HAVALANDIRMA DELİĞİ EZME BAKLALARIN KIRILMASININ AZALTILMASI

2018_WB_INC_07_KIRILMAZ

1. Adım: Konu Seçimi

Proje Neden Seçildi ?

51.16.581 Ref (Versa) ezme baklaları kırılmaktadır , maliyet oluşturmaktadır .

Ezme yapılmaması Ürün Performansına ve test ömrüne negatif etki etmektedir. Ezme baklası kırılması/değişimi, üretim sırasında duruşlara sebebiyet vermektedir. OEE hedefimize etki etmektedir.

2018-

12

2018-11

2018-

10

2018-

09

2018-

08

2018-07

2018-

06

2018-

05

2018-04

2018-

03

2018-

02

2018-01

12000

10000

8000

6000

4000

2000

0

AYLAR

Indi

vidu

al V

alue

_X=4148

UCL=10040

LB=0

ÖNCE PROJE

1

I Chart of Disk Adet / Bakla by DURUM

HEDEF=7.000 disk adet / bakla

DİSK ADET/BAKLA = 3.524BAŞLANGIÇ KÜMÜLE ORTALAMA

2. Adım : Hedef Belirleme

İHTİYAÇ ANAHTAR CTQ METRİK BAŞLANGIÇ HEDEF

DİSK KALIP BAKIM KAYNAKLI DURUŞLARIN

AZALTILMASI DİSK3 HD EZME BAKLA DEĞİŞİM ADEDİ DİSK ADET / BAKLA 3.524 7.000

3. Adım : Ekip Oluşturma

• Halil İbrahim GÜLMEZ ŞAMPİYON:

• Cüneyt SALAŞ (Klp Bkm Op) LİDER:

• Yasin PEHLİVANLI (Klp Bkm Op) ÜYE:

• Volkan YAŞAYAN (Klp Bkm Op) ÜYE:

• Ramazan GÖNCÜ (Klp Bkm Op) ÜYE:

• Deniz BECERİKÇİ (Klp Bkm Op) ÜYE:

• Hüsmen YİĞİT • (D3 ekip lideri)

ÜYE:

• Muhammed Karaman ÜYE:

4. Adım : Mevcut Durum Analizi S

Suppliers TEDARİKÇİLER

KALIP BAKIM

DİSK 3

MALZEME TEDARİKÇİLERİ

I Inputs

GİRDİLER MALZEME

BOŞ BASMA

KAYIK BASMA

ÇİFT BASMA

AYAR

CİVATA GEVŞEMESİ

EZME UYGULANAN MALZEME KALINLIĞININ ÇOK FAZLA İNCELTİLMESİ

DİSK FORM UYGUNSUZLUĞU

P Process PROSES

DİSK 3 HAVALANDIRMA EZME OPERASYONU

O Output ÇIKTI

BAKLA DEĞİŞİM ADEDİ (az olsun) – Disk adet/bakla

C Customers

MÜŞTERİLER

KALIP BAKIM

DİSK 3

KALİTE

MÜHENDİSLİK

YÖNETİM

4. Adım : Mevcut Durum Analizi

BEKLENTİLER (ÇIKTI - Müşteri Ne istiyor)

• Bakla ömrü uzun olsun •Bakla ezme kalitesi artsın •Daha az kalıp arıza ve bakla değişimi •Kırılma anında değiştirme sisteminin iyileştirilmesi •Mevcut durumdan daha iyi ezme olması •Ezme baklaları 20000 parçada bir bakla değişimi olsun •Ezme baklaları sabit hale getirilsin

ENDİŞELER (Kontrol Parametresi - Müşteri Neyi istemiyor)

•Yapılan iyileştirmeler diski eksi yönde etkilemesi •Yapılan yenilikler hattı başa sebeplerden dolayı durdurması •Hatalı ürün müşteriye gönderilmesi •Yapılan iyileştirmelerin test kalitesini düşürmesi •Ezme kalitesinin düşmesi •Yapılacak iyileştirmelerin kalıbın ve diğer operasyonları esksi yönde etkilemesi

