MPS (PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCION)

ASIGNATURA INVESTIGACION DE OPERACIONES

UNIVERSIDAD DEL VALLE FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ADMINISTRACION SANTIAGO DE CALI DICIEMBRE 17 2007

TABLA DE CONTENIDO

Pag. 1. DEFINICION DE UN MPS. 2. DESARROLLO DE UN MPS. 3. INVENTARIOS DE UN MPS 4. MODELO DE UN MPS 5. MODIFICACIONES DE UN MPS 6. PROCEDIMIENTO DE UN MPS 7. EJEMPLO DE UN MPS CONCLUSIONES 14 8 3 3 3 4 5 7

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1. DEFINICION DE UN MPS.

El mps fija la cantidad de cada uno de los artculos que se producirn, para ser completada una semana en un horizonte corto de planeacin de la gama de los artculos; para que al terminar los artculos puedan ser mandados al cliente o al almacen de producto terminado. El plan maestro de produccin se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos crticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atencin. Un programa maestro de produccin (MPS, por las siglas en ingls de master production schedule) representa un plan para la fabricacin. Cuando la empresa utiliza un sistema MRP, el MPS proporciona los requerimientos de insumos del nivel superior. Desarrolla las cantidades y fechas que se deben explotar a fin de generar los requerimientos por perodo para componentes, piezas y materias primas. El MPS no es una proyeccin de ventas, sino un plan de fabricacin factible. Tambin sirve como sistema de acumulacin de pedidos de los clientes. Toma en cuenta los cambios en la capacidad o lar cargas, los cambios en el inventario de bienes terminados y las fluctuaciones en la demanda.

2. DESARROLLO DE UN MPS.

Para desarrollar un Plan Maestro de Produccin se evala todos los pedidos realizados por los clientes de la compaa y los pronsticos de ventas obtenidos segn la demanda esperada de los artculos, y sugiere las cantidades de artculos terminados que se tendrn que producir en un perodo de tiempo determinado. Adems establece los requerimientos de insumos que el mdulo de Requerimiento de Materiales, deber explotar a fin de generar los requerimientos por perodo para componentes, piezas y materias primas.

3. INVENTARIOS DE UN MPS. Para la aplicacin de los inventarios un MPS toma en cuenta los cambios en los inventarios de bienes terminados y las fluctuaciones en la demanda, tales inventarios son:

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MATERIAS PRIMAS: Estas son acero, harina, madera, telas u otros materiales utilizados para elaborar los componentes de los artculos terminados. COMPONENTES: Estos son partes o submontajes que se encuentran listos para ir al montaje final del producto. MATERIALES EN PROCESO: Estos son materiales y componentes sobre los que se efecta un trabajo o que se encuentran esperando en la fbrica entre una operacin y otra. PRODUCTOS TERMINADOS: Estos son artculos terminados que se tienen en inventario y que se encuentran listos para ser embarcados a un cliente de acuerdo a un pedido en una planta de produccin.

4. MODELO DE UN MPS. Para realizar un modelo de un MPS como primer lugar se utiliza la informacin general y los perodos contables para la elaboracin del plan general de cada artculo. En el Pronstico de Ventas toma el pronstico de la demanda proyectada de los artculos para un perodo especfico, de Facturacin, considera los artculos de los pedidos que an no se han entregado (ni facturados) al cliente. Sin embargo, a su vez se considera la cantidad de artculos disponibles en el inventario y del modelo de Produccin y Costos, los artculos terminados de rdenes no concluidas que an no hayan ingresado a la bodega (estado cerrada). Finalmente, enva al modelo de Requerimiento de Materiales las cantidades de producto terminado que requiere producir para que ste realice la explosin correspondiente. A continuacin se muestra una figura que ilustra la integracin de Plan Maestro de Produccin con los dems modelos:

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5. MODIFICACIONES DE UN MPS.

Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crtica antes de tener que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricacin y aprovisionamiento. El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con mucha atencin y, por tanto, de una manera precisa. Estas modificaciones incluyen:

proceso de planificacin separado para piezas principales (partes crticas) Aqu se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificacin slo se lleva a cabo en el nivel de parte crtica. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de planificacin. Sin embargo, los niveles situados debajo de ste no estn planificados. Esto significa que, en el plan maestro, pueden autorizarse modificaciones antes de que afecten a los diferentes niveles de la lista de materiales. Este procedimiento garantiza que la planificacin se mantiene lgica y transparente. Los resultados del proceso de planificacin no se transmiten a las partes secundarias hasta que se ha tratado y ajustado el plan maestro para las partes crticas. Este proceso de planificacin puede llevarse a cabo como planificacin global y como planificacin individual. En un segundo paso, se puede

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ejecutar la planificacin de necesidades de material desde MPS para todos los niveles de la lista de materiales. Las piezas principales no se incluyen en el proceso de planificacin (ni en la planificacin global ni en la individual) para garantizar que estos materiales puedan planificarse separadamente desde el proceso de planificacin habitual. A la ejecucin de MPS se accede en el men principal del plan maestro de produccin

horizonte de planificacin fijo El horizonte de planificacin fijo se utiliza para definir un perodo en el que el sistema no puede crear ni modificar automticamente propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin embargo, para soportar el planificador de necesidades, el sistema puede crear propuestas de pedido por las cantidades apropiadas que pueden programarse para el final del horizonte de planificacin fijo. De esta manera, el planificador de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas de pedido como necesarias.

MPS interactivo En una planificacin interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de planificacin automtico para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro y la necesidad de capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las modificaciones pueden verificarse en un proceso de planificacin simulado. El sistema no graba los datos planificados en la base de datos hasta que se graba la planificacin interactiva. Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente tiles para corregir las rdenes previsionales requeridas en el horizonte de planificacin fijo. El MPS interactivo puede utilizarse para materiales de fabricacin interna o aprovisionada externamente

estructura especial de evaluacin para piezas principales Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura individual para la evaluacin del proceso de planificacin: el resultado de la planificacin para la lista MRP y la situacin de planificacin para la lista de necesidades/stocks. El usuario puede modificar las estructuras de evaluacin predefinidas en el sistema estndar SAP en Customizing de MPS.

Los materiales que hay que planificar en el plan maestro de produccin se marcan como piezas principales mediante la caracterstica de planificacin de necesidades. Las piezas principales pueden ser productos terminados, conjuntos o incluso materias primas. MPS se lleva a cabo segn los mismos principios que la planificacin de necesidades.

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6. PROCEDIMIENTO DE UN MPS En el plan maestro de produccin, es posible planificar materiales importantes o crticos con especial atencin. Para esto se sigue el siguiente procedimiento: 1. Marque el material como pieza principal y proporcinele un horizonte de planificacin fijo: Las caractersticas de planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin se verifican en Customizing de MPS o en planificacin de necesidades. El Tipo de fijacin se utiliza para decidir si el sistema debe crear propuestas de pedido para cubrir infracoberturas en el horizonte de planificacin fijo y si estas propuestas de pedido deben desplazarse hasta el final del horizonte de planificacin fijo. Tras determinar qu tipo de fijacin hay que utilizar, se provee a los materiales de la caracterstica de planificacin de necesidades correcta para el plan maestro de produccin. Puede definir un horizonte de planificacin fijo por cada material o tambin puede utilizar el grupo de planificacin de necesidades del registro maestro de materiales para asignar un horizonte de planificacin fijo a un material. El horizonte de planificacin fijo que realiza la asignacin manualmente tiene prioridad sobre el horizonte de planificacin fijo del grupo de planificacin de necesidades 2. En el men para MPS existe un proceso de planificacin global separado para piezas principales y para la planificacin individual de material. Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de planificacin global MPS. El proceso de planificacin para los dems materiales se lleva a cabo independientemente del proceso de planificacin global. El proceso MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, segn la cantidad de materiales que se marquen como piezas principales y de la frecuencia con que deban ajustarse las piezas principales para adaptarse a las necesidades modificadas. Segn las opciones de la caracterstica de planificacin de necesidades, slo se proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificacin fijo. Fuera del horizonte de planificacin fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual. Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista de materiales, en el proceso MPS el sistema slo planifica en el nivel de pieza principal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales, justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los niveles inferiores. 3. Se verifican los resultados de este proceso de planificacin utilizando las funciones interactivas del plan maestro de produccin. En este nivel, se ajusta el plan maestro para las piezas principales. Se planifican y programan las propuestas de pedido necesarias para cubrir infracoberturas dentro del horizonte de planificacin fijo. Para ms informacin sobre la planificacin interactiva, vase la seccin

