MANHAZ_Opracowanie_wytycznych_bezpieczeństwa_proc

Opracowanie wytycznych dotyczących zasad prowadzenia ocen systemów i środków bezpieczeństwa na potrzeby

raportów bezpieczeństwa

M. Borysiewicz A. Furtek

Instytut Energii Atomowej 05-400 Otwock � Świerk

Sierpień 2001

Opracowanie wytycznych dotyczących zasad prowadzenia ocen systemów i środków bezpieczeństwa na potrzeby raportów bezpieczeństwa

Mieczysław Borysiewicz, Andrzej Furtek Opracowanie wytycznych dotyczących zasad prowadzenia ocen systemów i środków bezpieczeństwa na potrzeby raportów bezpieczeństwa Celem opracowania jest przybliżenie pojęć �system bezpieczeństwa, funkcja bezpieczeństwa i środki bezpieczeństwa" i zarówno umiejscowienie ich w tematyce analiz zagrożeń jak również przytoczenie przykładów systemów, funkcji i środków bezpieczeństwa, które mogą być pomocne przy ich ocenie na potrzeby opracowywania raportów bezpieczeństwa. W raporcie podano opis mechanizmów powstawania poważnych awarii chemicznych oraz organizacyjnych i technicznych środków bezpieczeństwa. W rozdziale 6 przedstawiono ogólną charakterystykę systemów bezpieczeństwa dla instalacji zagrożonych występowaniem niekontrolowanych reakcji chemicznych. Podano również przykłady realizacji środków bezpieczeństwa w istniejących instalacjach chemicznych - stokażu amoniaku oraz dystrybucji i magazynowania chloru. W rozdziale 7 przedstawiono zasady oceny organizacyjnych (sformalizowane strategie zakładu w odniesieniu do poważnych awarii oraz systemy zarządzania bezpieczeństwa) i technicznych środków bezpieczeństwa w aspekcie wymagań odnośnie raportów bezpieczeństwa sformułowanych w dyrektywie SEVESO II. Posłużono się przy tym materiałem Safety Report Assessment Manual, opracowanym przez Health and Safety Executive UK. Rozdział 8 zawiera przykładowe listy kontrolne na potrzeby ocen środków i systemów bezpieczeństwa opracowane na podstawie danych niemieckich i amerykańskich Guideline study concerning the rules necessary to carry out assessment of safety systens and means for safety report needs. The purpose of the report is to make more clear the meaning of the expressions �safety system, safety functions and safety means� with reference to risk analysis as well as quotation of the examples of the safety systems, functions and means that may be helpful in the process of preparing safety reports. The report gives descriptions of the mechanisms of origination major chemical accidents as well as technical safety means and systems. In the chapter 6 the short presentation of the safety systems for installations threaten by uncontrollable chemical reactions and real two chemical installation � ammonia storage and chlorine storage and reloading are described with reference to safety report needs. In the chapter 7 the guidelines from the directive SEVESO II saying of the contents of the safety reports related to assessment of the organisational means (formalized plant strategy with reference to major accidents and safety management systems) and safety technical safety systems applied in an utility are described. To compile the material the Safety Report Assessment Manual, prepared by the Health and Safety Executive UK has been used. The chapter 8 contains three examples of the safety reports drown up basing on American and German data.

2


SPIS TREŚCI

1. Wstęp...................................................................................................................................... 5 2. Mechanizmy powstawania poważnych awarii chemicznych................................................ 7 3. Środki bezpieczeństwa ......................................................................................................... 18 4. Funkcje bezpieczeństwa................................................................................................. 19 5. Systemy bezpieczeństwa ................................................................................................ 22 6. Przykłady realizacji systemów bezpieczeństwa................................................................... 26

6.1. Instalacje zagrożone występowaniem niekontrolowanych reakcji chemicznych......... 26 6.1.1. Systemy awaryjnego zrzutu (upustu) ...................................................................... 31 6.1.2. Systemy przechowywania zrzutów zawartości reaktora ......................................... 33 6.1.3. Systemy zahamowania reakcji................................................................................. 34 6.1.4. Obudowa bezpieczeństwa........................................................................................ 35

6.2 Instalacje magazynowania i dystrybucji chloru.............................................................. 35 6.2.1. Opis technologiczny instalacji magazynowania i dystrybucji chloru .................... 35 6.2.2. Dane techniczne wybranych elementów instalacji .................................................. 36 6.2.3. Stany eksploatacyjne instalacji ................................................................................ 41 6.2.4. Funkcje bezpieczeństwa .......................................................................................... 42 6.2.5. Środki realizacji funkcji bezpieczeństwa ................................................................ 43

6.3 Instalacja stokażu amoniaku ........................................................................................... 45 6.3.1 Opis technologiczny instalacji stokażu amoniaku.................................................... 46 6.3.2 Elementy instalacji wydziału stokażu amoniaku zawierające substancje niebezpieczne..................................................................................................................... 49 6.3.3 Stany eksploatacyjne wydziału stokażu amoniaku................................................... 55 6.3.4 Stany eksploatacyjne węzłów technologicznych...................................................... 55 6.3.5 Zdarzenia początkowe określone metodą MLD (Master Logic Diagram) dla poszczególnych węzłów prowadzące do uwolnienia amoniaku z instalacji stokażu amoniaku. .......................................................................................................................... 58 6.3.6 Systemy bezpieczeństwa węzłów wydziału stokażu amoniaku .............................. 60

7. Program zapobiegania awariom i system bezpieczeństwa.................................................. 69 7.1. Wstęp ............................................................................................................................. 69

7.1.1. Systemy zarządzania bezpieczeństwem .................................................................. 73 7.1.2. Zakres ...................................................................................................................... 88 7.1.3. Odnośne wymagania przepisów odnoszących się do zapobiegania poważnym awariom ............................................................................................................................. 89

7.2. Ogólne wytyczne oceny elementów Programu Zapobiegania Awariom (PZA) i Systemu Bezpieczeństwa (SB) ............................................................................................ 90

7.2.1. Wiadomości ogólne � elementy SB......................................................................... 90 7.2.2. Ogólne testy oceny .................................................................................................. 92 7.2.3. Podejście do oceny .................................................................................................. 92

7.3. Kryteria oceny................................................................................................................ 94 7.3.1. PZA.......................................................................................................................... 94 7.3.2. Organizacja.............................................................................................................. 98 7.3.3. Planowanie i wdrażanie ......................................................................................... 109 7.3.4. Ocena wykonania .................................................................................................. 117 7.3.5. Audyt i przegląd .................................................................................................... 121

8. Aspekty techniczne ............................................................................................................ 127 8.1. Wstęp ........................................................................................................................... 127

8.1.1. Zakres .................................................................................................................... 127 8.1.2. Istotne wymagania przepisów odnoszących się do zapobiegania poważnym awariom ........................................................................................................................... 128

8.2. Kryteria oceny.............................................................................................................. 129 3


8.2.1. Wiadomości ogólne ............................................................................................... 130 8.2.2. Projektowanie ........................................................................................................ 133 8.2.3. Budowa.................................................................................................................. 151 8.2.4. Eksploatacja........................................................................................................... 153 8.2.5. Remonty i konserwacje ......................................................................................... 154 8.2.6. Wprowadzanie zmian ............................................................................................ 159

9. Przykładowe listy kontrolne na potrzeby ocen środków i systemów bezpieczeństwa ..... 162 9.1 Lista kontrolna do przeglądu technicznego środków bezpieczeństwa ....................... 163 9.2 Ogólna lista kontrolna................................................................................................... 180 9.3 Lista kontrolna dla instalacji magazynowania propanu................................................ 238 LITERATURA ................................................................................................................... 243

4


1. Wstęp

Z pojęciem funkcji bezpieczeństwa i systemów bezpieczeństwa spotykamy się zarówno w

sformalizowanych analizach zagrożenia od instalacji przemysłowych, takich jak

probabilistyczne analizy bezpieczeństwa jak również na co dzień, gdy chcemy określić lub

ocenić rozwiązania techniczne, proceduralne i organizacyjne w zakresie bezpieczeństwa

wybranej instalacji. W szczególności przygotowanie raportu bezpieczeństwa wymaga

przedstawienia i oceny skuteczności zastosowanych w instalacji środków zapobiegania

awariom i minimalizacji ich skutków, w tym systemów bezpieczeństwa.

Celem opracowania jest przybliżenie pojęć �system bezpieczeństwa, funkcja bezpieczeństwa i

środki bezpieczeństwa" i zarówno umiejscowienie ich w tematyce analiz zagrożeń jak

również przytoczenie przykładów systemów, funkcji i środków bezpieczeństwa, które mogą

być pomocne przy ich ocenie na potrzeby opracowywania raportów bezpieczeństwa.

Raport bezpieczeństwa jest kluczowym elementem strategii zapobiegania awariom i

zarządzania bezpieczeństwem instalacji. Zakłada się, że raport bezpieczeństwa powinien:

− ułatwić dialog na poziomie zakładu nt. spraw bezpieczeństwa;

− ułatwić dialog z właściwymi organami zarówno w zakresie bezpieczeństwa wewnątrz

zakładu jak również bezpieczeństwa otoczenia zakładu;

− dostarczyć informacji o substancjach, procesach technologicznych i przestrzennym

usytuowaniu elementów instalacji;

− identyfikować zagrożenia (przyczyny, skutki, częstotliwość występowania);

− tworzyć bazę dla zarządzania ryzykiem poważnych awarii obejmującą środki

zapobiegania awariom i środki bezpieczeństwa dla kontroli rozwoju sytuacji awaryjnej i

ograniczenia skutków.

W ogólności raport bezpieczeństwa przygotowuje się dla każdej instalacji, spełniającej

odpowiednie kryteria ilościowe w odniesieniu do niebezpiecznych substancji produkowanych,

przetwarzanych, składowanych lub przeładowywanych w tej instalacji.

Raporty bezpieczeństwa powinny być opracowane przed rozruchem nowych instalacji i

podlegają aktualizacji przy każdej poważniejszej zmianie w zasadach eksploatacji instalacji,

rozbudowie, częściowym wyłączeniu czy też zmianie urządzeń technicznych.

Niezbędnym elementem procesu przygotowania raportów bezpieczeństwa są analizy

bezpieczeństwa i oceny ryzyka, odpowiednio dobrane do typów instalacji i rodzajów

działalności z udziałem niebezpiecznych substancji. Takie wykorzystanie analiz ryzyka

5


zmusza do opracowania standardów analiz obejmujących etapy identyfikacji źródeł

zagrożenia, wybór scenariuszy awaryjnych, transport skażeń w różnych elementach

środowiska oraz oceny skutków dla człowieka (pracowników, ludności) i środowiska.

Standardy te powinny dotyczyć stosowanych modeli, programów komputerowych oraz

zasady wyboru parametrów takich modeli i danych do obliczeń. Takie podejście jest

wdrażane we wszystkich krajach UE. Ułatwia to w szczególności wykonywanie analiz ryzyka

na potrzeby raportów bezpieczeństwa jak również oceny tych raportów przez właściwe

władze, wymagane przez regulacje prawne.

Rozważając zagrożenia, które mogą być związane z procesem chemicznym, nie wystarcza

dokonać tylko analizy chemicznej procesu. Zagrożenia chemiczne są ściśle związane z

konstrukcją i zasadami eksploatacji instalacji. O ich wielkości decydują wbudowane cechy

bezpieczeństwa (przewidziane projektem i uwzględnione w budowie) jak również inne

przedsięwzięte środki, zwykle proceduralne, wdrożone i utrzymywane w różnych fazach

eksploatacji.

Istnieje oczywista potrzeba systematycznej oceny wszystkich wymienionych wyżej

czynników wpływających na bezpieczeństwo. Istotnymi elementami tej oceny jest:

(a) wybór procesu oraz określenie wymogów technologicznych odnośnie prowadzenia

procesu i wybór instalacji,

(b) wybór środków bezpieczeństwa,

(c) wdrożenie i utrzymanie tych środków.

Dopiero przeprowadzenie pełnej analizy ryzyka uwzględniającej uwarunkowania wynikające z

(a) - (c) pozwala ocenić odpowiedniość wyboru środków bezpieczeństwa. Analiza ryzyka

pozwala wskazać na dominujące scenariusze awaryjne instalacji oraz główne czynniki

determinujące te scenariusze, których prawdopodobieństwo istotnie zależy od wyboru rodzaju i

parametrów systemów oraz zasad postępowania w stanie awaryjnym.

W raporcie podano opis mechanizmów powstawania poważnych awarii chemicznych oraz

środków i technicznych systemów bezpieczeństwa. W rozdziale 6 przedstawiono krótką

charakterystykę systemów bezpieczeństwa dla instalacji zagrożonych występowaniem

niekontrolowanych reakcji chemicznych oraz rzeczywistych instalacji chemicznych - stokażu

amoniaku oraz dystrybucji i magazynowania chloru pod kątem ocen bezpieczeństwa. W

rozdziale 7 przedstawiono wytyczne dyrektywy SEVESO II co do zawartości raportów

bezpieczeństwa pod kątem ocen zastosowanych w zakładzie środków organizacyjnych i

technicznych systemów bezpieczeństwa.

6


2. Mechanizmy powstawania poważnych awarii chemicznych

Odnotowano wiele poważnych awarii stałych obiektów przemysłowych i katastrof

transportowych z udziałem niebezpiecznych substancji. Ich analizy pozwalają skonstruować

podstawowy schemat powstawania takich awarii i katastrof. Przy tym należy zaznaczyć, że

zwykle bezpośrednie przyczyny zdarzeń są dobrze udokumentowane. Mniej wiadomo

natomiast o przyczynach pierwotnych. Błędy ludzkie są często wskazywane jako główne

elementy sprawcze zdarzeń bezpośrednich, determinujące cały scenariusz awaryjny wtedy,

gdy zdarzenia pierwotne: niewłaściwy sprzęt lub niewłaściwy dobór środków

zapobiegawczych jest bardziej istotny dla powstania awarii.

W ogólności można przyjąć schemat powstania i rozwoju sytuacji awaryjnej przedstawiony na

Rys. 1. Elementy diagramu logicznego z tego rysunku wyznaczają grupy zdarzeń występujące w

ciągach awaryjnych. Przy tym:

Przyczyny pierwotne przedstawiają podstawowe uwarunkowania powstania zdarzenia i

zwykle odnoszą się do rozwiązań konstrukcyjnych i zasad obsługi instalacji poniżej przyjętych

norm i/lub założeń projektowych.

Przyczyny bezpośrednie postrzegane zwykle jako zdarzenia początkujące scenariusze

awaryjne. Są to niewłaściwe działania personalne, uszkodzenie sprzętu lub zdarzenia zewnętrzne

prowadzące do odstępstw od stanów nominalnych instalacji przewidzianych założeniami

projektowymi.

Stan awaryjny instalacji może się zdarzyć w wyniku wystąpienia niebezpiecznych zmian w

wartości parametrów eksploatacyjnych, niesprawności sprzętu powstałej przy przeprowadzaniu

remontów i konserwacji lub utraty szczelności w wyniku błędnych działań.

Utrata kontroli nad rozwojem sytuacji powstaje, gdy działania naprawcze ekip remontowych,

systemów sterowania oraz systemów bezpieczeństwa nie są w stanie skorygować

niebezpiecznego trendu w wartościach parametrów wyznaczających obszar bezpiecznej pracy co

ostatecznie prowadzi do uszkodzeń instalacji lub uwolnień awaryjnych.

Niepowodzenie akcji zaradczej w sytuacji awaryjnej wywołuje najczęściej wystąpienie lub

eskalację zdarzeń, którym towarzyszy znaczne uwolnienie substancji toksycznych i/lub energii.

Ostateczne skutki zależą od podjętych działań ratowniczych.

7


W każdej z grup można wyróżnić bardziej subtelną strukturę podziału przyczyn zdarzeń. W

kolejnych tabelach 1-6 zamieszczono wykaz zdarzeń występujących w ciągach awaryjnych

począwszy od przyczyn pierwotnych i bezpośrednich do rozwoju sytuacji awaryjnej, zgodnie z

przedstawionymi powyżej mechanizmami powstawania awarii.

8


SKUTKI DLA CZŁOWIEKA, ŚRODOWISKA, PROWADZONEJ DZIAŁALNOŚCI GOSPODARCZEJ

AWARYJNE UWOLNIENIE NIEBEZPIECZNYCH SUBSTANCJI

ZDARZENIA ESKALUJĄCE I NIESKUTECZNOŚĆ DZIAŁAŃ ZARADCZYCH

INSTALACJE W NIEBEZPIECZNYM STANIE

NIEWŁAŚCIWIE KONTROLOWANA SYTUACJA

PIERWOTNE PRZYCZYNY USZKODZEŃ SPRZĘTU I UWOLNIEŃ NIEBEZPIECZNYCH SUBSTANCJI

BEZPOŚREDNIE PRZYCZYNY USZKODZEŃ SPRZĘTU I UWOLNIEŃ NIEBEZPIECZNYCH SUBSTANCJI

RYS.1 PODSTAWOWY SCHEMAT ROZWOJU SYTUACJI AWARYJNEJ

9


Tabela 1. Przyczyny zdarzeń pierwotnych

NIEWŁAŚCIWA KONSERWACJA

- niewłaściwa ocena potrzeb konserwacji

- niewłaściwe procedury przeprowadzania konserwacji

BŁĘDY PRZY ODDAWANIU DO UŻYTKU INSTALACJI I JEJ EKSPLOATACJI

- błędy procedury odbioru instalacji

- nieodpowiednia dokumentacja

- niewłaściwa instalacja sprzętu

- dodatkowe zagrożenia, powstałe w czasie budowy instalacji i produkcji urządzeń

- nieprawidłowości przy produkcji urządzeń i ich montowaniu

NIEWŁAŚCIWY TRANSPORT SUROWCÓW

NIEWŁAŚCIWY DOBÓR PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH I ROZWIĄZAŃ

KONSTRUKCYJNYCH INSTALACJI

- niewłaściwe normy i specyfikacje techniczne

- niewystarczająca ochrona przed zagrożeniami zewnętrznymi

- niewłaściwe podstawowe założenia projektowe instalacji

- niewłaściwe usytuowanie przestrzenne elementów instalacji

- niewystarczająca kontrola realizacji fazy projektowej

- niewłaściwe założenia i dobór procesów technologicznych

- niewłaściwa wstępna ocena procesów technologicznych

- niewłaściwy projekt końcowy instalacji

ZASTOSOWANIE NIEWŁAŚCIWYCH LUB NIEODPOWIEDNICH PROCEDUR

OBSŁUGI INSTALACJI

- niewłaściwe specyfikacje zadań

- niewłaściwe lub błędne procedury realizacji zadań

- niewłaściwe przyzwyczajenia w realizacji zadań

- instrukcje lub procedury trudne do zrozumienia

- czynniki wpływające na realizację zadań (zewnętrzne i wewnętrzne)

- brak formalnych zasad wprowadzania i aktualizacji procedur

- niewystarczające przeglądy (audyty) procedur

NIEODPOWIEDNIE INFORMOWANIE

- nieodpowiednie lub fałszywe informacje

10


- niemożliwość uzyskania właściwych informacji

- błędne przetwarzanie informacji przez urządzenia lub obsługę

- nieodpowiednie kanały komunikacji

- błędne rozwiązywanie problemów, niewłaściwe decyzje

- nieodpowiednie zasady przekazywania i przyjmowania informacji

- niewłaściwy sposób reagowania na informacje

- utrata informacji przy komunikowaniu się

NIEODPOWIEDNIA OBSADA PERSONELU DLA REALIZACJI ZADAŃ

- nieodpowiednie kwalifikacje i cechy wrodzone

- niewłaściwe rozwiązanie w obszarze oddziaływania człowiek-maszyna

- przeciążenie personelu i wymagana krotka oceny czasu realizacji zadań

- niewystarczające szkolenia i sprawdziany w stosowaniu procedur bezpieczeństwa

- niewystarczające szkolenia i akceptowanie wymaganych umiejętności w zakresie

wykonywanego zadania

- błędne formy szkolenia

- niewłaściwa reakcja na popełnione błędy

- nieodpowiednie środowisko pracy

BŁĘDY W ZARZĄDZANIU

- niewystarczające zarządzanie, w tym brak odpowiedniej kadry

- braki w koordynowaniu działań i określaniu zakresu odpowiedzialności personelu

- błędy w kierowaniu, koordynacji i definiowaniu zakresu obowiązków

- nieumiejętność dostrzegania alternatywnych rozwiązań i wyboru właściwych działań

- zmiany wprowadzane w konstrukcji i eksploatacji instalacji nie są wystarczająco analizowane

w aspekcie bezpieczeństwa instalacji

NIEWYSTARCZAJĄCE ROZWIĄZANIA ORGANIZACYJNE

- nieodpowiednie strategie i taktyka

- nieodpowiednie zaopatrzenie w zasoby

- niewłaściwe rozwiązania organizacyjne i kultura współpracy

- niewłaściwe rozwiązania organizacyjne w odniesieniu do błędów ludzkich

- nieodpowiednie programy i kontrola zarządzania

INNE NIEDOCIĄGNIĘCIA ORGANIZACYJNE DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA

- nieodpowiednie szkolenia, świadomość zagadnień bezpieczeństwa i mechanizmy

11


motywacyjne

- nieodpowiednie procedury i normy zakładowe/branżowe

- niewłaściwa lokalizacja i urządzenia instalacji

- niewystarczające doświadczenie w stosowaniu przyjętych technologii

Tabela 2 przedstawia grupy zdarzeń bezpośrednich, często postrzegane jako zdarzenia początkujące

scenariusze awaryjne.

Tabela 2. Bezpośrednie przyczyny zdarzeń awaryjnych

NIEWŁAŚCIWE DZIAŁANIE OPERATORA, BŁĘDY EKIPY KONSERWUJĄCEJ LUB

INNEGO PERSONELU

- działania oparte na niepełnej lub niewłaściwej informacji lub błędnych wykazach

przetwarzania informacji

- błędy w wykonaniu zadań

- niewłaściwe zakończenie zadania

- działania nie podjęte lub pominięte

- działania generujące nieodpowiednią informację lub reakcję

- błędna analiza informacji kontrolnych lub raportów.

NIESPRAWNE LUB NIEWŁAŚCIWE PROCESY LUB URZĄDZENIA

- gwałtowne uszkodzenie instalacji prowadzące do utraty podstawowych jej funkcji

- uszkodzenia stopniowo narastające lub uszkodzenia częściowe

- uszkodzenia sprzętu prowadzące do częściowej niesprawności instalacji lub do poważnej

awarii

- niesprawność urządzeń/systemów przy wykonaniu zadań na żądanie

- nieodpowiedniość sprzętu w wyniku błędów konstrukcyjnych.

SYSTEMY KONTROLNE NIEODPOWIEDNIE LUB NIESPRAWNE

- gwałtowne uszkodzenie systemów kontrolnych

- uszkodzenie częściowe lub stopniowo narastające takich systemów

- niesprawność systemów kontrolnych przy wykonywaniu zadań na żądanie

- niewłaściwa instalacja systemów kontrolnych

- niewłaściwe użycie systemów kontrolnych przez operatora

- niesprawność systemów kontrolnych w wyniku błędów konstrukcyjnych.

12


SYSTEMY MONITORINGU USZKODZONE/NIEWŁAŚCIWE

Uszkodzenia bezpośrednio powodujące utratę integralności instalacji

- uszkodzone lub brakujące elementy

- nieodpowiedni system inspekcji

- niewykrycie uszkodzeń przed rozruchem

- uszkodzenie podpór lub obejm

- nieprawidłowa konstrukcja/instalacja

- wadliwa produkcja lub montaż urządzeń

- niewłaściwe materiały konstrukcyjne

- niewłaściwy sposób wykonania połączeń spawów, uszczelnień, itp.

ODCHYLENIA OD ZAŁOŻEŃ PROJEKTOWYCH

- stosowanie urządzeń dla celów i w warunkach poza zakresem specyfikacji projektowych

- modyfikacje w fazie budowy niezgodne z założeniem projektowym

- modyfikacje w czasie prac remontowych lub przy zmianach, przebudowie instalacji, niezgodne

z pierwotnymi założeniami projektowymi.

CZYNNIKI ZEWNĘTRZNE

- nieprzewidziane zagrożenia zewnętrzne

- ekstremalne zjawiska przyrodnicze

- poważne awarie przemysłowe, katastrofy transportowe poza obszarem instalacji

- sabotaż.

Zaburzenia pracy instalacji (Tabela 3) są zwykle używane przez przeprowadzających analizy

bezpieczeństwa dla identyfikowania specyficznych przyczyn awarii.

Tabela 3. Instalacja w niebezpiecznym stanie awaryjnym

NIEBEZPIECZNE TRENDY W WARUNKACH EKSPLOATACJI

- podciśnienie

- nadciśnienie w wyniku eksploatacji

- nadciśnienie wywołane źródłami wewnętrznymi

- nadciśnienie w wyniku parowania cieczy

- cieplna rozszerzalność materiałów procesowych

- wysoka temperatura z bezpośredniego źródła

- wysoka temperatura w wyniku zmian przy grzaniu lub chłodzeniu

13


- wysoka temperatura w wyniku zmian w procesie mieszania

- wysoka temperatura w wyniku zaistnienia niekontrolowanych reakcji egzotermicznych

- niska temperatura ścian (zwykle ekstremalnie niska)

- niebezpieczne trendy w innych parametrach eksploatacyjnych

ZMIANY CHARAKTERU PLANOWANYCH UPUSTÓW SUBSTANCJI POZA

INSTALACJĘ

- zmiana składu

- upust awaryjny

- zmiana fazy lub wystąpienie dodatkowej fazy substancji procesowej

- zmiana prędkości, kierunku wypływu lub całkowitej ilości uwolnionej substancji

INSTALACJA USZKODZONA W WYNIKU EKSPLOATACJI LUB PRAC

KONSERWACYJNYCH

- poluzowania, odłączenia w wyniku działań obsługi

- poluzowania w wyniku wibracji

- korozja

- pęknięcie lub zmęczenie materiałów w wyniku obciążeń mechanicznych lub cieplnych

- zmienność wewnętrznych obciążeń

- erozja i zmniejszenie grubości

- dystorcja lub starzenie się w wyniku reakcji chemicznych lub rozszerzalności cieplnej

- zmienność zewnętrznych obciążeń

- uderzenie wodne i wdarcie się obcej fazy

- uderzenia i zmiany w wyniku nadmiernych naprężeń lub sił

- inne szoki cieplne, fale ciśnieniowe i zmienne przepływy

- zmiany poza granicami tolerancji w wyniku zmęczenia materiałowego, tarcia.

NIEPLANOWANE OTWARCIE INSTALACJI

- wadliwe położenie zaworu

- wadliwy stan systemu bezpieczeństwa

- uszkodzenia urządzeń odcinających

- upust z urządzeń bezpieczeństwa

- uszkodzony sprzęt

- nieplanowane otwarcie umożliwiające wpływ lub wypływ.

14


Tabela 4. Eskalacja zdarzeń

NIEODPOWIEDNIE REAGOWANIE

- nieodpowiednie przygotowanie służb informacyjnych

- niewłaściwa ochrona pracowników

- niewłaściwe odseparowanie ludzi, zakładu od źródeł zagrożeń zewnętrznych

- niewystarczające działania informacyjne służb ratowniczych na terenie zakładu

- niewystarczające działania informacyjne służb ratowniczych poza zakładem.

POGORSZENIE SYTUACJI W WYNIKU WYBUCHU

- powstanie warunków sprzyjających wybuchom

- wybuchy rozprężających się par wrzącej cieczy (BLEVE)

- wybuchy pyłowe

- wybuchy w pomieszczeniach zamkniętych lub częściowo zamkniętych

- wybuch fizyczny, wybuch fazy stałej

- wybuchy elektryczne

- wybuchy par na zewnątrz instalacji

- uszkodzenia elektryczne

- uszkodzenia uszczelnień hydraulicznych.

ESKALACJA W WYNIKU POŻARU

- dodatkowe uwolnienie substancji niebezpiecznych w wyniku pożaru

- zapalenie się ognisk uprzednio wygaszonego pożaru

- zwiększenie prędkości rozprzestrzeniania się pożaru

- systemy gaśnicze nie są w stanie ugasić pożaru

- systemy gaśnicze nie zostały włączone

- brak kontroli źródeł zapłonu

- powstanie znacznych ilości mieszaniny palnej

- nastąpił zapłon substancji palnych przed ich uwolnieniem.

NIESKUTECZNOŚĆ ŚRODKÓW ZARADCZYCH PO UWOLNIENIU

- koncentracja uwolnionych substancji nie zmniejsza się wystarczająco szybko

- niewłaściwe środki zaradcze

- brak środków zaradczych

- podjęcie nieodpowiednich działań natychmiast po uwolnieniu.

15


NIEWYSTARCZAJĄCE DZIAŁANIA INTERWENCYJNE

- nieodpowiednie działanie interwencyjne

- nieodpowiednia pomoc poszkodowanym.

UWOLNIENIA SUBSTANCJI TOKSYCZNYCH

- akumulacja uwolnienia

- dodatkowe uwolnienie substancji toksycznych w wyniku pożaru, wybuchów lub procesów

parowania

- nie zahamowanie przebiegu reakcji produkujących substancje toksyczne

- niewystarczające oczyszczanie awaryjnych upustów

- brak zmniejszenia koncentracji uwolnionej substancji.

Tabela 5 podsumowuje drogi możliwych nie planowanych uwolnień substancji niebezpiecznych.

Tabela 5. Uwolnienie niebezpiecznych substancji

UTRATA ZNACZNEJ ILOŚCI SUBSTANCJI PROCESOWYCH

- uwolnienie odnotowane ale nie przeprowadzono działań ograniczających ilości uwolnionej

substancji

- nie wykryto znacznych uwolnień substancji.

UWOLNIENIE SUBSTANCJI W WYNIKU PĘKNIĘCIA LUB ZRZUTU AWARYJNEGO

- przekroczenie mechanicznych parametrów projektowych

- pęknięcie wadliwej lub zużytej instalacji

- wypływ do atmosfery przez nieprojektowe otwarcie instalacji

- zmiany w planowych zrzutach, zrzuty lub upusty awaryjne.

Tabela 6 wskazuje na istotne grupy zadań uniemożliwiających właściwe sterowanie przebiegiem

sytuacji awaryjnej.

Tabela 6. Utrata kontroli rozwoju sytuacji awaryjnej

DZIAŁANIA KOREKCYJNE SYSTEMÓW STEROWANIA NORMALNĄ PRACĄ SĄ

NIEWYSTARCZAJĄCE

- uszkodzenie systemów zwiększa zagrożenie

- niewłaściwe miejsce systemów sterowania

- systemy sterowania nieodpowiednie lub uszkodzone

16


- nie ma systemów sterowania lub są odłączone

- niewłaściwe odczyty lub wskazania.

UTRATA PRZEZ OPERATORA KONTROLI ROZWOJU SYTUACJI

- reakcja operatora nieodpowiednia lub niemożliwa

- działania operatora przewidziane instrukcją nie zmieniają trendu zdarzeń

- niewłaściwe zidentyfikowanie problemu

- działania operatora powodują lub powiększają zagrożenie

- operator nie podjął działań.

SYSTEMY BEZPIECZEŃSTWA NIE ZAPOBIEGAJĄ ROZWOJOWI SYTUACJI

AWARYJNEJ

- uszkodzenie systemów bezpieczeństwa powoduje lub zwiększa niebezpieczeństwo

- nieodpowiedniość systemu bezpieczeństwa

- nie ma systemów bezpieczeństwa lub są odłączone

- niewłaściwe użycie systemów bezpieczeństwa

- reakcja operatora niedostateczna, niewłaściwa lub niemożliwa

- niewłaściwa diagnoza problemu

- działanie operatora pogarsza sytuację

- operator nie podjął działania

- operator nie zapobiegł rozwojowi sytuacji awaryjnej.

PRZEPROWADZANIE NAPRAW NIE WYSTARCZA, ABY OPANOWAĆ PRZEBIEG

SYTUACJI AWARYJNEJ

- niewłaściwe działania naprawcze

- działania naprawcze zwiększają zagrożenie

- niewłaściwe odłączenie urządzeń dla przeprowadzenia naprawy

- niepodjęcie działań naprawczych

- działania naprawcze nie wystarczają.

W stanie awaryjnym wiele działań zaradczych mających na celu zahamowanie progresji awarii i

ograniczenie jej skutków jest zwykle podejmowanych jednocześnie. Rola operatora przy tym jest

bardzo istotna. Nie może ona ograniczać się jedynie do reakcji na generowane alarmy i inne sygnały

ostrzegawcze, ale również obejmować działanie w sytuacji niesprawności systemów bezpieczeństwa.

17


3. Środki bezpieczeństwa

Istnieje oczywista potrzeba systematycznej oceny wszystkich wymienionych wyżej czynników

wpływających na bezpieczeństwo. Istotnymi elementami tej oceny jest:

- zdefiniowanie procesu, określenie wymogów technologicznych odnośnie prowadzenia procesu i

wybór instalacji,

- ocena procesu z punktu widzenia zagrożeń chemicznych, uwzględniająca odchylenia od

założonych parametrów,

- wybór środków bezpieczeństwa,

- wdrożenie i utrzymanie tych środków.

W wypadku instalacji chemicznych istnieją trzy różne definicje procesu:

1. definicja oparta jedynie o wyniki prac w skali laboratoryjnej ustalającej m.in. tylko zależności

pomiędzy substratami a produktem,

2. definicja poza (1) uwzględniająca potencjalne odchylenia parametrów normalnej eksploatacji

instalacji. Odnosi się to do dozwolonych wielkości zmian temperatury, koncentracji reagentów,

ciśnienia, prędkości dodawania substratów, przy których nie jest wymagane podejmowanie działań

korekcyjnych,

3. definicja obejmująca również uszkodzenia sprzętu lub błędy obsługi, które chociaż nie często, ale

wiadomo, że zdarzają się. Są to np. uszkodzenia mieszadła, utrata chłodzenia, przecieki substancji

chłodzącej do wnętrza reaktora, odstępstwa od procesu zdefiniowanego w (a) w wyniku

niewłaściwego dozowania substratów, rozpuszczalników lub katalizatorów. O ile nie przewidziane

są odpowiednie rozwiązania konstrukcyjno proceduralne wpływ takich odstępstw na przebieg

procesu powinien być uwzględniony w analizach zagrożenia.

Dla zapewnienia bezpiecznej eksploatacji i minimalizacji skutków poważnych awarii obiektów

przemysłowych, w tym instalacji chemicznej wprowadza się środki zapobiegawcze w zakresie doboru

procesu w sensie definicji (3) oraz odnośnie rozwiązań konstrukcyjnych, zasad kontroli przebiegu

procesu i obsługi operatorskiej oraz innych rozwiązań z zakresu zarządzania bezpieczeństwem; tak

rozumiane środki zapobiegawcze wyznaczają obszar bezpiecznej pracy obiektu, środki zaradcze

związane z realizacją funkcji bezpieczeństwa obiektu mające na celu zapobieganie rozwojowi sytuacji

awaryjnych i minimalizacji ich skutków.

18


Obszar bezpiecznej eksploatacji dowolnej instalacji wyznaczają więc:

- systemy normalnej eksploatacji związane z przebiegiem procesu,

- systemy sterowania przebiegiem procesu i dokonujące korekt tego przebiegu w zakresie pewnych

przedziałów odchyleń parametrów procesu i zmian reżimów pracy systemów normalnej

eksploatacji,

- zasady obsługi operatorskiej przyjęte rozwiązania organizacyjne dotyczące prowadzenia procesu, a

także remontów i konserwacji.

Środki zaradcze to głównie procedury awaryjne obsługi instalacji oraz systemy bezpieczeństwa. Nie

można środków zaradczych rozpatrywać oddzielnie, ale jedynie w powiązaniu z przytoczonymi

środkami zapobiegania awariom.

4. Funkcje bezpieczeństwa

Zadania funkcjonalne, zwane w skrócie funkcjami, które muszą być wykonane aby kontrolować

źródła energii i źródła zagrożeń chemicznych określa się jako "funkcje bezpieczeństwa". Pojęcie

funkcji bezpieczeństwa tworzy bazę dla algorytmów wyboru zdarzeń początkujących ciągi

awaryjne oraz dla usystematyzowanej analizy spodziewanej odpowiedzi obiektu na stany awaryjne.

Analiza możliwych odpowiedzi obiektu na zdarzenia początkujące można przedstawić w postaci

tzw. funkcjonalnego drzewa zdarzeń

Zachodzi zdarzenie 1 (początkujące)

Zachodzi zdarzenie 2 (spełniona funkcja 1)

Zachodzi zdarzenie 3 (spełniona funkcja 2)

Identyfikator gałęzi

(tak) (tak) nie ma znaczenia A (nie) (tak) B (nie) C

Oczywiście konstrukcję funkcjonalnych drzew zdarzeń musi poprzedzić identyfikacja zbiorów

zdarzeń początkujących (ZP) i wszystkich zadań funkcjonalnych ważnych dla bezpieczeństwa

obiektu. Często ten ostatni zbiór ten nazywa się zbiorem funkcji bezpieczeństwa.

19


Dla uzyskania kompletnego i usystematyzowanego obrazu możliwych odpowiedzi systemów i ich

współzależności dla każdej grupy zdarzeń początkujących. Wyróżnia się dwie główne metody

wyznaczania zdarzeń początkujących:

wyczerpująca ocena inżynieryjna, biorąca pod uwagę już przeprowadzone analizy zagrożeń

podobnych instalacji oraz dokumentację dotyczącą historii eksploatacyjnej analizowanego obiektu

lub obiektów podobnych, zastosowanie sformalizowanych technik identyfikacji źródeł zagrożeń.

Metodyki stosowane dla identyfikacji źródeł zagrożeń (IŹZ) takie jak HAZOP (Hazard and

operability study � Studium zagrożeń i zdolności działania) nie dostarczają automatycznie listy ZP.

Zdarzenia początkujące są raczej możliwymi przyczynami efektów wyznaczonych w raporcie

HAZOPu - czasami są przyczynami odchyleń parametrów procesu technologicznego od przyjętych

założeń projektowych, a czasami są tymi odchyleniami. W tym sensie HAZOP jest indukcyjną

techniką typu "bottom up" startującą z prostych zdarzeń dla wyznaczenia bardziej złożonych

zdarzeń szczytowych. Jest to również technika "otwarta" jak wszystkie metodyki IŹZ z tym, że

kompletność listy ZP w dużej mierze zależy od wiedzy i doświadczenia przeprowadzającego

analizę.

W ogólności funkcje bezpieczeństwa można zdefiniować jako grupy działań mających na celu

uniknięcie uszkodzenia instalacji i/lub powstrzymanie uwolnienia niebezpiecznych substancji

do otoczenia.

Przy tym próbuje się ustanowić pewną strukturę hierarchiczną tych funkcji. Na przykład

kontrolowanie reakcji w reaktorze chemicznym można uznać za najważniejszą, bo od tego zależy

przede wszystkim ilość ciepła jaka musi być odprowadzona z instalacji. Następnymi w kolejności

mogą być funkcja odprowadzenia ciepła oraz funkcja zapewnienia nie przekroczenia ciśnienia

krytycznego instalacji. Realizacja tych podstawowych funkcji bezpieczeństwa zależy od typu

obiektu, jego budowy, przedziałów czasowych wymaganej reakcji obiektu (tuż po zajściu ZP lub w

dalszym horyzoncie czasu). Stąd w zależności od tych czynników można wprowadzać

pogrupowanie działań i funkcji bezpieczeństwa odzwierciedlające bardziej specyfikę obiektu.

Klasyfikacja funkcji bezpieczeństwa ma istotny wpływ na sposób grupowania ZP. Dostarcza ona

również strukturalnego podejścia dla procesu definiowania i grupowania systemów obiektu.

Wygodną techniką wyznaczania i grupowania ZP i powiązania tego procesu z określeniem

szczegółowym funkcji bezpieczeństwa jest tzw. Główny Diagram Logiczny (Main Logic Diagram)

oparty na analizie dedukcyjnej analogicznej do tej stosowanej przy konstrukcji drzew uszkodzeń.

20


GDL ma postać drzewa uszkodzeń. Zdarzeniem szczytowym tego drzewa jest zajście

niepożądanego zdarzenia, które jest celem całej analizy, np. wypływ groźnej substancji z instalacji

do otoczenia. To szczytowe zdarzenie rozbija się na wszystkie możliwe kategorie zdarzeń, które

mogą spowodować jego wystąpienie. Następnie kolejno poszukuje się grup przyczyn wystąpienia

tych kategorii, itp. Generuje się w ten sposób hierarchiczną strukturę GDL, której kolejne poziomy

to najczęściej:

- Zdarzenia Szczytowe;

- Możliwe Miejsce (dobrze określone funkcjonalnie i sprzętowo części obiektu ) zajścia zdarzenia

szczytowego;

- Stany Eksploatacyjne Obiektu;

- Funkcje Bezpieczeństwa;

- Podgrupy Funkcji Bezpieczeństwa;

- Grupy Zdarzeń Początkujących.

Pierwszym krokiem GDL jest określenie niepożądanego skutku, np. uwolnienie substancji

niebezpiecznych. Drugim krokiem jest identyfikacja wszystkich możliwych źródeł tych substancji

na terenie analizowanego obiektu. Trzecim krokiem jest określenie stanów eksploatacyjnych

obiektu, które wpływają na wielkość uwolnień. Czwarty krok to ustalenie wszystkich "barier"

zabezpieczających przed uwolnieniem substancji niebezpiecznych z ich potencjalnych źródeł. Na

końcu ustala się możliwe mechanizmy naruszenia tych barier.

W wypadku względnie prostej instalacji, jakim jest np. zbiornik utrzymujący w niskiej temperaturze

i ciśnieniu atmosferycznym skroplony gaz przekazywany w zależności od potrzeb do zakładu

produkcyjnego po odpowiednim zwiększeniu jego temperatury. W tej sytuacji możemy przyjąć

następującą definicję poziomów GDL:

1. Możliwe miejsce zajścia zdarzenia szczytowego:

- zbiornik,

- sprężarki,

- skraplacze,

- pompy zasilające,

- piec,

- urządzenie załadowcze.

21


2. Stany eksploatacyjne obiektu:

- ładowanie zbiornika,

3. magazynowanie,

- rozładowywanie przez pompowanie.

Główne funkcje bezpieczeństwa:

1. uniknięcie nadciśnienia;

- uniknięcie tworzenia się próżni,

- uniknięcie mechanicznego uszkodzenia zbiornika, lub rurociągów przy ciśnieniu

atmosferycznym.

Podgrupy funkcji bezpieczeństwa:

2. uniknięcie niewystarczającego chłodzenia;

- uniknięcie przepełnienia zbiornika,

- uniknięcie nadmiernego chłodzenia.

3. uniknięcie niewystarczającego chłodzenia to:

- uniknięcie utraty zdolności chłodzenia cieczy w zbiorniku przez instalacje obiektu,

- uniknięcie dostania się cieczy do zbiornika o temperaturze wyższej niż określona przez

parametry projektowe.

4. uniknięcie zewnętrznego promieniowania cieplnego, np. w wyniku pożaru w otoczeniu

zbiornika.

5. Systemy bezpieczeństwa

Systemy, które są związane z wykonaniem funkcji bezpieczeństwa nazywa się systemami

bezpieczeństwa. Minimalny zespół wymagań dla spełnienia przez system bezpieczeństwa funkcji

bezpieczeństwa nazywa się kryterium sukcesu tego systemu.

Przyporządkowanie systemów bezpieczeństwa funkcjom bezpieczeństwa i określenie odpowiednich

kryteriów sukcesu na potrzeby analiz zagrożeń lub ocen skuteczności środków bezpieczeństwa

instalacji jest w dużej mierze oparte na szczegółowej identyfikacji tzw. wbudowanych cech

bezpieczeństwa instalacji (systemów, elementów oraz ich charakterystyk funkcjonalnych,

przewidzianych przez projekt dla zapobiegania rozwoju sytuacji awaryjnej).

Należy jednak pamiętać o następujących faktach:

22


- ta sama funkcja bezpieczeństwa może być spełniona przez różne systemy w zależności od

rodzaju ZP,

- może istnieć kilka różnych systemów spełniających tę samą funkcję bezpieczeństwa,

- różne systemy spełniające tę samą funkcję bezpieczeństwa mogą różnić się co do zasad

konstrukcji i działania (jest to najlepsze rozwiązanie z punktu widzenia wymogów

rezerwowania systemów bezpieczeństwa),

- kryteria sukcesu określonego systemu bezpieczeństwa mogą zależeć od ZP (np. inne

wymagania dla małego wypływu, a inne dla dużych katastrofalnych rozszczelnień instalacji).

Najczęściej w praktyce systemy bezpieczeństwa planuje się w oparciu o tzw. dobrą praktykę

inżynierską zawartą w specyfikacjach technicznych dotyczących urządzeń "niebezpiecznych". Stąd

systemy te spełniają właściwe wymagania jedynie w stosunku do pewnej klasy zdarzeń

początkujących ciągi awaryjne. W rzeczywistości ilość i różnorodność systemów bezpieczeństwa

oraz ich charakterystyki funkcjonalne powinny zapewnić wypełniania wszystkich funkcji

bezpieczeństwa w zakresie wszystkich możliwych grup zdarzeń początkujących.

Z tego powodu koniecznym jest dla odpowiedniego wyboru systemów bezpieczeństwa

przeprowadzenie pełnej analizy ryzyka instalacji Taka analiza ryzyka powinna wskazać na dominujące

scenariusze awaryjne instalacji oraz główne czynniki determinujące te scenariusze. Dopiero na

podstawie tych informacji można odpowiednio dobrać rodzaj i parametry urządzeń technicznych i/lub

zasady postępowania operatora.

Systemy wspomagające - chłodzenie elementów systemów bezpieczeństwa, zasilanie w energię

elektryczną lub inne media tych systemów czy też systemy sterowania pracą systemów

bezpieczeństwa - nie uczestniczą bezpośrednio w realizacji funkcji bezpieczeństwa. Tym nie mniej

mogą w istotny sposób wpływać na niezawodność pracy systemów bezpieczeństwa. W związku z

tym niezbędne jest szczegółowe określenie związków pomiędzy systemami bezpieczeństwa i

systemami wspierającymi w wypadku każdej funkcji bezpieczeństwa i każdej grupy zdarzeń

awaryjnych.

Specyficzne kryteria sukcesu muszą być ustalone dla każdego systemu bezpieczeństwa i wszystkich

systemów bezpieczeństwa wspierające jego działanie w ten sposób, aby mógł on realizować

wymagane funkcje bezpieczeństwa. Mogą one być różne w wypadku różnych funkcji

bezpieczeństwa i różnych zdarzeń awaryjnych.

23


Poza określeniem takich parametrów funkcjonalnych jak np. prędkości przepływu czynnika, czas

odpowiedzi i parametry nastaw kryteria sukcesu są wyrażane poprzez wymagania sprzętowe takie

jak np. liczba pomp, linii przepływu czynnika, linii zasilania w energię elektryczną lub linii

sterowania. Bardzo często kryteria sukcesu są formułowane łącznie dla wspólnego działania kilku

systemów jednocześnie lub kolejno po sobie następujące, aby wypełnić określoną funkcję

bezpieczeństwa.

Funkcjonalne drzewo zdarzeń jest podstawą do stworzenia systemowego drzewa zdarzeń, w którym

odpowiednie zadania funkcjonalne zostają zastąpione przez zadania systemów, obsługi, itp.

Określenie prawdopodobieństwa wypełnienia zadania przez określony system wiąże się

bezpośrednio z zagadnieniem teorii niezawodności.

Wyznaczenie prawdopodobieństwa ciągu awaryjnego (gałęzi w systemowym drzewie zdarzeń)

wymaga określenia prawdopodobieństwa niewypełnienia funkcji przez systemy bezpieczeństwa

(przy zadanych kryteriach sukcesu) oraz oceny błędów operatora. Pierwsze z tych zadań wiąże się

bezpośrednio z zagadnieniem teorii niezawodności systemów technicznych.

Istnieje wiele metod stosowanych w analizach niezawodności. Metodyką najczęściej obecnie

stosowaną jest analiza drzew błędów. Drzewo błędów jest modelem określającym logiczne związki

pomiędzy uszkodzeniami elementarnych składowych systemu, błędami obsługi a zajściem

określonego zdarzenia jednoznacznego z niewypełnieniem odpowiedniej funkcji przez system.

Dla ilustracji systemowego drzewa zdarzeń rozważmy instalację z reaktorem chemicznym, w której

funkcje bezpieczeństwa: zachowanie integralności instalacji i awaryjne odprowadzanie ciepła jest

realizowane odpowiednio przez:

- system wyłączenia reaktora po przekroczeniu temperatury T2,

- operatora wznawiającego dopływ wody chłodzącej do reaktora po zauważeniu alarmu

ostrzegającego operatora o przekroczeniu temperatury T1<T2.

Systemowe drzewo zdarzeń dla takiego przypadku przedstawia Rys.2.

24


brak dopływu wody chłodzącej reaktor _ (A)

alarm wysokiej temperatury ostrzega operatora przy temperaturze T1 (B)

operator wznawia dopływ wody chłodzącej reaktor (C)

automatyczny system zabezpieczający przerywa reakcję w temperaturze T2 (D)

Opis sekwencji zdarzeń

ABC

warunki bezpieczne

powrót do normalnej pracy

_ _ ABCD

warunki bezpieczne

automatyczne przerwanie procesu

_ __ ABCD

stan zagrożenia wyjście reakcji spod kontroli,

operator powiadomiony o problemie

__ ABD

warunki bezpieczne

automatyczne przerwanie procesu

___ ABD

stan zagrożenia, wyjście reakcji spod kontroli,

operator nie powiadomiony o problemie

Rys 2. Drzewo zdarzeń dla zdarzenia początkującego: �brak wody chłodzącej reaktor�

25


6. Przykłady realizacji systemów bezpieczeństwa

6.1. Instalacje zagrożone występowaniem niekontrolowanych reakcji

chemicznych

Obszar bezpiecznej pracy instalacji zagrożonej wystąpieniem niekontrolowanych reakcji

wyznaczają następujące kilka głównych parametrów omówionych poniżej:

Temperatura. Ważna jest minimalna temperatura, przy której może być zapoczątkowana reakcja

oraz margines bezpieczeństwa pomiędzy tą temperaturą a normalną temperaturą pracy instalacji.

Należy przy tym pamiętać, że zbytnie obniżenie temperatury normalnej może prowadzić do

wydłużenia potrzebnego czasu reakcji substancji w reaktorze i również niebezpiecznej kumulacji

substratów.

Dodawanie substratów. Groźne jest wprowadzanie niewłaściwych substancji, a także właściwych

substratów w nieprawidłowych ilościach lub w nieodpowiednim czasie. W większości można temu

zapobiec przez odpowiedni system kontroli wagi i rodzaju substancji, polegający m.in. na

przestrzeganiu rozdziału miejsc składowania i oznakowania substratów, a gdy to nie jest

wystarczające (zanieczyszczenie substratów lub pomyłka grozi szczególnie poważnymi skutkami)

na badaniach laboratoryjnych próbnych próbek materiałów przeznaczonych do wprowadzenia do

reaktora. Dodatkowym elementem wymagającym odpowiedzi instalacji dla operatora lub

zastosowania rozwiązań technicznych jest nie przekraczanie maksymalnej ilości masy reagentów

dostarczanych do reaktora w określonych przedziałach czasu lub na jednostkę czasu, aby nie

przekroczyć parametrów projektowych wyznaczających maksymalną wydajność odprowadzenia

ciepła przez systemy chłodzenia reaktora.

Mieszanie. Awaria mieszadła może doprowadzić do kumulacji nie przereagowanego materiału, a w

wypadku istnienia wielu faz w reaktorze do ich separacji w postaci oddzielnych warstw. W tej

sytuacji ponowne uruchomienie mieszadła prowadzi często do gwałtownych, groźnych reakcji.

Należy wstrzymać proces podawania reagentów do reaktora po zatrzymaniu mieszadła.

Systemy odpowietrzania i oczyszczania. Należy ocenić prędkość masową generowania gazów dla

zapewnienia odpowiedniej wydajności systemów odpowietrzania i oczyszczania.

Bezpieczny czas. Dla każdego stadium procesu należy ocenić maksymalną dopuszczalną wielkość

przedziału czasu utrzymywania reagującej masy w reaktorze w podwyższonej temperaturze.

26


Systemy pomiarów i sterowania są potrzebne do monitorowania podstawowych parametrów

procesu (temperatury, ciśnienia, mieszania chłodzenia), generowania alarmów oraz do inicjacji

działań korekcyjnych automatycznie i/lub przez operatora, a w warunkach poważnej awarii do

podjęcia działań interwencyjnych przez operatora i systemy bezpieczeństwa instalacji.

Procedury eksploatacji instalacji oraz postępowanie w stanach awaryjnych. Ważna jest jakość i

kompletność tych procedur oraz znajomość i przestrzeganie ich przez operatora.

Następujących sześć pytań pozwala określić charakter scenariusza awaryjnego w wypadku

niekontrolowanych reakcji chemicznych.

1. Czy temperatura reaktora może we właściwy sposób być kontrolowana przez układ

chłodzenia?

2. Jaką maksymalną temperaturę można osiągnąć w reaktorze w wyniku niekontrolowanego

rozwoju reakcji syntezy? Aby móc ocenić, czy utrata kontroli nad przebiegiem właściwej reakcji

(syntezy) procesu nie może doprowadzić do uruchomienia mechanizmów niepożądanych reakcji

rozpadu należy określić jaką maksymalną temperaturę może osiągnąć reakcja syntezy w warunkach

adiabatycznych. Ten poziom temperatury Tef jest funkcją temperatury procesu, stopnia akumulacji

Xacc oraz całkowitego adiabatycznego przyrostu temperatury ∆Tad:

Tef = Tp + Xacc ∆Tad

Ponieważ temperatura procesu jak również stopień akumulacji może zmieniać się w różnych fazach

reakcji, to Tef zależy silnie od przyjętej strategii kontroli reakcji. Oceny bezpieczeństwa procesu i

przyjęcia właściwych środków bezpieczeństwa w tym konstrukcji systemów bezpieczeństwa można

oprzeć na wartości parametru MTSR odpowiadającego maksimum Tef:

MTSR = [ Tef]max

3. Jaką temperaturę można osiągnąć w wyniku niekontrolowanego przebiegu reakcji

dekompozycji? Ta temperatura jest bezpośrednim wskaźnikiem potencjalnych skutków całej

reakcji niekontrolowanej.

27


4. W którym momencie awaria układu chłodzenia jest najgroźniejsza? Ilość nie

przereagowanych substratów i stabilność cieplna masy substancji reagującej jest funkcją czasu.

Określenie najgroźniejszego przypadku jest istotne dla planowania środków, w tym systemów

bezpieczeństwa.

5. Jaka jest szybkość niekontrolowanego rozwoju reakcji właściwej procesu? W ogólności,

reaktory przemysłowe pracują w zakresie wysokich temperatur, gdzie prędkość reakcji jest duża.

Stąd okres znacznego wzrostu prędkości reakcji po przekroczeniu normalnej temperatury procesu w

warunkach utraty chłodzenia jest bardzo krótki.

