MANUEL D’EMPLOI ET D’ENTRETIEN

MANUEL D’EMPLOI ET D’ENTRETIEN

GROUPES EAU GLACEE ET POMPES A CHALEUR

A CONDENSATION A EAU

R-PWE / R-PWH / EWH

Rev. 2 08/13

Manuel d’Emploi et d’Entretien R-PWE/R-PWH/EWH Rev. 2 del 08/13

TABLE DES MATIERES 1

1 INTRODUCTION …………………………………………………………………………………………………………. Pag. 2 1.1 Contenu du manuel …………………………………………………………………………………………………….... Page 2 1.2 Symboles utilisés …………………………………………………………………………………………………………… Page 2 1.3 Normes de référence ……………………………………………………………………………………………………… Page 2 1.4 Garantie ……………………………………………………………………………………………………………….…… Page 2 1.5 Destinataires du manuel ………………………………………………………………………………………………….. Page 3

2 NORMES FONDAMENTALES DE SECURITE ……………………………………………………………………….. Page 3 2.1 Instructions générales………………………………………………………………………………………………………. Page 3 2.2 Emploi prévu ……………………………………………………………………………………………………………….. Page 3 2.3 Contre-indications pour l’emploi…………………………………………………………………………………………... Page 3 2.4 Zones dangereuses………………………………………………………………………………………………………… Page 4

3 INFORMATIONS GENERALES………………………………………………………………………………………….. Page 4 3.1 Description …………………………………………………………………………………………………………………. Page 4 3.2 Composants principaux …………………………………………………………………………………………………... Page 5 3.3 Schéma frigorifique…………………………………………………………………………………………………….…. Page 7 3.4 Caractéristiques techniques..…………………………………………………………………………………………….. Page 9 3.5 Dessins dimensionnels………………………………………………………………………………………………….… Page 9 3.6 Accessoires……………………………………………………………………………………………………………….... Page 12

4 INSTALLATION ………………………………………………………………………………………………………..…. Page 13 4.1 Identification ……………………………………………………………………………………………………………….. Page 13 4.2 Réception et inspection …………………………………………………………………………………………………... Page 13 4.3 Manutention ……………………………………………………………………………………………………………….. Page 14 4.4 Préparation et positionnement …………………………………………………………………………………………... Page 17 4.5 Raccordements hydrauliques……………………………………………………………………………………………... Page 19

4.5.1 Evaporateur ............................................................................................................................................................Page 20

4.5.2 Condenseur ............................................................................................................................................................Page 20

4.5.3 Raccordements hydrauliques pour pompes a chaleur PWE ... ……………………………………………………... Page 21

4.5.4 Remplissage du circuit hydraulique………………………………………………………………………………………. Page 22

4.6 Raccordements électriques…………………………………………………………………………………………………Page 22

4.6.1 Raccordement au réseau électrique…………………………………………………………………………………….... Page 22 4.6.2 Instructions à suivre en cas de raccordement au bornier utilisateur lorsque l’option “TE” installée……….…….… Page 23 4.6.3 Raccordement au bornier utilisateur ………………………………………………………………………………….… Page 24

5 FONCTIONNEMENT ……………………………………………………………………………….... Page 25 5.1 Premier vérification ................................................................................................................................................. Page 25

5.2 Premier démarrage ………………………………………………………………………………………………………….. Page 25 5.3 Réglage du microprocesseur ……………………………………………………………………………………………….. Page 25 5.4 Détection des pannes……………………………………………………………………………………………………… .Page 26 5.5 Inconvénients les plus fréquents…………………………………………………………………………………..………… Page 26 5.6 Entretien ordinaire ………………………………………………………………………………………………………… .Page 28

5.6.1 Type et fréquence des opérations périodiques…………………………………………………………………………Page 28

5.6.2 Opérations sur le circuit frigorifique...................................................................................................................... Page 28

5.6.3 Nettoyage condenseurs....................................................................................................................................Page 29

5.6.4 Mise au point.............................................................................................................................................................Page 30

5.7 Entretien préventif programmé....................................................................................................................................Page 31

6 DEMOLITION..............................................................................................................................Page 32

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1. INTRODUCTION

1.1 Contenu du manuel Ce document, dont le texte original a été rédigé en italien conformément à la “Directive Machines”, contient toute information nécessaire permettant d’effectuer sans aucun risque le transport, le montage, la mise en service, l’utilisation, le réglage, l’entretien et la démolition des groupes d’eau glacée et des pompes à chaleur condensés à eau de la série R-PWE / R-PWH / EWH. En cas de doute sur les instructions décrites dans ce document, contacter le Constructeur pour obtenir plusieurs éclaircissements.

1.2 Symboles utilisés Les symboles utilisés dans ce manuel (voir ci-dessous) mettent en exergue les informations permettant d’éviter toute situation potentiellement dangereuse pour la sécurité et la santé des personnes, l’intégrité des choses et l’efficacité des équipements.

.

Symbolise les opérations et les comportements interdits

Symbolise un danger ou un risque pour les personnes, les choses ou l’environnement.

Symbolise un danger de nature électrique.

Symbolise des fonctions importantes ou des informations utiles. Prêter beaucoup d’attention aux paragraphes marqués par ce symbole.

1.3 Normes de référence Les unités de la série R-PWE / R-PWH / EWH sont réalisées et produites en conformité aux Directives Communautaires pertinentes et, en particulier, elles satisfont les “Normes Essentielles de Sécurité” de la Directive Communautaire 89/392/CEE, et de ses amendements successifs, comme certifié par la marque CE apposée par le constructeur sur chaque unité. En effet, ces climatiseurs sont soumis à l’autocertification du producteur. Toutes les unités sont accompagnées du certificat de la Déclaration de Conformité “CE”.

Le cas échéant, les unités objet de ce document sont conformes à la directive 97/23/CE (PED) concernant les appareils à pression

1.4 Garantie Le constructeur applique la garantie sur les groupes d’eau glacée et les pompes à chaleur conformément aux “Conditions Générales de Vente” ou, en général, à ce qui a été explicitement convenu. La Garantie du Constructeur n’est plus valable lorsque les instructions contenues dans le présent manuel n’ont pas été scrupuleusement respectées. Le constructeur décline toute responsabilité en cas de préjudice porté aux personnes, aux animaux, aux objets et à l’environnement et qui a été provoqué par des fautes de montage, d’entretien ou de réglage, en d’autres termes par une utilisation inappropriée de l’appareil. On considère comme “inappropriée” toute utilisation non prévue dans ce manuel.

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Avertissement : au premier démarrage, il faut remplir le formulaire attaché au présent manuel et en envoyer une copie au Service d’Après-Vente de Emicon A.C. pour que la garantie soit valable .

