KUB Centron® X 20 - 64 mm X 65 - 81 mm · 2016-07-27 · 6 7 2 3 S e i t M to M e n a n i KU KK KB KU KK KB n a KK KU KB X 1 4 97 9 X 1 293546 293576 C X91en 8kjl 64 4 2 max 0,1

KUB Centron®X 20 - 64 mmX 65 - 81 mm

BedienungsanleitungOperating InstructionsMode d‘emploiIstruzioni per l‘usoMANUAL DE INSTRUCCIONES操作说明

2 3

KOMET KUB Centron®KOMET KUB Centron®

Deutsch SeiteMontageanleitung x 20 - 64 mm• Wendeschneidplatten und Zentrierspitze ......................................................4• Bohrkrone ....................................................................................................4• Führungsstollen ...........................................................................................5

Montageanleitung x 65 - 81 mm• Wendeschneidplatten und Zentrierspitze ......................................................6• Bohrkrone ....................................................................................................6• Führungselemente ......................................................................................7

Kühlschmierstoffdurchfluss / -druck.................................................................9Richtwerte für das Vollbohren ............................................................... 10 - 11Bohrtechnologische Hinweise ................................................................ 12 - 13Probleme mögliche Ursachen Lösungen ....................................... 14 - 15

English PageMounting Instructions x 20 - 64 mm• Inserts and central drill bit ..........................................................................16• Drill head ...................................................................................................16• Guide pads ...............................................................................................17

Mounting Instructions x 65 - 81 mm• Inserts and central drill bit ..........................................................................18• Drill head ...................................................................................................18• Guide pads ...............................................................................................19

Coolant Flow / Coolant Pressure....................................................................21Guideline values for solid drilling ........................................................... 22 - 23Technical Notes ..................................................................................... 24 - 25Problems Possible causes Solutions .............................................. 26 - 27

Français PageInstructions de montage x 20 - 64 mm• Plaquette amovible et foret pilote ...............................................................28• Couronne de perçage.................................................................................28• Patins de guidage ......................................................................................29

Instructions de montage x 65 - 81 mm• Plaquette amovible et foret pilote ...............................................................30• Couronne de perçage.................................................................................30• Patins de guidage ......................................................................................31

Pression du lubrifiant en perçage ..................................................................33Valeurs de référence pour le perçage dans le plein ................................ 34 - 35Recommandations de perçage .............................................................. 36 - 37Problèmes de perçage causes remèdes ......................................... 38 - 39

Italiano PaginaIstruzioni di assemblaggio x 20 - 64 mm• Inserto e punta pilota ................................................................................40• Testina .......................................................................................................40• Pattini guida ..............................................................................................41

Istruzioni di assemblaggio x 65 - 81 mm• Inserto e punta pilota ................................................................................42• Testina .......................................................................................................42• Pattini guida ..............................................................................................43

Pressione del liquido refrigerante...................................................................45Valori di riferimento per foratura dal pieno ............................................ 46 - 47Informazioni tecniche ............................................................................ 48 - 49Problemi cause soluzioni .............................................................. 50 - 51

Español PáginaInstrucciones de montaje x 20 - 64 mm• Placa y broca piloto ...................................................................................52• Corona taladradora ....................................................................................52• Patín guía ..................................................................................................53

Instrucciones de montaje x 65 - 81 mm• Placa y broca piloto ...................................................................................54• Corona taladradora ....................................................................................54• Patín guía ..................................................................................................55

Presión del lubricante en el taladrado ............................................................57Recomendación de condiciones de taladrado en macizo ....................... 58 - 59Recomendaciones de taladrado ............................................................. 60 - 61Problemas de taladrado Causas Soluciones .................................. 62 - 63

中文页码安装说明 X 20 - 64 mm• 刀片和中心钻 ............................................................................................64• 钻头 ...........................................................................................................64• 导向块 .......................................................................................................65安装说明 X 65 - 81 mm• 刀片和中心钻 ............................................................................................66• 钻头 ...........................................................................................................66• 导向块 .......................................................................................................67冷却液流量 / 冷却液压力 ..............................................................................69钻孔推荐参数 ....................................................................................... 70 - 71技术说明 .............................................................................................. 72 - 73问题 - -可能原因- -解决方案 ................................................................. 74 - 75

4 5

1

2

xD

xD

– 0,

15–

0,20

7

98

1

2

54

6

3

9

78

4

5

8

7

9

6

A

A

B

x D M (Nm)

20-25 1,526-39 2,540-45 546-64 8

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®

Montage Zentrierspitze 1 / Wendeschneidplatten 4:• Zentrierspitze 1 mit Spannfläche zur Klemmschraube 2 in Bohrkrone einsetzen

und klemmen.• Wendeschneidplatten 4 einsetzen und Klemmschraube 5 mit empfohlenen

Drehmoment anziehen. Bohrdurchmesser der Bohrkronen wurden auf Ecken-radius 0,4 mm gefertigt. Beim Einbau der Wendeschneidplatte 4 auf richtigen Sitz an Anlage und Umfang achten.

Längeneinstellung Zentrierspitze 1: Grundsätzlich ist keine Längenein-stellung der Zentrierspitze erforderlich (eingestellt ab Werk). Sollte dennoch eine alternative Längeneinstellung erforderlich sein, kann diese durch Betätigen der Verstellschraube 3 erreicht werden ( Tabelle Seite 8).

Montageanleitung

Folien 9 für DurchgangsbohrungenSet 1: für x 20-45 mm, Bestell-Nr. L01 04190Inhalt: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm, 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Set 2: für x 46-64 mm, Bestell-Nr. L01 04240Inhalt: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Einstellung Führungsstollen für Durchgangsbohrungen: Die Bohrdurchmesser der Bohrkronen sind für Wendeschneidplatten-Eckenradius R0,4 mm angegeben. Die Führungsstollen sind bei Auslieferung für den Einsatz von Grundlochbohrungen ausgelegt und liegen min. 0,25 mm unter Bohrdurchmesser. Für Durchgangsbohrungen empfehlen wir zur Abstimmung der Führungsstollen die Verwen-dung unserer Foliensets.

DEUTSCh

Austausch Führungsstollen 7:Die Führungsstollen können bei Verschleiß oder Beschädigung ausgetauscht werden. Beim Einsetzen der neuen Führungsstollen auf richtige Abstimmung achten. ( Einstellung Führungsstollen).

Montageanleitung

x Bohrung

Vorgehensweise:• IST-x der Bohrkrone mit eingebauter Wende-

schneidplatte messen (Bild 1).• Durchmesser der Führungsstollen einzeln ermitteln

und auf empfohlenen Wert abstimmen (Bild 2).

Bitte unbedingt sicherheitsrelevante Hinweise Seite 9 beachten!

Bohr

ungs

-

GrundelementBohrkrone

Führ

ungs

stol

len-

x

Montage Bohrkrone:• Bohrkrone in Grundelement einsetzen und Durchmesser an Außen-Wende-

schneidplatte messen.• Bohrkrone wieder herausnehmen und um 180° verdreht wieder in Grundelement

einsetzen. Durchmesser erneut messen.• Durch Fertigungstoleranzen können unterschiedliche Durchmesser entstehen.

Immer die Position des am größten gemessenen Durchmesser wählen.• Beide Spannschrauben 6 eindrehen und wechselseitig leicht anlegen. Anschlie-

ßend mit empfohlenen Drehmoment festziehen.

Beispiel:

Bohrkronen-x = 35,06 mm

Führungsstollen-x = 35,06

Führungsstollen-x muss zwischen 34,91 und 34,86 mm liegen.

– 0,15 = 34,91 mm– 0,20 = 34,86 mm

X 20 – 64 mm

1 Zentrierspitze

2 Klemmschraubefür Zentrierspitze

3 Verstellschraubefür Zentrierspitze

4 Wendeschneidplatte

5 Klemmschraubefür Wendeschneidplatte

6 Spannschraubefür Grundelement

7 Führungsstollen

8 Klemmschraubefür Führungsstollen

9 Folie zur Abstimmung der Führungsstollen

Falls die Gesamtlänge (Komplettwerkzeug) den Messbereich des Voreinstellgeräts überschreitet, Bohrkrone am Zentrierzapfen A in Spannfutter B aufnehmen.

6 7

1

2 3

6

7

4

5

4 5

6

8

9

8

7

10

11 12

10 11 12

8

9

11

10

12

xD

1

2

xD

– 0,1

5– 0

,25

A

A

B

x D M (Nm)

65-81 16

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®Montageanleitung

DEUTSCh


GrundelementX 65 – 81 mm

1 Zentrierspitze

2 Klemmschraubefür Zentrierspitze

3 Verstellschraubefür Zentrierspitze

4 Wendeschneidplatte

5 Klemmschraubefür Wendeschneidplatte

6 Spannschraubefür Grundelement

7 WSP-Einsatz

8 Befestigungsschraubefür WSP-Einsatz

9 Verstellschraube für WSP-Einsatz

10 HM-Bolzen

11

12

GewindestiftCU-Scheibe

Montage Zentrierspitze 1 / Wendeschneidplatten 4:• Zentrierspitze 1 mit Spannfläche zur Klemmschraube 2 in Bohrkrone einsetzen

und klemmen.• Wendeschneidplatten 4 in WSP-Einätze 7 einsetzen und Klemmschrauben

5 mit empfohlenen Drehmoment anziehen. Bohrdurchmesser der Bohrkronen wurden auf Eckenradius 0,4 mm gefertigt. Beim Einbau der Wendeschneidplatte 4 auf richtigen Sitz an Anlage und Umfang achten.

• WSP-Einsäzte 7 in Bohrkrone einsetzen und Befestigungsschrauben 8 mit empfohlenen Drehmoment anziehen.

Längeneinstellung Zentrierspitze 1: Grundsätzlich ist keine Längenein-stellung der Zentrierspitze erforderlich (eingestellt ab Werk). Sollte dennoch eine alternative Längeneinstellung erforderlich sein, kann diese durch Betätigen der Verstellschraube 3 erreicht werden ( Tabelle Seite 8).

Montage Bohrkrone:• Bohrkrone in Grundelement einsetzen und Durchmesser an Außen-Wende-

schneidplatte messen.• Bohrkrone wieder herausnehmen und um 180° verdreht wieder in Grundelement

einsetzen. Durchmesser erneut messen.• Durch Fertigungstoleranzen können unterschiedliche Durchmesser entstehen.

Immer die Position des am größten gemessenen Durchmesser wählen.• Beide Spannschrauben 6 eindrehen und wechselseitig leicht anlegen. Anschlie-

ßend mit empfohlenen Drehmoment festziehen.

Bohrdurchmesser einstellen:• Der Außen-Wendeschneidplatteneinsatz ist im

Durchmesser 1 mm einstellbar.• Befestigunsschraube 8 lösen und wieder leicht

anlegen.• Mit Verstellschraube 9 gewünschten Durchmesser

einstellen. • Befestigungsschraube 8 fest anziehen.

Führungselemente (hM-Bolzen) einstellen:• Gewindestift k lösen.• HM-Bolzen j mit Schlüssel L01 04370 auf Durch-

messer einstellen (siehe Ausschnitt). • Mit Gewindestift k HM-Bolzen j klemmen.

Bitte beachten: Vor dem Werkzeugeinsatz ist, aufgrund evtl. Setzungen an CU-Scheibe l, der Gewindestift k auf festen Sitz zu überprüfen.

Boh-

rung

s-

HM-B

olze

n-x

Montageanleitung

x Bohrung

Vorgehensweise:• IST-x der Bohrkrone mit eingebauter Wende-

schneidplatte messen (Bild 1).• Durchmesser der HM-Bolzen einzeln ermitteln und

auf empfohlenen Wert abstimmen (Bild 2).

Beispiel:

Bohrkronen-x = 72,06 mm

HM-Bolzen-x = 72,06

HM-Bolzen-x muss zwischen 71,91 und 71,81 mm liegen.

– 0,15 = 71,91 mm– 0,25 = 71,81 mm

Falls die Gesamtlänge (Komplettwerk-zeug) den Messbereich des Voreinstell-geräts überschreitet, Bohrkrone am Zentrierzapfen A in Spannfutter B aufnehmen.

Bohrkrone

8 9

5 10 15 20 25 30 35 40 45

60

40

25

15

1

5

xd

xD A33,0 – 37,9 0,0838,0 – 54,9 0,0955,0 – 64,9 0,10

x D R0,4

x D R0,8

R0,8

R0,4

A

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A

x d a b5 1,0 2,256 1,1 2,658 1,25 3,3810 1,25 3,8612 1,45 4,6716 1,8 5,7820 2,5 7,91

x d

b a

max. 0,5

KOMET KUB Centron®

Wassermenge (Liter/Minute)

Dru

ck (b

ar)

empfohlener Kühl-schmierstoffdruck1 bis x 22,9 mm2 bis x 37,0 mm3 bis x 69,9 mm4 ab x 70,0 mm

minimaler Kühlschmierstoffdruck

DEUTSCh


Der Kühlschmierstoff wird zentral durch das Grundelement bzw. der Bohrkrone über eingeschliffene Kerben in der Zentrierspitze sowie an der Bohrkronenstirnseite direkt zu den Schneiden geführt.Der Einsatz der zentralen Kühlschmierstoff versorgung ist unbedingt erforderlich. Der Kühlschmierstoff sorgt für eine optimale Spanbildung sowie Entspanung. Der Mindestkühlschmierstoffdruck von 5 bar sollte nicht unterschritten werden. Die Erhöhung des Kühlschmierstoffdrucks auf 10–20 bar verbessert den Bohrprozess.