6. Jaka jest prędkość reakcji rozpadu w temperaturze MTSR? Temperatura reakcji rozpadu ma

istotne znaczenie dla określenia prawdopodobieństwa wystąpienia groźnego wypadku. Ilościowym

wskaźnikiem takiego prawdopodobieństwa może być parametr TMR , określający czas potrzebny

do osiągnięcia maksymalnej prędkości reakcji w warunkach adiabatycznych.

ad

Dla celów porównań jakościowych systemów można wprowadzić trzy poziomy

prawdopodobieństwa zajścia niekontrolowanych reakcji: niskie, średnie i wysokie. W wypadku

instalacji chemicznych (wykluczając transport i magazynowanie) można uznać, że

prawdopodobieństwo jest małe, jeżeli czas indukowania reakcji niekontrolowanej jest mniejszy od

doby. Prawdopodobieństwo jest duże, gdy czas ten jest krótszy od 8 godzin (jedna zmiana). Jest to

tylko wskaźnik orientacyjny zależny od wielu czynników stopnia automatycznego procesu,

przeszkoleń operatorów, częstości utraty zasilania w energię elektryczną, itd. W ogólności można

przyjąć zasadę - jeżeli po utracie chłodzenia (pytanie 4.) jest wystarczająco dużo czasu (pytania 5 i

6) dla przedsięwzięcia środków zaradczych zanim prędkość reakcji niekontrolowanej jest zbyt duża,

to prawdopodobieństwo groźnego wypadku jest małe.

Następujące cztery poziomy temperatury mogą być użyte do klasyfikacji scenariuszy awaryjnych:

- temperatura procesu,

- MTSR,

- T(TMRad = 24h) � temperatura, przy której TMRad = 24 godziny,

- Bp - punkt wrzenia, jeżeli reakcja odbywa się w zamkniętym reaktorze, to Bp należy zastąpić

przez temperaturę odpowiadającą ciśnieniu, przy którym zadziałają urządzenia chroniące reaktor

przed przekroczeniem ciśnień krytycznych.

28


Takie przedstawienie krytycznych poziomów temperatury pozwoli wprowadzić następujących 5

klas scenariuszy awaryjnych:

1. Po utracie kontroli nad reakcją syntezy nie osiąga się punktu wrzenia ani też nie są wyzwolone

mechanizmy reakcji rozpadu. Jedynie wtedy, gdy masa reagująca jest utrzymywana w reaktorze

przez dłuższy czas może wystąpić wrzenie fazy ciekłej. Jednak w tym wypadku sam proces

parowania jest wystarczającym mechanizmem odprowadzania ciepła.

2. Sytuacja jest podobna jak w wypadku klasy 1 z tym, że dłuższe przetrzymywanie reagującej

masy w reaktorze może wyzwolić mechanizmy reakcji rozpadu. W tym wypadku osiągnięcie

punktu wrzenia może być groźne, jeżeli prędkość wrzenia jest zbyt duża.

3. Utrata kontroli nad reakcją syntezy prowadzi do wrzenia fazy ciekłej w reaktorze, jednak reakcje

rozpadu nie mogą być wyzwolone. Bezpieczeństwo procesu zależy od prędkości generowania

ciepła przez reakcję syntezy w punkcie wrzenia.

4. Utrata kontroli nad reakcją syntezy prowadzi do wrzenia fazy ciekłej w reaktorze. Ponadto mogą

być wyzwolone reakcje rozpadu. Bezpieczeństwo procesu zależy od prędkości generacji ciepła

reakcji syntezy i rozpadu w punkcie wrzenia. Chłodzenie przez odparowanie może stanowić

efektywny mechanizm odprowadzania ciepła w systemach otwartych.

5. Po utracie kontroli nad reakcją syntezy reakcje rozpadu są natychmiast wyzwolone, wrzenie fazy

ciekłej zachodzi w trakcie niekontrolowanego przebiegu reakcji rozpadu. Prędkość generowania

ciepła rozpadu substancji w punkcie wrzenia określa bezpieczeństwo procesu. Jest to najbardziej

groźny scenariusz ze wszystkich możliwych.

Ogólne zasady środków bezpieczeństwa dla reaktorów chemicznych.

Środki dla kontroli lub zatrzymania reakcji niekontrolowanej zależą od klasy scenariusza:

Klasa 1. Specjalne środki nie są potrzebne pod warunkiem, że reagująca masa nie będzie zbyt

długo przetrzymywana w reaktorze w warunkach akumulacji ciepła. Proces parowania spełnia rolę

funkcji bezpieczeństwa odprowadzania ciepła.

Klasa 2. Podobnie jak w wypadku klasy 1. Przy tym jednak parowanie nie jest już tak efektywnym

procesem odprowadzania ciepła.

29


Klasa 3. Parowanie może stanowić jeden z możliwych mechanizmów odprowadzania ciepła.

Jednak dla tego celu należy przewidzieć odpowiedni system destylacji, który musi funkcjonować

nawet w wypadku awarii systemów wspomagających. Awaryjny system chłodzenia, zrzut

zawartości reaktora lub zalewanie mogą również być zastosowane.

Klasa 4. Podobnie jak w wypadku klasy 3, ale dodatkowo przy projektowaniu urządzeń należy brać

pod uwagę ciepło wyzwolone w wyniku reakcji wtórnych.

Klasa 5. W tej klasie tylko gwałtowne zalewanie lub zrzut zawartości reaktora może być brany pod

uwagę. Ponieważ w większości wypadków reakcje rozpadu wyzwalają bardzo duże ilości energii

należy szczególną uwagę zwrócić na właściwe zaprojektowanie systemów bezpieczeństwa lub

ewentualnie zamienić proces na bardziej naturalnie bezpieczny.

Parowanie realizacją funkcji bezpieczeństwa

Chłodzenie przez parowanie może być realizacją funkcji bezpieczeństwa odprowadzania ciepła

jeżeli system reaktorowy jest odpowiednio zaprojektowany dla tego celu. Oznacza to, że ma to być

system otwarty z niezależnym chłodzeniem skraplacza. Przy tym zjawiska takie jak zalanie rury

parowej lub puchnięcie masy reagującej muszą być uwzględnione w założeniach konstrukcyjnych

systemu.

Dobór systemu bezpieczeństwa

Właściwy dobór systemu bezpieczeństwa i jego charakterystyk zależy od:

- scenariusza awaryjnego,

- typu procesu - ciągły, półciągły, okresowy,

- uwarunkowań takich jak: czy można bezpiecznie dla zdrowia ludzkiego i środowiska dokonać

upustu z reaktora chemicznego do otoczenia.

Istotnym czynnikiem determinującym typ i wielkości zagrożenia jak również złożoność i koszt

przyjętych środków zaradczych/systemów bezpieczeństwa jest ilość i właściwości substancji

chemicznych znajdujących się w dowolnej chwili w reaktorze.

W procesie ciągłym ilość reagentów wprowadzona do reaktora jest zwykle mała. W dużym stopniu

to jest również prawdziwe w wypadku procesów półciągłych, gdy do reaktora wprowadza się na

początku tylko pewne substraty a inne są dodawane stopniowo w pewnym przedziale czasu.

30


Procesy ciągłe i półciągłe są naturalnie bardziej bezpieczne od procesów wsadowych, gdzie cała

wymagana ilość substratów jest wprowadzona do reaktora i mieszana na początku procesu. W

związku z tym jeżeli reakcja niekontrolowana wystąpi w fazie początkowej procesu to obejmuje

zwykle dużą ilość substancji znajdującej się w reaktorze.

Podstawowymi systemami bezpieczeństwa instalacji zagrożonych występowaniem

niekontrolowanych reakcji chemicznych są:

- systemy awaryjnych zrzutów i upustów,

- systemy gwałtownego chłodzenia,

- systemy zatapiania,

- systemy zatrzymania reakcji,

- zamknięta obudowa.

6.1.1. Systemy awaryjnego zrzutu i upustu

Kluczową decyzją w wyborze systemu bezpieczeństwa jest to, czy wyposażyć reaktor w system

upustowy zaprojektowany specjalnie dla zabezpieczenia reaktora i całej instalacji. Upusty

ciśnieniowe reaktorów są zwykle projektowane, aby zabezpieczyć instalację przed skutkami

następujących kategorii zadań:

(a) sprężone powietrze, azot, para lub inna ciecz serwisowa dostaje się niespodziewanie do

reaktora,

(b) reaktor jest poddany znacznemu promieniowaniu cieplnemu z zewnątrz, np. w wyniku

pożaru,

(c) powstaje reakcja niekontrolowana.

Zwykle urządzenia zaprojektowane dla (a) i (b) nie wystarczają w wypadku (c).

Następujące kroki określają algorytm wyznaczania parametrów systemów awaryjnego zrzutu:

- identyfikacja dominujących scenariuszy awaryjnych,

- identyfikacja typu systemu reaktorowego przez ustalenie czynnika dominująco wpływającego

na wartość ciśnienia: para reagentów, gaz nie skraplający się, mieszanina gazów nie

skraplających się i pary reagentów,

- określenie typu wypływu: jedno- dwu- fazowy,

- wybór wartości nastawy ciśnienia w urządzeniu zrzutowym,

- przebieg reakcji niekontrolowanej w czasie awaryjnego zrzutu,

- powierzchnia przebiegu poprzecznego wypływu w urządzeniu zrzutowym,

31


- uwzględnienie poprawek związanych z faktem spadku ciśnienia w wyniku przepływu przez

dodatkowe rurociągi łączące reaktor z urządzeniami zrzutowymi,

- określenie charakterystyk urządzeń likwidacji lub bezpiecznego przechowywania upustów

zawartości reaktora.

Klasyfikacja systemów reaktorowych

Wyróżnia się trzy podstawowe systemy reaktorowe ze względu na główny mechanizm generowania

ciśnienia w reaktorze.

Parowy. Ciśnienie generowane w trakcie reakcji niekontrolowanej jest wynikiem

zwiększającego się ciśnienia par substratów, produktów i/lub rozpuszczalników wraz ze

wzrostem temperatury.

Gazowy. Ciśnienie w reaktorze jest określone głównie przez gaz nie skraplający się

powstający w trakcie reakcji.

Hybrydowy. W tym systemie ciśnienie całkowite jest sumą ciśnień cząstkowych par i gazu.

Typy wypływu

Po otwarciu urządzenia zrzutowego najczęściej uwalnia się dwufazowa mieszanina cieczy oraz

gazu lub par. Zwykle mieszanina dwufazowa wymaga większej powierzchni przekroju

poprzecznego zrzutu niż ma to miejsce w wypadku pojedynczej fazy (gaz lub para). Obecność

dwóch faz jest wynikiem zjawiska nazywanego "puchnięciem poziomu cieczy" wywołanym

zwiększeniem się objętości zajmowanej przez ciecz, przez powstające pęcherze pary lub gazu. Gdy

poziom cieczy osiąga miejsce otworu zrzutowego wypływ dwufazowy zastępuje pierwotny wypływ

pary lub gazu. W wypadku substancji naturalnie pieniących się praktycznie wcale nie mamy do

czynienia z początkową fazą wypływu jednofazowego.

Ponieważ nawet niewielkie ilości pewnych substancji są wystarczające, żeby spowodować

pienienie się należy przyjąć, że urządzenia zrzutowe powinny być projektowane dla zrzutów

jednorodnych mieszanin dwufazowych. Jedynie wtedy, gdy mamy pewność, że pienienie nie

wystąpi w systemie reaktorowym można zaprojektować znacznie mniej kosztowne urządzenia

przechowywania upustów zawartości reaktora. Przykładem takiej sytuacji jest system, gdzie

skraplacz jest użyty do chłodzenia reaktora (gdyby mieszanina była naturalnie pieniącą się

substancją, wtedy skraplacz wypełniony cały pianą nie mógłby poprawnie pracować).

Wybór wartości nastawy ciśnienia w urządzeniu zrzutowym

32


W wypadku systemów parowych i hybrydowych, gdzie zrzut powoduje zahamowanie wzrostu

prędkości reakcji, poziom nastawy powinien być odpowiednio niski i dopasowany do wymagania

uniknięcia niepotrzebnie dużego zrzutu masy substancji reaktora. Ma to następujące zalety:

zapewnia utrzymanie niskiej temperatury w reaktorze, a w związku z tym relatywnie wolny

przebieg reakcji, zapewnia w systemach hybrydowych wystąpienie silniejszego mechanizmu

ograniczenia wzrostu prędkości reakcji, jeżeli poziom nastawy jest znacznie poniżej ciśnienia

obliczeniowego reaktora, to można pozwolić nawet na narastanie ciśnienia w czasie zrzutu. W tym

wypadku wielkość powierzchni zrzutu można tak dobrać, żeby reaktor wystarczająco był

opróżniony, aby ciśnienie najpierw wzrosło do maksymalnego, a potem zaczęło spadać zanim

dopuszczalne ciśnienie w zbiorniku reaktora zostanie przekroczone.

Obliczenia wymaganej powierzchni zrzutu

Większość ostatnio rekomendowanych metodyk obliczeń wymaganej powierzchni zrzutu jest

oparta na wynikach specjalnego programu badawczego firm amerykańskich DIERS. Metodyki te

wymagają danych zarówno o związkach pomiędzy temperaturą i ciśnieniem jak również o

związkach pomiędzy prędkością generacji ciepła i temperaturą jakie mają miejsce w czasie reakcji

niekontrolowanych. Takie dane można uzyskać m.in. za pomocą różnorodnych technik pomiarów

kalorymetrycznych.

Praktyczne ograniczenia w projektowaniu systemów upustowych dla zwalczania skutków reakcji

niekontrolowanych wynikają z następujących faktów:

• upusty ze względu na niebezpieczne właściwości substancji reagujących i produktów nie

mogą być najczęściej odprowadzone bezpośrednio do atmosfery,

• podczas reakcji niekontrolowanej wzrost ciśnienia może być na tyle gwałtowny, że w

praktyce trudno będzie wyposażyć reaktor w system upustowy o wystarczającej zdolności

odprowadzania dużej ilości pary, gazu i/lub cieczy substancji powstających w wyniku

niekontrolowanego rozwoju reakcji chemicznych w reaktorze.

Z punktu widzenia praktycznego trudno zaprojektować właściwe urządzenie do przechowywania w

sposób bezpieczny dużych ilości substancji odprowadzonych z reaktora przez urządzenie upustowe,

zwłaszcza w wypadku reaktorów o dużej pojemności.

6.1.2. Systemy przechowywania zrzutów zawartości reaktora

33


Jeżeli zawartość reaktora lub produktów utworzonych w czasie reakcji niekontrolowanej jest

toksyczna, wywołujące korozję, palne lub o odrażającym zapachu jest mało prawdopodobne aby

można było dokonywać zrzutów awaryjnych bezpośrednio do atmosfery. W związku z tym wiele

urządzeń zrzutowych jest połączone do odpowiednich systemów zawierających m.in. bębny

oddzielające krople cieczy od strumienia gazu przez odpowiednie zmniejszenie prędkości

przepływu mieszaniny zrzutu awaryjnego zbiorniki gwałtownego ochłodzenia mieszaniny zrzutu

awaryjnego urządzenia likwidacji zrzutów palnych przez spalanie.

Parametry techniczne tych urządzeń ustalane są od wielkości przewidywanych zrzutów awaryjnych

a stąd od wielkości powierzchni przekroju poprzecznego urządzenia zrzutowego. Dodatkowo

należy rozważyć możliwości dalszego rozwoju reakcji niekontrolowanej w zbiornikach

przechowywania zrzutów.

6.1.3. Systemy zahamowania reakcji

Można wyróżnić trzy podstawowe grupy systemów ukierunkowanych zahamowania reakcji

niekontrolowanej. Są to urządzenia oparte o:

- "prawdziwe" zahamowanie reakcji niekontrolowanej,

- gwałtowne zalewanie,

- zrzut zawartości reaktora.

Wprowadzenie odpowiednich inhibitorów do reaktora jest mechanizmem stosowanym raczej w

wypadku reakcji dekompozycji. Odpowiednie badania laboratoryjne powinny określać zarówno typ

inhibitorów jak również wymaganą ich koncentrację i prędkość wprowadzania do reaktora o

określonej temperaturze. Zalewanie i zrzut zawartości reaktora są bardziej standardowymi

metodami zatrzymania reakcji. W obydwu wypadkach pewna ilość inercyjnego rozpuszczalnika jest

doprowadzona do mieszaniny w reaktorze dla zatrzymania reakcji przez schłodzenie. Idealnym

takim medium jest woda pod warunkiem, że nie wywoła dodatkowej reakcji egzotermicznej z

mieszaniny reaktora.

Przy zalewaniu, po przekroczeniu odpowiedniej temperatury w reaktorze zawór automatycznie

otwiera się w zbiorniku położonym nad reaktorem i płyn zawarty w tym zbiorniku wpływa

grawitacyjnie do reaktora. Potrzeba pewnego okresu czasu do opróżnienia zbiornika. W związku z

tym przy projektowaniu systemu zalewania należy zwrócić uwagę na rozwój reakcji

niekontrolowanej w okresie opróżnienia zbiornika.

34


Efektywną realizacją systemu zrzutu zawartości zbiornika jest umieszczenie zbiornika zrzutowego

zaopatrzonego w odpowiedni zawór, poniżej poziomu reaktora. Podobnie jak w wypadku zalewania

należy ciecz w zbiorniku dobrać tak aby nie reagowała egzotermicznie z zawartością reaktora.

Zaletami obydwu metod "mechanicznych" powstrzymania reakcji są:

• reaktor nie jest narażony na wysokie ciśnienia;

• substancje niebezpieczne nie wydostają się do otoczenia;

• zalewanie mieszaniny i przechowywanie jej w zbiorniku pozwala po pewnym czasie

odzyskać niejednokrotnie kosztowne reagenty.

6.1.4. Obudowa bezpieczeństwa

Zamknięta obudowa bezpieczeństwa dla zatrzymania produktów reakcji niekontrolowanej przed ich

wydostaniem się do otoczenia jest atrakcyjnym rozwiązaniem z punktu widzenia ochrony

środowiska i zdrowia ludzkiego. Jest jednak trudna do realizacji w praktyce. W tym wypadku

system reaktorowy powinien wytrzymywać maksymalne ciśnienie generowane w czasie reakcji

niekontrolowanej. Szczególną uwagę trzeba zwrócić na "słabe" elementy całego systemu

reaktorowego, takie jak np. szklany skraplacz.

Ostatnio są dyskutowane rozwiązania bazujące na koncepcji tzw. częściowego zamknięcia

produktów niekontrolowanej reakcji. Faza ciekła i stała jest zatrzymywana w szczelnym zbiorniku,

a gaz spalany lub oczyszczany przed uwolnieniem do atmosfery.

6.2 Instalacje magazynowania i dystrybucji chloru

6.2.1. Opis technologiczny instalacji magazynowania i dystrybucji chloru Rozważamy instalację magazynowania i dystrybucji chloru Zakładów Chemicznych �Chemia�

składającą się z następujących wydzielonych części (węzłów):

- magazyn chloru,

- sekcja rozładowania i załadunku cystern kolejowych,

- system odparowania chloru,

- system niszczenia chloru,

- zbiornik buforowy wraz sekcją załadunku beczek,

- rurociągi przesyłowe chloru.

35


Głównym zadaniem instalacji magazynowania i dystrybucji chloru jest magazynowanie chloru

produkowanego na Wydziale Syntezy oraz chloru dostarczanego z zewnątrz jak również jego

dystrybucja na zewnątrz zakładów.

6.2.2. Dane techniczne wybranych elementów instalacji

Magazyn chloru

Magazyn obejmuje 6 zbiorników, w tym 3 płaszczowe o pojemności 50m3 (V2C, V4C, V5C) oraz 3

bezpłaszczowe o pojemności 63m3 (V1C, V3C, V6C). Biorąc pod uwagę stopień wypełnienia (80%

pojemności), całkowita zdolność magazynowa wynosi ok. 320 ton ciekłego chloru. Jeden ze

zbiorników o pojemności 63m3 (V3C) jest zawsze pusty, służąc jako zbiornik zrzutowy, mogący

odebrać całkowitą pojemność innego zbiornika lub cysterny w sytuacji zagrożenia. Ciśnienie w

zbiorniku powinno wynosić 0,05 MPa nadciśnienia.

Zbiorniki magazynowe ( 3 szt. z płaszczem V2C, V4C, V5C o pojemności 50m3 oraz 3 szt. bez

płaszcza V1C,V3C,V6C o pojemności 63m3) zlokalizowane są w oddzielnych wentylowanych

boksach budynku magazynowania chloru.

Boksy są wentylowane z odprowadzeniem do systemu absorpcji chloru. Brak jest specjalnych

odprowadzeń w przypadku wypływu chloru. Gdyby taki awaryjny wypływ zaistniał wówczas

przewiduje się pokrycie chloru pianą.

Średnio magazyn przyjmuje i wysyła ok. 180-200 ton chloru na dzień. Chlor otrzymywany jest z

Instalacji Elektrolizy jak również z importu. Istnieje kilka przyłączeń do każdego zbiornika. Do

włazu, umieszczonego na górnej części każdego zbiornika, dochodzą dwa rurociągi chloru ciekłego

o średnicy 65mm oraz dwa rurociągi chloru gazowego o średnicy 80 mm. Zawory odcinające

są ręcznie obsługiwane i brak jest zaworów automatycznych (pneumatycznych) uruchamianych

zdalnie. Rury zasilające dochodzą do dna zbiornika natomiast rury parowe są zakończone w części

parowej zbiornika (nad lustrem ciekłego chloru). Brak jest urządzeń zabezpieczających przed

przepływem odwrotnym. Rury chloru ciekłego oraz gazowego połączone są z kolektorem głównym

skąd mogą być prowadzone do dowolnego miejsca przeznaczenia.

Dla przetłaczania chloru stosuje się poduszki chlorowe, przy czym różnica ciśnień winna wynosić

ok. 0.2 MPa (nadciśnienie). W przypadku napełniania zbiornika, następuje wypieranie chloru

gazowy, który kierowany jest do Instalacji Skraplania. W przypadkach awaryjnych, chlor gazowy

można kierować do instalacji niszczenia chloru.

36


Napełnianie i opróżnianie zbiorników nie jest operacją ciągłą. Kiedy zbiornik magazynowy

jest pełny to zwykle zawiera od 60 do 75 ton chloru i zawory zasilające są zamknięte. Następnie

podwyższa się ciśnienie w zbiorniku albo za pomocą chloru gazowego albo za pomocą poduszki

azotowej wytwarzanej przez kompresor (1.03MPa na Zakładzie E). Dla sprawnego przetłaczania

chloru zwykle wymagana jest różnica ciśnień wynosząca ok.0.2 MPa. Czas opróżniania zbiornika

wynosi ok. 5-6 godz. W zbiorniku pozostaje ok. 10 ton chloru. Po zakończeniu wytłaczania,

zamyka się zawór zasilający oraz zawór parowy. Następnie, ponownie otwiera się zawór parowy

dla ustalenia ciśnienia operacyjnego odpowiedniego dla procesu napełniania. Zasady obsługi

operatorskiej opisane są w instrukcji magazynu chloru.

Instalacja, w tym zarówno zbiorniki jak i częściowo rurociągi nie posiadają zabezpieczeń przeciw

nadciśnieniu. Ciśnienie maksymalne, dopuszczalne wynosi 1.05 MPa nadciśnienia, natomiast

ciśnienie próbne wynosi 1.5 MPa dla zbiorników, 1.65 MPa dla rurociągu do zakładu E oraz 6.4

MPa dla rurociągu przesyłowego z Elektrolizy.

Urządzenia kontrolno pomiarowe magazynu chloru:

- pomiar poziomu i ciśnienia w zbiornikach ze zdalnym wskazaniem w szafach, na korytarzu i

Dyspozytorni,

- miejscowy pomiar ciśnienia w zbiornikach ,

- pomiary przekroczeń z alarmami dźwiękowymi.

Zbiornik buforowy

Zbiornik buforowy V7C o pojemności 1.25m3 umieszczony jest w oddzielnym pomieszczeniu

załadunku beczek w budynku magazynu chloru.

Urządzenia kontrolno pomiarowe zbiornika buforowego obejmują:

• pomiar poziomu i ciśnienia w zbiornikach ze zdalnym wskazaniem w szafach na korytarzu

budynku magazynu chloru i w Dyspozytorni,

• miejscowy pomiar ciśnienia w zbiorniku,

• pomiary przekroczeń w pomieszczeniu z alarmami dźwiękowymi.

System odparowania chloru

Głównym przeznaczeniem instalacji jest odparowanie chloru ciekłego przy pomocy pary wodnej w

takcie operacji przesyłu chloru z magazynu chloru ciekłego do zakładów produkcji. Pracę Systemu

odparowania chloru monitorują następujące urządzenia kontrolno-pomiarowe:

37


• pomiar poziomu napełniania parowalnicy chloru ciekłego z blokadowym zamknięciem

dopływu chloru i rejestracją,

• pomiar i rejestracja temperatury chloru gazowego z otwarciem zaworu automatycznego

doprowadzającego zimną wodę do parowalnicy,

• pomiar i rejestracja ciśnienia chloru gazowego z blokadowym zamknięciem zaworu

automatycznego na rurociągu chloru gazowego i otwarciem zaworu na doprowadzeniu

chloru ciekłego w celu wycofania chloru ciekłego do zbiornika,

• pomiar i blokadowe zamknięcie dopływu pary grzejnej,

• pomiar i rejestracja ciśnienia chloru gazowego, dwu-poziomowy (0.2-0.5 MPa).

System niszczenia chloru

System składa się z dwóch niezależnych ciągów niszczenia odgazów, z których jeden jest zawsze w

ruchu, a drugi stanowi rezerwę. Odgazy chloru podawane są:

• rurociągiem rozbrojeniowym w trakcie awaryjnego rozbrajania rurociągów

technologicznych, zbiorników, cystern, parowalnic chloru lub beczek w przypadku ich

uszkodzenia, rozbrajania rurociągów technologicznych, zbiorników, cystern, parowalnic

chloru lub beczek do remontu lub przeglądów, obniżania ciśnienia poduszki gazowej w

rurociągach, zbiornikach, cysternach i beczkach w trakcie ich odgazowywania,

• rurociągiem wentylacyjnym z pomieszczeń magazynu chloru.

System niszczenia chloru znajduje się w części budynku magazynu chloru (zbiorniki ługu - 4szt.,

oraz pompy cyrkulacyjne ) natomiast wieże absorpcyjne i dmuchawy na zewnątrz budynku.

Wyrzutnie gazów do atmosfery na wysokości ok.15 m.

Niszczenie odgazów odbywa się w dwóch szeregowych wieżach absorpcyjnych K-1, K-2 lub K-

3, K-4, zasilanych przeciwprądowo 18% roztworem ługu sodowego, pomiędzy którymi pracują

dmuchawy odpowiednio C-1 i C-2 lub C-3 i C-4. Wieże wypełnione są pierścieniami Raschinga.

Do wieży K-1 i K-4 doprowadzone są rurociąg rozbrojeniowy i wentylacyjny. Normalnie wystarcza

praca jednej pompy ługu cyrkulacyjnego. W sytuacji awaryjnej możliwa jest praca dwóch pomp w

jednym lub każdym ciągu niszczenia.

Urządzenia kontrolno-pomiarowe systemu niszczenia chloru obejmują:

- pomiar ciągły z rejestracją stężenia chloru na wylocie z układu niszczenia do atmosfery ,

- sygnalizacja pracy pomp i dmuchaw,

38


- pomiar podciśnienia w kolektorze wentylacyjnym doprowadzającym chlor do układu

niszczenia (U-rurka w korytarzu ).

System wentylacji

Wszystkie pomieszczenia budynku magazynu chloru, w tym boksy zbiorników magazynowych,

korytarze, pomieszczenia załadunku beczek podłączone są do systemu centralnej wentylacji z

lokalnymi odciągami umożliwiającymi usuwanie lokalnych wypływów chloru; system ten

połączony jest z układem niszczenia. We wszystkich pomieszczeniach dokonywane są pomiary

stężeń chloru w atmosferze monitorowane w Dyspozytorni, przekroczenie NDS sygnalizowane jest

alarmem dźwiękowym.

System rurociągów obejmuje:

- rurociąg chloru ciekłego z magazynu chloru do Zakładu E,

- rurociąg przesyłowy chloru ciekłego z Instalacji Elektrolizy do magazynu chloru,

- rurociąg cysterna - magazyn chloru,

- rurociąg chloru gazowego z parowalnic do instalacji produkcyjnych.

Rurociągi (z płaszczem) biegną po estakadach (wysokość 4.5 m). Ogólna długość rurociągów

chloru ciekłego wynosi ok. 2500m.

W zakresie rurociągów przesyłowych chloru istnieje norma określająca warunki wykonania,

odbioru i oceny stanu technicznego. Instalacja przechodziła różne naprawy, remonty i wymiany.

Brak jest odpowiedniej dokumentacji dotyczącej historii wykonanych prac. Wszystkie rurociągi i

zbiorniki podlegają pod dozór Urzędu Dozoru Technicznego (UDT) a inspekcja jest dokonywana

co dwa lata. Grubość ścianki rurociągów jest sprawdzana każdego roku metodą ultradźwiękową

natomiast zbiorników co dwa lata. Istnieje specjalna procedura przygotowania zbiorników,

rurociągów oraz cystern do remontów oraz przeglądów UDT.

Węzeł załadunku i rozładunku cystern kolejowych.

W skład węzła wchodzą:

- wydzielone platformy rozładowcze, wyładowanie cystern pełnych (typowa objętość cysterny 30

m3 (masa chloru 58t.);

39


- stałe instalacje zraszaczowe i kurtyny wodne obejmujące stanowiska załadunku i rozładunku

chloru oraz cystern pełnych (7 szt.), przeznaczone do zapobiegania skutkom awaryjnych

uwolnień chloru podczas operacji załadunku i rozładunku cystern.

Rozładunek cystern odbywa się ze stanowiska rozładowczego tj. wagi kolejowej Przetłaczanie

chloru z cysterny kolejowej odbywa się zgodnie z instrukcją ruchową, w której po ustawieniu

cysterny na wadze i zabezpieczeniu bocznicy przed wjazdem innej cysterny (specjalna procedura z

rozjazdem, barierą oraz światłem alarmowym) następuje staranne połączenie cysterny z kolektorem

rurociągu do magazynu. Jest to połączenie stałe. W wyniku doprowadzenia azotu do cysterny

następuje przetłoczenie chloru do zbiornika magazynowego, które kończy się po opróżnieniu

cysterny. Zakończenie operacji kończy się przez odgazowanie cysterny i ruchomych odcinków

rurociągu. Czas opróżniania cysterny (55 ton chloru) wynosi ok. 4 godzin.

Zaopatrzenie w media ważne dla zapewnienia bezpieczeństwa

Do prawidłowej pracy instalacji wymagane są następujące media:

- azot;

- energia elektryczna;

- powietrze pomiarowe;

-para grzewcza.

Zaopatrzenie w poszczególne media ważne dla zapewnienia bezpieczeństwa jest realizowane w

następujący sposób:

a) zdublowany układ zasilający w azot;

b) powietrze: zdublowany układ zasilający w powietrze techniczne z możliwością przełączenia

poboru na powietrze pochodzące z elektrociepłowni w przypadku całkowitego zaniku zasilania

w energie elektryczną;

c) para grzewcza: podwójny układ zasilający;

d) energia elektryczna: Instalacja Magazynowania Chloru jest zasilany w energie elektryczną z

sieci ogólnozakładowej. Aby zapewnić bezpieczną pracę instalacji zapewniono zasilanie

awaryjne generowane przez generator awaryjny.

Środki techniczno-organizacyjne zastosowane w celu zapobiegania błędom operatorskim

40


W celu zapobieżenia powstawaniu błędów obsługi wprowadzono mechaniczne rejestratory

parametrów ważnych dla eksploatacji instalacji, które poza wskaźnikami miejscowymi na korytarzu

budynku magazynu chloru rejestrują w Dyspozytorni parametry: temperatura, ciśnienie, poziom i

przepływy wraz z datą i godzina pomiaru.

6.2.3. Stany eksploatacyjne instalacji Dla Instalacji Magazynu Chloru można wyróżnić następujące stany eksploatacyjne:

- przyjmowanie chloru z Instalacji Elektrolizy Chloru;

- przechowywanie chloru;

- załadunek cystern kolejowych;

- rozładunek cystern kolejowych;

- przesyłanie chloru do instalacji produkcyjnych.

Są one związane ze stanami eksploatacyjnymi poszczególnych części instalacji. Można je określić

następująco:

Magazyn chloru - zbiorniki chloru ciekłego:

- magazynowanie ciekłego chloru;

- załadunek amoniakiem ciekłym z cystern kolejowych;


- załadunek ciekłego chloru z Instalacji elektrolizy chloru;

- przesyłanie chloru do instalacji produkcyjnych;

- przetłaczanie chloru z jednego zbiornika do drugiego.

Zbiornik buforowy oraz sekcja rozładunku beczek chloru:

- napełnianie zbiornika;

- załadunek beczek.

System odparowania chloru:

-przesyłanie chloru do instalacji produkcyjnej ze zbiorników magazynu chloru.

Węzeł załadunku i rozładunku cystern kolejowych:

- załadunek cystern;

- rozładunek cystern.

41


6.2.4. Funkcje bezpieczeństwa

Funkcje bezpieczeństwa, rozumiane jako grupy działań w stanie awaryjnym podejmowane przez

urządzenia lub obsługę operatorską mających na celu uniknięcie uszkodzenia instalacji, minimalizacji

uwolnień niebezpiecznych substancji i/lub ograniczenia skutków takich uwolnień zależą w ogólności

od sekcji instalacji i stanu eksploatacyjnego W przypadku IMChl i jej stanów eksploatacyjnych

zdefiniowanych w punkcie 4.2.3 funkcje te można przedstawić w następujący sposób:

Magazyn chloru ciekłego i zbiornik buforowy

- kontrola ciśnienia w układzie;

- kontrola temperatury w zbiorniku;

- zapobieganie powstaniu nadciśnienia w zbiorniku;

- uniknięcie przepełnienia zbiornika;

- uniknięcie rozszczelnienia zbiornika;

- minimalizacja skutków uwolnień chloru.

Węzeł odparowania chloru

- kontrola temperatury;

- kontrola ciśnienia w układzie;

- zapobieganie powstawaniu nadmiernego ciśnienia w układzie;

- zapobieganie przepełnienia w aparacie;

- zachowanie szczelności węzła.

Węzeł rozładunkowy i załadunku cystern kolejowych

- utrzymanie szczelności węzła;

- zapobieganie przepełnieniu załadowywanych cystern;

- uniknięcie powstania nadciśnienia w cysternie;

- uniknięcie rozładunku cysterny zawierającej inne medium niż ciekły chlor;

- minimalizacja skutków awaryjnych uwolnień chloru.

Węzeł rozładowania i załadunku cystern

- zapobieganie nadmiernemu wzrostowi ciśnienia w układzie;

- kontrola temperatury;

42


- minimalizacja skutków uwolnienia chloru.

Rurociągi

- kontrola ciśnienia w układzie;.

- kontrola uwolnień awaryjnych;

- utrzymanie szczelności;

- minimalizacja skutków.

System niszczenia chloru

- kontrola uwolnień do atmosfery;

- utrzymanie szczelności systemu.

6.2.5. Środki realizacji funkcji bezpieczeństwa Aktualne rozwiązania konstrukcyjne i procedury obsługi IMChl zapewniają następujący sposób

realizacji funkcji bezpieczeństwa:

Magazyn chloru ciekłego i zbiornik buforowy

Kontrola ciśnienia:

- w każdym zbiorniku pomiar ciśnienia układami (PIAHL) ze wskazaniem na korytarzu

magazynu i w Dyspozytorni oraz pomiar miejscowy ciśnienia (PI).

Kontrola przepełnienia zbiorników chloru:

- w każdym zbiorniku pomiar poziomu (LIAHL) ze wskazaniem na korytarzu magazynu i w

Dyspozytorni.

Kontrola temperatury:

- w każdym zbiorniku pomiar temperatury ciekłego chloru ze wskazaniem na korytarzu

magazynu i w Dyspozytorni.

Kontrola wielkości uwolnie:

- monitorowanie stężenia chloru w atmosferze pomieszczeń budynku magazynu chloru z

alarmem dźwiękowym przekroczenia NDS.

43


Zapobieganie powstawaniu nadciśnienia w układzie zbiorników:

- awaryjny zrzut zawartości zbiornika do zbiornika awaryjnego.

Uniknięcie rozszczelnienia zbiorników:

- procedury kontrolne zbiorników ciśnieniowych.

Minimalizacja skutków uwolnień chloru;

- system oddzielnych wentylowanych boksów;

- awaryjny tryb pracy systemu wentylacji;

- awaryjny tryb pracy system niszczenia chloru gazowego.

System odparowania chloru

Kontrola temperatury:

- pomiar i rejestracja temperatury chloru gazowego (TIRCAH),

- pomiar temperatury dopływu pary grzejnej (PISAHL).


- pomiar i rejestracja ciśnienia chloru gazowego (PRCAHL), dwa poziomy (0.2 -0.5 MPa).

Kontrola poziomu napełnienia:

- pomiar poziomu napełnienia (LIRSAH).

Zapobieganie powstawaniu nadmiernego ciśnienia w układzie:

- doprowadzenie zimnej wody do parownicy na sygnał temperatury z TIRCAH,

- na sygnał z PRCAHL blokadowe zamknięcie zaworu automatycznego na rurociągu chloru

gazowego i otwarcie zaworu chloru ciekłego celu wycofania chloru ciekłego do zbiornika,

- blokadowe zamknięcie dopływu pary grzejnej na sygnał z PISAHL.

Zapobieganie przepełnieniu:

- blokadowe zamknięcie dopływu chloru na sygnał z LIRSAH.

Węzeł rozładunkowy i załadunku cystern kolejowych

Utrzymanie szczelności węzła:

- procedura załadunkowa i rozładunkowa cystern kolejowych.

Zapobieganie przepełnieniu cystern:

- procedura załadunku cystern kolejowych,

44


- pomiar wagi cysterny pustej i napełnionej,

- liczniki przepływu chloru do cystern.

Uniknięcie powstania nadmiernego nadciśnienia w cysternie:

- procedura załadunkowa i rozładunkowa cystern kolejowych,

- manometr kontrolny w układzie gazowego chloru węzła rozładunkowego.

Uniknięcie rozładunku cysterny zawierającej inne medium niż ciekły chlor:

- procedury kontrolne rozładunku cystern kolejowych.

Minimalizacja skutków uwolnień chloru:

- system zraszaczy i kurtyny wodne.

Rurociągi

Zachowanie szczelności:

- okresowe inspekcje.

Minimalizacja skutków:

- 2 zawory odcinające, pozwalające na odcięcie źródła wypływu chloru ciekłego od strony

Z-du Elektrolizy.

Kontrola uwolnień:

- system czujników emisyjnych.


- miejscowe pomiary chloru gazowego i ciekłego uniknięcie powstania nadmiernego

nadciśnienia.

- System upustu (4. zawory bezpieczeństwa z odprowadzeniem do turbosprężarki);

6.3 Instalacja stokażu amoniaku

Plany operacyjno ratownicze dla Wydziału Stokażu Amoniaku zostały opracowane przy założeniu,

że wydział ten jest częścią dużych Zakładów Chemicznych �Chempro� składających się z szeregu

jednostek zajmujących się produkcją i magazynowaniem substancji chemicznych. Przyjęto, że dla

Zakładów opracowano ogólny plan ratowniczo operacyjny obejmujący elementy istotne dla całości

45


Zakładów, a specyficzne problemy dotyczące poszczególnych jednostek znalazły swe odbicie w

planach szczegółowych.

6.3.1 Opis technologiczny instalacji stokażu amoniaku

Wydział Stokażu Amoniaku składa się z następujących węzłów technologicznych:

• Zbiornik bezciśnieniowy (B 901).

• Kompresorownia z układem skraplania.

• Pompownie amoniaku ciekłego.

• Węzeł podgrzewania amoniaku.

• Ciśnieniowe zbiorniki kuliste amoniaku ciekłego (B 801-I/II/III).

• Węzeł załadunkowo - rozładunkowy statków (Terminal Portowy).

• Węzeł załadunkowo - rozładunkowy cystern kolejowych.

Głównym przeznaczeniem instalacji Stokażu Bezciśnieniowego jest magazynowanie

amoniaku (w zbiorniku bezciśnieniowym B 901 i w 3 kulistych zbiornikach ciśnieniowych B

801 (I, II, III) i ekspediowanie go w kierunkach wytwórni produkcyjnych, oraz do odbiorców

zewnętrznych. Pojemność magazynowa zbiornika bezciśnieniowego (22 000 m3) oraz

zbiorników ciśnieniowych 3x3 300 m3 ) i stanowi poważny zapas magazynowy ciekłego

amoniaku dla produkcji nawozów i na sprzedaż.

Amoniak do zbiorników Wydziału Stokażu może być doprowadzany z następujących

kierunków:

• z Terminalu Portowego rurociągiem ∅350 (4 km długości),

• z Wydziału Syntezy, lub

• cystern kolejowych.

Ze zbiorników Wydziału Stokażu amoniak może być przesyłany do:

• Terminalu Portowego,

• Zakładu Nawozów,

• cystern kolejowych,

• pomiędzy zbiornikami w przypadku niesprawności jednego ze zbiorników.

46


Do zbiornika B 901 amoniak doprowadzany jest z Terminalu Portowego w temperaturze -

30÷-33oC, a amoniak ze zbiorników kulistych w temperaturze -3 ÷ 0oC. Na skutek

rozprężenia do warunków panujących w zbiorniku B 901, w rozprężaczu B 904,

współpracującym z tym zbiornikiem powstają pewne ilości gazowego amoniaku, które

odprowadzane są do przestrzeni gazowej zbiornika. Konstrukcja rozprężacza oraz

wyperforowana rura nalewkowa zbiornika sprawiają, że ciekły amoniak spływa do zbiornika

w sposób nie powodujący zaburzeń masy magazynowanego amoniaku. W zbiorniku B 901

amoniak przechowywany jest w temp -330C, przy ciśnieniu zbliżonym do ciśnienia

atmosferycznego. Powoduje to odparowanie pewnych ilości amoniaku w wyniku wymiany

ciepła z otoczeniem. W celu uniknięcia wzrostu ciśnienia w zbiorniku, amoniak gazowy z

górnej części zbiornika, zasysany jest na ssanie kompresorów amoniaku i przesyłany dalej do

wytwórni nawozowych. W przypadku braku odbioru przez wytwórnie, amoniak skraplany

jest w układzie chłodniczym i zawracany z powrotem do zbiornika. Prawidłowe ciśnienie

podczas eksploatacji zbiornika B 901 winno być utrzymane w przedziale 200 - 400 mm H2O.

Parametr, ten jest stale kontrolowany i rejestrowany w sterowni. Przy wzroście ciśnienia

następuje włączenie takiej ilości kompresorów, aby zahamować dalszy jego wzrost.

Kompresory C 931 przeznaczone są do pracy podczas załadunku zbiornika B 901, ich praca

będzie trwała do momentu spadku ciśnienia do wartości 200 mm H2O.

Podczas magazynowania amoniaku (bez załadunku zbiornika), utrzymanie ciśnienia

amoniaku w B 901 w przedziale 200 - 400 mm H20 zapewnia układ chłodniczy z

kompresorami C 921 (I,II). W normalnych warunkach eksploatacji wystarczającym jest

okresowe załączanie jednego kompresora. Do tego celu przeznaczony jest kompresor C 921-I

posiadający napęd elektryczny, C 921-II stanowi rezerwę i aby zwiększyć niezawodność

na wypadek braku energii elektrycznej wyposażono go w napęd spalinowy tj. silnik Diesla.

Opróżnianie zbiornika B 901 realizowane jest przez zainstalowane w pompowni I pompy.

Trzy pompy P 904 (I, II, III) służą do pompowania amoniaku rurociągiem ∅350 z kierunku

Terminalu Portowego. Dwie pompy P 905 (I, II) służą do schładzania rurociągu przesyłowego

Stokaż - Terminal Portowy przed transportem amoniaku do/z Terminalu Portowego.

Dwie pompy P 901 (I,II) mają szersze zastosowanie. Przy ich pomocy można realizować

następujące czynności:

47


- pompowanie amoniaku ze zbiornika B 901do zbiorników kulistych B 801,

- podawanie amoniaku ciekłego w kierunku Wydziału Mocznika,

- załadunek cystern kolejowych amoniakiem ciekłym.

W każdym z tych przypadków amoniak tłoczony jest przez podgrzewacze E 934 (I,II),

gdzie zostaje podgrzany do odpowiedniej dla danego procesu temperatury. Do zbiorników B

801 należy pompować amoniak podgrzany do - 5oC - 0oC, a do załadunku cystern od 0oC do

+ 5oC. Medium grzewczym w podgrzewaczu E 934 jest gazowy amoniak powstający w

odparowywaczu E 935, które jest urządzeniem nierozłącznie związanym z podgrzewaczem E

934.

Znajdujące się w pompowni II pompy P 902 są zasilane amoniakiem ze zbiorników

kulistych B 801 i przy ich pomocy można tłoczyć go w kierunkach:

- stacji załadunku cystern,

- pompować amoniak z jednego zbiornika kulistego do drugiego.

W każdym z tych przypadków tłoczony amoniak może być podgrzewany w

podgrzewaczach E 934.

Wytwórnia Nawozów zasilana jest amoniakiem gazowym z kompresorów C 931, oraz w

przypadku niewystarczającej ilości, poprzez odparowywacze amoniaku E 801-I i E 801-II,

gdzie jest odparowywany przy pomocy pary wodnej o ciśnieniu 0,8 MPa, i w postaci

amoniaku gazowego doprowadzany przy ciśnieniu 0,25 MPa do Wytwórni Nawozów Poprzez

te odparowywacze, w przypadku postoju Wytwórni Amoniaku można również zasilać

amoniakiem gazowym Wytwórnię Nawozów.

48


6.3.2 Elementy instalacji wydziału stokażu amoniaku zawierające substancje niebezpieczne

Tabela 7

Nazwa Przeznaczenie Substancja Maks. objętość Uwagi

B 805 - zbiornik buforowy

Zbiornik współpracuje w zespole aparatów przeznaczonych do rozładunku amoniaku z cystern kolejowych i służy do napełniania amoniakiem ciekłym wyparki E 803

amoniak ciekły 1,2 m3

E 801-I, E 701-II � odparowywacze amoniaku

Odparowywacze E 801- są przeznaczone do odparowania amoniaku ciekłego i przesłania amoniaku gazowego na potrzeby Wytwórni Nawozów

amoniak ciekły 1400 1 rurki

E 803 - Odparowywacz do cystern

Aparat E 803 jest przeznaczony do odparowania amoniaku pod ciśnieniem do 17 atn i temperaturze amoniaku dochodzącego do -10 C. Amoniak służy do wypychania amoniaku ciekłego przy rozładunku cystern.

amoniak ciekły 1400 1 rurki

E 932 - Kondensator amoniaku

Wymiennik E 932(I,II) służy do skraplania amoniaku w układzie skraplania kompresorów C 921(I,II)

amoniak ciekły 0,26 m3 rurki

E 934(I,II) � podgrzewacze amoniaku ciekłego

Podgrzewacz amoniaku ciekłego E 934 służy do podgrzewania amoniaku ze zbiornika B 901 lub B 801. Pracuje w układzie z parownikiem E 935

amoniak gazowy amoniak ciekły

1.170 m3 0.690 m3

płaszcz rurki

E 935 � parownik amoniaku

Parownik amoniaku E 935, współpracuje z podgrzewaczem E 934 i służy do odparowania amoniaku ciekłego (przy pomocy pary) w celu podgrzania odparowanym amoniakiem amoniaku ciekłego w podgrzewaczu E 934. Z podgrzewaczem E 934, połączony jest przy pomocy 4 kolektorów o średnicy 150 mm.

amoniak ciekły

2.170 m3

płaszcz

E 936 � chłodnica amoniaku gazowego po kompresorach C 931

Chłodnica amoniaku gazowego E 936(I,II) służy do schładzania amoniaku gazowego po kompresorach C 931(I,II,III), podgrzanego w wyniku sprężania

amoniak gazowy 0,901m3 płaszc

z

49


E 936 E 937 � chłodnica międzystopniowa

Chłodnica E 937 służy do schładzania amoniaku gazowego w układzie skraplania, pochodzącego z I stopnia kompresorów C 921(I,II) i odprowadzenia go na II stopień C 921.

amoniak ciekły

0,430 m3

E 939 oddzielacz inertów

Oddzielacz inertów, służy do wypuszczenia z obiegu kompresora C 921(I,II) gazów, które w panujących tam warunkach ciśnienia i temperatury nie ulegną skropleniu. Tu zostaje wykroplony amoniak z gazów przez ochłodzenie amoniakiem płynącym wężownicą, natomiast gazy inertne , przez zbiornik pośredni odpuszczane są do atmosfery

amoniak ciekły

0,032 m3

Zbiornik bezciśnieniowy B 901

Zbiornik bezciśnieniowy amoniaku B 901, służy do magazynowania amoniaku ciekłego w temperaturze -33 C, przy ciśnieniu 200-100 mm H2O.

amoniak ciekły

22000 m3

Odbieralnik amoniaku B 903

Odbieralnik amoniaku pracuje w układzie skraplania kompresorów C 921(I,II) i służy do odbierania i dalszego przesyłania amoniaku skroplonego

amoniak ciekły

0,690 m3

Rozprężacz amoniaku B 904

Rozprężacz B 904 służy do rozprężenia strumienia amoniaku przychodzącego z układu skraplania lub ze zbiorników B 801. Wraz z rozprężeniem następuje gwałtowne obniżenie temperatury amoniaku do -33 C w wymiennikach E 932(I,II) do chłodnicy międzystopniowej E 937

amoniak ciekły 4,67 m3

Ciśnieniowe zbiorniki kuliste B 7-01

Trzy zbiorniki ciśnieniowe B 801(I,II,III) amoniaku ciekłego, o kształcie kulistym. ciśnienie robocze: 0,25 MPa temperatura robocza: -1°C

amoniak ciekły

3 x 3300 m3

50


Rys.3. Rurociąg do terminalu portowego

rurociąg recylkulacji

Do zbiornika bezciśnienowego B 901 i stacji pomp nr. I

do stacji pomp nr. I

do zbiorników ciśnieniowych B 7-01

zasuwa ZS 1 zasuwa ZS 2

Filtr licznik przepływu regulator ciśnienia

pompa P 907 pompa P 905

ZB 1 - ø 25/17, 18

ZB 1 - ø 20/3 + 4

ZB 1 - ø 20/5 + 6

ZB 1 - ø 20/25+

28, 31, 32

ZB 1 - ø 20/21+ 24, 29, 30

ZZ 1 - ø 100/19

ZZ 1 - ø 350/7 statek Dźwig

rozładunko - wy

51


Rys. 4. Wydział Stokażu Amoniaku

n

PIC 9106

LCV 9203

PIC 9107

FRC 9102

PIC

913

7

Odparowy-wacz

produkcja nawozu

produkcja moczniku

produkcja moczniku

produkcja nawozu

zbiorniki ciśnieniowe

B 801

stacja pomp r. II

cysterna kolejowa

Terminal Portowy

podgrzewacz

stacja pomp nr. I

zbiornik ciśnieniowy

B 901

sprężarki produkcja amoniaku

cysterna kolejowa

PIC 9137

Linia ciągła - rurociągi ciekłego amoniaku Linia przerywana - rurociągi gazowego amoniaku

52


Rys. 5. Zbiornik Amoniaku Ciekłego

I- 11

I- 12

P SH9 10 1

P RA9 10 1

PSL9 10 1

PIC 9107 Amoniak gazowyz B 801

Zbiornik amoniaku ciekłego F 901

ZZ1/50

ZZ1/77

Amoniak z por tu

Amoniak z B 801

Amoniak ciekły do pompowni

Rys. 6. Kompresory

C 93 1C C 93 1B C 93 1AE 93 6AE 93 6B

A m o ni ak g az o w y z in s ta la c ji p ro du kc y jn ej

A m o ni ak g az o w y zezbi or ni ka m ag az yno w eg o F 9 01

D o zbio rn ikó w B 8 01

K o m p reso ry C 9 31

53


Rys. 7. Kompresory amoniaku

54


Rys. 8. Rampa załadowczo - rozładowcza cystern kolejowych

para grzewcza

kondensat

E803

Rampa załadowczo rozładowcza cystern kolejowych

B805

PI 31

Linia amoniaku gazowego do instalacji produkującej nawozy

Cysterna kolejowa zamoniakiem

Amoniak do zbiornikówmagazynowych

Amoniak ciekły

Linia amoniaku gazowego do instalacji produkującej nawozy

6.3.3 Stany eksploatacyjne wydziału stokażu amoniaku

Dla instalacji stokażu amoniaku można wyróżnić następujące stany eksploatacyjne:

- przyjmowanie amoniaku z instalacji wydziału syntezy amoniaku;

- przechowywanie amoniaku;

- załadunek amoniaku na statek;

- rozładunek amoniaku ze statku;


- rozładunek cystern kolejowych;

- przesyłanie amoniaku do instalacji produkcyjnych;

- rozruch instalacji;

- odstawienie instalacji.

6.3.4 Stany eksploatacyjne węzłów technologicznych

Zbiornik bezciśnieniowy B 901:

- Załadunek zbiornika z ciśnieniowych zbiorników kulistych B 801.

- Magazynowanie amoniaku.

- Załadunek zbiornika z węzła załadunku - rozładunku tankowców w Terminalu

55


Portowym.

- Załadunek statku ze zbiornika B 901.

- Przeładunek do zbiorników ciśnieniowych.

- Napełnianie pustego zbiornika.

- Opróżnianie zbiornika.

Kompresorownia:

- Utrzymywanie ciśnienia w zbiorniku bezciśnieniowym B 901 na ustalonym

poziomie, podczas magazynowania amoniaku (bez operacji załadunku i

rozładunku).


poziomie, podczas załadunku zbiornika B 901ze statku i przesyłanie amoniaku

gazowego do wytwórni nawozów.


poziomie, podczas załadunku statku ze zbiornika B 901.


poziomie, podczas załadunku zbiornika B 901ze zbiorników ciśnieniowych B 801 i

przesyłanie amoniaku gazowego do wytwórni nawozów.


poziomie podczas przeładunku amoniaku do zbiorników kulistych, lub załadunku

cystern.

Pompownia 1 i 2 ciekłego amoniaku:

- Załadunek statku pompami P 904 ze zbiornika B 901;

- Cyrkulacja w rurociągu Stokaż - Terminal Portowy przy użyciu pomp P 905;

- Podawanie amoniaku ciekłego pompami P 901 ze zbiornika B 901do zbiorników

ciśnieniowych B 801;

- Podawanie amoniaku ciekłego pompami P 901 ze zbiornika B 901 do Wytwórni

Mocznika;

- Załadunek cystern kolejowych amoniakiem ciekłym ze zbiornika B 901 pompami

P 901;

- Załadunek cystern kolejowych amoniakiem ciekłym ze zbiorników B 801

pompami P 902;

56


- Przeładunek amoniaku pompami P 902 z jednego zbiornika kulistego do drugiego.

Węzeł podgrzewania amoniaku:

- Podgrzanie amoniaku ciekłego pompowanego ze zbiornika B 901 do zbiorników B

801 (do temp. -5°C ÷ +1°C).

- Podgrzanie amoniaku ciekłego pompowanego do Wytwórni Mocznika.

(do temp. +300C).

- Podgrzanie amoniaku ciekłego pompowanego do cystern kolejowych

(do temp. 0°C ÷ +5°C) ze zbiornika B 901.

- Podgrzanie amoniaku ciekłego pompowanego ze statku do zbiorników kulistych

(do temp. -50C do +10C).

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy cystern kolejowych:

- Załadunek cystern górnozaworowych.

- Załadunek cystern dolnozaworowych.

- Rozładunek cystern górnozaworowych

- Rozładunek cystern dolnozaworowych

Ciśnieniowe zbiorniki kuliste amoniaku ciekłego:

- Magazynowanie ciekłego amoniaku.

- Załadunek amoniakiem ciekłym z cystern kolejowych.

- Załadunek cystern kolejowych.

- Załadunek amoniakiem z instalacji Wydziału Syntezy Amoniaku.

- Załadunek zbiorników amoniakiem ze statku.

- Przeładunek amoniaku do zbiornika magazynowego B 901.

- Przetłaczanie amoniaku z jednego zbiornika do drugiego.