•Yapılan iyileştirme sonrası mevcut test ömrünün altına düşmesi •Yanlış veri toplanması

ODAKLANILACAK NOKTALAR / İYİLEŞTİRME ÖNERİLERİ

•Formlar karşılaştırılsın •Alt ezme farklı malzeme denensin •Kırılan bölge aynı yer ise oraya odaklanılsın •Kullanılan bakla boyunun kısaltılması •Ezmede form değişikliğine gidilmesi •Malzeme denemeleri yerine tasarım denemelerinin yapılması , tasarımdaki değişikliklerden sonra form değişikliklerine gidilmesi •Yapılan iyileştirmelerin yaygınlaştırılabilir olması •Almanya tasarımı ve kullanılan malzeme sorulsun •Kamera ile modelleme yapılsın •Çeşitli versiyon denemeleri aynı anda yapılbilir •Ömür takibinin yapılabilmesi için veri tabanı kurulması •Kaplama kullanılabilir •Projeye özgü yeni kalıp yapılabilir •Ezmede kırılan bölgelerin değiştirilebilir hale getirilmesi •Üst ezme baklalarının ölçü kontrolü yapılıp eşitliğe bakılsın

4. Adım : Mevcut Durum Analizi

BOŞ HAMİL

EZME BAKLALARI TAKILMIŞ HAMİL

EZME BAKLALARINI YERİNE TAKMAK KOLAY DEĞİL

AÇILI YERLEŞTİRME ZORLUĞU ve DUVARLARDA

AŞINMA

KURS BOYU KISA ve PARÇA AĞIR

4. Adım : Mevcut Durum Analizi

OPERASYONEL PROBLEMLER VAR

UYGUN OLMAYAN CİVATA KULLANIMI

DENGESİZLİK - ÇIKARICI ASKI CİVATALARINDA AŞINMA ÇIKARICI KIRIK

4. Adım : Mevcut Durum Analizi

EZME BAKLALARI UÇ KISMINDA ÇATLIYOR, KIRILIYOR, EZİLİYOR

HD EZME BAKLASI EZİLME

2379 Malzeme ve yağ kanallı versiyonda 100-150 disk üretiminde bir Ezme

baklası değişimi yaşanmıştır.

Ezme baklası üzerinde yağ kanalları kırılma bölgesine

denk geldiği için iptal edildi. 1500 disk üretiminde bakla

değişimi olmaktaydı.

2379 yerine ULDEHOM yeni malzeme denemesi

yapılmıştır. Sonuç başarılı olmadı.

UNIMAX malzemesi denenmiştir. Sonuç mevcuta

göre farklı çıkmadı.

2379 malzeme üzerine pvc kaplama denemesi yapıldı,

daha çabuk kırıldı.

NIMAX mazleme denemesi yapıldı, ezilme oldu.

TOLOX44 Malzeme denemesi yapıldı, aşınma

oldu.

TOLOX44 üzerine nitrasyon ile sertlik verildi, sonuç 2379 a göre yarı yarıya

bakla değişim sayısı azalmıştır. 3500 disk

adet/bakla

4. Adım : Mevcut Durum Analizi

4. Adım : Mevcut Durum Analizi

METOD

BAKLA TASARIMI

BOMBE YÜKSEKLİĞİ

TASARIMSAL KİTLEME

ALT EZME GÖVDE TASARIMI

ÜST GÖVDE TASARIMI

KALIP ÇALIŞMA PRENSİBİ

MALZEME

EZME BAKLALARI BOYUTSAL HATA

MALZEME KALİTESİ

MAKİNA

KOÇ PARALELLİĞİ

ROBOT KAYNAKLI BOŞTA BASMA

DÖNÜK BASMA

ROBOT KONUMLAMASI

HAVALANDIRMA DELME KESİM KALİTESİ

İNSAN

FAZLA BASKI

EZME BOY AYARI

BAKLA MONTAJI

KALIP YAN SENSÖR AYARI

ROBOT KONUM AYARI

ÇEVRE

EZME KALIBININ KİRLİLİĞİ

5. Adım : Proje Planı TANIMLAMA

05.10.2018

ÖLÇME

30.10.2018

ANALİZ

30.11.2018

İYİLEŞTİRME

30.01.2019

KONTROL

28.06.2019

İZLEME

30.08.2019

Kim? Niçin? Ne Zaman? Nasıl? Nerede?