Sicherheitsrelevante hinweise • Achtung! Beim Bohrer-Austritt fällt diese Scheibe ab. Bei drehenden Werkstücken besteht

durch Schleuderwirkung Unfallgefahr. Bitte Schutzvorkehrungen treffen.

• Die im anwendungstechnischen Hinweis genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlschmierstoffeinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sachgerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus.

• Um Schäden an der Maschine und Werkzeug zu vermeiden, wird empfohlen, die benötigte An-triebsleistung vorab zu berechnen. Die tatsächlich zur Verfügung stehende Antriebsleistung aus dem Drehzahl/Leistungsdiagramm des Maschinenherstellers entnehmen.

• Personen vor möglichen Verletzungen durch Späneschlag schützen.

• Um optimale Lebensdauer des Werkzeuges zu gewährleisten, die Wendeschneidplatten rechtzeitig wechseln.

Montageanleitung

Maßabweichung:

Vorzentrieren von Anbohr flächen:

Ein Vorzentrieren von Anbohrflächen ist in der Regel nicht notwendig.

Bei unbearbeiteten Anbohrflächen wie Guss oder Schmiedehaut sowie Werkzeuge mit Bohrtiefen > 10×D ist ein vorzentrieren günstig.

Stehender Einsatz

Bitte beachten: Auf exakte Mittenposition der Bohr-krone zur Rotationsachse des Werkstückes achten.

Max. zulässiger Versatz ± 0,05 mm.

Längeneinstellmaße Zentrierspitze

Kühlschmierstoffdurchfluss / -druck

10 11

KUB Centron® 4×D – 9×D KUB Centron® 4×D – 9×D

X 20 – 25 X 26 – 32 X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81HSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS HSS

f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc f vc f vcm/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min

P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210

0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210

0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210

0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180

0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160

0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80

– – – – – – –

– – – – – – –

0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100

0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100

0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100

0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140

0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120

0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100

0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80

0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200

0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250

0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350

0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250

0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200

– – – – – – –

– – – – – – –

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

KOMET KUB Centron®


DEUTSChRichtwerte für das VollbohrenRichtwerte für das Vollbohren

max. f (mm/U) · vc (m/min) Vorschub max. f (mm/U) · Schnittgeschwindigkeit vc (m/min)

HM HM HM HM HM

mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/U mm/UWer

kstü

ckst

off-

Gru

ppe

Fest

igke

it Rm

(N/m

m²)

Här

te H

B

WerkstückstoffBeispiele: Stoffbezeichnung/DIN

unlegierte Stähle (Bau-, Einsatz- , Automatenstahl, Stahlguss) 1.0037 (S235JR); 1.0715 (11SMn30); 1.0044 (S2575JR)unleg./niedrigleg. Stähle (Bau-, Einsatz-,Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss)1.0050 (E295); 1.0535 (C55);1.7131 (16MnCr5)bleilegierte Automatenstähle 1.0718 (11SMnPb30)unleg./niedrigleg. Stähle (warmfeste Bau-, Vergü-tungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 1.7225 (42CrMo4); 1.1221 (C60E)hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) 1.2341 (6CrMo15-5); 1.2601 (X165CrMoV12)

HSS

Sonderlegierung 2.4668 (NiuCr19Fe19Nb5Mo3); 2.4631 (Nimonic 80A)

Titan, Titanlegierungen 3.7115 (TiAl5Sn2.5)

rostfreie Stähle 1.4306 (X2CrNi19-11); 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2)

rostfreie Stähle 1.4511 (X3CrNb17); 1.4571 (X10CrNiMoTi17-12-2)

rostfreie / hitzebeständige Stähle 1.4713 (X10CrAlSi7); 1.4862 (X8NiCrSi38-18)

Grauguss 0.6025 (EN-GJL-250); 0.6035 (EN-GJL-350)

Grauguss (legiert) 0.6660 (GGL-NiCr20 2)

Sphäroguss (ferritisch) 0.7040 (EN-GJS-400-15)Sphäroguss (ferritisch/perlitisch)0.7050 (EN-GJS-500-7); 0.7055 (GGG-55); 0.8055 (GTW-55)Sphäroguss (perlitisch), Temperguss 0.7060 (EN-GJS-600-3); 0.8165 (GTS-65)

Sphäroguss (legiert) 0.7661 (EN-GJSA-XNiCr20-2)

Vermikularguss EN-GJV Ti < 0,2; EN-GJV Ti > 0,2Kupferlegierung, Messing, bleilegierte Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) 2.0375 (CuZn36Pb3); 2.1182.01 (G-CuPb15Sn)Kupferleg., Messing, Bronze (mäßig zerspanbar)2.0550 (CuZn40Al2); 2.0060 (E-Cu57)

Alu-Knetlegierung 3.3315 (AlMg1); 3.0517 (AlMnCu)Alu-Gusslegierung (Si-Geh.<10%); Magnesiumleg. 3.3561 (G-AlMg5); 3.2373.61 (G-AlSi9Mg wa)Alu-Gussleg. (Si-Geh.>10%) 3.2381.01 (G-AlSi10Mg)

gehärtete Stähle (< 45 HRC)

gehärtete Stähle (> 45 HRC)

12 13

1 2

3

KOMET KUB Centron® DEUTSCh


1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen)• grundsätzlich möglich• Vorschub beim Anbohren reduzieren

2. Anbohren auf schrägen Flächen• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden• Späneverklemmungen am Bohrerschaft vermeiden

3. Schräger Bohrungsaustritt• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• Ausbohrschräge max. 3°

4. Anbohren auf balligen Flächen• zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich• liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss

plangesenkt werden

5. Durchbohren einer Querbohrung• im Unterbruch Vorschub halbieren• Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers• außermittige Querbohrung nicht möglich

6. Bohren einer Auskesselung• nicht möglich

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung• bedingt möglich• ggf. Vorschub reduzieren• bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen• Grundeinstellung Zentrierspitze ggf. optimieren

8. Anbohren auf einer Kante• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden

9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht• beim Anbohren Vorschub reduzieren• ggf. vorher anplanen

10. Durchbohren von Paketen• nicht möglich

11. Grundloch• x 20 - 64 mm: Führungsstollen werkseitig eingestellt• x 65 - 81 mm: HM-Bolzen 0,5 mm unter Ist-x einstellen

12. einstellbar• ab Durchmesser 65 mm einstellbar

Bohrtechnologische hinweise Bohrtechnologische hinweise

14 15

KOMET KUB Centron®


DEUTSCh

geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten• Schnittgeschwindigkeit zu hoch richtige Schnittgeschwin-

digkeit wählen• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit verschleiß-

feste Sorte wählen• Werkzeugauskragung zu groß wenn möglich, kürzeres

Werkzeug verwenden• beschädigter Plattensitz Werkzeug überprüfen, ggf. aus-

wechseln• geringe Stabilität der Spannvorrichtung Stabilität erhöhen

Bohrung wird unten enger• Spänestau der Außenschneide andere Spanbruchgeometrie

verwenden, ggf. Vorschub erhöhen• Werkstoff sehr weich Schnittgeschwindigkeit erhöhen,

Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie verwenden• axiale Einstellung der Zentrierspitze nicht optimal Einstellung

gemäß Einstellblatt in Betriebsanleitung einstellen.

Bohrung wird unten weiter• Spänestau der Innenschneide andere Spanbruchgeometrie

verwenden, ggf. Vorschub erhöhen

schlechte Oberfläche• schlechte Entspanung Schnittparameter optimieren:

Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren

Aufbauschneidenbildung• zu geringe Schnittgeschwindigkeit Schnittgeschwindigkeit

erhöhen• Wendeschneidplatte zu negativ positive Geometrie ver-

wenden• Beschichtung ungeeignet richtige Beschichtung wählen

Reibspuren am Werkzeugschaft• Bohrdurchmesser zu klein Einstellung überprüfen• Entspanungsprobleme Schnittparameter optimieren,

Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen• Schneidenradius zu groß richtiger Schneidenradius ver-

wenden• Spanverklemmungen am Stützelement, gebrochene Stützele-

mente bei Grundelemente < 6 x D kann auf die Verwendung des Stützelements verzichtet werden

starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze• Werkzeug steht nicht auf der Mitte Werkzeugrevolver/

Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren

einseitige Rückzugsriefe• Werkzeug steht nicht auf der Mitte Werkzeugrevolver/

Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren

Ausbruch an der Außenschneide• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte umstellen• Schneidenradius zu klein WSP mit größerem Schneiden-

radius verwenden

Bohrung zu klein / zu groß• Maschine steht nicht auf X-0 Position Achse auf korrekte

Position fahren• Maschinenachse verschoben Maschine neu justieren

starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze• zu geringe Führung Längeneinstellung der Zentrierspitze

prüfen

Ausbruch an der Außenschneide• Vorschub zu hoch Vorschub reduzieren• Schnittunterbrechung auf zähere WSP-Sorte umstellen• Schneidenradius zu klein WSP mit größerem Schneiden-

radius verwenden

Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen• falscher Schneidenradius verwendet korrekter Schnei-

denradius verwenden• Einstellung falsch korrekte Werkzeugeinstellung vorneh-

men

Probleme mögliche Ursachen Lösungen Probleme mögliche Ursachen Lösungen

roti

eren

der

un

d s

teh

end

er E

insa

tz

roti

eren

der

Ein

satz

steh

end

er E

insa

tz

16 17

1

2

xD

xD

– 0,

15–

0,20

7

98

1

2

54

6

3

9

78

4

5

8

7

9

6

A

A

B

x D M (Nm)

20-25 1,526-39 2,540-45 546-64 8

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®

Fitting central drill bit 1 / indexable inserts 4:• Insert central drill bit 1 in drill head with clamping surface toward clamping

screw 2 and clamp.• Insert indexable inserts 4 and tighten clamping screw 5 with recommended

torque. The bore diameters of the drill heads were produced for a corner radius of 0.4 mm. Ensure proper seating at contact surface and circumference when installing indexable insert 4.

Length adjustment central drill bit 1: In principle there is no need to adjust the length of the central drill bit (preset at works). However, if an alternative length setting is required, this can be achieved by applying the adjusting screw 3 ( table page 20).

Mounting instructions

Shims 9 for through holesSet 1: for x 20-45 mm, Order No. L01 04190consisting of: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Set 2: for x 46-64 mm, Order No. L01 04240consisting of: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Setting guide pads for through holes: The bore diameters for the drill heads are quoted for inserts with corner radius of R0.4 mm.

On delivery the guide pads are arranged for use with blind bores and lie a minimum of 0.25 mm below the bore diameter.

For through holes we recommend the use of our shim sets to adjust the guide pads.

ENGLISh

Changing the guide pads 7:The guide pads can be changed if worn or damaged. When using new guide pads check these are correctly aligned. ( Setting Guide Pads).


bore dia.

Procedure:• Measure ACTUAL diameter of drill head with

indexable insert installed (Figure 1).• Determine diameter of guide pads individually and

adjust to recommended value (Figure 2).

Please see notes on safety (page 21)!

bore

dia

.

Basic elementDrill head

guid

e pa

ds d

ia.

Fitting drill head:• Insert drill head in basic element and measure diameter at outside indexable insert.• Remove drill head again, turn by 180° and insert in basic element again.

Measure diameter again.• Production tolerances can result in different diameters. Always select position

with largest measured diameter.• Screw in both clamping screws 6 and alternately fasten them slightly. Then

tighten with recommended torque.

Example:

Drill Head dia. = 35,06 mm

Guide pads dia. = 35,06

Guide pad diameter must be between 34.91 and 34.86 mm.

– 0,15 = 34,91 mm– 0,20 = 34,86 mm

X 20 – 64 mm

1 Central drill bit

2 Clamping screwfor central drill bit

3 Adjusting screwfor central drill bit

4 Indexable inserts

5 Clamping screwfor indexable inserts

6 Clamping screwfor basic element

7 Guide pad

8 Clamping screwfor guide pad

9 Shim for adjusting guide pad

If the overall length (complete tool) exceeds the measurement range of the presetter, locate drill head on centering pin A in chuck B .

18 19

1

2 3

6

7

4

5

4 5

6

8

9

8

7

10

11 12

10 11 12

8

9

11

10

12

xD

1

2

xD

– 0,1

5– 0

,25

A

A

B

x D M (Nm)

65-81 16

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®Mounting instructions

ENGLISh


Basic elementX 65 – 81 mm

1 Central drill bit

2 Clamping screwfor central drill bit

3 Adjusting screwfor central drill bit

4 Indexable inserts

5 Clamping screwfor indexable inserts

6 Clamping screwfor basic element

7 Insert seating

8 Location screwfor insert seating

9 Adjusting screw for insert seating

10 Carbide pin

11

12

Threaded pinCopper disc

Fitting central drill bit 1 / indexable inserts 4:• Insert central drill bit 1 in drill head with clamping surface toward clamping

screw 2 and clamp.• Insert indexable inserts 4 in insert seatings 7 and tighten clamping screw 5

with recommended torque. The bore diameters of the drill heads were produced for a corner radius of 0.4 mm. Ensure proper seating at contact surface and circumference when installing indexable insert 4.