1.5 Destinataires du manuel Le présent manuel et tous ses documents en annexe sont fournis avec l’unité à laquelle ils se réfèrent. Ce manuel doit être gardé par le propriétaire de l’appareil dans un endroit sûr. A cet effet, le manuel peut être conservé dans la poche en plastique à l’intérieur de l’appareil afin qu’il puisse être consulté à tout moment et sans qu’il soit endommagé. Toute personnne chargée à intéragir avec l’appareil, et notamment les techniciens préposés à l’entretien, doivent connaître toutes les informations et les instructions contenues dans ce manuel En cas de perte ou de détérioration, il faut demander une nouvelle documentation directement au constructeur.

2. NORMES FONDAMENTALES DE SECURITE

2.1 Instructions générales Lire attentivement et entièrement ce document avant toute intervention sur l’appareil. Seul un personnel qualifié et expert peut intervenir sur l’appareil.

Il est interdit de toucher l’appareil avec des parties du corps mouillées ou humides ou les pieds nus. Il est interdit de nettoyer l’appareil avant de le débrancher du réseau électrique, en positionnant l’interrupteur électrique en position “OFF”. Il est interdit de disperser, abandonner ou de laisser à la portée des enfants tout matériel d’emballage potentiellement dangereux (carton, agrafes, enveloppes en plastique, etc.)..

2.2 Emploi prévu

RWE - H: Groupes d’eau glacée monobloc condensés à eau destinés à des installations de climatisation et/ou à des applications industrielles. Ils sont conçus pour être installés à l’intérieur .

PWE - H: Pompes à chaleur monobloc condensées à eau à inversion de cycle sur le circuit hydraulique , destinées à des installations de climatisation et/ou à des applications industrielles. Elles sont conçues pour être installées à l’intérieur.

2.3 Contre-indications pour l’emploi L’appareil ne doit pas être utilisé:

À d’autres buts que ceux indiqués au paragraphe 2.2; Exposé aux intempéries en cas d’unités destinées à la seule installation interne; Dans un endroit à risque d’incendie ou d’explosion; Dans un endroit avec atmosphère agressive; Pour réchauffer ou refroidir des liquides agressifs pour le cuivre, l’acier au carbone et l’acier inoxidable.

Toute opération effectuée sur l’unité doit être réalisée dans le respect des normes locales en vigueur.

3

TYPE D’UNITE:

R = groupe d’eau glacée

P = pompe à chaleur E = haute efficience

TYPE DE COMPRESSEUR:

TYPE DE CONDENSATION: W = à eau

E = hermétique scroll H = à vis S = semi-hermétique à pistons

CAPACITE FRIGORIFIQUE

NOMBRE DE CIRCUITS FRIGORIFIQUES INDEPENDANTS

GAZ REFRIGERANT:

K = R 407C Ka = R 134A Kc = R 410A / = R22

R W E 160 2 K


2.4 Zones dangereuses Sur l’unité il y a des zones à risque électrique et des zones à température élevée.

L’appareil peut être entouré de panneaux; dans ce cas, les zones dangereuses internes ne sont pas accessibles de l’extérieur. Seul un personnel qualifié et expert peut enlever ces panneaux. L’appareil est fourni avec le circuit frigorifique déjà rempli de gaz sous pression, pourtant veiller à ce que ce gaz ne soit pas libéré accidentellement dans l’atmosphère.

3. INFORMATIONS GENERALES

3.1 Caractéristiques des groupes d’eau glacée RWE-H / EWH et des pompes à chaleur PWE-H

Les unités de la série R-PWE / R-PWH / EWH sont fournies complètes de charge de gaz et d’huile incongelable; elles sont soumises à un contrôle fonctionnel à l’usine..

Clé de lecture de l’acronyme:

4


3.2 Composants principaux Les unités de la série R-PWE / R-PWH / EWH sont composées des éléments suivants::

Châssis en tôle d’acier galvanisée, traitée et peinte ou structure portante formée de profils en aluminium;

Compresseurs installés sur des supports anti-vibratils en caoutchouc et munis de résistance de carter;

Evaporateur à plaques soudo-brasées ou à faisceau tubulaire, avec protection thermique;

Condenseur à plaques soudo-brasées en inox AISI 316 ou à faisceau tubulaire;

Circuit frigorifique composé de: vanne d’expansion thermostatique, voyant niveau du liquide, filtre déshydrateur, système de sécurité, sonde antigel, pressostats de haute et de basse pression;

Tableau électrique conforme à la norme CE, complet d’un disjoncteur général, de protections thermiques et ampèremétriques, contacteurs, circuit auxiliaire à basse tension et bornier utilisateur;

Microprocesseur de contrôle qui permet la gestion du fonctionnement de l’unité et de ses alarmes.

RWE - PWE monocircuit

Fig. 1 5


RWE - PWE multicompresseur

Fig. 2

RWH – PWH mono/multicompresseur

Fig. 3

Légende 1) Tableau électrique 2) Compresseur 3) Condenseur 4) Evaporateur 5) Réservoir

