österreichische Kunststoff-Zeitschrift 11/12 2011

Seite 27

KunststoffÖsterre ich ische

Zeitschr i f t42. Jahrgang · Nr. 11/12 2011

Offi zielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter

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Fakuma Messenachbericht

Frohe Weihnachten und ein

er folgreiches neues Jahr!

Her zl ichen Dank für die

gute Zusammenarbeit !

Biester feld Interowa GmbH & Co KG, Braeuhausgasse 3-5 , 1050 Wien - Austr ia , Fon: +43/1/512 35 71-0 , [email protected]

Wir bedanken uns bei allen unseren Lesern und Kundenfür die gute Zusammenarbeit und wünschen Ihnen einen erfolgreichen Start ins neue Jahr!

Herzlichst Ihre Redaktion derÖsterreichischen Kunststoff-Zeitschrift

Kerstin Sochor

und Robert Hillisch

FACHVERLAG WIENwww.kunststoff-zeitschrift.at

Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2011 307

Offi zielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik (GFKT), der Vereinigung

Öster reichi scher Kunststoffverarbeiter (VÖK), der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter und der

Landesinnungen. Herausgegeben unter Mitarbeit folgender Institutionen: Fach verband

der chemischen Industrie Österreichs (Berufsgruppen Kunststoff-erzeugende In du strie und Kunststoffverarbeitende Industrie) – TGM-Kunststofftechnik (LKT-TGM)–Montanuniversität Leoben,

Studienrichtung Kunststofftechnik – Österreichisches Forschungs-institut für Chemie und Technik.

I M P R E S S U M

Herausgeber, Eigentümer und Verleger:FACHVERLAG WIEN

A-2301 Groß-Enzersdorf, DOK IV, NW 21Tel. 0043 (0)2249 4104, Fax 0043 (0)2249 7481

[email protected] www.labor.at

Erscheint jeden zweiten Monat. Bezugspreis Inland € 62,–,

Ausland € 74,50 pro Jahr, inklusive Versandkosten.

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Redaktion und Anzeigenannahme: Mag. Kerstin SochorA-1230 Wien, Tribulzgasse 33, Tel.: 0043 (0)699 1040 1070

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Chefredakteur: Ing. Robert Hillisch,[email protected]

Abonnementverwaltung: Birgit [email protected]

Herstellung: Alwa & Deil Druckerei Ges.m.b.H.Sturzgasse 1a, A-1140 Wien

Das Abonnement ist jeweils einen Monat vor Jahresende kündbar, sonst gilt die Bestellung für das folgende Jahr weiter.

Anzeigen und Mitteilungen, welche von Firmen stammen, unterliegen nicht der Verantwortlichkeit der Redaktion. Ihre Wiedergabe besagt nicht,

dass sie die Meinung der Redaktion oder eine Empfehlung darstellen.

Nachdruck nur mit Genehmigung des Verlages gestattet.

© FACHVERLAG WIEN 2011,ISSN 0029-926XDVR 0521451

UID-Nr. ATU 13258204

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I N H A L T

Aktuelles, kurz notiert 308

plastic electronictouchskin für neue Design- undBedienoptionen von Haushaltgeräten 310

LensbondDie Idealbrille kommt aus Salzburg 312

HascoWartungsfreundliche Heißkanaltechnikfür seitlichen Anschnitt 315

Praher in Schwertberg40 Jahre Spritzgießkompetenz 317

motan-colortronic bei LegoAutomatisches Materialhandling 319

Fakuma Messenachbericht 321

Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter 336

VÖK-Stipendien 2011 337

Veranstaltungen 338

Seminare 339

Messen und Tagungen 340

Naturstoffprodukte von Biofi bre 341

Extrusionstechnik 342

Wirtschaftsnachricht 343

Wer.Was.Wo...mit Kunststoff 344

Foto: Lensbond

308 Österreichische Kunststoffzeitschrift 11/12 2011

Aktuelles, kurz notiert!

www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.

at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeit

schrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -www.kunststoff-zeitschrift.at

Schneegans Silicon GmbH – Werksneubau gut im PlanDas seit 1989 von der Schneegans Silicon GmbH in Losenstein genutzte Betriebsob-jekt wird bald ausgedient haben. Der ge-genüber dem jetzigen Standort im August dieses Jahres gestartete Neubau macht gute Fortschritte, dem günstigen Herbstwetter sei Dank. Insgesamt wird an der B 115 (= Eisenstraße) eine Fläche von 10 000 Qua-dratmetern verbaut. Rund 6000 Quadrat-meter – doppelt so viel wie bisher – ent-fallen auf die Produktion, 2000 auf das Lager. „Aus aktueller Sicht liegt der Neu-bau genau im Plan, sodass der Produkti-onsanlauf im neuen Werk bis Juli 2012 möglich sein sollte“, schätzt die Geschäfts-leitung den Projektstatus ein. Das jetzige Gebäude steht zum Verkauf.

Schneegans Silicon ist auf die Fertigung von Mehrkomponenten-Spritzgussteilen spezialisiert. Die in Losenstein erzeugten Produkte gehen überwiegend an die Auto-mobilindustrie, wie BMW, Mercedes Benz und die VW-Gruppe. Der Großteil der Pro-

Kunststoff-Cluster unter neuer LeitungDipl.-Ing. (FH) Christian Altmann, der langjährige Manager des Mechatronik-Clu-sters in Oberösterreich hat mit Novem-ber 2011 zusätzlich die Leitung des Kunst-stoff-Clusters (KC) übernommen. Werner Pamminger, der in den letzten Jahren in Doppelfunktion als Geschäftsführer der Clusterland Oberösterreich GmbH und als Cluster-Manager des KC tätig war, wird sich in Zukunft zu 100 Prozent auf die Cluster-land-Geschäftsführung konzentrieren. Mit 440 Partnerunternehmen ist der KC das größte Netzwerk für Kunststoff-Technolo-gie in Europa.

Christian Altmann absolvierte den Stu-diengang Produktions- und Management-technik an der Fachhochschule Steyr. Nach diversen Praktika wie bei MAN Steyr oder bei BASF in Deutschland, leitete er über ein Jahr den Verein Netzwerk Logi-stik. Mit Dezember 2005 übernahm er das Management des Mechatronik-Clusters (MC), den er seitdem auf eine Größe von 334 Partnerunternehmen zur zweitgrößten Cluster-Initiative aufgebaut hat. Der gebür-tige Steyrer (31) lebt derzeit in Kronstorf, ist verheiratet und Vater eines einjährigen Sohnes.

Der Kunststoff-Cluster und der Mecha-tronik-Cluster werden zukünftig in Oberö-sterreich in Personalunion geführt. Diese Struktur führte auch beim Kooperations-partner ecoplus, der Wirtschaftsagentur Niederösterreichs zum Erfolg. Seit zwei Jahren wird das niederösterreichische KC- und MC-Büro durch Ing. Harald Blei-

Foto: R. Bauer

duktion entfällt auf technische 2-K-Form-teile, vor allem Thermoplast-Silikon-Ver-bundteile, sowie Freiform-Rohrleitungen aus Kunststoff, die mit Hilfe der Wasser-In-jektions-Technologie (WIT) erzeugt wer-den. Letztere werden vor allem in Form von Ölmessstab-Führungsrohren in Auto-

mobilmotoren eingesetzt. Rund 2,5 Mil-lionen verlassen jährlich das Werk. Sie kennen keine Korrosionsprobleme und punkten mit einer Gewichtsersparnis von fünfzig Prozent gegenüber Stahlrohr-Kon-struktionen.

www.schneegans.at

Dipl.-Ing. (FH) Werner Pamminger, oberösterreichischer Wirtschaftslandesrat Viktor Sigl, Dipl.-Ing. (FH) Christian Altmann. Foto: Clusterland

er geleitet. Christian Altmann erklärt: „Die ersten Gespräche mit KC- als auch MC-Fir-men und Beiräten zeigen, dass unsere Part-ner dieser neuen Konstellation etwas abge-winnen können. Kunststoff wird nicht nur als Konstruktionswerkstoff für den Maschi-nenbau immer wichtiger – Kunststoff als Funktionsträger wird vor allem im Kom-ponentenbereich im Maschinen- und An-

lagenbau ein Thema mit Zukunft. Im Ge-genzug kommt die Kunststoff-Industrie nicht mehr am Thema Mechatronik vorbei. So ergeben sich für beide Branchen wech-selseitige inhaltliche Synergien und Inno-vationsimpulse, die wir gemeinsam in den nächsten Jahren ausbauen werden.“

www.kunststoff-cluster.at

Aktuelles, kurz notiert!


Polymerpreisindex PlastixxPlastixx bezeichnet den im Juni 2005 eingeführten Polymerpreisindex der KI – Kunststoff-Information, den die Österreichische Kunststoffzeitschrift mit freundlicher Genehmigung der Kunststoff-Information Verlagsgesellschaft mbH, Bad Homburg regelmäßig veröffentlichen darf. Dieser Index zeigt repräsentativ die Preisentwicklung von Kunststoffen in Westeuropa.Während der Plastixx die wichtigsten thermoplastischen Kunststoffe insgesamt umfasst, spiegelt der Plastixx ST die Preis ent wicklung der Standard-Thermoplaste und der Plastixx TT diejenige der Technischen Thermoplaste wider.Die Basis für Plastixx, Plastixx ST und Plastixx TT ist Januar 2002 mit 1000 Punkten.