• Insert indexable insert seatings 7 in drill head and tighten location screws 8 with recommended torque.

Length adjustment central drill bit 1: In principle there is no need to adjust the length of the central drill bit (preset at works). However, if an alternative length setting is required, this can be achieved by applying the adjusting screw 3 ( table page 20).

Fitting drill head:• Insert drill head in basic element and measure diameter at outside indexable insert.• Remove drill head again, turn by 180° and insert in basic element again.

Measure diameter again.• Production tolerances can result in different diameters. Always select position

with largest measured diameter.• Screw in both clamping screws 6 and alternately fasten them slightly. Then

tighten with recommended torque.

Set bore diameter:• The external insert seating can be set 1 mm in the

diameter.• Loosen the location screw 8 and refasten slightly.• Using adjusting screw 9 set the required diameter. • Fully tighten location screw 8.

Setting guide elements (carbide pin):• Loosen threaded pin k.• Adjust carbide pin j with key L01 04370 to

diameter (see section). • Using threaded pin k clamp carbide pin j.

Please note: Before the tool is used, the threaded pin k must be checked for firm seating due to possible settling of the copper disc l.

bore

di

a.

carb

ide

pin

dia.


bore dia.

Procedure:• Measure ACTUAL diameter of drill head with

indexable insert installed (Figure 1).• Determine diameter of carbide pins individually

and adjust to recommended value (Figure 2).

Example:

Drill Head dia. = 72.06 mm

Carbide pin dia. = 72.06

Carbide pin diameter must be between 71.91 and 71.81 mm.

– 0.15 = 71.91 mm– 0.25 = 71.81 mm

If the overall length (complete tool) exceeds the measurement range of the presetter, locate drill head on centering pin A in chuck B .

Drill head

20 21

5 10 15 20 25 30 35 40 45

60

40

25

15

1

5

xd

xD A33,0 – 37,9 0,0838,0 – 54,9 0,0955,0 – 64,9 0,10

x D R0,4

x D R0,8

R0,8

R0,4

A

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A

x d a b5 1,0 2,256 1,1 2,658 1,25 3,3810 1,25 3,8612 1,45 4,6716 1,8 5,7820 2,5 7,91

x d

b a

max. 0,5

KOMET KUB Centron®Coolant flow / coolant pressure

Water (litres/minute)

Pres

sure

(bar

)

recommended coolant pressure1 up to x 22,9 mm2 up to x 37,0 mm3 up to x 69,9 mm4 from x 70,0 mm

minimum coolant pressure


Dimensional variation:

The coolant is supplied centrally onto the cutting edges through the basic ele-ment or the drill head by means of ground coolant channels in the central drill bit and on the drill head face.It is essential for central coolant supply to be used. The coolant helps produce the best possible chip formation and chip removal. Coolant pressure should not be less than the minimum 5 bar. Increasing the coolant pressure to 10–20 bar improves the boring process.

Safety Notes • Important note: On exit of the drill a disc as shown is ejected. With rotating components

this can cause accidents. Please arrange suitable guarding.• The technical notes provided in the application details depend on the environmental and

application conditions (such as machine, environmental temperature, lubrication/coolant used and desired machining results): these are based on proper application conditions, use and compliance with the spindle speed limits given for the tools.

• To prevent damage to machine and tool, we recommend that the drive power be calculated in advance. The drive power which is actually available will be found in the machine manufacturer's spindle speed/performance diagram.

• Safety equipment should be provided to protect personnel from flying chips. • To ensure the best possible tool life, the insert should be changed promptly.

Stationary use

Please note: The drill head must be positioned exactly central to the axis of ratation of the workpiece.

Max. permissible offset ± 0.05 mm.

ENGLISh


Precentring of starting bores:

It is generally not necessary to precentre starting bores.

Precentring is advisable for unmachined starting bores such as cast metal or forging skin and tools with drilling depths > 10×D.

Length adjustment dimension of central drill bit

22 23



TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS HSS


P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210

0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210

0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210

0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180

0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160

0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80

– – – – – – –

– – – – – – –

0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100

0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100

0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100

0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140

0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120

0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100

0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80

0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200

0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250

0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350

0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250

0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200

– – – – – – –

– – – – – – –

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

KOMET KUB Centron® ENGLISh


Guideline values for solid drilling Guideline values for solid drilling

max. f (mm/rev) · vc (m/min) max. feed f (mm/rev) · Cutting speed vc (m/min)

carbide carbide carbide carbide carbide

mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/revMat

eria

l gro

up

Stre

ngth

Rm

(N/m

m²)

Har

dnes

s H

B

MaterialMaterial example material code/DINnon-alloy steels 1.0037 (S235JR); 1.0715 (11SMn30); 1.0044 (S2575JR)

non-alloy / low alloy steels 1.0050 (E295); 1.0535 (C55); 1.7131 (16MnCr5)

lead alloys 1.0718 (11SMnPb30)

non alloy / low alloy steels: heat resistant structural, heat treated, nitride and tools steels 1.7225 (42CrMo4); 1.1221 (C60E)high alloy steels 1.2341 (6CrMo15-5); 1.2601 (X165CrMoV12)

HSS

special alloys 2.4668 (NiuCr19Fe19Nb5Mo3); 2.4631 (Nimonic 80A)

titanium, titanium alloys 3.7115 (TiAl5Sn2.5)

stainless steels 1.4306 (X2CrNi19-11); 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2)

stainless steels 1.4511 (X3CrNb17); 1.4571 (X10CrNiMoTi17-12-2)

stainless / fireproof steels 1.4713 (X10CrAlSi7); 1.4862 (X8NiCrSi38-18)

gray cast iron 0.6025 (EN-GJL-250); 0.6035 (EN-GJL-350)

alloy gray cast iron 0.6660 (GGL-NiCr20 2)

spheroidal graphite cast iron (ferritic) 0.7040 (EN-GJS-400-15)spheroidal graphite cast iron (ferritic/perlitic) 0.7050 (EN-GJS-500-7); 0.7055 (GGG-55); 0.8055 (GTW-55)spheroidal graphite cast iron (perlitic), malleable iron 0.7060 (EN-GJS-600-3); 0.8165 (GTS-65)alloyed spheroidal graphite cast iron 0.7661 (EN-GJSA-XNiCr20-2)

vermicular cast iron EN-GJV Ti < 0,2; EN-GJV Ti > 0,2copper alloy, brass, lead-alloy bronze, lead bronze (good cut) 2.0375 (CuZn36Pb3); 2.1182.01 (G-CuPb15Sn)copper alloy, brass, bronze (average cut) 2.0550 (CuZn40Al2); 2.0060 (E-Cu57)

wrought aluminium alloys 3.3315 (AlMg1); 3.0517 (AlMnCu)cast aluminium alloy (Si-content <10%), magnesium alloy 3.3561 (G-AlMg5); 3.2373.61 (G-AlSi9Mg wa)cast aluminium alloy (Si-content >10%) 3.2381.01 (G-AlSi10Mg)

hardened steels (< 45 HRC)

hardened steels (> 45 HRC)

24 25

1 2

3

KOMET KUB Centron® ENGLIShTechnical notes Technical notes


1. Starting on uneven surfaces (cast surfaces)• Possible in principle• Reduce feed rate when starting bore

2. Starting on angled surfaces• Surface for starting bore must be spot faced beforehand• Avoid chip jams on drill shank

3. Angled bore exit• Possible under certain conditions• Reduce feed rate if necessary• Drilling angle max. 3°

4. Starting on cambered surfaces• Centered boring can be started with reduced feed rate• Spot facing is required if the point for starting the bore

is outside the radius centre

5. Drilling through a cross bore• Halve feed rate at interruption• Cross bore max. 1/3 of bore diameter• Off-centre cross bore not possible

6. Drilling a chamber• Not possible

7. Starting on a groove or large centering bore• Possible under certain conditions• Reduce feed rate if necessary• Face beforehand where centre is particularly large• Central drill bit basic adjustment optimize if necessary

8. Starting on an edge• Surface for starting bore must be spot faced beforehand• Avoid chip jams on drill shank

9. Starting on a welded seam• Reduce feed rate when starting bore• Face beforehand if necessary

10. Drilling through stacked plates• Not possible

11. Blind hole• x 20 - 64 mm: guide blocks adjusted by factory• x 65 - 81 mm: set carbide pin 0.5 mm below actual x

12. Adjustable• Can be adjusted from 65 mm diameter

26 27

KOMET KUB Centron® ENGLIShProblems possible causes solutions Problems possible causes solutions


Short tool life types of wear on inserts• cutting speed to high select correct cutting speed• cutting material with too little wear resistance select

grade with higher wear resistance• tool overhang too great if possible use shorter tool• damaged insert seating check tool, change if

necessary• clamping device not stable enough improve stability

Bore narrows at bottom• chip jam on external cutting edge use different chip

fracture geometry, increase feed if necessary• material very soft increase cutting speed, reduce feed.

Use positive chip geometry• axial adjustment of central drill bit not the best adjust

setting as shown on setting sheet in operating instructions

Bore widens at bottom• chip jam on internal cutting edge use different chip

fracture geometry, increase feed if necessary

Bad surface finish• bad chip removal improve cutting parameters: increase

cutting speed reduce feed

Bild up on cutting edge• cutting speed too low increase cutting speed• insert too negative use positive geometry• coating not suitable select correct coating

Friction marks on tool shank• bore diameter too small check setting• chip removal problems improve cutting parameters,

check geometry of inserts• cutting edge corner radius too large use correct cutting

edge radius• chip jams on support element, fractured support element

where basic element < 6 × D use of support element can be dispensed with

heavy wear on one side on central drill bit• tool not central tool turret/holder may have shifted –

readjust machine

Withdrawal groove on one side• tool not central tool turret/holder may have shifted –

readjust machine

Fracture on external cutting edge• feed rate too high reduce feed rate• interrupted cut change to tougher insert grade• cutting edge corner radius too small use insert with

larger cutting edge radius

Bore too small/ too large• machine not at X-0 position move axis to correct posi-

tion• machine axis shifted readjust machine

heavy wear on one side on central drill bit• insufficient guiding check length setting on central drill

bit

Fracture on external cutting edge• feed rate too high reduce feed rate• interrupted cut change to tougher insert grade• cutting edge corner radius too small use insert with

larger cutting edge radius

Bore too small/ too large with adjustable tool• wrong cutting edge radius used use correct cutting

edge radius• setting wrong correct setting

Ro

tati

ng

an

d s

tati

on

ary

use

Ro

tati

ng

use

Stat

ion

ary

use

28 29

1

2

xD

xD

– 0,

15–

0,20

7

98

1

2

54

6

3

9

78

4

5

8

7

9

6

A

A

B

x D M (Nm)

20-25 1,526-39 2,540-45 546-64 8

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®

x d

e pe

rçag

e

x d

es p

atin

s

de g

uida

ge

Montage pointe de centrage 1 / plaquettes amovibles 4:• Insérer et fixer la pointe de centrage 1 dans la couronne de perçage avec la

surface de serrage orientée vers la vis de serrage 2.• Insérer les plaquettes amovibles 4 et serrer la vis de serrage 5 avec le couple

recommandé. Les diamètres de perçage des couronnes ont été réalisés avec un rayon d‘angle de 0,4 mm. Lors du montage de la plaquettes amovibles 4 veiller à sa disposition correcte sur la surface de contact et sur le périmètre.

Réglage de longueur de la pointe de centrage 1 : Théoriquement, un réglage en longueur n‘est pas nécessaire (réglage d’origine), cependant il peut avoir lieu avec la vis de réglage 3 de longueur ( tableau page 32).

Instructions de montage

Cale 9 pour des perçages débouchantsJeu 1 : pour x 20-45 mm, Référence L01 04190Contenu : 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Jeu 2 : pour x 46-64 mm, Référence L01 04240Contenu : 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Réglage des patins de guidage pour des perçages débouchants : Les diamètres de perçage des cou-ronnes sont indiqués pour un rayon d‘angle de la plaquette de R0,4 mm. Les patins de guidage sont conçus à leur livraison pour l‘alésage de trous borgnes et se situent à 0,25 mm minimum en dessous du diamètre de perçage.Concernant les perçages débouchants, nous recommandons d‘utiliser les jeux de transpa-rents pour perçages débouchants afin d‘adapter les patins de guidage.

FRANçAIS

Changement des patins de guidage 7 :Les patins de guidages peuvent être changés après usure ou détérioration. Attention au réglage des patins de guidage. ( Réglage des patins de guidage).


x de perçage

Procédure :• Mesurer le x EFF de la couronne avec la plaquette

montée (figure 1).• Déterminer chaque diamètre des patins de guidage

et ajuster à la valeur recommandée (figure 2).

Respectez impérativement les consignes de sécurité (page 33).

Elément de base

Couronne de perçage

Montage couronne de perçage :• Insérer la couronne de perçage dans l‘élément de base et mesurer le diamètre

sur la plaquette extérieure.• Retirer la couronne et l‘introduire à nouveau dans l‘élément de base, mais cette

fois tournée à 180°. Mesurer encore une fois le diamètre.• Différents x peuvent résulter des tolérances de fabrication. Choisir toujours la

position du plus grand x mesuré.• Insérer les deux vis de serrage 6 et les tourner en alternance, avant de les

serrer avec le couple recommandé.