6


3.3 Schéma frigorifique Fig. 4

Fig. 5

7


Fig. 6

Légende schemas frigorifique

8

8

AC ECHANGEUR DE CHALEUR A AIR PDIO MANOMETRE HUILE VE VASE D’EXPANSION

AD ROBINET PURGEUR D’AIR PDSO PRESSOSTAT NIVEAU HUILE VP EVAPORATEUR

AV SUPPORT ANIT-VIBRATIL PDSW PRESSOSTAT DIFFERENTIEL EAU VT ROBINET DETENDEUR

CM COMPRESSEUR PIH MANOMETRE HAUTE PRESSION WC BATTERIE A EAU

CO CONDENSEUR PIL MANOMETRE BASSE PRESSION WD RUBINET CHARGEMENT

DECHARGE EAU

CT SONDE CONDUCTIVITE PIW MANOMETRE EAU WE ECHANGEUR A EAU

EF VENTILATEUR PRV DISPOSITIF DE DECHARGE

SURPRESSION

WF FILTRE A EAU

EHA RESISTANCE ANTIGEL PRW VANNE DE SECURITE EAU WP POMPE A EAU

EHC RESISTANCE DE CARTER PSH PRESSOSTAT HAUTE PRESSION WT RESERVOIR

D’ACCUMULATION EAU

EV VANNE SOLENOIDE PSL PRESSOSTAT BASSE PRESSION BG BATTERIE GAZ CHAUDE

FSR REGLAGE VITESSE

VENTILATEURS

PT TRANSDUCTEUR DE PRESSION YVCA ELECTROVANNE

D’ALIMENTATION

HUMIDIFATEUR

FWV VANNE A QUATRE VOIES RE RESISTANCES ELECTRIQUES YVSA ELECTROVANNE DE

DRAINAGE HUMIDIFICATEUR


3.4 Caractéristiques techniques Les principales caractéristiques techniques de l’unité sont indiquées en annexe.

3.5 Dessins dimensionnels RWE - PWE monocircuit

Fig. 7

* Version avec pompe et réservoir

H HUMIDIFICATEUR RV SOUPAPE REGULATRICE

HR RECUPERATEUR DE CHALEUR SA SEPARATEUR DE LIQUIDE

HT SONDE D’HUMIDITE SFF ECHANGEUR DE CHALEUR FREON –

FREON

LF FILTRE DESHYDRATEUR SFO ECHANGEUR DE CHALEUR FREON –

HUILE

LS VOYANT DE LIQUIDE SL SILENCIEUX

LT RECEPTEUR DE LIQUIDE SO SEPARATEUR D’HUILE

NR CLAPET DE NON-RETOUR SV ROBINET D’INTERCEPTION

OF FILTRE À HUILE TS THERMOSTAT DE SECURITE

OLR REGULATEUR NIVEAU HUILE TT SONDE DE TEMPERATURE

OT RESERVOIR HUILE TWV VANNE A TROIS VOIES

Modèle RWE / PWE Type gaz A B B1* C

61-111-171-201-221-251-301-381-461 K (R407C) 800 960 1430 500

501-571-751-901 K (R407C) 1600 960 1340 750

151-181-211-271-311 Ka (R134A) 800 960 1430 500

351-421—521-601 Ka (R134A) 1600 960 1340 750

61-111-161-191-221-271-311-391-461 (R22) 800 960 1340 500

521-601-771-901 (R22) 1600 960 1430 750

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RWE - PWE multicompresseur

Fig. 8

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Modèle RWE / PWE Type gaz A B C

541-631-761-931-442-532-612-762-922 K (R407C) 1500 1600 750

1201-1501-1901-1232-1552-1912 K (R407C) 1500 1800 750

892-1082-1212-1512-1852 K (R407C) 2500 1800 750

2462-3102-3822 K (R407C) 3000 1800 750

341-401-491-591-282-352-402-492-592 Ka (R134A) 1500 1600 750

711-971-1201-772-972-1222 Ka (R134A) 1500 1800 750

572-702-802-992-1192 Ka (R134A) 2500 1800 750

1522-1952-2442 Ka (R134A) 3000 1800 750

531-611-741-891-422-522-602-742-892 (R22) 1500 1600 750

1171-1451-1811-1172-1452-1812 (R22) 1500 1800 750

842-1052-1232-1482-1792 (R22) 2500 1800 750

2352-2922-3632 (R22) 3000 1800 750


RWH – PWH mono/multicompresseur

Fig. 9

* Dimension inclus option CFU

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Modèle RWH / PWH Type gaz A B * C

131-161-191 K (R407C) 2430 1525 800

211-241 K (R407C) 2430 1610 850

301-341 K (R407C) 3310 1525 800

391 K (R407C) 3340 1610 850

531-611-691-731-831- K (R407C) 3700 1900 1300

252-312 K (R407C) 3750 1790 750

372-422-472 K (R407C) 3860 1840 900

592-672-772 K (R407C) 3990 1990 1000

1062-1222-1392-1462-1652 K (R407C) 5200 1300 2450

1933-2203-2493 K (R407C) 5200 2450 2000

91-111-131-151-171 Ka (R134A) 2430 1525 800

211-241-271-321-361 Ka (R134A) 3350 1525 850

421-481-541-621 Ka (R134A) 3700 1900 1300

182-222 Ka (R134A) 3750 1710 750

252-292-332 Ka (R134A) 3860 1790 900

412-472 Ka (R134A) 3860 1840 900

542-642-732 Ka (R134A) 3990 1990 1000

842-972-1092-1232 Ka (R134A) 5200 2450 1300

1253-1453-1633-1793 Ka (R134A) 5200 2450 2000

131-161-191-221-251 (R22) 2430 1530 800

311-361-411 (R22) 3350 1525 850

551-641-731-811-911 (R22) 3700 1900 1300

262-322 (R22) 3750 1710 750

382-442 (R22) 3860 1790 900

502 (R22) 3860 1840 900

622-702 (R22) 3990 1990 1000

812 (R22) 3990 2030 1000

1102-1282-1462-1632-1832- (R22) 5200 2450 1300

1903-2193-2433-2753 (R22) 5200 2450 2000


3.6 Accessoires principaux A: Ampèremètre.

AE: Alimentation électrique différente du standard CA: Condenseur pour eau de mer CC: Condenseur isolés CF: Cabinet d’insonorisation compresseurs avec matériel standard. CFU: Cabinet d’insonorisation compresseurs avec matériel au plomb ou similare CL: Insonorisation du compartiment technique par matériel isolant standard (modèle RWE monocircuit) CM: Insonorisation du compartiment compresseur par matériel en gomme bitumineuse (modèle RWE monocircuit) CS: Compteur de démarrage compresseur DQ: Boite addit. Pour connexion cables d’alimentation (pour unitées avec compresseurs à vis) DS: Système de démarrage compresseurs Etoile-Triangle HG: By-pass gaz chaud.

IE: Emballage avec cage en bois fumigé

IG: Fiche fonction horaire. IH: Interface sérielle RS485. IM: Emballage en bois marin. IR: Emballage en bois marin LI: Système d’injection du liquide. MF: Moniteur de phase. KS: Kit de levage. MP: Microprocesseur majoré. MT: Manomètres haute et basse pression. MV: Réservoir composé de: réservoir, vase d’expansion, soupape de sécurité, hydromètre, robinet d’alimentation et de drainage eau, robinet purgeur. M12: Réglage modulant de puissance pour unités à 2 circuits M25: Réglage modulant de puissance pour unités à 1 circuit PA: Supports anti-vibratils en caoutchouc. PF: Pressostat différentiel de sécurité eau.

PM: Supports anti-vibratils à ressort.

PW: Système de démarrage compresseurs part-winding.

PQ: Microprocesseur à distance.

P1: Groupe pompe; vase d’expansion, soupape de sécurité, hydromètre, robinet d’alimentation et de drainage eau, robinet purgeur.

P1H: Groupe pompe à haute puissance; vase d’expansion, soupape de sécurité, hydromètre, robinet d’alimentation et de drainage eau, robinet purgeur.

RA: Résistance antigel sur l’évaporateur. RF: Système de mise en phase cos φ = 0,9 RH: Robinet sur l’aspiration des compresseurs.