Preisindizes November 2011 November Vormonat ÄnderungPlastixx 1989,5 2053,8 –3,1%Plastixx ST 2039,9 2107,9 –3,2%Plastixx TT 1416,2 1438,5 –1,6%

MethodikDer Plastixx bildet die Preisentwicklun gen von PE-LD/LLD, PE-HD, PP, PVC, PS, PET sowie ABS, PA, PC, PMMA, POM und PBT nach dem Prinzip des sogenannten Paa-sche-Index ab. In die monatliche Index-berechnung gehen die durchschnittlichen westeuropäischen Marktpreise der Materi-alien, gewichtet nach westeuropäischen Ver-brauchsmengen ein. Die Gewichtung nach Verbrauchsmengen wird jährlich aktuali-siert.

www.kiweb.de

Zum Titel

Biesterfeld Interowa, Ihr Ansprechpartner, wenn es um Kunststoff geht!Wir freuen uns, Sie auch 2012 zu unseren Kun-den zählen zu dürfen!

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Plastixx ST(Polymerpreisindex

Standard-Thermoplaste)

Plastixx TT(Polymerpreisindex

Technische-Thermoplaste)

Quelle: Kunststoff Information, Bad Homburg

Plastixx – Der KI Polymerpreisindex

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Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter

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Frohe Weihnachten und ein

er folgreiches neues Jahr!

Her zl ichen Dank für die

gute Zusammenarbeit !

Biester feld Interowa GmbH & Co KG, Braeuhausgasse 3-5 , 1050 Wien - Austr ia , Fon: +43/1/512 35 71-0 , [email protected]

Neuer Geschäftsführer bei Piovan Siefried Köhler ist seit Anfang November Geschäftsführer der Piovan Cen-tral Europe GmbH. Die Niederlassung betreut Kunden in Österreich, Un-garn, Tschechien und der Slowakei. Siegfried Köhler begann seine Karri-ere als Maschinenbau-Lehrling bei der Firma Starlinger, wo er insgesamt 10 Jahre tätig war. Nebenbei absolvierte er eine kaufmännische bzw. eine höhere, technische Ausbildung, um dann in den technischen Verkauf bei einer Engineering-Firma zu wechseln. Nach einem „Abstecher“ in die Pro-jektierung außerhalb der Kunststoffbranche suchte Siegfried Köhler wieder vermehrt den Kundenkontakt und startete als Area Sales Manager, wo er mehr als 4 Jahre Peripheriegeräte an die kunststoffverarbeitende Industrie verkaufte. Im Jahr 2005 folgte sein Wechsel zu Piovan und damit der Auf-bau der österreichischen Niederlassung in Brunn am Gebirge. Piovan Cen-tral Europe hat zurzeit 19 Mitarbeiter, die sowohl im Project Engineering und After Sales als auch im Sales Außendienst tätig sind. Nach einem sehr erfolgreichen Geschäftsjahr 2011 ist die klare Zielsetzung von Herrn Köh-ler, die Marktführerposition zu übernehmen und in Folge weiter auszubau-en bzw. nach Süd/Osteuropa zu expandieren.

www.piovan.com


Design- und Bedienoption touchskin

Das oberösterreichische Technologieunternehmen plastic electronic in-tegriert Bedienfunktionen in die Gehäuseoberfl äche von Geräten aller Art unter dem Markennamen touchskin®. Zentraler Punkt dieser Technologie ist die dichte Integration einer elektrisch funktionalen Kunststoff-Folie mit einem Spritzgussteil. Auf der Folie befi nden sich aufgedruckte, elektrisch leitfähige Strukturen in Form von kapazitiven Sensoren. Die Folien werden durch 3-D-Formen und Beschneiden zu Folieninserts konfektioniert, bei der Spritzgießverarbeitung in ein Formwerkzeug ein-gelegt und mit Kunststoff über- oder hinterspritzt. Die so hergestell-ten Verbundteile bieten sowohl neue kreative Möglichkeiten für das Produkt- und Bediendesign, als auch Kostensparpotenzial. Letzteres re-sultiert aus dem Ersatz mechanischer Einzelteile, wie Drehschalter oder Bedientaster und den damit verbundenen Montagevorgängen durch die Sensorfolie. Gleichzeitig sind die neuartigen Folien-Verbundteile sehr robust in der Gebrauchsanwendung, und zwar gegenüber jeder Art von mechanischer Beanspruchung und Umwelteinfl üssen.

plastic electronic

touchskin für neue Design- und Bedienoptionen von Haushaltsgeräten

Der Ausgangspunkt für die Herstellung der touchskin®-Bauteile sind mit Sensorstrukturen beschich-tete Verbundfolien (auf der Rolle), die durch 3-D-Formen und Stanzen zu Folieninserts für das Spritzgießen weiter verarbeitet werden. Foto: plastic electronic GmbH

touchskin verschiebt Grenzen im Produktdesign

Entsprechend der Flexibilität der Druck-produktion kann sowohl die Ausführung, als auch die Lage der Sensoren auf der Trä-gerfolie in weiten Grenzen frei gewählt werden. Dies, und die Tatsache, dass die bedruckte Folie gut 3-dimensional kon-fektioniert werden kann, bieten große Ge-staltungsfreiheit für Gerätedesigner und Entwickler. In diesem Zusammenhang hilf-reich ist auch die Tatsache, dass die Con-troller-Elektronik nicht unmittelbar bei jedem Sensor angebracht sein muss, son-dern relativ fl exibel auf dem Verbundbau-teil platziert werden kann. touchskin bietet somit alle Voraussetzungen, um dem Ideal einer ergonomisch und logisch optimalen Gerätebedienung möglichst nahe zu kom-men.

Das Funktionsprinzip

Kapazitive Sensoren nützen das Prin-zip der elektrischen Kapazität. Sie ist die Wechselwirkung zwischen zwei Raum-punkten, wie sie im elektrischen Kraftfeld zwischen zwei Elektroden vorhanden ist. Die elektrischen Flusslinien innerhalb des elektrischen Kraftfeldes können durch An-

näherung eines leitenden Objekts verän-dert werden, etwa durch die Fingerkup-pe einer menschlichen Hand. Kapazitive Sensoren nutzen diesen Effekt. Sie erfas-sen die Veränderung des Kraftfeldes und reagieren mit einer Spannungsänderung, die als Funktionsauslöser genutzt werden kann. Die Veränderung des Kraftfeldes be-wirkt, dass Sensoren nicht unmittelbar be-rührt werden müssen, sondern, abhängig von der eingestellten Sensibilität, auch aus der Distanz funktionieren, etwa aus rund 10 mm Entfernung. Da die Feldlinien des elektrischen Flusses nicht leitende Fest-körper gut durchdringen können, funktio-niert der Sensoreffekt auch im Verbund mit einer 5 mm dicken Deckschicht, wie das im Fall der Kombination mit einem Spritz-gussgehäuse aus Kunststoff oder bei einer Bedienung mit Handschuhen gegeben ist. Zur Realisierung von Dreh- und Schiebe-reglern verwendet man mehrere kapazi-tive Sensoren hintereinander in geraden, bogen- oder kreisförmigen Anordnungen. Für alle kapazitiven Sensoren gilt, dass sie für eine optimale Funktion dicht, das heißt unter Vermeidung eines Luftspalts, mit der Außenhülle (Gehäuse) zu kombinieren sind. Dies kann beim Kunststoff-Spritzguss mit der Folien-Hinterspritztechnik, wie sie seit vielen Jahren zu Oberfl ächenverede-

lung von Kunststoffbauteilen bekannt ist, optimal realisiert werden. Ein weiterer Vor-teil des Verfahrens ist, dass die sensiblen Sensorstrukturen durch den Verbund mit der Kunststoff-Gehäusestruktur optimal ge-schützt sind. Sie sind daher sehr robust ge-genüber jeder Art von Umwelteinfl üssen. Anwendungstests in einem Temperaturbe-reich zwischen −40 und +85 °C wurden ohne Probleme bestanden.

Die Produktion von touchskin®-Komponenten

Der Ausgangspunkt ist eine mehrlagige Ver-bund-Folie. In einem mehrstufi gen Rolle-zu-Rolle-Verfahren werden Sensoren und Leiterbahnen in seriellen Arbeitsschritten durch Bedrucken, Maskieren und Metal-lisieren aufgebracht. Daran schließen die Produktionsschritte des 3-D-Formens und Beschneidens der Folie an. Am Ende des Prozesses liegen Folien-Inserts vor, die in der Spritzgießmaschine zu Spritzgussteilen weiterverarbeitet werden. Diese sind nach dem Anschluss der Controller-Elektronik einbaufertig. Bemerkenswert ist, dass bei der Folienkonfektionierung aktuell bereits Tiefziehverhältnisse von bis zu 200 Pro-zent realisiert werden können, ohne dass


Design- und Bedienoption touchskinsich die leitfähige Schicht ablöst oder un-terbrochen wird. Dies bietet gute Voraus-setzungen für die Integration von Bediene-lementen in Freiformfl ächen.