S.P.A.C. Gözden Geçirme Aylık Toplantı ÇELİK-SİM

Ekip - Opex Ekiplerle Toplantı Aylık (GG arası) Toplantı ÇELİK-SİM

Şampiyon Gözden Geçirme Haftada bir Cuma Oda Toplantısı KALIPHANE OFİS

Ekip Toplantısı Takım Toplantısı İki haftada bir Cuma günü Toplantı ÇELİK-SİM

6. Adım : Analiz

4

1

2

3

5

Ezme kalıp yuvalarına numara verilip üretim adetlerine bağlı değişim miktarları takip edilmiştir Gözler arası farklılık olup olmadığı incelenmiştir.

MEVCUT BAKLA

BASMA ADET

DEĞİŞEN BAKLA

BASMA ADET

MEVCUT BAKLA

BASMA ADET

DEĞİŞEN BAKLA

BASMA ADET

MEVCUT BAKLA

BASMA ADET

DEĞİŞEN BAKLA

BASMA ADET

1 27.4.2019 A7 1500 A8 200 A8 1800 0 0 A8 1700 0 0

1 29.4.2019

24-8 VARDİYA GÖVDE NO ÜRETİM TARİHİ

8-16 VARDİYA 16-24 VARDİYA

6. Adım : Analiz

Ekip olarak hem iç müşterilerimiz

hem de Kalıphane için alınabilecek

en hızlı aksiyonlardan başlayarak

adım adım kendimize aksiyon

planı hazırladık. Teknik resimler

incelendi, saha gözlemleri yapıldı

ve mevcut/olası tüm girdileri

değerlendirdik ve kendimize bir yol

haritası belirledik. İlk adımdan

başlayarak uzun zamandır süren

bu problemin temel sebeplerine

inmeye çalıştık.

6. Adım : Analiz

Projenin başlangıcında, test performansı havalandırma

ezmenin yetersiz olmasından kaynaklı kötü idi. Bu sebepten

dolayı ezme uygulanan bölgenin gücü artırılarak kitleme yapıldı ve

test ömrü uzatıldı. Fakat bu durum ezme baklası kırılmalarını ve

duruşlarını artırdı. Bu sebeple 5. operasyon(son formlama) çıkışı disk, taramaya gönderildi ve bu

tarama sonucuna göre yeni ezme baklası tasarımı yapılıp kitlemeyi kaldırmak ve kırılmaların önüne geçilmesi istendi. Fakat olumlu

sonuç alamadık.

6. Adım : Analiz

6. Adım : Analiz

DENEME NO

5.Operasyon Formuna göre tarama ve forma göre Alt Üst Ezme Bakla Değişikliği

KİLİTLEME 1.Operasyon Bombe Yüksekliği

ALT EZME BAKLASININ ÖN VE ARKA DUVARLARI ÖTELEME (KALINLAŞTIRMA)

EZME BASKI MİKTARI (??)