RL: Relais thermiques des compresseurs. RP: Récupération de la chaleur partielle. RT: Récupération de la chaleur totale.

TC: Joint (Victaulic) et manchon à souder pour connexion condenseur au circuit (pou unités avec compresseurs à vis) TE: Vanne thermostatique électronique

RV: Couleur RAL personnalisée SN: Sectionneur ggénéral (RWE monocircuit) V: Voltmètre. VB: Version brine (température eau < 0°C) VP: Vanne pressostatique (RWE monocircuit) VS: Vanne solénoïde.

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4. INSTALLATION

4.1 Identification Les données servant à identifier l’unité sont affichées dans la plaquette indélébile ( (Fig. 10).

Fig.10 – Plaque d’identification

Pour toute opération à effectuer sur l’unité, il est fondamental de bien identifier l’unité à travers son numéro de fabrication. En particulier, ce numéro doit être toujours communiqué lors d’une demande d’assistance technique.

4.2 Réception et inspection Vérifier l’intégralité de l’emballage au moment de la livraison de l’appareil. Si l’emballage n’est pas parfaitement intact, contrôler méticuleusement l’unité et noter sur le document de transport les éventuelles anomalies relevées. Demander au transporteur de signer le document de transport. Toute réclamation doit être envoyée au constructeur, par fax ou par lettre recommandée, dans un délai de 8 jours de la date de réception de la marchandise. N’enlever l’emballage qu’au moment

du montage de l’unité et, si possible, seulement après le positionnement de l’appareil dans l’endroit de l’installation défiitive.

Il est interdit d’empiler plusieurs unités, même si emballées. Si l’appareil est stocké après sa réception, l’unité doit être conservée à l’abri des intempéries.

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4.3 Manutention La manutention de l’unité doit être effectuée par un personnel expert, susceptible d’utiliser les bons instruments, en fonction du poids et de la taille des appareils. Pendant la manutention, l’appareil doit toujours rester en position verticale.

.

Le poids de certains modèles n’est pas équilibré, vérifier pourtant la stabilité de l’unité avant de commencer la manutention.

Pour les opérations de déplacement de l’unité, s’en tenir aux instructions des Figures 11, 12 et 13. Si vous disposez d’un chariot élévateur, veuillez régler la distance maximale entre les deux fourches en fonction de la taille des palettes. Si les opérations de manutention sont effectuées à l’aide d’une grue, il faut éviter que les câbles ou les courroies exercent une pression excessive sur l’emballage.

L’angle α ne doit pas être supérieur à 30°; les images sont à titre purement indicatif

Fig. 11 – Levage des unitées monocircuit 14


Fig. 12 - Levage des unitées multicompresseur scroll 15


Fig. 13 - Levage des unitées multicompresseur à vis

Si on n’utilise pas le kit de levage du constructeur (en option), veiller à ce que les dispositifs de levage, les câbles, les courroies, soient conformes aux normes en vigueur en la matière.

Les dimensions d’encombrement des machines, emballage inclus, sont indiquées dans la liste de colisage envoyée par e-mail pour organiser le transport.

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4.4 Préparation et positionnement Le montage de l’appareil est du ressort et de la responsabilité de l’installateur. Une bonne installation des unités suppose la conception d’un projet par un professionnel compétent et sa réalisaton par une équipe de techniciens experts et qualifiés en la matière.

Pour la conception du projet et l’installation de l’appareil, s’en tenir aux informations et aux conseils suivants.

Au moment de l’installation de l’unité, il est impératif de respecter les normes locales en vigueur.

Avant de positionner l’unité, il faut vérifier que: Les raccordements hydrauliques et électriques ont été réalisés;

Il y a assez de place autour de l’unité pour permettre les opérations d’entretien ordinaire et extraordinaire, comme le remplacement des compresseurs et des echangeurs. Les dimensions de ces espaces de service sont représentées par la zone hachurée de la Fig. 14 à la Fig. 16, pour les unités mono et multi-compresseur

scroll et à vis. La base d’appui est en mesure de supporter le poids de l’unité en conditions d’exercice

Fig. 14 – Espace de service version monocircuit

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Fig. 15 – Espace de service version multicompresseur scroll

Fig. 16 - Espace de service version multicompresseu à vis

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Avant de procéder à la manutention et au positionnement de l’unité, identifier le parcours optimal, en tenant compte de l’encombrement et du poids de l’appareil, des instruments de travail disponibles et des dimensions des accessoires. Ces unités ne nécessitent pas de soubassements particuliers. En effet, elles peuvent être posées directement sur la surface choisie, avec l’éventuelle interposition de supports anti-vibratils en caoutchouc ou à ressort (option). Vérifier que les caractéristiques de l’appareil, indiquées dans les fiches techniques annexées, correspondent aux caractéristiques établies lors de la conception.

4.5 Raccordements hydrauliques Ces unités sont conçues pour être raccordées à un réseau d’eau réfrigérée et/ou réchauffée, suivant le cas s’il s’agit de groupes d’eau glacée ou de pompes à chaleur. Les raccordements hydrauliques doivent être réalisés par un installateur expert et en conformité aux normes locales en vigueur. Suivre les instructions générales décrites ainsi de suite:

Le parcours des tuyaux doit être réalisé de façon à minimiser le plus possible les pertes de charge dans le circuit. La pompe de circulation de l’eau réfrigérée doit être en mesure d’assurer le débit adéquat en utilisant la hauteur

nécessaire à vaincre les pertes de charge du circuit dans toute condition de fonctionnement prévisible. Les tuyauteries doivent être renforcées et posées de façon à permettre aisément leur installation et inspection. La pression nominale des matériaux utilisés pour la réalisation de l’installation ne doit pas être inférieure à PN 6. Pendant la réalisation de l’installation, il faut prendre les précautions nécessaires à empêcher que des

impuretés ou des corps étrangers puissent entrer dans les tuyauteries. Suite à la pose des tuyauteries et à l’installation de l’unité, il faut effectuer un essai d’étanchéité

hydraulique de l’installation afin d’identifier d’éventuelles pertes à réparer avant la mise en service du système.

Ne pas dépasser 6 bar lors de la phase de recherche des pertes

Pour le raccordement de l’unité au circuit de l’eau réfrigérée, utiliser les zones prévues à cet effet qui sont indiquées dans le dessin commercial ci-joint.

Les diamètres des connexions hydrauliques sont indiqués dans le dessin commercial ci-joint.

Il faut monter sur l’installation un dispositif de maintien de la pression (par ex. Un groupe de remplissage automatique et vase d’expansion) adéquat aux régimes de température prévus et au volume de l’installation

.