Resümee

Die Vorteile des neuartigen Formteilkon-zepts sind in der Tat bestechend. Dazu plastic electronic-Geschäftsführer Philipp Weissel: „Die Sensorfolie ersetzt zusätz-liche Anbauteile und die damit zusam-menhängenden Montagevorgänge. Zusätz-liches Gestaltungspotenzial ergibt sich aus der Kombination von Dekor- und Funkti-onsfolie. So kann die Sensorfolie an der Gehäuse-Innenseite universell ausgeführt werden, während über die Dekorfolie an der Außenseite die Gerätevariante indi-vidualisiert werden kann. Der jeweilige Funktionsumfang kann über die Controller-Software programmiert werden. Da beim Spritzgießen unterschiedliche Dekorfolien unmittelbar hintereinander verarbeitet wer-den können, ist eine Individualisierung ab der Losgröße „Eins“ möglich. Ein weiterer, ganz wesentlicher Vorteil ist die Robustheit der Bauteile. Die Kombination mit einem Spritzgussteil schützt die Sensoren vor me-chanischer Beanspruchung und Umwelt-einfl üssen, wie Oxidation oder Korrosion auslösende Feuchtigkeit. Bei Verwendung von Glasklar-Kunststoffen für die Träger-komponenten können zusätzlich optische Bauteile integriert und die Durchleuchtbar-keit der Bauteile realisiert werden. Bedien-paneele im Nachtsichtdesign sind daher ohne weitere Sondertechnologien herstell-bar. Es bedarf lediglich einer Dekorfolie mit entsprechenden Lichtdurchlässen.“

touchskin® ist eingetragenes Warenzei-chen der plastic electronic GmbH, Linz an der Donau. Die Technologie wurde in Koo-peration mit Partnern aus der Folienherstel-lung und -konfektion, dem Werkzeugbau und der Spritzgießproduktion entwickelt. Erste Serienanwendungen sind in Vorbe-reitung.

Die Zukunft der Weißgeräte-Bedienung: Neue Ergonomie- und Bedienlogik-Konzepte, in Verbindung mit einer neuen Formensprache zu wirtschaftlich interessanten Bedingungen.

Konzeptstudien: plastic electronic GmbH

Die touchskin-Technologie integriert eine Sensorfolie in einen Gehäusebauteil und kombiniert den Verbundbauteil mit der Controller-Elektronik. Foto: plastic electronic GmbH

Autor:

Dipl.-Ing. Reinhard BauerTECHNOKOMMfreier technischer Redakteur

offi [email protected]

plastic electronic

Die plastic electronic GmbH ist ein 2006 gegründetes „spin-off-Unternehmen“ der Jo-hannes Kepler Universität in Linz. Die Initiative zur Gründung des Unternehmens kam 2005 von Univ. Prof. Dr. Serdar Sariciftci, der elektrisch leitfähige Kunststoffstrukturen vorher jahrelang gemeinsam mit Nobelpreisträger Alan J. Heeger an der University of California, Santa Barbara, beforscht hatte und dann an der Johannes Kepler Universität Linz das Institut für organische Solarzellen aufgebaut hat. Parallel zu den Forschungs-projekten auf dem Gebiet der Polymerelektronik, liegt der aktuelle Schwerpunkt bei touchskin®-Projekten.

Philipp Weissel, Geschäftsführer der plastic electronic [email protected]

www.plastic-electronic.com


Einem neuen Brillensystem wird von zahlreichen Experten bestätigt, das Beste der Welt zu sein. Tatsächlich sprechen die Fakten eine deutliche Sprache. Die Brille ist randlos, leicht und doch gleichzeitig unübertroffen robust. Das Brillengestell wiegt nur 2 Gramm, die Verbindungen zwischen Glas und Gestell sind geklebt und es ist in vielen Formen und Farben mo-dular kombinierbar. Auch die mögliche Sehschärfe konnte merklich ver-bessert werden. Sie ist das Resultat der spannungsfreien Glasfi xierung. Unerreicht robust ist sie, weil keine Sollbruchstellen in den Gläsern in Form von Schraubenbohrungen mehr vorhanden sind. Die Erfi nder und Entwickler des so genannten Lensbond-Brillensystems sind der öster-reichische Doyen der Brillentechnik Wilhelm Anger und sein Team. Ein Projektbericht gibt Einblick in die Details.

Lensbond

Die Idealbrille kommt aus Salzburg

Mit einem Fassungsgewicht von lediglich 2 Gramm, einer spannungsfreien Glasfi xierung einer robusten Verbindungstechnologie, sowie einer großen Anzahl an Glasformen und Farbvarianten kommt Lensbond dem Idealbild einer Brille sehr nahe. Foto: Lensbond

Die Randlos-Brille ist die „leichte“ Schwe-ster der Gestellbrille. Deren Marktanteil beträgt rund 25 Prozent. „Randlos“ bedeu-tet, dass sich das Gestell auf die zentrale Verbindungsbrücke zwischen den Gläsern mit dem Nasensteg und die Ohrenbügel reduziert. Von den Gestellkomponenten gibt es sowohl Metall- als auch Kunststoff-Ausführungen. Die Kunststoff-Versionen bieten den Vorteil, dass sie vollautomatisch durch Spritzgießen etwa aus Polyamid ge-fertigt werden können. Beiden Versionen gemeinsam war bisher die Verbindungs-technik zwischen dem Gestell und den (Kunststoff)-Gläsern. Sie wurde mangels

Unter polychromatischem, polarisiertem Licht werden nicht nur die durch die Bohrungen im Glas ausgelösten Spannungen, sondern auch die vom Bohrungsrand ausgehenden Mikrorisse im Glas, hier am Beispiel eines Polycarbonat-Glases sichtbar. Foto: LKT-TGM

haltbarer Alternativen, bis heute durch me-chanische Verbindungen hergestellt. Dazu werden von den Optikern Bohrungen oder Schlitze in die Gläser eingebracht. Schrau-ben, Nieten oder Clips stellen die Verbin-dung zu den Haltebügeln her.

Bohrungen schwächen Glasstruktur

Doch die Optikerpraxis zeigt, dass bei der Brillenkonfektion bis zu 5 Prozent der Glä-ser zu Bruch gehen. Dazu kommt noch eine nicht dokumentierte Anzahl an wei-teren Glasbrüchen während des normalen Gebrauchs, ausgelöst durch übliche Stoß- oder Fallbelastungen. In jedem dieser Fälle lässt sich die Bohrung oder der Schlitz im Glas als Ausgangspunkt für den Bruch identifi zieren. Dazu Wilhelm Anger, der Initiator des Lensbond-Systems: „Als ich eine Detailaufnahme eines Polycarbonat-Glases mit einer Durchgangsbohrung unter polarisiertem Licht gesehen habe, war mir klar, dass die handwerkliche Befestigungs-methode zuwenig bis keine Rücksicht auf die spezifi schen Gegebenheiten des Kunst-stoffs als Linsenwerkstoff nimmt. Denn die Aufnahme zeigte zahlreiche Mikrorisse, die vom Rand der Bohrung ausgingen. Die Struktur der Brille ist demnach schon von Beginn an geschwächt. Dass diese Mikrorisse unter den vielfältigen Kraftein-wirkungen des täglichen Gebrauchs eines Tages letztendlich bis zum Komplettbruch führen können, war damit klar. Weitere Untersuchungen bestätigten, dass es sich

dabei nicht nur um einen Zufallsfund, son-dern um ein generelles Problem handelte. Dies motivierte mich, nach einer Alternati-ve zu suchen. Und zwar nicht durch Aus-bildung der Optiker zu Zerspanungsspe-zialisten für Kunststoff, sondern durch die Entwicklung einer Brille ohne mechanisch geschädigte Brillengläser.“

Kleben statt Bohren ist die Lösung

2004 startete das Projekt. Ziel war, die Einzelteile zerstörungsfrei, konkret durch Kleben zu verbinden. Was auf den ersten Blick einfach und logisch klingt, erforderte ein ganzes Spektrum an Grundlagen-Ent-wicklungen. Ein erster Versuch, gebohrte Verbindungen zusätzlich auch noch zu kleben, bewies, dass Mikrorisse „geheilt“, also am Weiterreißen gehindert werden konnten. Die Richtung war damit klar. Aber würde man ganz ohne mechanische Ver-bindung auskommen können? Würde man eine dauerhaft feste und doch fl exible Kle-beverbindung zwischen Polyamid-Bautei-len (Fassungsteile) und Glas zustande brin-gen können? Und, wie verklebt man mit „Lotuseffekt“-Lack beschichtete Gläser? Fünf Jahre Entwicklung, zahlreiche Ver-suchsserien und eine intensive Zusammen-arbeit mit einem deutschen Klebstoffspe-zialisten gingen ins Land. An deren Ende standen 2010 die Lensbond-Brille und mit ihr acht erteilte Patente. Sie ist aktuell als Baukasten aus 14 Glasscheibenformen in 2 Größen, Gestellbauteilen in 10 Farbva-

Idealbrille Lensbond


Eine Fassung einer Lensbond-Brille besteht aus insgesamt zehn Einzelteilen aus Polyamid mit einem Gesamtgewicht von lediglich 2 Gramm. Da durch die Klebeverbindung auch dünnere (=leichtere) Kunststoffgläser verwendet werden können, kommt das Lensbond-System dem Ideal der Leichtbrille näher als jedes andere Konzept. Fotos: Lensbond

Die Klebeverbindung zwischen den Halteteilen und den Gläsern wird durch lokales Abfräsen der Lotuseffekt-Glasbeschichtung und Nutzung des Kapillareffektes bei der Klebstoffverteilung in einer Haltevorrichtung hergestellt.