Exemple :

x couronne de perçage = 35,06 mm

x patins de guidage = 35,06

Le x des patins de guidage doit se situer entre 34,91 et 34,86 mm.

– 0,15 = 34,91 mm– 0,20 = 34,86 mm

X 20 – 64 mm

1 Pointe de centrage

2 Vis de serragepour pointe de centrage

3 Vis de réglagepour pointe de centrage

4 Plaquettes amovibles

5 Vis de serragepour plaquettes amovibles

6 Vis de fixationde l'élément de base

7 Patins de guidage

8 Vis de serragepour patins de guidage

9 Cale de réglage pour patins de guidage

Si la longueur totale (outil complet) dépasse la plage de mesure de l’appareil de préréglage, serrer la cou-ronne de perçage A dans le mandrin B voir croquis.

30 31

1

2 3

6

7

4

5

4 5

6

8

9

8

7

10

11 12

10 11 12

8

9

11

10

12

xD

1

2

xD

– 0,1

5– 0

,25

A

A

B

x D M (Nm)

65-81 16

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®Instructions de montage


X 65 – 81 mm

1 Pointe de centrage

2 Vis de serragepour pointe de centrage

3 Vis de réglagepour pointe de centrage

4 Plaquettes amovibles

5 Vis de serragepour plaquettes amovibles

6 Vis de fixationde l'élément de base

7 Empreinte

8 Vis de fixationpour empreinte

9 Vis de réglagepour empreinte

10 Patins de guidage

11

12

Goujon filetéRondelle CU

Montage pointe de centrage 1 / plaquettes amovibles 4:• Insérer et fixer la pointe de centrage 1 dans la couronne de perçage avec la

surface de serrage orientée vers la vis de serrage 2.• Insérer les plaquettes amovibles 4 dans les empreintes 7 et serrer la vis de

serrage 5 avec le couple recommandé. Les diamètres de perçage des couronnes ont été réalisés avec un rayon d‘angle de 0,4 mm. Lors du montage de la pla-quettes amovibles 4 veiller à sa disposition correcte sur la surface de contact et sur le périmètre.

• Monter les empreintes 7 dans la couronne de perçage et serrer la vis de fixation 8 avec le couple recommandé.

Réglage de longueur de la pointe de centrage 1 : Théoriquement, un réglage en longueur n‘est pas nécessaire (réglage d’origine), cependant il peut avoir lieu avec la vis de réglage 3 de longueur ( tableau page 32).

Montage couronne de perçage :• Insérer la couronne de perçage dans l‘élément de base et mesurer le diamètre

sur la plaquette extérieure.• Retirer la couronne et l‘introduire à nouveau dans l‘élément de base, mais cette

fois tournée à 180°. Mesurer encore une fois le diamètre.• Différents x peuvent résulter des tolérances de fabrication. Choisir toujours la

position du plus grand x mesuré.• Insérer les deux vis de serrage 6 et les tourner en alternance, avant de les

serrer avec le couple recommandé.

Réglage du diamètre de perçage:• L’insert extérieur de la plaquette amovible peut

être réglé sur 1 mm de diamètre.• Desserrer la vis de fixation 8 puis la revisser un

peu.• Régler le diamètre souhaité à l’aide de la vis de

réglage 9. • Serrer à fond la vis de fixation 8.

Réglage des patins de guidage:• Desserer la goujon fileté k.• Ajuster au diamètre les patins de guidage j à

l’aide de la clé L01 04370 (voir l’entaille). • Serrer les patins de guidage j à l’aide du goujon

fileté k.

Attention : avant toute utilisation de l’outil ou d’éventuelles poses de la rondelle CU l, vérifier que le goujon fileté k est bien fixé.

x de perçage

Procédure :• Mesurer le x EFF de la couronne avec la plaquette

montée (figure 1).• Déterminer chaque diamètre des patins de guidage

et ajuster à la valeur recommandée (figure 2).

Exemple :

x couronne de perçage = 72,06 mm

x patins de guidage = 72,06

Le x des patins de guidage doit se situer entre 71,91 et 71,81 mm.

– 0,15 = 71,91 mm– 0,25 = 71,81 mm

Si la longueur totale (outil complet) dé-passe la plage de mesure de l’appareil de préréglage, serrer la couronne de perçage A dans le mandrin B voir croquis.

Elément de base

Couronne de perçage

FRANçAISInstructions de montage

x d

e pe

rçag

ex

des

pat

ins d

e

guid

age

32 33

5 10 15 20 25 30 35 40 45

60

40

25

15

1

5

xd

xD A33,0 – 37,9 0,0838,0 – 54,9 0,0955,0 – 64,9 0,10

x D R0,4

x D R0,8

R0,8

R0,4

A

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A

x d a b5 1,0 2,256 1,1 2,658 1,25 3,3810 1,25 3,8612 1,45 4,6716 1,8 5,7820 2,5 7,91

x d

b a

max. 0,5

KOMET KUB Centron®Pression du lubrifiant en perçage

Débit lubrifiant (litres/minute)

Pres

sion

(bar

)

Pression du lubrifiant recommandée1 jusqu'au x 22,92 jusqu'au x 37,03 jusqu'au x 69,94 à partir du x 70,0

Pression minimale du lubrifiant


Battement cote:

Le lubrifiant est amené directement par le centre de l‘élément de base à l‘avant de la couronne de perçage et des arrêtes de coupe, ainsi qu‘au foret à centrer, par des canaux de lubrification.Il est impératif d‘utiliser l‘arrosage central. L‘arrosage satisfait une formation optimale du copeau et une bonne évacuation. La pression minimale de lubrifiant de devrait pas être inférieure à 5 bars. L‘augmentation de la pression entre 10 et 20 bars favorise le processus de perçage.

Recommandations techniques! • Attention! Lorsque le foret débouche, une rondelle se détache. Dans le cas de pièces

tournantes, la force centrifuge constitue un risque d'accident. Prendre les mesures préventives nécessaires.

• Les données d'applications mentionnées dans les indications relatives à l'application technique dépendent des conditions ambiantes (telles p. ex. les machines, la température ambiante, l'utilisation de lubrifiant, et les résultats d'usinage escomptés) : elles supposent des conditions d'applications conformes, et l'observation des vitesses de rotation limites données pour les outils.

• Pour éviter d'endommager la machine et l'outil, nous recommandons de calculer au préalable la puissance d'entraînement requise. Opter pour la puissance d'entraînement réellement disponible à partir du diagramme vitesse de rotation/puissance du fabricant de la machine.

• Protéger le personnel des éventuelles blessures dues aux copeaux. • Pour garantir une durée de vie optimale de l'outil, changer à temps les plaquettes amovibles.

Usinage statique de l‘outil :Respecter un centrage parfait entre la couronne de perçage et la pièce tournante, décalage maxi ±0,05 mm.

FRANçAIS


Précentrage des surfaces d‘attaque :

En règle générale, un précentrage des surfaces d‘attaque n‘est pas nécessaire.

En présence de surfaces d‘attaque non traitées, comme la fonte ou les matières forgées ainsi que les outils avec des profondeurs de perçage > 10×D, un précentrage est avantageux.

Cote de réglage de longueur pour pointe de centrage

34 35



TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS HSS


P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210

0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210

0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210

0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180

0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160

0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80

– – – – – – –

– – – – – – –

0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100

0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100

0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100

0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140

0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120

0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100

0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80

0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200

0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250

0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350

0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250

0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200

– – – – – – –

– – – – – – –

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

KOMET KUB Centron®Valeurs de référence pour le perçage dans le plein

FRANçAIS


Valeurs de référence pour le perçage dans le plein

maxi. f (mm/tours) · vc (m/min) Avance maxi. f (mm/tours) · Vitesse de coupe vc (m/min)

carbure carbure carbure carbure carbure

mm/t mm/t mm/t mm/t mm/t mm/t mm/tGro

upe

mat

ière

Rési

stan

ce

Rm (N

/mm

²)

Dur

eté

HB

MatièreExemple de matières Désignation DIN

Aciers non alliés : de construction, de cémentation, de décolletage, acier moulé 1.0037 (S235JR); 1.0715 (11SMn30); 1.0044 (S2575JR)Aciers non alliés / faiblement alliés : de construction, de cémen-tation, acier de traitement, d'outils, acier moulé 1.0050 (E295); 1.0535 (C55); 1.7131 (16MnCr5)Aciers de décolletage en alliages de plomb 1.0718 (11SMnPb30)Aciers non alliés / faiblement alliés : aciers de construction, de cémentation, nitrurés, d'outils à résistance thermique 1.7225 (42CrMo4); 1.1221 (C60E)Aciers fortement alliés : aciers d'outils 1.2341 (6CrMo15-5); 1.2601 (X165CrMoV12)

HSS

Alliages spéciaux: 2.4668 (NiuCr19Fe19Nb5Mo3); 2.4631 (Nimonic 80A)

Titane, alliages titane 3.7115 (TiAl5Sn2.5)

Aciers inoxydables 1.4306 (X2CrNi19-11); 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2)

Aciers inoxydables 1.4511 (X3CrNb17); 1.4571 (X10CrNiMoTi17-12-2)

Aciers inoxydables / à résistance thermique 1.4713 (X10CrAlSi7); 1.4862 (X8NiCrSi38-18)

Fonte grise 0.6025 (EN-GJL-250); 0.6035 (EN-GJL-350)

Alliages fonte grise 0.6660 (GGL-NiCr20 2)

Fonte sphéroïdale ferritique 0.7040 (EN-GJS-400-15)Fonte sphéroïdale ferritique/perlitique0.7050 (EN-GJS-500-7); 0.7055 (GGG-55); 0.8055 (GTW-55)Fonte sphéroïdale perlitique, fonte malléable 0.7060 (EN-GJS-600-3); 0.8165 (GTS-65)

Alliages fonte sphéroïdale 0.7661 (EN-GJSA-XNiCr20-2)

Fonte vermiculaire EN-GJV Ti < 0,2; EN-GJV Ti > 0,2Alliages de cuivre, de laiton, bronze à alliage de plomb, bronze au plomb : à bon enlèvement de copeaux 2.0375 (CuZn36Pb3); 2.1182.01 (G-CuPb15Sn)Alliages cuivre, laiton, bronze : à enlèvement des copeaux moyen 2.0550 (CuZn40Al2); 2.0060 (E-Cu57)Alliages aluminium 3.3315 (AlMg1); 3.0517 (AlMnCu)Alliages fonte alu: Si < 10%, alliages magnésium 3.3561 (G-AlMg5); 3.2373.61 (G-AlSi9Mg wa)Alliages fonte alu: Si > 10% 3.2381.01 (G-AlSi10Mg)

Aciers trempés (< 45 HRC)

Aciers trempés (> 45 HRC)

36 37

1 2

3

KOMET KUB Centron®

1. Surfaces brutes de fonderie• Réduire l'avance en fonction de l'état du brut

2. Surfaces biaises• Lamage ou fraisage préalable• Eviter le bourrage de copeaux sur le corps

3. Perçage débouchant sur surfaces biaises• Réduire l'avance• Surface de sortie, maximum 3°

4. Surfaces convexes• Si le perçage s'effectue au centre de la surface convexe, il est

possible d'y procéder sans réduire les avances• Si le point de centrage n'est pas sur le rayon de courbure

lamage ou fraisage préalable

5. Perçages croisés• A la sortie dans le trou déjà percé diviser l'avance par 2• Perçage du trou à 1/3 du diamètre du foret maximum• Perçage impossible sans centrage préalable

6. Ebauche de poches• Impossible

7. Surfaces avec témoin de moulage ou diamètre de centrage excessif

• Réduire l'avance• Si le témoin ou le centrage est vraiment important, lamage

préalable• Optimiser le réglage de la pointe de centrage

8. Surfaces décalées• La surface d'attaque du perçage n'étant pas définie fraisage

préalable

9. Surfaces avec joint de forge ou soudure• Réduire l'avance à l'attaque• Fraisage préalable

10. Perçage en paquet• Impossible

11. Trou borgne• x 20 - 64 mm: cotes de guidage réglées en usine• x 65 - 81 mm: patin de guidage 0,5 mm réglé inférieur au x

réel

12. Réglable• Réglable à partir du diamètre 65 mm

Recommandations de perçage Recommandations de perçageFRANçAIS


38 39

KOMET KUB Centron®

Ou

tils

to

urn

ants

Ou

tils

fixe

s

Forte usure d'un seul côté de la pointe de centrage• L'outil n'est pas au centre Vérifier l'attachement de l'outil

à la broche et corriger les dérives

Rayures d'un seul côté sur la surface percée• L'outil n'est pas au centre Vérifier l'attachement de l'outil

à la broche et corriger les dérives

Ecaillage de l'arête extérieure• Avance excessive Réduire l'avance• Interruptions de coupe Utiliser une nuance de plaquette

plus tenace• Rayon de bec insuffisant Utiliser un rayon de bec important

Diamètre de perçage trop grand/trop petit• La machine n'est pas en position X 0 Régler l'axe à la

bonne position• L'axe de la machine est décalé Nouveau réglage machine

Forte usure d'un seul côté de la pointe de centrage• Guidage insuffisant Contrôler le réglage de longueur

et corriger la dérive

Ecaillage de l'arête extérieure• Avance excessive Réduire l'avance• Interruptions de coupe Utiliser une nuance de pla-

quette plus tenace• Rayon de bec insuffisant Utiliser un rayon de bec

important

Diamètre de perçage trop grand/trop petit dans le cas d'outils réglables• Utilisation d'un rayon erroné Employer un rayon

de coupe correct• Mauvais réglage Procéder à un réglage correct de

l'outil

Ou

tils

fixe

s et

to

urn

ants

Durées de vie insuffisantes et formes d'usures caractéristiques des plaquettes de coupe• Vitesse de coupe excessive Choisir une vitesse de coupe appropriée• Nuance avec résistance à l'usure insuffisante Choisir une nuance

à résistance à l'usure plus élevée• Porte à faux trop important Si possible, utiliser un outil plus

court• Indexage de la plaquette défectueux Vérifier l'outil, le changer

le cas échéant• Mauvais serrage de pièce Améliorer la stabilité de serrage de

pièce

Le diamètre de perçage diminue en sortie de perçage• Bourrage de copeaux sur l'arête extérieure Changer la géomé-

trie de coupe de la plaquette extérieure ou augmenter l'avance• Copeaux longs Employer une géométrie de coupe positive.

