE QUEJAS Y/OREGISTRO PARA LA ATENCIÓN DE QUEJAS Y/O

SUGERENCIAS DEL CONSUMIDORSUGERENCIAS DEL CONSUMIDOR

NOMBRE DEL CLIENTE : …………………………………….……….

FECHA : …………………………………….……….

HORA : …………………………………….……….

MOTIVO : …………………………………….……….

…………………………………….……….

…………………………………….……….

COMUNICADO A : …………………………………….……….

ACCION CORRECTIVA : …………………………………….……….

…………………………………….……….

…………………………………….……….

OTRAS OBSERVACIONES

…………………………………….……….…………………………………….……….

…………………………………….……….…………………………………….……….

…………………………………….……….…………………………………….……….

…………………………………….……….…………………………………….……….

VºBº Ingeniero De ProducciónVºBº Administrador

REGISTRO Nº 18:

REGISTRO PARA LA SELECCIÓN Y EVALUACION DEREGISTRO PARA LA SELECCIÓN Y EVALUACION DE

PROVEEDORESPROVEEDORES

PROVEEDOR : …………………………………….……….

FECHA : …………………………………….……….

EVLUADO POR : …………………………………….……….

PUNTOS A EVALUAR:

Código Requisitos a Evaluar Escalas

A Cumple con las especificaciones técnicas requeridas por la Empresa. Del 1 al 5

B Entrega de Certificado de Calidad. Del 1 al 5

C Stock Permanente Del 1 al 4

D Oportunidad de Entrega. Del 1 al 4

E Garantía. Del 1 al 3

F Facilidades de Pago. Del 1 al 2

G Línea de Crédito. Del 1 al 2

OTRAS OBSERVACIONES

…………………………………….……….…………………………………….……….

…………………………………….……….…………………………………….……….

VºBº Ingeniero De ProducciónVºBº Administrador

REGISTRO Nº 19:

REGISTRO DE RETIRO DE PRODUCTOS NO CONFORMESREGISTRO DE RETIRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

FECHA: ------------------------ TURNO: .......................................

LoteFecha de

retiro

Tipo de

producto

Motivo

de

retiro

Disposición finalObservaciones

/acciones correctivasReproceso Eliminación Desecho


REGISTRO Nº 20:

REGISTRO DE PRUBA DE ACEPTABILIDADREGISTRO DE PRUBA DE ACEPTABILIDAD

FICHA PARA LA PRUEBA DE ACEPTABILIDAD

Nombre:......................................................................

Producto:............................... Fecha: ........................ Hora:........................

INDICACIONES:

Califique las muestras de Enriquecido lácteo, Mezcla fortificada o papilla, que se le

presentan e indique, según la escala su opinión sobre ellas.

Marque con una X el renglón que corresponda a la calificación de cada muestra.

ESCALA

Me gusta muchísimo

Me gusta mucho

Me gusta

Me gusta Ligeramente

Ni me gusta ni me disgusta

Me disgusta ligeramente

Me disgusta bastante

Me disgusta mucho

Me disgusta muchísimo

Comentarios:......................................................................................................................

.............................................................................................................................................

MUCHAS GRACIAS

REPORTES

REPORTE Nº 01:

REPORTE DE NÚMERO DE BATCH PESADOS EN AREA DEREPORTE DE NÚMERO DE BATCH PESADOS EN AREA DE

MEZCLA DE CRUDOSMEZCLA DE CRUDOS

FECHA:.............................................. RESPONSABLE: ..........................TURNO:............................... PRODUCTO: …………………..PESO POR BATCH: 200 Kg.

MEZCLADOR N º

HORA NºBATCH OBSERVACIONES

FECHA:..................................... RESPONSABLE: ..........................TURNO:............................... PRODUCTO: …………………..PESO POR BATCH: 200 Kg.

MEZCLADOR N º

HORA N ºBATCH OBSERVACIONES

134VºBº Ingeniero De Producción Responsable

REPORTE Nº 02:

REPORTE DE CANTIDAD DE BASE EXTRUIDA MOLIDAREPORTE DE CANTIDAD DE BASE EXTRUIDA MOLIDA

PRODUCIDA/TURNOPRODUCIDA/TURNO

FECHA: TURNO: OPERARIO:

HORA PRODUCTO CANTIDAD (Kg.) OBSERVACIONES

FECHA: TURNO: OPERARIO:

HORA PRODUCTO CANTIDAD (Kg.) OBSERVACIONES

135



REPORTE Nº 03:

REPORTE DE CONTROL DE INSUMOS POR CADA BATCH - AREA DE MEZCLADOREPORTE DE CONTROL DE INSUMOS POR CADA BATCH - AREA DE MEZCLADO

Insumos Lote CantidadKg.