Foto: Lensbond

rianten und zwei Bügelausführungen ver-fügbar. Um die Frage der Klebstoffhaftung auf beschichteten Gläsern zu beantworten, sei verraten, dass die Beschichtung vom Optiker mit Hilfe einer automatischen Vor-richtung durch eine wenige μm tiefe Frä-sung lokal entfernt wird. Der Kleber wird nach dem Positionieren der Brillenkompo-nenten in einer Haltevorrichtung zudosiert und unter Nutzung des Kapillareffektes im Klebespalt gleichmäßig verteilt.

Laborversuche bestätigen Versuchsergebnisse

Zur Abrundung des Projekts galt es noch, die Fähigkeiten des neuen Produkts mit den Wettbewerbskonzepten zu verglei-chen und deren Verbesserung zu doku-mentieren. Damit wurde das Wiener Labo-ratorium für Kunststofftechnik (LKT-TGM) beauftragt. In einem repräsentativen Ver-gleich der Klebebrille mit „konventio-

Kunststoff-Brillengläser werden in den heute üblichen Brillenfassungen entweder in einem Rahmen geklemmt oder durch Schrauben oder Nieten in Durchgangsbohrungen fi xiert. Jede dieser Klemmungsarten löst durch die Krafteinleitung Spannungen im optischen Glas aus, die zu Bildverzerrungen führen, aber auch Glasbrüche auslösen können. Foto: Lensbond



nellen“ Randlos-Brillenmodellen ergab sich eine Gemeinsamkeit quer über alle am Markt verfügbaren Randlosbrillen. Aus-gehend von den Bohrungen und Schlitzen ließen sich Spannungszustände in den Bril-lengläsern nachweisen. Analoges gilt auch für die Umfangsfassung von Brillengläsern. Die von der Klemmung ausgeübten Kräf-te, sei es von einer zu straffen Umfangs-klemmung oder von lokalen Klemmhaken ausgehend, versetzen das Glas unter Span-nungen, die auch Verzerrungen der op-tischen Oberfl äche nach sich ziehen kön-nen. Nicht so bei der Lensbond-Brille. Hier wurden keine von den Befestigungsstellen ausgehenden Einfl üsse festgestellt, weder statisch noch dynamisch bei Verformung der Gesamtbrille. Hier wirkt die Flexibilität des Klebers offensichtlich als Puffer. Auch im Zugversuch bestand die Klebeverbin-dung ihre Bewährungsprobe. Bei einigen Proben kam es zum Bruch der Gestellkom-ponenten außerhalb der Klebestelle. Die Zusammenfassung der Versuchsergebnisse lassen die „Bohrbrillen“ sehr alt und über-holt aussehen.

Lensbond-Geschäftsführer und Augenopti-ker Roland Pföss kommt in seinem Resü-mee noch auf die Leichtigkeit des neuen Brillensystems zu sprechen: „Da die Glä-ser nicht mehr durch Bohrungen und Schlitze geschwächt werden, können Glä-ser mit geringeren Wanddicken verwen-det werden, die naturgemäß leichter sind. Beim Brillengestell sind wir in der aktu-ellen Version bei nur noch 2 Gramm Po-lyamid angelangt. Als Optiker beeindruckt mich darüber hinaus noch die gegenüber den „Bohrbrillen“ um rund 6 Prozent ver-

Lensbond Research & Development GmbH

Die 2008 vom Brillenpionier Wilhelm Anger initiierte Lensbond Research & Development GmbH ist der recht-lich-wirtschaftliche Rahmen für die im Jahr 2004 begonnenen Entwicklungs-arbeiten auf dem Gebiet der Klebe-technologie für rahmenlose Lesebril-len, dessen System durch acht Patente defi niert ist. Parallel dazu wurden die Kunststoffkomponenten für die Fassung entwickelt, gewichtsoptimiert und die Produktion mit österreichischen Spritz-gießbetrieben gestartet.

Im Februar 2009 eröffnete Lensbond das erste Flagship-Store inklusive An-wendungstechnik- und Schulungszen-trum für Vertriebspartner im Zentrum Salzburgs. Aktuell werden Lensbond-Brillen in Europa (Österreich, Deutsch-land, Frankreich, Italien, Luxemburg), Israel, USA und Japan angeboten.

Lensbond Research & Development GmbH Paris-Lodron-Straße 11A-5020 SalzburgTel.: 0043 662 243 [email protected]

Vergleich einer Glasfi xierung mittels über Bohrungen im Glas (Bohrbrille) und über Klebverbindungen (Lensbond-Technologie). Mit monochromem, polarisiertem Licht werden die resultierenden Spannungszustände im Glas sichtbar gemacht. Der Vergleich zeigt, dass die Klebeverbindungen keine Spannungen ins Glas einleiten. Fotos: Lensbond

Wilhelm Anger

Wilhelm Anger (Jahrgang 1926), der Erfi nder der „Lensbond“-Technologie und sein jün-gerer Bruder Anton Anger (Jahrgang 1928) sind Kunststoffpioniere, die in ihrer nun be-reits 65 Jahre andauernden Karriere einige wichtige Kapitel österreichischer Industrie-geschichte geschrieben haben. Während Anton Angers Schwerpunkt der Maschinen-bau war – Beispiele sind die Entwicklung des konischen Doppelschneckenextruders, der Rohr-Extrusionslinien oder der ersten Hoch-geschwindigkeits-Fräsmaschine in Serienfer-tigung, war und ist Wilhelm Anger der Pro-duktentwickler. Auf sein Konto gehen etwa die Muffenkupplung von Kunststoffrohren oder wichtige Fortschritte bei der PVC-Sta-bilisierung, ganz besonders aber eine Reihe an Brillen-Innovationen. So zum Beispiel der Brillenwerkstoff „Optyl“ (1964), die Bril-le als hochwertiger Modeartikel (1966 Start der Zusammenarbeit mit Dior), die Carrera-Schi- und Sportbrillen (ab 1961), die univer-

sell kombinierbare Modulbrille (ab 1984), das Eyemetrics-System zur individuellen Maßabstimmung einer Brille auf die jeweilige Kopfform und ganz aktuell, die rand-lose Brille mit Klebeverbindung zwischen Fassung und Gläsern unter dem Markenna-men „Lensbond“ (2008).

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besserte Sehschärfe, eine Folge der weit-aus geringeren, vom Gestell auf die Gläser übertragenen Spannungen. Wir sind also dem Ideal der robusten Leichtbrille schon sehr, sehr nahe gekommen. Damit sollte also einer Entwicklung der Lensbond-Bril-le in Richtung Standardsystem nichts mehr im Wege stehen.



Speziell für die Herstellung von Produkten mit seitlicher Anbindung hat Hasco die neue Multi Düse Z10740/… entwickelt. Mit dieser Düse ist es gelungen, die Vorteile der seitlichen Anbindung mit einer wartungs-freundlichen Montage und einer exakten Spitzenposition zu kombinie-ren. Dies ermöglicht die Fertigung präziser Kunststoffartikel mit einfach gestalteten Werkzeugen und hoher Wartungsfreundlichkeit.

Hasco

Wartungsfreundliche Heißkanaltechnik für seitlichen Anschnitt

Das Stilllegen einer Kavität oder der Aus-tausch einer Spitze kann sehr leicht auf der Maschine durchgeführt werden, wodurch eine hohe Produktionssicherheit gewähr-leistet wird. Die Längendehnung der Düse beim Aufheizen wird durch einen speziell entwickelten Schiebesitz im Kopf der Düse kompensiert, wodurch die Düsenspitze unabhängig von Verarbeitungs- und Werk-zeugtemperatur immer zentrisch im An-schnitt steht. Dies ermöglicht präzises Fül-len von bis zu 6 Kavitäten mit einer Düse.