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4.5.1 Evaporateur Pour raccorder les tubes à l’évaporateur, il est conseillable de s’en tenir aux instructions suivantes: Raccorder les tuyaux comme indiqué dans le schéma de la Fig. 17; Utiliser des raccords anti-vibratils pour éviter la transmission de vibrations et pour permettre les dilatations

thermiques; Installer sur l’entrée de l’eau un filtre lavable ayant une maille pas supérieure à 1 mm et ayant un diamètre

supérieur à celui du tuyau; Positionner des dispositifs purgeurs d’air dans les points les plus appropriés du circuit hydraulique; Monter des clapets anti-retour à bille à l’entrée et à la sortie pour permettre de sectionner le groupe d’eau

glacée en cas d’entretien extraordinaire. Il est conseillable d’utiliser des joints à trois pièces entre les clapets et le groupe d’eau glacée pour simplifier ces opérations;

La pression d’alimentation de l’eau doit être comprise entre 1,5 et 3,5 bar. En cas de basses températures d’évaporation (< 4°C), utiliser un liquide incongelable (glycol) comme

indiqué dans les tableaux suivants en fonction du type de glycol utilisé:

Pourcentage de glycol éthylène 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40%

Température de congélation -1,6 -3,7 -6,1 -8,9 -12,1 -15,8 -19,8 -24,8

Pourcentage de glycol prophylène 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40%

Température de congélation -1,7 -3,4 -5,3 -7,5 -10 -13,2 -16,8 -21,6

Fig. 17 - Schéma raccordement tuyaux

Legenda: 1. Manomètres 2. Antivibratils 3. Thermomètres 4. Filtrre 5. Vannes Si on utilise des concentrations de glycol plus basses que prévues, on risque de provoquer des congélations, au contraire, si on emploie des quantités de glycol plus grandes que prévues, la performance de l’unité peut diminuer. Au début de l’hiver, vérifier que l’installation contient la correcte concentration de glycol.

Ne pas utiliser de liquides incongelables agressifs pour le cuivre, l’acier et les autres matériaux présents dans l’installation.

Le circuit de l’eau réfrigérée doit être isolé thermiquement avec du matériel à cellules fermées ayant des caractéristiques d’isolement thermique et de résistance à la vapeur adéquates aux conditions d’exercice.

4.5.2 Condenseur Suivant les indications données pour l’installation des tuyaux raccordés à l’évaporateur, même pour le raccordement au condenseur il faut rappeler que c’est indispensable de vérifier périodiquement l’état de nettoyage des condenseurs. La périodicité des vérifications dépend de la zone d’installation e fréquence d’utilisation le condenseur peut être doté d’une vanne pressostatique (en option): dans le dimensionnement de la pompe de

circulation, il faut tenir compte aussi de la perte de charge de ce composant.

EC

HA

NG

EU

R

UT

ILIS

AT

EU

R

20


4.5.3 Raccordements hydrauliques pour pompes à chaleur PWE / PWH En cas des pompes a chaleur PWE avec inversion du cycle sur le circuit hydraulique, on a la situation suivante: Fonctionnement été: l’eau glacée produit dans l’évaporateur est envoyée à l’utilisateur, tandis que l’eau

chaude produit dans le condenseur est envoyée à un échangeur ou la chaleur accumulée peut être dissipée Fonctionnement hiver: l’eau chaude produit dans le condenseur est envoyée à l’utilisateur tandis que l’eau

glacée produit dans l’évaporateur est envoyée à un échangeur ou la chaleur cédée peut être absorbée. Pour obtenir pratiquement ce fonctionnement il faut que l’installation hydraulique soit réalisé suivante le schéma montré dans la fig. 18; Le circuit peut être réalisé avec vannes à 2 ou à 3 voies manuelles ou automatiques.

C’est important d’eviter que l’unité puisse fonctionner sans flux hydrique dans les echangeurs.

Limite fourniture

EMICON S.p.a.

Fig. 18 - Schéma inversion cycle côté eau

Option

Légende:

CD Condenseur VSA Vanne (été ouvert – hiver fermé) VSB Vanne (été fermé - hiver ouvert) EV Evaporateur RA Résistance sur évaporateur T1 Température d’entrée T2 Sonde antigel T3 Température d’entrée au condenseur

21

UT

ILIS

AT

EU

R

DIS

SIP

AT

EU

R


4.5.4 Remplissage du circuit hydraulique Après avoir réalisé le circuit hydraulique et raccordé l’unité, il faut remplir le circuit. Ouvrir tous les robinets purgeurs d’air présents sur le circuit.

Raccorder le circuit à un réseau d’alimentation d’eau, si possible de manière permanente, à travers un groupe de remplissage automatique avec manomètre doté de clapet de non-retour.

Si le circuit fonctionne avec un liquide incongelable, introduire la quantité adéquate de liquide incongelable pur dans le circuit, en fonction du volume du circuit et de la concentration à atteindre.

Commencer à charger de l’eau dans l’installation;

Vérifier tous les robinets purgeurs d’air présents sur le circuit; fermer les robinets lorsqu’il ne sort plus d’air mais que de l’eau.

Après avoir fermé tous les robinets purgeurs d’air, continuer à introduire de l’eau dans l’installation jusqu’à atteindre une pression comprise entre 1,5 et 3,5 bar..

Dans le cas de remplissage manuel, suspendre l’introduction de l’eau et démarrer les pompes de circulation de façon à accumuler l’air présent dans l’installation dans les parties hautes dotées du système d’évacuation d’air. Deux heures après, fermer les pompes et évacuer l’air accumulé dans les robinets purgeurs de l’installation. Introduire encore de l’eau de façon à rétablir la pression à sa valeur originaire. Répéter l’opération jusqu’à ce que les robinets ne dégagent plus d’air..

Veiller à ce que la pression de l’eau dans le circuit soit toujours comprise entre 1,5 et 3,5 bar.

4.6 Raccordements électriques Vérifier visuellement que les circuits électriques n’ont pas été endommagés pendant le transport. Vérifier que toutes les vis des bornes ont été fixées correctement et que la tension et la fréquence de réseau correspondent aux valeurs indiquées dans la plaque de l’appareil..

Avant de procéder au raccordement électrique, consulter le schéma électrique contenu dans le tableau électrique de l’appareil.

4.6.1 Raccordement au réseau électrique L’unité peut être alimentée via un câble 5 pôles (3 poli+N+T), si la tension d’alimentation est 400V/3F/50Hz. Si les unités sont alimentées à 230V/3F/50Hz, le câble d’alimentation sera à 3 pôles. Des alimentations spéciales sont également possibles sur demande (vérifier la plaque et le schéma électrique).