NÚMERO DE BATCH1 2 3 4 5 6 4 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Insumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo A

Total 500 Kg.

Saco Inicial de Base Extruída Usada:……………Saco Final de Base Extruída Usada:……………

Observaciones:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…………

VºBº Ingeniero De Producción Responsable136

REPORTE Nº 04:

REPORTE DE ENVASADOREPORTE DE ENVASADO

FECHA: ............................. TURNO: ....................... RESPONSABLE: .................................................LOTE : ................................... Nº inicio: ............ Nº Final: ..........

PRODUCTO TERMINADO

BOLSONES BOLSITAS Personal del Área:1. .......................................................2. .......................................................3. .......................................................4. .......................................................5. .......................................................6. .......................................................7. .......................................................8. .......................................................9. .......................................................10. .......................................................11. .......................................................12. .......................................................13. .......................................................14. .......................................................15. .......................................................16. .......................................................17. .......................................................18. .......................................................19. .......................................................20. ........................................................21. .......................................................

137

ENVOLTURA UTILIZADA

CANTIDAD

Bolsas de…. x…. x …Bolsones

Descarte:.................................................Bolsas......................................................

Observaciones:...................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................


138

REPORTE Nº 05:

REPORTE DE CONTROL DEL NUMERO DE BOLSONESREPORTE DE CONTROL DEL NUMERO DE BOLSONES

PRODUCIDOS POR TURNOPRODUCIDOS POR TURNO

TURNO: ..................................... FECHA: ..........................

RESPONSABLE: .............................. PRODUCTO:…………

Conforme: Ningún Bolsón mal sellado.No Conforme:Bolsones con aberturas

HoraNº

BOLSONES

SELLADOAcción Correctiva / Observaciones

Conforme No Conforme

BOLSONES TOTALES/TURNO:

Nº de Bolsón de inicio:................................ Nº Bolsón final...............................

OBSERVACIONES:.............................................................................................

.................................................................................................................................

........................


139

ANEXOS

140

HOJA DE RECORD DE CERTIFICADOS MEDICOS

Nombre ObservacionesF.Exped. F. Venc. F.Exped F. Venc.

141

INSTRUCCIONES AL PERSONAL DE LIMPIEZA DEL USO DEL ACIDO

MURIATICO

EL PERSONAL DE LIMPIEZA ES EL RESPONSABLE DEL USO Y

MANIPULACIÓN DE ESTE REACTIVO.

RECEPCIONAR EL ÁCIDO MURIÁTICO Y GUARDAR EN UN LUGAR

SEPARADO DEL RESTOS DE ARTÍCULOS DE LIMPIEZA EN UNA ZONA

EXCLUSIVO PARA ESTE CON UN LETRERO DE PELIGRO.

MANIPULAR CON CUIDADO USANDO GUANTES ESPECIALES Y

TAPABOCA PARA EVITAR RESPIRAR EL GAS.

APLICAR APROXIMADAMENTE 40 ML DE ÁCIDO MURIÁTICO (ÁCIDO

CLORHÍDRICO DILUIDO) EN LOS INODOROS DE LOS SERVICIOS

HIGIÉNICOS CABALLEROS MUJERES Y URINARIOS HACIENDO USO DE

UN VASO DOSIFICADOR.

TAPAR POR 30 MINUTOS (REALIZAR ESTA TAREA AL FINAL DEL

TURNO Y COMUNICAR QUE PRO ESOS MOMENTOS NO SE PUEDE

HACER USO DE LOS SERVICIOS HIGIÉNICOS)

FROTAR CON ESCOBILLA Y ENJUAGAR LOS INODOROS Y URINARIOS

USAR SOLUCIÓN PINO DESINFECTANTE

LA FRECUENCIA ES DOS VECES AL DÍA LA FINAL DE CADA TURNO.

142

CUALQUIER ACCIDENTE COMUNICAR CON EL INGENIERO DE

PRODUCCION A CARGO.

143

RELACIÓN DE PRODUCTOS CON REGISTRO SANITARIO DE ALIMENTOS ENRIQUERCIDOS DEL NORTE – ALNOR SAC

Cod. Reg. San.

Nro Certificado Expediente Producto Clasificación Fecha de

Emisión Dirección

E24637 00491-2005 467 - 2005CEREAL ENRIQUECIDO CLAVO CANELA

"ALNOR", en bolsa sachet de polietileno de 0.250, 0.450, 0.50 y 1.00 kg.