Marktsituation

Zusammen mit einem führenden Hersteller von Verschlüssen, der auf die Herstellung von Sprühköpfen für den Haushaltsbereich spezialisiert ist, hat Hasco eine neue Ge-neration von Düsen für die seitliche Anbin-dung entwickelt. Ziel der Entwicklung war es, die Nachteile der unterschiedlichen auf dem Markt befi ndlichen Lösungen zu kom-pensieren und eine den heutigen Anforde-rungen entsprechende Lösung zu entwi-ckeln. Sprich: Gutes besser zu machen.

Bei den Lösungen, die bis dato einge-setzt wurden, war entweder die Position der Spitzen abhängig von der Temperatur-differenz zwischen Werkzeug und Düse oder aber die Montage der Düse mit den

Einsätzen erwies sich als äußerst kompli-ziert. Diese Nachteile hatten direkte Aus-wirkungen auf die Qualität und Wirtschaft-lichkeit der Werkzeuge. Durch eine nicht defi nierte Spitzenposition sind die Abriss-qualität und das Öffnungsverhalten nicht voraussagbar und eine komplizierte Mon-

tage wirkt sich negativ auf die Wartungs-kosten aus. Ziel des Entwicklungsteams, bestehend aus Mitarbeitern der Fertigung und des Werkzeugbaus sowie den Ingeni-euren von Hasco, war es, die Produktivität eines bestehenden Werkzeuges um min-destens 25 % zu verbessern. Bei der neu

Heißkanaltechnik


zu entwickelnden Düse sollten die Spitzen immer, unabhängig von der Temperaturdif-ferenz zwischen Werkzeug und Düse, zen-trisch im Anschnitt stehen und die Spitzen sollten von der Trennebene, ohne großen Aufwand, zu wechseln sein.

Rahmenbedingungen und Werkzeug

Ein bereits existierendes 8-fach-Spritzgieß-Werkzeug, mit dem Pumpenköpfe für Do-sierspender produziert werden, war die Messlatte für das neue Werkzeug mit Heiß-kanaltechnik. Es galt, die vorhandene Zy-kluszeit von 13 Sekunden um mindestens 25 % zu verkürzen. Des Weiteren mussten die Anforderungen wie eine gleichmäßige Formteilfüllung, schneller Farbwechsel und das Verschließen einer Kavität im Bedarfs-fall realisiert werden. Gemeinsam mit dem Entwicklungsteam der Hasco Hot Runner Division wurden erste Entwicklungsansät-ze diskutiert und zur Serienreife gebracht. Bei der Konstruktion des neuen Werk-zeuges wurde neben der neuen Düse auch speziell auf eine optimale Kühlung geach-tet, um die gesteckten Zykluszeitziele re-alisieren zu können. Das Layout sah je zwei Düsen mit vier Spitzen vor, die den Artikel an der Rückseite anbinden. Da der Dosierspender bei Produkten der Kosme-

Spitzen-Segment mit eingeschraubter Spitze.

Die einzelnen Segmente können einfach ausgetauscht oder eine Kavität mit einem Blindelement verschlossen werden.

Heisskanaldüse MultiShot Z10440/... für seitlichen Anschnitt. Fotos und Animationen: Hasco

tikindustrie zum Einsatz kommt, sind die optischen Anforderungen an die Oberfl ä-che und den Anspritzpunkt sehr hoch. Es dürfen keine Bindenähte oder ein überste-hender Anspritzpunkt zu erkennen sein.

Projektrealisierung

Das neu zu bauende Spritzgießwerkzeug wurde in der Hasco Hotrunner Divisi-on konstruiert und realisiert. Hier wurden neben der Konstruktion der Düse speziell auf die Kühlung der Einsätze hohes Augen-merk gelegt. Der Fokus bei der Düsenent-wicklung lag in der Servicefreundlichkeit, dem separaten Tausch einzelner Spitzen sowie der Verwendung von ungeteilten Einsätzen. Somit entstand nach einigen Versuchsreihen die neue Multi Shot Düse Z10440/.... Die neue Hasco Multi Shot mit 2, 4 oder 6 Düsenspitzen erfüllt alle vom Projektpartner gestellten Anforderungen. Die Spitzen der Multidüse sind jeweils ein-zeln austauschbar. Dies wurde durch eine spezielle konstruktive Lösung der Düsen-

spitzen und deren Befestigung im Verteiler-kopf realisiert. Spitze und Überwurf wer-den in einem Segment zusammengefasst und können so einfach montiert oder de-montiert werden. Diese zum Patent an-gemeldete Befestigung erlaubt es War-tungsarbeiten von der Trennebene aus durchzuführen. Eine Demontagevorrich-tung gewährleistet den Austausch der Seg-mente sogar im erkalteten Zustand.

Wenn nötig können einzelne Kavi-täten mit einem „Blindsegment“ versehen werden und die Produktion aus den rest-lichen Formnestern störungsfrei ohne Sor-tieraufwand weiterlaufen. Geteilte Einsätze der Form sind aufgrund dieser neuartigen Segmentlösung nicht mehr notwendig, was die Konstruktion vereinfacht und die Werkzeugkosten reduziert. Durch Verwen-dung von Standardkomponenten aus dem Hasco-Heißkanalprogramm wird eine große Auswahl an Düsenlängen ermög-licht. Der Anspritzpunkt erfüllt die gefor-derten optischen und maßlichen Anforde-rungen. Der Farbwechsel konnte aufgrund der rheologisch ausgelegten Massekanä-le und der masseschonenden Schmelze-führung schnell und sauber durchgeführt werden. Durch die optimierte Einsatzküh-lung und die Eliminierung des Unterver-teilers konnte die Zykluszeit um 35 % ge-senkt werden.

Zusammenfassung

Die neue Hasco Multi Shot Z 10440 /... wurde speziell für die direkte seitliche An-spritzung konzipiert und eignet sich damit ideal für Artikel wie Hülsen und Kanülen. Zwei, vier oder sechs Anspritzpunkte bieten die Möglichkeit, die Formnester wirtschaft-lich in Clustern zusammenzufassen, was das Design von hochfachigen Werkzeugen deutlich vereinfacht. Die neue Multi Shot wurde auf die Anwendung mit Polyolefi -nen ausgelegt. Bei der Entwicklung dieser Heißkanaldüse standen der servicefreund-liche und kostengünstige Aufbau der Düse sowie die einfache Konstruktion des Werk-zeugaufbaus im Vordergrund. Torpedospit-zen und Überwurfmuttern sind in einzel-ne Segmente eingeschraubt. Die Segmente

Heißkanaltechnik


werden von innen in die Formeinsätze ein-geschoben. Es kann auf geteilte Formein-sätze verzichtet werden. Ein zentraler Klemmdeckel leitet zusätzlich Wärme zu den Segmenten. Jedes Segment ist separat in der jeweiligen Position verschraubt. Die Demontage einzelner Segmente erfolgt ser-vicefreundlich von der Trennebene aus. Bei einem Wechsel bleiben alle anderen Seg-mente verschraubt an ihrer Position. Der Wechsel der Segmente erfolgt einfach und bequem mit einer zum Patent angemel-deten Demontagevorrichtung. Der Ausbau kann im kalten Zustand erfolgen. Durch die Fixierung des Düsenkopfes wird eine exakte zentrische Positionierung im An-schnitt gewährleistet. Hierdurch steht die Düsenspitze unabhängig von der Tempera-tur der Düse immer zentrisch im Anschnitt-

punkt und gewährleistet so eine hohe An-schnittqualität und ein reproduzierbares Öffnungsverhalten. Die zentrische Position schützt die Düsenspitze auch vor Beschä-digung bei der Montage oder Demontage und macht sie robust gegen Fehlbedienung durch den Einsteller. Die Wärmedehnung wird durch einen speziellen Schiebesitz im Kopf der Düse kompensiert. Das Design des Schiebesitzes ermöglicht eine Ausdeh-nung in axialer Richtung und stellt gleich-zeitig den leckagefreien Betrieb bei wech-selnden Randbedingungen sicher. Es sind deshalb auch keine gesonderten Richtlinien beim Aufheizen und Anfahren des Systems nötig. Der Heißkanal kann wie ein konven-tionelles System angefahren werden.

Auch in diesem Projekt hat sich wie-der gezeigt, dass eine enge Zusammenar-

beit aller beteiligten Partner am Ende zu er-folgreichen Projekten führt. Die zentrische Spitzenposition und die ausgezeichnete Montagefreundlichkeit waren unbedingt zu erfüllende Anforderungen des Kunden und machen heute die wesentlichen Merk-male der MultiShot-Düse aus. Die Zusam-menarbeit hat sich also für alle Parteien ge-lohnt.

