La méthode KANBAN

« KANBAN », au départ c'est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie étiquette ;

La méthode Kanban quant à elle, fonde tout son fonctionnement sur la circulation d'étiquettes.

Elle s'est développée au Japon après la seconde Guerre mondiale. Elle a été élaborée dans

l'entreprise TOYOTA dès 1958. Mr LEMTAOUI MORAD

À cette époque-là, le créateur de la méthode constate que «les gens des usines ont toujours tendance à faire de

la surproduction» et il cherche alors le moyen qui permette de produire :

►le produit demandé, et pas un autre ;

►au moment où il est demandé (ni avant, ni après)

►dans la quantité demandée (ni plus ni moins).

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Dans un atelier de production, cela se traduit par le fait qu'un poste amont ne doit produire que

ce qui lui est demandé par son poste aval qui ne doit lui-même produire que ce qui lui est demandé par son propre poste aval et

ainsi de suite...

Le poste le plus en aval ne devant produire que pour répondre à la demande des clients.

Il fallait donc trouver un système d'information

qui fasse remonter rapidement les besoins de l'aval vers l'amont. Ce système existe et porte le

nom de méthode KANBAN.

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FABRICATION

FABRICATION

PILOTAGE PAR LES

PROGRAMMES

PILOTAGE PAR LA

DEMANDE

FLUX POUSSE

FLUX TIRE

CLIENT FOURNISSEUR Poste

1

Poste

2

Poste

3

OA OF

MRP

CLIENT FOURNISSEUR Poste

1

Poste

2

Poste

3

Demande Kanban Kanban Commande

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Identification de la pièce : BZV 4216

Catégorie : BTR

Origine : poste 17

Destination : poste 24

Quantité : 6

Temps de cycle :

25 minutes

Minimum : 6 Maximum : 18

Un kanban est une étiquette portant des informations

relative au produit(s)) auquel elle est associé.

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2. La méthode

Elle est excessivement simple aussi bien de fonctionnement que de compréhension, mais il ne faudra pas se méprendre : les

conditions de réussite de la mise en oeuvre du Kanban sont nombreuses et difficiles.

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2.1. Description d'un système Kanban

Supposons un atelier de production où les postes de travail sont positionnés les uns à

la suite des autres et où le flux de production circule de gauche à droite en passant sur un poste puis sur l'autre...

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On peut dire de manière simple que la méthode Kanban va consister à superposer au flux physique

de produits, un flux inverse d'informations ► Le poste N2 consomme des pièces usinées par le

poste N1. Chaque fois qu'il utilise un container de pièces, il détache de celui-ci une étiquette appelée Kanban qu'il renvoie au poste N1. Cette étiquette constitue pour le poste N1 un ordre de fabrication d'un container de pièces.

► Quand le poste N1 a terminé la fabrication du container, il attache à celui-ci le Kanban. Le container est alors acheminé vers le poste N2.

► Entre deux postes de travail, circulent un nombre défini de Kanban (donc de containers).

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Les Kanban sont donc :

►soit attachés à des containers en attente d'utilisation devant le poste N2 ;

►soit sur un planning à Kanban au poste N1 en attente d'usinage de pièces.

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S'il n'y a pas de Kanban sur le planning du poste N1, cela signifie que tous les Kanban sont attachés à des

containers en attente de consommation devant le poste N2. Le poste N2 est donc très bien

approvisionné et le poste N1 ne doit pas produire !

La règle de gestion au niveau d'un poste est donc simple :

Il y a des étiquettes Kanban sur le planning de mon poste, je produis il

n'y en a pas, je ne dois pas produire !

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Le système se reproduit entre tous les postes d'un même atelier, pris deux à deux. Un Kanban

particulier ne circule qu'entre deux postes de travail. Il apparaît donc sur le Kanban l'adresse du poste amont et l'adresse du poste aval entre lesquels il

circule.

Le Kanban utilisé dans ce cas est un Kanban de production.

Ce système ne peut bien fonctionner que si les deux postes de travail sont situés à

proximité l'un de l'autre, car il n'existe alors qu'un lieu de stockage des containers entre

le poste N1 et le poste N2. Mr LEMTAOUI MORAD

Dans le cas où le poste N1 et le poste N2 sont physiquement éloignés (cas d'ateliers différents par exemple), il est nécessaire

d'effectuer une opération supplémentaire de transport des containers.

Pour l'opération de transport, on utilise un

Kanban de transfert :

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► Quand le poste N2 utilise un container de pièces, il en retire le Kanban de transfert et le place sur le planning de manutention, ce qui donne au manutentionnaire un ordre de déplacement d'un container de pièces. Le manutentionnaire va alors chercher un container sur l'aire de stockage du poste N1.