Raccorder les conducteurs de phase et le conducteur neutre aux bornes d’entrée de l’interrupteur général et le conducteur de terre à la borne correspondante. Utiliser un câble d’alimentation de section adéquate et de longueur minimale pour éviter des chutes de tension. Protéger le câble d’alimentation en amont de l’unité par le biais d’un interrupteur automatique différentiel ayant des dimensions et des caractéristiques adéquates

Pour la section du câble d’alimentation, la taille de l’interrupteur automatique et les caractéristiques des composants électriques, consulter le schéma électrique attaché au présent manuel.

22


4.6.2 Instructions à suivre en cas de raccordement au bornier utilisateur lorsque l’option “TE” est

installée

Si l’unité est dotée de l’option TE (vanne thermostatique électronique), il faut prêter attention à l’alimentation de la batterie de rechange. Le “module GB1” (batterie de rechange) est un dispositif électronique qui garantit l’alimentation temporaire du “module Driver” en cas de coupure soudaine de l’alimentation, permettant la fermeture immédiate de la vanne thermostatique. Avant d’effectuer toute opération, il est souhaitable de vérifier l’état de charge de la batterie comme d’après les instructions;

alimenter le contrôle appuyer sur la touche I/O vérifier le paramètre N4

Pour d’ultérieures informations, veuillez consulter le Manuel du contrôle au chap. 7, section “entrée-sortie/driver” et au chap. 9. Si la batterie est déchargée, il faut 48 heures pour la recharger. Pendant les opérations de contrôle des composants qui précèdent la phase d’allumage, il vaut mieux déconnecter la batterie de rechange, pour éviter qu’elle soit endommagée par les opérations continuelles d’alimentation et de désalimentation. - ouvrir la conduite au-dessus du composant GB1 (batterie driver EVV) et déconnecter les câbles d’alimentation (voir photo)

Fig. - 19

Une fois le contrôle terminé, réconnecter la batterie pour rammener l’unité en ordre de sécurité

23


4.6.3 Raccordement au bornier utilisateur Un bornier utilisateur est aussi disponible (Fig. 21). Des contacts libres ont été prévus pour: alarme général (1); ON/OFF à distance de l’appareil (2).

Consulter le schéma électrique pour vérifier la numérotation exacte des bornes correspondantes.

L1 L2 L3 N

Fig. 20

2 1

U2: contact ouvert U9: normalement ouvert UNITE OFF U10: commun 30: contact fermé U11: normalement fermé UNITE ON

Fig. 21

24


5. FONCTIONNEMENT

5.1 Contrôle initial Avant de démarrer l’unité, vérifier si: Le côté eau de l’évaporateur et du condenseur est atteint par un débit adéquat suivant le projet conçu; Les raccordements hydrauliques ont été réalisés suivant le manuel d’emploi et d’entretien; Le circuit hydraulique est rempli et sans aucune bulle d’air; Les robinets du circuit hydraulique sont ouverts; Toutes les conditions de sécurité ont été respectées; Le groupe d’eau glacée a été positionné correctement sur la base d’appui; L’espace de service a été laissé libre; Les raccordements électriques ont été réalisés correctement; La tension est dans une tolérance de 10% par rapport à la tension nominale de l’unité; La mise à la terre a été effectuée correctement; Toutes les connexions électriques et hydrauliques ont été bien serrées.

Si l’unité a un compresseur scroll triphasé, au moment du démarrage vérifier si le sens de rotation est correct. S’il tourne dans le sens contraire, il produit plus de bruit, provoque une différence de pression entre refoulement et aspiration et présente des absorptions électriques inférieures au prévu; après quelques minutes de fonctionnement au contraire, la protection thermique interne peut s’actionner. Si nécessaire, rétablir le sens de rotation correct en inversant deux des trois phases d’alimentation sur les bornes d’entrée du disjoncteur général.

5.2 Premier démarrage Le premier démarrage doit être réalisé par un frigoriste expert. Les réchauffeurs d’huile doivent être opérationnels depuis au moins 3 heures avant le démarrage, depuis 6 heures en cas de compresseur à vis. Vérifier que les robinets du compresseur et du circuit frigorifique sont ouverts. Veiller à ce que tous les contrôles décrits au paragraphe précédent aient été effectués.

Pour démarrer l’unité: Positionner le sectionneur général sur “ON”. Appuyer la touche ON/OFF sur la console du microprocesseur.

Le décalage à l’allumage des compresseurs, réglable, a une valeur par défaut qui est égale à une minute. Vérifier si tous les dispositifs de sécurité et de contrôle sont en train de fonctionner correctement.

Pour arrêter l’unité: Appuyer la touche ON/OFF sur la console du microprocesseur;

Si l’unité doit rester éteinte pour plus de 24 heures, positionner le sectionneur général sur OFF..

5.3 Réglage du microprocesseur Vérifier que les paramètres désirés sont affichés sur le microprocesseur. Si l’on veut changer les paramètres affichés, procéder comme indiqué dans le manuel du microprocessur (ci-attaché).

Les unités standard ont été conçues pour fonctionner à une température de l’eau réfrigérée à la sortie supérieure à 5°C; pour le fonctionnement à des températures inférieures, utiliser des solutions incongelables ayant des caractéristiques adéquates. Si nécessaire, régler le point de consigne antigel.

25


5.4 Détection des pannes

Outre que signaler les conditions d’alarme, le microprocesseur détecte les pannes et affiche à l’écran le type d’erreur enregistrée (voir Manuel microprocesseur en annexe). Puisque l’état d’alarme peut être causé par un mauvais contact électrique, en cas d’erreur, vérifier si tous les câbles ont été bien fixés aux bornes correspondantes. En cas d’erreur, consulter le Manuel microprocesseur en annexe pour vérifier que le réglage des paramètres a été effectué correctement.

5.5 Les inconvénients les plus fréquents

INCONVENIENT CAUSE POSSIBLE CONTROLE / ACTION CORRECTIVE

A) Le tableau électrique n’est pas alimenté Contrôler la présence de tension; vérifier si le disjoncteur

général est fermé.