- Przeładunek amoniaku ze zbiornika B 901do zbiorników ciśnieniowych.

- Zasilanie w amoniak gazowy wytwórni nawozowych, poprzez odparowywacze

amoniaku E801/I i II.

- Odolejanie amoniaku.

Odparowywacze amoniaku E801(I i II)

- postój instalacji odparowania amoniaku;

57


- odparowanie amoniaku w celu zasilania wytwórni nawozowych w amoniak

gazowy.

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy statków (Terminal Portowy):

- Załadunek statku ciekłym amoniakiem.

- Rozładunek statku.

Postój instalacji załadunkowo - rozładunkowej.

6.3.5 Zdarzenia początkowe określone metodą MLD (Master Logic Diagram) dla

poszczególnych węzłów prowadzące do uwolnienia amoniaku z instalacji stokażu

amoniaku.

Zbiornik bezciśnieniowy

1. uszkodzenie mechaniczne rozprężacza B 904;

2. uszkodzenie mechaniczne zbiornika B 901;

3. uszkodzenie mechaniczne armatury węzła (zawory, rurociągi, króćce pomiarowe

itd.);

4. uszkodzenie kompresorów - brak chłodzenia;

5. pożar zewnętrzny w pobliżu węzła;

6. nadmierne chłodzenie amoniaku w zbiorniku;

7. uszkodzenie jednego z elementów łączących część bezciśnieniową z ciśnieniową.

Wydziału Stokażu Amoniaku(FRC 9102, PIC 9106, PIC 9107 układ zaworów

węzła podgrzewaczy 100/62 i 100/66), wzrost ciśnienia w układzie

bezciśnieniowym;

8. uszkodzenie jednego z elementów łączących część gazową zbiornika B 901 z

kompresorownią;

9. przepełnienie zbiornika B 901;

10. spadek ciśnienia w zbiorniku (otwarcie zaworów oddechowych) w wyniku

uszkodzenia układu regulacji kompresorów przy szybkim rozładunku zbiornika.

Kompresory

11. uszkodzenie powodujące rozszczelnienie kompresorów C 921;

58


12. uszkodzenie powodujące rozszczelnienie armatury węzła (zawory, dławice,

rurociągi, itd.);

13. uszkodzenie aparatów układu skraplania E 932(I, II), E 937, E 938, B 903;

14. przepełnienie chłodnicy E 937;

15. pożar zewnętrzny w pobliżu węzła kompresorów;

16. uszkodzenie kompresorów C 931;

17. uszkodzenie armatury kompresorów C 931;

18. uszkodzenie chłodnic amoniaku E 936 (I, II);

19. uszkodzenie układu regulacji kompresorów.

Pompownia amoniaku ciekłego

20. uszkodzenie pomp amoniaku ciekłego;

21. uszkodzenie mechaniczne armatury węzła pompowni.

Węzeł podgrzewaczy

22. uszkodzenie mechaniczne węzła podgrzewaczy;

23. błąd obsługi - przegrzanie amoniaku;

24. pożar zewnętrzny w pobliżu węzła podgrzewaczy.

Węzeł załadowczo - rozładowczy cystern kolejowych

24. przepełnienie cysterny;

25. uszkodzenie mechaniczne cysterny;

26. uszkodzenie armatury węzła;

27. pożar zewnętrzny w pobliżu węzła;

28. błąd obsługi powodujący powstanie wysokiego ciśnienia w armaturze węzła.

Zbiorniki kuliste ciśnieniowe amoniaku ciekłego

29. uszkodzenie płaszcza zbiornika;

30. uszkodzenie armatury węzła (zawory, rurociągi itd.);

31. pożar w pobliżu węzła;

32. przepełnienie zbiornika.

Węzeł odparowania amoniaku

59



34. uszkodzenie odparowywaczy amoniaku;

35. przepełnienie odparowywacza.

Rurociągi przesyłowe amoniaku między Stokażem, a Zakładem Nawozów i

Wytwórnią Amoniaku


37. uszkodzenie rurociągu w miejscu połączenia kołnierzowego;

38. uszkodzenie rurociągu w miejscu połączenia spawanego;

39. zablokowanie przepływu amoniaku.

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy statków Terminal Portowy;

40. uszkodzenie rurociągu przesyłowego (350 mm);

41. uszkodzenie rurociągu pomocniczego (100 mm);


43. uszkodzenie nalewaka;

44. blokada rurociągu (pozostawienie ciekłego amoniaku wewnątrz zablokowanego z

dwóch stron;

45. pożar statku w porcie.

6.3.6 Systemy bezpieczeństwa węzłów wydziału stokażu amoniaku

W tabeli 8 przedstawiono systemy bezpieczeństwa Wydziału Stokażu Amoniaku powstałe

w oparciu o schematy instalacji i jej elementów przedstawionych na rysunkach 4 - 8 oraz

listę zdarzeń początkujących analizowanych powyżej.

Tabela 8

Lp Zdarzenie początkowe Systemy bezpieczeństwa (zapobiegawcze)

Węzeł zbiornika bezciśnieniowego �F 901�

1 Uszkodzenie mechaniczne rozprężacza

F 904

Procedury kontrolne zawarte w instrukcji

technologicznej węzła bezciśnieniowego.

60


2 Uszkodzenie mechaniczne zbiornika F

901

Konstrukcja zbiornika (podwójne ścianki

zbiornika, specjalne wykonanie i kontrola

materiałów konstrukcyjnych), kontrola

zawartości amoniaku w przestrzeni

międzypłaszczowej zbiornika, bieżąca

kontrola stanu przez obsługę, prawidłowe

sterowanie procesem schładzania amoniaku.

przeładunek zawartości zbiornika( zbiorniki

ciśnieniowe, produkcja, nawozów, port).

3 Uszkodzenie mechaniczne armatury

węzła (zawory, rurociągi, króćce

pomiarowe itd.)

stały nadzór obsługi.

4 Uszkodzenie kompresorów - brak

chłodzenia

Stała kontrola ciśnienia z rejestracją na

sterowni przez układ PRSA 9101.

5 Pożar zewnętrzny w pobliżu węzła Kontrola ciśnienia układem PRSA 9101,

układ.

PIC 9102 włączający kompresory chłodzące,

obsługa ręczna, kontrola temperatury TR

9101-1÷5, TR 9102-1÷2.

6 Nadmierne chłodzenie amoniaku w

zbiorniku

Układ PIC 9102, obsługa ręczna, kontrola

temperatury:TR-9101-1÷5, układ zaworu PIC

9107 dopuszczający gazowy amoniak ze

zbiorników ciśnieniowych.

7 Błędne rozpoczęcie rozładunku

zbiornika

Kontrola pracy pomp węzła pompowni na

sterowni, układ zaworu PIC 9107

dopuszczający gazowy amoniak ze

zbiorników ciśnieniowych.

61


8 Uszkodzenie jednego z elementów

łączących część bezciśnieniową z

ciśnieniową WSA

Kontrola ciśnienia układem PRSA 9101,

instrukcja technologiczna przewidująca w/w

zdarzenie, kontrola przepływu amoniaku

ciekłego przez FRC9102, kontrola dopływu

amoniaku gazowego przez PIC9107, bieżąca

kontrola przez obsługę.

9 Wzrost ciśnienia w układzie

bezciśnieniowym

- Zbiornik wewnętrzny

- Zbiornik zewnętrzny

Ręczny zawór bezpieczeństwa AIV 91001,

system kontroli pracy kompresorów. System

kontroli dopływu i odpływu azotu, dwa

zawory bezpieczeństwa.

10 Uszkodzenie jednego z elementów

łączących część gazową zbiornika F901

z kompresorownią

Kontrola ciśnienia układem PRSA 9101,

bieżąca kontrola przez obsługę, zawory

oddechowe, zawór wydmuchowy HIV9101.

11 Przepełnienie zbiornika

F 901

Poziomowskaz pływakowy LIAH 9102 ze

wskazaniem na sterowni i alarmem

wysokiego poziomu, sygnalizator osiągnięcia

poziomu maksymalnego LAH 9105,

"Instrukcja technologiczna obsługi stokażu

bezciśnieniowego", bieżąca kontrola obsługi,

kontrola przepływu amoniaku ciekłego przez

FRC9102.

12 Zbyt szybkie rozładowywanie

zbiornika (spadek ciśnienia - otwarcie

zaworów oddechowych)

Rejestracja ciągła ciśnienia przyrządem PRA

9101 z alarmem niskiego ciśnienia PRSAL

9101, blokada I-12 wywołana osiągnięciem

minimum ciśnienia (150 mm H2O), układ

dopuszczania amoniaku gazowego do

zbiornika F901 - PIC9107.

Kompresory

62


13 Rozszczelnienie kompresorów C 921 Procedury kontrolne pracy kompresorów

zawarte w instrukcji technologicznej, bieżąca

kontrola obsługi.

14 Rozszczelnienie armatury węzła

(zawory, dławice, rurociągi, itd.)

Procedury kontroli armatury węzła przez

obsługę.

15

Uszkodzenie aparatów układu

skraplania E932A/B, E937, E938, F903

procedury kontrolne zawarte w �Instrukcji

technologicznej stokażu bezciśnieniowego�,

bieżąca kontrola obsługi.

16 Pożar zewnętrzny w pobliżu węzła

kompresorów

bieżąca kontrola obsługi, wyznaczone strefy

ochronne wokół instalacji.

17 Uszkodzenie kompresorów

C 931 w trakcie załadunku zbiornika F

901

Możliwość odpuszczenia do atmosfery

gazowego amoniaku zaworem HIV 9101,

zawory oddechowe, procedura awaryjna

zawarta w instrukcji technologicznej, układ

FRC9102 (odcięcie dopływu amoniaku do

zbiornika).

18 Uszkodzenie armatury kompresorów C

931

Kontrola pracy węzła przez obsługę.

19 Uszkodzenie chłodnic amoniaku E 936

A/B;

Okresowe kontrole aparatury węzła

wykonywane przez obsługę węzła.

Pompownia ciekłego amoniaku

20 Uszkodzenie mechaniczne pomp

amoniaku ciekłego;

Okresowa kontrola pracy pomp, pomiar

przepływu za pompą, pomiar ciśnienia

tłoczenia, blokada od niskiego ciśnienia na

tłoczeniu.

21 Uszkodzenie mechaniczne armatury

ł i

Okresowe kontrole armatury węzła.

63


węzła pompowni

Węzeł podgrzewaczy

22 Uszkodzenie mechaniczne węzła

podgrzewaczy

Okresowa kontrola pracy węzła

podgrzewaczy.

23 Błąd obsługi - przegrzanie amoniaku Pomiar temperatury amoniaku

podgrzewanego (za E934) - TI 9105, pomiar

ciśnienia(za E934) - PI 9125/9128 pomiar

miejscowy, pomiar ciśnienia z regulatorem

(w E935) - PIC9126, PIC9127, pomiar

temperatury w E935 (TC9103, TC9104).

24 Pożar zewnętrzny w pobliżu węzła

podgrzewaczy

Strefy ochronne wokół instalacji / kontrola

instalacji przez obsługę.

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy cystern kolejowych

25 Przepełnienie cysterny Procedury zawarte w instrukcji

technologicznej węzła (wykonywanie

ważenia cystern pełnych i pustych) liczniki

ilości ładowanego amoniaku / oszronienie

ładowanej cysterny.

26 Uszkodzenie mechaniczne cysterny Procedury kontroli cystern przez obsługę i

służby kolejowe / blokady stosowane w

trakcie prac z cysternami.

27 Uszkodzenie armatury węzła Kontrola pracy węzła przez obsługę zgodnie

z zaleceniami zawartymi w dokumentacji /

procedury pracy z amoniakiem.

28 Pożar zewnętrzny w pobliżu węzła Procedury bezpieczeństwa zawarte w

dokumentacji.

64


29 Błąd obsługi powodujący powstanie

wysokiego ciśnienia w armaturze węzła

Pomiar ciśnienia amoniaku gazowego

wtłaczanego do cysterny PR803 (ciśnienie w

E803), miejscowy za E803 - PI 31,

miejscowe manometry ciśnienia amoniaku

ciekłego na rampie załadowczo -

rozładowczej: PI9134, Regulator PIC9132,

regulator PIC9137.

Zbiorniki kuliste ciśnieniowe amoniaku ciekłego

30 Uszkodzenie płaszcza zbiornika Kontrola stanu zbiornika zgodnie z

zaleceniami UDT, bieżąca kontrola

obsługi.

31 Uszkodzenie armatury węzła (zawory,

rurociągi itd.)

Kontrola pracy węzła przez obsługę,

zawory automatyczne typu �zamknij-

otwórz�, sterowane ze sterowni:

HV1÷HV9 (dopływ i odpływ amoniaku

ze zbiorników).

32 Pożar w pobliżu węzła Wyznaczona strefa ochronna wokół

instalacji / System wydawania zezwoleń

na prace remontowe, kontrola

temperatury i ciśnienia w zbiornikach.

33 Przepełnienie zbiorników Ustalenie pojemności eksploatacyjnej

zbiornika (pomiar pływakowy poziomu

typu SACURA) sygnalizacja maksimum

poziomu układami LIAHL 16.

34 Zbyt szybkie ładowanie amoniaku przetłaczanie amoniaku ciekłego do

zbiornika bezciśnieniowego przez układ

FRC9102.

65


35 Wzrost ciśnienia Połaczenie części gazowych zbiorników

z rurociągiem gazowym GA 400.1

przesyłu do Wytwórni nawozów (PWN)

i jednego z dwóch odparowywaczy

E801/I-II.

Zawory bezpieczeństwa PSV1-3.82

(0.5MPa).

Węzeł odparowania amoniaku

36 Uszkodzenie mechaniczne odparowywacza

E801

kontrola ciśnienia i temperatury - układ

regulacji

Rurociągi przesyłowe amoniaku między Stokażem, a PWN i Wytwórnią Amoniaku

32. Uszkodzenie armatury węzła Stały nadzór obsługi.

33. Uszkodzenie rurociągu w miejscu

połączenia kołnierzowego lub spawanego

Okresowy nadzór obsługi.

34. Zablokowanie przepływu amoniaku Kontrola przepływu amoniaku na

Sterowni Centralnej PWA, kontrola

otwarcia i zamknięcia zaworów

dopływowych do zbiorników kulistych

na Sterowni Stokażu (HV-1 ÷7).

Węzeł załadunkowo - rozładunkowy statków Mijanka

35. Uszkodzenie rurociągu przesyłowego (350

mm)

Kontrola stanu rurociągu (10 krotnie

większa wytrzymałość w stosunku do

obliczonej), 2 zasuwy odcinające

dzielące rurociąg przesyłowy na 3

odcinki (kontrola ciśnienia),

automatyczne zamykanie zasuw na

sygnał spadku ciśnienia, Zawór

automatyczny na końcówce rurociągu

66


przed nalewakiem, 2 zawory motylkowe

szybkozamykające na końcówce

nalewaka odcinające amoniak osobno od

statku i osobno od nalewaka, odłączające

jednocześnie statek od instalacji

załadowczej, okresowa kontrola

szczelności rurociągu na całej, czujniki

amoniaku na każdym kołnierzu

rurociągu, i czujniki wykrywające

amoniak w powietrzu na trasie rurociągu

między Stokażem a Mijanką.

37 Uszkodzenie rurociągu pomocniczego (100

mm)

Kontrola stanu rurociągu, czujniki

amoniaku na każdym kołnierzu

rurociągu, i czujniki wykrywające

amoniak w powietrzu na trasie rurociągu

między Stokażem a Mijanką.

38 Uszkodzenie armatury węzła Kontrola pracy węzła, czujniki amoniaku

na każdym kołnierzu rurociągu, i czujniki

wykrywające amoniak w powietrzu na

trasie rurociągu między Stokażem a

Mijanką.

39 Uszkodzenie nalewaka Procedury kontrolne zawarte w Instrukcji

Technologicznej, badania techniczne

nalewaka, Zawór automatyczny na

końcówce rurociągu przed nalewakiem, 2

zawory motylkowe szybkozamykające na

końcówce nalewaka odcinające amoniak

osobno od statku i osobno od nalewaka,

odłączające jednocześnie statek od

instalacji załadowczej, pomiar ciśnienia.

67


40

Blokada rurociągu (pozostawienie ciekłego

amoniaku wewnątrz zablokowanego z

dwóch stron

Zawory bezpieczeństwa zamontowane na

rurociągu, pomiar ciśnienia w rurociągu

PI 902, PI 903, PI 905, PI 908, PI 910,

10-krotny współczynnik bezpieczeństwa

rurociągu.

41 Pożar statku w porcie

Układ działek pianowych

umiejscowionych na nabrzeżu, obecność

jednostki Zakładowej Straży Pożarnej

(złożonej z ratowników chemicznych) na

Mijance w trakcie załadunku statku,

możliwość natychmiastowego odłączenia

instalacji załadowczej od statku przy

pomocy zaworów motylkowych i układu

PERC, który powoduje zamknięcie 2

zaworów motylkowych i odłączenie ich

od siebie bez wycieku amoniaku.

68


7. Program zapobiegania awariom i system bezpieczeństwa

7.1. Wstęp

Ryzyko wystąpienia poważnych awarii towarzyszy nieodłącznie procesom wytwarzania

substancji chemicznych, użytkowania ich magazynowania i transportu. Obniżenie jego

poziomu jest możliwe m.in. poprzez wprowadzenie systemowych regulacji prawnych.

Wspólną cechą regulacji prawnych w krajach Unii Europejskiej w zakresie bezpieczeństwa

jest to, że ich podstawy sięgają uregulowań tworzonych jeszcze w 19 wieku w dziedzinie

bezpieczeństwa zawodowego. Oczywiście większość tych uregulowań została

znowelizowana w ostatnim czasie.

Przepisy dotyczące ochrony środowiska powstały w większości w latach 60-tych i 70-tych

naszego stulecia, zwykle bez powiązania z istniejącymi uregulowaniami dotyczącymi

bezpieczeństwa zawodowego.

Wprowadzane w krajach Unii Europejskiej normy techniczne, podobnie jak w Polsce są

zwykle ukierunkowane na zapewnienie bezpiecznej eksploatacji oddzielnych urządzeń.

Projektowanie i budowanie zgodnie z obowiązującymi normami zapewnia więc jedynie, że

prawdopodobieństwo awarii jest ograniczone do pewnego (standardowego) poziomu.

Zasady zawarte w normach są odwzorowaniem aktualnego stanu wiedzy i reprezentują

minimum wymagań do wypełnienia, aby osiągnąć pewien akceptowalny poziom

bezpieczeństwa. Zwykle skutki uszkodzeń określonych urządzeń nie mogą być w pełni

oszacowane w chwili opracowywania norm ponieważ zarówno lokalizacje instalacji

wykorzystujące urządzenia i ich zastosowanie i sposób wykorzystania urządzenia nie są

jeszcze znane. W związku z tym o ile normy nie dotyczą całej instalacji to należy

pamiętać, że przyjęcie norm określa przyjęcie pewnego poziomu ryzyka odnoszącego się

do określonych rodzajów urządzeń instalacji.

Dyrektywa 82/501/EWG, zwana obecnie Seveso I, odnosząca się do zagrożeń poważnymi

wypadkami w instalacjach przemysłowych była odpowiedzią na takie katastrofy jak we

Flixborough (1974 r), Beek (1975 r) oraz Seveso i Manfredonii w 1976r. Powstała z

69


potrzeby zarówno ujednolicenia działań w krajach Wspólnoty w zakresie zapobiegania

poważnym awariom jak również z konieczności stymulacji takich działań przez nałożenie

odpowiednich obowiązków na przedsiębiorstwa i organy publiczne w zakresie szerszym

niż to wynika z obowiązujących regulacji w krajach EWG w zakresie bezpieczeństwa

zawodowego, norm technicznych czy też oddziaływania na środowisko obiektu w

warunkach eksploatacji przewidzianymi założeniami projektowymi. Przyjęto przy tym

stanowisko że zapobieganie nie może odnosić się jedynie do poszczególnych urządzeń lub

pojedynczych zasad obsługi. Zapobieganie musi być częścią spójnego systemu

uwzględniającego całość zagadnienia zagrożeń od substancji chemicznych i zagrożeń od

stosowanych technologii dla zdrowia człowieka i środowiska. Jakkolwiek zmiana tych

elementów nie powinna w instalacji ani też pojedyncze rozwiązania techniczne nie

powinno być uważane za ostateczne rozwiązanie rozważanego problemu. Każda zmiana w

zakładzie, procesie technologicznym lub procedurach obsługi może mieć wiele skutków,

które muszą być oceniane w kontekście bezpieczeństwa całego zakładu.

Istnieją dwa rodzaje kryteriów ilościowych w odniesieniu do substancji niebezpiecznych,

występujących w określonych rodzajach instalacji przemysłowych, wprowadzonych przez

Dyrektywę Seveso I. Pierwszy próg definiuje zakłady/instalacje, które można nazwać

Zakładami o zwiększonym poziomie zagrożenia poważnymi awariami (ZZR), od których

wymaga się przysyłania notyfikacji o rodzaju prowadzonej działalności do właściwych

władz/organów nadzoru. Drugie wyższe kryterium określa zakłady/instalacje ( ZDR� o

wyższym poziomie zagrożenia poważnymi awariami) szczególnie niebezpieczne z punktu

widzenia występowania zagrożeń dla człowieka i środowiska.

Na ZDR nałożony jest obowiązek m.in.:

• opracowania raportów bezpieczeństwa,

• przygotowania zakładowych planów awaryjnych,

• współpracy z władzami lokalnymi w opracowaniu zewnętrznych, lokalnych

planów postępowania w stanie awaryjnym.

- Raporty bezpieczeństwa i plany awaryjne podlegają aktualizacji przy każdej

poważniejszej zmianie w zasadach eksploatacji instalacji, rozbudowie. W

ogólności raport bezpieczeństwa przygotowuje się dla każdej instalacji z

osobna w zakładzie o wielu instalacjach.

70


Przyjęcie w 1982 r. przez Wspólnotę Europejską Dyrektywy Seveso I wymusiło

różnorodność działania w krajach tej Wspólnoty dla zharmonizowania obowiązujących

tam rozwiązań prawnych z postanowieniem dyrektywy.

Można odnotować różnice w następujących dziedzinach pomiędzy przepisami

obowiązującymi w poszczególnych krajach:

- liczba przepisów i poziom szczegółowości w zakresie specyfikacji

technicznych i wymagań statutowych;

- liczba, charakter organów kontrolnych i nadzoru;

- współpraca pomiędzy organami państwowymi i przemysłem przy

opracowywaniu i wdrażaniu nowych przepisów;

- akceptacja przepisów zagranicznych i zasad postępowania;

- ogólna filozofia bezpieczeństwa.

Jeżeli chodzi o ilość przepisów ze szczegółowymi i obowiązującymi specyfikacjami

dotyczącymi wymagań jakie mogą spełniać zakłady objęte takimi przepisami to Wielka

Brytania i Niemcy znajdują się na przeciwnych sobie krańcach całego spektrum

możliwych rozwiązań. Pierwszy z nich jest oparte na określeniu celów do spełnienia (goal

setting) z minimalną ilością wymagań szczegółowych. Drugi w pełni opisowy z tendencją

do formułowania szczegółowych wymagań technicznych, które musi spełnić instalacja,

aby uznać ją za bezpieczną.

Przepisy w Niemczech tworzy zupełny, strukturalny system poczynając od prac

stanowiących ogólne cele bezpieczeństwa poprzez dyrektywy, rozporządzenia lub

ministerialne dekrety zawierające listy wymagań do spełnienia. Te dyrektywy są zwykle z

kolei uzupełniane przez szczegóły, zasady, reguły techniczne, opracowywane przez

komitety techniczne a oficjalnie publikowane przez ministerstwa federalne. W Niemczech

istnieje około 36 000 pisanych technicznych zasad i specyfikacji, a 900 z nich

bezpośrednio jest związanych z instalacjami zagrożonymi występowaniem poważnych

awarii.

W analizach bezpieczeństwa, w Niemczech, preferuje się często deterministyczne

podejście. Raport bezpieczeństwa musi pokazać, że podjęte środki bezpieczeństwa są

71


zgodne z �aktualnym stanem technologii bezpieczeństwa�, ustalonym i systematycznie

uaktualnianym w przepisach federalnych. Ponadto raport ten musi dowieść, że nie ma

zagrożeń dla kogokolwiek na zewnątrz obszaru instalacji. Przy tym uważa się, że inna

instalacja tego samego zakładu znajdujące się na �zewnątrz� analizowanej instalacji.

Ilościowe oceny ryzyka służą jedynie dla wyboru pomiędzy alternatywnymi

rozwiązaniami w zakresie bezpieczeństwa, a nie stanowią podstawy dla decyzji w

odniesieniu do całej instalacji.

W Holandii po wprowadzeniu do prawa krajowego postanowień Dyrektywy Seveso I,

zaistniał obowiązek przygotowania dwóch raportów bezpieczeństwa: wewnętrznego i

zewnętrznego. Pierwszy z nich dotyczy bezpieczeństwa zawodowego w instalacjach

zagrożonych wystąpieniem poważnych awarii, wymóg ten jest regulowany oddzielnym

aktem prawnym dotyczącym warunków w środowisku pracy. Zewnętrzny raport

bezpieczeństwa wymagany jest przez akt o uciążliwości. Kryteria wyznaczające zakłady

zobowiązane do przygotowania takiego raportu są zgodne z kryteriami podanymi w

Dyrektywie Seveso. Częścią raportu są wyniki analiz ryzyka tj. oszacowania częstotliwości

występowania i skutków scenariuszy awaryjnych stwarzających zagrożenie dla zakładu i

środowiska w otoczeniu zakładu. Stanowią one bazę do oceny akceptowalności wielkości

ryzyka utraty życia okolicznej ludności w wyniku poważnych awarii analizowanej

instalacji/zakładu.

Od wprowadzenia dyrektywy Seveso I do 1996 r. odnotowano około 130 wypadków w

krajach Unii Europejskiej, które (wg kryteriów tej dyrektywy) można uznać za poważne.

Analiza wykazała, że w 90% ich przyczyną były niedostatki w sferze zarządzania.

Obowiązująca do tej pory dyrektywa koncentruje się głównie na technicznych aspektach

kontroli zarządzania i nie uwzględnia wystarczająco innych zagadnień ze sfery zarządzania

i wpływu czynnika ludzkiego na bezpieczeństwo instalacji.

Bazując na ponad dziesięcioletnim doświadczeniu we wdrażaniu Dyrektywy Seveso I w

krajach Unii Europejskiej i uwzględniając wyżej wymienione niedostatki tej dyrektywy

opracowano nową Dyrektywę 96/82/EC "O kontroli zagrożeń poważnymi awariami z

udziałem niebezpiecznych substancji ", o obiegowej nazwie Seveso II (weszła w życie 29

grudnia 1996r.). Dyrektywa ta w większym stopniu obejmuje zagadnienia z zakresu

zintegrowanego systemu zarządzania bezpieczeństwem filozofia projektu dyrektywy

oparta jest o system zarządzania bezpieczeństwem, który stanowi połączenia zasad

72


organizacji zarządzania z ogólnie znanymi zasadami bezpieczeństwa. System ten pozwala

w integralny sposób ująć zagadnienie zapobiegania powstawaniu poważnych awarii

chemicznych poprzez uprzednią identyfikację i ocenę występujących zagrożeń,

sformułowanie odpowiednich środków bezpieczeństwa i następnie kontrolę

funkcjonowania tego systemu. Zasadniczym elementem regulującym działanie tego

systemu jest raport bezpieczeństwa i zawarte tam wyniki analiz ryzyka stanowiące

narzędzie realizacyjne wymogów formalnych w zakresie ryzyka określonych przez

odpowiednie władze.

7.1.1. Systemy zarządzania bezpieczeństwem

Z uwagi na wagę problematyki związanej z istnieniem PZA i SB w zakładach o dużym

ryzyku kryteria oceny zostaną poprzedzone informacjami odnoszącymi się do tych

zagadnień.

Wprowadzenie

Każde przedsiębiorstwo, aby mogło sprawnie funkcjonować, musi, świadomie lub nie,

wypracować pewien system zarządzania swoimi zasobami i działaniami. W całościowym

systemie zarządzania interesami i działaniami przedsiębiorstwa można wyróżnić szereg

aspektów, takich jak zarządzanie zasobami ludzkimi, finansami przedsiębiorstwa, jakością,

środowiskiem, bezpieczeństwem procesowym, higieną i bezpieczeństwem pracy. W

praktyce każda organizacja rozwija swoje własne podejście do zarządzania uwzględniając

we własnym całościowym systemie zarządzania poszczególne elementy w takim zakresie,

w jaki są one istotne dla jej funkcjonowania. Rozwija także � również świadomie lub nie -

powiązania pomiędzy tymi elementami w oparciu o zrozumienie ich wzajemnych relacji i

względną ważność

W długoletniej praktyce przedsiębiorstw wiele problemów okołoprodukcyjnych

rozwiązywano tworząc podsystemy zarządzania, które były w pewnym sensie

autonomiczne. Dotyczyło to nie tylko ochrony środowiska, często postrzeganej jako

problem narzucany przedsiębiorstwu z zewnątrz, poprzez wymogi prawne, czy zarządzania

jakością wyrobów i usług, ale także zagadnień takich jak bezpieczeństwo pracy,

bezpieczeństwo procesowe, czy ochrona przeciwpożarowa, mimo, że wydają się one być

73


bardziej ze sobą związane niż np. zarządzanie jakością i zarządzanie wpływem na

środowisko. Dla większości z tych podsystemów opracowywano niezależnie mniej lub

bardziej sformalizowane wytyczne ich tworzenia i wdrażania. Z czasem zaczęto też coraz

bardziej podkreślać wzajemne związki poszczególnych podsystemów i możliwość ich

integrowania już na etapie opracowywania założeń.

Mimo rozmaitości zagadnień i problemów, jakich dotyczą, sama organizacja zarządzania

jest w każdym z tych podsystemów podobna. Jest to swego rodzaju cykliczny proces,

którego pierwszym etapem jest ustalenie polityki działania i wyznaczenie celów, następnie

zaplanowanie działań, wykonanie ich, sprawdzenie i dokonanie przeglądu służącego

ewentualnej rewizji polityki oraz ustaleniu nowych celów i zadań (rys. 1).

W wielu sytuacjach może zajść konieczność wykazania przed stroną trzecią, np. klientem,

że system czy też podsystem zarządzania działa sprawnie i jest efektywny, a

przedsiębiorstwo jest wiarygodnym partnerem w interesach. Dotyczy to zwłaszcza takich

aspektów jak zapewnianie jakości czy zarządzanie wpływem na środowisko, ze względu

na ich decydujące znaczenie dla postrzegania firmy przez klientów. Fakt ten znalazł swoje

odbicie w opracowaniu norm systemowych, regulujących zasady tworzenia i działania

systemów zarządzania. Normy tego typu, w odróżnieniu od norm technicznych,

zawierających konkretne wymogi dotyczące cech produktu, podają jedynie pewne

wytyczne tworzenia systemu, nie mówiąc jednocześnie, jakie konkretnie cele należy

osiągnąć, ani też jakimi sposobami. Cele te i sposoby ich osiągania kierownictwo

przedsiębiorstwa musi określić samo. Niemniej jednak certyfikat potwierdzający, że

przedsiębiorstwo wdrożyło daną normę systemową stanowi dla klientów i innych

zainteresowanych stron gwarancję postępowania zgodnego z określonymi wytycznymi.

Normy systemowe konstruowane były z myślą o tym, aby dało się je zastosować do

organizacji wszelkiego typu i rozmiaru. Z tego względu zawierają bardzo uniwersalne,

ogólnie sformułowane wytyczne. Wszystkie normy podkreślają też, że podsystemy

zarządzania, których dotyczą, powinny być ściśle zintegrowane z całością systemu

zarządzania przedsiębiorstwem. Przedstawione poniżej omówienie poszczególnych

podsystemów rozpoczęto od podsystemu zarządzania jakością. Nie jest on wprawdzie

częścią systemu zarządzania zdrowiem, bezpieczeństwem i środowiskiem (HSE), którego

74


dotyczy ten przewodnik, jednakże był to pierwszy podsystem zarządzania, dla którego

opracowano wytyczne wdrażania w postaci normy międzynarodowej. Model systemu

zarządzania wypracowany dla celów zarządzania jakością stał się następnie podstawą

opracowania modeli systemów zarządzania innymi aspektami działania przedsiębiorstw,

takimi jak zarządzanie oddziaływaniem na środowisko czy bezpieczeństwem zawodowym.

Ocena

osiągów

Pomiary osiągów

Planowanie i

wdrażanie

Organizacja Kontrola

Współpraca Komunikacja Kompetencja

Polityka

Audyty

Rys. 1. Organizacja systemu zarządzania

System zarządzania jakością

Pierwszą na świecie normę z zakresu zarządzania przedsiębiorstwem opracował Brytyjski

Instytut Normalizacji w końcu lat 70. Była to norma zarządzania jakością BS 5750, w

oparciu o którą Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ISO) opracowała i wydała

w 1987 roku normę ISO 9000 dotyczącą systemu zarządzania jakością. Norma ta szybko

zyskała popularność w Europie a później także poza nią. Fakt, że stosowały ją wielkie

koncerny, które następnie wymagały wdrożenia normy od swoich podwykonawców

przyczynił się do szybkiego wzrostu liczby certyfikacji. Z czasem powstała cała seria

(rodzina) norm ISO 9000, licząca ponad 20 standardów, spośród których zasadnicze

znaczenie miały normy ISO 9001, ISO 9002 i ISO 9003 zawierające wytyczne tworzenia

75


trzech modeli systemu zarządzania jakością. W oparciu o jedną z tych norm

przedsiębiorstwo mogło uzyskać certyfikat stwierdzający, że postępuje zgodnie z

zawartymi w niej wytycznymi. W roku 2000, w wyniku przeprowadzonej nowelizacji,

zmniejszono liczbę norm. Normy 9001, 9002 i 9003 zostały zastąpione jednym standardem

ISO 9001:2000. Począwszy od 15 grudnia 2000 r., dnia wejścia w życie normy 9001;2000,

przedsiębiorstwa mogą się według niej certyfikować. Jednocześnie ustalono, że w

certyfikaty wydane na podstawie starych norm zachowają ważność jeszcze przez 3 lata, tj.

do roku 2003.

Nowelizacja zmieniła strukturę wymagań zawartych w normie, niemniej jednak zachowała

generalne zasady działania, na jakich opiera się funkcjonowanie systemu. System

zarządzania jakością ukierunkowany jest na zaspokojenie potrzeb klientów

przedsiębiorstwa. Ponieważ klienci zawsze oczekują możliwie wysokiej jakości usług lub

produktów, system zarządzania jakością dąży przede wszystkim do zaspokojenia właśnie

tej ich potrzeby. Pierwszym etapem tworzenia systemu jest opracowanie polityki jakości a

następnie zestawu celów ogólnych i szczegółowych, jakie przedsiębiorstwo zamierza

osiągnąć. Zarówno polityka jak i założone cele powinny być znane pracownikom na

wszystkich poziomach przedsiębiorstwa. Aby system funkcjonował właściwie wszyscy

pracownicy muszą być kompetentni, posiadać odpowiednie kwalifikacje, świadomość

swojego zakresu odpowiedzialności i roli, jaką pełnią w organizacji przedsiębiorstwa, a

także wysoką motywację. Dla motywowania pracowników bardzo ważne jest widoczne

zaangażowanie kierownictwa i jego rola przywódcza. Samo zapewnianie jakości

realizowane jest poprzez wdrożenie szeregu procedur kontroli na wszystkich etapach

produkcji, począwszy od fazy projektowania i zakupu materiałów a skończywszy na

serwisie.

Koncepcja systemu oparta jest na zasadzie ciągłego doskonalenia. Oznacza to, że każde

przedsiębiorstwo posiadające certyfikat ISO 9000 stale dąży do poprawienia istniejącej

sytuacji, sposobu realizacji działań, itd. Poszczególne przedsiębiorstwa mogą się różnic

osiąganymi wynikami, również jakością produktu lub usługi, ale wszystkie dążą do

osiągnięcia poprawy. W zasadzie fakt, że przedsiębiorstwo wdrożyło system zarządzania

jakością według normy ISO powinien oznaczać, że spełnione są także wymagania norm

technicznych dotyczących np. jakości surowców czy produktów. Jednak sam certyfikat nie

76


jest tego gwarancją, ponieważ dotyczy jedynie właściwego sposób postępowania

przedsiębiorstwa w odniesieniu do zachowywania jakości a nie właściwej jakość jego

produktów.

System zarządzania środowiskowego

System zarządzania środowiskowego był drugim systemem, czy też podsystemem,

zarządzania, dla którego opracowano wytyczne wydane w postaci normy

międzynarodowej. Wobec pogarszającego się stanu środowiska i wzrastającej presji opinii

publicznej wzrastała waga zagadnień środowiskowych i zaostrzały się przepisy prawne. Co

za tym idzie wiele organizacji było zainteresowanych podejmowaniem działań

przyjaznych środowisku poprzez nadzorowanie swojej działalności, wyrobów i usług. Z

czasem pojawiła się też potrzeba wykazywania tych działań, a zwłaszcza zgodności z

wymogami prawnymi, wobec stron trzecich, w celu poprawy wizerunku firmy, chociaż

presja ze strony rynku nie miała dla wdrażania systemu zarządzania środowiskowego tak

dużego znaczenia, jak w przypadku zarządzania jakością.

W 1992 roku Brytyjski Instytut Normalizacji opublikował kolejny standard dotyczący

zarządzania: normę BS 7750 �Systemy zarządzania środowiskowego�, w oparciu o którą

Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna opracowała i wydała w 1996 roku normę

międzynarodową ISO 14000, regulująca kwestie zarządzania środowiskowego. Obecnie,

podobnie jak w przypadku ISO 9000, istnieje cała seria norm ISO 14000, dotyczących

różnych aspektów zarządzania środowiskowego, takich jak tworzenie i wdrażanie systemu,

ocena działalności środowiskowej, audyty środowiskowe, ocena cyklu życia produktów

czy etykietowanie ekologiczne, przy czym zasadnicze wytyczne tworzenia i wdrażania

systemu zarządzania środowiskowego (stanowiące podstawę certyfikacji) zawarte są w

normie ISO 14001.

System zarządzania środowiskowego został oparty na podobnych zasadach, co system

zarządzania jakością, w tym na koncepcji ciągłego doskonalenia. Model systemu

zarządzania środowiskowego ISO 14000 oparty jest na dynamicznym cyklicznym procesie

�zaplanuj, wykonaj, sprawdź i dokonaj przeglądu�, tak jak to przedstawiono na poniższym

77


rysunku. Zarządzanie środowiskowe obejmuje całość problemów dotyczących wpływu na

środowisko a mających znaczenie dla strategii firmy i jej konkurencyjności na rynku.

Rys. 2. Model systemu zarządzania środowiskowego według ISO 14000 (źródło: PN-ISO 14004)

Pierwszym krokiem, jaki organizacja musi podjąć, jest opracowanie polityki

środowiskowej przedsiębiorstwa. Określa ona ramy, w jakich ustalane są następnie cele i

zadania środowiskowe oraz odzwierciedla zobowiązanie najwyższego kierownictwa do

przestrzegania przepisów prawnych i ciągłego doskonalenia. Konieczne jest określenie

zakresu zobowiązań przedsiębiorstwa w odniesieniu do wpływu na środowisko. Można

tego dokonać w oparciu o tzw. zasady wiodące, czyli opracowywane przez różne

organizacje generalne zasady regulujące relacje człowiek-środowisko, czy też organizacja-

środowisko. Dwa przykłady takich zasad, przedstawione jako wzorzec przez normę ISO

14004, zamieszczono w Załączniku do niniejszego przewodnika (Deklaracja z Rio

dotycząca środowiska i rozwoju oraz Karta Zadań Międzynarodowej Izby Handlu,

dotycząca trwałego i zrównoważonego rozwoju). Kolejnym, po ustaleniu celów, krokiem

jest opracowaniu szczegółowych zadań środowiskowych i sposobów ich realizacji oraz

wprowadzenie przyjętych ustaleń w życie. Podobnie jak w przypadku zarządzania jakością

ważnym elementem wdrażania systemu jest kompetencja, przeszkolenie i uświadomienie

78


pracowników oraz jasne określenie ich zakresów odpowiedzialności i uprawnień.

Ostatnim, zamykającym cykl etapem jest sprawdzenie efektów wdrożenia systemu,

przeprowadzenie w ramach potrzeb działań korygujących i ewentualne skorygowanie

celów i zadań będące wstępem do kolejnego cyklu działania systemu.

Oba systemy zarządzania wykazują wiele podobieństw, ale są też między nimi różnice.

Podstawowa z nich to intencja, z jaką opracowano normy dotyczące obu systemów. W

przypadku ISO 9000 siłą sprawczą był przede wszystkim rynek i wymagania klienta, które

trzeba zaspokoić, aby się na nim utrzymać. W przypadku ISO 14000 siłą napędową

tworzenia tego systemu była potrzeba przestrzegania prawa i uzyskania możliwości

wykazania tego przed stroną trzecią.

System zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy

Zagadnienie zachowania bezpieczeństwa zawodowego pracowników ma niebagatelne

znaczenie dla każdego pracodawcy Niektóre przedsiębiorstwa wykorzystywały system

zarządzania środowiskowego oparty na ISO 14001, rozszerzając jego zakres o wpływ

przedsiębiorstwa na bezpieczeństwo i zdrowie pracowników. Jednak w zasadzie system

ten nie obejmuje tych zagadnień. Można spotkać się z opinią, że zarządzanie

środowiskowe dotyczy wpływu przedsiębiorstwa na otaczające środowisko znajdujące się

�poza murami� zakładu, natomiast zarządzanie bezpieczeństwem i higieną pracy obejmuje

wszystko, co dzieje się �pod dachem� zakładu i dotyczy przede wszystkim jego

pracowników i ich zdrowia. Oczywiście w praktyce wiele zdarzeń może wpływać zarówno

na pracowników i ich środowisko pracy, jak i na środowisko naturalne w sąsiedztwie

zakładu i ludzi zamieszkujących jego okolice. Przykładem taki zdarzeń mogą być

zwłaszcza wszelkie sytuacje awaryjne.

Jak dotąd nie pojawiła się norma międzynarodowa dotycząca bezpieczeństwa zawodowego

i higieny pracy, istnieją natomiast normy krajowe dotyczącej tej kwestii. W 1996 r.

Brytyjski Instytut Standaryzacji opublikował normę BS 8800 �Zarządzanie ochrona

zdrowia i bezpieczeństwem pracy�, opartą na zasadach analogicznych do modelu

zarządzania jakością i zarządzania środowiskowego. W Polsce opracowano i

opublikowano normę krajową PN-N-18001 �Systemy zarządzania bezpieczeństwem i

79


higieną pracy � wymagania�, bazująca na modelu zarządzania ISO 14000 (rys. 2.). Celem

wydania tych norm było dostarczenie przedsiębiorcom wskazówek, co należy

przedsięwziąć, aby skutecznie przewidywać i zapobiegać wystąpieniu okoliczności

narażających pracowników na utratę zdrowia lub życia. Sam system zarządzania

funkcjonuje analogicznie do ISO 14000 i ISO 9000, tzn. według modelu �zaplanuj, zrób,

sprawdź, skoryguj�.

System zarządzania bezpieczeństwem procesowym

Począwszy od lat 50-tych poziom bezpieczeństwa instalacji przemysłowych stale wzrasta,

zwłaszcza w krajach rozwiniętych. Sprzyja temu wprowadzanie w życie zasad i praw

dotyczących przestrzegania norm konstrukcyjnych, specyfikacji technicznych,

przeprowadzania inspekcji i przeglądów bezpieczeństwa oraz coraz szersze stosowanie

sformalizowanych technik identyfikacji zagrożeń i analiz bezpieczeństwa, jak również

opracowywanie i przestrzeganie odpowiednich krajowych regulacji prawnych, konwencji

międzynarodowych, decyzji i rekomendacji Rady OECD, czy też międzynarodowych

aktów prawnych, takich jak obowiązująca w Unii Europejskiej Dyrektywa Seveso II.

Rozpatrując zagadnienia bezpieczeństwa procesowego instalacji, a zwłaszcza przyczyny

występowania awarii, coraz większa wagę przykłada się do tzw. �czynnika ludzkiego�, co

odnosi się nie tylko do indywidualnego zachowania się pracownika obsługującego

instalację w normalnych warunkach eksploatacji i w stanach awaryjnych, ale również do

zasad zarządzania oraz do rozwiązań systemowo-organizacyjnych, które zgodnie z

przeprowadzonymi analizami były główną przyczyną wielu poważnych a nawet

katastrofalnych awarii przemysłowych (np. eksplozji w Flixborough w 1974 r., wybuchu i

pożaru platformy wydobywczej Piper Alpha w 1988 r. oraz katastrofy w Bhopalu w 1984

r.). Skłania to propagowania wdrażania dobrze opracowanych systemów zarządzania

bezpieczeństwem procesowym, a zwłaszcza zintegrowanych systemów zarządzania, które

skupiają się na wszystkich ważnych aspektach działalności ludzkiej decydujących

niejednokrotnie w większym stopniu o poziomie ryzyka obiektu niż jego charakterystyki

techniczne.

80


Podobnie jak w przypadku bezpieczeństwa zawodowego, system zarządzania

bezpieczeństwem procesowym nie doczekał się jak na razie opracowania wytycznych w

postaci normy międzynarodowej. Nie ma również polskiej normy krajowej podającej

wytyczne i wymagania co do funkcjonowania takiego systemu. Istnieją natomiast rozmaite

wytyczne opracowane przez organizacje przemysłowe i międzynarodowe, które mogą być

bardzo pomocne dla przedsiębiorstw, jak na przykład zasady opracowane przez Ośrodek

Chemicznego Bezpieczeństwa Procesowego.

Zakładowy System Zarządzania Bezpieczeństwem (ZSZB) zaproponowany przez

amerykański Ośrodek Chemicznego Bezpieczeństwa Procesowego składa się z 12

podstawowych elementów przedstawionych poniżej:

1. Ogólne zasady prowadzenia przedsiębiorstwa ukierunkowane na zapewnienie

bezpieczeństwa (zapewnienie ciągłości: produkcji, systemów produkcji,

organizacji; zapewnienie jakości, kontrola odstępstw, alternatywne rozwiązania)

2. Znajomość procesów (rozwiązania projektowe i dokumentacja)

3. Zasady oceny projektów kapitalnych z punktu widzenia bezpieczeństwa

procesowego i oddziaływania na człowieka i jego środowisko

4. Zasady bezpieczeństwa procesowego (zarządzanie ryzykiem procesowym).

5. Zasady wprowadzenia zmian w obiekcie (konstrukcyjnych, eksploatacyjnych i

organizacyjnych)

6. Zachowanie integralności instalacji

7. Czynnik ludzki

8. Szkolenie personelu

9. Badanie incydentów

10. Normy techniczne (zewnętrzne i wewnętrzne)

11. Przeglądy bezpieczeństwa i działania naprawcze

12. Podnoszenie wiedzy o bezpieczeństwie i nadążanie za rozwojem technologicznym.

Niektóre z tych elementów mogą nie mieć pełnego zastosowania w konkretnym

przedsiębiorstwie, jednak każdy z czynników definiujących elementy ZSZB powinien być

starannie przeanalizowany, zanim stwierdzimy, że nie znajduje zastosowania w określonej

sytuacji.

81


Celem ogólnych zasad zarządzania bezpieczeństwem powinno być dobieranie rozwiązań

sprzyjających zapewnieniu bezpieczeństwa, tj.: ustanowienie i realizacja celów ogólnych

dla bezpiecznej eksploatacji instalacji oraz celów szczegółowych w zakresie

bezpieczeństwa procesowego. Statutowe zagadnienia zapewniania bezpieczeństwa

powinny być równie ważne, jak inne cele działalności gospodarczej (np. produkcja i

koszty).

Ustanowione cele powinny być wewnętrznie spójne, a dla ich osiągnięcia powinny być

przewidziane odpowiednie środki. Kluczowymi elementami tego jest zapewnienie

ciągłości produkcji, systemów produkcji, organizacji oraz zapewnienia jakości w

odniesieniu do bezpieczeństwa procesowego, kontrola odstępstw i wybór alternatywnych

rozwiązań. Informacje niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji, eksploatacji

i remontów instalacji powinny być dostępne dla wszystkich, którzy tego potrzebują.

Odpowiednia dokumentacja powinna być czytelna i odpowiadać aktualnemu stanowi

instalacji. Informacje dotyczące chemicznych zagrożeń zawodowych najczęściej przyjmują

postać tzw. Kart Charakterystyk Substancji dla każdego związku chemicznego używanego,

magazynowanego lub produkowanego, uzupełnionych o dane dotyczące reaktywności oraz

własności fizyczno-chemicznych, niezbędne przy projektowaniu technologii procesowych

i rozwiązań konstrukcyjnych

Zakładowy System Zarządzania Bezpieczeństwem Procesowym przedstawiony w zarysie

powyżej jest przykładem zintegrowanego podejścia do minimalizacji ryzyka u źródła w

odniesieniu do instalacji procesowych. System ten po pewnych modyfikacjach wytycznych

szczegółowych może być rozpatrywany jako realizacja takiego podejścia nie tylko w

chemicznym przemyśle procesowym, ale również w innych działach gospodarki.

Integracja systemów zarządzania - zarządzanie ryzykiem jako wspólny element

różnych aspektów zarządzania przedsiębiorstwem

W praktyce działania przedsiębiorstw kwestię zarządzania różnymi aspektami można

rozwiązać na trzy sposoby:

· poprzez budowę oddzielnych systemów zarządzania poszczególnymi aspektami;

82


· poprzez budowę systemu zarządzania jednym aspektem i stopniowe integrowanie z

nim następnych systemów;

· poprzez budowę od podstaw systemu zintegrowanego.

Przy podejmowaniu decyzji o wyborze drogi postępowania trzeba rozważyć podobieństwa

i różnice w istniejących systemach, pożądany poziom integracji i inne czynniki sprzyjające

lub niesprzyjające integracji, jak również bieżącą sytuację przedsiębiorstwa, a zwłaszcza

to, czy już funkcjonują w nim jakieś formalne systemy zarządzania, np. system zarządzania

środowiskowego oparty na wytycznych ISO 14001 (certyfikowany lub nie).

W ostatnich latach coraz powszechniejsze staje się przekonanie o efektywności integracji

w jeden ogólny system różnych podsystemów zarządzania, takich jak:

· zarządzanie jakością według ISO 9000;

· zarządzanie środowiskowe według ISO 14000;

· zarządzanie bezpieczeństwem procesowym według wytycznych Ośrodka

Chemicznego Bezpieczeństwa Procesowego (CCPS) Amerykańskiego Instytutu

Inżynierów Chemików;

· zarządzanie higieną i bezpieczeństwem pracy np. według BS 8800 lub polskiej

normy PN-N-18001;

· zarządzanie finansami;

· system logistyki.

W związku z tym pojawił się problem integracji �poziomej�, a więc nie tylko integrowania

z systemem ogólnym dotychczas względnie autonomicznych podsystemów zarządzania,

których funkcjonowanie oparte jest na przestrzeganiu oddzielnych wymagań i wytycznych,

ale także integrowania i jednoczesnego wdrażanie podsystemów w oparciu o wspólne

wytyczne, obejmujące jednocześnie np. zarządzanie jakością, bezpieczeństwem pracy,

bezpieczeństwem procesowym i środowiskiem.

Integracja systemów jest tym łatwiejsza im bardziej są one kompatybilne. Szczególnie

dobrym przykładem występowania zgodności między systemami są systemy zarządzania

jakością, wpływem na środowisko oraz bezpieczeństwem i higieną pracy, wdrażane

według norm serii ISO 9000, ISO 14000 i PN-N-18001. Ich integracji sprzyja fakt, że

83


systemy te zostały opracowane na podstawie tych samych założeń ideowych i z

zastosowaniem podobnych, a częściowo nawet identycznych procedur formalnych.

Zintegrowane wdrożenie tych trzech systemów zapewnia przedsiębiorstwu znaczne

oszczędności w kosztach wdrażania (także w kosztach ewentualnej certyfikacji), a

zintegrowane zarządzanie daje konkretne korzyści ekonomiczne i inne. Dostrzegają to

również twórcy norm (komitety techniczne ISO) dążąc w trakcie nowelizowania norm do

zwiększenia ich wzajemnej kompatybilności. W praktyce, także w Polsce,

przedsiębiorstwa decydujące się na wdrażanie systemu zintegrowanego, najczęściej

obejmują nim zagadnienia jakości i oddziaływania na środowisko, być może właśnie ze

względu na wysoką kompatybilność obu norm ISO i możliwość przeprowadzenia

certyfikacji �za jednym zamachem�, co oczywiście obniża koszty. Nie jest to jednak

jedyna możliwość integracji.

Między poszczególnymi systemami zarządzania istnieje dużo zależność, np. innowacje w

zarządzaniu jakością przynoszą efekty bezpośrednie i (częściej) pośrednie w odniesieniu

do ograniczenia negatywnego oddziaływania na środowisko i poprawy bezpieczeństwa

pracy. Szczególnie silna zależność występuje między systemami zarządzania

bezpieczeństwem procesowym, bezpieczeństwem pracy i oddziaływaniem na środowisko,

ze względu na element ryzyka wynikającego z zagrożenia dla organizmów żywych, w tym

ludzi, jaki występuje we wszystkich trzech obszarach. Stymuluje to powstawanie

systemów zintegrowanego zarządzania tymi dziedzinami czyli tzw. systemów zarządzania

HSE (Health, Safety, Environment - Zdrowie, Bezpieczeństwo, Środowisko), których

wdrażanie powinno zapewnić liczący się efekt finansowy, ekologiczny i społeczny.

Wdrażanie systemów zintegrowanych popiera zwłaszcza przemysł chemiczny, dla którego

zagadnienia zdrowia, bezpieczeństwa i oddziaływania na środowisko są szczególnie

ważne. Celem opracowania niniejszego przewodnika jest wskazanie sposobu, w jaki

można opracować i wdrożyć system obejmujący bezpieczeństwo zawodowe, procesowe i

wpływ na środowisko.

Wydaje się, że potencjalnym wspólnym mianownikiem integrowania różnych systemów

zarządzania dotyczących zasobów ludzkich, jakości produktów lub usług, relacji z

klientami, zdrowia i bezpieczeństwa, czy wpływu na środowisko może być zarządzanie

ryzykiem, ponieważ z każdym z tych aspektów zarządzania przedsiębiorstwem wiąże się

84


pewne ryzyko. Jak zaznaczono to na poniższym rysunku zarządzanie ryzykiem jest

wspólną centralną częścią wszystkich systemów. Zwłaszcza w przypadku zarządzania

bezpieczeństwem zawodowym, procesowym i wpływem na środowisko ryzyko, jak to już

wcześniej powiedziano, wydaje się być znaczącą częścią wspólną, ponieważ dla tych

obszarów zarządzania duże znaczenie ma unikanie zagrożeń dla zdrowia i życia ludzi oraz

innych organizmów żywych.

System

Zarządzania

Przedsiębiorstwem

System zarządzania personelem

System zarządzania finansami

System zarządzania środowiskiem ISO 14000

System zarządzania zdrowiem i bezpieczeństwem

Zarządzanie jakością ISO 9000

Systemy zarządzania ryzykiem

Rys. 3.Wzajemne powiązania pomiędzy systemami zarządzania

W przypadku, gdy organizacja wdraża kolejno lub jednocześnie systemy zarządzania

oparte o wytyczne opracowane oddzielnie dla poszczególnych systemów, podstawowym

zagadnieniem, jakie trzeba rozważyć powinien być rodzaj powiązań między systemami.