Autor:

Dipl.-Ing. Volker Müller Business Development Manager Hotrunner Sales International, Hasco Hasenclever GmbH + Co KGLüdenscheid

[email protected]

Spritzgießkompetenz

Praher in Schwertberg

40 Jahre Spritzgieß-Kompetenz

Am 7. Oktober dieses Jahres feierte das oberösterreichische Familienunternehmen Praher in Schwertberg sein 40-jähriges Bestehen. Nicht ohne Stolz konnten der Fir-mengründer Ludwig Praher, die Geschäfts-führer Ing. Winfried Praher und Ewald Pra-her bei einem gemeinsamen Fest mit der Belegschaft auf das Erreichte zurückblicken. Das Unternehmen, das seine Wurzeln im 1971 von Ludwig Praher gegründeten Ein-mannbetrieb „Ludwig Praher Kunststoff-verarbeitung und Formenbau“ hat, be-steht heute aus drei Geschäftsbereichen mit den eigenständigen Gesellschaften Pra-her Kunststofftechnik GmbH, Praher Val-ves GmbH und Peraqua Professional Water Products GmbH, mit einem weiteren Pro-duktionsstandort in Kanada, sowie eigenen Vertriebsniederlassungen und Vertriebspart-nern in über 80 Ländern. Insgesamt ist das Unternehmen in den 40 Jahren vom Ein-mannbetrieb auf aktuell insgesamt rund 290 Mitarbeiter gewachsen, und bei der Produktionskapazität von einer auf nun-mehr 60 Spritzgießmaschinen im Schließ-kraftbereich von 200 bis 9 000 kN. Ergänzt werden die Aktivitäten um einen hausinter-nen Werkzeugbau, sowie eine Abteilung für Automatisierungstechnik.

Know-how-Fokus RohrarmaturenVom Einmannbetrieb des Gründungsjah-res führt ein roter Faden direkt zur heutigen Praher Kunststofftechnik GmbH. Sie ist die Entwicklungs- und Produktionsgesell-schaft, in der Spritzguss auf höchstem Ni-veau betrieben wird. Darüber hinaus wird Werkzeugbau- und Spritzgieß-Know-how in Form hochqualitativer Formteile für un-terschiedliche Industriepartner angeboten.

In den 40 Jahren des Bestehens wurde ein umfangreiches Eigenprogramm an Kunststoffkomponenten, wie Ventile, Klap-pen, Schieber, Fittings, Durchfl ussmesser und andere zur Verwendung in industriel-len Rohrsystemen und für Anwendungen rund um den Swimmingpool entwickelt. Dem entsprechend geht der überwie-gende Produktionsanteil der Praher Kunst-stofftechnik an die Schwesterfi rmen Pra-her Valves und Peraqua Professional Water Products. Da ein großer Anteil der produ-zierten Formteile große Wanddicken hat, nimmt die Produktionserfahrung im Dick-wand-Spritzguss, sowohl in PVC, aber auch Polyolefi nen und technischen Kunst-stoffen, etwa Fluor-Polymeren, eine wich-tige Know-how-Position ein, die im Zuge

von Entwicklungs- oder Produktionsaufträ-gen auch anderen Industriepartnern ange-boten wird. Quasi als Ausgleich zum Pra-her-Eigenprogramm wird zusätzlich eine Palette an konventionellen, aber ebenso anspruchsvollen Formteilen für externe In-dustriepartner hergestellt.

Die Praher Valves GmbH ist auf den Vertrieb des Eigenprogramms an Kunst-stoff-Rohrleitungsarmaturen und Zubehör fokussiert. Typische Anwendungen sind Wasser- und Abwasseraufbereitung, Ent-salzungsanlagen, Anlagen der chemischen und pharmazeutischen Industrie.

Die Peraqua Professional Water Products GmbH ist innerhalb der Praher-Gruppe für den weltweiten Vertrieb von Swimming-pool-Zubehör für die Wasserversorgung und -reinigung verantwortlich. Deren Pro-dukte und Serviceleistungen werden unter dem etablierten Markennamen „Ocean Pool – Made by Praher“ vertrieben.

Logistik-ChampionUnglaubliche 8 000 aktuelle Produkte aus 3 800 Spritzgießwerkzeugen auf 60 Spritz-gießmaschinen bestimmen das Tagesge-schäft der Logistik-Champions aus Schwert-

Das Praher-Stammwerk in Schwertberg wuchs in den 40 Jahren seines Bestehens vom 1-Mann-Betrieb zu einem Industriebbetrieb mit 24 500 m² Produktionsfl äche.


Spritzgießkompetenz

berg. Mit ein Grund dafür ist einerseits die Durchmesserbandbreite, die bei Ventilen von 6 bis 315 mm und bis zu 13,5 kg Ge-wicht reichen, andererseits die große Viel-falt aus bis zu 20 unterschiedlichen Kunst-stoffen und zahlreichen Farbvarianten und last, but not least, die zahlreichen Ausfüh-rungsvarianten gemäß individueller Kun-denspezifi kationen. Die Lösung für diese Logistikaufgaben ist eine spezifi sch abge-

60 Spritzgießmaschinen, ein hoher Automationsgrad und ein ausgefeiltes Logistiksystem ermögli-chen eine bedarfsgerechte Versorgung der Vertriebsgesellschaften mit einem Teilesortiment mit bis zu 65 000 Varianten. Fotos: Praher

Autor:



stimmte Planungssoftware, ein modular aufgebautes System aus Stamm- und Fa-milienwerkzeugen mit einer Vielzahl an Wechseleinsätzen, sowie die Gruppierung der Teileproduktion in universell einsetz-bare Lagerartikel und kurzfristig zu pro-duzierende Individualartikel. Dieses über Jahre gewachsene und optimierte Produkti-onssystem ermöglicht trotz der ungeheuren Vielfalt eine kurzfristige Auftragserfüllung.

Full-Service-Partner abseits des Mainstreams

Über das Eigenprogramm hinaus hat sich das Praher-Team mit seiner Lösungskom-petenz bei prima-vista unlösbaren Spritz-gießaufgaben einen Namen gemacht. Die Liste der Beispiele ist lang. Sie reicht von dickwandigen PBT-Gehäuseteilen für Schweißgeräte über dünnwandige Kaffee-Lager- und Transportbehälter aus extrem hochviskosen PET-Blasformtypen, Kühl-luftrotoren für Flugzeugmotoren, Rotor-verstellungskomponenten für unbemannte Hubschrauber, Feinstfi lter für Kaffeema-schinen oder Bestandteile für neuartige Batteriesysteme – um nur einige aufzuzäh-len. In allen Fällen wurde und wird den Projektpartnern eine umfassende Paketlö-sung, von der kunststoffgerechten Teileo-ptimierung über den Werkzeugbau und der Spritzgießproduktion bis zum fertigen Produkt auf den benötigten Qualitätslevels geboten.

www.praher.com


Den größten Einzelauftrag in der Unternehmensgeschichte hat motan-colortronic im Juli 2010 von der Lego Gruppe erhalten: Für die neue Fertigung am Produktionsstandort Monterrey in Mexiko lieferte und in-stallierte motan-colortronic die komplette Ausrüstung für das vollauto-matische und zentral überwachte Materialhandling.

motan-colortronic bei Lego

Automatisches Materialhandling

automatische Materialauswahl- und Ver-teilsysteme Metrolink angeschlossen sind. Zur Verbindung mit den Spritzgießmaschi-nen wurden rund 100 Kilometer Rohrlei-tungen verlegt. Die Materialtrocknung er-folgt mit 16 Luxor-Trocknern zu je 2400 m³ Kapazität und 104 Trockentrichtern. Die Bedienung, Überwachung und Verwaltung des Materialhandlings der extrem komple-xen Anlage erfolgt über die Prozess- und Anlagensteuerung Controlnet. Das auf Ethernet beruhende Steuerungskonzept er-möglicht in Verbindung mit einer überge-ordneten Visualisierung die Integration der für das Trocknen, Mischen, Fördern und Lagern erforderlichen Steuerungen.

Die Lego Gruppe und motan-colortronic arbeiten seit rund 10 Jahren eng zusammen. Die ersten Gespräche für dieses Großpro-jekt führte Detlev Schmidt, Sales Director bei motan-colortronic, bereits 2009. „Wir haben mit der Lego Gruppe schon ein Jahr zuvor ein großes Projekt für das Werk in Monterrey realisiert. Auch hierbei ging es um eine zentrale Materialver sorgung mit Silos, Lagersystemen, Trocknungsanlagen, Mate-rialförderung und gravimetrische Dosierge-räte für mehr als 150 Spritzgießmaschinen. Und trotz einiger Montageunterbrechungen wegen der damals ausge brochenen Schwei-negrippe und dem Vulkanausbruch in Island ist uns damals die termingerechte Fertigstel-

Materialfördergeräte Metro HPS direkt auf den Spritzgießmaschinen bei Lego in Mexiko.

Mobile gravimetrische Misch- und Dosier-stationen Gravicolor.

Im April 2011 erfolgte die letzte Lieferung des Lego-Auftrags, der mehr als 500 gravi-metrische Misch- und Dosiergeräte der Gra-vicolor-Serie mit mehr als 1500 Förderge-räten umfasste. Für die Material versorgung der Maschinen installierte motan beim Lego-Werk zudem 24 externe Großsilos auf Wiegezellen, an die wiederum 48 voll-

Vollautomatische Materialauswahl- und Verteilersysteme Metrolink.




lung gelungen“, erinnert sich Schmidt. Doch der neue Auftrag sei um einige Dimensi-onen größer: Im Endausbau wird die Lego Gruppe in dem neuen Werk mehr als 700 Spritzgieß maschinen betreiben. Die Lego Gruppe produziert am Standort Monter-rey im mexikanischen Bundesstaat Nuevo Léon für die nord-, mittel- und südamerika-nischen Märkte bestimmten Teile. Das Werk arbeitet rund um die Uhr an 363 Tagen.