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Planificacin interactiva. Tambin es posible planificar piezas principales individuales utilizando el proceso de planificacin individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la planificacin global, el sistema slo planifica en el nivel de pieza principal y se crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel inferior. 4. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a cabo el proceso de planificacin global para todas las partes secundarias. Aqu existen varias opciones:

El proceso de planificacin para todos los niveles de la lista de materiales puede lanzarse desde el proceso global MPS. A tal efecto, se configura el indicador Tratar partes de la Planificacin de necesidades en la imagen inicial del proceso de planificacin para MPS. El sistema slo planificar los dems niveles de la lista de materiales si est configurado este indicador. Si slo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas principales individuales, puede utilizarse la planificacin individual de varios niveles en el men MPS

7. EJEMPLO DE UN MPS La empresa el caballito desea elaborar el Plan Maestro de produccin para el primer semestre del 2007 para su modelo de silla fabricada en acero y forrada en pliana. Para esas fechas, se ha estimado la siguiente demanda:

La empresa trabaja de Lunes a Sbado, descansando los das por ley. El turno de 8 horas cuenta con 16 trabajadores, cada uno de los cuales fabrica 6 sillas por turno de 8 horas. El salario de cada trabajador es de $150 diarios El tiempo extra es de 2 horas, en los cuales cada trabajador puede fabricar dos sillas ms, y se paga doble. El costo de la materia prima es de:

$75 por el acero $15 por la lmina $5 por la pliana $10 de la madera

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$5 por los tornillos, las bases de plstico y las de latn $3 del hule espuma

Los Gastos indirectos por concepto de gastos administrativos, luz, telfono y mantenimiento son de $10 por pieza El costo de la maquila es de $190 por pieza El costo de mantener es de $10 por pieza al mes El costo de escasez es de $100 por pieza

JUSTIFICACIN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN El mtodo que se eligi para la realizacin del Plan Maestro de Produccin es el mtodo de anlisis de alternativas, que consiste en determinar los planes o alternativas de solucin a travs de la fuerza de trabajo. La cantidad a fabricar y los niveles de inventario para los diferentes perodos de la demanda son evaluados por sus costos correspondientes para tomar la mejor decisin. Se prefiri este mtodo de anlisis de alternativas sobre el mtodo de transporte debido que el mtodo de transporte es muy inflexible, y no acepta cambios en la cantidad de turnos, ni contratos ni despidos de personal, adems de que no cuenta los costos por cambio de produccin . El mtodo de anlisis de alternativas, conocido tambin como mtodo de ensayo y error, es un mtodo muy flexible ya que se puede lograr un plan maestro de produccin que se adapte exactamente a las necesidades de la empresa. Debido a todas las caractersticas y ventajas encontradas en este plan, se decidi adaptarlo para la empresa El Caballito, para la fabricacin de su producto Silla de Acero, que es el producto con mayor demanda en la empresa. CAPACIDAD DE PRODUCCIN DE LA PLANTA ENERO Tiempo normal Tiempo extra FEBRERO Tiempo normal Tiempo extra MARZO Tiempo normal #trabajadores 16 16 #trabajadores 16 16 #trabajadores 16 #das 21 21 #das 19 19 #das 23 # de piezas 6 2 # de piezas 6 2 # de piezas 6 1 TURNO 2016 672 1 TURNO 1824 608 1 TURNO 2208 2 TURNOS 3 TURNOS 4032 1344 6048 2016

2 TURNOS 3 TURNOS 3648 1216 5472 1824

2 TURNOS 3 TURNOS 4416 6624

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Tiempo extra ABRIL Tiempo normal Tiempo extra MAYO Tiempo normal Tiempo extra JUNIO Tiempo normal Tiempo extra