1. L’appareil ne marche pas

B) Le circuit auxiliaire n’est pas alimenté

C) Le mciroprocesseur ne déclenche pas l’unité

Contrôler les fusibles FUT et FUA

Vérifier les connexions électriques au microprocesseur

et le point de consigne affiché

D) Manque l’accord extérieur au microprocesseur

Vérifier si le contact de ON/OFF à distance est fermé

A) L’appareil ne marche pas Voir point 1

B) Le réglage du système de contrôle n’est

pas correct

Vérifier le réglage du système de contrôle

2. Température eau réfrigérée C) Le compresseur ne marche pas Voir point 11 trop élevée

D) Le rendement du compresseur est insuffisant Voir points 7 et 10

E) Le système de contrôle ne marche pas Consulter le manuel du microprocesseur ci-joint

F) Charge thermique plus grande que prévue Vérifier la charge thermique présente

3. Température eau

réfrigérée trop basse

A) Le réglage du système de contrôle n’est

pas correct

B) Le système de contrôle ne marche pas

Vérifier le réglage du système de contrôle

Consulter le manuel du microprocesseur ci-joint

C) Le débit de l’eau réfrigérée est

trop faible Voir point 4

A) La pompe de l’eau ne marche pas Vérifier les raccordements électriques de la pompe

B) Perte de charge dans le circuit hydrau- Vérifier la perte de charge et la comparer avec la

lique plus grande que prévue pression de la pompe

4. Débit eau réfrigérée

C) Action de la protection thermique de

la pompe

Contrôler la résistance électrique des enroulements de la

pompe; après le rétablissement, mesurer l’absorption et

la tension

D) Obstructions sur le circuit hydraulique Vérifier que les filtres ne sont pas colmatés; vérifier

que les robinets du circuit sont ouverts

E) Présence d’air dans le circuit hydraulique Evacuer l’air des robinets placés sur le circuit

hydraulique

26



5. 5. Action du pressostat

de haute pression

A) Pressostat de haute pression déréglé ou défectueux

B) Pression de refoulement trop élevée

Remplacer le pressostat de haute pression ou le régler à nouveau

Voir point 7

C) Le débit de l’eau de condensation

est insuffisant Voir point 4

A) Le pressostat de basse pression est déréglé ou défectueux Remplacer le pressostat de basse pression ou le régler

6. Action du pressostat

de basse pression

B) Le débit de l’eau réfrigérée est

insuffisant

Voir point 4

C) Pression d’aspiration trop basse Voir point 10

A) Pression d’aspiration trop élevée Voir point 9

B) Condenseur à paquet ailé sale Eliminer le matériel qui bouche l’échangeur (feuilles,

papier, graines, etc.)

C) Trop de réfrigérant dans le circuit Sous-refroidissement du réfrigérant élevé: éliminer du

réfrigérant du circuit

7. Haute pression de refoulement du compresseur

D) Air ou gaz non condensables dans le circuit

Le voyant de liquide présente des bulles de gaz. La température

de décharge du compresseur est élevée; le circuit

frigorifique doit être tiré au vide et puis chargé.

E) Eau trop chaude au condenseur Vérifier le potentiel du système de refroidissement de

l’eau de condensation

F) Débit d’eau de condensation

insuffisant

Voir point 4

G) Condenseur encrassé Laver le condenseur avec des produits spécifiques

A) Le système de contrôle de la pression de Vérifier le réglage et l’efficacité de la vanne8. Basse pression de condensation est inefficace pressostatique

refoulement du compresseur B) Pression d’aspiration trop basse Voir point 10

A) Charge thermique plus grande que prévueVérifier la consistance de la charge thermique présente

9. Haute pression d’aspira- B) Pression de refoulement trop élevée

Voir point 7

tion du compresseur C) Retour du réfrigérant liquide à l’aspiration

du compresseur

Vérifier que la surchauffe de la vanne thermostatique

est correcte; contrôler que le bulbe de la vanne est bien

placé, fixé et isolé.

A) Température eau réfrigérée trop

basse

Voir point 3

B) Le débit de l’eau réfrigérée est trop

basse

Voir point 4

C) Filtre du réfrigérant bouché 10. Basse pression d’aspi-

ration du compresseur D) Vanne thermostatique déréglée ou défectueuse

Vérifier le filtre du réfrigérant


est correcte: vérifier que l’élément thermostatique est

intact

E) Charge de réfrigérant insuffisante Vérifier la présence de fuites et rétablir la charge

F) Pression de refoulement trop basse Voir point 8

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A) Action de la protection électrique Rétablir la protection; vérifier la cause de

l’intervention

11. Le compresseur ne

marche pas

B) Action de la protection thermique

interne

Contrôler la résistance des enroulements du compresseur; après le rétablissement, mesurer la tension et l’absorption; vérifier que les paramètres de fonctionnement rentrent dans les valeurs normales.

C) Le contacteur ne marche pas Vérifier les contacts et la bobine du contacteur


12. Le compresseur est A) Retour de liquide au compresseur est correcte; vérifier que le bulbe de la vanne est bien

bruyant placé, fixé et isolé.

B) Le compresseur est endommagé Remplacer le compresseur

13. Alarme d’une sonde A) La sonde correspondante au code

d’alarme est en panne ou débranchée

Vérifier le raccordement de la sonde et son

efficacité; si nécessaire, remplacer la sonde.

5.6 Entretien ordinaire 5.6.1 Type et fréquence des opérations périodiques

Avant d’accéder aux parties internes, positionner sur OFF le disjoncteur général placé en amont de la ligne qui alimente l’appareil. Puis, positionner aussi le disjoncteur général de l’unité sur OFF.

Seul un personnel expert peut effectuer des opérations avec le tableau électrique alimenté et avec le panneau ouvert car dans ce cas certaines fonctions du système font défaut.

Il vaut bien d’effectuer des contrôles périodiques afin de vérifier le bon fonctionnement de l’appareil. Il faut souligner que ces contrôles, y compris les opérations d’entretien, ne doivent être effectuées que par du personnel expert et qualifié.

5.6.2 Opérations sur le circuit frigorifique

Dans toute opération qui comporte le déchargement du circuit frigorifique, aux fins de la sécurité environnementale, il est nécessaire de collecter le gaz dans le récupérateur approprié à ce effet. Après avoir effectué les réparations sur le circuit frigorifique, effectuer les opérations suivantes: Recherche des pertes; Vidange et déshydratation; Charge de réfrigérant.

A) RECHERCHE DES PERTES Charger le circuit frigorifique avec le réfrigérant gazeux jusqu’à atteindre la pression de 1 bar.

Par la suite, ajouter de l’azote anhydre par le biais de bonbonnes avec réducteur jusqu’à atteindre une pression de 15 bar. Chercher d’éventuelles fuites et, si présentes, décharger le circuit frigorifique avant d’effectuer des soudures (avec alliage cuivre phosphore à 2% min. d’argent).

Avant de souder, il est très important de décharger complètement le circuit frigorifique pour éviter des explosions.

Ne pas utiliser d’oxigène au lieu de l’azote pour éviter des explosions.