YEDEK GÖMLEK

ÜRÜN ÖMÜR PERFORMANSI

DİSC ADET/BAKLA

#0 Mevcut Alt Üst Bakla

VAR Mevcut Mevcut Mevcut YOK UYGUN 3.500

#1 YENİ TARAMA ve TARAMAYA GÖRE YENİ DESIGN, YENİ ALT ve ÜST BAKLA İMALAT

ÜST BAKLA KİLİTLEME İPTAL

Mevcut Mevcut Mevcut-X YOK 7.837

#2 EVET ÜST BAKLA KİLİTLEME İPTAL İPTAL

Arttırılacak Mevcut Mevcut-X

VAR 35.715

#3 EVET KİLİTME SONUCUNA GÖRE KARAR VERİLECEK

1.OP BOMBE YÜKSEKLİK ARTTIRMA SONUCUNA GÖRE KARAR VERİLECEK

DUVAR KALIN

7. Adım : Uygulama

7. Adım : Uygulama

Mevcut gömlek ezme bakla yatakları bolarmış ve uygun değildi, yedek gömlek ölçüleri ve form yüzeyi ise seri üretime uygun değildi, ölçüsel problemleri giderildi ve form yüzeyi denemeler sonucu polisaj yapılarak en uygun disk oturma yüzeyi elde edildi.

POLİSAJLI YEDEK GÖMLEK

Denemeler ve yapılan polisaj çalışmaları sonucu elde edilen ve seri üretimde ciddi iyileştirme sağlayan yedek gömlek disk oturma (form) yüzeyi kayıt altına alınması ve resimlendirilebilmesi için taramaya gönderildi resim ve katı model elde edildi iyileştirme bu sayede dondurulmuş oldu. Yapılan tasarım değişikliği, referansa ait klasörde toplandı ve resimlere işlenerek standardizasyon sağlandı.

POLİSAJ VE DENEME SONUCU TARAMA VE KATI MODEL

Yapılan ölçüsel değişiklikler ve polisaj sonrası tarama ve katı model oluşturulduktan sonra nitrasyonlu yüzeylerin etkinliğini yani yüzeysel sertliğini kaybetmesi nedeni ile tekrar nitrasyona gönderildi ve tekrardan uygun seviyeye gelmiş olan form yüzeyi korunmuş oldu.

YEDEK GÖMLEK POLİSAJ VE TARAMA SONRASI NİTRASYON

Her üretim sonu periyodik olarak ezme kalıbı bakımı yapılması talimatlar doğrultusunda gazlı yay kontrolleri görsel kontroller ve gerekli bakım talimatları göz önünde bulundurularak seri üretim öncesi düzenli bakımları yapılmaktadır.

ÜRETİM SONRASI PERİYODİK BAKIM VE GAZLI YAY KONTROLÜ

8. Adım : Sonuç ve Kazanımlar

2019-072019-052019-032019-012018-112018-092018-072018-052018-032018-01

200000

150000

100000

50000

0

Ay

disk

adet

/bak

la

UCL=187328

LB=0

ÖNCE PROJE SONRA

1

EZME BAKLASI BAŞINA ÜRETİLEN DİSK SAYISI

disk/bakla set101.345

METRİK BAŞLANGIÇ DEĞERİ HEDEF DEĞER SONUÇ DEĞERİ

DİSK ADET / BAKLA 3524 7000 101345

8. Adım : Sonuç ve Kazanımlar

2019-072019-052019-032019-012018-112018-092018-072018-052018-032018-01

500

400

300

200

100

0

Ay

DK

_X=0

ÖNCE PROJE SONRA

EZME BAKLASI KAYNAKLI DURUŞ SÜRESİ

Projeden sonra fiili Toplam Kazanç

16130 €

8. Adım : Sonuç ve Kazanımlar

2018 verilerine göre ilgili referansın disk başına maliyeti 0,07 €/jant’tır. Bu proje yapılmasaydı bu miktarı kaybediyor olacaktık. Haz 19’-Haz 20’ üretim adedi yaklaşık 700.000’dir. Beklenen kazanç 48.000 €’dur.

9-10. Adım : Standartlaştırma/Yaygınlaştırma

16.07.2019

CÜNEYT SALAŞ

DENİZ BECERİKÇİ - CÜNEYT SALAŞ.

1. Kalıp temizlilği yapılacak.

2. Kalıbın görsel kontrolü yapılacak.

3. Cıvata kontrolleri yapılacak. Aşınmış/uygun olmayan civatalar değiştirilecek.

4.