Augmenter la vitesse de coupe et diminuer l'avance.• Réglage axial de la pointe de centrage défectueux Réglage

suivant fiche de réglage d’après la notice d‘utilisation.

Le diamètre de perçage augmente en sortie de perçage• Bourrage de copeaux sur l'arête intérieure Changer la géométrie

de coupe de la plaquette intérieure ou augmenter l'avance

Mauvais état de surface• Mauvaise évacuation des copeaux Optimiser les conditions de

coupes : augmenter la vitesse de coupe, diminuer l'avance

Formation d'une arête rapportée• Vitesse de coupe trop faible Augmenter la vitesse de coupe• Angle de coupe de la plaquette trop négatif Employer une

géométrie positive• Revêtement inadéquat Choisir un revêtement approprié

Traces de frottement sur le corps de l'outil• Diamètre de perçage trop petit Vérifier le réglage• Problème d'évacuation des copeaux Optimiser les paramètres

de coupe, Vérifier la géométrie de la plaquette amovible• Rayon de bec excessif Utiliser un rayon de bec approprié• Serrage défectueux des appuis, appuis détériorés pour des

éléments de base < 6D les appuis ne sont pas nécessaires

Problèmes de perçage causes remèdes Problèmes de perçage causes remèdesFRANçAIS


40 41

1

2

xD

xD

– 0,

15–

0,20

7

98

1

2

54

6

3

9

78

4

5

8

7

9

6

A

A

B

x D M (Nm)

20-25 1,526-39 2,540-45 546-64 8

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®

Montaggio della punta pilota 1 / Inserti 4:• Inserire la punta pilota 1 nella testina di foratura orientando correttamente il

piano di bloccaggio con la vite 2 e bloccare.• Montare gli inserti 4 e bloccare la vite di fissaggio 5 con il corretto momento

di serraggio. Il diametro di foratura delle corone foranti è stato determinato per inserti di raggio r=0.4mm. Assicurarsi di montare correttamente gli inserti 4.

Registrazione della lunghezza punta pilota 1: Non dovrebbe essere ne-cessario registrare la lunghezza della punta pilota (preregolamento franco fabbrica). È comunque possibile incaso di necessitá agire sul grano apposito di registrazione 3 ( tabella a pagina 44).

Istruzioni di assemblaggio

Spessori 9 per fori passantiSet 1: per x 20-45 mm, Cod. ord. L01 04190Contenuto: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Set 2: per x 46-64 mm, Cod. ord. L01 04240Contenuto: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Impostazione dei pattini guida per fori passanti: Il diametro di foratura delle corone foranti è stato determinato per inserti di raggio 0,4.

I pattini di guida sono regolati all‘origine a 0,25 mm inferiore al diametro di foratura.

Per la loro regolazione consigliamo l‘utilizzo dell‘apposito set di spessori.

ITALIANO

Sostituzione dei pattini guida 7:I pattini guida possono essere sostituiti se consumati o danneggiati. In caso di sostituzione verificare che i nuovi pattini siano stati allineati correttamente. ( Impostazione dei pattini guida).


Foro x

Procedimento:• Misurare il diametro della testina di foratura con

gli inserti montati (figura 1).• Determinare il diametro dei pattini di guida e

regolarli in base alla (figura 2).

Attenersi alle norme di sicurezza (pagina 45)!

Foro

dia

.

Elemento baseTestine di foratura

Patti

ni g

uida

dia

.

Montaggio della testina di foratura:• Inserire la testina di foratura sull’elemento base e controllare il diametro rispetto

all’inserto periferico.• Rimuovere la testina e ruotarla di 180° fissandola all’elemento base. Controllare

il diametro.• Le tolleranze del diametro possono risultare differenti. Il diametro è subordinato

alla tolleranza costruttiva dell’inserto.• Inserire le viti di bloccaggio testina 6 e premere leggermente in modo alternato.

Infine, stringere con il momento di serraggio raccomandato.

Esempio:

Testine di foratura dia. = 35,06 mm

Pattini guida dia. = 35,06

Il diametro dei pattini di guida deve essere tra 34.91 e 34.86 mm.

– 0,15 = 34,91 mm– 0,20 = 34,86 mm

X 20 – 64 mm

1 Punta pilota

2 Vite di fissaggioper punta pilota

3 Vite di registrazioneper punta pilota

4 Inserto

5 Vite di fissaggioper inserto

6 Vite di bloccaggioper elementi base

7 Pattini di guida

8 Vite di fissaggioper pattini di guida

9 Spessori regolazione pattini di guida Se la lunghezza complessiva (utensile completo)

supera il campo di misurazione dell’utensile preim-postato, montare la corona forata A su un mandrino autocentrante B centrandolo sul perno di guida.

42 43

1

2 3

6

7

4

5

4 5

6

8

9

8

7

10

11 12

10 11 12

8

9

11

10

12

xD

1

2

xD

– 0,1

5– 0

,25

A

A

B

x D M (Nm)

65-81 16

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®Istruzioni di assemblaggio

ITALIANO


Elemento baseX 65 – 81 mm

1 Punta pilota

2 Vite di fissaggioper punta pilota

3 Vite di registrazioneper punta pilota

4 Inserto

5 Vite di fissaggioper inserto

6 Vite di bloccaggioper elementi base

7 Cartuccia

8 Viteper cartuccia

9 Vite di registrazioneper cartuccia

10 Pattine

11

12

Perno filettatoPiastrina CV

Montaggio della punta pilota 1 / Inserti 4:• Inserire la punta pilota 1 nella testina di foratura orientando correttamente il

piano di bloccaggio con la vite 2 e bloccare.• Inserire la testina di foratura 4 negli cartuccia 7 e bloccare la vite di fissaggio

5 con il corretto momento di serraggio. Il diametro di foratura delle corone foranti è stato determinato per inserti di raggio r=0.4mm. Assicurarsi di montare correttamente gli inserti 4.

• Inserire gli inserti cartuccia 7 nella corona forante e bloccare la vite 8 con il corretto momento di serraggio.

Registrazione della lunghezza punta pilota 1: Non dovrebbe essere ne-cessario registrare la lunghezza della punta pilota (preregolamento franco fabbrica). È comunque possibile incaso di necessitá agire sul grano apposito di registrazione 3 ( tabella a pagina 44).

Montaggio della testina di foratura:• Inserire la testina di foratura sull’elemento base e controllare il diametro rispetto

all’inserto periferico.• Rimuovere la testina e ruotarla di 180° fissandola all’elemento base. Controllare

il diametro.• Le tolleranze del diametro possono risultare differenti. Il diametro è subordinato

alla tolleranza costruttiva dell’inserto.• Inserire le viti di bloccaggio testina 6 e premere leggermente in modo alternato.

Infine, stringere con il momento di serraggio raccomandato.

Regolazione del diametro:• L’inserto della testina di foratura è regolabile nel

diametro di 1 mm.• Allentare la vite 8 e reinserirla leggermente.• Con la vite di registrazione 9, regolare il diametro

desiderato. • Stringere bene la vite 8.

Regolazione dei pattini di guida:• Allentare il perno filettato k.• Regolare i pattini j con la chiave L01 04370 in

base al diametro (v. sezione). • Con il perno filettato k bloccare i pattini j.

Attenzione: prima dell’inserimento dell’utensile occorre verificare che il perno filettatok sia corret-tamente in sede, e che non vi siano eventuali blocchi sulla piastrina CV l.

Foro

dia

.Pa

ttine

dia.


Foro x

Procedimento:• Misurare il diametro della testina di foratura con

gli inserti montati (figura 1).• Determinare il diametro dei pattini e regolarli in

base alla (figura 2).

Esempio:

Testine di foratura dia. = 72,06 mm

Pattini dia. = 72,06

Il diametro dei pattini deve essere tra 71,91 e 71,81 mm.

– 0,15 = 71,91 mm– 0,25 = 71,81 mm

Se la lunghezza complessiva (utensile completo) supera il campo di misurazione dell’utensile preimpostato, montare la corona forata A su un mandrino autocen-trante B centrandolo sul perno di guida.

Testine di foratura

44 45

5 10 15 20 25 30 35 40 45

60

40

25

15

1

5

xd

xD A33,0 – 37,9 0,0838,0 – 54,9 0,0955,0 – 64,9 0,10

x D R0,4

x D R0,8

R0,8

R0,4

A

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A

x d a b5 1,0 2,256 1,1 2,658 1,25 3,3810 1,25 3,8612 1,45 4,6716 1,8 5,7820 2,5 7,91

x d

b a

max. 0,5

KOMET KUB Centron®Pressione del liquido refrigerante

Portata di liquido refrigerante (l/min)

Pres

sion

e (b

ar)

Pressione refrigerante consigliata1 fino a x 22,9 mm2 fino a x 37,0 mm3 fino a x 69,9 mm4 da x 70,0 mm

Pressione minima


Differenza dimensionale:

La punta è predisposta per il passaggio interno del refrigerante.E‘ essenziale l‘utilizzo del passaggio interno del refrigerante. Il refrigerante aiuta la migliore formazione di truciolo e la relativa evacuazione. La pressione del re-frigerante non deve essere inferiore a minimo 5 bar. Incrementando la pressione a 10–20 bar il processo di foratura avviene con maggiore facilità.

Informazioni per la sicurezza • Nota! All'uscita della punta un dischetto come rappresentato viene espulso. Nel caso di

particolari rotanti vi è un ovvio rischio di incidenti. Prevedere idonee protezioni a riguardo.• Nota: I dettagli delle applicazioni mostrati dipendono dalle caratteristiche dell'ambiente

e dalle condizione di applicazione (p. es: macchina utensile, temperatura ambiente, uso di lubri-ficante o refrigerante e dai risultati richiesti). Questi sono soggetti a corrette condizioni di lavoro, corretta applicazione e dipendenti dai limiti delle velocità del mandrino date per l'utensile.

• Per evitare danneggiamenti delle macchine utensili e degli utensili, raccomandiamo di calcolare la potenza necessaria prima di ogni operazione. Le caratteristiche reali possono essere estratte dai diagrammi di prestazioni dei mandrini della macchina dati dal costruttore stesso.

• Protezioni vanno predisposte per proteggere il personale operante dai trucioli. • Per assicurare un'ottima vita utensile, sostituire gli inserti correttamente.

OsservazioneVerificare il centraggio della punta rispetto all‘asse di rotazione.Mass. sostituzione consentita ± 0,05 mm.

ITALIANO


Procedimento di inizio foratura:

Generalmente non è necessario eseguire un centrino.

Pertanto è consigliabile su materiali quali duri o forgiati con lunghezze di foratura > 10×D.