► Il en retire le Kanban de production, qu'il place sur le planning des Kanban du poste N1, ceci donne au poste N1 l'ordre de produire un container de pièces. Il fixe ensuite le Kanban de transfert sur le container qu'il achemine sur l'aire de stockage du poste N2 et ainsi de suite...

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Remarque :

La démarche utilisé est la même qu’il s’agit de production ou de transfert. Mais on génère autant

de stockages supplémentaires qu'il y a d'opérations de manutention.

Cela produit des transports, des stocks et des

délais, ce qui n'est pas souhaitable. Il est donc nécessaire, quand cela est possible, de rapprocher

les postes de la ligne Kanban en revoyant l'implantation qui est parfois mal conçue et à

l'origine des problèmes que nous venons d'évoquer.

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2.2 La gestion des priorités en Kanban :

Quand le planning Kanban d'un poste de travail comporte plusieurs types de Kanban, le principal problème de l'opérateur consiste à choisir le type de pièce à fabriquer en priorité.

Supposons qu'un poste de travail fabrique 3 types de pièces :

► Référence A : 8 Kanban en circulation;

► Référence B : 5 Kanban en circulation

► Référence C : 3 Kanban en circulation.

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►Cas N1 : il n'y a aucun Kanban sur le planning; l'opérateur du poste ne doit donc pas produire !

►Cas N2 : le planning a la physionomie suivante :

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Afin d'éviter des ruptures au niveau du flux de production (en cas de panne par exemple), on peut décider de conserver un stock minimal de

containers de pièces.

On utilisera alors un deuxième index qui définit une zone d'alerte au-delà de laquelle il faut lancer la production. Le principe de fonctionnement de ce

système est le même que celui décrit précédemment, mais en utilisant les index d'alerte au lieu des index total des Kanban pour définir la

gestion des priorités.

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Ce système se traduit par l'existence de stocks de sécurité qui sont là pour absorber les aléas divers qui peuvent se produire sur les postes de travail.

Dans notre exemple, cela donne:

►stock de sécurité de A = 2 containers

►stock de sécurité de B = 3 containers

►stock de sécurité de C = 1 container.

On choisira dans notre exemple de lancer la production des pièces dont la colonne de Kanban est la plus proche de l'index zone d'alerte, c'est-à-dire C.

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2.3 Calcul du nombre de Kanban :

Le Problème est : Combien de Kanban faut-il mettre en circulation?

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Différentes formules permettent de définir le nombre de Kanban. Elles intègrent la cadence moyenne, le temps de

mise à disposition d'un container, la capacité d'un container et la prise en compte des aléas. La plus

courante est : n = (D x L + G)/C

D : demande moyenne de pièce par unité de temps (ex. 500 pièces à l'heure)

L : délai de mise à disposition d'un container de pièces (fonction de la cadence

de production) après que la demande en ait été faite.

C : capacité d'un container

G : facteur de gestion (prise en compte des aléas par un pourcentage de D x L ; en général <10% de D x L)

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Exemple

D = 500 pièces à l'heure,

L = 30 minutes,

C = 50 pièces,

G = 20 pièces

D'ou n = (500 x 0,5 + 20)/50 = 6 Kanban

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2.4 Les conditions de réussite de la méthode Kanban :

► les pièces circulent entre les postes dans des containers,

► Tous les containers contiennent le même nombre de pièces,

► Toutes les pièces d’un containers sont bonnes, ► On associe à un container une seule étiquette qui

contient les informations de fabrication : n° du fournisseur, n° du client, référence de la pièce, quantité du container.

► Il y a autant de Kanban qu’il y a de container en circulation

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Conclusion

Kanban et MRP ne sont pas deux méthodes concurrentes, car, elle ne s’appliquent pas à toutes les entreprises. Ainsi Kanban n’est applicable que pour un système hautement répétitif, et non à des processus de production continue (exp : industrie chimique, raffinerie de pétrole…..)

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Actuellement, il y a une utilisation simultanée des deux méthodes :

► MRP est utilisé dans les ateliers d’usinage, pour gérer l’approvisionnement des composants et la fabrication des ensembles et sous ensembles

► Kanban est utilisé pour les ateliers de montage ( pour respecter la demande)

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KANBAN résumé

FOURNISSEUR CLIENT

FLUX PHYSIQUE

Containers avec Kanban

FLUX D’INFORMATION

Etiquette Kanban

A

A

A

B

B

B

C

C

C

AA

AA

AA

BB

BB

BB

CC

CC

CC

J’ai entamé un conteneur,

je renvoie sa carte. C’est

mon bon de commande

J’accumule les cartes

sur un tableau. C’est

mon carnet de

commandes

Je fabrique un conteneur,

j’y attache une carte

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