Eine der für die Lego Gruppe wichtigsten Prämissen für die Produktion ist ein äu-ßerst fl exibler und störungsfreier Betrieb bei höchster Qualität und Betriebssicherheit. Jes Bladt, Senior Director und Produktions-leiter bei Lego Mexico, erläutert das an ei-nigen wenigen Beispielen: „Bei uns muss jedes Material auf jeder Maschine jeder-zeit verfügbar sein. Wichtig sind uns dabei einfache und schnelle Material- und Farb-wechsel. Alle gravimetrische Misch- und Dosiergeräte stehen auf Rollen neben den Maschinen. So ist ein Höchstmaß an Flexibi-lität, Nachhaltigkeit sowie Betriebs- und Ar-beitssicherheit gewährleistet. So lassen sich die Geräte aber auch für Farb- und Materi-alwechsel oder auch im Bedarfsfall schnell austauschen“, erklärt Jes Bladt. Nach dem

motan-colortronic

motan-colortronic ist weltweit führen-der Anbieter des gesamten Spektrums an Geräten und Systemen von motan für das Handling von Schüttgütern wie Granulaten, Pulver und Flüssigkeiten, vom Lagern und Trocknen über das Mi-schen und Dosieren bis zum Fördern sowie Steuern und Regeln. motan ent-wickelt und realisiert applikationsori-entierte Lösungen für die Märkte Spritz-gießen, Blasformen, Extrusion und Compoundieren sowie für In-Line-Pro-zesse und die chemische Industrie. Als ein Unternehmen der motan Gruppe ist motan-colortronic dezentral gegliedert in sechs Verkaufsregionen und in rund 120 Ländern auf allen Kontinenten ver-treten.

www.motan-colortronic.de

Lego Gruppe

Die Lego Gruppe ist ein privates Un-ternehmen mit Hauptsitz in Billund, Dänemark. Sie wurde 1932 gegründet und zählt heute zu einem der führen-den Hersteller von Spielmaterialien für Kinder. Das Unternehmen beschäftigt weltweit etwa 9 000 Mitarbeiter. Mit der Entwicklung von pädagogisch wert-vollen Produkten fördert die Lego Grup-pe die Fantasie und Kreativität der Kin-der. Lego Produkte können in mehr als 130 Ländern gekauft werden. Lego und das Lego-Logo sind eingetragene Wa-renzeichen der Lego Gruppe.

www.lego.com

Materialtrocknung Luxor mit Großtrocknern und Trockentrichterstationen.

Vakuumaggregate mit Zentralfi ltern. Fotos: motan colortronic

Austausch werden sie in einem separaten Materialaufbereitungsraum gereinigt und stehen dann für den nächsten Wechsel be-reit. Ein für die Betriebs- und Produktions-sicherheit wichtiger Aspekt sei zudem der von motan-colortronic bereitgestellte Ser-vice. Die in Monterrey, Mexiko City und San Diego stationierten Servicetechniker sind rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche in kürzester Zeit vor Ort.

Mit Blick auf die Betriebssicherheit er-läutert Detlev Schmidt das Konzept der er-forderlichen Vakuum-Technik. So wird jede Produktionslinie mit jeweils rund 25 Spritz-gießmaschinen von je zwei Seitenkanalver-dichtern für Neuware und Mahlgut versorgt. Die Gebläse werden dazu abwechselnd zu- und abgeschaltet, um die Betriebsstun-denbelastung der einzelnen Aggregate in etwa gleich zu halten. Eingesetzt werden Seitenkanal verdichter vom Typ Velocis von Elmo Rietschle aus dem Gardner Denver Konzern. „Die Verdichter arbeiten absolut wartungsfrei und überaus geräuscharm“, er-klärt Schmidt. Als weiteren Pluspunkt nennt er zudem, dass sich die frequenzgeregel-ten Geräte durch die Anpassung der Luft-mengen für eine individuelle, dem erforder-

lichen Materialdurchsatz angepasste und schonende Materialförderung eignen.

Welche Dimensionen das neue Lego-Projekt hat, verdeutlicht Detlev Schmidt mit einigen weiteren Zahlen: „Um die Ter-mine einzuhalten waren im Laufe diesen Jahres bis zu 20 Installations techniker vor Ort. Für den Transport der Geräte wurden 50 Großcontainer zu je 40 Fuß verschifft. Getrennt davon sind die Außensilos trans-portiert worden.“


Fakuma Menachnachbericht


Großer internationaler Erfolg zum Jubiläum 30 Jahre Fakuma Inter nationale Fachmesse für Kunststoffverarbeitung: deutlichüber 44 000 Fachbesucher aus 119 Nationen sorgen für eine Steigerung des Auslandsanteils von letztmals 23 % auf nunmehr 30 %.

Viel Lust auf Kunststoff und alles, was mit Investitionen zu dessen industrieller Verar-beitung zu tun hat – auf diesen einfachen aber treffenden Nenner lässt sich das Resü-mee bringen, das am Ende der Veranstal-tung von allen Beteiligten gezogen wurde. Mit der 21. Fakuma geht für das private Messeunternehmen P. E. Schall GmbH & Co. KG ein sehr erfolgreiches Messejahr dem Ende entgegen.

Bereits zur Eröffnungs-Pressekonferenz konnte der Messemacher Paul E. Schall mit diversen Superlativen aufwarten: 1 670 Aus-steller, Ausstellungsfl äche 85 000 m2 brutto, Aussteller aus 34 Ländern, 30 Jahre Fakuma in Friedrichshafen, mit Frau Annemarie Lipp seit 30 Jahren dieselbe Projektleiterin. In sei-nem kurzen Rückblick wurde deutlich, dass sich die Fakuma über all die Jahre perma-nent weiterentwickelte und im internatio-nalen Ranking Kunststoff-Fachmessen heute weltweit anerkannt den 2. Rang einnimmt; im Bereich Kunststoffverarbeitung sogar un-

Themenpark „Kunststoffe in der Medizintechnik“ im Eingangsbereich auf der Fakuma 2011.Foto: Schall

widersprochen die Pole Position innehat! Daran haben auch, wie Paul E. Schall aus-drücklich betonte, der aktive und bewährte Ausstellerbeirat, die das Thema Kunststoff-verarbeitung begleitenden ideellen Träger, und nicht zuletzt der Partner Messe Fried-richshafen einen großen Anteil.

Dem gegeben Zyklus folgend, fi ndet die nächste Fakuma das nächste Mal vom 16. bis 20. Oktober 2012 statt, natürlich wie-der im Messezentrum Friedrichshafen am Bodensee!

www.messe-fakuma.de

Fakuma 2011 – viel Lust auf Kunststoff!

Akro-Plastic, AF-Color und K.D. Feddersen mit geballter KunststoffkompetenzUnter dem Motto Think Polyamide – Think Value – Think Masterbatch präsentierten sich die Akro-Plastic GmbH, Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds mit ihrer Zweignie-derlassung AF-Color und die K.D. Fedder-sen GmbH & Co. KG, Distributor tech-nischer Kunststoffe, in diesem Jahr auf der Fakuma. Die Feddersen-Gruppe hat wäh-rend der letzten 60 Jahre ihre Kunststoff-Kompetenz stark ausgeweitet. Neben der K.D. Feddersen GmbH & Co. KG, Ham-burger Distributor für technische Kunst-stoffe, hat man mit der Akro-Plastic GmbH einen Spezialisten für innovative und an-wendungsorientierte Kunststoffcompounds im Team. Zusammen mit deren Zweignie-derlassung AF-Color, spezialisiert auf die Herstellung hochwertiger technischer Ma-sterbatche, kann die Firmengruppe heute nicht nur Kunden in Deutschland, sondern über Niederlassungen in zahlreichen wei-teren europäischen Ländern, aber auch in China, Südostasien und Lateinamerika einen starken Service rund um technische Kunststoffe und Compounds bieten.

Die beiden Unternehmen setzen in die-sem Jahr Ihren Fokus nicht allein auf die Eigenmarken im Produktportfolio der Akro-Plastic GmbH, welche diverse Sor-timentsabrundungen innerhalb der Pro-duktfamilien vorstellt.

Think Value ist das Motto von K.D. Fed-dersen. Damit möchte der Hamburger Dis-tributor seine Fokussierung auf eine kun-den- und projektbezogene Arbeitsweise unterstreichen. Die ständige Weiterent-wicklung von Produkten, sowie die Aus-weitung der Applikationsfelder für tech-nische Kunststoffe, haben die Partnerschaft zwischen K.D. Feddersen und weltweit agierenden, namhaften Polymerherstellern wie der LyondellBasell Industries oder der Ticona GmbH über Jahrzehnte national und international erfolgreich wachsen las-sen. Ein weites Feld technisch hoch inno-vativer Anwendungssegmente wird dabei gemeinsam bearbeitet.