Registrazione della punta pilota in base alla grandezza

46 47



TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS HSS


P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210

0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210

0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210

0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180

0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160

0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80

– – – – – – –

– – – – – – –

0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100

0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100

0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100

0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140

0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120

0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100

0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80

0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200

0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250

0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350

0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250

0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200

– – – – – – –

– – – – – – –

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

KOMET KUB Centron®Valori di riferimento per foratura dal pieno

ITALIANO


Valori di riferimento per foratura dal pieno

max. f (mm/giro) · vc (m/min) max. avanzamento f (mm/giro) · velocità di taglio vc (m/min)

carburo carburo carburo carburo carburo

mm/giro mm/giro mm/giro mm/giro mm/giro mm/giro mm/giroGru

ppo

mat

eria

le

Resi

sten

za

Rm (N

/mm

²)

Dur

ezza

HB

MaterialeEsempio materialecodice materiale / DINacciai non legati 1.0037 (S235JR); 1.0715 (11SMn30); 1.0044 (S2575JR)

acciai non legati o debolmente legati 1.0050 (E295); 1.0535 (C55); 1.7131 (16MnCr5)

acciai al piombo 1.0718 (11SMnPb30)

acciai non legati o debolmente legati: resistente al calore, strutturale, temprato, acciai da nitrurazione e da utensili 1.7225 (42CrMo4); 1.1221 (C60E)

acciai fortemente legati 1.2341 (6CrMo15-5); 1.2601 (X165CrMoV12)

HSS

super leghe: 2.4668 (NiuCr19Fe19Nb5Mo3); 2.4631 (Nimonic 80A)

titanio, leghe di titanio 3.7115 (TiAl5Sn2.5)

acciai inossidabili 1.4306 (X2CrNi19-11); 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2)

acciai inossidabili 1.4511 (X3CrNb17); 1.4571 (X10CrNiMoTi17-12-2)

acciai inossidabili 1.4713 (X10CrAlSi7); 1.4862 (X8NiCrSi38-18)

ghisa grigia 0.6025 (EN-GJL-250); 0.6035 (EN-GJL-350)

ghisa grigia legata 0.6660 (GGL-NiCr20 2)

ghisa sferoidale, grafitica, ferritica 0.7040 (EN-GJS-400-15)

ghisa sferoidale, grafitica, ferritica/perlitica0.7050 (EN-GJS-500-7); 0.7055 (GGG-55); 0.8055 (GTW-55)

ghisa sferoidale, grafitica, perlitica, sferoidale malleabile 0.7060 (EN-GJS-600-3); 0.8165 (GTS-65)ghisa sferoidale, ghisa grafitica 0.7661 (EN-GJSA-XNiCr20-2)

ghisa vermicolare EN-GJV Ti < 0,2; EN-GJV Ti > 0,2leghe di rame, ottone, leghe al piombo bronzo, bronzo al piombo: taglio buono 2.0375 (CuZn36Pb3); 2.1182.01 (G-CuPb15Sn)leghe di rame, ottone, bronzo: taglio medio 2.0550 (CuZn40Al2); 2.0060 (E-Cu57)

leghe di alluminio lavorate 3.3315 (AlMg1); 3.0517 (AlMnCu)fusioni di leghe di magnesio e di alluminio: contenuto di Si<10% 3.3561 (G-AlMg5); 3.2373.61 (G-AlSi9Mg wa)fusioni di leghe di alluminio: contenuto di Si>10% 3.2381.01 (G-AlSi10Mg)

acciai trattati (< 45 HRC)

acciai trattati (> 45 HRC)

48 49

1 2

3

KOMET KUB Centron®Informazioni tecniche Informazioni tecniche

ITALIANO


1. Foratura partendo da superfici grezze (fusioni)• possibile (dipende dalla superficie)• ridurre l'avanzamento

2. Foratura su piani inclinati• la superficie deve essere spianata e fresata• evitare l'avvolgimento del truciolo attorno allo stelo

3. Uscita su piano inclinato• uscita su piano inclinato possibile solo in alcuni casi• eventualmente ridurre l'avanzamento in entrata• piano inclinato massimo 3°

4. Foratura su piani convessi• se il foro è al centro della superficie convessa si può forare

senza ridurre i parametri• se il foro è fuori centro la superficie va spianata o fresata

5. Foratura incrociata• dimezzare l’avanzamento nel punto di rottura• foratura trasversale max. 1/3 del diametro foro• foratura trasversale fuori centro non possibile

6. Foratura di tasca• non possibile

7. Foratura su gola o su foro grosso di centraggio• possibile in certi casi• ridurre l'avanzamento• eventualmente spianare o fresare la superficie• ottimizzare la sporgenza della punta pilota

8. Foratura su spigolo• la superficie deve essere spianata e fresata

9. Foratura su riporto di saldatura• ridurre l'avanzamento in entrata• eventualmente spianare o fresare la superficie

10. Foratura a pacco• non possibile

11. Foro cieco• x 20 - 64 mm: cartucce impostate in fabbrica• x 65 - 81 mm: regolare i pattini 0,5 mm. inferiore al x nomi-

nale

12. Registrabile• registrabile a partire dal x 65

50 51

KOMET KUB Centron® ITALIANOProblemi cause soluzioni Problemi cause soluzioni


Vita utensile insufficiente causa eccessiva usura degli inserti• Velocità di taglio troppo alta Scegliere la giusta velocità

di taglio• Qualità metallo duro non idoneo Scegliere un'altra

qualità di metallo duro• Utensile troppo lungo Se possibile accorciare l'utensile• Sede inserto rovinata Verificare ed eventualmente sosti-

tuire (utensile o cartuccia)• Staffaggio pezzo non sufficientemente rigido Irrigidire

staffaggio

Foro stretto in fondo (conico)• Evacuazione truciolo tagliente esterno problematica Sce-

gliere un altro rompitruciolo ed eventualmente aumentare l'avanzamento

• Materiale tenero Aumentare la velocità di taglio, ridurre l'avanzamento. Scegliere una geometria di taglio più positiva

• Regolazione della punta pilota non corretta > Regolare sporgenza punta pilota secondo tabella

Foro largo in fondo (conico)• Evacuazione truciolo tagliente interno problematica Sce-

gliere un altro rompitruciolo ed eventualmente aumentare l'avanzamento

Superficie irregolare• Evacuazione truciolo problematica Ottimizzare i para-

metri di taglio: Aumentare la velocità di taglio e ridurre l'avanzamento

Riporto sul tagliente• Velocità di taglio troppo bassa Aumentare velocità di

taglio• Tagliente inserto troppo negativo Scegliere una geome-

tria più positiva• Qualità rivestimento inadatto Scegliere un rivestimento

adeguato

Usura sul corpo utensile• Dia. foro troppo piccolo Verificare regolazione • Problemi evacuazione truciolo Ottimizzare i parametri di

taglio e verificare geometria dell'inserto• Raggio inserto troppo grande Scegliere un altro raggio

inserto• Attorcigliamento dei trucioli attorno ai pattini con scheg-

giatura Sugli elementi base inferiori a 6×D si possono eliminare i pattini di guida

Usura laterale punta pilota• Utensile non lavora in centro Allineare torretta rispetti-

vamente attacco del tornio al mandrino

Riga di ritorno solo da un lato• Utensile non lavora in centro Allineare torretta rispetti-

vamente attacco del tornio al mandrino

Scheggiatura inserto esterno•Avanzamento troppo alto Ridurre l'avanzamento• Taglio interrotto Scegliere una qualità di inserto più

tenace• Raggio inserto troppo piccolo Scegliere un inserto con

raggio più grande

Foro troppo piccolo / troppo grande• Torretta non nella posizione X=0 Portare torretta in

posizione X=0• Torretta non allineata Allineare torretta

Usura laterale punta pilota• Punta insufficientemente guidata Verificare sporgenza

punta pilota

Scheggiatura inserto esterno• Avanzamento troppo alto Ridurre l'avanzamento• Taglio interrotto Scegliere una qualità di inserto più

tenace• Raggio inserto troppo piccolo Scegliere un inserto con

raggio più grande

Foro troppo piccolo / troppo grande con utensile regolabile• Raggio inserto sbagliato Scegliere raggio inserto giusto• Regolazione sbagliata Correggere regolazione

Pun

ta r

ota

nte

e f

erm

a

Pun

ta r

ota

nte

Pun

ta f

erm

a

52 53

1

2

xD

xD

– 0,

15–

0,20

7

98

1

2

54

6

3

9

78

4

5

8

7

9

6

A

A

B

x D M (Nm)

20-25 1,526-39 2,540-45 546-64 8

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®

¡Rogamos tener imprescindiblemente en cuenta todas las observaciones relevantes de seguridad (Pág.57)!

Montaje de la broca piloto 1 / plaquitas de corte 4:• Insertar la broca piloto 1 en la corona de taladrado con la superficie de apriete

orientada hacia el tornillo 2 y apretarla.• Insertar las plaquitas de corte 4 y apretar el tornillo de fijación 5 con el par

recomendado. Los diámetros de taladrado de las coronas se han realizado sobre un radio de plaquita de 0,4 mm. Al montar la placa de corte 4 debe prestarse atención a la disposición correcta en la superficie de apoyo y el contorno.

Ajuste longitudinal de la broca piloto 1: Básicamente no se requiere ningún ajuste longitudinal de la broca piloto (ajustado de origen en fábrica). No obstante, si fuera necesario un ajuste longitudinal, éste se puede conseguir con el tornillo de regulación 3 ( Tabla página 56).

Instrucciones de montaje

Cala 9 para taladros pasantes:Juego 1: para x 20–45 mm, Nº de pedido L01 04190Contenido: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Juego 2: para x 46–64 mm, Nº de pedido L01 04240Contenido: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

Ajuste de los patines guía para taladros pa-santes: Los diámetros de taladrado de las coronas taladradoras están indicados para un radio de punta de las plaquitas de corte R 0,4 mm. Los patines guía están dimensionados en la entrega para el uso de taladrados ciegos, y se encuentran como mín. 0,25 mm por debajo del diámetro de taladrado. En el caso de taladrados pasantes recomen-damos el uso de juegos de nuestros juegos de láminas para ajustar los patines guía.

ESPAñOL

Sustitución del patín guía 7:Los patines guía se pueden sustituir en caso de desgaste o deterior. Al colocar los patines guía nuevos debe procurarse que la adaptación sea correcta. ( Ajuste de los patines guía).


x Taladro

Modo de proceder:• Medir x REAL de la corona taladradora con la

plaquita de corte montada (figura 1).• Determinar los diámetros de los patines guía por

separado y ajustarlos a un valor recomendado (figura 2).

x T

alad

ro

Elemento básico

Cabeza de taladrar

Patín

guí

a-x

Montaje de la corona de taladrado:• Insertar la corona en el elemento básico y medir el diámetro en la plaquita de

corte exterior.• Volver a extraer la corona taladradora e insertarla de nuevo en el elemento

básico girada 180º. Volver a medir el diámetro.• Debido a las tolerancias de fabricación pueden obtenerse diferentes diámetros.

Seleccionar siempre la posición de mayor diámetro.• Enroscar los dos tornillos de fijación 6 e insertarlos de forma alterna con

suavidad. A continuación, apretarlos con el par recomendado.

Ejemplo:

x corona taladradora = 35,06 mm

x patín guía = 35,06 mm

El x del patín guía ha de estar comprendido entre 34,91 y 34,86 mm.

– 0,15 = 34,91 mm– 0,20 = 34,86 mm

X 20 – 64 mm

1 Broca piloto

2 Tornillo de fijaciónpara la broca piloto

3 Tornillo de regulaciónpara la broca piloto

4 Placa

5 Tornillo de fijaciónde la placa

6 Tornillo de fijacióndel elemento básico

7 Patín guía

8 Tornillo de fijaciónpara el patín guía

9 Cala de reglaje del patín guía

Si la longitud total (herramienta completa) es superior al alcance de medición del aparato de preajuste, alojar la corona de taladrar en la espiga de centrado A en el portabrocas B .

54 55

1

2 3

6

7

4

5

4 5

6

8

9

8

7

10

11 12

10 11 12

8

9

11

10

12

xD

1

2

xD

– 0,1

5– 0

,25

A

A

B

x D M (Nm)

65-81 16

M

max 0,1 mm

KOMET KUB Centron®Instrucciones de montaje


X 65 – 81 mm

1 Broca piloto

2 Tornillo de fijaciónpara la broca piloto

3 Tornillo de regulaciónpara la broca piloto

4 Placa

5 Tornillo de fijaciónde la placa

6 Tornillo de fijacióndel elemento básico

7 Porta placas

8 Tornillo de fijaciónde la porta placas

9 Tornillo de regulación de la porta placas

10 Patín de guiado

11

12

Tornillo prisioneroArandela CU

Montaje de la broca piloto 1 / plaquitas de corte 4:• Insertar la broca piloto 1 en la corona de taladrado con la superficie de apriete

orientada hacia el tornillo 2 y apretarla.• Colocar las placas giratorias para cortar 4 en el elemento insertado 7 y apretar

el tornillo de fijación 5 con el par recomendado. Los diámetros de taladrado de las coronas se han realizado sobre un radio de plaquita de 0,4 mm. Al montar la placa de corte 4 debe prestarse atención a la disposición correcta en la superficie de apoyo y el contorno.

• Colocar el elemento insertado 7 en la corona de perforación y apretar el tornillo de fijación 8 con el par recomendado.

Ajuste longitudinal de la broca piloto 1: Básicamente no se requiere ningún ajuste longitudinal de la broca piloto (ajustado de origen en fábrica). No obstante, si fuera necesario un ajuste longitudinal, éste se puede conseguir con el tornillo de regulación 3 ( Tabla página 56).

Montaje de la corona de taladrado:• Insertar la corona en el elemento básico y medir el diámetro en la plaquita de

corte exterior.• Volver a extraer la corona taladradora e insertarla de nuevo en el elemento

básico girada 180º. Volver a medir el diámetro.• Debido a las tolerancias de fabricación pueden obtenerse diferentes diámetros.

Seleccionar siempre la posición de mayor diámetro.• Enroscar los dos tornillos de fijación 6 e insertarlos de forma alterna con

suavidad. A continuación, apretarlos con el par recomendado.

Ajustar el diámetro del taladro:• La placa giratoria insertada se puede ajustar a un

diámetro de 1 mm.• Soltar el tornillo de fijación 8 y volver a insertarlo

con suavidad.• Ajustar el diámetro deseado mediante el tornillo

de ajuste 9. • Insertar a tope el tornillo de fijación 8.

Colocar los elementos de guiado (pernos de metal duro):• Soltar el tornillo prisionero k.• Ajustar el perno de metal duro j con la llave L01

04370 al diámetro correcto (ver detalle). • Enclavar el perno de metal duro j con el tornillo

prisionero k.Tener en cuenta: debido a posibles fijaciones en discos de cobre l, antes de emplear la herramienta es necesario comprobar que el tornillo prisionero k esté bien fijado en su posición.

x Ta

ladr

ox

Pat

ín d

e gu

iado

x Taladro

Modo de proceder:• Medir x REAL de la corona taladradora con la

plaquita de corte montada (figura 1).• Determinar los diámetros de los patines guía por

separado y ajustarlos a un valor recomendado (figura 2).