5. Alt ezme baklası boyu 71 mm. sabit olacak.

6. Kalıp, üretime teslim edilmeden önce yağlanacak.

7.

Sicil

Noİmza İmza

Gazlı yay basınç kontrolleri yapılacak. Büyük gazlı yay min. 3000 N, küçük gazlı yay min. 1800 N olmalı.

EĞİTİMİ ALAN

H.İBRAHİM GÖKALP

Olası ezme baklası değişimi sırasında, cıvata kontrolü yapılacak. Civatanın boyu, olması gerekenden uzun/kısa olmamalı.(Ezme baklasının civatalarının sıkı olmasından emin olunmalı.)

MURAT YÜRÜTÜCÜ

KOMİTE

EĞİTİMİ VEREN İMZA

EĞİTİMİN SÜRESİ:10 DK

KALIP BAKIM / KALIP DEĞİŞİM

CÜNEYT SALAŞ

Doküman No :TR-FR-044

Revizyon No : 02TEK NOKTA EĞİTİM FORMU

EĞİTİMİN KONUSU 51.16.581 HAVALANDIRMA EZME KALIBI BAKIMI

EĞİTİMİ HAZIRLAYAN

EĞİTİMİ VEREN

EĞİTİM TARİHİ

YASİN PEHLİVANLI

HAKAN GİRGİNFUAT KOTANFATİH YEĞEN

VOLKAN YAŞAYAN

MERT ŞAHİN

RAMAZAN GÖNCÜBİLAL SARI

TPM Ofis Onayı

Tek Nokta Eğitim No

İRFAN SOĞANCI

İLGİLİ BÖLÜM / HAT

BEHZAT KOÇ

16.07.2019

CÜNEYT SALAŞ

DENİZ BECERİKÇİ - CÜNEYT SALAŞ.

1.

2.

3.

4. Ezme kalıbından çıkan diskin baskı gören yay uzunluğu max 75 mm. olacak.

5.

6.

Sicil

Noİmza

Sicil

Noİmza

Sicil

Noİmza

TPM Ofis Onayı

Tek Nokta Eğitim No

VOLKAN YAŞAYAN

FATİH YEĞENBEHZAT KOÇ

HAKAN GİRGİNFUAT KOTAN

EĞİTİMİ ALAN

Ad-Soyad Ad-Soyad Ad-Soyad

YASİN PEHLİVANLI

EĞİTİMİ HAZIRLAYAN

İlk onay sırasında gövdenin iz yapması durumunda, gövdeye kesinlikle polisaj uygulanmayacak. Önceki operasyonlardan gelen form incelenecek.

EĞİTİMİ ALAN EĞİTİMİ ALAN

Alt ezme baklası boyu 71 mm. sabit olacak. Üretim sırasında herhangi şim ilavesi/talaş alma

Olası ezme baklası değişimi sırasında, cıvata kontrolü yapılacak. Civatanın boyu, olması gerekenden uzun/kısa olmamalı.(Ezme baklasının civatalarının sıkı olmasından emin olunmalı.)

Ezme dengesizliği durumunda, problem alt ezme baklasından değil üst ezme baklasından yapılacak müdahale ile çözülecek.

Üretim öncesinde tüm sensörlerin ayarlı olduğundan emin olunmalı ve üretim sırasında olası problemlerin derhal geri bildirimi yapılmalı, anında müdahale edilmeli.

KOMİTE

EĞİTİM TARİHİ EĞİTİMİN SÜRESİ:10 DK

EĞİTİMİ VEREN EĞİTİMİ VEREN İMZA

TEK NOKTA EĞİTİM FORMUDoküman No :TR-FR-044

Revizyon No : 02

EĞİTİMİN KONUSU 51.16.581 HAVALANDIRMA EZME KALIBI ÜRETİM ESNASINDAKİ İLK AYAR & MÜDAHALELER

İLGİLİ BÖLÜM / HAT KALIP BAKIM / KALIP DEĞİŞİM