Każde przedsiębiorstwo musi skoncentrować się na całościowym systemie zarządzania

zgodnym z własnymi potrzebami, wynikającymi z prowadzonych interesów. Gdy

patrzymy na wzrost efektywności wynikający z integracji różnych funkcji zarządzania

musimy ustalić udział lub pozycję w całościowym systemie poszczególnych modeli

zarządzania. Pierwszym obszarem wymagającym wyjaśnień jest to czy np. zarządzanie

ryzykiem zostanie włączone do systemu ISO 14000, czy też ISO 14000 zostanie włączony

do systemu zarządzania ryzykiem, lub też czy oba te systemy zostaną włączone to jeszcze

innego całościowego systemu zarządzania.

85


Rozważmy dokładniej, jako przykład, powiązania między systemem zarządzania

środowiskowego a zarządzaniem ryzykiem oraz potencjalne możliwości wykorzystania w

zarządzaniu środowiskowym analiz i ocen ryzyka, czyli narzędzi stosowanych w

zarządzaniu ryzykiem. Stworzenie systemu zarządzania środowiskowego zgodnie z normą

ISO 14001 wymaga zgromadzenia wielu informacji dotyczących środowiska i

przedsiębiorstwa niezbędnych dla wyznaczenia polityki i programów przedsiębiorstwa,

określenia celów działań środowiskowych i monitorowania ich osiągania. W procesie

zbierania i analizowania informacji pomocne mogą być oceny ryzyka, a zasady

zarządzania ryzykiem mogą pomóc w procesach podejmowania decyzji. Rygorystyczne

reguły dobrze wykonywanych analiz ryzyka mogą pomóc przedsiębiorstwu w zakresie

zagadnień związanych z przeprowadzaniem audytów i wyciąganiem z nich wniosków w

sposób przewidziany w normie.

Systemy zarządzania środowiskowego zgodnie z ISO 14001 wymagają, żeby problemy

zagrożeń środowiskowych były uwzględniane świadomie i spójnie w całym zakresie

działalności przedsiębiorstwa. Środowiskowe implikacje w podejmowaniu decyzji

powinny być znane z góry. Ryzyko środowiskowe jest nieodzownym elementem

podejmowanych decyzji. Zagadnienia środowiskowe muszą więc być oceniane i

wynikające stąd wnioski muszą wspierać decyzje związane z zarządzaniem ryzykiem.

Potencjalny wkład zarządzania ryzykiem w obszar objęty systemem ISO 14000 jest

znaczny. Norma ISO 14001 ustanawia kilka głównych wymagań wyraźnie powiązanych z

zagadnieniami ocen i zarządzania ryzyka:

1. Przedsiębiorstwo musi opracować i utrzymywać procedury identyfikowania

�środowiskowych aspektów� swoich operacji. Dotyczy to eksploatacji instalacji,

wytwarzanych produktów i oferowanych usług, a także innych jednostek organizacyjnych,

które mogą mieć wpływ na te działania. Przedsiębiorstwo musi określić te aspekty swojej

działalności, które mogą mieć �znaczący� wpływ na środowisko. Przedsiębiorstwo musi

również zapewnić, że wszystkie aspekty związane ze znaczącym wpływem na środowisko

są uwzględniane przy wyznaczaniu celów środowiskowych, jakie zamierza osiągnąć.

Różnorodne techniki analiz ryzyka mogą tworzyć istotną część procedur identyfikacyjnych

i ocen zagadnień środowiskowych przedsiębiorstwa.

86


2. Na wszystkich swoich poziomach funkcyjnych i organizacyjnych przedsiębiorstwo musi

intensyfikować swoje wysiłki dla osiągnięcia wyznaczonych celów środowiskowych.

Ilościowe rezultaty analiz ryzyka mogą pomóc zarówno w wyznaczeniu celów, jak

również w wyborze środków osiągania tych celów.

3. Zgodnie z normą ISO 14001 przedsiębiorstwo musi dokonywać okresowych przeglądów

systemu zarządzania środowiskiem, w celu stwierdzenia potrzeby ewentualnego

wprowadzenia zmian w polityce przedsiębiorstwa, celach i innych elementach systemu.

Informacje dostarczane przez analizy ryzyka mogą znakomicie pomóc w dokonywaniu

takich przeglądów.

4. Ramy wyznaczone dla podejmowania decyzji przez sformalizowane systemy

zarządzanie ryzykiem integrują informacje o ryzyku dotyczące wszystkich istotnych

obszarów prowadzonych interesów (finanse, personel, środowisko, itd.) i ułatwiają

podejmowanie decyzji. Takie rozwiązanie zdecydowanie ułatwia uwzględnienie zagadnień

środowiskowych w całokształcie problemów zarządzania przedsiębiorstwem.

Należy również podkreślić, że modele akceptowalności ryzyka mogą pomóc w

definiowaniu i rankingu inicjatyw mających na celu poprawę funkcjonowania

przedsiębiorstwa.

Większość przedsiębiorstw, na co dzień, świadomie czy też nie ma do czynienia z

zarządzaniem ryzykiem. Podejmowane decyzje są częściowo oparte na rozważaniach

dotyczących zagadnień prawnych, finansowych a także innych problemów związanych z

określonym ryzykiem. Decyzje te oddziaływają na poziom ryzyka, na jakie jest narażone

przedsiębiorstwo i pociągają za sobą ryzyko środowiskowe. Decyzja zainstalowania

sprzętu pozwalającego na lepszą kontrolę emisji może być świadomym wysiłkiem dla

zmniejszenia poziomu ryzyka środowiskowego. Natomiast decyzja zakupienia

dodatkowego przedsiębiorstwa może wnosić dodatkowe ryzyko środowiskowe, które nie

było uwzględnione przy decyzji kupna.

Wymogi zdrowia, bezpieczeństwa i środowiska nie zawsze ze sobą harmonizują. Na

przykład środki niezbędne dla zagwarantowania bezpieczeństwa załogi w sytuacji

87


awaryjnej mogą mieć niekorzystny wpływ na środowisko i na odwrót. Jednak łączne

rozważanie kwestii zdrowia, bezpieczeństwa i środowiska może zapewnić zrównoważenie

różnych zagadnień ważnych dla tych obszarów bezpieczeństwa. Pomimo istnienia różnic

pomiędzy szczegółowymi zagadnieniami związanymi z bezpieczeństwem i środowiskiem,

zarządzanie zarówno środowiskiem, jak i bezpieczeństwem zmierza w kierunku modelu

wypracowanego pierwotnie na potrzeby zarządzania jakością według ISO 9000. Również

przedstawione w tym przewodniku wytyczne wdrażania systemu zintegrowanego

zarządzania HSE oparto na analogicznym modelu. W kolejnym rozdziale omówiono

dokładniej te systemy zarządzania, dla których opublikowano w Polsce normy zawierające

wymagania i wytyczne wdrażania, włącznie z systemem zarządzania jakością, jako że jest

to w pewnym sensie system wzorcowy.

7.1.2. Zakres

Kryteria i wytyczne przedstawione w tym rozdziale dotyczą stosowanego przez

prowadzącego zakład o dużym ryzyku programu zapobiegania awariom (PZA) i służącego

do jego wdrożenia systemu bezpieczeństwa (SB).

Kryteria oceny i dodatkowe wytyczne zamieszczone w tym rozdziale w zamierzeniu mają

pomagać zapewnić konsekwentne podejście do oceny:

1. zawartości PZA;

2. wymaganych elementów SB dla wdrożenia PZA.

Kryteria oceny nie muszą w całości odnosić się do wszystkich zakładów. Mimo to

prowadzący zakład o dużym ryzyku jest zobowiązany do wykazania, że PZA i SB są

odpowiednie w kontekście poważnych awarii możliwych na terenie jego zakładu.

Wyjaśniono przyczyny wyboru poszczególnych kryteriów oceny. Podano również

przykłady dowodów, które mogłyby odpowiadać kryteriom.

Ten zestaw kryteriów odnosi się do zagadnień związanych z procesem, dzięki któremu

zapobiega się wystąpieniu poważnej awarii lub ogranicza jej skutki. Jest powiązany on z

88


kryteriami predykcyjnymi (3.6), a wyniki procesu oceny mają powiązania z kryteriami

technicznymi (5.1) i kryteriami działań w sytuacjach awaryjnych (6.1).

7.1.3. Odnośne wymagania przepisów odnoszących się do zapobiegania poważnym

awariom

Artykuł 251 ustawy �Prawo ochrony środowiska� wymaga od prowadzącego zakład o

zwiększonym ryzyku lub o dużym ryzyku sporządzenia programu zapobiegania poważnym

awariom przemysłowym, w którym przedstawia system zarządzania zakładem

gwarantujący ochronę ludzi i środowiska, oraz podaje minimalne wymagania dotyczące

jego zawartości.


dużym ryzyku opracowania i wdrożenia systemu bezpieczeństwa, stanowiącego element

ogólnego systemu zarządzania i organizacji zakładu.


dużym ryzyku, przed dokonaniem zmian w ruchu zakładu mogących mieć wpływ na

wystąpienie zagrożenia awarią przemysłową, przeprowadzenia analizy programu

zapobiegania awariom i systemu bezpieczeństwa.

89


7.2. Ogólne wytyczne oceny elementów Programu Zapobiegania Awariom (PZA) i Systemu Bezpieczeństwa (SB)

7.2.1. Wiadomości ogólne � elementy SB

System bezpieczeństwa opisany w raporcie o bezpieczeństwie powinien stanowić część

ogólnego systemu zarządzania, który obejmuje strukturę organizacyjną,

odpowiedzialności, zasady praktyki, postępowania, procesy i zasoby dla określania i

wdrażania PZA.

W porównaniu z ogólnym systemem zarządzania zdrowiem, bezpieczeństwem i

środowiskiem, SB jest kombinacją ustaleń odnośnie zarządzania i systemów kontroli

ryzyka dla zapewnienia zadowalających standardów zdrowia i bezpieczeństwa i

zachowania zgodności z przepisami odnoszącymi się do zdrowia, bezpieczeństwa i

środowiska.

SB jest jedną z części ogólnego systemu zarządzania opracowanego przez prowadzącego

zakład o dużym ryzyku, która może być częścią systemu zarządzania większej całości

takiej jak spółka albo grupa spółek. SB może być też zintegrowany z systemem

zarządzania, który uwzględnia inne problemy takie jak zapewnienie jakości. Należy

pamiętać, że podejście stosowane przy opracowywaniu PZA oraz wdrażaniu SB zależy od

zakładu, odzwierciedlając jego ogólną filozofię zarządzania, system i kulturę.

Efektywne zarządzanie obejmuje uzgodnione cele, plan osiągnięcia tych celów, określenie

szczegółowych prac dla wykonania planu, kontrolę wyników wdrażania planu i

planowanie i podejmowanie działań korygujących. Wszystkie wymienione elementy

muszą się znaleźć w zarządzaniu bezpieczeństwem (w ogólności) i zarządzaniu

zagrożeniem poważnymi awariami (w szczególności).

Artykuł 252 ustawy �Prawo ochrony środowiska� wymienia elementy, które powinny być

objęte SB wymaganym dla wdrożenia PZA. Nie opisują one kompletnego systemu

90


zarządzania bezpieczeństwem (np. uwzględniającym bezpieczeństwo i higienę pracy),

skupiając się na aspektach związanych z możliwością wystąpienia poważnej awarii.

Powinno się o tym pamiętać podczas oceny informacji o SB w raporcie o bezpieczeństwie

lub dostarczonych na żądanie podczas procesu oceny. Od prowadzących zakłady o dużym

ryzyku nie powinno się wymagać przedstawienia danych odnoszących się do systemu

zarządzania bezpieczeństwem w całości. Mimo to od raportu o bezpieczeństwie powinno

się oczekiwać dostarczenia informacji na temat zawartych w systemie zarządzania

bezpieczeństwem odniesień do opracowania i wdrożenia PZA i dowodu istnienia

systemów kontroli ryzyka istotnych dla zapobiegania poważnym awariom i ograniczania

skutków dla ludzi i środowiska.

W literaturze można znaleźć opracowanie HSE �Skuteczne zarządzanie zdrowiem i

bezpieczeństwem� opisujące istotne elementy dla efektywnego systemu zarządzania

zdrowiem i bezpieczeństwem, oparte na analizie zakładów odnoszących sukcesy w

osiąganiu wysokich standardów. Model opisujący zależności pomiędzy tymi elementami

jest przedstawiony na Rysunku 1.

Elementy SB są połączeniem ustaleń zarządzania, systemów określających sposób

kontrolowania poszczególnych zagrożeń (systemy kontroli ryzyka) i zastosowanych na

stanowiskach pracy środków zaradczych. Rysunek 2 ilustruje koncepcję zastosowaną do

zarządzania poważnymi zagrożeniami.

Identyczną problematyką dotyczącą zarządzania zdrowiem i bezpieczeństwem podejmują

Polskie Normy PN serii 18000. Norma PN-N-18001:1999 podaje wymagania ogólne

dotyczące systemów zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Norma PN-N-

18002:2000 podaje ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego w systemach

zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Zakres tematyczny niniejszego opracowania

jest kompatybilny z wymaganiami obu wymienionych norm.

Wiele firm rozszerza systemy jakości w kierunku zintegrowanych systemów zarządzania

wynikających z łączenia wymagań norm, np. dotyczących środowiska (seria ISO 14000) i

o bezpieczeństwie (PN 18000).

91


Należy pamiętać, że istnieją modele alternatywne opisujące powiązania wewnętrzne

pomiędzy elementami kluczowymi. Prowadzący zakład o dużym ryzyku może wybrać

jeden z nich przygotowując dokumentację SB w zakładzie. Podejście prowadzącego zakład

o dużym ryzyku do PZA i prezentacja informacji o stowarzyszonym SB może

odzwierciedlać ogólny sposób zarządzania, systemy i procedury i praktyki i należy

zachować ostrożność w narzucaniu konkretnego modelu zarządzania.

Prowadzący zakład o dużym ryzyku może przedstawić raport o bezpieczeństwie do

niezależnej certyfikacji takiej jak ISO 9000 dla jakości zarządzania i ISO 14001 dla

zarządzania środowiskiem. Zastosowanie tych lub innych standardów nie oznacza

automatycznie właściwego podejścia do o bezpieczeństwie i zdrowia w środowisku pracy.

Określona procedura certyfikacji świadczy jednak, że konkretne procedury zarządzania

zdrowiem i bezpieczeństwem są właściwe i mogą być stosowane w dłuższym okresie

czasu.

7.2.2. Ogólne testy oceny

Celem procesu oceny w odniesieniu do PZA i SB jest odpowiedź na 5 najważniejszych

pytań:

1. Czy raport o bezpieczeństwie zawiera PZA?;

2. Czy informacje zawarte w raporcie o bezpieczeństwie wskazują na istnienie SB

wdrażającego PZA?;

3. Czy informacje zawarte w raporcie o bezpieczeństwie jako całości wskazują, że

PZA i SB przynoszą efekty?;

4. Czy informacje zawarte w raporcie o bezpieczeństwie wskazują, że zostały podjęte

wszystkie niezbędne środki dla zapobiegania poważnym awariom i ograniczania

ich skutków dla ludzi i środowiska?;

5. Czy oceny ujawniły jakiekolwiek poważne niedobory w środkach zaradczych

zastosowanych dla zapobiegania wystąpieniu i łagodzenia skutków poważnej

awarii?

7.2.3. Podejście do oceny

92


SB nie powinien być oceniany oddzielnie. Pozostałe części raportu o bezpieczeństwie

opisują szereg wyników, które powstają samoistnie lub pod wpływem SB. Obejmuje to

opisy techniczne i elementy predykcyjne. Odnośne konkluzje zespołu oceniającego

powinny być wzięte pod uwagę podczas podejmowania decyzji, czy raport wykazuje, że

wdrożono PZA i SB.

Jest także istotne, aby poszczególne elementy składające się na SB nie były uwzględniane

w oderwaniu od pozostałych. SB powinien być oceniany jako całość.

Proces oceny PZA i SB jest w zasadzie nieco inny, niż proces oceny SB podczas audytu.

Obejmuje on najpierw uzyskiwanie i sortowanie informacji oraz późniejsze jej użycie w

procesie oszacowania: (1) rozwiązań w sferze zarządzania, (2) istotnych systemów kontroli

ryzyka. Rozwiązania w sferze zarządzania są oceniane według następujących działów:

polityka, organizacja, planowanie i wdrażanie, ocena skuteczności, audyt i przeglądy.

Każdy system jest oceniany pod kątem powyższych zagadnień.

Podstawowym celem przedstawionych kryteriów jest sprawdzenie istnienia w zakładzie

systemu przeznaczonego do uzyskania pożądanych efektów. Przykładowo, istotnym

wynikiem w grupie zagadnień �kompetencje� będzie fakt, że ludzie odgrywający kluczowe

role w kontrolowaniu poważnych zagrożeń są kompetentni w zakresie swoich

obowiązków. Istotne kryterium (4.11) wymaga od raportu o bezpieczeństwie wykazania,

że prowadzący zakład o dużym ryzyku wdrożył system zarządzania i kontroli kompetencji

pracowników. Oceniający muszą być przekonani, że prowadzący zakład o dużym ryzyku

osiąga wyniki w sposób usystematyzowany, a nie robi tego dorywczo.

93


7.3. Kryteria oceny

7.3.1. PZA

Program zapobiegania poważnym awariom przemysłowym, w którym wdrożono system

zarządzania zakładem gwarantujący ochronę ludzi i środowiska powinien zawierać

określenie prawdopodobieństwa zagrożenia awarią przemysłową, zasady zapobiegania

oraz zwalczania skutków poważnej awarii, określenie sposobów ograniczenia skutków

awarii przemysłowej dla ludzi i środowiska w przypadku jej zaistnienia, określenie

częstotliwości przeprowadzania analiz programu zapobiegania awariom w celu oceny jego

aktualności i skuteczności. (Artykuł 251 ustawy �Prawo ochrony środowiska�).

94


Kryterium 4.1 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać w sposób zaangażowania w

proces osiągania wysokiego standardu ochrony ludzi i środowiska.

Powody

Artykuł 251 ustawy �Prawo ochrony środowiska� wymaga od prowadzących zakład o

zwiększonym lub dużym ryzyku sporządzenia programu zapobiegania poważnym awariom

i przedstawienia systemu zarządzania zakładem gwarantującego ochronę ludzi i

środowiska.

Przykłady dowodów

Umieszczenie w PZA stwierdzenia pokazującego zobowiązanie prowadzącego zakład o

dużym ryzyku do osiągnięcia wysokich standardów bezpieczeństwa, a także stwierdzenie,

że niezbędne zasoby w tym zakresie będą dostępne.

Kryterium 4.2 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że PZA określa ogólne

cele i podstawy działania prowadzącego zakład o dużym ryzyku w

odniesieniu do kontroli zagrożeń poważnymi awariami.

Powody

Artykuł 251 ustawy �Prawo ochrony środowiska� wymagają, aby PZA przedstawiał

system zarządzania zakładem gwarantujący ochronę ludzi i środowiska. Bez jasnej polityki

stwierdzającej, jakie cele ma osiągnąć prowadzący zakład o dużym ryzyku wszelka

kontrola ma znamiona działań dorywczych. Jasna polityka jest ważna dla wykazania

zobowiązania prowadzącego zakład o dużym ryzyku do zapewnienia wysokiego poziomu

kontroli w przypadku zagrożenia poważną awarią.

95


Przykłady dowodów

Wykazanie w PZA i/lub raporcie o bezpieczeństwie, że prowadzący zakład jest świadomy

tego, że natura działalności prowadzonej w zakładzie o dużym ryzyku zwiększa ryzyko

wystąpienia poważnej awarii o skutkach dla pracowników, kooperantów, gości oraz

środowiska, co powoduje, że prowadzący zakład o dużym ryzyku ma specjalne

zobowiązania w stosunku do pracowników, sąsiedztwa i środowiska.

Umieszczenie w PZA stwierdzenia wyjaśniającego ogólne cele i zasady prowadzącego

zakład o dużym ryzyku w relacji do kontroli zagrożenia poważną awarią.

Kryterium 4.3 PZA powinien obejmować zobowiązania do zapewnienia i utrzymywania

systemu zarządzania ukierunkowanego na następujące zagadnienia:

a) rolę i odpowiedzialność członków załogi zaangażowanych w zarządzanie

zagrożeniami poważnymi awariami na wszystkich szczeblach organizacji,

uwzględniając, tam gdzie to odpowiednie, kontrahentów, oraz zapewnienie szkolenia

uwzględniającego zidentyfikowane potrzeby w tym zakresie;

b) rozwiązania odnoszące się do systematycznej identyfikacji zagrożeń poważnymi

awariami w warunkach normalnej eksploatacji jak i sytuacjach awaryjnych oraz

oceny ich prawdopodobieństwa wystąpienia i skali;

c) rozwiązania inżynieryjne i procedury dla zapewnienia bezpiecznego działania

(włączając w to procedury remontów i konserwacji) procesów, wyposażenia i w

trakcie chwilowego wyłączenia z ruchu;

d) rozwiązania odnoszące się do planowania zmian w istniejących lub projektowania

nowych instalacji, procesów lub urządzeń magazynowych;

e) rozwiązania odnoszące się do identyfikacji możliwych do przewidzenia sytuacji

awaryjnych na drodze systematycznej analizy, opracowywania, testowania i

przeglądu planów operacyjno-ratowniczych na wypadek takich sytuacji;

f) rozwiązania odnoszące się do ustawicznej oceny zgodności z celami określonymi w

PZA i SB oraz mechanizmy kontroli i podejmowania działań korygujących w

przypadku niemożności osiągnięcia wyrażonych celów. Powinny one obejmować

opracowany przez prowadzącego zakład o dużym ryzyku system raportowania

poważnych awarii i stanów awaryjnych (szczególnie takich, które związane są z

96


nieprawidłowym funkcjonowaniem środków zapobiegawczych), sposób

poszukiwania ich przyczyn oraz działania będące wynikiem wniosków z

przeprowadzonych analiz;

g) rozwiązania odnoszące się do okresowej systematycznej oceny PZA i efektywności

oraz odpowiedniości SB, udokumentowanego przeglądu jakości PZA i SB jak

również ich aktualizowania przez dyrekcję zakładu o dużym ryzyku.

Powody

Artykuł 251 ustawy �Prawo ochrony środowiska� wymaga, aby PZA zawierał takie

informacje. Są one podstawowymi elementami systemu zarządzania bezpieczeństwem

dostosowanym do przeciwdziałania poważnym awariom. Jeśli prowadzący zakład o dużym

ryzyku zawarł stwierdzenie zobowiązujące do osiągania wysokich standardów ochronnych

ludzi i środowiska oraz wspiera ten cel poprzez umieszczenie w PZA odpowiednich

narzędzi zgodnych z elementami wyliczonymi w kryterium 4.3 (a) do (g), wówczas PZA

wydaje się być właściwy.

Przykłady dowodów

- Stwierdzenia w PZA wystarczające do pokazania, że prowadzący zakład o dużym ryzyku

uwzględnił wszystkie elementy i zawarł zobowiązanie do osiągnięcia założonych celów.

- Wyznaczenie celów, które są realistyczne i właściwe dla danej instalacji.

- Podpisanie PZA przez odpowiedniego dyrektora lub zarząd.

- Zobowiązanie do okresowego przeglądu przez wyższe kierownictwo zawarte w PZA.

Kryterium 4.4 Zagadnienia PZA powinny należeć do kompetencji personelu wysokiego

szczebla zarządzania zakładu o dużym ryzyku.

Powody

Zapewnienie, że PZA jest rzeczywistą polityką kontrolowania zamiarów jednostki

organizacyjnej.

97


Przykłady dowodów

Pisemna forma zakładowego PZA podpisana przez właściwego dyrektora lub zarząd.

Kryterium 4.5 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że PZA został

opracowany na piśmie

Przykłady dowodów

Umieszczenie w raporcie o bezpieczeństwie bieżących ustaleń dotyczących PZA.

7.3.2. Organizacja

SB przedstawiony w raporcie o bezpieczeństwie powinien odzwierciedlać zobowiązania

wszystkich poziomów organizacyjnych zakładu począwszy od najwyższego kierownictwa

oraz uwzględniać potrzeby środowiska i kulturę o bezpieczeństwa w zakładzie. Powinien

być również zamieszczony opis przeniesienia tych zobowiązań na konkretną

98


odpowiedzialność personelu zaangażowanego w zarządzanie poważnymi zagrożeniami na

każdym poziomie organizacyjnym zakładu.

Czterema zasadniczymi kategoriami działań niezbędnych do osiągnięcia sukcesu w

zarządzaniu zdrowiem i bezpieczeństwem są: kontrolowanie, kompetencje, współpraca,

komunikowanie.

Kontrolowanie

Kryterium 4.6 Raport o bezpieczeństwie powinien obejmować wystarczające

wyjaśnienie miejsca SB w ogólnej strukturze systemu zarządzania.

Powody

Konieczne jest wykazanie, że zakładowy SB jest dopasowany do ogólnego systemu

zarządzania.

Przykłady dowodów

Umieszczenie w raporcie o bezpieczeństwie właściwych podsumowań, ilustrowanych

gdzie to niezbędne diagramami organizacyjnymi, przypisanie zadań i kompetencji we

wszystkich aspektach zarządzania poważnym zagrożeniem.

Kryterium 4.7 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że wszystkie konieczne

funkcje w systemie zarządzania zagrożeniami poważnymi awariami

zostały wyraźnie przypisane odpowiednim pracownikom.

Powody

Jest istotne, aby funkcje zostały jasno określone na właściwych poziomach

organizacyjnych umożliwiających przekazywanie poleceń z góry na dół.

Odpowiedzialność za ustanowienie PZA powinna zostać przypisana kierownictwu

najwyższego szczebla. Odpowiedzialność za wdrożenie i zarządzanie poszczególnymi

elementami kontrolnymi należy przypisać niższemu kierownictwu. Należy zamieścić

99


informacje, że kluczowe funkcje zostały zidentyfikowane i są one przypisane na

właściwym poziomie.

Zarządy są odpowiedzialne za kontrolowanie procesów powodujących zagrożenie awarią.

Jest to spowodowane ich odpowiedzialnością za decyzje podejmowane na bieżąco.

Przykłady dowodów

Umieszczenie w raporcie o bezpieczeństwie wystarczającego opisu zilustrowanego tam

gdzie potrzeba poprzez diagramy organizacyjne pozwalające na pokazanie zakresu funkcji

zarządzania poważnymi awariami i ich właściwe przypisanie od poziomu najwyższego w

dół.

Umieszczenie w raporcie o bezpieczeństwie informacji wskazującej, że odpowiednie

funkcje zostały przypisane dyrekcji ds. technicznych, zarządzającymi zakładem,

zarządzającymi operacjami, personelowi produkcyjnemu, zespołom projektowym,

zespołom oceniającym ryzyko itd.

Informacja potwierdzająca, że kontrola zagrożenia poważną awarią jest jedną z funkcji

zarządu.

Wyjaśnienie mówiące, że odpowiedzialność za bezpieczeństwo i ochronę środowiska jest

przypisane kierownikom liniowym.

Kryterium 4.8 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że odpowiedzialność

każdego pracownika związanego z zarządzaniem zagrożeniami

poważnymi awariami została wyraźnie określona.

Powody

Jeśli odpowiedzialność nie jest jasno zdefiniowana wtedy prowadzący zakład o dużym

ryzyku nie jest w stanie efektywnie wprowadzić PZA. Pracownicy i inni zaangażowani w

zarządzanie muszą wiedzieć, kto jest odpowiedzialny za każdy aspekt procesu zarządzania

w sytuacji zagrożenia awarią.

100


Przykłady dowodów

- Odnośnik do opisu stanowiska lub innego dokumentu, w którym opisano jawnie

zakres obowiązków w przypadku zagrożenia poważną awarią.

- Opis ustanowionego zakresu odpowiedzialności osób na kluczowych stanowiskach w

zakładzie. Raport powinien identyfikować te osoby i określać odpowiedzialność w

następujących przypadkach:

a) zapewnienie odpowiednich zasobów, w tym zasobów ludzkich dla

implementacji niezbędnych do opracowania i utrzymania SB;

b) identyfikowanie głównych zagrożeń i szacowanie związanego z nimi ryzyka,

podczas całego cyklu życia instalacji;

c) zapewnianie, że pracownicy, kontraktorzy i inni są informowani o zagrożeniu i

znają istniejące systemy ich kontroli;

d) planowanie nowych instalacji i modyfikacji;

e) identyfikowanie i wprowadzanie korekt i udoskonaleń;

f) kontrolowanie nadzwyczajnych sytuacji i awarii;

g) identyfikowanie potrzeb szkoleniowych, szkoleń i ćwiczeń oraz ocena ich

efektywności;

h) wprowadzanie kluczowych systemów kontroli ryzyka niezbędnych do kontroli

głównych źródeł zagrożeń;

i) koordynacja wprowadzania SB i przekazywanie informacji wyższemu

kierownictwu;

j) monitorowanie i rejestracja wyników audytów i przeglądów.

- Sposoby, w jakich prowadzący zakład o dużym ryzyku zdefiniował jak mają być

wykonywane prace na poszczególnym stanowisku (stwierdzenia, kto co robi, jak,

kiedy i z jakim spodziewanym wynikiem).

Kryterium 4.9 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób prowadzący

zakład o dużym ryzyku przeznaczył siły i środki niezbędne i wystarczające

do wdrożenia PZA.

101


Powody

Bez odpowiednich zasobów prowadzący zakład o dużym ryzyku nie będzie w stanie

wprowadzić PZA.

Przykłady dowodów

- Krótkie wyjaśnienie jak wyznaczono zasoby w tym zasoby ludzkie i finansowe dla

celów ogólnego zarządzania zagrożeniami.

- Wyjaśnienie jak wspierane są kluczowe systemy kontroli ryzyka.

- Odnośniki do ustaleń dla poszczególnych stanowisk.

- Wyjaśnienie systemów identyfikacji nieobecności kluczowego personelu i

organizowanie kompetentnego zastępstwa.

- Wyjaśnienie jak prowadzący zakład o dużym ryzyku zapewnia: właściwe poziomy

nadzoru dla podejmowanych zadań, odpowiedni stopień instruowania ludzi

podejmujących określoną pracę.

Kryterium 4.10 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że poziom umiejętności

pracowników pełniących istotne funkcje w systemie zarządzania

zagrożeniami poważnymi awariami jest oceniany, i że są oni rozliczani z

tego tytułu.

Przykłady dowodów

- Wyjaśnienie jak odpowiedzialność za zarządzanie zagrożeniami poważną awarią jest

wprowadzona do opisu zadań stanowiskowych lub do innego dokumentu.

- Informacja o procedurach identyfikacji i podejmowania akcji w przypadku

niepowodzenia w osiągnięciu satysfakcjonujących wyników.

- Odnośnik do regulaminu pracy i systemu nagradzania.

- Podsumowanie ustanowienia standardów i celów zarządzania liniowego.

Kompetencje

102


Kryterium 4.11 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że prowadzący zakład o

dużym ryzyku ma wdrożony system zapewniający odpowiedni poziom

kompetencji członków kierownictwa i pracowników.

Powody

System taki jest niezbędny dla zapewnienia właściwego poziomu kompetencji personelu i

ma wpływ na bezpieczeństwo. Kierownicy i załoga powinni posiadać niezbędną wiedzę,

umiejętności i doświadczenie, aby być w stanie właściwie wypełniać obowiązki kontroli

zagrożeń poważną awarią. Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że ludzie

pełniący kluczowe role w procesie kontroli zagrożeń są kompetentni w zakresie

powierzonych im obowiązków.

Przykłady dowodów

- Podsumowanie ustaleń dotyczących naboru, zatrudniania, szkolenia i przydzielania

stanowisk pracownikom i kierownikom wszystkich szczebli z uwzględnieniem, tam

gdzie to zasadne, podwykonawców.

- Opis niezbędnych kwalifikacji, umiejętności i doświadczenia wymaganych na

stanowiskach i w odniesieniu do grupy pełniącej znaczącą rolę w zarządzaniu

awariami. Opis powinien dotyczyć wszystkich istotnych stanowisk na każdym

poziomie i wszystkich ważnych zadań np. wyższe kierownictwo, kluczowi

dyrektorzy, specjaliści, operatorzy procesów i zespoły przeprowadzające

konserwacje i naprawy, a tam gdzie to konieczne dyrektorzy, kontrolerzy i

pracownicy oraz pracownicy podwykonawców.

- Odnośnik do ustaleń dotyczących identyfikacji potrzeb szkoleniowych wszystkich

tych, którzy mają do spełnienia zadania w kontroli zagrożeń włączając w to ich

zastępców, od dyrektora w dół, do operatorów urządzeń, łącznie podwykonawcami i

ich pracownikami. Pomaga to zidentyfikować potrzeby szkoleniowe wynikające ze

zmienności załogi, zmienności zakładu, procesów lub praktyk pracy w celu

zapewnienia właściwego poziomu kompetencji.

- Wyjaśnienie ustaleń dotyczących dostarczania istotnych informacji, instrukcji,

szkolenia i wspomagania systemu komunikowania się.

103


- Szczegóły szkolenia istotnego dla poszczególnych specjalności i dyscyplin w

odniesieniu do każdego istotnego aspektu systemów wprowadzonych w zakładzie o

dużym ryzyku w celu zapobiegania i łagodzenia ich skutków.

- Wskazania odnośnie rozwiązań dotyczących zakresu i oceny szkoleń.

- Opisy ustaleń dotyczących identyfikacji potrzeb indywidualnego rozwoju

zawodowego dla poprawy indywidualnych umiejętności oraz przyjętych rozwiązań

dla spełnienia tych potrzeb.

- Odnośnik do ustaleń dotyczących możliwości uzyskania konsultacji od ekspertów z

zakładu lub z zewnątrz.

Współpraca


dużym ryzyku posiada wdrożony system zapewniający aktywny udział

pracowników w kontroli zagrożeń poważnymi awariami.

Powody

Systemy formalne są niezbędne, aby zapewnić udział pracowników, w rozwiązywaniu

problemów bezpieczeństwa i ochrony środowiska na wszystkich poziomach struktury

zakładu, a w szczególności w zarządzaniu poważnymi awariami. Zastosowanie przez

prowadzącego zakład o dużym ryzyku strukturalnego podejścia wymusza taki udział.

Wyższe kierownictwo nie jest w stanie zarządzać ryzykiem osobiście. Dlatego, do

osiągnięcia sukcesu, istotne jest aktywne zaangażowanie pracowników na wszystkich

poziomach Istnieje także potrzeba wykorzystania wiedzy i doświadczenia pracowników na

wszystkich poziomach, ponieważ to gwarantuje, że można rozpoznać problem i

zaproponować jego rozwiązanie.

Przykłady dowodów

- Podsumowanie wyjaśniające, w jaki sposób prowadzący zakład o dużym ryzyku

zachęcił pracowników do aktywności w miejscu pracy, włączając w to

104


podwykonawców oraz ich pracowników, w wysiłkach na rzecz ochrony zdrowia,

środowiska i bezpieczeństwa procesowego.

- Opis ustaleń odnośnie raportowania informacji istotnej dla kontroli poważnych

zagrożeń.

- Odnośniki do mechanizmów, które prowadzący zakład o dużym ryzyku posiada

dla zapewnienia udziału pracowników w obszarach aktywności.

- Ustanawianie standardów istotnych dla kontroli poważnych zagrożeń.

- Projekty i zaopatrzenie w nowy sprzęt włączając w to interfejs człowiek -

maszyna dla zapewnienia, że czynnik ludzki i przydatność są brane pod uwagę.

- Opracowywanie zasad przeglądów i zmian systemów normalnej eksploatacji oraz

systemów awaryjnych, procedur i instrukcji dla kontroli zagrożenia poważna

awarią.

- Analizy zagrożeń (np. studium HAZOP) i oszacowania ryzyka.

- Działania oceniające jakość wykonania włączając w to badania awarii, zdarzeń

wypadkowych i incydentów.

- Audyty i przeglądy.


dużym ryzyku dysponuje ustaleniami dotyczącymi współpracy z innymi

organizacjami.

Powody

Pewna liczba organizacji zewnętrznych ma kluczowe znaczenie w przeciwdziałaniu i

łagodzeniu skutków. Nawiązywanie współpracy z nimi i jej podtrzymywanie ma ogromne

znaczenie, gdyż nie wszystko może być kontrolowane przez prowadzącego zakład o

dużym ryzyku.

Przykłady dowodów

- Opis ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku odnośnie współpracy z:

a. operatorami innych zakładów, które mogą być dotknięte skutkami poważnej

awarii;

105


b. podwykonawcami i ich pracownikami;

c. służbami awaryjnymi;

d. władzami lokalnymi i innymi służbami odpowiedzialnymi za

przygotowanie i zarządzanie zewnętrznymi planami awaryjnymi;

e. władzami lokalnymi odnośnie innych spraw np. w zakresie bezpieczeństwa

gospodarowania substancjami niebezpiecznymi;

f. władzami dozorowymi;

g. stowarzyszeniami pracowniczymi;

h. innymi istotnymi instytucjami.

Komunikowanie


dużym ryzyku dysponuje sposobami umożliwiającymi uzyskiwanie wiedzy

niezbędnej do kontroli zagrożeń poważnymi awariami ze źródeł

zewnętrznych.

Powody

Prowadzący zakład o dużym ryzyku nie może zarządzać poważnymi awariami właściwie

lub osiągnąć zgodność z istotnymi regulacjami prawnymi dopóki nie będzie w stanie

pozyskać ważnych informacji ze źródeł zewnętrznych. Artykuł 256 ustawy �Prawo

ochrony środowiska� określa, że raport o bezpieczeństwie powinien być zmieniony przez

prowadzącego zakład o dużym ryzyku, jeżeli potrzebę zmiany uzasadniają względy

bezpieczeństwa wynikające ze zmiany stanu faktycznego, postępu naukowo-technicznego

lub analizy zaistniałych awarii przemysłowych.

Przykłady dowodów

- Opis ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla zapewnienia, że ważne

informacje takie jak zmiany legislacyjne, rozwój technologii i praktyk zarządzania oraz

informacja o incydentach i awariach zachodzących w świecie są dostępne ze źródeł

takich jak:

a) władze dozorowe;

106


b) stowarzyszenia/zespoły profesjonalne;

c) stowarzyszenia przemysłowe;

d) służby awaryjne;

e) inne zakłady;

f) władze lokalne itd.


dużym ryzyku dysponuje ustaleniami dotyczącymi sposobu wymiany

informacji ważnych dla kontroli zagrożeń poważnymi awariami w

obrębie organizacji prowadzącego zakład.

Powody

Efektywna komunikacja z góry na dół i z dołu do góry wewnątrz zakładu ma ogromne

znaczenie dla sukcesu w zarządzaniu zagrożeniami.

Przykłady dowodów

- Opisy sposobów komunikowania o zagadnieniach zawartych w PZA.

- Opisy ustaleń, zgodnie z którymi plany, standardy, procedury i systemy kontroli

istotne w procesie zarządzania awarią zakładu.

- Wyjaśnienie, jak informacja z audytów i przeglądów jest zbierana i przekazywana

właściwym pracownikom i kierownictwu

- Opisy, w jaki sposób komentarze, sugestie i pomysły odnośnie udoskonaleń (od

indywidualnych pracowników i zespołów) są zbierane i wykorzystywane w

zakładzie.

- Wyjaśnienie, jak kierownictwo realizuje swoje zobowiązania zawarte w PZA np.

poprzez uczestnictwo w procesie monitoringu, zaangażowanie w śledzenie

incydentów, udział i przewodniczenie obradom komitetów bezpieczeństwa itd..

- Wskazanie przyjętych rozwiązań dotyczących informowania w formie pisemnej o

istotnych zagadnieniach dotyczącym zarządzaniem zagrożeniami poważnych

awarii na przykład o wprowadzonych następujących systemach:

a) zapisanie i komunikowanie pisemnych ustaleń PZA;

107


b) dokumentowanie zadań i odpowiedzialności w implementacji PZA;

c) dokumentowanie i ogłaszanie celów zamierzeń zakładu;

d) dokumentowanie kluczowych systemów kontroli ryzyka (np. podręczniki o

bezpieczeństwie);

e) publikowanie informacji o postępach w osiąganiu planów i celów zakładu;

f) zapisywanie i publikowanie informacji o środkach bezpieczeństwa;

g) uaktualnianie, dystrybucja i kontrolowanie ważnej dokumentacji;

h) koordynowanie przekazywania informacji i wytycznych ważnych dla

bezpieczeństwa.

- Podsumowanie mechanizmów formalnych i nieformalnych dyskusji na tematy

związane z kontrolą zagrożeń np.:

a) rutynowe spotkania kierownictwa na wszystkich poziomach;

b) spotkania zespołów oceniających informacje pochodzące od pracowników;

c) spotkania komitetów bezpieczeństwa;

d) spotkania korygujące plany awaryjne po ich próbie generalnej;

e) rozmowy robocze etc.;


dużym ryzyku dysponuje ustaleniami dotyczącymi sposobu wymiany

informacji ważnych dla kontroli zagrożeń poważnymi awariami z

organizacjami zewnętrznymi.

Powody

Przekazywanie zainteresowanym organizacjom zewnętrznym informacji o naturze

zagrożeń związanych generowanych przez zakład i ośrodkach ich przeciwdziałania oraz

łagodzenia skutków, stanowi istotną część strategii kontroli.

Przykłady dowodów

- Opis ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla:

a) komunikowania się z innymi zakładami w okolicy włączając w to wymianę

informacji o poważnych awariach i planach awaryjnych;

108


b) komunikowania się ze służbami awaryjnymi i władzami lokalnymi w

odniesieniu do planów awaryjnych;

c) komunikowania się z władzami lokalnymi odpowiedzialnymi za

przygotowanie planu działań poza zakładem;

d) upubliczniania informacji o zagrożeniach;

e) komunikowania się z władzami właściwymi do zarządzania

bezpieczeństwem.

7.3.3. Planowanie i wdrażanie

Wstęp

Cztery elementy SB odnoszące się do wdrażania mają pierwszoplanowe znaczenie:

- Prowadzący zakład o dużym ryzyku potrzebuje ustaleń do wyznaczenia i wdrożenia

swego PZA. Dlatego musi zastosować systematyczne podejście w procesie

planowania, aby zadecydować, na jakim jest etapie, jeśli chodzi o kontrolę

zagrożeń, jaki cel chce osiągnąć i jakimi sposobami.

109


- Konieczne są ustalenia do zasad identyfikowania zagrożenia poważną awarią, oceny

ryzyka i wyznaczenia środków niezbędnych do kontroli zagrożeń.

- Prowadzący zakład o dużym ryzyku musi mieć procedury dla słabych punktów w

przyjętym systemie zarządzania, w kluczowych systemach kontroli zagrożeń oraz

w systemach zabezpieczeń i ostrzegania na stanowiskach pracy, które są istotne dla

kontroli zagrożeń.

- Potrzebne są systemy zapewniające, że podjęte decyzje skutkują w rzeczywistości

w postaci właściwych działań.

Identyfikacja zagrożeń i ocena ryzyka


dużym ryzyku wprowadził odpowiednie rozwiązania w zakresie

systematycznej identyfikacji zagrożeń poważnymi awariami, oceny ryzyka

związanego zarówno z normalną eksploatacją jak i stanami awaryjnymi

oraz określania niezbędnych środków kontroli.

Powody

Zarządzanie zagrożeniem poważną awarią musi być procesem ciągłym i aktywnym.

Ustalenia dotyczące systematycznej identyfikacji zagrożeń głównych, analiz ryzyka i

wyznaczenia niezbędnych środków kontrolnych są niezmiernie istotne.

Przykłady dowodów

- Odnośniki do procedur identyfikacji i analiz zagrożeń awaryjnych powstających w

wyniku działalności prowadzącego zakład o dużym ryzyku, sprzedaży,

przechowywania i przetwarzania materiałów nabywanych.

- Opisy ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku związane z określeniem

niezbędnych umiejętności i wiedzy.

- Wyjaśnienie, które z formalnych technik identyfikacji ryzyka (HAZOP, FMEA...

itd.) są stosowane na każdym etapie cyklu życia zakładu, obejmuje to:

a) wybór lokalizacji i umiejscowienia budynków wewnątrz zakładu;

110


b) projekty i modyfikacje zakładu i procesów łącznie z odnośnikami

historycznymi do HAZOP lub innych metod z czasów uruchomienia zakładu;

c) budowę, instalowanie i nadzorowanie;

d) rozruch, stabilną pracę, wyłączenia z eksploatacji w warunkach normalnych i

awaryjnych;

e) przeglądy rutynowe i nadzwyczajne;

f) zdarzenia awaryjne i stany prawie awaryjne, łącznie z tymi pochodzącymi od

uszkodzeń sprzętu, stosowanych substancji, zdarzeń zewnętrznych, czynników

ludzkich, i błędów w SB;

g) wyłączenie z ruchu, rozbiórka i złomowanie.

- Odnośniki do technik stosowanych do identyfikacji zagrożeń i oceny ryzyka

powstających od czynników zewnętrznych takich jak:

a) zagrożenie wynikające z lokalizacji zakładu - skażenie okolicznego terenu,

prace kopalniane itd.;

b) występowanie ekstremalnych temperatur, pożary, pioruny, aktywność

sejsmiczna, wiatr, obsuwanie ziemi, powodzie, śnieżyce, uderzenia samolotów

i odłamków;

c) szlaki komunikacyjne, roboty publiczne, dźwigi itd.;

d) działalność w sąsiedztwie;

e) działania nieautoryzowane.

- Opisy, w jaki sposób prowadzący zakład o dużym ryzyku uwzględnia w analizach

ryzyka czynnik ludzki, w tym potencjalne błędy ludzkie w odniesieniu do

krytycznych działań wpływających na bezpieczeństwo.

Identyfikacja obszarów do ulepszenia


dużym ryzyku ma do dyspozycji systemy służące identyfikacji obszarów

wymagających koniecznych ulepszeń z uwagi na kontrolę zagrożeń

poważnymi awariami.

Powody

111


Aby efektywniej zarządzać poważnymi zagrożeniami, prowadzący zakład o dużym ryzyku

musi mieć wdrożony system identyfikacji i oceny konieczności wprowadzenia

niezbędnych udoskonaleń w systemach zarządzania, włączając w to zagadnienia kultury

bezpieczeństwa i czynnika ludzkiego.

Przykłady dowodów

- Opis rozwiązań sporządzony przez prowadzącego zakład o dużym ryzyku w zakresie

planowania ulepszeń, w tym wskazanie jak identyfikuje się obszary niezbędnych

ulepszeń w odniesieniu do zarządzania poważną awarią.

- Odnośniki do planów ulepszeń zakładu dowodzące, że zawierają one propozycje

usprawnienia kontroli ryzyka.

Decyzja o priorytetach i harmonogram prac ulepszających


dużym ryzyku posiada systemy określania priorytetów w zakresie

osiągania celów PZA i harmonogram wprowadzania koniecznych

ulepszeń z uwagi na kontrolę zagrożeń poważnymi awariami.

Powody

Prowadzący zakład o dużym ryzyku nie posiada nieograniczonych zasobów i nie może

wprowadzać wszystkich unowocześnień jednocześnie. Prace muszą być oceniane pod

względem ich wagi dla bezpieczeństwa i odpowiednio zaplanowane.

Przykłady dowodów

- Wyjaśnienie jak ustala się priorytety, np. w oparciu o wielkości zagrożeń lub

ryzyka. Odnośniki do ulepszeń aktualnie wprowadzonych w zakładzie z

odpowiednim wyjaśnieniem podstaw, na których podjęto decyzję.

- Wyjaśnienie jak jest planowana praca w zakresie usprawnień kontroli zagrożeń,

jak jest koordynowana i przypisywana do zespołów i ludzi oraz jaki jest jej

harmonogram czasowy.

112


- Odnośniki do bieżących ulepszeń w zakładzie ilustrujące jak praca została

zaplanowana.

Decydujące dla ryzyka systemy kontrolne

W literaturze (np. podręcznik �Powodzenie w zarządzaniu zdrowiem i bezpieczeństwem�

HS(G)65) można znaleźć wyjaśnienie koncepcji systemów kontroli ryzyka. Są to ważne

systemy zarządzania ukierunkowane na kontrolę szczególnego rodzaju ryzyka. Koncepcję

tę ilustruje rysunek 2 na str 125.

Od prowadzącego zakład o dużym ryzyku należy wymagać, aby SB uwzględniał trzy

ważne systemy kontroli ryzyka, a mianowicie:

- kontrola operacji;

- zarządzanie zmianami;

- planowanie na wypadek awarii.

Kontrola operacji, zarządzanie zmianami i planowanie awaryjne pokrywają, każde z

osobna, szeroki zakres rodzajów ryzyka. Kryteria ocen nie mogą być wystarczające dla

wszystkich jednocześnie, jakkolwiek prowadzący zakład o dużym ryzyku ma obowiązek

wykazania, że niezbędne środki, które zostały podjęte są odpowiednie dla kontrolowania

zagrożeń poważną awarią.

Kontrola operacji


dużym ryzyku przyjął i wdrożył procedury i instrukcje bezpiecznego

działania (włączając w to prace remontowe i konserwacyjne) dla

zakładu, procesów, wyposażenia i w trakcie chwilowego wyłączenia z

ruchu.

Powody

113


Efektywne systemy są podstawowe dla zapewnienia, że ryzyko związane z działalnością

zakładu jest właściwie kontrolowane.

Przykłady dowodów

- Opisy systemów kontroli ryzyka, wdrożone w zakładzie o dużym ryzyku dla kontroli

ryzyka powstającego na każdym etapie cyklu życia zakładu, procesu lub

magazynowania. Powinny zawierać opisy systemów kontroli ryzyka na

następujących etapach:

a) budowa i oddanie do eksploatacji zakładu, instalacji procesowych, i urządzeń

wyposażenia;

b) normalna eksploatacja zakładu i prowadzenia procesów (łącznie z rozruchem,

działaniem rutynowym, wyłączaniem, detekcja odchyleń od stanu normalnego i

odpowiedzi na taki stan, wyłączenia awaryjne i działania specjalne);

c) bezpieczne działanie w warunkach przeglądów i konserwacji;

d) wybór wykonawców i zarządzanie podwykonawcami;

e) inspekcje, testy i przeglądy zakładu, wyposażenia i instalacji;

f) likwidacja zakładu, procesów, wyłączenie z użytkowania urządzeń lub instalacji.

Wszystkie działania powinny zostać ocenione pod kątem celów, rozwiązań

organizacyjnych, standardów, zastosowanych środków, przeglądów i audytów.

Zarządzanie zmianami


dużym ryzyku przyjął i wdrożył procedury planowania modyfikacji

istniejących, lub projektowania nowych instalacji, procesów lub

urządzeń magazynowych.

Powody

Brak lub wadliwy system zarządzania zmianami miał w przeszłości duży wpływ na

poważne awarie. Jest ważne, aby prowadzący zakład o dużym ryzyku miał do dyspozycji

efektywny i niezawodny system zarządzania zmianami.

114


Przykłady dowodów

- Opisy systemów wdrożonych w zakładzie dla planowania wszystkich zmian w:

obsadzie załogi, procesów i parametrów procesowych, stosowanych materiałów,

sprzętu, procedur, oprogramowania, a także gdzie to zasadne w czynnikach

zewnętrznych, które mogą wpływać na kontrolę zagrożenia poważna awarią.

- Opisy rozwiązań projektowych nowego zakładu lub procesu wyjaśniające jak:

a) przypisano odpowiedzialność za autoryzowanie rozwiązań w stadium

początkowym projektu nowego zakładu;

b) rozwiązano problemy dokumentacji projektu;

c) oceniono bezpieczeństwo i wpływ na środowisko proponowanego nowego

zakładu i jak ustalono priorytety w tym zakresie, włączając w to aspekty

ergonomiczne;

d) przeprowadzone są przeglądy powdrożeniowe i jak przebiegają działania

krygujące.

- Opisy pokazujące jak zarządzanie systemem zmian przez prowadzącego zakład o

dużym ryzyku pokrywa zmiany stałe czasowe i nagłe.

- Opisy zarządzania systemem zmian wyjaśniające jak:

a) wykonywane są decyzje o przebiegu znaczących zmian;

b) zmiany zostały zdefiniowane;

c) przypisano odpowiedzialność za inicjowanie i autoryzację zmian;

d) proponowane zmiany są identyfikowane i dokumentowane;

e) zidentyfikowano, oceniono i uszeregowano wpływ na środowisko i bezpieczeństwo

proponowanych zmian;

f) zdefiniowano, udokumentowano i wdrożono środki kontroli bezpieczeństwa i

ochrony środowiska łącznie z dostarczeniem informacji i przeprowadzeniem

szkoleń uznanych za niezbędne w związku z wprowadzonymi zmianami;

g) przeprowadzono sprawdzenie czy zmiany zostały przeprowadzone zgodnie z

zamierzeniami i dokonano korekt jeżeli były potrzebne.

115


Opis powinien zostać oceniony pod kątem: wymagań stawianych systemom zarządzania

zmianami, przestrzegania standardów, zapewnienia właściwych rozwiązań

organizacyjnych, poziomu bezpieczeństwa oraz koniecznych przeglądów i audytów.

Planowanie na wypadek zagrożeń


dużym ryzyku wdrożył rozwiązania w zakresie identyfikacji możliwych do

przewidzenia poważnych awarii poprzez systematyczną analizę oraz

opracowywanie, testowanie i przeglądy planów operacyjno-

ratowniczych.

Powody

Prowadzący zakład o dużym ryzyku musi opracować wewnętrzny plan operacyjno-

ratowniczy (plan awaryjny) w celu podjęcia wszystkich niezbędnych środków do

ograniczenia skutków dla ludzi i środowiska dla wszystkich przewidzianych zagrożeń.

Przykłady dowodów

- Opisy procedur prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla systematycznej

identyfikacji skutków wszystkich poważnych awarii, jakie mogą wystąpić;

- Opisy procedur prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla przygotowania,

przeglądu, testowania i utrzymania w aktualnym stanie planów awaryjnych,

przeglądanych nie rzadziej niż raz do roku.

- Procedury powinny uwzględniać potrzebę przeglądów w świetle:

a) wszystkich zmian materiałów w zakładzie;

b) wszystkich zmian w służbach awaryjnych uwzględnianych w planie;

c) postępów wiedzy w zakresie bezpieczeństwa, np. bardziej efektywne środki

łagodzenia skutków awarii;

d) zmian w załodze łącznie z podwykonawcami;

f) wiedzy pozyskanej z poprzednich awarii zarówno w zakładzie jak i poza nim;

g) lekcji wyciągniętej z testowania planów awaryjnych;

116


- Wyjaśnienie jak prowadzący zakład o dużym ryzyku uwzględnił zachowania

człowieka i działanie w warunkach rozwoju awarii na etapie przygotowania

planów awaryjnych. 7.3.4. Ocena wykonania

Prowadzący zakład o dużym ryzyku powinien wdrażać i zarządzać procedurami dla

zapewnienia tego, aby dbałość o środowisko i bezpieczeństwo była monitorowana zgodnie

z celami PZA i ustanowionymi standardami.

To powinno obejmować procedury stosowane w celu:

- ustalenia czy przyjęte plany zostały zrealizowane, a założone cele osiągnięte

dla kontroli ryzyka jeszcze przed wystąpieniem zdarzenia awaryjnego

(monitoring aktywny);

- ewidencjonowania niesprawności i błędów, które mogą prowadzić do

zdarzenia awaryjnego (monitoring reaktywny).

Monitoring aktywny

117



dużym ryzyku przyjął i wdrożył procedury dla ustawicznej oceny

zgodności z celami wyrażonymi w PZA i SB.

Powody

Niska awaryjność w okresie rocznym nie gwarantuje, że ryzyko jest efektywnie

kontrolowane. Tak się przeważnie dzieje w zakładach gdzie prawdopodobieństwo

wystąpienia awarii jest małe, ale skutki są szczególnie groźne. W zakładach takich opisy

zaistniałych dawniej awarii, mogą być powierzchowne i prowadzić do nadmiernego

optymizmu. Istotne jest wtedy wprowadzenie monitoringu aktywnego.