CEREALES ENRIQUECIDOS 09/02/2005

CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON

LOS FICUS

E24664 00661-2005 664 - 2005

LECHE ENTERA EN POLVO, CEREALES (ARROZ, QUINUA, KIWICHA) Y MACA

"ALNOR", en bolsa de polietileno de 450, 500 gr., 1, 5, 10 y 25 kg.

CEREALES ENRIQUECIDOS 18/02/2005


LOS FICUS

E80001 01354-2001 1275 - 2001CARNE TEXTURIZADA DE FREJOL (CTF - CARNE VEGETAL) "ALNOR". En bolsa de

polietileno de 8 kg., 10 kg., 12 kg. y 15 kg.

PROTEINA AISLADA DE

OTRA MATERIA PRIMA

18/06/2001CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON

LOS FICUS

I21043 00305-2001 223 - 2001SUSTITUTO LACTEO ENRIQUECIDO SABOR VAINILLA "ALNOR": En bolsa de polietileno de

1 kg., 1.1 kg., 5 kg., 10 kg. y 25 kg.

MEZCLAS FORTIFICADAS 15/02/2001


LOS FICUS

I21044 00305-2001 223 - 2001SUSTITUTO LACTEO ENRIQUECIDO SABOR

CLAVO CANELA "ALNOR". En bolsa de polietileno de 1 kg., 1.1 kg., 5 kg., 10 kg. y 25 kg.



LOS FICUS

I21045 00305-2001 223 - 2001SUSTITUTO LACTEO ENRIQUECIDO SABOR CHOCOLATE "ALNOR". En bolsa de polietileno

de 1 kg., 1.1 kg., 5 kg., 10 kg. y 25 kg.



LOS FICUS

I21194 01526-2004 1470 - 2004

MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS SABORES: VAINILLA Y

CLAVO CANELA, en bolsas de polietileno de 900 gr., 1, 1.10, 5, 10 y 25 kg.



LOS FICUS

I25014 00702-2001 628 - 2001 PAPILLA SABOR CLAVO - CANELA "ALNOR". En bolsa polietileno de 01 kg. PAPILLAS 21/03/2001


LOS FICUS

I25015 00702-2001 628 - 2001 PAPILLA SABOR VAINILLA "ALNOR". En bolsa polietileno de 01 kg. PAPILLAS 21/03/2001


LOS FICUS

144

http://www.digesa.minsa.gob.pe/pw_regalim/asp/RRegistro5.asp?codigo=5755&expano=5755









I25016 00702-2001 628 - 2001 PAPILLA SABOR ANIS "ALNOR". En bolsa polietileno de 01 kg. PAPILLAS 21/03/2001


LOS FICUS

I27034 00263-2001 224 - 2001ALIMENTO ENRIQUECIDO LACTEO sabor

VAINILLA "ALNOR". En envase de polietileno de 1, 1.5, 5, 10 y 25 kg.

CEREALES Y LEGUMINOSAS

LACTEADOS09/02/2001


LOS FICUS

I27035 00263-2001 224 - 2001ALIMENTO ENRIQUECIDO LACTEO sabor CLAVO CANELA "ALNOR". En envase de

polietileno de 1, 1.1, 5, 10 y 25 kg.


LACTEADOS09/02/2001


LOS FICUS

I27036 00263-2001 224 - 2001ALIMENTO ENRIQUECIDO LACTEO sabor

CHOCOLATE "ALNOR". En envase de polietileno de 1, 1.1, 5, 10 y 25 kg.


LACTEADOS09/02/2001


LOS FICUS

I27398 02103-2003 1880 - 2003

ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTANEO ESCOLAR SABOR VAINILLA, CANELA, CLAVO, NATURAL, PLATANO, ANIS Y

CHOCOLATE "ALNOR", en bolsa de polietileno baja densidad o polietileno coextruido de 0.90,

1.00, 1.10, 5.00, 10.00 y 25.00 kg.


LACTEADOS11/08/2003


LOS FICUS

I27729 01712-2005 1719 - 2005

CEREAL INSTANTANEO (ENRIQUECIDO LACTEO) SABOR CLAVO - CANELA

"ALNOR", en bolsa de polietileno de 250, 500, 750, 900, gr., 1, 5, 10, 20 y 25 kg.


LACTEADOS03/05/2005


LOS FICUS

145







Documents

Haccp Alnor Sac