Ejemplo:

x corona taladradora = 72,06 mm

x patín de guiado = 72,06

El x del patín de guiado ha de estar comprendido entre 71,91 y 71,81 mm.

– 0,15 = 71,91 mm– 0,25 = 71,81 mm

Si la longitud total (herramienta com-pleta) es superior al alcance de medición del aparato de preajuste, alojar la corona de taladrar en la espiga de centrado A en el portabrocas B .

Elemento básicoCabeza de taladrarESPAñOL


56 57

5 10 15 20 25 30 35 40 45

60

40

25

15

1

5

xd

xD A33,0 – 37,9 0,0838,0 – 54,9 0,0955,0 – 64,9 0,10

x D R0,4

x D R0,8

R0,8

R0,4

A

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A

x d a b5 1,0 2,256 1,1 2,658 1,25 3,3810 1,25 3,8612 1,45 4,6716 1,8 5,7820 2,5 7,91

x d

b a

max. 0,5

KOMET KUB Centron®Presión del lubricante en el taladrado

Caudal del lubricante (litros/minuto)

Pres

ión

(bar

)

Presión recomendad del lubricante:1 hasta x 22,92 hasta x 37,03 hasta x 69,94 a partir du x 70,0

Presión mínima del lubricante


Desviación:

El líquido refrigerante se conduce de forma central, directamente a los cortes, a través del elemento base, o bien de la corona taladradora, por las ranuras practicadas en la punta de centrado, así como por la parte frontal de la corona taladradora.Es imprescindiblemente necesaria la utilización del suministro central e refrigeran-te. El producto refrigerante se encarga de una formación óptima de virutas, así como de la distensión. No debería sobrepasarse por defecto la presión mínima de 5 bares del refrigerante. El aumento de la presión del refrigerante a 10–20 bares mejora el proceso de taladrado.

Recomendaciones técnicas! • Atención! A la salida de la broca, se desprende un disco. En el caso de piezas giratorias,

la fuerza centrífuga constituye un riesgo de accidente. Adoptar las medidas preventivas necesarias.

• Los datos técnicos recogidos en los detalles de aplicación dependen de las condiciones del entorno (tales como máquinas, temperatura ambiente, uso del lubricante y de los resultados deseados en el mecanizado): ello supone unas condiciones de aplicación conforme a los datos de velocidades de rotación máximos dados por las herramientas.

• Para evitar dañar la máquina y la herramienta, recomendamos calcular previamente la potencia necesaria. La potencia del motor que disponemos se encontrará en el manual del fabricante de la máquina.

• Proteger al personal de eventuales heridas producidas por las virutas. • Para garantizar una vida óptima de la herramienta, las placas deben sustituirse a tiempo.

Utilización en torno (estacionaria)Prestar una atención especial a la posición central exacta de la corona taladradora con respecto al eje de rotación de la pieza de trabajo.Desplazamiento máx. permitido ±0,05 mm.

ESPAñOL

Centrado previo de superficies al inicio del taladrado:

En caso de superficies de inicio de taladrado no mecanizadas, como cascarilla de fundición o de forja, así como en el caso de herramientas con profundidades de taladrado > 10×D es conveniente un centrado previo.

Medidas de ajuste longitudinal de la broca piloto


58 59



TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS HSS


P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210

0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210

0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210

0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180

0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160

0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80

– – – – – – –

– – – – – – –

0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100

0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100

0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100

0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140

0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120

0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100

0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80

0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200

0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250

0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350

0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250

0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200

– – – – – – –

– – – – – – –

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

KOMET KUB Centron®Recomendación de condiciones de taladrado en macizo

ESPAñOLRecomendación de condiciones de taladrado en macizo

max. f (mm/rev) · vc (m/min) Avance max. f (mm/rev) · Velocidad de corte vc (m/min)

carburo carburo carburo carburo carburo

mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/revGru

po d

e m

ater

iale

s

Resi

sten

cia

Rm (N

/mm

²)

Dur

eza

HB

MaterialEjemplo de materialMaterial código DINAceros no aleados 1.0037 (S235JR); 1.0715 (11SMn30); 1.0044 (S2575JR)

Aceros no aleados / de baja aleación 1.0050 (E295); 1.0535 (C55); 1.7131 (16MnCr5)

Aceros al plomo 1.0718 (11SMnPb30)

Aceros no aleados / de baja aleación: De herramientas, tratados, nitrurados o para herramientas 1.7225 (42CrMo4); 1.1221 (C60E)

Aceros de alta aleación 1.2341 (6CrMo15-5); 1.2601 (X165CrMoV12)

HSS

Aleaciones especiales: 2.4668 (NiuCr19Fe19Nb-5Mo3); 2.4631 (Nimonic 80A)

Titanio, aleaciones de titanio 3.7115 (TiAl5Sn2.5)

Aceros inoxidables 1.4306 (X2CrNi19-11); 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2)

Aceros inoxidables 1.4511 (X3CrNb17); 1.4571 (X10CrNiMoTi17-12-2)

Aceros inoxidables / aceros resistentes al calor 1.4713 (X10CrAlSi7); 1.4862 (X8NiCrSi38-18)

Fundición gris 0.6025 (EN-GJL-250); 0.6035 (EN-GJL-350)

Aleaciones de fundición gris 0.6660 (GGL-NiCr20 2)

Fundición esferoidal con grafito ferrítica 0.7040 (EN-GJS-400-15)Fundición esferoidal con grafito ferrítica, perlítica 0.7050 (EN-GJS-500-7); 0.7055 (GGG-55); 0.8055 (GTW-55)Fundición esferoidal con grafito perlítica maleable 0.7060 (EN-GJS-600-3); 0.8165 (GTS-65)

Aleaciones fundición esferoidal con grafito 0.7661 (EN-GJSA-XNiCr20-2)

Fundición vermicular EN-GJV Ti < 0,2; EN-GJV Ti > 0,2Aleaciones de cobre, latón, bronce con aleación de plomo, bronce/plomo 2.0375 (CuZn36Pb3); 2.1182.01 (G-CuPb15Sn)Aleaciones de cobre, latón, bronce 2.0550 (CuZn40Al2); 2.0060 (E-Cu57)

Aleación de aluminio forjado 3.3315 (AlMg1); 3.0517 (AlMnCu)Aleaciones de aluminio fundido: contenido Si <10%, Aleaciones de magnesio3.3561 (G-AlMg5); 3.2373.61 (G-AlSi9Mg wa)Aleaciones de aluminio fundido: contenido Si >10% 3.2381.01 (G-AlSi10Mg)

Aceros endurecidos (< 45 HRC)

Aceros endurecidos (> 45 HRC)


60 61

1 2

3

KOMET KUB Centron®Recomendaciones de taladrado Recomendaciones de taladrado

ESPAñOL


1. Superficies en bruto de fundición• En principio, es posible• Reducir el avance en función del estado del bruto

2. Superficies inclinadas• Es necesario un lamado o fresado previo• Evitar la obstrucción de los canales de evacuación de la viruta

3. Taladrado pasante en superficies inclinadas• Es posible limitarlo• Reducir el avance• Inclinación en la salida máxima 3°

4. Superficies convexas• Si el taladro se efectúa en el centro de la superficie convexa, es

posible taladrar sin reducir • Caso contrario, es necesario fresar la superficie previamente

5. Taladros interrumpidos• Reducir el avance a la mitad en la interrupción• El taladro cruzado no debe ser mayor de 1/3 el diámetro de la

broca• Imposible sin centrado previo

6. Taladrado de agujeros rotos• Imposible

7. Taladrado en superficies con ranuras o punteado excesivo

• Es posible limitarlo• Reducir el avance si es necesario• Si el punto de centrado es grande, fresar previamente• Optimizar la regulación de la punta de centrar

8. Superficies escalonadas• Se requiere una operación de fresado previo

9. Superficies de forja o con material soldado• Reducir el avance al inicio del agujero• Es necesario un fresado previo

10. Taladrado de paquetes• Imposible

11. Agujero ciego• x 20 - 64 mm: Tacos de guía insertados de forma alterna• x 65 - 81 mm: Ajustar la guía a un diámetro inferior en 0,5

mm el diámetro de la broca

12. Ajustable• Ajustable a partir de diámetro 65 mm

62 63

KOMET KUB Centron®Problemas de taladrado Causas Soluciones Problemas de taladrado Causas Soluciones

ESPAñOL


Vida insuficiente tipos de desgaste en los filos de las placas• Velocidad de corte excesiva Elegir la velocidad adecuada• Material de corte con poca resistencia al desgaste Elegir

un grado con más resistencia• Demasiado salto Si es posible utilizar una herramienta

más corta• Asiento de la placa dañado Verificar la herramienta,

cambiar si es necesario• Amarre de pieza no adecuado Mejorar el sistema de

amarre de la pieza

Agujero pequeño en la salida• Filo recrecido en la placa exterior Cambiar la geometría

de la placa exterior• Virutas largas Aumentar la velocidad y disminuir el

avance. Emplear una geometría de corte positiva• El ajuste axial de la broca piloto no es óptimo Ajuste

como enseñado en la hoja del manual.

Agujero grande en la salida• Filo recrecido en la placa interior Cambiar la geometría de

corte de la placa interior intérieure o aumentar el avance

Mala superficie• Mala evacuación de la viruta Optimizar las condiciones

de corte: Aumentar la velocidad, reducir el avance

Filo recrecido en la arista de corte• Velocidad de corte baja Aumentar la velocidad de corte• Angulo de corte negativo Usar una geometría positiva• Revestimiento no adecuado Usar el revestimiento

adecuado

Marcas de rozamiento en el cuerpo de la broca• Diámetro de agujero pequeño Verificar el diámetro• Problemas con la evacuación de la viruta Optimizar los

parámetros de corte, verificar la geometría de las placas• Radio de placa grande Utilizar el radio adecuado• Los patines guia bloquean, patines guia partidos con

elementos básico < 6×D se pueden dejar los patines guia afuera del elemento básico.

Fuerte desgaste en un solo lado de la broca piloto• La herramienta no está centrada Verificar el amarre de

la herramienta al cono y corregir los errores

Rayures d'un seul côté sur la surface percée• La herramienta no está centrada Verificar el amarre de

la herramienta al cono y corregir los errores

Fractura en la placa exterior• Avance excesivo Reducir el avance• Corte interrumpido Utilizar un grado de placa más

tenaz• Radio pequeño Utilizar un radio mayor

Diámetro de taladrado demasiado grande/pequeño• La máquina no está en posición "0" Reglar a la

posición buena • El eje está desplazado Reglar nuevamente la máquina

Fuerte desgaste en un solo lado de la broca piloto• Guiado insuficiente Chequear la longitud de la broca

piloto

Fractura en la placa exterior• Avance excesivo Reducir el avance• Corte interrumpido Utilizar un grado de placa más

tenaz• Radio pequeño Utilizar un radio mayor

Diámetro de taladrado demasiado grande/pequeño en caso de herramientas• Utilización de un radio erróneo Emplear un radio

adecuado• Reglaje deficiente Proceder a un reglaje correcto de la

herramienta

her

ram

ien

tas

fija

s y

gir

ato

rias

her

ram

ien

tas

gir

ato

rias

her

ram

ien

tas

fija

s

64 65

1

2

xD

xD

– 0,

15–

0,20

7

98

1

2

54

6

3

9

78

4

5

8

7

9

6

A

A

B

x D M (Nm)

20-25 1,526-39 2,540-45 546-64 8

M

最大 0,1 mm

KOMET KUB Centron®

安装中心钻 1 /刀片 4 :• 将中心钻 1 插入钻头，通过侧面固定螺钉 2 夹紧。• 插入刀片 4，使用推荐的扭矩，用夹紧螺钉 5 夹紧刀片。钻头应采用

R0.4的刀片。当安装刀片 4时，确保刀片和刀座的接触面紧密无缝隙。中心钻 1 的长度调整 : 原则上是不需要调整的（预调），如果需要调

整，则可以通过调整螺钉 3 来完成。（具体请参阅第20页表格）

安装说明

垫片 9 用于通孔组 1 : 用于 x 20-45 mm, 订货号 L01 04190包括 : 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

组 2 : 用于 x 46-64 mm, 订货号 L01 04240包括 : 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm

设定导向块用于通孔 : 钻头应使用R0.4mm 圆角的刀片。供货时，导向块设置为盲孔使用状态，并且小于孔径0.25mm。对于通孔，我们建议您使用我公司的垫片来调节导向块。

中文

更换导向块 7 :如果导向块磨损或损坏，可以更换。使用新的导向块时，确保其正确对齐。 (请参阅以下 “设定导向块”)。

安装说明

x孔径

步骤：• 通过测量钻头安装刀片后的尺寸，获取实际

尺寸（图1）• 测定导向块的尺寸，并调节至推荐的范围内

（图2）

请参考安全事项（第69 页）

孔径

钻杆钻头

导向

块尺

寸

安装钻头：• 将钻头插入钻杆，通过测量外侧刀片的尺寸来测量钻头直径。• 卸掉钻头，旋转180°，重新插入钻杆，再次测量直径。• 加工公差可能产生不同的直径。选择直径最大处为准。• 按推荐扭矩交替轻轻拧紧两个螺钉 6。