Przykłady dowodów

- Opisy przyjętych rozwiązań dla: identyfikacji, inspekcji i testowania krytycznych

elementów instalacji, sprzętu, instrumentów kontrolnych, a także oceny zgodności

z działaniami, instrukcjami, procedurami bezpiecznych operacji i praktykami

pracy, istotnymi dla zapobiegania i ograniczania poważnych awarii oraz

zrealizowania planów szkoleń w tym zakresie;

- Opisy systemów wdrożonych w zakładzie o dużym ryzyku dla prowadzenia

monitoringu aktywnego w odniesieniu do kontroli poważnych awarii. Powinny one

obejmować:

a) dostosowanie monitoringu do zadań PZA i przypisanie go jednostkom lub

zespołom;

b) systematyczną inspekcję terenu zakładu, instalacji zakładu, wyposażenia

instrumentów i systemów kontrolnych ważnych dla zapobiegania poważnym

awariom i łagodzenia ich skutków w celu zapewnienia ciągłej efektywnej pracy

sprzętu kontrolnego;

c) systematyczną, bezpośrednią obserwację pracy i zachowań pracowników dla

oceny zgodności z tymi procedurami o bezpieczeństwie i zasadami, które są

istotne w kontroli poważnych zagrożeń;

d) okresowe sprawdzanie dokumentów pod kątem zgodności z SB;

118


e) ustalenia zgodnie z którymi kierownicy na odpowiednim poziomie struktury

zarządzania sprawdzają jakość monitoringu przeprowadzanego przez podległych

im pracowników;

f) przegląd zachowań personelu zgodnie z kulturą bezpieczeństwa promowaną

przez zakład;

h) wyjaśnienie jak prowadzący zakład o dużym ryzyku zapewnia, że monitoring

aktywny jest proporcjonalny do poziomu ryzyka, dla którego został

zaprojektowany. Np. opis pokazujący, jakie elementy zakładu, urządzenia czy

instrumenty oraz które procedury i działania powinny być monitorowane i jak

często.

Monitoring bierny


dużym ryzyku przyjął i wdrożył system raportowania poważnych awarii i

stanów awaryjnych (szczególnie takich, które związane są z

nieprawidłowym funkcjonowaniem środków zapobiegawczych dla

kontroli zagrożeń poważnymi awariami).

Powody

Monitoring bierny jest jednym ze środków podejmowanych dla bezpieczeństwa i daje

możliwość uczenia się oraz wprowadzenia udoskonaleń.

Przykłady dowodów Opisy rozwiązań w zakładzie o dużym ryzyku wprowadzonych dla zapewnienia tego, że

następujące zagadnienia są odpowiednio identyfikowane, a informacja o nich

przekazywana kierownictwu:

a) poważne awarie jak to zdefiniowano w dyrektywie SEVESO II;

b) inne poważne uszkodzenia ciała i przypadki zachorowań;

c) inne znaczące zdarzenia prowadzące do strat w środowisku;

d) incydenty z potencjalną możliwością wywołania strat w środowisku a szczególnie te

prowadzące potencjalnie do poważnych awarii;

119


e) niebezpieczne warunki;

f) słabości lub braki w tych systemach kontroli ryzyka, które są istotne dla

zapobiegania i łagodzenia skutków poważnej awarii.

Śledzenie i działania naprawcze


dużym ryzyku przyjął i wdrożył mechanizmy dla badania i podejmowania

działań naprawczych:

w przypadku niezgodności z celami określonymi przez PZA oraz

(a) i (b) w stosunku do poważnych awarii i stanów prawie awaryjnych.

Powody

W celu wyciągnięcia wniosków z monitoringu aktywnego i biernego prowadzący zakład o

dużym ryzyku potrzebuje systemów dla śledzenia i ustalania uszkodzeń i błędów.

Informacja ta jest konieczna do podjęcia niezbędnych działań naprawczych.

Przykłady dowodów

- Wskazanie przyjętych rozwiązań w zakładzie o dużym ryzyku dla badań

bezpośrednich przyczyn uszkodzeń i błędów w ramach monitoringu czynnego i

biernego. Mogą być to opisy rozwiązań dla:

a) badań wstępnych dla identyfikacji natychmiastowych zagrożeń;

b) podejmowania natychmiastowych akcji w przypadku nagłych zagrożeń;

c) decydowania o rodzaju i zakresie badań;

d) ustalenia przyczyn bezpośrednich;

e) ustalenia przyczyn związanych z zarządzaniem.

120


- Opisy ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku dla zapewnienia, że wszystkie

okoliczności wystąpienia uszkodzenia lub popełnienia błędu przez człowieka są

uwzględnione podczas procesu badań przyczyn.

- Przykłady raportów z badań przyczyn poprzednich incydentów.

- Podsumowanie przyjętych rozwiązań dla zapewnienia, że będą wyznaczone właściwe

działania naprawcze, a ich realizacja będzie odpowiednio nadzorowana.

7.3.5. Audyt i przegląd

Audyt


dużym ryzyku przyjął i wdrożył procedurę systematycznej niezależnej

oceny PZA oraz efektywności i przydatności SB.

Powody

121


Audyty są niezbędne dla zapewnienia, aby rozwiązania organizacyjne w zakładzie o

dużym ryzyku, prowadzone tam procesy i stosowane procedury były efektywne i zgodne z

SB. Audyty muszą być podejmowane przez osoby niezależne od prowadzącego zakład o

dużym ryzyku, aby ocena była obiektywna.

Przykłady dowodów

- Opisy ustaleń, że przyjęte rozwiązania w zakładzie zarządzane przez systemy kontroli

ryzyka i systemy kontroli fizycznej są oceniane okresowo przez niezależnych

audytorów.

- Opisy zawierające wyjaśnienia systemu audytu, które przyjął prowadzący zakład o

dużym ryzyku.

- Opisy programu audytów prowadzącego zakład o dużym ryzyku definiujące cele

audytów.

- Opis przyjętego programu audytów obejmujący;

a) cele audytów;

b) zasoby i personel dla każdego audytu z uwzględnieniem potrzeby

niezależności i wsparcia technicznego;

c) plan audytów i jego priorytety;

d) sposoby sporządzania protokołów z audytów;

e) procedury raportowania ustaleń z audytów;

f) procedury wprowadzania rekomendacji zdefiniowanych w audycie jako

niezbędne;

g) procedury przeglądu zasadności i adekwatności ustaleń audytu.

- Ostatni raport z audytu zawierający ustalenia i rekomendacje.

Przegląd


dużym ryzyku przyjął i wdrożył proces przeglądu wykorzystujący

informacji uzyskane w trakcie oceny jakości i audytu.

122


Powody

Przegląd jest podstawowym procesem ustalającym czy SB jest właściwy i czy wypełnia

zadania PZA. Może on zawierać zalecenia modyfikacji celów PZA. Przegląd jest

niezbędny dla wyznaczenia niezbędnych zmian w systemach zarządzania, czy też w

systemach kontroli.

Przykłady dowodów

- Podsumowanie ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku wyznaczających zakres

odpowiedzialności za przeglądy.

- Odnośniki do ustaleń zgodnie z którymi wyniki przeglądów są analizowane w

systematyczny sposób tak, aby problemy i trendy powszechnie występujące były

zidentyfikowane i dokładnie przeanalizowane.

- Podsumowania rozwiązań przyjętych w zakładzie o dużym ryzyku dla podejmowania

działań naprawczych, przypisania odpowiedzialności za ich realizację oraz

zapewnienie odpowiednich środków na ten cel.

- Opisy mechanizmów ustalania okresu czasu dla przeprowadzenia działań

naprawczych w zakładzie.

Kryterium 4.28 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że wyniki przeglądu są

odpowiednio udokumentowane.

Przykłady dowodów

- Zapisy wyników ostatnich przeglądów i opis ustaleń prowadzącego zakład o dużym

ryzyku dla upowszechnienia tych wyników w zakładzie.

123



dużym ryzyku przyjął i wdrożył system, zgodnie z którym PZA i SB są

aktualizowane przez pracowników wyższego szczebla zarządzania.

Przykłady dowodów

- Podsumowanie ustaleń prowadzącego zakład o dużym ryzyku, zgodnie z którymi

PZA i SB są przeglądane przez zarząd lub najwyższe kierownictwo. Odnośniki do

ostatnich planów udoskonaleń pokazujące plany zmian takich elementów SB jak

treningi, szkolenia czy badania przyczyn zdarzeń awaryjnych.

Rysunek 1 - Kluczowe elementy skutecznego zarządzania zdrowiem i bezpieczeństwem

124


Rysunek 2 - SYSTEM ZARZĄDZANIA ZDROWIEM I BEZPIECZEŃSTWEM ROZWIĄZANIA W ZAKRESIE ZARZĄDZANIA

AUDYT

PZA

↓

Organizacja

Kontrola

Kooperacja

Komunikowanie

Kompetencje

↓

Planowanie oraz

wdrażanie

↓

Działania zaradcze

↓

Ocena przeglądów

↓

KLUCZOWE SYSTEMY KONTROLI RYZYKA

Kontrola operacyjna

Konstrukcja i odbiory

Eksploatacja zakładu

Bezpieczeństwo w czasie

Przeprowadzania konserwacji i

napraw

Wybór podwykonawców

Inspekcje, testy oraz przeglądy i

konserwacje

Likwidacja

↓

Zarządzanie zmianami:

Pracownicy

Zakład

Projekt

Procesy

Zmienne procesowe

Materiały

Wyposażenie

Procedury

Oprogramowanie

Zmiany w rozwiązaniach

projektowych instalacji

Uwarunkowania zewnętrzne

↓

Planowanie na wypadek awarii

Wewnętrzne plany operacyjno-

ratownicze (plany awaryjne)

Środki zaradcze

Inspekcje i testy środków

zaradczych

Treningi na wypadek awarii

Testowanie planów awaryjnych

↓

Środki zapobiegania i łagodzenia skutków

informowanie ludności projekt zakładu i kontrola

możliwości sprzętowe zakładu

systemy alarmowania awaryjnego plany operacyjno-ratownicze

kontrola podwykonawców inspekcje w zakładzie

przeglądy bezpieczne procedury

eksploatacji zezwolenia na pracę

125


Rysunek 3 - PRZYKŁADOWE HASŁA I ICH ZNACZENIA DLA OPISU SYSTEMU KONTROLI RYZYKA W RAPORCIE BEZPIECZEŃSTWA

KONTROLA przypisania

odpowiedzialności za projekt,

wdrażanie, nadzór itp. w odniesieniu

do systemu zezwoleń na pracę

PRZEKAZYWANIE

INFORMACJI o zasadach stosowania

systemu

KOMPETENCJE szkolenia,

kwalifikacje i umiejętności osób

wydających zezwolenia i osób je otrzymujących

WSPÓŁPRACA, akceptacja, lub

wkład do system zezwolenia na

pracę i raportowanie

usterek

W JAKI SPOSÓB MAJĄ BYĆ SPRAWDZANE STOSOWANIE I OSIĄGI SYSTEMU ZEZWOLEŃ NA PRACĘ

W JAKI SPOSÓB SYSTEM ZEZWOLEŃ NA PRACĘ PODLEGA NIEZALEŻNEJ WERYFIKACJI

W JAKI SPOSÓB WYNIKI MONITOROWANIA SYSTEMÓW BĘDĄ UŻYTE PRZY ZMIANIE SYSTEMU ZEZWOLEŃ NA PRACĘ

ZASADY � OKREŚLENIE SPOSOBU FUNKCJONOWANIA SYSTEMU � STANDARDY OSIĄGÓW � KTO ROBI CO � KIEDY - JAK

JASNO PODANY CEL np. kontrola konserwacji o wysokim ryzyku, nietypowe prace itp...

AUDYT

OCENA OSIĄGÓW

POMIAR OSIĄGÓW

ZASADY I STANDARDY

OSIĄGÓW

ORGANIZACJA

CELE

ZEZWOLENIE NA PRACĘ

ZNACZENIE ZNACZENIE HASŁA

126


8. Aspekty techniczne 8.1. Wstęp

8.1.1. Zakres

W rozdziale tym podano kryteria oceny, które oceniający powinien wziąć pod uwagę

analizując informacje zawarte w raportach o bezpieczeństwie odnośnie parametrów

technicznych i sprzętu wykorzystanego dla zapewnienia bezpieczeństwa instalacji oraz

analizując opisy sprzętu zainstalowanego w zakładzie dla ograniczania skutki poważnych

awarii. Taka analiza tworzy część ustaleń władz kompetentnych, czy prowadzący zakład o

dużym ryzyku sporządził raportu o bezpieczeństwie, który spełnia cele przepisów

odnoszących się do zapobiegania poważnym awariom, oraz czy nie ma żadnych poważnych

braków w środkach zaradczych podjętych w celu zapobiegania lub łagodzenia skutków

poważnych awarii.

Kryteria te odnoszą się do oceny środków zaradczych podjętych w celu zapobiegania

poważnym awariom i ograniczaniu ich skutków dla ludzi i środowiska. Dotyczą także stopnia

uwzględnienia zasad bezpieczeństwa i niezawodności w projektowaniu, budowie, działaniu i

utrzymaniu ruchu zakładu i są przedstawione w sposób identyfikujący różne zagrożenia w

czasie istnienia zakładu.

Kryteria te są powiązane z tymi specyficznymi aspektami SB, które są istotne dla podjętych

technicznych środków zaradczych np. okresowych testów systemów ciśnieniowych, procedur

działania, itd. Stanowią one wyniki, które są określone przez SB lub wynikają z SB. Kryteria

biorą pod uwagę zarówno prawdopodobieństwa jak i skutki poważnych awarii.

127


8.1.2. Istotne wymagania przepisów odnoszących się do zapobiegania poważnym

awariom

Artykuł 249 ustawy �Prawo ochrony środowiska� wymaga, żeby prowadzący zakład o

zwiększonym ryzyku lub o dużym ryzyku zapewnił, aby zakład ten był zaprojektowany,

wykonany, prowadzony i likwidowany w sposób zapobiegający awariom przemysłowym i

ograniczający ich skutki dla ludzi oraz środowiska.

Artykuł 253 ustawy �Prawo ochrony środowiska� wymaga, aby rozwiązania projektowe

instalacji, w której znajduje się substancja niebezpieczna, jej wykonanie oraz funkcjonowanie

zapewniały bezpieczeństwo.

Punkt 2.2 załącznika do rozporządzenia dotyczącego raportu o bezpieczeństwie określa, że w

raporcie powinien znaleźć się opis zastosowanych rozwiązań w zakresie bezpieczeństwa, w

tym:

- opis technicznych, organizacyjnych i proceduralnych środków zapobiegania

nadzwyczajnym zagrożeniom środowiska;

- opis technicznych i organizacyjnych środków zapobiegania i minimalizacji skutków

nadzwyczajnych zagrożeń środowiska wraz z oceną ich skuteczności.

Artykuł 256 ustawy �Prawo ochrony środowiska� nakłada na prowadzącego zakład o dużym

ryzyku obowiązek zmiany raportu, jeżeli potrzebę zmiany uzasadniają względy

bezpieczeństwa wynikające ze zmiany stanu faktycznego, postępu naukowo-technicznego lub

analizy zaistniałych awarii przemysłowych.

128


8.2. Kryteria oceny

Kryterium 5.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wyraźnie wykazywać powiązanie

pomiędzy podjętymi środkami zaradczymi, a opisywanymi zagrożeniami

poważnymi awariami.

Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać streszczenie wyników procesu identyfikacji

źródeł zagrożeń. Powinien wskazywać, w jaki sposób zidentyfikowane zdarzenia

niebezpieczne (awaryjne) zostały sklasyfikowane na podstawie prawdopodobieństwa ich

wystąpienia i skutków. Awarie stwarzające poważne zagrożenia powinny być umieszczone w

raporcie z opisem ocen skutków zdarzenia głównego (szczytowego) wynikającego z analizy

drzew zdarzeń lub podobnych technik. W tym przypadku podane tu kryteria pokrywają się z

tymi użytymi w ocenianiu predykcyjnych aspektów raportu o bezpieczeństwie.

Dla zdarzeń, które mogą prowadzić do poważnych awarii, raport o bezpieczeństwie powinien

wskazywać, że środki zaradcze zostały wdrożone, aby redukować to ryzyko do tak niskiego

poziomu, jaki jest realnie możliwe. Może to być zrobione używając jakościowych lub

ilościowych metod odpowiednich do analizowanej sytuacji. Raport powinien uzasadniać

wybraną metodę w odniesieniu do podobnych typów instalacji i opublikowanych standardów

lub poradników, które mogą być dowodem na to, że odpowiednie środki zaradcze zostały

podjęte.

Dla ograniczenia nakładu pracy i zapewnienia czytelności, analizy na potrzeby raportu o

bezpieczeństwie powinny być przeprowadzone tylko dla odpowiednio zdefiniowanych grup

zdarzeń awaryjnych. W takim przypadku, raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać

wybrany sposób grupowania zdarzeń/ scenariuszy i zastosowane metody oszacowania

skutków. Gdy ryzyko jest określone jako mało znaczące raport o bezpieczeństwie powinien

wskazywać podstawy do sformułowania takiego sądu.

129


Powody

Przepisy odnoszące się do zapobiegania poważnym awariom stanowią, że jednym z celów

raportu o bezpieczeństwie jest wykazanie, że ryzyko poważnych awarii zostało

zidentyfikowane oraz, że konieczne środki zaradcze zostały podjęte w celu zapobiegania

takim awariom i ograniczaniu ich skutków dla ludzi i środowiska. Aby to uzyskać należy

koniecznie wskazać relacje pomiędzy ryzykiem poważnych awarii a środkami zaradczymi

podjętymi w celu zapobiegania takim awariom.

Kryterium 5.2 Raport o bezpieczeństwie powinien demonstrować, w jaki sposób podjęte

środki zaradcze będą zapobiegać wystąpieniu możliwych do przewidzenia

uszkodzeń mogących prowadzić do poważnych awarii.

8.2.1. Wiadomości ogólne

Raport o bezpieczeństwie wymaga wykazania, że zostały podjęte środki zaradcze konieczne

dla zapobiegania poważnym awariom i ograniczania ich skutków dla ludzi i środowiska.

Raport o bezpieczeństwie wymaga także wykazania, że odpowiednie zasady bezpieczeństwa i

niezawodności zostały uwzględnione w projektowaniu, budowie, działaniu i utrzymaniu

ruchu instalacji. Są one ze sobą blisko powiązane, a pojedynczy zestaw ocen został

opracowany na podstawie cyklu funkcjonowania instalacji.

Kryteria 5.1 i 5.2 są uważane za podstawowe. Kryterium 5.2 zostało podzielone na kryteria

niższego poziomu obejmujące:

- projektowanie � prace koncepcyjne, wzajemne przestrzenne usytuowanie

poszczególnych części zakładu, projekty procesów oraz szczegółowy projekt urządzeń;

- budowę � wytwarzanie, instalowanie, konstrukcja struktur inżynieryjnych, testowanie,

początkowe inspekcje i przekazanie do ruchu;

- działanie - uruchomienie zakładu, planowane wyłączenie, normalna eksploatacja i

wyłączenie awaryjne;

- utrzymanie ruchu � remonty i konserwacja, przeglądy techniczne, naprawy;

130


- wprowadzanie zmian - wszystkie zmiany (włączając w to likwidację zakładu i zmiany w

procesach), które mogą wpływać na integralność instalacji.

Kryteria oceny niższego poziomu są sformułowane tak, aby mogły być stosowane do

wszystkich instalacji podlegających przepisom odnoszącym się do zapobiegania poważnym

awariom. Jednak nie wszystkie te kryteria muszą mieć zastosowanie we wszystkich

przypadkach. Oceniający musi zdecydować, które kryteria są właściwe, w zależności od typu,

wielkości i złożoności instalacji oraz priorytetów ocen. Poza tym, kryteria oceny niższego

poziomu obejmują cały zakres zagadnień technicznych i od oceniających nie oczekuje się

zastosowania ich wszystkich, z wyjątkiem najprostszych przypadków. Kryterium oceny

najwyższego poziomu jest uznawane za satysfakcjonujące, jeżeli odnośne kryteria oceny

niższego poziomu są spełnione.

Pomimo, że kryteria oceny niższego poziomu są głównie natury technicznej, to opracowano

także odniesienia do tych zagadnień systemu zarządzania bezpieczeństwem, które są

powiązane z kwestiami technicznymi. Wymaga podkreślenia fakt, że kryteria ocen mają

zastosowanie zarówno w ochronie środowiska jak i bezpieczeństwie ludzi.

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że zostały określone i wprowadzone

wszystkie środki zaradcze konieczne do zapobiegania lub ograniczania poważnych awarii

wpływających na ludzi lub na środowisko, oraz powinien także pokazywać odpowiedniość

każdego z nich. Nie jest możliwe określenie, bez szczegółowej wiedzy o każdym

szczególnym zagrożeniu, jak wiele środków zaradczych jest koniecznych. Mimo to

prowadzący zakład o dużym ryzyku powinien udowodnić, że podjęte środki zaradcze są

współmierne do ocenionego ryzyka. Wzięte jako całość, środki zaradcze powinny zapewniać,

że poziom ryzyka odpowiada ALARP.

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób każdy ze środków zaradczych

redukujących ryzyko wpływa na zapobieganie i minimalizację skutków zdarzeń awaryjnych

Środki zaradcze i ich udział w ogólnej redukcji ryzyka powinny być dokładnie i

przekonywująco opisane. Środki zaradcze mogą mieć postać sprzętu, oprogramowania oraz

procedur obsługi i postępowania. Ważne jest, aby wyszczególnione środki zaradcze

redukujące ryzyko były właściwe dla realnych scenariuszy.

131


Zaprojektowane i zainstalowane systemy powinny być opisane w kategoriach

funkcjonalności, niezawodności, dostępności, integralności o bezpieczeństwie, utrzymania

ruchu i wytrzymałości na uszkodzenia i błędy obsługi. Jeżeli człowiek jest istotnym

elementem systemu, raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że przy ocenie

sprawności systemu w pełni brano pod uwagę sprawne działanie człowieka, wliczając w to

niezawodność i szybkość reakcji. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, jakie

środki zaradcze są wdrożone, aby zapewniać odpowiednią zdolność operatorów do

wykonania przewidzianych działań, np. powinien określać procedury eksploatacyjne,

procedury selekcji, szkolenia (także szkolenia powtórne), wskazywać na wdrożone systemy

monitorowania, audytu oraz przeglądów systemu bezpieczeństwa lub środków zaradczych.

Raport o bezpieczeństwie powinien także wskazywać, w jaki sposób czynnik ludzki został

wzięty pod uwagę w projektowaniu wyposażenia systemu (np. użyteczność, tolerancja

błędów, wykrywalność i odnowa).

Większość, jeżeli nie całość, wyżej wymienionych systemów zależy od innych urządzeń (np.

dostaw energii, systemów sprężonego powietrza), których funkcje mogą być osłabione w

rezultacie awarii, lub mogą być niedostępne na żądanie. Raport o bezpieczeństwie powinien

wykazywać, że przygotowanie tych systemów do wypełnienia stawianych im zadań zostało

odpowiednio przemyślane oraz, że adekwatnie wdrożono odpowiednie środki stałej kontroli

ich sprawności.

Powody

To kryterium jest podstawowe dla do zapewnienia, że konieczne środki zaradcze zostały

podjęte, aby zapobiegać poważnym awariom i aby ograniczać ich skutki dla ludzi i

środowiska. Podrzędne (podporządkowane) kryteria dotyczące projektowania, budowy,

eksploatacji i utrzymania ruchu także pomogą w ocenie czy ustanowione cele zostały

spełnione, tzn. że raport o bezpieczeństwie wykazał, że odpowiednie zasady bezpieczeństwa i

niezawodności zostały uwzględnione na etapie :

- projektowania i budowy,

- eksploatacji, konserwacji i napraw

132


instalacji, urządzeń i infrastruktury ważnej dla ruchu instalacji, oraz że zasady te są

powiązane z wielkością ryzyka poważnych awarii w obrębie zakładu.

Podrzędne kryteria dotyczące projektowania będą również pomocne w ocenie opisu

parametrów technicznych i wyposażenia użytego do ochrony instalacji.

8.2.2. Projektowanie

Kryterium 5.2.1.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że zakład i jego

instalacje zostały zaprojektowane zgodnie z odpowiednimi normami.

Sekcja ta zawiera główne kryteria do oceny czy raport o bezpieczeństwie pokazuje, że

wymagania odnośnie zapewnienia odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa zostały

uwzględnione w projekcie instalacji.

Obudowa bezpieczeństwa

Z pewnymi wyjątkami, takimi jak materiały wybuchowe, niebezpieczne substancje powodują

mniejsze ryzyko, jeżeli są przechowywane w obrębie zakładu, w sposób uniemożliwiający ich

uwolnienie do środowiska. Wynika to głównie z konieczności unikania zagrożeń dla

środowiska i skupisk ludności w sąsiedztwie. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać,

że zakład został zaprojektowany z uwzględnieniem tego faktu.

Nadmiarowość, różnorodność, separacja i segregacja

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób zasady nadmiarowości,

różnorodności, separacji i segregacji przestrzennej urządzeń zostały zastosowane dla

zmniejszenia prawdopodobieństwa uszkodzeń o wspólnych przyczynach, a także dla

zapewnienia dyspozycyjności systemów rezerwowych (np. akumulatory rezerwujące istotne

źródła energii). Powinien także określać, w jaki sposób zostało określone zachowanie się

uszkodzonego sprzętu, włączając w to zdarzenia, które mogą powodować błędne działania i

uszkodzenia systemów zabezpieczających.

133


Pojedyncze zdarzenia z wieloma skutkami

Tam gdzie pojedyncze zdarzenia takie, jak np. utrata dopływu energii, mogą oddziaływać w

tej samej chwili na część lub całość zakładu, prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia

prowadzącego do poważnej awarii jest znacznie podwyższone. Raport o bezpieczeństwie

powinien zatem wskazywać, że kumulacja skutków takiego zdarzenia została rozważona.

Dotyczy to zdarzeń wewnątrz instalacji, jak np. uszkodzenia zasilania w energię elektryczną

oraz zdarzeń zewnętrznych, jak np. powódź lub trzęsienie ziemi.

Kryterium 5.2.1.2 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że zastosowane zostało

hierarchiczne podejście dla wyboru środków zaradczych.

Etap projektowania instalacji stanowi najlepszą okazję zapewnienia minimalizacji ryzyka.

Użycie struktury hierarchicznej w selekcji środków zaradczych pomoże zapewnić

pierwszeństwo tym środkom zaradczym, które pozwolą uniknąć poważnych awarii.

Zapobieganie nie może być zagwarantowane w odniesieniu do wszystkich okoliczności i

zdarzeń i dlatego konieczne jest określenie innych środków zaradczych dla kontrolowania i

łagodzenia skutków poważnej awarii, oraz redukowania ryzyka do poziomu ALARP.

Mimo, że projektowanie nowej instalacji jest najlepszą okazją do zastosowania powyższych

zasad, mogą one być również zastosowane w projektach modyfikacji i prowadzący starsze

zakłady powinni być świadomi o możliwości wykorzystania postępu technicznego w ich

zakładzie w celu poprawy bezpieczeństwa.

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób ww. zasady zostały

zastosowane w istniejących instalacjach i jakie obowiązują procedury aby przestrzegano tych

zasad podczas planowania nowych instalacji lub przy modyfikacjach już istniejących. Dla

istniejących już obiektów, informacje wykazujące sposób użycia tych zasad na etapie

projektowania mogą być niedostępne.

Poziomy w hierarchii są następujące:

134


Bezpieczeństwo naturalne

Bezpieczeństwo naturalne wiąże się z usunięciem lub redukcją zagrożenia już u jego źródła.

Przykłady technik wykazujących tę zasadę obejmują zastąpienie procesów niebezpiecznych

mniej niebezpiecznymi, użycie w konstrukcji materiałów odpornych na korozję, redukcję lub

eliminację niebezpiecznych substancji, zasady projektowania urządzeń odpornych na

uszkodzenia oraz odpowiedni układ przestrzenny zakładu.

Środki zapobiegania awariom

Są pomyślane w celu zapobiegania zapoczątkowaniu ciągu zdarzeń, które mogą prowadzić do

poważnych awarii. Mogą być one systemem zarządzania lub rozwiązaniami konstrukcyjnymi

instalacji, i mogą być stosowane podczas projektowania, budowy, eksploatacji, przeglądów i

modyfikacji. Mogą być zaprojektowane tak, aby zapobiegać uszkodzeniom urządzeń lub

ludzkim błędom oraz obejmować oddzielne działania (np. przeglądy lub inspekcje)

przeznaczone do zapobiegania określonym uszkodzeniom. Zapobiegawcze środki zaradcze

mogą także obejmować wyposażenie takie jak rurociągi o podwójnych ściankach dla

zapewnienia dodatkowej obudowy, lub użycie pomp napędzanych magnetycznie.

Środki bezpieczeństwa kontrolujące przebieg awarii

Są pomyślane dla zapobiegania zapoczątkowania sekwencji zdarzeń prowadzących do

poważnych awarii. Zawierają środki zaradcze skierowane na zapobieganie lub ograniczanie

małych uwolnień niebezpiecznych substancji chemicznych mogących doprowadzić do

poważnej awarii.

Przykładami środków bezpieczeństwa kontrolujących przebieg awarii są zawory upustowe,

systemy sterowania istotne dla bezpieczeństwa, systemy zalewania, odpowietrzenia do

skruberów lub pochodni, ręcznie uruchamiane systemy zatrzymania procesu, systemy detekcji

gazu itd. Środki bezpieczeństwa kontrolujące przebieg awarii powinny być niezależne od

urządzeń mogących powodować zdarzenie awaryjne, aby nie ulec uszkodzeniu bezpośrednio

wskutek awarii.

135


Środki bezpieczeństwa łagodzące skutki awarii

Są to środki zastosowane do łagodzenia skutków poważnej awarii. Przykładem mogą być

schrony bezpieczeństwa, systemy przeciwpożarowe, procedury reagowania na awarię itd.

Kryterium 5.2.1.3 Rozplanowanie połączonych elementów zakładu powinno ograniczać

ryzyko w czasie eksploatacji, inspekcji, prób, remontów i konserwacji,

modyfikacji, napraw i wymiany urządzeń.

Projekt usytuowania urządzeń zakładu może mieć poważny wkład w redukcję

prawdopodobieństwa i skutków poważnych awarii. Raport o bezpieczeństwie powinien

wykazać, że problemowi temu poświęcono należną uwagę. W szczególności raport powinien

pokazywać, że usytuowanie urządzeń zapobiega lub redukuje rozwój scenariusza awaryjnego.

Przykłady osiągnięcia tych celów to:

- właściwa wentylacja w celu szybkiego rozrzedzania mieszanin substancji łatwopalnych

z powietrzem;

- rzadka zabudowa w celu uniknięcia oporów na drodze rozchodzenia się gazów

powstających w wyniku zapłonu mieszanin łatwopalnych i mogących zwiększyć

skutki wybuchu;

- oddzielenie znanych źródeł ryzyka zapłonu od dużych składowisk materiałów palnych

(np. pompy, które mogą mieć przecieki, i które mogą się przegrzewać lub iskrzyć, są

często zlokalizowane w pobliżu rurociągów);

- odpowiednie ukrycie się pracowników do schronu podczas uwolnienia dowolnych

rodzajów materiałów toksycznych i zapewnienie odpowiednich dróg ucieczki podczas

zagrożeń;

- łatwość dostępu do instalacji przez jednostki ratownictwa w czasie akcji ratowniczej;

- łatwość dostępu dla inspekcji, testowania przeglądów i napraw na każdym etapie

istnienia zakładu;

- oddalenie niebezpiecznych instalacji od granic zakładu dla zredukowania skutków na

zewnątrz zakładu, a także zminimalizować wpływ zagrożeń zewnętrznych (pożary);

- bezpieczne usytuowanie budynków mieszkalnych;

- oddalenie niebezpiecznych instalacji od struktur, których uszkodzenia wywołują

zagrożenia dla zakładu.

136


Szczególny przypadek zastosowania odpowiedniego rozmieszczenia urządzeń dla

zapewnienia o bezpieczeństwie pochodzi z zakładów narażonych na wybuch. W

licencjonowanych zakładach tego typu utrzymuje się odpowiednie relacje między ilościami

substancji i odległościami dla redukowania skutków eksplozji. Np. magazyny są oddzielone

od innych magazynów tak, aby wybuch w jednym nie powodował wybuchu w innym.

Zwiększone odległości są stosowane dla ochrony ludzi wewnątrz i na zewnątrz zakładu.

Operacje na materiałach wybuchowych mają tak wysokie prawdopodobieństwo inicjacji

scenariuszy awaryjnych o nieakceptowanych skutkach, że wykonuje się je zdalnie np. w

betonowych bunkrach a prowadzący zakład o dużym ryzyku przebywa w bezpiecznym

pomieszczeniu. Inne procesy prowadzone z dużą częstotliwością, ale generujące małe

zagrożenia wykonuje się za zasłonami i barierami ochronnymi.

Kryterium 5.2.1.4 Zaopatrzenie w media i energię niezbędne do wdrożenia środków

zaradczych określonych w raporcie o bezpieczeństwie powinno

charakteryzować się odpowiednią niezawodnością, dostępnością i

trwałością.

Niepowodzenie w zaopatrzeniu w media lub energię, np. w wodę, powietrze, parę wodną,

energię elektryczną (włączając w to skoki napięcia lub częściowe przerwy w dostawie) mogą

powodować niepożądane skutki dla prowadzonych procesów w instalacji a także dla całego

zakładu. Uszkodzenia awaryjnych systemów bezpieczeństwa, np. dostarczających wodę

gaśniczą, mogą eskalować scenariusz awaryjny od relatywnie małego incydentu do poważnej

awarii. Raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać kroki podejmowane przy

projektowaniu, budowie, eksploatacji, i w trakcie konserwacji, aby zapewniać, że systemy

zaopatrzenia w media i energię oraz awaryjne systemy bezpieczeństwa będę sprawne w razie

potrzeby.

Dowód spełnienia ww. zaleceń może zawierać odniesienia do stosowanych w zakładzie:

- wymagań dotyczących systemów pomocniczych (w tym zasilania w media i energię);

fizycznej ochrony np. barier, izolacji itd.; zapewnienia różnych niezależnych źródeł

zasilania w media i energię; oraz wzajemnego odizolowania tych źródeł;

137


- sposobów zaspokajania zmiennych zapotrzebowań, np. podczas uruchamiania i

odstawiania, oraz anormalnych warunków eksploatacji dla zapewnienia ciągłej

dostępności głównych systemów pomocniczych podczas czynności przeglądowych lub

modyfikacji tak, aby mogły być wykonywane bezpiecznie.

Kryterium5.2.1.5 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że podjęto stosowne środki

zaradcze dla zapobiegania i skutecznego ograniczania uwolnień

niebezpiecznych substancji.

Raport o bezpieczeństwie powinien określać możliwe sposoby i drogi uwolnień

niebezpiecznych substancji do otoczenia z urządzeń ich utrzymujących i określać środki

zaradcze podjęte w celu zapobiegania takim wydarzeniom. Raport o bezpieczeństwie

powinien pokazywać zasadność środków zaradczych zapobiegających wyciekom włączając w

to:

- kontrolne środki zaradcze użyte w projekcie w celu redukowania potencjalnych źródeł

wycieków np. lokalizacja, liczba i typ złącz (złącza powinny być odpowiednie dla

zamierzonego celu) biorąc pod uwagę przy tym własności niebezpiecznych materiałów,

warunki eksploatacyjne oraz stopień zagrożenia, jaki reprezentują te materiały;

- wymagania dla tymczasowych rozwiązań, stosujących urządzenia, które mogą się

odkształcać lub przemieszczać w sposób niekontrolowany, np. zastosowanie

elastycznych połączeń pomiędzy stałym składowaniem lub systemem rurociągów a

ruchomymi cysternami lub zbiornikami;

- położenie zbiorników, wyposażenie i trasy przebiegu rurociągu w taki sposób, aby

redukować ryzyko poważnych awarii;

- wymagania co do rozwiązań projektowych i systemów kontroli urządzeń, gdzie

zachodzą reakcje egzotermiczne.

Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać szczegóły systemów kontroli obudowy/ powłok

bezpieczeństwa zaprojektowanych, aby zapobiegać nieplanowanym wyciekom, w tym

systemów odpowietrzania.

138


Raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać przyjęte założenia projektowe dotyczące

systemów odpowietrzania biorąc pod uwagę wszystkie przewidywalne zagrożenia (wliczając

w to utratę mediów lub skutki pożaru) oraz skutki odpowietrzeń do środowiska.

Układy izolowania

Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać i uzasadniać wybór wprowadzonych

automatycznych i ręcznych systemów izolowania wycieków (odcinania uszkodzonych części

instalacji) wliczając w to potrzebny czas do wykonania takiego zadania. Przyjęte standardy

izolowania awaryjnego powinny być wyznaczone i uzasadnione w raporcie (nb. izolowanie

może także być potrzebne dla przeprowadzenia konserwacji, ale wymagane w tym przypadku

rozwiązania najczęściej muszą spełniać inne wymagania niż dla izolowania awaryjnego, gdzie

szybkość reakcji i dostępność urządzeń w aspekcie spełnienia wymaganej funkcji musi być

znacznie wyższa).

Inne systemy zapobiegania i obudowy bezpieczeństwa

Raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać przyjęte rozwiązania projektowe dla każdego

ze środków zaradczych biorących pod uwagę przewidywalne zagrożenia (nb. w przypadku

pewnych sytuacji pociągających za sobą wybuchy, bardziej właściwe może być ograniczanie

skutków wybuchu poprzez redukowanie stopnia zamknięcia niebezpiecznych materiałów w

instalacji).

Wykrywanie uwolnień

W przypadku utraty obudowy bezpieczeństwa, powinny być zastosowane środki zaradcze w

celu redukcji generowanych zagrożeń przez to zdarzenie awaryjne. Może to dotyczyć

konieczności wprowadzenia dodatkowej obudowy bezpieczeństwa, kontroli materiałów, lub

rozwiązań ułatwiających szybką dyspersję substancji uwolnionej. Jeżeli jest przewidywana

możliwość potencjalnej utraty obudowy bezpieczeństwa i uwolnienie znacznej ilości

niebezpiecznych substancji, wtedy powinny być przewidziane środki zaradcze mające na celu

ograniczanie skutków uwolnień awaryjnych, np. obwałowanie, zbiorniki przechwytujące lub

zbiorniki zrzutowe. Raport o bezpieczeństwie powinien omawiać takie środki zaradcze oraz

139


pokazywać, że rozwiązania projektowe przejęte dla tych środków uwzględniają maksymalne

spodziewane wycieki.

Kryterium5.2.1.6 Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że wszystkie przewidywalne

główne przyczyny poważnych awarii zostały wzięte pod uwagę w projekcie

instalacji.

Wszystkie przewidywalne główne przyczyny zdarzeń związanych z rozszczelnieniem

obudowy bezpieczeństwa powinny być rozważone na etapie projektowania. Większość

głównych przyczyn zawiera się w jednej z wymienionych niżej kategorii. Raport o

bezpieczeństwie powinien wykazywać, że te przyczyny zostały rozważone, a odpowiednie

środki zaradcze wdrożone.

Korozja

Korozja może być wewnętrzna bądź zewnętrzna i może być wzmożona przez synergistyczne

efekty takie jak pękanie spowodowane korozją naprężeniową lub procesami erozji � korozji.

Raport o bezpieczeństwie powinien określać obszary gdzie korozja może wystąpić oraz środki

zaradcze podjęte w celu zapobiegania i monitorowania takich efektów: np. poprzez przepisy

dotyczące projektowania, standardy konstrukcji, systemy ochrony (okładziny odporne na

media, ochrona katodowa etc.) oraz okresowe inspekcje.

Erozja

Erozja może być spowodowana przez nadmierną prędkość przepływu cieczy, zmiany w fazie,

kawitację lub obecność cząsteczek. Raport o bezpieczeństwie powinien określać szczególne

obszary gdzie erozja może wystąpić oraz środki zaradcze podjęte w celu zapobiegania i

monitorowania takich efektów, wliczając w to okresowe inspekcje.

Zewnętrzne obciążenia

Zewnętrzne obciążenia mogą być spowodowane przez skrajna pogodę, ruchy ziemi

(sejsmiczne) etc. oraz przez siły stosowane podczas konstrukcji, eksploatacji, lub przez

140


uszkodzenia wsporników rurociągów. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że

przewidywalne wydarzenia nie uszkodzą integralności obudowy bezpieczeństwa lub jej

struktur wspierających.

Zderzenia /uderzenia

Uszkodzenia w wyniku uderzenia mogą być związane z ruchem pojazdów szynowych i

drogowych lub pocisków z uszkodzonego sprzętu i innych źródeł. Fala podmuchowa z

sąsiedniego zakładu także może powodować uszkodzenia uderzeniowe. Raport o

bezpieczeństwie powinien wskazywać na: główne źródła uderzeń uwzględnione w projekcie

instalacji, układy krytyczne zakładu narażone na uszkodzenia w wyniku uderzenia oraz

pokazywać, że odpowiednie zabezpieczenia zostały wdrożone.

Ciśnienie

Nad lub podciśnienie może powodować nieszczelności obudowy bezpieczeństwa. Raport o

bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób zapobiega się powstawaniu

nadmiernego ciśnienia w wyniku przewidywalnych uszkodzeń instalacji, takich jak

uszkodzenia urządzeń oddzielających części instalacji o różnych ciśnieniach roboczych, lub

urządzeń zabezpieczających przed nadciśnieniem, uszkodzenia w wyniku zewnętrznego

pożaru, wewnętrznego wybuchu, nadmiernej prędkość reakcji, rozlewania się płynów lub

egzotermicznych reakcji powodujących wzrost temperatury i ciśnienia. Raport powinien także

obejmować zagadnienia powstawania próżni, jeżeli zostały uznane jako niepożądany stan

określonej części instalacji.

Temperatura

Nadmiernie wysoka lub niska temperatura może zmniejszać wytrzymałość obudowy

bezpieczeństwa lub czynić ją podatną na pęknięcia w wyniku kruchości. Nadmiernie wysokie

gradienty temperatury mogą także stwarzać wysokie naprężenia cieplne. Raport o

bezpieczeństwie powinien określać środki bezpieczeństwa wdrożone w celu zapobiegania

problemom cieplnym spowodowanym nieprawidłowym procesem, pożarem, lub być może

niekorzystnymi warunkami pogodowymi, w przypadku zakłady wystawionego na działanie

141


takich czynników. Przykłady podjętych środków bezpieczeństwa mogą obejmować

przestrzenną separację, systemy awaryjnego zalewania wodą, systemy izolowania części

instalacji, ściany przeciwpożarowe, systemy awaryjnego odprowadzania ciepła lub inne

skuteczne sposoby.

Drgania

Drgania powstające wewnątrz obudowy bezpieczeństwa mogą być spowodowane przez

zmiany w fazie, uderzenia wodne, wysokie spadki ciśnienia lub kawitację. Źródła drgania

mogą być spowodowane nieprawidłowym położeniem pomp, systemu rurociągów, itd.

Nadmierne drgania mogą wywoływać zmęczenie obudowy bezpieczeństwa. Raport o

bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób potencjalne drgania elementów

instalacji zostały zidentyfikowane i oszacowane, i określać zagrożenia związane z drganiami.

Nieprawidłowy sprzęt

Jeżeli jest wybrany i zainstalowany nieprawidłowy sprzęt, wtedy istnieje duża możliwość

powstania uszkodzeń tego sprzętu lub innych elementów instalacji. Raport o bezpieczeństwie

powinien określać elementy kontroli wdrożone w celu zapewniania prawidłowych

specyfikacji technicznych, dostaw i instalacji sprzętu, wliczając w to części zapasowe.

Wadliwy sprzęt

Wadliwy sprzęt może powodować uszkodzenia z powodu istniejących uprzednio skaz,

wysokiego naprężenia etc. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że odpowiednie

procedury zarządzania są wdrożone w celu rozpoznawania usterek i kontrolowania lub

łagodzenia skutków uszkodzeń.

Błędy ludzkie Błędy ludzkie mogą powodować uszkodzenia obudowy bezpieczeństwa przez przepełnianie

lub przeciążanie lub inne fizycznie zapoczątkowane nieprawidłowych działań (np. operator

niepotrzebnie inicjuje otwarcie zaworów). Raport o bezpieczeństwie powinien rozważać

142


możliwość i skutki błędów ludzkich oraz opisywać środki zaradcze wdrożone podjęte w celu

minimalizowania powstającego ryzyka.

Kryterium5.2.1.7 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób konstrukcje

decydujące o bezpieczeństwie zostały zaprojektowane dla zapewnienia

odpowiedniej integralności.

Raport o bezpieczeństwie powinien dostarczać wystarczających dowodów, aby wykazać, że

projekt wszystkich konstrukcji ważnych dla bezpieczeństwa został oparty na solidnych

inżynieryjnych zasadach. Obejmuje to instalacje procesowe i zbiorniki, układy rurociągów

oraz inne urządzenia, które tworzą podstawową powłokę bezpieczeństwa. Inne struktury,

takie jak podparcia, obwałowania, ściany, sterownie, budynki lub bariery zaprojektowane, aby

stwarzać ochronę przed przypadkowym wybuchem, powinny być także zawarte w raporcie,

jeżeli są ważne dla bezpieczeństwa.

Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać odniesienia do wszystkich istotnych wytycznych

dotyczących projektowania oraz norm, które zostały użyte. Należy udowodnić, że te normy i

wytyczne są stosowne. Wytyczne dotyczące projektowania i norm powinny być zastosowane

w całości. Należy unikać łączenia różnych wytycznych i norm, gdzie to możliwe. Odchylenia

od użytych głównych wytycznych projektowania i norm, lub rozwiązania nieprzewidziane

przez takie wytyczne i normy, powinny być opisane i uzasadnione w raporcie o

bezpieczeństwie.

Raport o bezpieczeństwie powinien wykazać, że projekt konstrukcji ważnych dla

bezpieczeństwa znajduje swoje właściwe odzwierciedlenie w odpowiedniej dokumentacji.

Podporządkowanie się standardom projektów oraz wytycznym ustala punkt odniesienia dla

zapewnienia integralności struktur inżynieryjnych zakładu, ale nie powinno to być uważane

za wystarczający dowód zapewnienia kompletnego dowodu bezpieczeństwa instalacji

zakładu. Potrzebne dodatkowe dowody są rozważane w kryteriach 5.2.1.6, 5.2.1.8, 5.2.1.9

oraz 5.2.1.10.

Kryterium5.2.1.8 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób zaprojektowano

obudowy bezpieczeństwa aby wytrzymały przewidywane obciążenia podczas

143


normalnej eksploatacji zakładu i wszystkich możliwych do przewidzenia

stanów krańcowych w czasie jego spodziewanego okresu eksploatacji.

To kryterium oceny sprawdza się do ogólnych wymaganiach zapewnienia odpowiedniej

integralności struktur.

Raport o bezpieczeństwie powinien dostarczać szczegółów normalnych warunków

eksploatacji zakładu oraz każdych przewidzianych operacyjnych skrajności. Odpowiednie

informacje podane w raporcie o bezpieczeństwie powinny zawierać wszystkie warunki, jakie

obudowa bezpieczeństwa musi wytrzymać, wynikające z zewnętrznych obciążeń, temperatury

otoczenia, wraz z podaniem pełnego zakres zmian parametrów procesów (np. normalne

działanie, uruchamianie i wyłączanie, regeneracja, zakłócenia procesowe, zdarzenia

awaryjne).

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że struktury, urządzenia, sprzęt ciśnieniowy

oraz całe instalacje i systemy bezpieczeństwa będą wykonywać swoje wymagane funkcje

ochronne przez cały cykl pracy, we wszystkich przewidywalnych normalnych warunkach

oraz warunkach awaryjnych. Wykaz powinien uwzględnić różne powstające dodatkowe

obciążenia oraz pokazywać, w jaki sposób skutki każdej degradacji integralności obudowy

bezpieczeństwa zostały uwzględnione w projekcie (np. korozja).

Właściwe jest, aby raport o bezpieczeństwie wskazywał na podejście z zastosowaniem

marginesów bezpieczeństwa, w sensie maksymalnych dopuszczalnych parametrów

eksploatacji instalacji (ciśnienie, temperatura, przepływy itd.) uwzględniają spodziewane

warunki ekstremalne, jakie mogą zaistnieć podczas eksploatacji.

Może nie być właściwe zastosowanie tego kryterium we wszystkich sytuacjach. Na przykład,

w przypadku materiałów napędowych oraz pirotechnicznych obudowa bezpieczeństwa

powinna być zaprojektowana tak, aby dostarczać możliwie jak najmniej ograniczeń dla

uwolnienia energii na zewnątrz.

Kryterium5.2.1.9 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że użyte w zakładzie

materiały konstrukcyjne są odpowiednie do określonych zastosowań.

144


Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać dowód, że wszystkie materiały zastosowane

przy budowie instalacji są odpowiednie. Powinno się zwrócić szczególną uwagę na dobór

materiałów użytych w podstawowej obudowie bezpieczeństwa utrzymującej niebezpieczne

substancje.

Należy udowodnić, że materiały zostały wyselekcjonowane ze względu na naturę środowiska,

w którym będą użyte. W szczególności przedstawiony dowód powinien omawiać substancje,

z którymi należy obchodzić się ostrożnie oraz parametry procesów takich jak temperatura,

ciśnienie i przepływ. Przedstawiony dowód powinien wykazać, że zwrócono szczególną

uwagę na możliwe źródła korozji i erozji. Przedstawiony dowód powinien również omawiać

wpływ środowiska zewnętrznego, taki jak skutki morskiego powietrza na terenach

nadmorskich.

Dowód powinien być przedstawiony tak, aby pokazać, że skutki ewentualnych

zanieczyszczeń materiałów obudowy bezpieczeństwa zostały uwzględnione

(zanieczyszczenia to niepożądane produkty uboczne reakcji jak również zanieczyszczenia

substancjami wprowadzonymi do instalacji wraz z podstawowymi substancjami

procesowymi). Dowód powinien brać pod uwagę zanieczyszczenia mogące wystąpić podczas

normalnych warunków eksploatacji oraz te, które mogłyby wystąpić z powodu anormalnych

warunków, takich jak zakłócony proces lub niewłaściwe działanie.

Jeśli w projekcie zastosowano wytyczne lub normy odnoszące się do kryteriów selekcji

materiałów, jakiekolwiek odstępstwa od tych kryteriów należy uzasadnić w raporcie.

Tam, gdzie wybór materiałów jest krytyczny ze względu na bezpieczeństwo, raport o

bezpieczeństwie powinien zawierać opis przyjętych sposobów selekcji materiałów. Np. tam

gdzie zbiorniki mają być używane przy bardzo niskich temperaturach, a materiały

przechowywane są szczególnie agresywne i powodują i korozję, lub gdy materiały mają

właściwości wybuchowe, w takich przypadkach raport o bezpieczeństwie powinien

wskazywać materiały alternatywne uwzględniane w procesie selekcji przed dokonaniem

ostatecznego wyboru.

145


Kryterium 5.2.1.10 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że odpowiednie systemy

bezpieczeństwa zostały zapewnione dla zabezpieczenia instalacji zakładu

przed wyjściem poza warunki projektowe.

Typowo instalacja jest projektowana i budowana tak, aby mogła być eksploatowana w

pewnym przedziale wartości parametrów procesowych wyznaczających obszar normalnej

eksploatacji. Istnieje także inny obszar wyznaczony przez wartości parametrów procesowych,

wyznaczających obszar bezpiecznej pracy/eksploatacji instalacji. Przekroczenie granic tego

obszaru może prowadzić do utraty obudowy bezpieczeństwa (rozszczelnienia) instalacji,

uwolnień substancji niebezpiecznych lub energii (pożaru lub wybuchu).

Bezpieczne działania zależą od podjętych środków zapobiegających przekroczeniu obszaru

bezpiecznej eksploatacji, np. systemy bezpieczeństwa, w tym systemy upustów, procedury

wyłączeniowe, odpowietrzanie awaryjne itd. Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać

opis sposobu wykorzystania danego środka bezpieczeństwa, przewidywalnych zdarzeń, które

zostały uwzględnione, powiązań pomiędzy zidentyfikowanymi zagrożeniami, integralnością

instalacji, i zastosowaniem właściwych standardów lub praktyk przemysłowych. Raport

powinien pokazywać jak każdy ze środków bezpieczeństwa został zaprojektowany,

skonstruowany i jak działa w czasie życia zakładu.

Obszar normalnej eksploatacji

Granice obszaru normalnej eksploatacji tak są dobrane, aby zapewniać odpowiedni margines

bezpieczeństwa pomiędzy normalnymi warunkami pracy a granicami obszaru bezpiecznej

eksploatacji. Margines powinien być ustanowiony tak, aby dla przewidywalnych uszkodzeń

lub błędów operatora (np. uszkodzeń sprzętu) odpowiednie działania (automatyczne,

manualne lub łączące oba sposoby) mogły być podjęte przed przekroczeniem granic obszaru

bezpiecznej eksploatacji instalacji.

Systemy kontroli (ręczne lub automatyczne) są pierwszą linia obrony przed przekroczeniem

granic obszaru normalnej eksploatacji/pracy instalacji). Jednak podstawowa funkcja systemu

kontroli pracy instalacji jest zwykle uwarunkowane względami ekonomicznymi (np.

146


zapewnienie, aby zakład pracował wydajnie, oraz aby wytwarzał produkt, który będzie

spełniał odpowiednie wymogi jakości).

Systemy alarmowania zwykle wykrywają przekroczenie parametrów normalnej eksploatacji

(wykorzystując czujniki pomiarowe, które mogą lub nie być całkowicie niezależne od

systemu kontroli) oraz wzywają operatora do podjęcia działań korekcyjnych.

Granice bezpiecznej eksploatacji instalacji

Granice bezpiecznej eksploatacji instalacji są wyznaczane przez założenia projektu procesu i

wymagania co do materiałów ale są także zależne od wieku i kondycji zakładu i sprzętu. Tam

gdzie systemy kontroli lub alarmów chronią przed przekroczeniem granicy bezpiecznej pracy,

to takie systemy należy zaliczyć do istotnych systemów bezpieczeństwa.

Raport o bezpieczeństwie powinien określać procedury awaryjnego wyłączania instalacji oraz

pokazywać jak współdziałają one z innymi środkami bezpieczeństwa, aby chronić instalację

przed przekroczeniem granic obszaru bezpiecznej pracy. Procedura awaryjnego wyłączenia

typowo współdziała z innymi środkami bezpieczeństwa, takimi jak:

- odcinanie strumienia reagentów na wejściu

- odcinanie źródeł ciepła,

- dodawanie inhibitorów do reagentów,

- przepłukiwanie ciągłych procesów,

- użycie awaryjnych systemów chłodzenia,

- działanie odpowietrzników,

- wyłączanie sprzętu.

Upusty ciśnienia oraz awaryjne odpowietrzenia zapewniają dodatkową ochronę przeciwko

nadciśnieniu w instalacji i mogą być ostatnią linią obrony przed uszkodzeniami i

niekontrolowaną utratą obudowy bezpieczeństwa.

Kryterium 5.2.1.11 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób systemy

kontrolne odnoszące się do bezpieczeństwa zaprojektowano dla zapewnienia

bezpieczeństwa instalacji i niezawodności ich pracy.