16 #trabajadores 16 16 #trabajadores 16 16 #trabajadores 16 16

23 #das 22 22 #das 21 21 #das 22 22

2 # de piezas 6 2 # de piezas 6 2 # de piezas 6 2

736 1 TURNO 2112 704 1 TURNO 2016 672 1 TURNO 2112 704

1472

2208

2 TURNOS 3 TURNOS 4224 1408 6336 2112

2 TURNOS 3 TURNOS 4032 1344 6048 2016

2 TURNOS 3 TURNOS 4224 1408 6336 2112

COSTO POR PIEZA TIEMPO NORMAL Materia prima Acero Lmina Pliana Madera Tornillos y bases Hule espuma TOTAL $75.00 $15.00 $5.00 $10.00 $5.00 $3.00 $113.00

Mano de obra

Gastos indirectos10

Gastos administrativos, luz, telfono, mantenimiento = $10 / pieza TOTAL = $113 + $25 + $10 = $148 / pieza COSTO POR PIEZA TIEMPO EXTRA Materia prima Acero Lmina Pliana Madera Tornillos y bases Hule espuma TOTAL $75.00 $15.00 $5.00 $10.00 $5.00 $3.00 $113.00

Mano de obra

Gastos indirectos Gastos administrativos, luz, telfono, mantenimiento = $10 / pieza TOTAL = $113 + $150 + $10 = $173 / pieza PLAN 1 Trabajar con dos turnos, y trabajar tiempo extra si fuera necesario. Tambin es posible mandar a maquilar sin restricciones en la cantidad. Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Inv. Inicial 300 832 0 0 0 232 P.T.N. 4032 3648 4416 4224 4032 4224 P.T.E. 0 520 84 1408 0 0 MAQUILAR DEMANDA 0 0 0 668 0 0 3500 5000 4500 6300 3800 4000 I.F. 832 0 0 0 232 456 ESCASEZ 0 0 0 0 0 0

Costo del plan

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C.P.T.N. C.P.T.E. MAQUILAR MANTENER ESCASEZ

24576 2012 668 1520 0

x x x x x

$148.00 $173.00 $190.00 $10.00 $100.00

= = = = = TOTAL

$3,637,248.00 $348,076.00 $126,920.00 $15,200.00 $0.00 $4,127,444.00

PLAN 2 Trabajar con dos turnos, Sin tiempos extras, mandando a maquilar todas las piezas que se necesiten.

Costo del plan C.P.T.N. C.P.T.E. MAQUILAR MANTENER ESCASEZ 24576 0 2680 1520 0 x x x x x $148.00 $173.00 $190.00 $10.00 $100.00 = = = = = TOTAL $3,637,248.00 $0.00 $509,200.00 $15,200.00 $0.00 $4,161,648.00

ANLISIS DE RESULTADOS DE LAS PROPUESTAS PARA PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN12

Como resultado del anlisis realizado de las dos propuestas del Plan Maestro de Produccin, tenemos que el primer plan resulta mas econmico, y la diferencia entre los costos totales es de $34,204. Si tomramos en cuenta nicamente el criterio econmico, se decidira que conviene el plan 1, que ocupa 2 turnos y ocupa tiempo extra en lugar de mandar a maquilar a alguna otra empresa. Si adems de este criterio econmico tomamos en cuenta el criterio social, reafirmaramos esta decisin, ya que adems de resultar mas econmico.

CONCLUSIONES Con la realizacin de este trabajo hemos concluido lo siguiente: Que un MPS no es una proyeccin de ventas, sino un plan de fabricacin factible. Tambin este trabajo nos ayudo para darnos cuenta que un MPS siempre toma en cuenta los cambios en la capacidad o las cargas, los cambios en el inventario de bienes terminados y las fluctuaciones en la demanda. Con el desarrollo de este trabajo nos pudimos dar cuenta que cuando la empresa utiliza un sistema MRP, el MPS proporciona los requerimientos de insumos del nivel superior.

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