示例 :钻头尺寸 = 35,06 mm导向块尺寸 = 35,06导向块尺寸必须在 34.91 – 34.86 mm 之间。

– 0,15 = 34,91 mm– 0,20 = 34,86 mm

X 20 – 64 mm

如果整个刀具的长度超过预设的测量范围，请将钻头放置在夹盘 B 的中心销 A 上测量。

1 中心钻2 中心钻压紧螺钉3 中心钻调节螺钉4 刀片5 刀片压紧螺钉6 钻杆压紧螺钉7 导向块8 导向块压紧螺钉9 用于调整导向块的垫片

66 67

1

2 3

6

7

4

5

4 5

6

8

9

8

7

10

11 12

10 11 12

8

9

11

10

12

xD

1

2

xD

– 0,1

5– 0

,25

A

A

B

x D M (Nm)

65-81 16

M

KOMET KUB Centron®安装说明

中文


钻杆X 65 – 81 mm

1 中心钻2 中心钻压紧螺钉3 中心钻调节螺钉4 刀片5 刀片压紧螺钉6 钻杆夹紧螺钉7 刀座8 刀座固定螺钉9 刀片座调节螺钉10 硬质合金销11

12

螺柱铜垫片

安装中心钻 1 /刀片 4 :• 将中心钻 1 插入钻头，通过侧面固定螺钉 2 夹紧。• 将刀片 4 放入刀片座 7，按推荐的扭矩，用压紧螺钉 5 固定刀片。

钻头应采用R0.4的刀片。当安装刀片 4 时，确保刀片和刀座的接触面紧密无缝隙。

• 将刀片座 7 置于钻头内，并用推荐扭矩拧紧刀片座固定螺钉 8。中心钻 1 的长度调整：原则上是不需要调整的（预调），如果需要调

整，则可以通过调整螺钉 3 来完成。（具体请参阅第20页表格）

安装钻头 :• 将钻头插入钻杆，通过测量外侧刀片的尺寸来测量钻头直径。• 卸掉钻头，旋转180°，重新插入钻杆，再次测量直径。• 加工公差可能产生不同的直径。选择直径最大处为准。• 按推荐扭矩交替轻轻拧紧两个螺钉 6。

设置钻孔直径：• 外刀座可在直径范围内调整1mm。• 松开刀座固定螺钉 8，再轻轻的拧紧。• 用调整螺钉 9 设置需要的直径尺寸。• 完全拧紧螺钉 8。

设置导向块（硬质合金销）:• 松开螺柱 k。• 用扳手L01 04370将硬质合金销 j 调整到指

定尺寸。 • 用螺柱 k 夹紧硬质合金销 j。请注意：刀具在使用前，请检查螺柱 k 是否已完全和铜垫片 l 连接。

孔径

硬质

合金

销

安装说明

x孔径

步骤：• 通过测量钻头安装刀片后的尺寸，获取实际尺

寸（图1）• 测定导向块的尺寸，并调节至推荐的范围内（

图2）

示例:钻头尺寸 = 72.06 mm硬质合金销 = 72.06硬质合金销的尺寸必须在71.91 – 71.81 mm 之间。

– 0.15 = 71.91 mm– 0.25 = 71.81 mm

如果整个刀具的长度超过预设的测量范围，请将钻头放置在夹盘 B 的中心销 A 上测量。

钻头

最大 0,1 mm

68 69

5 10 15 20 25 30 35 40 45

60

40

25

15

1

5

xd

xD A33,0 – 37,9 0,0838,0 – 54,9 0,0955,0 – 64,9 0,10

x D R0,4

x D R0,8

R0,8

R0,4

A

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A

x d a b5 1,0 2,256 1,1 2,658 1,25 3,3810 1,25 3,8612 1,45 4,6716 1,8 5,7820 2,5 7,91

x d

b a

最大. 0,5

KOMET KUB Centron®冷却液流量/冷却液压力

冷却液流量 (升/分钟)

压力

(bar

)

冷却液推荐压力：1 达到 Ø 22,9 mm2 达到 Ø 37,0 mm3 达到 Ø 69,9 mm4 Ø 70,0 mm 以上

冷却液最低压力

安装说明

刀尖圆弧对尺寸的影响 :

冷却液是通过钻杆及钻头上的冷却孔流到中心钻和钻头端面的切削刃上的。中心内冷是非常有必要的。它能有效的控制排屑形状并使排屑更顺畅。冷却液压力最小不能低于5bar，当压力增加到10-20bar能很大的提高加工效率。

安全注意事项 • 重要提示：在钻头出口处，会顶出如图所示的圆盘，这可能会造

成意外。请采取适当的保护措施。• 所有具体应用中的技术参数取决于环境和应用条件（例如：机床，环境

温度，使用的润滑/冷却液以及加工要求）。这些还基于正确的操作条件，使用并遵从主轴速度限制。

• 为了防止对机床和刀具的损坏，我们建议您提前计算好传动功率。传动功率在机床制造商的主轴转速/性能表中已标示。

• 为防止飞屑造成人员伤害，请提前做好安全防护措施。 • 为确保刀具的最长使用寿命，请及时替换刀片。

固定使用请注意：钻头必须与工件旋转中心完全一致。最大允许偏差 ± 0,05 mm.

中文


预钻孔：通常情况是不需要预钻孔的。以下情况我们推荐使用预钻孔：加工铸铁，锻造表面材料和钻孔深度大于10×D。

中心钻初始设置

70 71



TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS TiAlN/

TiNHSS HSS


P

1.0

2.0

2.1

3.0

4.0

4.1

S

5.0

5.1

M

6.0

6.1

7.0

K

8.0

8.1

9.0

9.1

10.0

10.1

10.2

N

12.0

12.1

13.0

13.1

14.0

H

15.0

16.0

0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210

0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210

0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210

0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180

0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160

0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80

– – – – – – –

– – – – – – –

0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100

0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100

0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100

0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140

0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140

0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120

0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100

0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80

0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200

0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250

0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350

0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250

0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200

– – – – – – –

– – – – – – –

# 500

500-900

< 500

> 900

> 900

250

400

# 600

< 900

> 900

180

250

# 600 130

230

> 600 250

200

300

90

100

60

75

100

1400

1800

KOMET KUB Centron® 中文


钻孔推荐参数钻孔推荐参数

最大进给 f (mm/rev) · 切削速度 vc (m/min) 最大进给 f (mm/rev) · 切削速度 vc (m/min)

硬质合金硬质合金硬质合金硬质合金硬质合金

mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev材料

组别

强度

R

m (N

/mm

²)硬

度 H

B 材料材料示例材料代码/DIN

非合金钢 1.0037 (S235JR); 1.0715 (11SMn30); 1.0044 (S2575JR)

非合金/低合金钢 1.0050 (E295); 1.0535 (C55); 1.7131 (16MnCr5)

铅合金 1.0718 (11SMnPb30)

非合金/低合金钢: 耐热结构钢、热处理钢、氮化钢和工具钢 1.7225 (42CrMo4); 1.1221 (C60E)

高合金钢 1.2341 (6CrMo15-5); 1.2601 (X165CrMoV12)

高速钢

特殊合金 2.4668 (NiuCr19Fe19Nb5Mo3); 2.4631 (Nimonic 80A)

钛、钛合金 3.7115 (TiAl5Sn2.5)

不锈钢 1.4306 (X2CrNi19-11); 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2)

不锈钢 1.4511 (X3CrNb17); 1.4571 (X10CrNi-MoTi17-12-2)

不锈钢、耐火钢 1.4713 (X10CrAlSi7); 1.4862 (X8NiCrSi38-18)灰铸铁 0.6025 (EN-GJL-250); 0.6035 (EN-GJL-350)

合金灰铸铁 0.6660 (GGL-NiCr20 2)

球墨铸铁，铁素体 0.7040 (EN-GJS-400-15)

球墨铸铁、铁素体（珠光体） 0.7050 (EN-GJS-500-7); 0.7055 (GGG-55); 0.8055 (GTW-55)

珠光体球墨铸铁、可锻铸铁 0.7060 (EN-GJS-600-3); 0.8165 (GTS-65)

合金球墨铸铁 0.7661 (EN-GJSA-XNiCr20-2)

蠕墨铸铁 EN-GJV Ti < 0,2; EN-GJV Ti > 0,2

铜合金、黄铜、铅合金青铜、铅青铜（易切削） 2.0375 (CuZn36Pb3); 2.1182.01 (G-CuPb15Sn)

铜合金、黄铜、青铜（一般切削）2.0550 (CuZn40Al2); 2.0060 (E-Cu57)

可锻铝合金 3.3315 (AlMg1); 3.0517 (AlMnCu)

铸铝合金 (硅含量 <10%), 镁合金3.3561 (G-AlMg5); 3.2373.61 (G-AlSi9Mg wa)

铸铝合金 (硅含量 >10%) 3.2381.01 (G-AlSi10Mg)

淬硬钢 (< 45 HRC)

淬硬钢 (> 45 HRC)

72 73

1 2

3

KOMET KUB Centron® 中文技术说明技术说明


1. 起始面不平滑 (铸造表面) • 原则上可以• 开始钻削时减小进给

2. 起始面为斜面 • 开始钻孔的面必须预先锪平 • 避免钻头柄部堵屑

3. 底部为斜面• 特定条件下可以• 如果有必要，减少进给率 • 倾斜角度最大为 3°

4. 起始面为弧面 • 减小仅给后，可以钻中心孔• 当钻入点不通过圆弧中心的时候，必须把表面锪平

5. 钻贯穿孔• 断续切削时进给减半• 贯穿孔径最大为直孔径的1/3 • 不能用于非中心贯穿孔

6. 型腔钻削 • 不适用

7. 起始面上有沟槽或比较大的中心孔• 特定条件下可以 • 如有必要，减少进给率 • 中心孔特别大的情况，要预先锪平 • 如有必要，对中心钻尖进行调节优化

8. 起始面为台阶面 • 表面要预先锪平• 避免钻杆残留积屑

9. 起始面上有焊缝 • 开始钻削时减小进给• 如有必要，预先锪平

10. 钻层叠板 • 不适用

11. 盲孔 • x 20 - 64 mm: 导向块出厂时已调好• x 65 - 81 mm: 将导向销设定为低于实际直径0.5mm

12. 偏心调节 • 可以调节的最小直径为65 mm

74 75

KOMET KUB Centron® 中文问题 - - - 可能原因- - - 解决方案问题 - - - 可能原因- - - 解决方案


刀具寿命短刀片磨损类型 • 切削速度太高 --- 选择正确的切削速度 • 刀片的耐磨性能太差 --- 选择耐磨性能较好的刀片• 刀具悬伸长度太大 --- 如果可以，使用悬伸较短的刀具 • 刀槽损坏 --- 检查刀具，必要时予以更换 • 夹紧装置不够稳固 --- 提高稳定性

孔底部过小• 外切削刃堵屑 ---使用不同形式的断屑槽，如有必要增

大进给• 材质太软--- 提高切削速度，减少进给，使用正角断屑

槽 • 中心钻尖的轴向调整并非最佳 --- 按照操作说明中的设

置表调整设置孔底部过大• 内切削刃堵屑 ---使用不同形式的断屑槽，如有必要增

大进给

表面光洁度不好 • 排屑不好--- 改善切削参数：提高切削速度，减少进给

切削刃上有积屑瘤• 切削速度太低--- 提高切削速度• 刀片负角 --- 使用正角刀片• 涂层不合适 --- 选择正确的涂层

刀柄上有摩擦的痕迹• 孔径太小 --- 检查设置 • 排屑有问题 --- 改善切削参数，检查刀片槽型 • 切削刃圆角半径太大 --- 使用正确的切削刃半径• 支撑块堵屑，支撑块破损 --- 刀杆< 6xD时可以不使用

支撑块

中心钻一侧严重磨损 • 刀具不在中心 --- 刀具转塔/ 刀座可能已移位，重新

校正机床

一侧有退刀槽 • 刀具不在中心 --- 刀具转塔/ 刀座可能已移位，重新

校正机床

外切削刃崩刃• 进给率太高 ---- 减少进给率• 存在断续切削 --- 换成韧性更好的刀片• 切削刃圆角半径太小 --- 使用切削刃半径较大的刀

片

钻孔太小 / 太大• 机床不在水平位置 --- 将轴调至正确位置 • 机床轴已移位 --- 重新校正机床

中心钻一侧严重磨损• 导向不足 --- 检查调整中心钻尖的长度设置

外切削刃崩刃 • 进给率太高 --- 减少进给率 • 存在断续切削 --- 换成韧性更好的刀片• 切削刃圆角半径太小 --- 使用切削刃半径较大的刀

片

钻孔太小/太大对于可调节刀具• 所用的切削刃半径不对 --- 使用正确的切削刃半径• 设置错误 --- 校正设置

旋转

和固

定使

用

旋转

使用

固定

使用

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KUB Centron® X 20 - 64 mm X 65 - 81 mm · 2016-07-27 · 6 7 2 3 S e i t M to M e n a n i KU KK KB KU KK KB n a KK KU KB X 1 4 97 9 X 1 293546 293576 C X91en 8kjl 64 4 2 max 0,1