147


Każdy system kontroli bezpieczeństwa, który jest wymagany, aby zapobiegać lub ograniczać

skutki poważnych awarii (dla ludzi lub środowiska), powinien być zaprojektowany zgodnie z

odpowiednimi przepisami bądź standardami. To pociąga za sobą konieczność omówienia

wszystkich urządzeń i przyrządów w systemie, których funkcjonowanie jest konieczne dla

zapewniania bezpieczeństwa. Należy udowodnić, że kompletny system od czujników po

końcowe elementy wykonawcze został odpowiednio przemyślany, włączając w to

oprogramowanie.

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, jaki został wybrany poziom zachowania

integralności instalacji zawarty w projekcie determinujący rozwiązania dotyczące kontroli i

bezpieczeństwa systemów zabezpieczeń. Wybór takiego poziomu powinien być oparty na

wymaganym poziomie minimalizacji ryzyka poważnych awarii z uwzględnieniem redukcji

ryzyka pochodzącej z innych wdrożonych środków zaradczych. Przedstawione fakty powinny

zawierać odniesienia do standardów przyjętych dla systemów kontroli bezpieczeństwa oraz

pokazywać, w jaki sposób wynikają one z oszacowań ryzyka.

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób wymagany poziom

bezpieczeństwa zostało osiągnięty. Może to obejmować użycie zaakceptowanej dobrej

praktyki inżynieryjnej, przepisy i standardy itd., oraz zastosowanie odpowiedniego poziomu

nadmiarowości, różnorodności, separacji przestrzennej urządzeń oraz właściwy dobór

środków bezpieczeństwa. Powinno to obejmować zarówno sprzęt, jak również

oprogramowanie oraz działania ludzkie.

Raport o bezpieczeństwie powinien określać, w jaki sposób wymienione poniżej problemy

zostały zidentyfikowane i uwzględnione w projekcie.:

- granice obszaru bezpiecznej pracy oraz ich związek z nastawami dla urządzeń

wypełniających funkcje bezpieczeństwa, wliczając w to wybór urządzeń kontrolno-

pomiarowych;

- stopień niezależności poszczególnych systemów od pracy/zakłóceń w pracy innych

systemów lub od zdarzeń początkujących scenariusze awaryjne. Jeżeli systemy

bezpieczeństwa nie są odseparowane od innego sprzętu, raport o bezpieczeństwie

powinien wskazywać, że uszkodzenia wspólnych elementów nie mogą wpływać na

148


realizację funkcji bezpieczeństwa oraz że pojedyncze uszkodzenia nie mogą

prowadzić do niesprawności systemów zależnych. Jeżeli nie może być to wykazane, to

urządzenia lub system połączone z systemem bezpieczeństwa powinny być uważane

jako część tego systemu;

- warunki eksploatacyjne, wliczając w to uruchamianie i wyłączanie oraz nietypowe

warunki pracy instalacji, np. praca tylko jednego z torów odcinających;

- wymagania dotyczące obsługi zaworów oraz w jaki sposób na nie rzutuje obecność

narzutów korozyjnych lub erozyjnych;

- wymagania dotyczące inspekcji i konserwacji łącznie z zapewnieniem możliwości

przeprowadzenia odpowiednich testów;

- czynniki środowiskowe, wliczając w to wymagania co do rozwiązań zapewnienia

sprawnego działania w łatwopalnej atmosferze, charakterystykę sprzętu, który

wymaga specjalnego środowiska pracy oraz zapobieganie wpływom pól

elektromagnetycznych pogody etc.

Raport o bezpieczeństwie powinien wymienić systemy wspomagające oraz rozwiązania

zastępcze dla wypełnienia funkcji bezpieczeństwa, jeżeli przewidziane do tego celu systemy

są niesprawne, wliczając w to ich składniki (np. dostawy energii lub systemy powietrza

sprężonego). Odpowiednie fakty powinny być przedstawione tak, aby pokazać, że systemy

pomocnicze oraz dodatkowe środki zaradcze spełniają odpowiednie wymagania odnośnie

bezpieczeństwa i niezawodności.

Kryterium 5.2.1.12 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób systemy

wymagające reakcji obsługi zostały zaprojektowane dla uwzględnienia

potrzeb użytkownika i zapewnienia niezawodności.

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, w jaki sposób czynnik ludzki został

uwzględniony w rozwiązaniach inżynieryjnych urządzeń oraz w zasadach eksploatacji,

przeglądach, konserwacjach i przy modyfikacjach systemów. Powinien również zawierać

omówienie, w jaki sposób ludzkie błędy mogą być redukowane oraz wskazywać na rolę

systemu zarządzania w redukowaniu ludzkich błędów oraz w identyfikacji wpływu ludzkich

błędów na bezpieczeństwo, oraz jakie dodatkowe (zapasowe) systemy są wdrożone.

149


Czynniki ludzkie, wpływające na o bezpieczeństwo, które powinny być omówione w raporcie

o bezpieczeństwie to:

- przyjęte rozwiązania ergonomiczne dla interfejsu operator-obsługiwane urządzenia-

instalacje łącznie z zapobieganiem nadmiarowi informacji przekazywanych

operatorowi;

- ergonomia maszyn i urządzeń;

- udowodnienie bezpieczeństwa oraz niezawodności wszystkich operacji, które zależą

głównie od działania człowieka;

- profesjonalność sztabu kryzysowego;

Odpowiednie omówienia przedstawione w raporcie o bezpieczeństwie mogą zawierać np.:

- rozważenie, w jaki sposób konstrukcja sprzętu minimalizuje ludzkie błędy;

- opis procedur działań wymagających interwencji człowieka;

- opis szkoleń (wliczając w to szkolenia wtórne) oraz procedury selekcji pracowników;

- opis poziomów obsady osobowej oraz nadzoru;

-wyjaśnienie, dlaczego interwencja człowieka została wybrana zamiast

zautomatyzowanego systemu;

- zasady pracy zmianowej oraz ustalenie nadgodzin dla minimalizowania zmęczenie.

Kryterium 5.2.1.13 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać systemy dla identyfikacji

miejsc, w których mogłyby występować łatwopalne substancje i sposób

zaprojektowania wyposażenia tych urządzeń uwzględniający te zagrożenia.

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać na przyjęty w zakładzie system identyfikacji i

klasyfikacji niebezpiecznych obszarów (atmosfera palno-wybuchowa). Musi to uwzględniać

zagrożenia związane z normalną eksploatacją, działaniami okazjonalnymi lub z awaryjnymi

upustami do atmosfery.

Źródła zapłonu łatwopalnej atmosfery mogą obejmować sprzęt elektryczny, odkryty płomień

lub gorące powierzchnie, wyładowania elektrostatyczne, itp. Raport o bezpieczeństwie

powinien wskazywać, w jaki sposób prawdopodobne źródła zapłonu zostały uwzględnione

rozwiązania projektowe instalacji (np. dobór sprzętu elektrycznego we wskazanych

niebezpiecznych obszarach, unikanie gorących powierzchni, otwartych źródeł ognia lub iskier

150


generowanych przez pracę sprzętu poprzez używanie iskrochronu, kontrolę gromadzenia

ładunków elektrostatycznych).

Promieniowanie elektromagnetyczne może stwarzać ryzyko zapłonu. Raport o

bezpieczeństwie powinien wskazywać czy występują w pobliżu silne nadajniki radiowe oraz

czy stosowany proces technologiczny wykorzystuje przyrządy, które są szczególnie wrażliwe

na promieniowanie elektromagnetyczne np. przy produkcji detonatorów.

Sprzęt wybrany do używania w niebezpiecznych obszarach powinien być odpowiedni do

stosowania w tych obszarach we wszystkich przewidywalnych warunkach (wliczając w to

normalną eksploatację, uruchamianie, wyłączanie, zdarzenia awaryjne, konserwacja, oraz

wszystkie inne przewidywane warunki).

8.2.3. Budowa

Kryterium 5.2.2.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że instalacje zostały

zbudowane zgodnie z odpowiednimi normami dla zapobiegania poważnym

awariom i zmniejszania skutków rozszczelnień.

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że istniejące rozwiązania konstrukcyjne

zakładu, jego poszczególnych instalacji i związanego z nim sprzętu są zgodne z założeniami

projektowymi. To kryterium powinno być zastosowane przez oceniających nowy zakład. Do

modyfikacji istniejących zakładów odnoszą się oddzielne kryteria.

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że przy budowie zakładu zostały użyte

odpowiednie materiały oraz metody konstrukcyjne minimalizujące występowanie defektów

lub zniszczeń, które mogą naruszać integralność poszczególnych urządzeń. Należy również

wykazać, że prace konstrukcyjne zostały przeprowadzone przez odpowiedni personel zgodnie

z odpowiednimi procedurami.

Raport o bezpieczeństwie powinien odnosić się do wszystkich istotnych wytycznych

dotyczących konstrukcji lub standardów, które zostały uwzględnione. Tam gdzie wytyczne

151


lub standardy nie zostały użyte lub nie istnieją, raport o bezpieczeństwie powinien zawierać

dowód tego, że zastosowane procedury są odpowiednie.

W przypadku raportu przed-konstrukcyjnego, należy udowodnić, że zakład może zostać

skonstruowany bezpiecznie, włączając w to rozważenie wpływu na bezpieczeństwo zakładów

działających w pobliżu.

Raport o bezpieczeństwie powinien dokumentować przyjęte zasady kontrolowania i

rejestrowania zmian, które są odstępstwem od przyjętych rozwiązań w projekcie

opracowanym przed rozpoczęciem konstrukcji zakładu. Każde odchylenie od oryginalnych

założeń mogące naruszać bezpieczeństwo powinno być zidentyfikowane i uzupełnione

argumentacją, że jego wpływ na bezpieczeństwo jest do zaakceptowania.

Należy wykazać, że konstrukcja zakładu, wliczając w to odchylenia od oryginalnego projektu,

została odpowiednio udokumentowana.

Kryterium 5.2.2.2 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób oceniana

jest zgodność procesu budowy zakładu i zastosowanych systemów ze

stosownymi normami zapewniającymi odpowiedni poziom bezpieczeństwa.

Raport o bezpieczeństwie powinien zawierać dowód, że została przeprowadzona właściwa

ocena i weryfikacja procesu budowy. Przedstawiony dowód powinien pokazywać, że proces

budowy nie narusza przyjętego wcześniej projektu.

Przedstawiony dowód powinien identyfikować kluczowe elementy przeprowadzonych ocen i

weryfikacji działań oraz etapy, w których zostały one podjęte. Raport o bezpieczeństwie

powinien także zawierać objaśnienie użytych metod oraz wskazywać, w jaki sposób

zastosowanie ich może zapewnić bezpieczeństwo zakładu. Odpowiedni dowód może

zawierać:

- opis, w jaki sposób został uzyskany wymagany standard jakości wykonania;

- opis testowania obudowy (obudowy) bezpieczeństwa przez hydrauliczne obciążanie,

jeżeli są wytyczne w tym zakresie lub ma to istotne znaczenie dla analiz

bezpieczeństwa;

152


- opis badań struktur inżynieryjnych używając odpowiednich nieniszczących metod

testowania;

- opis sprawdzania przecieków w celu potwierdzenia zdolności obudowy bezpieczeństwa

do zapobiegania wyciekom płynów lub gazów;

- opis mechanizmów użytych dla zapewnienia bezpieczeństwa wszystkich elementów

systemu kontroli wliczając w to zawory, narzędzia, oprogramowanie, wyłączniki i

alarmy;

- przestawienie roli i kompetencji każdej inspekcji weryfikującej podporządkowanie się

wymaganym wytycznym;

- odniesienie do zastosowanych procedur zachowania jakości.

Dowód powinien pokazywać, że przed oddaniem instalacji do eksploatacji zostały

przeprowadzone próby w celu uwzględnienia odpowiednich wymagań bezpieczeństwa w

rozwiązaniach inżynieryjnych, przy wyznaczaniu granic bezpiecznej pracy instalacji i jej

przewidywanej sprawności eksploatacyjnej.

W przypadku przed eksploatacyjnego raportu o bezpieczeństwie, należy dostarczyć

dowodów, że proces uruchamiania będzie odpowiednio kontrolowany. Dowodami powinny

być:

- podjęte ustalenia dotyczące uruchamiania, wliczając w to przekazywanie uprawnień;

- sporządzanie i stosowanie instrukcji;

- stosowanie, a następnie usunięcie bezpiecznych i kompatybilnych płynów przy

pierwszym uruchamianiu oraz procedur wprowadzania niebezpiecznych substancji;

- zalecenia co do zapisywania rezultatów prób uruchamiania.

Należy dostarczyć dowody, że początkowe inspekcje oraz testowanie instalacji zakładu

zostały udokumentowane, oraz że informacje te są dostępne.

8.2.4. Eksploatacja

153


Kryterium 5.2.3.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że zostały określone

procedury bezpiecznej eksploatacji i że są one zaopatrzone w dokumentację

uwzględniającą wszystkie realistyczne, możliwe do przewidzenia warunki.

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że procedury bezpiecznej eksploatacji zostały

ustanowione i udokumentowane dla wszystkich przewidywalnych normalnych (wliczając w

to uruchamianie oraz wyłączenie) i anormalnych warunków działania. Powinien również

dowodzić, że procedury są możliwe do wykonania i stosowane w praktyce.

Raport o bezpieczeństwie powinien identyfikować, w jaki sposób są podejmowane i

zapisywane przeglądy procedur eksploatacji i czy przy tym uwzględnia się doświadczenia z

eksploatacji lub zmieniające się warunki w zakładzie.

Podczas całego cyklu życia zakładu mogą być wprowadzane liczne tymczasowe rozwiązania.

Na przykład: wyłączenie nastaw automatycznego działania systemów i sprzętu, stosowanie

procedur dla przeprowadzenia operacji nietypowych, lub dotyczących uruchamiania bądź

wyłączania instalacji. Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, w jaki sposób te

odstępstwa od projektowych warunków eksploatacji są stosowane aby zapewniać

bezpieczeństwo.

8.2.5. Remonty i konserwacje

Kryterium 5.2.4.1 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że ustanowiono

schemat remontów i konserwacji zakładu i systemów zapobiegających

poważnym awariom lub zmniejszających ich skalę.

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że procedury konserwacji są wystarczające,

aby utrzymać zakład i sprzęt w bezpiecznym stanie. Raport o bezpieczeństwie powinien także

pokazywać, że czynności konserwatorskie nie zagrażają bezpieczeństwu instalacji, oraz że

personel przeprowadzający konserwacje nie jest narażony na niedopuszczalne ryzyko.

Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać organizację czynności związanych z

konserwacjami. Odpowiedni opis może zawierać:

154


- wprowadzone rozwiązania dla raportowania uszkodzeń i błędów,

- dyspozycyjność i lokalizacja odpowiedniego personelu i sprzętu,

- zestawianie i określanie priorytetów rutynowych czynności przeglądowych.

Raport o bezpieczeństwie powinien określać części zakładu i systemy, dla których przeglądy

konserwatorskie są uznane jako istotne działania dla zapewnienia bezpieczeństwa. Należy

przy tym udowodnić zasadność przyjętej strategii konserwacji. Dowód taki powinien

zawierać:

- przyjęte rozwiązania dotyczące okresowych inspekcji i skalowania ciśnieniowych

urządzeń upustowych;

- monitorowanie wewnętrznej korozji wpływającej na żywotność urządzeń;

- konserwacje systemów wspomagających dostarczających media i energię (np.

doprowadzenie energii elektrycznej) lub pomocniczego sprzętu (np. pomp) tam gdzie

uszkodzenia tych systemów mogą bezpośrednio prowadzić do niebezpiecznych

sytuacji;

- rozwiązania zapewniające, że zainstalowano zapasowe urządzenia lub odpowiedni

zapasy sprzętu i części zamiennych znajdują się w magazynie zakładu, w sytuacjach,

gdy znaczny okres wyłączenia zakładu lub systemu mogą naruszać bezpieczeństwo;

- rozwiązania zapewniające regularne testowania wszystkich elementów systemów

bezpieczeństwa (obejmuje to w szczególności czujniki, przekaźniki urządzeń

uruchamiających, alarmy, wyłączniki samoczynne, potwierdzenie aktualnego numeru

wersji modyfikacji oprogramowania etc.), w celu ujawnienia wszystkich usterek, które

nie mogą być ujawniane podczas normalnego działania;

- zarządzenia dotyczące przeglądu systemów kontrolno-pomiarowych;

- inspekcje i przeglądy uziemienia i systemów piorunochronnych, szczególnie w

niebezpiecznym środowisku np. produkcja materiałów wybuchowych.

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że wpływ prac konserwatorskich na

bezpieczeństwo instalacji został odpowiednio przemyślany. Odpowiedni dowód może

opisywać np.:

- środki zaradcze podjęte w celu zapewniania, że izolowanie zbiorników nie zagrozi

systemowi upustów ciśnienia;

- stosowanie kasowania nastaw dla działań automatycznych systemów bezpieczeństwa;

155


- istotne systemy pracy.

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że są wdrożone procedury odpowiednie i

dostępny sprzęt, aby zapewnić bezpieczeństwo zakładu w chwili rozpoczęciem prac

konserwatorskich oraz przywracanie zakładu do stanu eksploatacyjnego sprzed konserwacji

jest właściwie zarządzane, aby zapewniać bezpieczeństwo przez cały czas. Odpowiednie

dowody dotyczące tego zagadnienia mogą zawierać:

- opis typów zezwoleń na pracę;

- procedury i sprzęt użyte do redukcji ciśnienia, odprowadzania cieczy, izolowania,

odpowietrzania i wentylowania zakładu oraz usuwanie tymczasowego izolowania

(odcięć) sprzętu po konserwacji;

- zarządzenia audytów w celu zapewniania, że system zezwoleń na pracę jest właściwie

stosowany.

Należy podać odniesienia, o ile to potrzebne, do przechowywanych zapisów

przeprowadzonych konserwacji lub do innych istotnych dokumentacji. W przypadku

systemów ciśnieniowych, raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że konserwacje

zostały przeprowadzone zgodnie z przepisami Urzędu Dozoru Technicznego.

Kryterium 5.2.4.2 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że odpowiednie

procedury remontów i konserwacji uwzględniają wszelkie zagrożenia

związane ze środowiskiem pracy.

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać procedury, niezbędne dla uwzględnienia

środowiska pracy urządzeń oraz umożliwiające przeprowadzania czynności konserwatorskich

bezpiecznie w celu zapobiegania poważnym awariom.

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że bezpieczne systemy pracy zostały

ustanowione tak, że wszystkie czynności, które mogą powodować poważne awarie są lub

mogą być zidentyfikowane. Odpowiedni wykaz może się odnosić do:

- zagrożenia stwarzanego przez sprzęt elektryczny oraz procedur zapewniających

bezpieczeństwo;

156


- zagrożenia związanego z pracą w wysokich temperaturach oraz procedur oceny ryzyka,

lub badań zawartości gazów łatwopalnych;

- zagrożenia związanego z urządzeniami podziemnymi, oraz procedur informowania

wykonawców o takich urządzeniach w obszarach ich pracy.

Raport o bezpieczeństwie powinien identyfikować, jakie czynności podlegają Systemowi

Zezwoleń na Pracę oraz opisywać systemy używane w zakładzie. Należy opisać, w jaki

sposób są kontrolowane czynności konserwatorskie, odnosi się to zagadnień takich jak:

procedury bezpiecznej pracy, lokalizacja pracy, rodzaj pracy, zakres pracy, kompetencje

personelu oraz czas pracy. Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, w jaki sposób cały

personel (wliczając w to zleceniobiorców) zaangażowany w czynności konserwatorskie jest

uświadomiony co do warunków i ograniczeń wynikających z Systemu Zezwoleń na Pracę.

Jeżeli sprzęt posiada certyfikat wydany przez inny podmiot, (np. dotyczący odpowiedniości

do użycia w łatwopalnej atmosferze), raport o bezpieczeństwie powinien uzasadniać, w jaki

sposób system przeglądu zapewnia poziom bezpieczeństwa tego sprzętu (np. przez

dostosowywanie do obowiązujących standardów lub przez przestrzeganie instrukcji

wytwórców etc.).

Kryterium 5.2.4.3 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że wdrożono systemy

zapewniające, że decydujące dla bezpieczeństwa instalacje i systemy są

okresowo sprawdzane przez wyszkolony i kompetentny personel.

Kryterium to dotyczy tych czynności, które są przeprowadzane poza rutynowymi

konserwacjami w celu weryfikacji ciągłości wypełnienia funkcji przez systemy

bezpieczeństwa. Przeprowadzanie pewnych badań przez kompetentną osobę w odpowiednich

odstępach może być konieczne, ponieważ badania takie wymagają odpowiednich

umiejętności lub sprzętu, lub jest to wymagane przez specyficzne przepisy (np. Urzędu

Dozoru Technicznego). Kryterium to także odnosi się do każdego koniecznego testu

wymagającego specyficznych umiejętności lub sprzętu..

157


Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że przeprowadzający przegląd

bezpieczeństwa posiadają konieczne umiejętności, wiedzę i są niezależne od działalności

produkcyjnych zakładu.

Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać, w jaki sposób zakład i systemy, które są

poddawane przeglądowi przeprowadzanemu przez kompetentne osoby, zostały

wyselekcjonowane. Raport o bezpieczeństwie powinien przedstawiać w zarysie i uzasadniać

wielkość odstępów czasowych pomiędzy przeglądami przeprowadzanymi przez kompetentne

osoby różnych aspektów bezpieczeństwa zakładu i systemów.

Raport o bezpieczeństwie powinien przedstawiać w zarysie stosowane techniki przeglądu

oraz zawierać odpowiednie uzasadnienie ich wyboru.

Raport o bezpieczeństwie powinien wskazywać, że przeglądy przeprowadzane przez

kompetentne osoby są właściwie planowane.

Raport o bezpieczeństwie powinien omawiać wszystkie ważne dla bezpieczeństwa instalacje

systemy, o których wiadomo, że są podatne na uszkodzenia, które były naprawiane, lub jeżeli

znana jest historia ich uszkodzeń. W takich przypadkach należy przedstawić fakty dowodzące

odpowiedniego monitorowania sytuacji oraz przedstawić szczegóły każdego programu

działań dotyczące takich instalacji i systemów.

Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać przyjęte rozwiązania w zakresie

komunikowania i zapisów rezultatów analiz przeprowadzanych przez kompetentne osoby

oraz uzasadniać sposoby przeprowadzania działań korygujących wynikających z tych analiz.

Na przykład w przypadku systemów ciśnieniowych raport o bezpieczeństwie powinien

zawierać dowód tego, że zostały one sprawdzone zgodnie z przepisami szczegółowymi, oraz

w zgodzie z przyjętym schematem postępowania. W przypadku sprzętu elektrycznego

powinny być wskazane zasady przeprowadzania regularnych badań takiego sprzętu

zlokalizowanego w strefach niebezpiecznych.

158


Kryterium 5.2.4.4 Raport o bezpieczeństwie powinien wykazywać, że wdrożono system

zapewniający utrzymanie odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa instalacji

w oparciu o wyniki okresowych przeglądów, remontów i konserwacji.

Powinno być udowodnione, że uszkodzenia/ odstępstwa od przyjętych założeń wykryte

podczas przeglądów i analiz są właściwie ocenione przez kompetentna osobę w celu

określenia ich znaczenia i podjęcia właściwych działań. Odpowiedni dowód może dotyczyć:

- odpowiedzialności kierownictwa w celu zapewnienia, że uszkodzenia/ odstępstwa

zostały ocenione i że konieczne właściwe działanie zostało podjęte;

- użycia odpowiednich procedur oceny, wliczając w to referencje do publikowanych w

literaturze bądź do wewnątrz zakładowych zaleceń ustanawiających akceptowalne

poziomy uszkodzeń;

- kompetencji osób przeprowadzających ocenę defektów oraz podejmujących powiązane z

tym właściwe działania.

Specyficzne wnioski i działania podjęte przez prowadzącego zakład o dużym ryzyku

powinien być zamieszczony w raporcie o bezpieczeństwie tylko w ekstremalnych

przypadkach. Na przykład dodatkowe szczegóły powinny być przedstawione tam gdzie

zmieniono granice obszarów bezpiecznej pracy, lub tam gdzie główne programy naprawy

zostały wprowadzone jako rezultat wykrytych uszkodzeń sprzętu lub błędów postępowania

człowieka.

8.2.6. Wprowadzanie zmian

Kryterium 5.2.5.1 Raport o bezpieczeństwie powinien opisywać wdrożony system

zapewniający, że modyfikacje są odpowiednio zaplanowane,

zaprojektowane, wprowadzone i przetestowane.

Raport o bezpieczeństwie powinien pokazywać, że jest wdrożony system zarządzania

zmianami w zakładzie. Modyfikacje procesów oraz powiązanego z tym sprzętu, struktur

inżynieryjnych (wliczając w to magazyny) lub zasad eksploatacji i procedur obsługi urządzeń,

które mogą naruszać bezpieczeństwo instalacji powinny podlegać formalnemu systemowi

modyfikacji. Dotyczy to zarówno sprzętu (np. pompy, przygotowania przewodów rurowych,

159


struktury) jak i oprogramowania (np. oprogramowanie systemów kontrolno pomiarowych i

systemów zapewniających ruch instalacji).

Systemy kontroli modyfikacji powinny być wyraźnie identyfikowalną częścią systemów

zarządzania bezpieczeństwem opisanych w raporcie o bezpieczeństwie i powinny zawierać:

- szczegóły dotyczące odpowiedzialności i kompetencji;

- procedurę inicjowania proponowanych zmian;

- identyfikację zagrożeń i ocenę zagrożeń, wliczając w to redukcję ryzyka;

- zasady selekcji rozwiązań konstrukcyjnych, omówienie możliwości zastosowania

podejścia zgodnego z zasadami bezpieczeństwa naturalnego, omówienie rozwiązań w

zakresie zapobiegania niepożądanym zdarzeniom, przedstawienie zasad ich kontroli i

łagodzenia potencjalnych skutków w celu zminimalizowania ryzyka generowanego

przez wprowadzane modyfikacje;

- szczegóły rozwiązań inżynieryjnych i zasad ruchu, wliczając w to rozwiązania dla

identyfikacji różnic w przyjętych założeniach i standardach w odniesieniu do

dotychczas stosowanych w zakładzie oraz odniesieniu tego do nowoczesnych

wytycznych i standardów, a także identyfikację i uzasadnienia wprowadzonych zmian;

- analizę konstrukcji wliczając w to awarie i podłączenie do istniejących urządzeń,

testowanie, uruchamianie, eksploatację, itp.;

- dokumentację: procedury wprowadzenia zmian powinny zapewniać właściwą w czasie

weryfikację dokumentacji zakładowej, która musi być zmodyfikowana w wyniku

wprowadzonych zmian w zakładzie wraz z odpowiednimi rysunkami, planami i

schematami - konieczne jest powiadomienie zainteresowanych osób o zmianach ich

zakresu czynności.

Jeżeli wprowadzone szczególne rozwiązania w związku z tymczasowymi modyfikacjami, to

powinny być omówione one w raporcie o bezpieczeństwie razem z procedurami przywracania

do poprzedniego stanu, o ile to ma zastosowanie. Raport o bezpieczeństwie powinien

określać, w jaki sposób ryzyko jest ocenione dla tymczasowych modyfikacji. Ocena oraz

kontrola procesu modyfikacji nie może być powierzchowna, w przypadku tymczasowych

zmian należy wymagać bardziej szczegółowych badań, gdyż charakter tymczasowych

modyfikacji jest najczęściej mniej bezpieczny niż trwałe rozwiązania (np. użycie elastycznych

160


przewodów lub połączeń rurociągów zamiast użycia stałych systemów rurociągów).

Modyfikacje zakładu powinny być odpowiednio zaprojektowane, wdrożone i sprawdzone.

W trakcie całego cyklu działania instalacji mogą zdarzyć się sytuacje wymagające zamknięcia

i likwidacji zakładu lub jego części (np. w wyniku programu modyfikacji zakładu lub jak

część redukcji ryzyka poprzez likwidację zbędnej części zakładu). Należy zwrócić szczególną

uwagę na zapewnienie ciągłości wypełnienia funkcji przez pozostałe systemy

bezpieczeństwa. Na przykład, może to zawierać zapewnienia, że realizowanie funkcji systemu

ochrony przeciwpożarowej, przez zalewanie zbiorników ciśnieniowych nie jest zagrożoną

przez w następstwie usunięcia zbędnych sekcji wodnych systemów przeciwpożarowych; że

systemy wyłączenia instalacji i sprzętu nie są zagrożone przez zmiany logiki oprogramowania

komputerowego; że poziomy ochrony sprzętu zostały zredukowane przez odłączenie

niektórych systemów kontrolno-pomiarowych lub systemów wspomagających,

dostarczających media i energię.

Raport o bezpieczeństwie powinien określać zasady likwidacji części i całego zakładu oraz

wpływ takiej likwidacji na pracę systemów w pozostałych częściach zakładu lub pokrewnych

zakładów. Likwidowanie części zakładu nie powinno zwiększać ryzyka eksploatacji

systemów i urządzeń w pozostałych częściach zakładu

161


9. Przykładowe listy kontrolne na potrzeby ocen środków i systemów bezpieczeństwa

Podstawowym elementem oceny ryzyka i analizy bezpieczeństwa jest identyfikacja źródeł

zagrożeń. Istnieje wiele sformalizowanych technik w tym zakresie. Jedną z nich są listy

kontrolne. Tworzy się je przez proste odniesienie zadawanych pytań do obowiązujących

wymagań technicznych, norm i przepisów. Takie listy kontrolne powinny być traktowane

jako dokumenty podlegające stałej weryfikacji. Mogą one być stosowane w fazie

projektowania obiektu, w okresie jego rozruchu i eksploatacji.

Przeprowadzenie oceny bezpieczeństwa instalacji/identyfikacji zagrożeń za pomocą listy

kontrolnej wymaga zrealizowania trzech zadań:

1) wyboru odpowiedniej listy kontrolnej,

2) przeprowadzenia przeglądu bezpieczeństwa na podstawie ankiety pytań,

szczegółowych z wybranej listy kontrolnej,

3) udokumentowania wyników.

Oczywiście, przeprowadzający ocenę bezpieczeństwa powinien wybrać listę kontrolną z

dostępnych źródeł (już opracowane listy kontrolne dotyczące analogicznych instalacji lub

grup zakładów o określonym typie działalności, takich jak: instalacje procesowe zagrożone

głównie występowaniem wybuchów i pożarów, instalacje zagrożone głównie występowaniem

znacznych uwolnień substancji toksycznych lub magazynowanie). Jeżeli nie dysponuje się

odpowiednią listą kontrolną, można ją opracować opierając się na wytycznych dotyczących

bezpieczeństwa określonych typów instalacji, przy czym zadanie to powinno być wykonane

przez doświadczonego specjalistę, znającego zarówno problematykę bezpieczeństwa

technicznego instalacji oraz jej oddziaływania na środowisko pracy i środowisko

przyrodnicze, jak również zasady wykonywania ocen bezpieczeństwa.

Lista kontrolna ma umożliwiać kierownictwu zakładu dokonanie przeglądu systemu

zarządzania bezpieczeństwem i programów operacyjnych funkcjonujących w

przedsiębiorstwie. Celem przeglądu jest zidentyfikowanie mocnych i słabych stron istniejącej

sytuacji, w oparciu o co kierownictwo może następnie dokonywać poprawek i ulepszeń,

wprowadzanych poprzez zadania, plany operacyjne ulepszenia w projekcie i procedury.

Lista kontrolna ma postać szeregu pytań odnoszących się do sytuacji panującej w

przedsiębiorstwie a jej stosowanie polega na zaznaczaniu odpowiedzi TAK lub NIE w

162


odpowiedniej kolumnie. Gdy odpowiedź nie jest jednoznacznie pozytywna lub negatywna,

należy zaznaczyć NIE. Po udzieleniu odpowiedzi na wszystkie pytania kierownictwo może

ocenić siły i słabości systemu, ustalić priorytety i opracować plan działania, obejmujący

zadania służące ulepszeniom.

9.1 Lista kontrolna do przeglądu technicznego środków bezpieczeństwa Poniżej przedstawiono zawartość listy kontrolnej do przeglądu technicznych środków

bezpieczeństwa obowiązującą w Republice Federalnej Niemiec. Kursywą wyróżniono te

punkty z listy kontrolnej, które mają pierwszoplanowe znaczenie w ocenie środków i

systemów bezpieczeństwa instalacji niebezpiecznej na potrzeby raportów bezpieczeństwa. W

dalszej kolejności podano pełne rozwinięcie listy kontrolnej dla wybranych pozycji

oznaczonych kursywą.

163


Zawartość listy kontrolnej

1 Magazynowanie i/lub przygotowanie materiałów wsadowych

1.1 Substancje gazowe

1.2 Substancje ciekłe

1.3 Stałe materiały wsadowe

1.4 Rodzaj pomp zasilających/kompresorów

1.5 Uszczelnienie pomp zasilających/kompresorów

1.6 Wyposażenie instalacji przesyłowych

1.7 Rurociągi

1.8 Materiały konstrukcyjne

1.9 Konstrukcja kołnierzy

1.10 Konstrukcja armatury

1.11 Zabezpieczenia przeciwpożarowe

1.12 Zabezpieczenia przed wybuchem

1.13 Zabezpieczenia przed niekontrolowanym uwalnianiem się materiałów

1.14 Wynik przeglądu zakładu

2 Produkcja/przetwarzanie materiałów

2.1 Aparatura procesowa

2.2 Rodzaj reakcji występujących w procesie produkcji

2.3 Aparatura do dalszej obróbki/rozdziału substancji

2.4 Ciśnienie

2.5 Temperatura

2.6 Wyposażenie aparatury procesowej

2.7 Przebieg procesu





2.12 Rurociągi




164






3 Energia/urządzenia dodatkowe/urządzenia pomocnicze

3.1 Zapotrzebowanie na energię i media robocze

3.2 Zasilanie awaryjne

3.3 Spadek energii

3.4 Wyposażenie instalacji energetycznych




3.8 Rurociągi





4 Postępowanie z wytworzonymi produktami

4.1 Produkty gazowe

4.2 Produkty ciekłe

4.3 Produkty stałe




4.7 Rurociągi







165



5 Postępowanie z odpadami/gazami odlotowymi/ściekami

5.1 Odpady

5.2 Gazy odlotowe

5.3 Ścieki


6 Przedsięwzięcia organizacyjne

7 Wynik kontroli

8 Dokumentacja

LISTA KONTROLNA

istnieje(ą)

tak nie

1 Magazynowanie i/lub przygotowanie materiałów wsadowych

1.1 Pompy zasilające/kompresory:

- pompy wirnikowe o wydajności .......... m3/h � �

- pompy tłokowe o wydajności .......... m3/h � �

- pompy membranowe o wydajności .......... m3/h � �

- kompresory o wydajności .......... m3/h � �

- ..........................................................

istnieje(ą) wymagane

tak nie tak nie

1.2 Zabezpieczenia przeciwpożarowe:

- budynek podzielony na strefy

pożarowe � � � �

- ogniotrwałe elementy budynku � � � �

- ilość magazynowanego materiału ograniczana

ze względu na bezpieczeństwo

166


przeciwpożarowe � � � �

- uszczelnione przewody (kable, rury) � � � �

- automatyczny system alarmowy � � � �

- ręczny przycisk alarmowy � � � �

- automatyczny system gaśniczy i zraszający � � � �

- ręczny system gaśniczy i zraszający � � � �

- podłączenie do wody gaśniczej

(hydranty zewnętrzne/wewnętrzne) � � � �

- gaśnice przenośne � � � �

- urządzenie do wytwarzania piany gaśniczej � � � �

- zakładowa straż pożarna � � � �

- możliwość zatrzymywania wód

gaśniczych - .......... m3 wody � � � �

- inne zabezpieczenia

............................................................

Uzupełnienia/uwagi:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

................................................................................................................................


tak nie tak nie

1.3 Zabezpieczenia przed wybuchem:

- elementy instalacji zbudowane z materiału

odpornego na wysokie ciśnienie � � � �

- otwory odciążeniowe (regulujące ciśnienie) � � � �

- elementy instalacji utrzymywane

w atmosferze gazy obojętnego � � � �

- zabezpieczenie przed przedostawaniem się

płomieni � � � �

- strefy zagrożenia wybuchem � � � �

- czujniki przeciwwybuchowe � � � �

- dostosowana do warunków zagrożenia

wentylacja pomieszczenia � � � �

167


- systemy elektryczne/mechaniczne

zabezpieczone przed wybuchem � � � �

- nie ma potrzeby zabezpieczania

przed wybuchem � � � �


...........................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

................................................................................................................................


tak nie tak nie

1.4 Zabezpieczenia przed niekontrolowanym uwalnianiem się materiałów:

- zbiorniki ustawione na paletach zbiorczych � � � �

- zbiorniki wyposażone w zabezpieczenia

przed nadmiernym napełnieniem � � � �

- zbiorniki wyposażone w urządzenia

filtrujące � � � �

- betonowe posadzki na powierzchniach

magazynowych � � � �

- zabezpieczenia zgodne z wymaganiami

prawa wodnego � � � �

- zawory bezpieczeństwa w zbiornikach włączone

w systemem odpowietrzania � � � �

- system wykrywania przecieku � � � �

- zabezpieczenie przed przepływem zwrotnym � � � �

- zbiorniki kontrolowane okresowo zgodnie

z przepisami .................................................. � � � �

- elementy instalacji kontrolowane w okresach

pod względem

korozji/szczelności � � � �

- materiały luźne stosowane zgodnie

z przepisami wewnątrzzakładowymi � � � �

168


- fundamenty/rusztowania/rampy instalacji

kontrolowane w okresach ...........................


.....................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

................................................................................................................................

1.5 Wynik przeglądu zakładu:

Stan budynków:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Korozja:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Uszczelnienie/przecieki:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Oznakowanie aparatury/rurociągów:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Możliwość uszkodzeń mechanicznych:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Dostęp:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Zabezpieczenie przeciwpożarowe:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Możliwości wyposażenia dodatkowego:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

169


istnieje(ą)

tak nie

2 Reakcja/przetwarzanie materiałów

2.1 Reakcja/przetwarzanie w reaktorze:

- z mieszalnikiem � �

- bez mieszalnika � �

- innym � �

- reakcja przebiega z udziałem ..................................................

- maksymalna ilość materiałów .................... m3; t

2.2 Dalsza obróbka/rozdział substancji:

- w kolumnie destylacyjnej � �

- w krystalizatorze � �

- w wirówce � �

- w separatorze � �

istnieje(ą)

tak nie

- w rozpuszczalniku � �

- w płuczce (ciecz płucząca .........................) � �

- w urządzeniu filtrującym � �

- w inny sposób � �

2.3 Maksymalne ciśnienie wynosi ............. bar

2.4 Maksymalna temperatura wynosi ........... oC

2.5 Pompy zasilające/kompresory do przesyłania produktów ubocznych/produktów:





- .....................................................................................


tak nie tak nie


- budynek podzielony na strefy

pożarowe � � � �

170




- ilość magazynowanego materiału

ograniczona ze względu na bezpieczeństwo




- automatyczny system gaszący i zraszający � � � �

- ręczny system gaszący i zraszający � � � �






- możliwość zatrzymywania wód

gaśniczych - .......... m3 wody � � � �


.........................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

................................................................................................................................


tak nie tak nie





- elementy instalacji utrzymywane

w atmosferze gazu obojętnego � � � �




171


- czujniki przeciw wybuchowe � � � �








..................................................................

Uzupełnienia/uwagi:........................................................................................................

.........................................................................................................................................

.............................................................


tak nie tak nie


- aparatura procesowa jak w pkt. 2.1 i 2.3

ustawiona na paletach zbiorczych � � � �

- aparatura wyposażona w zabezpieczenia


- aparatura wyposażona w urządzenia

filtrujące/połączone z systemem odgazowania � � � �

- betonowe posadzki w miejscach

ustawienia pojemników � � � �



- zawory bezpieczeństwa/płytki bezpieczeństwa

włączone w system odpowietrzania � � � �

- system wykrywania przecieku � � � �


- aparatura kontrolowana okresowo zgodnie

z przepisami ............................................... � � � �

- aparatura kontrolowana w okresach

............................................... pod względem

172



- materiały luźne stosowane zgodnie z

przepisami wewnątrzzakładowymi � � � �

- fundamenty/rusztowania/rampy aparatury

kontrolowane w okresach ............................ � � � �


.......................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

...............................................................................................................................


Stan budynków:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Korozja:

................................................................................................................................

................................................................................................................................


...............................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

Dostęp:

................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

173


Możliwości dodatkowego wyposażenia:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

istnieje(ą)

tak nie

3 Energia/urządzenia dodatkowe/urządzenia pomocnicze

3.1 Pompy zasilające/kompresory do przesyłania mediów roboczych/ produktów

ubocznych:





- .....................................................................................

3.2 Rurociągi:

- na pomostach rurowych o wysokości ........ m � �

- w kanałach � �

- na powierzchni ziemi � �


Stan budynków:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Korozja:

................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

174


Dostęp:

................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

istnieje(ą)

tak nie

4 Postępowanie z wytworzonymi produktami

4.1 Pompy zasilające/kompresory do przesyłania produktów:





- ....................................................................................

4.2 Ciągi przesyłowe wyposażone:

- w urządzenia do pomiaru ciśnienia � �

- w urządzenia do pomiaru temperatury � �

- w urządzenia do pomiaru przepływu � �

- w szybko działającą armaturę odcinającą

zdalnie sterowaną/automatyczną � �

- w armaturę obsługiwaną ręcznie � �

- w bezpieczeństwa � �

- w zabezpieczenie przed przepływem zwrotnym � �


tak nie tak nie


- budynek magazynowy podzielony

na strefy pożarowe � � � �


175



- ilość magazynowanego materiału

ograniczona ze względu na bezpieczeństwo




- automatyczny system gaszący i zraszający � � � �

- ręczny system gaszący i zraszający � � � �






- system zatrzymywania wód

gaśniczych - ........... m3 wody � � � �


.....................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

................................................................................................................................


tak nie tak nie





- elementy instalacji

w atmosferze gazu obojętnego � � � �




- czujniki przeciwwybuchowe � � � �

176









...........................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

................................................................................................................................


tak nie tak nie


- zbiorniki ustawione na paletach zbiorczych � � � �

- miejsca przeładunku wyposażone

w palety zbiorcze � � � �

- zbiorniki wyposażone w zabezpieczenia


- betonowe posadzki na powierzchniach

magazynowych � � � �



- place składowe zadaszone � � � �

- zawory bezpieczeństwa zbiorników

włączone w system odpowietrzania � � � �

- zbiorniki kontrolowane okresowo zgodnie

z przepisami ................................................. � � � �

- elementy instalacji kontrolowane w okresach

................................................ pod względem


- materiały luźne stosowane zgodnie

177


z przepisami wewnątrzzakładowymi � � � �

- system wykrywania przecieków � � � �


- fundamenty/rusztowania/rampy instalacji

kontrolowane w okresach ............................... � � � �


.........................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

................................................................................................................................


Stan budynków:

................................................................................................................................

................................................................................................................................

Korozja:

................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

Dostęp:

................................................................................................................................

................................................................................................................................


................................................................................................................................

................................................................................................................................

178



................................................................................................................................

.................................................................................................................................

istnieje(ą)

tak nie

5 Przedsięwzięcia organizacyjne

5.1 Plan alarmowania i plan operacyjno-ratowniczy zakładu � �

5.2 Plan alarmowania i działania na wypadek zaistnienia

stanu awaryjnego/awarii instalacji � �

5.3 Instrukcja obsługi � �

5.4 Plan kontroli i nadzoru:

- pojemników � �

- rurociągów � �

- urządzeń MSR � �

- armatury � �

6 Wynik kontroli:

1. Instalacji spełnia obowiązujące wymogi � �

2. Podczas kontroli stwierdzono następujące uchybienia

(wymienić w hierarchii ważności):

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

3. Korzystanie z instalacji jest sprzeczne z wymogami

bezpieczeństwa technicznego: � �

w szczególności z powodu następujących uchybień:

............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

.............................................................................................................................................

7 Dokumentacja

Przegląd bezpieczeństwa technicznego instalacji

................................................................................................................................

firmy (przedsiębiorstwa) .......................................................................................

179


w ............................................................................................................................

przeprowadzili:

- przedstawiciel władz terenowych:

- przedstawiciel przedsiębiorstwa:

- przedstawiciel organizacji rzeczoznawców:

9.2 Ogólna lista kontrolna

Zgodnie z wytycznymi Amerykańskiego Stowarzyszenia Inżynierów Chemików zaleca się

zastosowanie następującej listy pytań dla identyfikacji potencjalnych źródeł zagrożeń. Na

każde pytanie należy odpowiedzieć w sposób pełny, a nie tylko tak lub nie. Pewne grupy

pytań mogą nie mieć zastosowania do określonej instalacji procesowej. Inne znów pytania nie

należy interpretować dosłownie, ale widzieć w odpowiednio szerokim zakresie możliwych

substancji i sprzętu w badanej instalacji. Pytania należy stosować do wszystkich możliwych

stanów instalacji (normalna eksploatacja - stan ustalony, rozruch, wyłączenie, konserwacja i

stan awaryjny).

I. PROCESY

A. Materiały i schematy technologiczne

1. Jakie materiały są niebezpieczne ( surowce, półprodukty, produkty, produkty uboczne,

odpady, przypadkowe produkty reakcji, produkty spalania)? Czy są skłonne do

tworzenia chmur gazowych?

- które z nich są dużej toksyczności wywołujące skutki natychmiastowe?

- które z nich są przewlekle toksyczne, kancerogenne, mutagenne, lub teratogenne?

- które z nich są substancjami palnymi?

- które z nich są niestabilne, wrażliwe na wstrząsy lub samozapalenie?

- które z nich mają granice uwolnień określone przez prawo lub regulacje?

2. Jakie są własności materiałów procesowych? Rozważyć:

- własności fizyczne (temperatura wrzenia, temperatura topnienia, prężność pary),

- ostre własności toksyczne i poziomy graniczne ekspozycji (IDLH, LD50),

180


- własności przewlekle toksyczne i poziomy graniczne ekspozycji (TLV PEL),

- własności reaktywne (niezgodność materiałów lub własności korodujące,

polimeryzacja),

- własności palne (temperatura zapłonu, temperatura samozapłonu),

- własności środowiskowe (ulegający biodegradacji, toksyczne dla środowiska

wodnego, próg wyczuwalności zapachu).

3. Dlaczego mogą powstać niepożądane groźne reakcje lub rozkład:

- ponieważ są niewłaściwie magazynowane;

- ponieważ są uderzane lub wstrząsane;

- ponieważ są obce materiały;

- ponieważ są niewłaściwe warunki procesu (np. temp., Ph);

- ponieważ są niewłaściwe wielkości przepływu;

- ponieważ brakuje składników lub występują w niewłaściwych proporcjach lub brak

katalizatora;

- z powodu uszkodzenia mechanicznego (samoczynne wyłączenie pompy, mieszadła)

lub niewłaściwej operacji (przedwczesny start, opóźniony start lub niewłaściwa

kolejność);

- z powodu nagłej lub stopniowej blokady lub nagromadzenia w urządzeniu;

- z powodu przegrzania pozostałości materiału (martwa kieszeń) w urządzeniu;

- z powodu uszkodzenia systemów pomocniczych (np. gaz obojętny).

4. Jakie dane są dostępne lub mogą być uzyskane na temat ilości i szybkość generowania

ciepła i gazu w czasie reakcji lub rozkładu materiałów?

5. Jakie zabezpieczenia są przewidziane dla zapobiegania powstawaniu reakcji

niekontrolowanych, gwałtownego chłodzenia, zrzutów lub odpowietrzenia gwałtownie

reagującej masy?

6. Jakie zabezpieczenia są podjęte w razie potrzeby szybkiego zobojętnienia lub

reagentów?

181


7. Jakie zabezpieczenia są podjęte w układach regulacji temperatury dla zapewnienia

sterowania temperatury pomimo zablokowania przepływu jakiegoś czynnika?

8. Czy składniki (siarczek żelaza, nadchloran amonu), które są samozapalne lub

wrażliwe na uderzenie/wstrząs mogą wytrącić się z roztworu lub powstać jeśli roztwór

wyschnie?

9. Jak przechowywane są surowce?

- czy łatwopalne lub toksyczne materiały przechowywane są w temperaturze

powyżej ich temp. wrzenia pod ciśnieniem atmosferycznym?

- czy chłodzone lub kriogeniczne zbiorniki używane są do magazynowanych gazów

przy niższym ciśnieniu?

- czy potencjalnie wybuchowe pyły magazynowane są w dużych pojemnikach

- czy są magazynowane wewnątrz budynku duże ilości materiałów łatwopalnych

lub toksycznych?

- czy potrzebne są inhibitory? Jak podtrzymywana jest efektywność inhibitorów?

10. Czy jest jakiś materiał, który nie powinien być przechowywany w pobliżu innych

chemikaliów ?

11. Co zrobiono aby zapewnić identyfikację surowców i kontrolę ich jakości? Czy może

wystąpić zagrożenie związane z zanieczyszczeniem typowymi materiałami, t.j. rdzą,

powietrzem, wodą, olejem, środkami czyszczącymi lub metalem? Czy są materiały,

które pomyłkowo mogą być użyte jeden za drugi?

12. Na jakie surowce lub materiały procesowe mogą mieć wpływ ekstremalnie

niepomyślne warunki atmosferyczne?

13. Czy można wyeliminować niebezpieczne materiały? Czy można wybrać proces z

mniej toksycznymi/reaktywnymi/łatwopalnymi surowcami, półproduktami lub

produktami ubocznymi? Czy niebezpieczne surowce można magazynować w formie

rozcieńczonej (wodny amoniak zamiast bezwodnego, kwas siarkowy zamiast oleum)?

182


14. Czy zapasy niebezpiecznych materiałów można zredukować?

- czy można zredukować ilość i pojemność zbiorników?

- czy aparaturę procesową dobrano i zaprojektowano aby zminimalizować ilości

(wyparki cienkowarstwowe, ekstraktory odśrodkowe, suszarnie pneumatyczne,

reaktor ciągły, ...)?

- czy niebezpieczne materiały(np. chlor) można podawać jako gaz zamiast cieczy?

- czy możliwe jest skrócenie czasu magazynowania niebezpiecznych produktów

pośrednich przez ciągłe przetwarzanie do postaci końcowej w trakcie produkcji?

15. Czy proces może być wykonany w bezpiecznych warunkach?

- czy można ciśnienie (zasilania surowcami) na wlocie do zbiorników utrzymywać

poniżej ciśnienia roboczego tych zbiorników?

- czy można złagodzić parametry reakcji (temperatura, ciśnienie) poprzez użycie lub

ulepszenie katalizatora lub zwiększenie recyklu strumieni dla skompensowania

niższych wydajności?

- czy etapy procesu mogą być przeprowadzone w szeregu zbiorników dla

zmniejszenia złożoności i ilości strumieni zasilających, osprzętu i systemów

pomocniczych?

16. Czy można zminimalizować niebezpieczne odpady?

- czy można stosować recykl strumieni odpadów?

- czy wszystkie rozpuszczalniki, rozcieńczalniki lub nośniki mogą być w recyklu?

Jeśli nie, to czy mogą być zmniejszone lub wyeliminowane?

- czy wszystkie operacje mycia zostały zoptymalizowane w celu redukcji objętości

ścieków?

- czy przydatne produkty uboczne mogą być odzyskane ze strumieni odpadów? Czy

niebezpieczne produkty mogą być wyekstrachowane w celu zredukowania

całkowitej objętości niebezpiecznych odpadów?

- czy niebezpieczne odpady mogą być oddzielane od bezpiecznych odpadów?

17. Co zostało zrobione dla zapewnienia , że materiały konstrukcyjne są odpowiednimi

dla stosowanych w procesie chemikaliów?

183


18. Jakie zmiany zostały wykonane w urządzeniach procesowych lub parametrach

roboczych od czasu poprzedniego przeglądu bezpieczeństwa?

19. Jakie zmiany wystąpiły w składzie surowców, półproduktów lub produktów? Jak

został zmieniony proces aby dostosować go do tych zmian?

20. W świetle zmian od ostatniego przeglądu bezpieczeństwa czy wystarczające są

parametry:

- innego wyposażenia procesowego;

- systemu pochodni i wydmuchów;

- odpowietrzeń i odcieków.

21. Jak zmniejszył się margines bezpieczeństwa na skutek zmian w projekcie lub

procedurze obsługi (zmniejszenia kosztów, zwiększenia objętości, ulepszenia jakości

lub zmiana formy produktu)?

22. Jakie niebezpieczeństwa powoduje utrata każdego zasilania substratami z osobna i

jednoczesna utrata dwóch lub więcej zasilań ?

23. Jakie zagrożenie wynika z każdego z osobna urządzeń i jednoczesnej utraty dwóch lub

więcej urządzeń zasilających w media robocze i w energię takie jak:

- energia elektryczna dla napędów, grzałek, itp.;

- powietrze technologiczne;

- para o wysokim, średnim, lub niskim ciśnieniu;

- woda chłodząca;

- powietrze sprężone do urządzeń kontrolno-pomiarowych;

- czynnik chłodnicze/solanka;

- energia elektryczna dla przyrządów kontrolno-pomiarowych;

- woda procesowa;

- gaz obojętny;

- woda zdejonizowana;

- gaz opałowy/olej;

- wentylacja;

184


- gaz ziemny/gaz pilotowy;

- odcieki procesowe.

24. Jakie groźne wypadki mogą najprawdopodobniej zajść (tzn. najgorsze z

prawdopodobnych kombinacji uszkodzeń)?

25. Jaka jest możliwość powstania pożaru zewnętrznego (wpływającego na

bezpieczeństwo procesów instalacji)?

26. Jak duże doświadczenie w prowadzeniu procesu mają wydział i zakład? Jeżeli

ograniczone, to czy mają doświadczenia w branży? Czy zakład jest członkiem grupy

przemysłowej posiadającej doświadczenia co do poszczególnych substancji lub

procesu?

27. Czy badany węzeł ma znaczenie krytyczne całości operacji instalacji z punktu

widzenia tej zdolności przerobowej lub wartości dodanej? Czy zamknięcie tego węzła

wymaga także zamknięcia innych?

B. Lokalizacja i Rozmieszczenie

28. Czy można tak zlokalizować sekcję, aby w razie potrzeby zminimalizować (lokalny)

wewnętrzny transport niebezpiecznych materiałów?

29. Jakie zagrożenia stwarza ta sekcja dla ludności lub pracowników sterowni,

przyległych sekcji, sąsiadujących biur lub obiektów warsztatowych od:

- toksycznych, korozyjnych, łatwopalnych aerozoli, dymów, mgieł lub oparów?

- promieniowania cieplnego od pożarów (łącznie z pochodniami)?

- nadciśnienia od wybuchu?

- zanieczyszczenia od rozlań i wypływów?

- hałasu?

- zanieczyszczeń instalacji zakładowych (np. woda pitna, powietrze do oddychania,

ścieki)?

185


- transportu niebezpiecznych materiałów z innych terenów?

30. Jakie istotne zagrożenia stwarzają przyległe obiekty (sekcja, drogi publiczne, koleje,

podziemne rurociągi) dla ludzi lub sprzętu w danym obiekcie związane z:

- toksycznymi, korozjami lub łatwopalnymi aerozolami, dymem, mgłą lub oparami?

- nadciśnieniem od wybuchu?

- promieniowaniem termicznym od pożaru (łącznie z pochodniami)?

- zanieczyszczeniem?

- hałasem?

- zanieczyszczeniem czynników (wody pitnej, powietrza do oddychania, ścieków)?

- uderzeniami (katastrofa samolotu, wykolejenie, odłamki łopatek turbin)?

- powodzią (pęknięcie zbiornika magazynowego, zatkanie kanału ściekowego)?