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B) VIDANGE ET DESHYDRATATION Pour obtenir un bon dégré de vidange, utiliser une pompe adéquate (1,4 mbar de pression absolue, 30 l/min. de débit). Si le circuit n’est resté ouvert que pour peu de temps, normalement, si on dispose d’une telle pompe, il suffit d’effectuer une seule opération de vidange pour atteindre la pression absolue de 1,4 mbar absolus. Au contraire, si on n’a pas à disposition une telle pompe à vidange, ou si le circuit est resté ouvert pour de longues périodes de temps, il est conseillé vivement d’effectuer une triple évacuation avec rupture du vidange par le réfrigérant. Cette méthode est aussi appropriée lorsqu’il y a une présence significative d’humidité dans le circuit. La pompe à vidange doit être raccordée aux connexions de charge sur le côté de haute et de basse pression du circuit.

Suivre la procédure suivante: Évacuer le circuit jusqu’à une pression d’au moins 35 mbar absolus; par la suite, introduire dans le

circuit frigorifique du gaz réfrigérant jusqu’à ce que la pression arrive à 1 bar environ; Répéter à nouveau l’opération décrite ci-dessus jusqu’à atteindre une pression absolue de 35 mbar; Répéter cette opération pour la troisième fois en atteignant la moindre pression absolue possible.

Cette procédure permet d’éliminer jusqu’à 99% des polluants.

C) CHARGE DU REFRIGERANT Suivre la procédure suivante: Raccorder la bonbonne de gaz réfrigérant à la connexion de charge 1/4” SAE mâle placée sur la ligne du

liquide, en laissant sortir un peu de gaz pour éliminer l’air dans le tube de raccordement;

Renverser la bonbonne et effectuer la charge sous forme liquide jusqu’à introduire 75% de la charge totale; Maintenant, se raccorder à la connexion de charge sur la ligne d’aspiration et, en tenant la bonbonne

en position verticale, compléter la charge jusqu’à ce que la température du tube du liquide avant le filtre soit inférieure de 7-8°C pour le groupe d’eau glacée (4°C pour la pompe à chaleur) par rapport à la température affichée sur le manomètre du réfrigérant se référant au tube du refoulement.

5.6.3 Nettoyage des condenseurs Grâce au niveau normalement haut de turbulence des échangeurs on réalise un auto nettoyage a l’intérieure des tuyauteries. Toutefois, dans certaines installations les possibilités d’incrustation sont hautes, par exemple quand on utilise de l’eau plutôt dure à hautes températures. Dans ces cas, un nettoyage des échangeurs est toujours possible en utilisant un fluide nettoyante. Utiliser des produits chimiques indiqués pour le cuivre, comme l’acide formique, citrique, acétique ou autres acides organiques. Pomper le fluide nettoyante à travers l’échangeur. Pour obtenir le meilleure nettoyage, le débit du fluide nettoyante doit être au moins 1,5 fois le débit nominal, de préférence en modalité de circulation contraire. Après l’utilisation, n’oublier pas de laver attentivement l’échangeur avec de l’eau propre. Le nettoyage des échangeurs doit être réalisé à intervalles de temps réguliers. En cas d’échangeurs à faisceau tubulaire il est conseillable de réaliser un nettoyage mécanique par écouvillonnement après avoir terminé le lavage chimique de l’échangeur.

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5.6.4 Mise au point La mise au point doit être effectuée avec l’unité en fonctionnement et dans des conditions les plus proches possibles aux conditions nominales. Vérifier que:

La charge thermique est adéquate; Le débit et la température de l’eau d’évaporation et de condensation sont proches aux valeurs nominales.

Vérifier la charge du gaz: la charge sera complète lorsqu’après environ 10 minutes d’exercice aux conditions nominales, il n’y aura plus de bullles dans le voyant de liquide. Vérifier le degré de surchauffe du gaz aspiré par le compresseur (voir instructions ci-dessous). En l’occurrence, régler la vanne thermostatique. Avec l’unité en état de service dans des conditions nominales, raccorder un manomètre au côté basse pression. Avec un thermomètre à contact (Fig. 22), vérifier la température du gaz sur l’aspiration du compresseur (Fig. 23). Le degré de surchauffe en aspiration est égal à la différence entre la température affichée sur le thermomètre et la température de saturation (point de rosée pour les mélanges) correspondant à la pression affichée sur le manomètre. Si le degré de surchauffe est supérieur à 10°C, alors il faudra ouvrir la vanne thermostatique, s’il est

inférieur à 5 °C il faudra la fermer (Fig. 24 levée capuchon et Fig. 25 réglage ouverture). Agir toujours avec soin sur la soupape thermostatique en modifiant le réglage d’un demi-tour au maximum à la fois. Attendre quelques minutes entre un réglage et l’autre de façon à permettre à l’unité d’atteindre les conditions établies..

Gaz: R407C Temp. aspiration 7°C Pression aspiration: 3,9 bar = +2°C

Surchauffe: 5K

Fig. 22 Fig. 23

Fig. 24 Fig. 25

Le réglage de la vanne thermostatique est une opération très délicate et il doit être effectué pourtant par un frigoriste expert.

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5.7 Entretien préventif programmé

Liste opérations

Semestriel Annuel

Contrôle des lignes frigorifiques et de leur isolation x

Contrôle niveau sonore compresseur x

Contrôle serrage connexions électriques x

Contrôle contacteurs x

Contrôle isolement conducteurs x

Contrôle différence thermique eau évaporateur x

Contrôle voyant de liquide x

Contrôle absorptions électriques x

Contrôle pression d’exercice x

Contrôle conditions générales de l’unité x

Contrôle réglage sondes x

Contrôle valeurs paramètres affichées x

Contrôle pertes de charge filtre réfrigérant x

Contrôle vanne de sécurité x

Contrôle fonctionnement pressostats de sécurité x

Contrôle fonctionnement protections électriques x

Contrôle fonctionnement vanne pressostatique x

Contrôle présence air dans le circuit hydraulique x

Contrôle différence thermique eau condenseur x

Contrôle propreté condenseur x

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6. DEMOLITION

Au moment de la démolition et dans le but de sauvegarder la santé des personnes et de l’environnement, vider le circuit frigorifique, en collectant le gaz réfrigérant dans le bac.

Ne pas disperser dans l’environnement, pour aucune raison, le gaz contenu dans le circuit frigorifique. Au moment de la démolition de la machine ou du remplacement du compresseur, récupérer soigneusement l’huile de ce dernier et la faire parvenir à un centre spécialisé pour l’écoulement des huiles

Ne pas disperser dans l’environnement, pour aucune raison, l’huile du compresseur.

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Emicon A.C. S.p.a. se réserve la possibilité d’apporter des modifications ou des changements à ses propres produits sans aucun préavis

Emicon A.C. S.p.a. Via A.Volta 49 Meldola Tel. +39 0543 495611 Fax +39 0543 495612

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MANUEL D’EMPLOI ET D’ENTRETIEN