31. Jakie siły zewnętrzne mogą oddziaływać na zakład?

Rozważyć:

- silne wiatry (huragany, tajfuny, tornada),

- ruchy ziemi (trzęsienia, obsunięcia, powstawanie lejów, zamarzanie/roztapianie,

erozja brzegu/grobli),

- śnieg/lód (duże nagromadzenie, spadające sople, gradobicie, gołoledź),

- uszkodzenia sprzętu z przyczyn zewnętrznych,

- uwolnienia z sąsiednich zakładów,

- sabotaż/terroryzm/wojna,

- cząstki stałe unoszące się w powietrzu (pyłek, piana, burza piaskowa),

- pożary naturalne (pożar lasu, pożar traw, wulkanizm),

- ekstremalne temperatury (powodujące np. pękanie kruche stali),

- powódź (wywołana spiętrzeniami od: gwałtownego huraganu, uszkodzenia tamy

lub grobli, wysokiej fali, intensywnych opadów, wiosennych roztopów),

- piorun,

- susza (powodująca np. niski stan wody gruntowej),

- meteoryt,

- mgła.

186


32. Jakie zabezpieczenia wykonano dla złagodzenia skutków wybuchu w budynkach, lub

na terenie zakładu?

33. Czy są otwarte rowy, doły, leje lub zagłębienia, w których mogłyby się gromadzić

obojętne, toksyczne lub łatwopalne pary?

34. Czy powinny być betonowe zapory, barykady lub obwałowania ziemne instalacji dla

zabezpieczenia sąsiedniego personelu i sprzętu przed niebezpiecznym wybuchem?

35. Czy węzły i sprzęt wewnątrz węzłów rozmieszczono tak aby zminimalizować

potencjalne zagrożenie od pożaru lub eksplozji dla sąsiednich obszarów i aby ułatwić

dostęp dla straży pożarnej? Czy są drogi ewakuacyjne?

36. Czy są odpowiednie odległości pomiędzy urządzeniami i czy same urządzenia są tak

umiejscowione, aby można było wykonać przewidziane zabiegi konserwacyjne (np.

wyciągnięcie wiązki rurek wymiennika ciepła, wydobycie katalizatora, uniesienie przy

użyciu dźwigu)?

37. Czy zostało zapewnione właściwe miejsce na składowanie surowców

międzyoperacyjnych i końcowych produktów?

38. Jaki planuje się rozwój i modyfikację sprzętu w zakładzie?

39. Czy w trakcie budowy i obsługi tego węzła nie będzie podnoszenia ciężkich

elementów nad pracującą aparaturą i rurociągami?

40. Czy jest odpowiedni przejazd dla pojazdów ratowniczych? Czy drogi dojazdowe mogą

być blokowane prze tory kolejowe, zatory drogowe, itp.?

41. Czy drogi dojazdowe zostały dobrze zaprojektowane tak, aby uniknąć ostrych

zakrętów? Czy przygotowano znaki drogowe?

187


42. Czy przewidziano ograniczenia w ruchu kołowym gdzie może zostać poszkodowany

człowiek lub uszkodzony sprzęt?

43. Czy zostały zainstalowane zapory, aby zapobiec uderzeniu w ważne urządzenie w

sąsiedztwie szlaków komunikacyjnych o dużym natężeniu ruchu?

II. SPRZĘT

A. Upusty ciśnienia i próżnia

44. Czy sprzęt można zaprojektować aby wytrzymał maksymalne dopuszczalne

nadciśnienie wytworzone w procesie podczas zakłóceń, awarii?

45. Gdzie znajdują się potrzebne urządzenia upustowe (odpowietrznik, zawór

nadmiarowy, przepona bezpieczeństwa i uszczelnienie hydrauliczne)? Na jakiej

podstawie ustalono ich rozmiary (np. awaria instalacji, pożar zewnętrzny, zawór w złej

pozycji, reakcja niekontrolowana, ekspansja termiczna, pęknięcie rury)?

46. Czy jest system upustowy przeznaczony dla przepływów dwufazowych? Czy

powinien być?

47. Czy jest jakieś urządzenie nie chronione przez urządzenie upustowe, pracujące pod

ciśnieniem, a mogące wejść w obszar nadciśnienia na skutek zakłóceń procesowych?

48. Czy zostały zainstalowane przepony bezpieczeństwa jako kolejny element

zabezpieczający po zaworach bezpieczeństwa?

- Czy jest w tym miejscu miernik ciśnieniowy (przyrząd pomiarowy, przekaźnik,

przełącznik) i odpowietrzenie między przeponą bezpieczeństwa a zaworem

bezpieczeństwa?

- Jak często odczytywany jest miernik ciśnieniowy? Czy powinien być

zainstalowany automatyczny upust składający się z zaworu zwrotnego reagującego

na nadmierny przepływ, z alarmem ciśnienia?

188


- Czy rozmiar urządzeń upustowych zapewnia spadek ciśnienia w całym układzie?

49. Czy użyto przepon bezpieczeństwa na wypadek nadciśnienia w wyniku eksplozji (np.

rozkład nadtlenku), czy ich rozmiar jest odpowiedni dla objętości i konstrukcji

zbiornika?

50. Czy upusty są dobrze umiejscowione i mają odpowiednie rozmiary?

- Czy przynajmniej jedno urządzenie upustowe ustawiono na ciśnienie projektowe

aparatury, którą ma zabezpieczać, lub poniżej tego ciśnienia?

- Czy uwzględniono wielostopniowe układy upustowe z sukcesywnymi wartościami

otwarcia, aby uniknąć drgań elementów otwierających (istotne gdy wymagany jest

upust mniej niż 25% całkowitej objętości)?

- Czy w rurociągach ustawienie upustu uwzględnia sumę ciśnienia słupa płynu i różnicy

ciśnień pomiędzy źródłem ciśnienia (np. pompą) a urządzeniem upustowym?

- Jakie jest maksymalne ciśnienie zwrotne urządzenia upustowego? Jak została

skorygowana jego wydajność dla ciśnienia zwrotnego?

- Czy urządzenie upustowe zostało przewymiarowane odpowiednio do zmian

warunków procesu (np. większy przepływ, różne reagenty)?

51. Czy wlot i wylot rurociągu jest odpowiedni dla urządzeń upustowych?

- czy rozmiary rurociągu zapewniają właściwy przepływ i dopuszczalny spadek

ciśnienia?

- czy klasa i rozmiary rurociągu na jej wlocie i wylocie są zgodne z klasą i rozmiarami

urządzeń upustowych?

- co zrobiono aby zapobiec gwałtownym ruchom końca rurociągu podczas upustu?

- czy istnieje niezależne umocowanie rurociągu zrzutowego?

- czy rurociąg zrzutowy wytrzyma uderzenie cieczy w pierwszym etapie zrzutu?

- czy kolanka i przedłużki orurowania zostały zminimalizowane?

- jak odprowadzany jest kondensat/deszcz z rur zrzutowych?

- czy można wprowadzić parę do rurociągu zrzutowego aby stłumić ogień lub

rozproszyć wyciek? Jeśli tak, to czy rurociąg jest odpowiednio osuszony i chroniony

przed zamarzaniem?

- jakie są zabezpieczenia na wlocie i wylocie rurociągu przed zatkaniem ciałem stałym?

189


- czy są systemy czyszczące lub przedmuchujące? Czy wymagane jest podgrzewanie

linii przesyłowej? Czy powinne być zastosowane przepony bezpieczeństwa? Czy są

siatki zabezpieczające przed ptakami?

- czy wszystkie zawory do konserwacji są uszczelnione i zamknięte lub zabezpieczone

w stanie otwartym? Jak często są kontrolowane?

52. Czy urządzenia upustowe, wydmuchowe i odpowietrzające są trzymane w pozycji

otwartej?

- Jak często opróżnia się garnki kondensacyjne? czy jest niezależny alarm

informujący o wysokim stanie?

- czy uszczelnienia hydrauliczne odporne są na zamarzanie?

- jak przeciwdziała się gromadzeniu kondensatu/lodu wewnątrz urządzeń?

- czy opary na skutek samowymrażania mogą blokować urządzenia?

- czy w urządzeniach mogą gromadzić się oleje ciężkie lub polimery?

- czy są jakiekolwiek miejsca mogące gromadzić uwolnione ciecze?

- czy istnieje swobodny odpływ z każdego urządzenia procesowego do określonego

urządzenia i czy z tego urządzenia może swobodnie spływać do garnka

kondensacyjnego lub kolektora?

- czy wszystkie zawory w czasie konserwacji są zablokowane w pozycji otwartej i

tak ustawione tak, aby uszkodzenie trzonu nie doprowadziło do opadnięcia zasuwy

i zablokowania rurociągu?

- czy skruber lub złoże absorpcyjne może się zablokować?

53. Czy wyloty odpowietrzeń, zaworów bezpieczeństwa, membran przeciwwybuchowych

i pochodni są skierowane w sposób niezagrażający obsłudze i urządzeniom? Czy

jakieś ciecze mogą być rozpylone do atmosfery? Czy wyloty urządzeń upustowych

(np. membran przeciwwybuchowych i zaworów bezpieczeństwa, mieszków

odciążających, oraz odwodnień w przewodach zrzutowych) są także doprowadzone do

bezpiecznych miejsc? Czy zainstalowano łapacze płomieni?

54. Czy lokalizacja urządzenia upustowego zapewnia, nawet przy jego otwarciu,

utrzymanie ciągłości strumienia chłodzącego ważne urządzenia (np. podgrzewacza

pary)?

190


55. Jakie mogą być skutki zapłonu lub zgaszenia pochodni, pieca albo utleniacza

termicznego? Co mogłoby się zdarzyć na skutek wyłączenia kompresora podającego

gaz do pochodni?

56. Czy istnieją niezawodne czujniki zgaśnięcia pochodni? Czy pochodnię wyposażono w

niezawodny układ zapłonowy?

57. Jakie działania są konieczne w wypadku wyłączenia z ruchu pochodni, spalarni,

utleniacza termicznego lub skrubera? Czy procedury te minimalizują wypływ do czasu

przywrócenia pracy układu?

58. Czy pochodnie, wydmuchy i upusty gazowe są należycie płukane, uszczelniane lub w

inny sposób zabezpieczone przed wniknięciem powietrza? Czy na rurociągu

zainstalowano odpowiednie łapacze płomieni?

59. Czy urządzenia upustowe są odporne na działanie czynników niszczących (np.

korozji, samorzutnego zamarzania, pęknięć) wyciekającego materiału, jak również

innych materiałów, które mogą się pojawić w korpusie urządzenia upustowego? Czy

materiał mógłby zaczopować przeloty lub urządzenia upustowe (np. mieszki

wyrównawcze)?

60. Jakie założenia uczyniono co do usuwania, inspekcji, testowania i przemieszczania

odpowietrzeń, zaworów oddechowych, zaworów bezpieczeństwa i membran

przeciwwybuchowych? Kto odpowiada za harmonogram tych prac i sprawdza ich

pełne wykonanie?

61. Jakie postępowanie przewidziano dla instalacji w wypadku wyłączenia z ruchu

jednego lub większej liczby urządzeń upustowych (np. niesprawności lub wyłączenia

na czas naprawy lub testowania)? Czy ta procedura jest przestrzegana?

62. Czy aktualnie zamontowane w instalacji układy pochodni, wydmuchów i wyrzutni

gazów będą w stanie podołać zdarzeniom awaryjnym (włączając w to zanik zasilania

191


w energię i media robocze) powodującym wzrost ciśnienia, (nawet po rozbudowie

instalacji i intensyfikacji produkcji)? Jaki jest najgorszy możliwy scenariusz zrzutu do

tych układów?

63. Czy są oddzielne chłodzone i mokre układy upustowe? Czy zrzuty z zaworów

upustowych są kierowane do odpowiednich systemów?

B. Orurowanie i zawory

64. Czy specyfikacja orurowania odpowiada warunkom procesu i uwzględnia:

• wymagania zgodności z materiałami i zanieczyszczeniami (np. korozja i

odporność na żłobienie)?

• wymagania zgodności z metodami i mediami czyszczącymi (np. wytrawianie,

parowanie, czyszczenie mechaniczne)?

• normalne ciśnienie i temperaturę?

• nadwyżkę ciśnienia (np. w wyniku rozszerzalności cieplnej lub odparowania

martwych cieczy, zrzut związany z zablokowaniem pompy, awaria regulatora

ciśnienia)?

• wysoką temperaturę (np. zbocznikowaną chłodnicę na wejściu)?

• niską temperaturę (np. zimowa pogoda, praca w bardzo niskich

temperaturach)?

• okresowość występowania pewnych warunków (np. wibracje, temperatura,

ciśnienie)?

- Czy rurociąg jest szczególnie podatny na korozję zewnętrzną ze względów

projektowych (np. materiał konstrukcyjny, izolacja), z powodu lokalizacji (np.

zanurzony w zbiorniku ściekowym) lub środowiska pracy (np. rozprysk solanki)?

65. Czy istnieją jakieś szczególne przyczyny mogące, zarówno w warunkach normalnych

jak i normalnych warunkach pracy instalacji sprzyjać uszkodzeniu rurociągu? Na

przykład:

- Czy odparowanie nisko-wrzących cieczy w rurociągu może doprowadzić do

obniżenia temperatury poniżej wartości projektowej i doprowadzić do

zamarznięcia?

192


- Czy gromadząca się woda mogłaby zamarznąć w najniższym punkcie lub na

końcu instalacji albo w liniach przesyłowych?

- Czy transportowana ciecz kriogeniczna mogłaby schłodzić rurociąg poniżej

temperatury projektowej?

- Czy wymiana ciepła sprzyja rozwojowi reakcji egzotermicznej w rurociągu,

narastaniu miejscowym ciała stałego lub powstawaniu miejscowej korozji

rurociągu?

- Czy w warunkach próżni mogłaby odpaść okładzina rury?

- Czy zakłócenia procesowe mogą powodować przenoszenie materiałów

korodujących w rurociągu (np. kwas siarkowy), gromadzenie się ciężkich

materiałów korodujących w gnieździe zaworu, studzience ściekowej itp.?

- Czy w układach obniżających wysoką temperaturę (np. wodoru, metanu lub

tlenku węgla) pylenie metalu może spowodować katastroficzną awarię? Czy

rurociąg chroniony jest przez odpowiednią domieszkę (np. siarczki)?

- Czy rurociąg podatny jest na pękanie w wyniku oddziaływania substancji

korodujących (np. soda kaustyczna w rurociągu stalowym, chlorki w rurociągu ze

stali nierdzewnej)? Czy rurociąg powinien mieć kompensatory naprężeń?

- Czy rurociąg podatny jest na erozję? Czy kolanka i trójniki rurociągu są tak

zaprojektowane aby zminimalizować ich wewnętrzne ścieranie i czy są okresowo

kontrolowane?

- Czy szybkie zamknięcie zaworu lub przepływ dwufazowy może spowodować

uderzenie hydrauliczne w rurociągu?

- Czy należy zmniejszyć szybkość otwierania i zamykania zaworu aby uniknąć

uszkodzenia rurociągu?

- Czy połączenia giętkie mogą ulegać zniekształceniu lub pękać?

66. Czy można zredukować szerokość lub długość rurociągu aby zminimalizować

zawartość niebezpiecznych materiałów?

67. Czy zostały zainstalowane urządzenia upustowe na ciągach rurowych tam gdzie

termiczne rozszerzanie się zawartego w nich czynnika ( np. chloru) mogłoby

spowodować rozerwanie kołnierzy lub uszkodzenie uszczelnienia?

193


68. Czy układy rurociągów są zabezpieczone przed zamarzaniem, zwłaszcza linie wody

chłodzącej, połączenie przyrządów, oraz urządzenia takie jak pompy rezerwowe? Czy

jest możliwe całkowite opróżnienie układu rurociągów?

69. Czy analizowano wpływ na układy rurociągów, naprężeń i ruchów wywołanych

rozszerzalnością termiczną i wibracjami? Czy układy rurociągów są odpowiednio

zabezpieczone i chronione? Czy któryś z żeliwnych zaworów podlega niszczącym

zmiennym naprężeniom? Czy mogą się pojawić pęknięcia (zwłaszcza na połączeniach

kołnierzowych) na skutek różnic rozszerzalności cieplnej?

70. Czy mieszki, węże i inne elastyczne połączenia rurociągów są rzeczywiście

niezbędne? Czy można przeprojektować układ rurociągów aby je wyeliminować? Czy

niezbędne połączenia elastyczne są wystarczająco mocne w warunkach eksploatacji?

71. Czy zapewniono oznakowanie i opróżnianie rurociągów parowych?

72. Którym liniom grozi zablokowanie? Jakie zagrożenia wynikają z blokady linii?

73. Czy zapewniono przepłukanie wszystkich rurociągów w czasie rozruchu i

zatrzymania? Czy węże, wężownice, uskoki rurociągów, itp., są myte lub płukane

przed użyciem?

74. Czy znana jest zawartość wszystkich przewodów?

75. Czy układy odpowietrzania lub odpływów mają wspólne kolektory, jeśli tak to czy

powoduje to jakieś zagrożenia?

76. Czy wszystkie połączenia rurociągów z urządzeniami są należycie chronione przed

potencjalnie groźnymi przepływami?

- Czy są zawory zwrotne lub inne urządzenia zapobiegające wstecznemu

przepływowi w przewodach zasilających?

194


- Czy dla sporadycznie lub rzadko używanych połączeń są elementy rozłączne

(kołnierze, węże, kolana skrętne, itp.) z odpowiednimi zaślepieniami lub

zatyczkami?

- Czy są zdublowane blokady i upusty dla połączeń urządzeń używanych stale?

77. Czy zainstalowano detektory wycieków na tych połączeniach kołnierzowych z których

wyciek jest niebezpieczny dla operatorów lub grozi pożarem?

78. Czy izolacja rury wchłonie wyciekający materiał i/lub wejdzie z nim w reakcję

egzotermiczną?

79. Czy układy rurociągów z tworzywa sztucznego lub powlekanych tworzywem zostały

należycie uziemione, aby uniknąć elektryczności statycznej?

80. Czy są zdalnie uruchamiane urządzenia odcinające na liniach zasilających węzeł lub

zbiorniki magazynowe biegnących poza terenem zakładu?

81. Czy zawory na przewodach bocznikujących (równoległych do zaworów sterujących

lub innych urządzeń) mogą być szybko otwierane przez operatorów?

- Jakie zagrożenie może powstać przy otwarciu bocznika (np. przepływ wsteczny,

poziom maksymalny lub minimalny)?

- Które zawory na bocznikach mają być otwarte w celu zwiększenia przepływu i

czy będą zainstalowane zawory sterujące o odpowiednich parametrach?

- Czy przygotowano przewód bocznika tak aby nie zbierała się w nim woda i

zanieczyszczenia?

- Czy jest w sterowni wskaźnik otwarcia zaworu na boczniku, dzięki któremu w

sytuacji awaryjnej operatorzy mogą mieć pewność, że został on zamknięty?

82. W jaki sposób sprawdzane są pozycje najważniejszych zaworów (blokadowego

zaworu poniżej urządzenia upustowego, zaworów odcinających urządzenia, zaworów

upustowych tacy, itp.)

195


83. W jaki sposób pozycje najważniejszych zaworów (np. zaworów awaryjnego odcięcia,

zaworów zrzutowych) są wskazywane operatorowi? Czy dobrze widoczna jest pozycja

zaworów bez ruchomej stopki? Czy wskaźniki w sterowni pokazują wprost pozycję w

jakiej jest element roboczy zaworu, czy też jakiś inny związany z tym parametr, taki

jak pozycja siłownika, moment obrotowy, pobór mocy, wysłanie sygnału sterującego

do siłownika?

84. Czy wymagane są zawory z pojedynczą, albo podwójną blokadą i zawory upustowe:

- z powodu wysokiej temperatury procesowej?

- z powodu wysokiego ciśnienia procesowego?

- z powodu własności korozyjnych materiału i możliwości uszkodzenia wnętrz

zaworów?

- z powodu skłonności materiału do gromadzenia się w gnieździe zaworu?

- dla ochrony pracownika w czasie konserwacji układów regulacyjnych?

85. Czy siłowniki najważniejszych zaworów są wystarczająco silne aby w razie pęknięcia

jakiegoś urządzenia zamknąć zawory przy największych możliwych wartościach

różnicy ciśnienia (łącznie ze wstecznym przepływem)?

86. Czy siłowniki łańcuchowe zaworów mają odpowiednie mocowanie i rozmiary aby

zminimalizować prawdopodobieństwo uszkodzenia stopki zaworu?

87. Jak zawory sterujące reagują na zanik czynnika sterowanego lub sygnału? Czy zawory

sterujące:

- zmniejszają dopływy do węzła (odcięcie płomienia, wrzenie, itp.)?

- zwiększają odbiór ciepła (zwiększenie refluksu, schłodzenie, przepływ wody

chłodzącej, itp.)?

- zmniejszają ciśnienie (otwarcie odpowietrzenia, redukcja prędkości turbiny,

itp.)?

- utrzymują lub zwiększają przepływ czynnika w piecach rurowych?

- zapewniają odpowiedni przepływ w kompresorze lub pompie?

- zmniejszają lub zatrzymują dopływ substratów reakcji?

- zmniejszają lub zatrzymują system recylkulacji?

196


- rozdzielają sekcje instalacji?

- zapobiegają nadciśnieniu na wlocie lub wylocie z urządzenia (np. poprzez

utrzymanie ciśnienia zapobiegającego wydmuchowi gazu)?

- zapobiegają przechłodzeniu (poniżej zadanej minimalnej temperatury)?

88. Czy naprawa zaworu sterującego pociągnie za sobą przekroczenie parametrów

projektowych sprzętu i rurociągu?

- Czy zbiorniki między źródłem ciśnienia, a zaworem sterującym zostały

zaprojektowane na maksymalne ciśnienie jakie może się pojawić przy

zamknięciu zaworu sterującego?

- Za zaworem sterującym stosowane są rury gorszej klasy. Czy te rury są

wystarczające, jeżeli zawór kontrolny na jest otwarty a przepływ na końcu jest

zablokowany?

- Czy są w układzie jakieś inne urządzenia?

- Czy są urządzenia wykonane z materiałów podatnych na szybkie zniszczenie lub

uszkodzenie, jeśli nastąpi jakiś szczególny błąd w operacji lub zdarzy się awaria

zaworu kontrolnego (przegrzanie, przechłodzenie, szybka korozja)?

- Czy temperatura w reaktorze może wyjść spod kontroli?

- Czy trójdrożny zawór na linii upustowej, w każdej z możliwych pozycji jest

równoważny w pełni otwartemu otworowi przelotowemu?

89. Czy projekt przewiduje, że każdy zawór może ulec uszkodzeniu:

- w najgorszym możliwym położeniu (zazwyczaj odmiennym niż położenie

bezpieczne)?

- z otwartym zaworem na boczniku?

90. Który z zaworów mógłby przyjąć niewłaściwą różną od pozycji przewidzianej na

wypadek awarii zasilania medium dla układów sterowania lub utraty sygnałów

sterowania o zasięgu obejmującym cały obszar lub całą instalację? Jak rozwiązano ten

problem?

91. Czy w czasie pracy węzła można bezpiecznie sprawdzać pracę każdego zaworu

sterowanego automatycznie? Czy słychać alarm jeżeli zawiedzie obwód sterujący lub

197


jest nieczynny? czy zawory bocznika powinny mieć uszczelnienie dławicy lub blokadę

zamknięcia?

92. Czy zawory sterowania sygnałem poziomu rozładowania akumulatora są łatwo

dostępne w czasie awarii?

93. Czy sterowniki i zawory sterujące są łatwo dostępne dla konserwacji?

C. Pompy

94. Czy ciśnienie na wlocie pompy może przewyższyć ciśnienie projektowe w obudowie?

- Czy ciśnienie projektowe w obudowie pompy przewyższa maksymalne ciśnienie

na ssaniu powiększone o wyłączenie pompy?

- Czy jest zawór nadmiarowy między tłoczeniem a ssaniem lub zabezpieczenie

przed spadkiem przepływu poniżej minimalnej wartości (z nastawą równą

ciśnieniu w obudowie pomniejszonemu o ciśnienie na ssaniu)?

- Jak zwiększenie gęstości cieczy wpływa na ciśnienie tłoczenia (podczas

zakłóceń, rozruchu lub zatrzymania)?

- Jaki wpływ ma "rozbieganie pompy" na ciśnienie tłoczenia?

- Czy na sygnał bezpieczeństwa równocześnie z zamknięciem bocznika

minimalnego przepływu zostaje zatrzymana również pompa?

95. Czy ciśnienie na tłoczeniu pompy przewyższa ciśnienie projektowe urządzeń na linii

podawania?

- Jeśli blokada na linii podawania mogła by podnieść ciśnienie na ssaniu pompy, to

czy w takim wypadku rurociągi i sprzęt zostały obliczone na maksymalne

ciśnienie ssania powiększone o ciśnienie przy którym pompa zostaje wyłączona?

- Jeśli blokada na wylocie nie podnosi ciśnienia na ssaniu pompy, to czy w takim

wypadku rurociągi i sprzęt na linii podawania zostały obliczone na przekroczenie

(1) nominalnego ciśnienia na ssaniu powiększonego o ciśnienie wyłączające

pompę lub (2) maksymalne ciśnienie ssania powiększone o nominalny przyrost

ciśnienia?

198


96. Czy w układzie pomp równoległych, wypływ z zaworu zwrotnego na wylocie

nieczynnej pompy, może zwiększyć ciśnienie na krućcu ssawnym, przy kołnierzu i

rurociągu łączącym nieczynną pompę?

97. Czy może zostać przekroczona projektowa temperatura pracy pompy?

- Jaka jest maksymalna temperatura na wlocie?

- Czy możliwe jest aby urządzenia chłodzące (chłodnica oleju smarowniczego,

chłodnica dławicy, uszczelnienie płynne) zostały zbocznikowane lub straciły

chłodziwo?

- Czy możliwa jest praca pompy w całkowitym recyklu lub przy zablokowaniu

wypływu?

- Czy możliwa jest praca pompy "na sucho"?

98. Czy w razie zagrożenia można odciąć dopływ surowca do pompy?

- Czy biorąc pod uwagę istniejące substancje, warunki i lokalizację, operator może

w bezpieczny sposób zamknąć zawór(y) odcinające w razie pożaru lub

toksycznego uwolnienia?

- Czy zawory zdalnie sterowane, siłowniki, przewody energetyczne i przewody

urządzeń są ognioodporne? (spełniają swoją funkcję podczas pożaru)*?

99. Czy wyciek cieczy procesowej do silnika obudowanej pompy mógłby być

niebezpieczny?

D. Kompresory

100. Czy ciśnienie na wylocie kompresora przewyższa ciśnienie projektowe w obudowie?

- Czy ciśnienie w obudowie kompresora przewyższa ciśnienie ssania powiększone

o maksymalne ciśnienie sprężania? czy jest to słuszne na każdym stopniu

sprężania?

199


- Czy jest zawór bezpieczeństwa po stronie ssawnej albo zawór odprowadzający

do obwodu recyklu, zabezpieczający kompresor (z nastawą równą projektowemu

ciśnieniu w obudowie pomniejszonemu o maksymalne ciśnienie ssania)?

- Jaki wpływ ma zwiększenie gęstości cieczy (podczas zakłóceń, rozruchu lub

zatrzymania) na ciśnienie na wyjściu?

- Jaki wpływ ma nadmierna szybkość obrotów kompresora na ciśnienie na

wyjściu?

- Czy jest zawór upustowy i dla każdego stopnia niskiego ciśnienia może dokonać

zrzutu maksymalnego strumienia recyklu?

- Czy na sygnał bezpieczeństwa równocześnie z zamknięciem zaworu na recyklu

zostaje zatrzymany kompresor?

101. Czy ciśnienie na wylocie kompresora przewyższa ciśnienie projektowe rurociągu lub

urządzenia na linii wyjścia z kompresora?

- Jeżeli blokada na wylocie mogłaby podnieść ciśnienie ssania kompresora, to czy

w takim przypadku rurociągi i sprzęt na wylocie zostały obliczone na

przekroczenie (1) nominalnego ciśnienia na ssaniu powiększonego o ciśnienie

wyłączające kompresor lub (2) maksymalnego ciśnienia ssania powiększonego o

nominalny przyrost ciśnienia?

- Czy przewidziano tłumienie drgań aby zapobiec zmęczeniu materiału?

102. Czy kompresor jest odpowiednio zabezpieczony przed wzrostem ciśnienia na

rurociągu ssącym lub urządzeniach międzystopniowych?

- Co ogranicza przepływ recyklu? Czy jest solidne uszczelnienie zaworu na linii

recyklu?

- Czy jest zawór kontrolny zabezpieczający kompresor i linię recyklu od

przepływu wstecznego z urządzeń znajdujących się na linii wyjścia kompresora

na linii równoległej?

- Jaką wartość osiągnie ciśnienie na ssaniu, na każdym stopniu sprężania jeśli

zawór zwrotny na wlocie ma nieszczelność, w tym czasie gdy kompresor jest

nieczynny lub wyłączany?

103. Czy temperatura projektowa kompresora może zostać przekroczona?

- Jaka jest maksymalna temperatura na wlocie?

200


- Jaka jest maksymalna temperatura międzystopniowa?

- Czy urządzenia odbierające ciepło (schładzacz, skraplacz, chłodnica

międzystopniowa, chłodnica oleju smarowniczego, płaszcz chłodzący) mogłyby

zostać zbocznikowane, wyłączone, pozbawione zasilania lub utracić czynnik

chłodzący?

- Czy kompresor mógłby pracować w całkowitym recyklu?

- Czy sprężany czynnik mógłby ulec zapłonowi lub rozkładowi termicznemu?

104. Czy są odpowiednie zabezpieczenia przeciwko zakłóceniom, które mogą uszkodzić

kompresor?

- Czy jest wystarczająca ilość odwadniaczy na przewodzie ssącym, aby zapobiec

przedostaniu się cieczy do kompresora?

- Czy wysoki poziom cieczy w bębnie włączy sygnał alarmowy i czy bardzo

wysoki poziom spowoduje wyłączenie kompresora?

- Czy przewód ssący kompresora jest utrzymywany we właściwej temperaturze?

- Czy konstrukcja automatycznego system recyklu zapobiega oscylacjom

przepływu?

- Czy jest zawór zwrotny na wylocie każdego stopnia kompresora zapobiegający

obrotom wstecznym?

- Czy kompresor zostanie zatrzymany, aby zapobiec ucieczce powietrza, kiedy na

rurociągu ssawnym wykryto zbyt niskie ciśnienie?

- Czy kompresor zostanie zatrzymany, kiedy zostanie stwierdzone niskie ciśnienie

oleju lub wysoka temperatura oleju?

- Czy kompresor zostanie zatrzymany, kiedy zostaną stwierdzone zbyt wysokie

obroty lub niewystarczające obciążenie?

105. Czy, w razie zagrożenia, można odciąć kompresor od źródeł materiałów palnych?

- Czy można zatrzymać kompresor ze sterowni?

- Czy mogą być zdalnie odłączone, ssanie, rozładunek i linia recyklu?

- Czy jest znacząca ilość cieczy palnych w naczyniach kondensacyjnych przed

każdym stopniem sprężania, i czy są zdalnie uruchamiane zawory odcinające na

każdym stopniu?

201


- Czy zdalnie sterowane zawory, siłowniki zaworu, przewody elektryczne i

przewody zasilające są ognioodporne?

106. Czy użyto samosmarujących elementów lub niepalnych syntetycznych środków

smarujących w kompresorach powietrznych aby zabezpieczyć kompresor przed

wybuchem?

107. Czy wlot powietrza do kompresora ma osłony zabezpieczające przed

zanieczyszczeniami (deszcz, ptaki, gazy palne, itp.)?

108. Jeśli kompresor jest w zamkniętym pomieszczeniu, to czy zainstalowano odpowiednie

środki wykrywające gaz i odpowiednią wentylację?

E. Reaktory

109. Co może spowodować egzotermiczną reakcję w reaktorze?

- Czy awaria szybkiego chłodzenia lub brak chłodzenia zewnętrznego mogłoby

spowodować niekontrolowany przebieg reakcji?

- Czy nadmiar (np. podwójny załadunek) lub niedobór jednego reagenta mógłby


- Czy zanieczyszczenia (np. rdza, powietrze, woda, olej, czynnik czyszczący, inne

materiały procesowe ) mogłyby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji?

- Czy nieodpowiednie czyszczenie mogłoby spowodować niekontrolowany

przebieg reakcji?

- Czy jest możliwe dodanie reagentów w niewłaściwej kolejności co może


- Czy brak mieszania w chłodzonym reaktorze z mieszaniem, może prowadzić do

przekroczenia temperatury/ciśnienia, a w konsekwencji do reakcji

niekontrolowanej?

- czy brak mieszania w reaktorze z płaszczem grzejnym, mogłoby prowadzić do

miejscowego przegrzania przy powierzchni cieczy i w konsekwencji


202


- czy lokalne przegrzanie mogłoby nastąpić z powodu częściowej dezaktywacji

złoża?

- Czy punktowy lub powierzchniowy wzrost temperatury będzie prowadził do

rozkładu termicznego lub niekontrolowanego przebiegu reakcji?

- Czy opóźnione zapoczątkowanie reakcji okresowej podczas dodawania reagenta

mogłoby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji?

- Czy wyciek czynnika grzejnego z płaszcza lub wewnętrznej wężownicy do

reaktora mógłby być przyczyną reakcji egzotermicznej?

- Czy wsteczny przepływ materiału poprzez linie drenu, wentylacji lub poprzez

zawór upustowy mogłoby spowodować lub nasilić niekontrolowany przebieg

reakcji?

- Czy nadmierne podgrzanie wstępne będzie nadal napędzało reakcję?

- Czy utrata gazu płuczącego lub obojętnego mogłaby spowodować

niekontrolowany przebieg reakcji?

110. Jaki mógłby być efekt tego, że mieszadło:

- ulegnie uszkodzeniu?

- zatrzyma się, a następnie ruszy?

- zadziała zbyt późno?

- pracuje zbyt szybko lub zbyt wolno?

- zmieni kierunek obrotów?

111. W jaki sposób monitorowany jest ruch mieszadła (np. obroty mieszadła, pobór prądu)?

112. Czy może nastąpić nadmierny załadunek, niedostateczna ilość rozpuszczalnika,

przechłodzenie, itp., prowadzące do wytrącenia osadu i utraty efektywnego mieszania?

113. Czy zawór upustowy jest odpowiedni dla reaktora?

- Na jakie zakłócenia zaprojektowano system upustowy (np. awaria chłodzenia,

pożar zewnętrzny, reakcja niekontrolowana)?

- Czy rozważono możliwość dwufazowego przepływu przez urządzania upustowe?

- Czy wnętrze urządzeń upustowych zabezpieczone jest przed zatkaniem?

203


- Czy systemy upustowe zaprojektowano biorąc pod uwagę spadek ciśnienia w

reaktorze?

- Czy mogłaby nastąpić blokada przepływu przez złoże (np. łuszczenie,

koksowanie, ścieranie katalizatora, uszkodzenia strukturalne) i spowodować

nadciśnienie w rejonie gdzie brak urządzenia upustowego?

- Czy medium grzewcze mogłoby wyciec do wnętrza reaktora powodując

nadciśnienie?

- Czy reaktor mógłby być poddany znacznej próżni?

114. Czy temperatura obliczeniowa może zostać przekroczona?

- Czy strumienie zasilające mogłyby ulec przegrzaniu?

- Czy mogłoby dojść do niekontrolowanego przebiegu reakcji?

- Czy mogłyby powstać lokalne przegrzania?

- Czy temperatura regeneracji złoża mogłaby zostać ustawiona zbyt wysoko?

- Czy podczas regeneracji złoża mogłaby zajść reakcja niekontrolowana lub

zapłon?

- Czy podczas obsługi procesu mogłoby przeniknąć do wnętrza reaktora

powietrze(np. powietrze pomiarowe, powietrze technologiczne, powietrze

regeneracyjne)?

- Czy medium grzejne mogłoby wyciec do wnętrza reaktora powodując

przegrzanie?

115. Jakie zagrożenie stwarza katalizator reakcji?

- Czy katalizator jest samozapalny albo przed albo po użyciu?

- Czy katalizator mógłby zniszczyć reaktor (lub urządzenia na wejściu) podczas

normalnego użycia, podczas niekontrolowanej reakcji, lub podczas regeneracji?

- Czy świeży lub zużyty katalizator jest toksyczny? Czy podczas rozładunku

reaktora może emitować toksyczne gazy?

116. Jakie zagrożenia związane są z regeneracją katalizatora lub złoża?

- Czy możliwe jest zajście reakcji niekontrolowanej?

- Czy zagwarantowano odcięcie dopływu czynników regenerujących (np.

powietrze) w czasie normalnej pracy złoża?

204


- Czy są blokady wykluczające jednoczesne prowadzenie operacji i regeneracji?

- Jak wykluczono przypadkowy przepływ w wieloprocesowych układach

reaktorów, gdy w jednym z reaktorów biegnie regeneracja a w pozostałych

biegną procesy?

F. Pojemniki (Zbiorniki, Beczki, Kolumny, itp.)

117. Czy wszystkie pojemniki podlegają regularnej kontroli (np., rentgenowskiej,

ultradźwiękowej) i próbom ciśnieniowym? Czy metoda kontroli zapewnia wykrycie i

zlokalizowanie uszkodzenia (np., wodorowe pęcherzenie powłoki, korozja cierna)?

Czy wszystkie zbiorniki ciśnieniowe spełniają wymogi krajowe i lokalne? Czy

podlegają rejestracji? Czy prowadzi się książki pracy zbiorników? Kiedy ostatnio były

one kontrolowane?

118. Czy dekompresor jest odpowiedni dla danego zbiornika?

- Na jakie zakłócenia zaprojektowano układ upustowy (np., brak wody chłodzącej,

pożar zewnętrzny, blokada przepływu, wydmuch na wlocie do zbiornika)?

- Czy ze względu na rozszerzalność cieplną potrzebny jest zawór upustowy dla

małych zbiorników cieczowych, które nie wymagają zaworów bezpieczeństwa

z innych względów?

- Czy potrzebny jest zawór bezpieczeństwa na wypadek powstania próżni w

zbiorniku z powodu schłodzenia lub odprowadzenia cieczy?

- Co się stanie w razie uderzenia strumienia wody na zasilaniu zbiornika?

119. Czy zakłócenia procesowe w zbiorniku mogą podnieść ciśnienie w urządzeniach za

zbiornikiem?

- Co się stanie, gdy otworzy się całkowicie zawór sterujący ciśnieniem w czaszy

lub odpowietrzenie?

- Co się stanie w wypadku zakłóceń poziomu cieczy? Czy może nastąpić

wydmuch gazu pod wysokim ciśnieniem?

- Co się stanie, jeśli woda nie zostanie oddzielona i odprowadzona do kanalizacji?

205


- Co się stanie, jeśli materiał procesowy wydostanie się przez odpływ wodny?

120. Jakie zagrożenie może powstać w wyniku braku gazu płuczącego, osłonowego lub

inertnego?

- Na ile szczelny jest układ zasilania gazem?

- Na ile zasilanie gazem podlega zakłóceniom, i czy łatwo może ulec przerwaniu?

- Jak zostanie wykryty brak gazu inertnego?

121. Jakie warunki bezpieczeństwa wymagane są przy załadunku i rozładunku cieczy ze

zbiornika? Czy uwzględniono możliwość powstawania elektryczności statycznej? Czy

użyto zanurzonych rur dla zapobieżenia gromadzeniu się elektryczności statycznej?

Czy wszystkie urządzenia są należycie uziemione i połączone, łącznie z pojemnikami

transportowymi?

122. Czy zawartość zbiornika może być odcięta w razie awarii?

- Czy dla danego materiału, w warunkach procesu i w danym miejscu, operator

może bezpiecznie zamknąć zawór odcinający w czasie pożaru lub uwolnienia

materiału toksycznego?

- Czy są zawory odcinające nadmiarowe, lub automatyczne zawory odcinające,

które ograniczyłyby wypływ materiału z uszkodzenia powstałego w dalszym

biegu rurociągu?

- Czy zdalnie uruchamiane zawory, siłowniki, kable energetyczne i kable

sygnałowe są ognioodporne?

- Czy zawartości zbiorników mogą być przepompowane/odprowadzone w

bezpieczne miejsce?

- Czy awaryjne zatrzymanie chroni pracowników przed wydzielającymi się z

węzła materiałami procesowymi?

123. Czy wszystkie odpowietrzenia i odpływy kolumn i bębnów są właściwie oznakowane?

- Czy ich przepustowość odpowiada projektowym ciśnieniom i temperaturom w

zbiornikach?

- Czy wszystkie odpływy wyposażono w zawory i, ewentualnie, wymagane korki,

pokrywy lub zaślepienia?

206


- Czy zdublowano zawory zainstalowane na regularnie używanych odpływach ze

zbiorników? Czy wymagane są upusty?

- Czy zawory na odpływach ze zbiorników z cieczami lotnymi, mogącymi ulegać

samorzutnemu zamarzaniu, zdublowano dodatkowym, szybko zamykanym

zaworem tuż przy zbiorniku?

- Czy zamknięte zazwyczaj odpowietrzenia wyposażono w korki, pokrywy, a

także, ewentualnie, w zawory jeżeli to potrzebne?

- Czy jest wydajne odpowietrzenie (lub możliwość odpowietrzenia) na każdym

zbiorniku, do którego planuje się wchodzenie ludzi?

- Czy każda linia, w której mogłaby gromadzić się woda jest zabezpieczona przed

zamarzaniem?

- Czy odpowietrzenia są wystarczająco wydajne dla przewidywanego

odparowania?

- Czy odpowietrzenia są wystarczająco wydajne aby zapobiec powstawaniu

podciśnienia przy odbiorze cieczy ze zbiornika (np. po umyciu)?

124. Jakie poziomy w zbiorniku są najistotniejsze dla działania węzłów technologicznych

(np. poziom zapewniający odpowiednie ciśnienie na króćcu ssawnym pompy lub

odpowiednie natężenie dopływu do urządzeń)? Jak są te poziomy monitorowane?

125. Czy można zawsze określić zawartość każdego zbiornika magazynowego?

G. Wymienniki ciepła

126. Jakie są skutki uszkodzenia rurki w wymienniku ciepła (lub uszkodzenia wężownicy

grzejącej/chłodzącej wnętrze zbiornika)?

- Czy nastąpi reakcja czynników prowadząca do wzrostu ciśnienia, temperatury

lub wytrącenia stałych osadów?

- Czy czynnik odparuje i schłodzi układ, powodując ewentualne zamarznięcie

drugiego czynnika lub pęknięcie materiału konstrukcyjnego wymiennika?

- Czy wyciekający czynnik spowoduje zagrożenie toksyczne lub palne w

niezabezpieczonym obszarze? (np. w chłodni kominowej)?

207


- Czy wyciekający czynnik spowoduje korozję, pęknięcie lub inne uszkodzenie

urządzenia (łącznie z dławnicami i uszczelnieniami) w układzie niskiego

ciśnienia?

127. Czy zawór bezpieczeństwa jest odpowiedni dla obu stron wymiennika ciepła?

- Czy wymiennik wytrzyma ciśnienie zwiększone do maksimum na wejściu jak i

na wyjściu?

- Co będzie w razie pęknięcia rurki (zwłaszcza jeśli ciśnienie projektowe po

stronie wysoko ciśnieniowej wymiennika jest większe niż 150% wartości

ciśnienia po stronie niskociśnieniowej, lub jeśli różnica ciśnień w wymienniku

typu "rura w rurze" przekracza 70 atm)?

- Co będzie jeśli wymiennik ogarnie zewnętrzny pożar?

- Co będzie jeśli czynnik chłodniejszy ulegnie ekspansji/odparowaniu na skutek

zablokowania jego przepływu?

- Jaki jest spadek ciśnienia między wymiennikiem i zabezpieczającym go

zaworem bezpieczeństwa?

- Czy czynnik cieplejszy (np. para) może ulegnąć kondensacji i wytworzyć próżnię

na skutek zablokowania wymiennika?

- Co będzie jeśli czynnik zamarznie w wymienniku?

128. Czy temperatury w wymienniku mogą przekroczyć wartości projektowe?

- Jaka jest temperatura maksymalna na wlocie?

- Czy urządzenia odbierające ciepło, znajdujące się przed wlotem do wymiennika

mogą być zbocznikowane, wyłączone, lub pozbawione czynnika chłodzącego?

- Czy może wystąpić zanik przepływu czynnika chłodzącego przez wymiennik?

- Czy czynnik grzewczy może być za gorący (gdy np. zabraknie przegrzewacza

pary lub zepsuje się układ regulacji temperatury oleju)?

- Czy materiał lotny uwolniony przez uszkodzoną rurkę lub odpowietrzenie, może

spowodować samorzutne schłodzenie i pęknięcie wymiennika?

- Czy zanieczyszczenia mogą zmniejszyć intensywność wymiany ciepła poniżej

dopuszczalnej wartości?

208


129. Czy zbocznikowanie przepływu lub utrata czynnika chłodzącego spowoduje

niedopuszczalny wzrost temperatury na wylocie z wymiennika?

- Czy gorący materiał spowoduje niepożądane odpowietrzanie w zbiornikach

magazynowych lub buforowych?

- Czy obsługa może zostać poparzona przy zetknięciu z gorącymi rurami?

130. Czy zbocznikowanie przepływu lub utrata czynnika grzejącego spowoduje

niedopuszczalny spadek temperatury na wylocie z wymiennika?

- Czy zamarzanie może spowodować zakorkowanie lub uszkodzić urządzenie na

wylocie z wymiennika?

- Czy skroplone gazy (np. ciekły azot, gaz ciekły) mogą odparować gwałtownie i

spowodować pęknięcie urządzenia na wylocie?

131. Jakie są skutki niskiego poziomu w podgrzewaczu lub dogrzewaczu? Czy opary mogą

być pod wysokim ciśnieniem wypchnięte do następnego zbiornika? Czy rurki ulegną

odkształceniu lub pęknięciu?

132. Na ile niezawodne jest zaopatrzenie w wodę chłodniczą?

- Czy używa się pomp napędzanych silnikami i turbinami?

- Czy jest wiele źródeł uzupełnienia wody?

- Czy chłodnie kominowe mają zapas wydajności?

- Czy układy samoczynnego rozruchu są sprawdzane regularnie?

133. Czy odległości między urządzeniami są dostateczne dla bezpiecznej konserwacji (np.

czyszczenie lub demontaż wiązki rurek)?

H. Piece i podgrzewacze

134. Czy komorę spalania zabezpieczono przed eksplozją?

- Czy układ sterowania komorą spalania spełnia wszystkie odnoszące się do niego

przepisy i normy (np. UDT)?

209


- Czym wypełnia się komorę spalania przed zapaleniem? Jeśli używana jest para,

czy zawory umieszczono daleko od paleniska? Czy jest nastawny regulator

stopnia wypełnienia?

- Czy na każdej linii paliwowej są zainstalowane, zawory odcinające normalnie

otwarte? Czy trzeba je nastawiać ręcznie? Czy zawory na boczniku są

zablokowane w pozycji?

- Na jakie sygnały nastąpi wygaszenie pieca: za niskie ciśnienie paliwa? za

wysokie ciśnienie paliwa? zgaśnięcie pilota lub głównego płomienia? za wysoka

temperatura stosu? za mały dopływ powietrza? niedostateczne wymieszanie pary

z powietrzem? brak powietrza pomiarowego lub zasilania elektrycznego? za

mały dopływ wody lub materiału?

- Jak często testuje się wyłączniki pieca?

- Czy czujniki ciśnienia paliwa znajdują się za zaworami sterującymi dopływem

paliwa?

- Czy przepustnica na dopływie powietrza lub w kominie nie wpływa na

bezpieczeństwo (tzw. uszkodzenie w pozycji bezpiecznej)?

- Czy dmuchawa wymuszająca ciąg może podnieść ciśnienie w palenisku?

- Jeśli kilka komór spalania ma wspólny komin, czy wyciek paliwa z jednej

komory spalania może spowodować zapłon od spalin z innej komory spalania?

- Czy uszkodzenie rurki może spowodować wybuch?

- Czy w komorze spalania są klapy przeciwwybuchowe?

- Czy gazy palne lub wybuchowe mogą się przedostać do komory spalania przez

układ zasilania powietrzem?

135. Czy piec ma zabezpieczenie przeciwko pojawieniu się wody w układzie zasilania

gazem?

- Czy w każdym układzie gazu opałowego, gazu zasilającego palnik pilotowy i

gazu odpadowego jest nie izolowany bęben odwadniający?

- Czy na każdej linii paliwowej jest ręczny zawór odcinający dostępny w

odległości co najmniej 15 m od pieca?

- Czy zapewniono odprowadzenie (najkorzystniej do zamkniętego układu) wody z

bębnów odwadniających? Czy odpływ wymaga zabezpieczenia przed wstecznym

przepływem?

210


- Czy piec zostaje wyłączony na sygnał wysokiego poziomu w bębnie

odwadniającym?

- Czy linia paliwowa od bębna do palnika jest podgrzewana/izolowana?

136. Czy piec jest zabezpieczony przeciwko uszkodzeniom układu zasilania w paliwo

ciekłe?

- Czy jest monitoring atomizacji powietrza lub dopływu pary?

- Czy ciśnienie w układzie zasilania paliwem jest wyższe od ciśnienia w układzie

atomizacji powietrza lub dopływu pary? Czy zatkanie dyszy palnika może

spowodować przepływ wsteczny?

- Czy paliwo dostarczane jest filtrowane i ciepłe?

- Czy ręczny zawór odcinający jest dostępny w odległości co najmniej 15 m od

pieca?

- Czy przewidziano dla pieca obmurowanie zatrzymujące wszelkie możliwe

wycieki?

137. Czy piec jest dostatecznie zabezpieczony przed uszkodzeniami rurek?

- Czy są przewidziane oddzielne sterowniki, wskaźniki i alarmy przepływu?

- Czy sygnał braku przepływu lub wysokiego poziomu w bębnie wygasi piec (ale

nie palniki pilotowe)?

- Czy na wylocie z każdej wężownicy są zawory zwrotne lub zdalnie uruchamiane

zawory odcinające dla zapobieżenia wstecznemu przepływowi na skutek

uszkodzenia rurki?

- Czy w płomienicy pieca są zdalnie uruchamiane zawory (ognioodporne) lub czy

są ręczne zawory odcinające, odpowiednio usytuowane, aby użyć je w razie

pożaru?

- Czy dla każdej wężownicy przewidziano zawory bezpieczeństwa odpowiednio

chronione przed zapchaniem?

- Jak można wykryć, że płomienie objęły rurki zanim nastąpi ich przepalenie?

- Czy zapewniono dopływ pary do gaszenia komory spalania? Czy zawory są

umieszczone w miejscu dostępnym w razie pożaru? Czy są odpowiednie

osuszacze i odpływy w liniach zasilania parą gaszącą?

211


I. Urządzenia kontrolno-pomiarowe

138. Czy urządzenia istotne dla bezpieczeństwa są oznakowane i ujęte na liście wraz z

objaśnieniem ich bezpiecznego działania?

139. Czy funkcje bezpieczeństwa spełniane przez urządzenia kontrolno-pomiarowe,

zintegrowano z funkcjami bezpieczeństwa instalacji?

140. Co uczyniono aby zminimalizować wielkość opóźnienia w zadziałaniu przyrządów

istotnych dla bezpieczeństwa w sposób pośredni lub bezpośrednio? Czy każdy istotny

przyrząd lub urządzenie sterujące jest zdublowane przez niezależny przyrząd lub

sterownik działający na zupełnie innej zasadzie? Czy dla procesów o największym

znaczeniu, te podwójne systemy sterowania jeszcze uzupełniono o ostateczny, trzeci

system bezpiecznego wyłączenia?

141. Jaki byłby skutek uszkodzenia przekaźnika sygnałowego, wskaźnika, alarmu lub

rejestratora? Jak zostałoby wykryte uszkodzenie?

142. W razie równoczesnego uszkodzenia wszystkich przyrządów, czy zostaje

zabezpieczone podstawowe działanie? Czy częściowe uszkodzenia także nie naruszają

bezpieczeństwa całości (np. pozostaje zasilanie w jednej magistrali nawet wtedy gdy

inne uległy uszkodzeniu)?

143. Jak skonfigurowano komputerowy układ sterowania? Czy są rezerwowe urządzenia

wszystkich elementów wyposażenia (komputerów, monitorów, modułów

wejścia/wyjścia, programowalne sterowniki logiczne, magistrale danych, itp.)? Jak

szybko można włączyć rezerwy do ruchu? Czy wymaga to działania człowieka?

144. Jak wygląda tworzenie i usuwanie błędów? Jeśli wystąpi błąd oprogramowania, czy

spowoduje on niesprawność także komputera rezerwowego? Czy nie będzie

korzystniejsza sprzętowa wersja rezerwowego wyłączenia?

212


145. Czy jest komputer z wyjściami do urządzeń procesowych? Jeśli tak, czy wdrożono

wykrywanie uszkodzeń komputera? Czy jakieś wyjście lub grupa wyjść z komputera

może stworzyć zagrożenie?

146. Gdy używa się programatorów, czy jest automatyczna kontrola, połączona z alarmami,

każdego kroku, po dojściu sygnału zmiany do programatora? Czy jest kontrola,

połączona z alarmami, każdego kroku, przed wywołaniem następnego kroku w

sekwencji? Jakie skutki spowoduje działanie operatora zmieniające komputerowo

sterowaną kolejność kroków?

147. Czy układ sterowania sprawdza zgodność danych wprowadzonych przez operatora z

zakresem akceptowalnych wartości (np. jeśli operator popełni błąd literowy, czy układ

sterowania spróbuje załadować 1000 funtów katalizatora do reaktora który zazwyczaj

potrzebuje tylko 100 funtów)?

148. Jakie byłyby skutki krótkotrwałego lub dłuższego braku zasilania urządzeń kontrolno-

pomiarowych w energię elektryczną? Czy jest niezawodne urządzenie

bezprzerwowego zasilania (UPS) komputera sterującego procesem? Czy jest on

okresowo testowany w ruchu? Czy UPS zasila także istotne urządzenia, które

wymagają napędu, czy tylko podtrzymuje funkcje informacyjne i alarmowe?

149. Czy interfejs człowiek-maszyna na stanowisku pracy spełnia zasady ergonomii pracy?

- Czy informacja o normalnych i poza nominalnych warunkach procesu lub

zakłóceniach jest odpowiednio obrazowana w sterowni?

- Czy sposób obrazowana informacji jest zrozumiały dla pracownika?

- Czy są wyświetlane jakieś mylące informacje, lub czy sam wyświetlacz pokazuje

informacje w sposób mylący?

- Czy jest oczywiste dla operatora, kiedy urządzenie jest uszkodzone lub

"ominięte"?

- Czy różne wyświetlacze przedstawiają zgodną informację?

- Jakiego rodzaju obliczenia musi przeprowadzać operator i jak są sprawdzane?

- Czy wszystkie krytyczne alarmy są natychmiast słyszalne i widzialne dla

operatora?

213


- Czy jakieś alarmy umieszczono na obszarze lub w budynkach gdzie nie

przebywają ludzie?

- Czy operatorów wyposażono w wystarczające informacje, aby rozpoznać

uszkodzenie, kiedy usłyszą alarm?

- Czy występuje przeciążenie operatora nadmiarem sygnałów związanych z

zakłóceniami i awariami? Czy nie powinno się wdrożyć systemu priorytetyzacji

alarmów?

- Czy operator łatwo może stwierdzić, które zakłócenie wywołało jaki alarm ( np.

czy jest panel pierwszego alarmu lub alarmów krytycznych)?

- Czy wyświetlacz jest dobrze widoczny ze wszystkich stanowisk pracy?

- Czy wyświetlacze potwierdzają skutki działania operatora?

- Czy rozmieszczenie paneli sterujących odzwierciedla funkcje spełniane przez

proces albo urządzenie?

- Czy związane ze sobą monitory i sterowniki są zgrupowane?

- Czy umieszczenie sterownika jest logicznie zgodne ze zwykłą kolejnością

operacji?

- Czy panele sterownicze są łatwe w obsłudze?

- Czy którekolwiek ze sterowników naruszają zwyczajowe oczekiwania (np.,

kolor, kierunek ruchu)?

- Czy któreś ze zmiennych procesowych są trudne do sterowania przy użyciu

istniejącego wyposażenia?

- Jak wiele korekt musi przeprowadzić operator podczas obsługi normalnej i

awaryjnej?

- Przy podobnym wyglądzie sąsiadujących sterowników (np. zawory,

przełączniki), jakie są skutki użycia niewłaściwego sterownika?

- Czy nadmiarowe linie sygnałowe lub komunikacyjne są fizycznie oddzielone (tj.

biegną w oddzielnych trasach kablowych, jedna pod powierzchnią, druga nad

powierzchnią gruntu)?

- Czy kable sygnałowe są ekranowane lub oddzielone od kabli energetycznych

(aby uniknąć zakłóceń elektromagnetycznych i fałszywych sygnałów)?

- Czy są w procesie obwody sterujące nie połączone z komputerowym układem

sterowania? Jak się odbywa obserwacja i sterowanie ze sterowni?

214


150. Czy sterowniki automatyczne są kiedykolwiek używane w trybie ręcznym? Jak

operatorzy zapewniają bezpieczne działania przy operacjach ręcznych?

151. Których zaworów i sterowników awaryjnych nie mogą operatorzy wykorzystać bez

użycia odpowiednich ochron osobistych?

152. Jakie procedury ustanowiono dla testowania i badania funkcji przyrządu oraz

sprawdzenia ustawienie poziomów alarmowych? Jak często się je przeprowadza?

153. Czy przewidziano sposoby testowania i konserwacji zasadniczych elementów

wyposażenia alarmowego i blokadowego, bez zatrzymania procesu?

154. Czy przyrządy, monitory i sterowniki są należycie naprawiane w razie niesprawności?

Czy dopuszcza się niedostępność jakichkolwiek przyrządów, monitorów lub

sterowników w czasie którejkolwiek fazy obsługi? Jak chroni się ustawienia alarmów i

programy komputerowe przed niedozwolonymi zmianami?

155. Jakie środki podjęto dla bezpieczeństwa procesowego gdy urządzenie zostaje

wyłączone z ruchu do konserwacji? Co może się stać gdy to urządzenie nie działa?

156. Czy linie czujników są odpowiednio czyszczone lub podgrzewane aby uniknąć

zatkania?

157. Jakie jest wpływ wilgotności powietrza i ekstremalnych temperatur na wyposażenie?

Jaki jest wpływ czynników emitowanych w procesie? Czy są jakieś źródła wody (np.

przewody z wodą, odprowadzenia ścieków, tryskacze, rynny) z których mogłaby

kapać lub pryskać woda na precyzyjne urządzenia w sterowni?

158. Czy w układzie nie występują przyrządy zawierające media, które mogłyby reagować

z materiałami technologicznymi?

159. Co zrobiono dla sprawdzenia, że zestawy przyrządów zostały należycie podłączone,

uziemione i wykonane i mają odpowiednią klasę wykonania przeciwwybuchowego?

215


Czy uziemienie urządzeń powiązano z ochroną katodową rur, zbiorników i

konstrukcji?

160. Czy przyrządy i sterowniki przewidziane dla nowych, dostarczanych urządzeń są

zgodne z istniejącymi układami i doświadczeniem operatorów? Jak zostały włączone

do ogólnego układu?

J. Energia elektryczna

161. Jakie obowiązują zasady zaliczania do odpowiednich kategorii zasilania w określonym

obszarze?

- Jakie cechy procesu wpływają na klasyfikację, grupy i podział?

- Czy sprzęt (np. silniki, wózki widłowe, wentylatory, radiotelefony) i techniki

ochrony odpowiadają kategorii strefy?

- Czy cały sprzęt został sprawdzony i zatwierdzony przez niezależne laboratorium (np.

stowarzyszeń producentów), czy wymagane są dodatkowe badania?

- Czy zastosowano nowe techniki ochrony?

162. Czy wszystkie podstacje energii elektrycznej (np. transformatory, wyłączniki)

umieszczono w obszarach wolnych od zagrożeń (np. od niebezpiecznych materiałów

lub od zalania)?

163. Czy blokady elektryczne i urządzenia wyłączające uszkadzają się w pozycji

bezpiecznej?

- Jaki jest cel dla każdej blokady i wyłączenia?

- Czy można uprościć blokadę i wyłącznik?

- Co gwarantuje nieprzerwaną pracę urządzeń ochronnych?

- Jak często testuje się blokady i wyłączniki w ruchu?

164. W jakim stopniu dopasowano układ elektryczny do procesu?

- Jakie uszkodzenia w jednym z węzłów instalacji wpłyną na działanie innych

niezależnych węzłów?

216


- Jak są urządzenia i zasilacze chronione przed uszkodzeniami lub innymi

wahaniami napięcia?

- Czy podstawowe i rezerwowe urządzenia są zasilane z niezależnych magistrali?

- Czy jest awaryjne źródło zasilania odbiorów krytycznych?

165. Czy układ elektryczny jest na tyle prosty na schemacie i w rzeczywistości, że może

być łatwo obsługiwany?

166. Czy urządzenia kontrolno-pomiarowe systemu zasilania w energię elektryczną są tak

rozmieszczone aby można było monitorować pracę urządzeń zasilających?

167. Jakie urządzenia chronią przed przeciążeniem i zwarciem?

- Czy umieszczono je w obwodzie dla najskuteczniejszego odcinania w razie

uszkodzenia?

- Czy zadziałają dostatecznie szybko?

- Jak są one koordynowane?

- Czy są sprawdzane w ruchu? Jak często?

- Czy są wrażliwe na wahania napięcia lub częstotliwości?

168. Czy operatorzy mogą bezpiecznie otworzyć lub przestawić wyłączników w razie

awarii?

169. Jakie przewidziano zerowanie i uziemienie?

- Czy zabezpiecza to przed elektrycznością statyczną?

- Czy zabezpiecza to przed wyładowaniami atmosferycznymi?

- Czy zapewnia to ochronę obsługi przed uszkodzeniami układu zasilania?

170. Czy naczepy samochodowe i wagony są uziemiane na czas załadunku/wyładunku?

171. Jakie wyposażenie elektryczne może być wycofane z ruchu dla planowej konserwacji

bez przerywania produkcji? Czy to wyposażenie może być bezpiecznie wyłączone?

Jak?

217


172. Czy obudowy przewodów elektrycznych są zabezpieczone przed oparami palnymi?

K. Zagadnienia różne

173. Czy są specjalne uszczelnienia, wkłady lub inne zamknięcia niezbędne w trudnych

warunkach obsługowych (np. toksyczność, korozja, wysoka/niska temperatura,

wysokie ciśnienie, próżnia)?

174. Czy główne elementy urządzeń wirujących mają odpowiednie urządzenia wyłączające

całość, aby zminimalizować poważne uszkodzenia i długoterminowe postoje (np.

wstrzymanie oleju smarowniczego)?

175. Czy wibracje sprzętu są rutynowo obserwowane aby zapobiec zawczasu awarii? Jak

wykrywana jest nadmierna wibracja? Czy nadmierna wibracja wyłączy samoczynnie

takie urządzania jak:

- turbiny

- silniki

- kompresory

- pompy

- wentylatory chłodni kominowych

- dmuchawy

176. Jaki jest przedział między prędkością krytyczną a roboczą? Czy nadmierny wzrost

obrotów spowoduje samoczynne wyłączenie się sprzętu?

177. Czy wszystkie wyłączniki maksymalnych obrotów turbin zostały ustawione poniżej

prędkości obrotowej napędzanych urządzeń?

178. Czy przewidziano działania lub bezpieczne wyłączenie podczas awarii zasilania?

179. Czy szybko działający zawór zwrotny zapobiega wstecznemu przepływowi i

wstecznym obrotom, pompy, kompresora i napędu?

218


180. Jakie czynności należy wykonać aby zapewnić odpowiedni poziom lub przepływ w

jakiejkolwiek ciekłej, chłodzonej lub samosmarującej uszczelce?

181. Czy olej w układzie smarowania jest całkowicie filtrowany?

182. Czy w założeniach przewidziano łapacze kropel i odwadniacze na wejściu i wyjściu

do turbiny parowej? Czy są osobne odpływy kontrolowane wizualnie ze wszystkich

punktów turbiny?

183. Czy są przekładnie zabezpieczające przed przeciążeniem?

184. Czy w rozważaniach obciążenia mechanicznego działającego na urządzenia

uwzględniono:

- rozszerzalność cieplną;

- ciężar rurociągu;

- przepełnienie zbiornika;

- duże wiatry;

- śnieg, lód i gromadzenie wody.

185. Czy fundamenty, konstrukcje i punkty zakotwiczenia są odpowiednie dla:

- zbiornika(ów) całkowicie wypełnionych wodą (lub materiałem procesowym)?

- dużych wiatrów?

- ruchów ziemi?

- gromadzenie się śniegu/lodu/ wody?

- rozładunku urządzenia upustowego (parcie lub reaktywne obciążenie)?

186. W przypadku używania szkła lub innych kruchych materiałów, czy można zastąpić

trwałymi materiałami? Jeśli nie to czy kruche materiały są odpowiednio chronione,

aby zminimalizować rozerwanie? Jakie zagrożenia wynika z rozerwania?

187. Czy przewidziano wzierniki szklane tylko tam gdzie są korzystne? Czy wzierniki

szklane na zbiornikach ciśnieniowych wytrzymują maksymalne ciśnienie? Czy te

219


zbiorniki są wyposażone w zawory upustowe? Czy często są kontrolowane na

wypadek pęknięcia/uszkodzenia?

189. Jakie wykonano zabezpieczenia dla rozładowania elektryczności statycznej aby

uniknąć iskrzenia? Czy będą indukowane prądy w dużych urządzeniach wirowych?

190. Jak zabezpieczone są rurociągi przed korozją?

- Czy są używane spowalniacze korozji?

- Czy rurociągi i zbiorniki są współosiowe?

- Czy jest katodowy system ochrony?

- Czy używane są materiały odporne na korozję?

- Czy malowane lub powlekane są zewnętrzne powierzchnie?

191. Co mogłoby być przyczyną katastroficznej awarii rurociągu lub sprzętu (np. pękanie

wodorowe, szok termiczny, uderzenia zewnętrzne)?

192. Czy są przegrody między urządzeniami procesowymi a sąsiadującym szlakiem

komunikacyjnym? czy rury na estakadach są chronione przed uderzeniami dźwigu?

193. Czy cały sprzęt odpowiada dyrektywom i regulacjom prawnym, kodeksowi, normom i

wytycznym zakładowym?

195. Jakie testy zostaną przeprowadzone dla wykrycia błędów niewłaściwego

rozmieszczenia urządzeń, wad fabrycznych, uszkodzeń w transporcie, błędy montażu

albo niewłaściwe podłączenia przed dopuszczeniem do ruchu? Jakie bieżące testy

inspekcje lub konserwacje są prowadzone, aby zapewnić na stałe niezawodność i

integralność urządzeń?

III. OPERACJE

196. Jakie błędy ludzkie mogą mieć skutki katastrofalne? Czy określono najgroźniejsze

czynności i zadania? Czy analizowano psychiczne i fizyczne aspekty tych czynności

zarówno dla działań rutynowych jak i awaryjnych? Co zrobiono dla zmniejszenia

220


możliwości i/lub następstw potencjalnych błędów ludzkich przy realizacji tych

czynności?

197. Czy istnieje kompletny i aktualny zbiór procedur dla normalnej obsługi, rozruchu,

wyłączenia, zakłóceń i awarii? Jak prowadzi się jego aktualizację? Czy sami

operatorzy pomagają w przeglądzie i ulepszaniu procedur? Jak często? Czy dopuszcza

się pozostawienie błędów nie usuniętych ?

198. Jakie zmiany nastąpiły w wyposażeniu lub parametrach procesowych? Czy procedury

obsługi zostały odpowiednio do tego poprawione, a operatorzy przeszkoleni w tym

zakresie?

199. Czy procedury zostały napisane przystępnie, uwzględniając poziom i specjalność

wykształcenia pracowników, doświadczenie, język ojczysty, itp.? Czy zastosowano

formę krok-po-kroku? Czy wykorzystano diagramy, zdjęcia, rysunki, itp., dla

objaśnienia tekstu pisanego? Czy ostrzeżenia i uwagi zostały zamieszczone wyraźnie

w eksponowanych miejscach? Czy terminologia w procedurze jest zgodna z napisami

na urządzeniach? Czy dużo jest skrótów i odsyłaczy do innych procedur?

200. Jak wygląda szkolenie wstępne nowych pracowników, a jak uzupełniające szkolenie

doświadczonych operatorów? Czy są regularne ćwiczenia procedur awaryjnych,

łącznie z treningiem symulacyjnych awarii?

201. Jak sprawdza się umiejętności pracowników przed dopuszczeniem do samodzielnej

pracy? Czy jest system kontroli i weryfikacji?

202. Czy używa się list kontrolnych w procedurach krytycznych? Czy w danym kroku

opisana jest tylko jedna czynność? Czy jakieś instrukcje wiążą się z uwagami

objaśniającymi? Czy właściwa jest kolejność kroków? Czy kroki zmieniające warunki

procesu zawierają też opis spodziewanej reakcji układu?

203. Czy praktyka produkcyjna jest zawsze zgodna z procedurami pisanymi? Jak się

wyszukuje i koryguje różnice? Kto zatwierdza zmiany i odstępstwa od procedur

221


pisemnych? Czy takie zatwierdzenie obejmuje przewidywany wpływ zmian i

odstępstw na bezpieczeństwo?

204. Na ile głęboka jest wiedza operatorów o mechanizmach procesu i możliwych

niepożądanych reakcjach?

205. Czy procedury określają graniczne, bezpieczne warunki działania dla wszystkich

materiałów i operacji? Które parametry procesu zbliżają się, lub mogłyby osiągać te

warunki graniczne? Jak szybko mogłyby zostać przekroczone granice

bezpieczeństwa? Czy operator może wykryć i przeciwdziałać zakłóceniom zanim

granice bezpieczeństwa zostaną przekroczone, lub czy przewidziano układy

automatyczne?

206. Jakie procedury lub operacje muszą być śledzone przez technologów wydziałowych

lub inne przeszkolone osoby? Czy udokumentowano to wymaganie?

207. Czy wszystkie ważne urządzenia (zbiorniki, rurociągi, zawory, urządzenia kontrolno-

pomiarowe, sterowniki, itp.) posiadają wyraźne i jednoznaczne oznakowanie

zawierające nazwę, numer i zawartość? Czy oznakowanie obejmuje elementy (np.

małe zawory) wymienione w procedurach, nawet jeśli nie są one opatrzone numerem

inwentaryzacyjnym? Czy oznakowania są dokładne? Kto odpowiada za utrzymanie i

aktualizację oznakowań?

208. Jakie są specjalne wymogi co do czyszczenia, płukania lub osuszania przed

rozruchem? Jak sprawdza się ich spełnienie?

209. Jakie jest postępowanie z awariami w dostawie mediów roboczych i energii

elektrycznej?

- Czy jest procedura postępowania dla całej instalacji?

- Czy ustalono kolejność wyłączeń?

- Czy są zapasowe źródła energii elektrycznej (np. generatory prądu)?

- Czy przy braku energii elektrycznej działa układ parowy (tj. dmuchawy i pompy

wodne napędzane turbinami parowymi)?

222


- Czy można wykorzystać przynajmniej jeden zbiornik wody gorącej przy braku

pary (np. z użyciem dmuchaw i pomp wodnych z napędem silnikowym)?

210. Czy proces jest trudny do sterowania (np. ograniczony czas na przeciwdziałanie

zakłóceniom)? Czy występują przeciążenia nadmiarem nisko-priorytetowych alarmów

w czasie gdy nastąpi zakłócenie?

211. Czy mają miejsce zdarzenia niemal - wypadkowe, które mogłyby stać się o wiele

poważniejsze przy założeniu innych warunków lub działań obsługi?

212. Czy automatycznie sterowane urządzenia pozostają bez nadzoru? Jeśli tak, to jakie

przewidziano postępowanie w warunkach alarmowych?

213. Czy powinny zostać zainstalowane kamery telewizyjne:

- Do obserwacji urządzeń przeładunkowych?

- Do obserwacji pochodni?

- Do obserwacji wycieków materiału?

- Do obserwacji wchodzących niepowołanych osób?

214. Jakie operacje załadunku i rozładunku są prowadzone?

- Jakim procedurom podlegają te operacje?

- Kto przeprowadza te operacje?

- Jak się prowadzi szkolenie/zapoznanie z tymi operacjami personelu firmy i spoza

firmy?

- Jak się przeprowadza inspekcje i przeglądy?

- Jak się wykonuje połączenia? Czy są fizyczne środki zapobiegające odwrotnemu

połączeniu lub podłączeniu do niewłaściwego zbiornika?

- Jak zostaje uziemiony/ekranowany pojemnik transportowy?

- Jak się sprawdza skład surowca lub produktu?

- Czy skład podlega sprawdzeniu po każdym przemieszczeniu materiału?

215. Czy odpowiednie urządzenia do łączności pracują prawidłowo (telefon, radio, sygnał,

alarm)?

223


216. Czy cykle rotacji zmian pracy są tak ustawione, aby zminimalizować rozerwanie

rytmu pracy robotników? Jak rozwiązano problemy zmęczenia pracowników? Jaka

jest maksymalna ilość nadgodzin dla pracowników i czy są narzucone limity? Czy jest

plan wymiany robotników podczas zwiększonego zagrożenia?

217. Czy wystarcza zmianowych na każdej zmianie do wykonania zadań planowych i

awaryjnych?

IV. KONSERWACJA

218. Czy są pisane i przestrzegane instrukcje dotyczące działań/wymogów w przypadku:

- pracujących urządzeń?

- gorących spustów i upustów (kontrola materiału przed spawaniem)?

- otwarcia (rozszczelnienia) linii produkcyjnych?

- wejść do zamkniętych przestrzeni lub zbiorników?

- pracy w atmosferze obojętnej?

- blokowania wyłączników / wywieszania tabliczek informacyjnych?

- pracy z urządzeniami pod napięciem elektrycznym?

- zaślepiania przed wejściem do zbiornika lub naprawą?

- prób ciśnieniowych przy użyciu gazów ściśliwych?

- użycia sprzętu ochronnego z doprowadzeniem powietrza?

- opróżniania urządzeń spustowych z instalacji?

- kopania i dużych wykopów instalacji energetycznych?

- dźwigów i wind towarowych?

- pracowników kontraktowych?

- wejścia do pracujących urządzeń?

219. Jakie procedury określają zasady używania dźwigów/ciężkiego sprzętu na terenie

pracującego obiektu?

- Czy wymagane są uprawnienia dla operatora?

- Czy przeglądy urządzeń / okablowania i uprawnienia są aktualne?

224


- Jak są rozlokowane podziemne luki lub rury przed podniesieniem ciężkiego

ładunku?

220. Czy potrzebne jest całkowite zatrzymanie procesu dla bezpiecznej naprawy części

wyposażenia? Czy są możliwości odślepienia wszystkich otworów do aparatury, przez

które można wejść? Czy inne środki ostrożności są niezbędne dla zachowania

bezpieczeństwa operatorów, mechaników i personelu remontowego?

221. Jak często czyści się aparaturę? Jakie chemikalia i wyposażenie konserwacyjne są

używane? Czy wymiany króćców i włazów pozwalają na bezpieczne czyszczenie,

dostęp konserwacyjny i wydobycie ludzi ze zbiorników w momencie zagrożenia?

222. Czy planowanie remontów prewencyjnych jest wystarczające do zapewnienia

niezawodności krytycznych systemów i urządzeń kontrolno-pomiarowych?

- Czy potrzebne jest monitorowanie wibracji?

- Czy zawory, mieszadła itp, wymagają regularnego smarowania?

- Czy uszczelki olejowe i poziomy olei smarowych mają być monitorowane?

- Czy smary mają być okresowo zmieniane?

- Czy układ mgły olejowej musi być sprawdzany na obecność wody, defekt

generatora mgły itp?

223. Jakie zagrożenia mogą być generowane przez rutynowe procedury konserwacyjne?

224. Czy podesty pozwalają na odpowiedni dostęp dla bezpiecznego konserwowania

sprzętu?

225. Rozważyć skutki wyłączenia każdej części aparatury podczas pracy. Czy można

bezpiecznie bocznikować, izolować, osuszać, czyścić / oczyszczać i reperować? Jak

zabezpieczyć przed nadciśnieniem podczas izolowania aparatury?

226. Jaki jest stan zabezpieczenia w maszyny zapasowe oraz w części zapasowe dla

maszyn krytycznych dla bezpieczeństwa? Czy są jakieś ważne części sprzętu, dla

225


których nie ma zapasu, a których wymienianie trwałoby długo (np. kompresory,

reaktory, wymienniki ciepła, zbiorniki specjalne)?

227. Czy przeprowadza się kontrolę materiałową dla materiałów i dostaw sprzętu

niezbędnego do prowadzenia prac konserwacyjnych (elektrody do spawania, rurociągi

i łączniki, uszczelki, przepony bezpieczeństwa)?

228. Czy prawidłowe narzędzia są dostępne i używane gdy są potrzebne? Czy specjalne

narzędzia potrzebne do wykonania zadań są bezpieczne i sprawne? Jakie kroki trzeba

podjąć do identyfikacji i dostarczenia narzędzi specjalnych?

229. Jaki rodzaj operacji porządkowych jest wymagany? Czy nagromadzenie się

niewielkich kałuży / plam spowoduje śliskość podłogi, lub nagromadzenie się pyłu

może spowodować jego wybuch?

230. Jakie zagrożenia stwarzają sąsiednie urządzenia dla konserwatorów? Rozważyć:

zrzuty i wentylacje;

awaryjny zrzut i wypływ;

uwolnienia awaryjne i rozlania;

pożary i wybuchy.

V. OCHRONA PERSONELU

A. Budynki i struktury

231. Jakie standardy są stosowane w projektowaniu schodów, podestów, ramp i

zamocowanych drabin? Czy są dobrze oświetlone?

232. Czy są ogólnie dostępne wyjścia awaryjne z obszarów operacyjnych, warsztatów,

laboratoriów i biur? Czy są oznaczone wyjścia? Czy zastępcze środki ucieczki z

dachów są zabezpieczone?

226


234. Czy drzwi i okna opóźniają ucieczkę poprzez wystawanie lub blokowanie dróg

ewakuacyjnych i wyjść?

234. Czy stal konstrukcyjna jest uziemiona?

235. Czy dla operacji potencjalnie zagrożonych pożarem i wybuchem przyrządy

pomiarowe umieszczone są w odpowiednim pomieszczeniu? Jeśli nie, to czy okna w

sterowni są zmniejszone do minimum i szyby są ze szkła bezpiecznego? Czy

sterownia ma konstrukcję odporną na podmuch?

236. Czy w sytuacji awaryjnej sterownia jest bezpiecznym miejscem chroniącym

zmianowych przed ewentualnym pożarem, wybuchem lub uwolnieniem gazów

szkodliwych? Jaki są zasady projektowe w zakresie ochrony? Jakie są plany

ewakuacyjne? Jeśli przewiduje się strategią ukrycia się na miejscu, czy jest

dostatecznie dużo aparatów tlenowych dla personelu sterowni i innych osób, które

mogą tam się znajdować?

B. Obszar działania

237. Na jakie niebezpieczeństwa związane z pożarem i eksplozją są narażeni pracownicy, i

jak są te zagrożenia likwidowane? Czy są:

- warunki sprzyjające zapłonowi w urządzeniach procesowych?

- materiały wybuchowe w pobliżu gorących urządzeń procesowych?

- rozlania / uwolnienia materiałów palnych lub wybuchowych?

- gromadzenia się materiałów palnych lub wybuchowych (np. pyły, oleiste składniki)?

- czyste rozpuszczalniki?

- mocne utleniacze (np. nadtlenki, tlen)?

- źródła zapłonu (np. otwarty ogień, spawanie, grzejniki oporowe, elektrostatyka)?

238. Jakie są możliwości upustów wysokiego ciśnienia?

239. W jaki sposób chronione są zbiorniki i beczki z palnymi cieczami?

227


240. Na jakie zagrożenia chemiczne są narażeni pracownicy, i jak są one likwidowane?

(Rozważyć surowce, półprodukty, produkty, produkty uboczne, odpady, produkty

uboczne reakcji, produkty spalania.) Czy są:

- duszące?

- żrące?

- trujące?

- kancerogenne?

- mutagenne?

- teratogenne?

241. W jakich miejscach robotnicy mogą być narażeni na niebezpieczeństwo chemiczne?

Czy wymagane są specjalne środki ochrony (np. specjalna wentylacja)? Rozważyć:

- pobieranie próbek?

- pomiary zbiorników, naczyń lub rezerwuarów?

- załadunek surowców?

- usuwanie lub pakowanie produktów?

- załadunek / rozładunek ciężarówek, wagonów kolejowych lub beczek?

- czyszczenie filtrów lub cedzideł?

- odprowadzanie / spuszczanie chemikaliów z przewodów i zbiorników?

- odpady kanalizacyjne / wentylacyjne?

242. Czy pracowników powiadomiono o zagrożeniach i czy są dostępne karty

charakterystyk substancji niebezpiecznych? Czy są odpowiednie znaki ostrzegawcze i

etykiety? Czy personel medyczny jest świadomy zagrożenia i gotowy do wykonania

odpowiednich zabiegów?

243. Czy proces może być lepiej zaprojektowany, tak aby wykluczyć zagrożenie

substancjami toksycznymi?

244. Czy jest odpowiednia i miejscowa i ogólna wentylacja dla niebezpiecznych dymów,

oparów, pyłów i nadmiarowego ciepła? Czy wloty powietrza wolne są od

zanieczyszczeń?

228


245. Czy są jakieś zamknięte lub częściowo zamknięte obszary (szafy ze sprzętem, budynki

laboratoryjne, wnętrza zbiorników) gdzie gaz obojętny mógłby się gromadzić i

spowodować uduszenie?

246. Czy wszystkie podłączenia czynników (np. para, woda, powietrze, azot) są oznaczone

w sposób jasny i zrozumiały? Czy zastosowano oznakowanie kolorami i czy

wszystkie mają właściwe kolory?

247. Czy personel potrzebuje ciągłej opieki medycznej, pomiaru powietrza dla oceny

skażeń promieniotwórczych oraz biologicznych lub chemicznych? (Jednorazowo czy

ciągle?)

248. Czy personel potrzebuje sprzętu ochrony osobistej, takiego jak:

- ochrona głowy (uderzenia, spadające przedmioty, itp.)?

- ochrona oczu (pyły, okruchy, bryzgi cieczy, jaskrawe światło, itp.)?

- ochrona uszu (hałas)?

- ochrona twarzy (rozbryzgi cieczy, działanie ultrafioletu, itp.)?

- ochrona dróg oddechowych (pyły, mgły, pary, gazy obojętne, itp.)?

- ochrona skóry / ciała (rozbryzgi cieczy, pary, oparzenia, skażenia, itp.)?

- ochrona rąk (skaleczenia, oparzenia, zlania, itp.)?

- ochrona przegubów (powtarzające się ruchy)?

- ochrona pleców (dźwiganie ciężarów)?

- ochrona palców u nóg (potknięcia, upadające obiekty, itp.)?

250. Czy odpowiedni sprzęt ochronny personelu jest osiągalny i w dostępnych miejscach

dla:

- normalnych operacji;

- zakłóceń procesowych;

- drobnych rozlewisk;

- większych rozlewisk i pożarów.

229


251. Czy przewidziano awaryjne prysznice i spłukiwania oczu? Czy w zimnym klimacie

zapewniono ciepłą wodę, aby pracownicy nie byli narażeni na skutki zimnej wody?

Czy ich użycie sygnalizowane jest w sterowni?

252. Jaka pierwsza pomoc i zabiegi lekarskie są wymagane dla niecodziennych zagrożeń?

czy narażony personel (np. współpracownicy, personel awaryjny, personel medyczny)

został powiadomiony o specyficznych zagrożeniach?

253. Czy może się zdarzyć, że pracownicy przeniosą niebezpieczne substancje na

ubraniach do domu?

254. Na jakie zagrożenia związane z ciśnieniem narażeni są pracownicy i jak są one

łagodzone? Czy są:

- urządzenia pneumatyczne;

- wyciek gazu lub pary pod wysokim ciśnieniem;

- wyładunek przez wentylację lub urządzenia upustowe;

- wydmuchiwanie cząstek stałych;

- uderzenie hydrauliczne;

- pęknięcie zbiornika lub urządzenia*;

- próżnia (np. zassanie kompresora, giętki przewód próżniowy, wlot dmuchawy)?

255. Czy wszystkie odpowietrzenia są tak ulokowane, że rozładunek nie zagraża

personelowi, okolicznej ludności i dobrom materialnym? Czy wszystkie

odpowietrzenia są powyżej najwyższego możliwego poziomu cieczy?

256. Na jakie zagrożenia związane z temperaturą narażeni są pracownicy i jak są one

łagodzone? czy są:

- gorące powierzchnie (łącznie z powierzchniami , które mogą być nieoczekiwanie

gorące tak jak w przypadku zbocznikowanej chłodnicy)?

- wydmuch gorących gazów?

- wydmuch pary/kondensatu?

- zimne rzuty cieczy lub par?

- skrajne temperatury otoczenia (zewnątrz lub wewnątrz?

230


- ciężka i nie przepuszczająca powietrza odzież?

257. Na jakie zagrożenia mechaniczne narażeni są pracownicy i jak są one likwidowane?

Czy są to:

- ostre krawędzie lub szpiczaste przeszkody grożące uszkodzeniem głowy lub

potknięciem?

- śliskie powierzchnie?

- spadające, niestabilne obiekty?

- niechronione i niestabilne platformy/drabiny?

- lecące części lub odłamki?

- niechroniony sprzęt ruchomy (krążki, pasy, przekładnie, wiertła, młoty

pneumatyczne)?

- niechronione szczypce/uchwyty?

- nieoczekiwane ruchy niezabezpieczonych obiektów lub pękających węży?

258. Czy dla każdego urządzenia przewidziano awaryjne wyłączniki i/lub kable? Czy

urządzenia zostaną zatrzymane w porę?

259. Czy ujęcia pary, wody, powietrza, energii i innych czynników są tak rozmieszczone

aby pozostawić przejścia i stanowiska robocze wolne od węży i przewodów? Czy są

jakieś tymczasowe lub stałe połączenia technologiczne blokujące przejścia?

260. Czy uniknięto luźno zwisających podnośników? Czy podnośniki wyposażono w

bezpieczne haki a podnośniki z napędem w blokady przełączników? Czy wszystkie

dźwigi, dźwignice, transportery podwieszone, haki i podnośniki są zgodne z

obowiązującymi normami projektowymi i wytycznymi?

260. Czy drzwi w szybach wind są wyposażone w blokady i kontakty kabinowe? Czy

konstrukcja drzwi zapewnia ich zamykanie się bezpieczne dla pasażerów?

261. Czy jest system alarmowania służb medycznych? Czy środki powiadamiania ich (i

instrukcje ich użycia) są dostępne w obszarach gdzie może zajść potrzeba wezwania

pomocy przez pracowników (np. dźwigi, stacje przeładunkowe)?

231


262. Czy wyczerpano możliwości zmechanizowania ręcznych manipulacji materiałami?

263. Na jakie zagrożenia wibracjami są narażeni pracownicy, i jak są one łagodzone? Czy

występują:

- wibracyjne narzędzia lub manipulatory?

- wibracje w budynkach i konstrukcjach?

- wibracyjne przepływy naddźwiękowe?

- hałasy o wysokim poziomie?

264. Na jakie zagrożenia elektryczne są narażeni pracownicy i jak zostały one złagodzone?

Czy są możliwe:

- porażenia?

- zapłony?

- łuki i wybuchy elektryczne?

- niepożądane włączenia urządzeń?

265. Czy instaluje się właściwe odłączenia i blokady dla wszystkich źródeł energii?

266. Na jakie zagrożenia związane z promieniowaniem są narażeni pracownicy, i jak są one

łagodzone? Czy występują:

- promieniowanie jonizujące?

- światło ultrafioletowe?

- intensywne światło widzialne?

- promieniowanie podczerwone?

- promieniowanie mikrofalowe?

- wiązki laserowe?

- silne pola magnetyczne?

267. Czy są co najmniej po dwa wyjścia z niebezpiecznych obszarów produkcyjnych?

- Czy oświetlenie jest dobre?

- wystarczające dla normalnej obsługi?

- wystarczające dla planowanych remontów?

232


- wystarczające dla wyłączenia przy awarii zasilania?

- wystarczające dla ewakuacji pożarowej?

C. Teren

268. Czy operacje załadunku/rozładunku są na bieżąco monitorowane przez operatora (w

terenie lub w telewizji przemysłowej)?

269. Czy teren oświetlono należycie?

270. Czy plan dróg uwzględnia ruch pieszych, pojazdów i sprzętu ratowniczego?

271. Czy cysterny do przewozu cieczy palnych i stanowiska do ich załadunku oraz

rozładunku są ekranowane lub uziemione?

272. Czy w ramach środków bezpieczeństwa przewidziano szybkie odsłanianie dostępu do

stanowisk obsługi cystern i ciężarówek? Czy cięgna robocze są okresowo

sprawdzane?

273. Czy pracownicy wchodzący na samochody i naczepy są zabezpieczeni przed

upadkiem?

274. Czy zapewniono pracownikom bezpieczne wejścia na szczyty zbiorników

magazynowych?

276. Czy stanowiska przetaczania wagonów zabezpieczono w pełni przed gwałtownymi

ruchami zerwanego cięgna?. Co chroni operatora aby nie dostał się między cięgno i

wał lub bęben nawojowy?

VI OCHRONA POŻAROWA

276. Jakie wybuchowe mieszaniny mogą powstać wewnątrz instalacji:

- w normalnych warunkach procesowych?

233


- w nienormalnych warunkach procesowych?

- na skutek braku lub zanieczyszczenia gazu płuczącego, osłonowego lub

inercyjnego?

- na skutek przepływu cieczy do zbiornika lub na zewnątrz (np. oddychanie

zbiornika)?

- w wyniku pylenia?

- na skutek błędów rozruchu, zamknięcia lub uruchomienia po konserwacji?

- na skutek fizykochemicznego lub chemicznego wytworzenia i nagromadzenia

tlenu?

- na skutek skraplania w przewodach?

277. Jaka jest przybliżona zawartość cieczy palnych w urządzeniach? Czy te ilości zostały

zminimalizowane?

278. Jak zlokalizowano główne zbiorniki magazynowe lub pojemniki w celu

zminimalizowania zagrożeń urządzeń w razie pożaru lub uszkodzenia? Czy zbiorniki

cieczy umieszczono blisko powierzchni gruntu?

279. Jakie występują materiały palne? Jak zostały zabezpieczone od ognia, iskrzenia lub

przegrzania?

280. Czy przewidziano ściany osłonowe, podział lub bariery dla oddzielenia drogich

urządzeń, groźnych operacji, i węzłów decydujących o ciągłości produkcji? Czy

przegrody pożarowe mają bezpiecznikowe zamknięcia?

281. Czy każda linia i każde urządzenie (zwłaszcza zawierające paliwo lub parę

przegrzaną) może zostać odcięte od pozostałych elementów węzła?

282. Czy występują źródła zapłonu? Źródła iskier mechanicznych? Czy miejsca dozwolone

do palenia są wyraźnie oznakowane i przestrzegane?

283. Czy wszystkie urządzenia i gorące rurociągi, które mogłyby zapalić któryś z

materiałów procesowych są izolowane?

234


284. Czy do gazów palnych użytych w pomieszczeniach zamkniętych (np. sterowniach,

kuchniach, polach namiotowych, kotłowniach) dodano substancji zapachowych?

285. Czy ograniczone lub zamknięte obszary (np. pompownie, sprężarkownie, kotłownie)

są dostatecznie wentylowane aby zapobiec gromadzeniu się gazów palnych? Czy

odpowietrzenia są dobrze umieszczone w najwyższych i/lub najniższych punktach,

zależnie od gęstości gazu?

286. Jakie zabezpieczenia chronią wypływy materiałów palnych przed zapłonem od

urządzeń z otwartym ogniem?

287. Czy zbiorniki, budynki i konstrukcje są dostatecznie chronione przed wyładowaniami

atmosferycznymi?

288. Czy są wymagane łapacze płomieni i wybuchów (np. w odpowietrzeniach

zbiorników)? Czy są one dostosowane do warunków aktualnych? Kiedy były ostatnio

testowano lub kontrolowano ?

289. Jaką ochronę zapewniono przed zapyleniem? Czy potrzebne jest wyposażenie

zapobiegające wzrostowi ciśnienia w wyniku eksplozji? Czy na przewodach są

przegrody ogniowe?

290. Jak się wykrywa pożary lub zapłony (np. czujki dymowe, termiczne, gazowe, czujniki

przepływu wody)? Czy dobrano odpowiednie miejsca dla wykrywaczy ognia i

urządzeń alarmowych (przyciski alarmowe i syreny)? Czy obsługa może rozpoznać

rodzaj alarmu i miejsce powstania pożaru?

291. Czy dla wszystkich materiałów sporządzono instrukcje zwalczania pożarów? Czy są

one dostępne na stanowiskach roboczych? Czy zaleconą metodę gaszenia można łatwo

zastosować?

235


292. Czy jakieś środki gaśnicze są niedopuszczalne (bo są nieskuteczne, reagują ze

stosowanymi na stanowisku chemikaliami, lub mogą uszkodzić urządzenia)? Czy

zabroniono użycia jakichś gaśnic dostępnych na stanowiskach? Jeśli zakazano użycia

wody, czy są takie znaki ostrzegawcze?

293. Czy jest odpowiedni sprzęt pożarowy?

- Jakie są hydranty pożarowe w terenie? Czy są hydranty przeciwpożarowe w

budynkach?

- Jakie stałe lub przenośne działka wodne lub tryskacze przewidziano dla

zabezpieczenia urządzeń produkcyjnych lub magazynowych na otwartym terenie

(nie w budynkach)?

- Jakie automatyczne zraszacze przewidziano w budynkach o palnej konstrukcji lub

zawartości? Czy są one odpowiednie w magazynach wysokiego składowania?

- Jakie przewidziano instalacje gaśnicze wodne dla całego terenu lub lokalne (CO2,

Halogen, itp.)?

- Jakiego typu, rozmiaru, gdzie i w jakiej ilości gaśnice przewidziano?

- Jaką przewidziano ochronę (np., pianową, wodną) zbiorników magazynowych

cieczy palnych?

- Czy urządzenia zawierające lotne materiały palne (np., zbiorniki kulowe) lub

materiały w temperaturach powyżej temperatury zapłonu (np., gorące pompy) są

chronione przez wodne układy gaszenia? Czy te układy dostatecznie chronią

cienkie rurociągi połączone ze zbiornikami (zwłaszcza sferycznymi i kulowymi)?

- Czy przewidziano zraszacze dla ochrony chłodni wentylatorowych?

- Czy przewidziano gaszenie parą dla wszystkich urządzeń?

- Czy zapewniono dopływ gazu obojętnego lub pary do złóż we wszystkich

reaktorach lub absorberach (np., złóż węgla aktywnego)?

- Czy jest sprzęt ruchomy i wyszkolone załogi szybkiego reagowania?

- Czy układy odpływowe węglowodorów są wyposażone w tłumiki wybuchów i

odpowietrzenia?

294. Jakie procedury są wykonywane w razie pożaru?

- W jakim zakresie operatorzy, konserwatorzy, pracownicy budowlani, są

obowiązani gasić pożary?

236


- Czy przeszkolono wszystkich strażaków?

- Kto decyduje o zawiadomieniu straży pożarnej?

- Kto decyduje o wezwaniu straży pożarnej z zewnątrz?

- Gdzie jest awaryjne stanowisko dowodzenia, kto wchodzi w jego skład?

- Kiedy ostatnio praktycznie wypróbowano te procedury?

295. Jakie są możliwości straży pożarnej?

- Jaki jest obowiązek straży pożarnej w czasie dziennej zmiany? między zmianami?

- Jaki zakres ma szkolenie straży pożarnej? Czy obejmuje również pierwszą pomoc?

- Jakie procedury obowiązują strażaków przy wkroczeniu do instalacji?

- Jakim sprzętem ochronnym dysponują strażacy? Czy dysponują aparatami

oddechowymi? Czy podwozie i karoseria są odporne na działanie chemikaliów?

- Jaki sprzęt pożarowy jest dostępny w danej instalacji? z grup pierwszej pomocy? z

organizacji komunalnych?

296. Jaką wydajność mają źródła wody gaśniczej?

- Jakie są maksymalne wymagania pożarowe odnośnie zapotrzebowania na wodę?

- Jak długo źródła mogą spełniać te wymagania?

- Czy są dostępne alternatywne źródła?

- Czy są dodatkowe pompy przeciwpożarowe o różnych napędach (prąd, para,

silnik spalinowy)?

- Czy w źródłach wody gaśniczej są zanieczyszczenia (np. muł, muszle, żwir)

mogące uszkodzić sprzęt pożarowy? Jak często sprzęt jest płukany?

297. Czy można wykorzystać podziemną sieć pożarową do zasilenia dodatkowych układów

zraszania, hydrantów i działek wodnych? Czy są zaślepione końcówki? Jakie

przewidziano zawory sterujące?

298. Czy środki ochrony przeciwpożarowej (np., budynek straży, pompy wody gaśniczej)

są umieszczone w miejscu narażonym na pożary lub wybuchy w instalacji?

237


9.3 Lista kontrolna dla instalacji magazynowania propanu

Poniżej przedstawiono przykładową listę kontrolną instalacji magazynowania propanu

wykonaną zgodnie z wytycznymi zawartymi w Risk Management Program Guidance for

Propane Storage, EPA 550-900-001, Jan 2000 w odniesieniu do zastosowanych środków

bezpieczeństwa. Przedstawiona lista kontrolna została sporządzona dla rzeczywistej instalacji.

Stanowi ona ilustrację podejścia stosowanego w USA wykorzystującego zasady zawarte w

opracowaniach NFPA - National Fire Protection Association oraz standardy ASME -

American Society of Mechanical Engineers.

Na poniższe pytania należy odpowiedzieć odpowiadając �Tak�, �Nie�, lub �N/D�(jeżeli nie

dotyczy). Odpowiedź �Nie� wymaga dalszego komentarza i terminu usunięcia wady.

Umiejscowienie Zakładu Tak/Nie/N/D Komentarz

1. Czy rozmieszczenie stałych zbiorników jest zgodne z

minimalnymi dopuszczalnymi dystansami podanymi w Tabeli

3-2.2.2 NFPA 59, wydanie 1998?

2. Czy stałe zbiorniki są oddalone od magazynów tlenu, lub

wodoru o minimalne odległości podane w Tabeli 3-2.27(f)

NFPA 58, wydanie 1998 ?

3. Czy punkty transferowe są oddalone od punktów ekspozycji

o minimalne odległości podane w tabeli 3-2.3.3 NFPA 58,

wydanie 1998 ?

Rurociągi, sprzęt i zbiorniki Tak/Nie/N/D Komentarz

1.Czy magazyn został zaprojektowany zgodnie z kodem ASME

dla zbiorników ciśnieniowych?

Czy są zbiorniki ASME?

Czy są odparowywacze ASME?

2. Czy max Ciśnienie zbiorników jest odpowiednie dla

przechowywanej substancji?

Dla zbiorników?

Dla odparowywaczy?

3. Czy przechowywana substancja jest prawidłowo określona?

4. Czy w instalacjach z wieloma zbiornikami wysokości

238


zbiorników są tak dobrane, aby zapobiegać niezamierzonemu

przepełnieniu najniższego zbiornika?

5. Czy w instalacjach ze schodami, lub drabinami, są one

dobrze przytwierdzone, wspierane i wykonane z materiałów

antypoślizgowych?

6. Czy w instalacjach ze schodami i drabinami są poręcze i czy

są one w dobrym stanie?

7. Czy w instalacjach ze schodami i drabinami zamontowano

kładki tak, aby personel nie musiał chodzić po żadnej części

zbiornika?

8 Czy rurociągi są zaprojektowane zgodnie z Rozdziałem 3-

2.10 NFPA 58, wydanie 1998?

Czy linie przesyłowe i uwolnieniowe pompy i kompresora są

zdolne do pracy przy ciśnieniu 350 psi?

Czy rurociąg pary może pracować przy ciśnieniu 250 psi?

Czy, dla instalacji z odparowywaczami, odparowywacze są

zaprojektowane zgodnie z 2-5.4.2, lub 2-5.4.3, lub 2-5.4.4 i 2-

5.4.5, lub 2-5.4.6, lub 2-5.4.7 NFPA 58, wydanie 1998?

9. Czy przepustowość zaworu bezpieczeństwa ciśnienia dla:

Stałych zbiorników jest zaprojektowana zgodnie z Rozdziałami

2-3.2 i 3-2.5 NFPA 58, wydanie 1998?

Czy, dla instalacji z odparowywaczami, odparowywacze są

zaprojektowane zgodnie z 2-5.4.5, lub 2-5.4.6, lub 2-5.4.7

NFPA 58, wydanie 1998?

10. Czy przepustowość awaryjnych zaworów jest

zaprojektowana zgodnie z 2-5.4.5, lub 2-5.4.6, lub 2-5.4.7


Czy zawory awaryjne były testowane, lub wymieniane co 10

lat, zgodnie z dobrą praktyką zalecaną przez rozdział E-2.3.2


11. Czy odpowiednie mierniki poziomu, wskaźniki temperatury

i mierniki ciśnienia są zainstalowane na stałych zbiornikach

ASME, jak podano w 2-3.3.2 (b), 2-3.3.3, 2.3.4, 2.3.5 NFPA

239


58, wydanie 1998?

12.Czy odpowiednie hydrostatyczne zawory awaryjne są

zainstalowane pomiędzy każdą sekcją rurociągów cieczy, która

może być zablokowana przez zawory ręczne, lub automatyczne,

zgodnie z 2-4.7 i 3-2.11 NFPA 58, wydanie 1998?

13. Czy jest odpowiednie zabezpieczenie przed korozją

wymagane przez 3-2.14 NFPA 58, wydanie 1998?

14. Czy w instalacjach w pompami, pompy są zamontowane

zgodnie z 3-2.15.1 NFPA 58, wydanie 1998?

Czy w instalacjach z zaworami obejściowymi zawory są

zamontowane przy wylocie pompy zgodnie z 3.2.15(b)1 i 2-5.2


15. Czy w instalacjach z kompresorami, kompresory są

zamontowane zgodnie z 2-5.3 i 3-2.15.2 NFPA 58, wydanie

1998?

Czy w instalacjach z kompresorami istnieją integralne środki

zapobiegania dostaniu się cieczy do kompresora, lub czy

istnieje urządzenie odsysające ciecz zgodnie z 3-2.15.2(b)


16. Czy silniki kompresora i pompy spełniają wymagania 2-

5.1.4 NFPA 58, wydanie 1998?

17. Czy w instalacjach z filtrami cieczy, filtry są zamontowane

w części ssącej pompy, lub miernika, zgodnie z 2-5.5 NFPA 58,

wydanie 1998 i czy można je oczyszczać?

18. Czy w instalacjach z giętkimi podłączeniami do pomp,

kompresorów, lub grodziach ładowania i rozładowania,

połączenia są zamontowane zgodnie z 2-4.6 NFPA 58, wydanie

1998?

19. Czy istnieją zawory nadmiernego przepływu, kontrolne

zawory dla cofek, lub wewnętrzne zawory, jak podano w 2-

3.3.3 i 3-3.3.7 NFPA 58, wydanie 1998?

20. Czy istnieją ochronę urządzeń zbiorników, jak podano w 2-

3.7 NFPA 58, wydanie 1998?

240


21. Czy istnieją ręczne zawory i awaryjne zawory odcinające,

jak wymagane przez 2-4.5.4, 3-2.10.11, 3-3.3.7 i 3-3.3.8 NFPA

58, wydanie 1998?

22. Czy w instalacjach ze sprzętem odparowywującym, sprzęt

jest zamontowany zgodnie z 2-5.4 i 3-6 NFPA 58, wydanie

1998?

Czy zbiorniki na ciecz, kontrole temperatury i blokady były

testowane zgodnie z wytycznymi producenta?

23. Czy w instalacjach z regulatorami, regulatory są

zamontowane zgodnie z 2-5.7 i 3-2.7 NFPA 58, wydanie 1998?

24. Czy istnieje słupek rozłamu, jak wymagane przez 3-9.4.2


25. Czy w instalacjach o rurociągach typu obrotowego,

rurociągi obrotowe są zamontowane zgodnie z 3-2.10.11(a)


26. Czy wszystkie rurociągi powyżej gruntu są bezpiecznie

przymocowane do części strukturowych o odpowiedniej

wytrzymałości i wspierane w odpowiednich odstępach?

27. Czy zawory ciśnieniowe zlokalizowane są tak, aby nie były

narażone na uszkodzenia fizyczne?

28. Czy istnieje wystarczająca liczba rurociągów dla

wszystkich zadań, bez nieodpowiedniego podwójnego

korzystania i połączeń �zmianowych� dla pewnych działań?

29. Czy węże są odpowiedniego typu dla każdego użycia?

30. Czy łączniki do węży są właściwego rodzaju i czy są

odpowiednio przymocowane (całkowicie umieszczone na

wężu)?

31. Czy istnieje odpowiedni magazyn dla wężów

przesyłowych?

32. Czy istnieją pisemne instrukcje dla przesyłu, załadunku i

rozładunku (zobacz §68.52 tego programu modelu)?

Czynnik ludzki Tak/Nie/N/D Komentarz

241


1. Czy operatorzy przeszli przeszkolenie pisemnych instrukcji

działania dla danego magazynu propanu (zobacz §68.54 tego

programu modelu)?

2. Czy operatorzy pracujący dłużej niż od 21 czerwca 1999r,

posiadają wymaganą wiedzę, umiejętności i zdolności dla

bezpiecznego wykonywania powierzonych im obowiązków?

3. Czy operatorzy, których praca wymaga korzystania z

powyższego sprzętu znają granice działania w zagadnieniu

Pojemności

Ciśnienia

Temperatury

Przeciwnych Warunków Pogodowych, lub Naturalnych

4. Czy operatorzy zostali przeszkoleni w odpowiednich

działaniach zaradczych na warunki przekraczające warunki

działania systemu?

5. Czy operatorzy zostali przeszkoleni w swoich obowiązkach

w warunkach awaryjnych?

W razie pożaru?

Przy uwolnieniu gazu pod niskim ciśnieniem?

Przy ciężkich warunkach pogodowych, lub naturalnych?

6. Czy operatorzy mają dostęp do pisemnych instrukcji

działania (zobacz §68.52 tego programu modelu)?

7. Czy pisemne instrukcje działania odzwierciedlają obecne

działania zakładu (zobacz §68.52 tego programu modelu)?

8. Czy miały miejsce poważne zmiany w magazynie propanu

(zobacz §68.48 tego programu modelu)?

9. Czy w zakładzie wykorzystywani są kontrahenci?

10. Czy w zakładzie przestrzegane są praktyki bezpiecznej

pracy, przy znakowaniu, spawaniu i otwieraniu rurociągu?

242


LITERATURA

1. M.Borysiewicz, A.Furtek, S.Potempski: Poradnik Metod Ocen Ryzyka Związanego z

Niebezpiecznymi Instalacjami Procesowymi. Seria wydawnicza IEA: Monografie, Nr 1

ISBN 83-914809-0-9. 2000.

2. Dyrektywa Rady 82/501/EWG z 24 czerwca 1982 roku w sprawie zagrożenia poważnymi

awariami przez niektóre rodzaje działalności przemysłowej

3. Dyrektywa Rady 87/216/EWG z 19 marca 1987 roku, zmieniającą Dyrektywę

82/501/EWG.

4. Dyrektywa Rady 88/610/EWG z 24 listopada 1988 roku, zmieniającą Dyrektywę

82/501/EWG.

5. Risk Management Program Guidance for Propane Storage, EPA 550-B-00-001.

6. Risk Management Program Guidance for ammonia refrigeration, EPA 550-B-99014.

7. Risk Management Program Guidance for chemical distribution, EPA 550-B-99-005.

8. Risk Management Program Guidance for warehouses, EPA 550-B-99-004.

9. Risk Management Program Guidance for wastewater treatment, EPA 550-B-99-010 .

10. Probabilistic Risk Assessment Procedure Guide, vol. 1, 2, NUREG/CR-2300, NRC.

11. Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk Analysis, CPSS, AIChE, Nowy Jork,

1989.

12. M. Borysiewicz, Metody Probabilistyczne Oceny Nadzwyczajnych Zagrożeń od

Obiektów Przemysłowych, Materiały Seminarium Naukowego nt. Bezpieczeństwa

Systemów, Kiekrz 17-20.V.1994, Vol. 2, str. 225.

13. M. Borysiewicz, Metodyka Analiz Nadzwyczajnych Zagrożeń Chemicznych, Instytut

Energii Atomowej, Rap. 27/EII, 93.

14. W. Lubiewa-Wieleżyński, A. Milczarek, Problem bezpieczeństwa procesowego w

przemyśle chemicznym, Przemysł Chemiczny, t.72, marzec 1993, nr 3.

15. A.S. Markowski, Bezpieczeństwo naturalne, Ochrona Pracy - Atest, 1/94.

16. A.S. Markowski, Identyfikacja zagrożeń chemicznych, Ochrona Pracy - Atest, 2/94.

17. B. Hancyk, Perspektywy bezpieczeństwa procesowego w Polsce, Przemysł Chemiczny,

t.73, luty 1994, nr 2.

18. J. Barton, R. Rogers (editors), Chemical Reaction Hazards, IChemE, 1993.

19. F. Stoessel, What is Your Thermal Risk? Chem. Eng. Progress, October 1993.

243


244

20. J. M. Zoldivar Comenges, Fundamentals of Runaway Reactions: Prevention and

Protection Meassures, Reliability and Safety Analysis, Vol. 1, Safety of Chemical Batel

Reactors and Storage Tanks, Kuver Academic Publishers, 1991.

21. H.A. Duxbury and A.J. Wilday, Efficient design of reactor relief system, Int Symp on

Runaway Reactions, CCPS, AIChE, 372-394, 1989.

22. H.K. Fauske, Pressure relief and venting: some practical considerations related to hazard

control, Hazards from Pressure, IChemE Symp Ser No. 102, 1987.

23. H.K. Fauske, Proceedings of Int Symp on preventing Major Chemical Accidents, CCPS,

Washington, 3.17-3.41, 1987.

24. Fisher et al., Emergency Relief Systems Design Using DIERS Technology, AIChE, 1992.

25. H.A. Duxbury and A.J. Wilday, Calculation methods for reactor relief: a perspective

based on ICI experience, Hazards from Pressure, ICemE Symp Ser No. 102, 175-186,

1987.

26. H.K. Fauske and J.C. Leung, Chem Eng Prog, 81(8): 39-46, 1985.

27. H.K. Fauske, M.A. Grolmes and G.H. Clare, Process safety evaluation applying DIERS

methodology to existing plant operations, Plant/Op Progress, 8 (1): 19-24, 1989.

28. H.K. Fauske, Generalized vent sixing monogram for runaway chemical reactions,

Plant/Op Progress, 3; 213-215, 1986.

29. J.C. Leung, AIChEJ, 32(10); 1622-1634, 1986.

30. J.C. Leung, Two phase discharge in nozzles and pipes - a unified approach, J Loss Prev

Process Ind, 3; 27-32, 1990.

Documents

MANHAZ_Opracowanie_wytycznych_bezpieczeństwa_proc