Neben den Sortimentserweiterungen der durch K.D. Feddersen vertriebenen Pro-dukte soll besonders die Dienstleistungs-kompetenz der Unternehmen in der Fed-dersen-Gruppe in den Vordergrund gestellt werden. So verfügt der Distributor im Ver-gleich zu einem klassischen Handelshaus über eine eigene Anwendungsentwick-lung, die den Kunden bei der Auswahl des richtigen Rohstoffs unterstützt und wirk-same und praktikable Lösungen bei der Produktentwicklung schafft. Die kundenfo-kussierte Bedarfs-, Distributions- und Pro-duktionsplanung lassen maßgeschneiderte Distributionskonzepte für jeden Kunden – auch für kleine Mengen – zu.

Think Polyamide steht als Synonym für die Akro-Plastic GmbH. Der Compoun-deur aus dem rheinland-pfälzischen Nie-derzissen versteht sich als integrierter Servicepartner. In den hochmodernen Pro-duktionsanlagen werden Rezepturen nach Kundenwunsch entwickelt, die dann in marktgängige Standardprodukte oder an-wendungsbezogene Spezialprodukte um-gesetzt werden.

Vom Kleinauftrag bis zum Full-Service bietet die Lohncompoundierung eine fl e-xible und effi ziente Produktion auf einem hohen Qualitätsniveau. Als einer von we-nigen mittelständischen Anbietern für Kunststoffproduktion und Compoundie-rung bietet das Unternehmen die Möglich-keit, gesicherte Materialprüfungen durch-zuführen. Die Prüfverfahren wurden vom Deutschen Akkreditierungsrat gemäß DIN EN ISO 17025 zertifi ziert.

Think Masterbatch ist die Devise der AF-Color. Der Masterbatch-Spezialist prä-sentierte sein neues Programm an Farb-Masterbatchen und Additivkonzentraten auf Basis biologisch abbaubarer Polymere anlässlich der Fakuma erstmals der Fach-welt.

www.kdfeddersen.com www.akro-plastic.com



Arburg setzt auf elektrische Maschinen in einem erfolgreichen Geschäftsjahr

Die drei Geschäftsführer Helmut Heinson, Herbert Kraibühler und Michael Hehl bei der Pressekonferenz auf der Fakuma. Fotos: Arburg

Im Rahmen einer Pressekonferenz spra-chen die Geschäftsführer Michael Hehl, Helmut Heinson und Herbert Kraibühler über den Geschäftsverlauf des Jahres 2011 und gaben sich sehr zufrieden. Nach den überproportionalen Auftragseingängen im ersten Quartal 2011 hat sich die Situation seit Mai auf einem hohen Niveau stabili-siert. Im Hinblick auf den Umsatz geht Mi-chael Hehl davon aus, dass in diesem Jahr das Niveau des vergangenen Jahres deut-lich übertroffen werden kann. In 2010 lag der konsolidierte Umsatz der Hehl-Grup-pe bei 378 Millionen Euro. Und auch die Mitarbeiterzahl ist im Vergleich zum Vor-jahr um rund 3,5 % auf rund 2 150 Mitar-beiter weltweit gestiegen.

Helmut Heinson gab einen Überblick über die Entwicklung auf den einzelnen regionalen Märkten. Deutschland – nach wie vor der wichtigste Markt – lief zu Be-ginn des Jahres langsam an, hat sich aber auf einem sehr gesunden Niveau stabili-siert. Laut Heinson ist vor allem festzustel-len, dass die einzelnen Maschinen deut-lich werthaltiger werden: „Unsere ‚Golden Edition‘ ist zwar nach wie vor sehr begehrt, aber der Anteil an voll elektrischen und Hybridmaschinen wächst ständig. Und auch das Projektgeschäft inklusive Auto-mation macht uns viel Freude.“

Ähnliches gilt für das europäische Aus-land. Interessant und erfreulich zugleich ist für Heinson, dass sowohl die zentraleuro-päischen Länder als auch und insbesonde-re die west- und südeuropäischen gleicher-maßen erfolgreich durch das Jahr 2011 marschieren. Dies zumindest aus Arburg-Sicht. Osteuropa stellt für Arburg nach wie vor ein Problem dar, in diesen Märkten fällt es offensichtlich besonders schwer, Fuß zu fassen.

Der Kunststoffmarkt in den USA hat sich in den letzten Jahren doch deutlich erholt und als Folge davon hat sich auch das Ar-burg-Geschäft erfreulich entwickelt. Mit drei Standorten im Land ist man eine feste Größe in der dortigen Industrie und der jährlich wachsende Marktanteil ist eine Bestätigung dafür. Mexiko, Brasilien und China entwickelten sich für Arburg eben-so sehr positiv.

Maschinenseitig stellte Herbert Krai-bühler die Ergänzung des elektrischen Ma-schinenprogramms in den Mittelpunkt: die neue Baureihe Edrive.

Diese Maschinen wurden für Standar-danwendungen konzipiert und stellen eine elektrische und damit energieeffi ziente Al-ternative für hydraulische Basismaschinen

dar. Die ersten Edrive-Maschinen sind be-reits bei verschiedenen Kunden im Einsatz und erfüllen deren Anforderungen laut Krai-bühler bestens.

Effi zienz im Hochleistungssektor bie-ten die elektrische Baureihe Alldrive und die hybride Baureihe Hidrive, die ebenfalls auf dem Messestand vertreten waren. Dass auch hydraulische Maschinen energieeffi -zient arbeiten können, belegte ein Allroun-der 520 S advance mit dem Arburg-Ener-giesparsystem AES. Um den tatsächlichen Energiebedarf immer im Blick zu haben, verfügten verschiedene Exponate über die Selogica-Funktion „Energiemessung“.

In Sachen Zykluszeit sticht die Verpa-ckungsanwendung mit dem Allrounder 720 H hervor: In 4,85 Sekunden wurden zwei IML-Eimer inklusive Henkel gespritzt und montiert. Die Optimierung von Zy-kluszeiten und die Sicherung einer kon-stanten Qualität, tragen ebenfalls zur Ef-fi zienzsteigerung bei. Dementsprechend gewinnt die Integration von Fertigungs-schritten zunehmend an Bedeutung, was auf der Messe gezeigt wurde: das Mold’n Seal-Verfahren, bei dem das

Spritzgießen und Schäumen über einen Sechs-Achs-Roboter verkettet wird

die Herstellung eines Zwei-Komponen-ten-Teils aus LSR und PBT inklusive op-tischer Prüfung, Inline-Verpackung und Etikettierung

die IML-Fertigungszelle rund um eine hybride Hochleistungsmaschine All-rounder 720 H mit Verpackungsausrü-stung

die Inline-Farbmessung mittels Thermo-chromie.

www.arburg.de



Borealis mit Partnern für innovative, wertschaffende Lösungen

Borealis Xmod™ GB306SAF wurde speziell für Luftansaugkrümmer entwickelt. Foto: Borealis

Auf der Fakuma stellte Borealis als ein füh-render Anbieter innovativer Lösungen im Bereich Basischemikalien und Kunststoffe, gemeinsam mit seinen Maschinenherstel-lern und Distributionspartnern entlang der Wertschöpfungskette einige seiner innova-tiven und Mehrwert schaffenden Produkte vor. Die Borealis-Produkte wurden an den Ständen von Engel Austria, Wittmann Bat-tenfeld und Nexeo Solutions präsentiert.Bormed™ HD810MO im Einsatz bei Engel Austria Im Laufe der vergangenen zehn Jahre haben die Entwicklungen in der Poly-propylenverarbeitung ermöglicht, Glas und Styropor bei zahlreichen Anwendungen im medizinischen Bereich zu ersetzen. Die hohe Chemikalienbeständigkeit in Verbin-dung mit den stark verbesserten Transpa-renzeigenschaften machen die neuen PP-Produkte vor allem für solche Bereiche attraktiv, in denen die endgültige Sichtkon-trolle des Produkts über optische Ablesung erfolgt. Bormed™ HD810MO verbindet hervorragende Transparenz mit Strahlungs-beständigkeit oder vermindertem Abrieb, was das Material noch geeigneter für An-wendungen wie Injektionsspritzen macht.Bormod™ BF970MO im Einsatz bei Engel Austria Bormod™ BF970MO ist ein he-terophasisches Kopolymer für Anwen-

dungen, die ein exzellentes Verhältnis von Steifi gkeit und Schlagfestigkeit erfordern, wie zum Beispiel Lagerboxen oder Einrich-tungsanwendungen. Bormod BF970MO wird mit der Borealis Nucleation Techno-logy (BNT) hergestellt, die für eine höchst gleichmäßige Kristallstruktur bei der Ab-kühlung sorgt und eine rasche Verfestigung für früheres Entformen sowie höheren Out-put im Spritzgussprozess ermöglicht. Es konnte eine 10-prozentige Verringerung der Zykluszeiten gegenüber Schmelzindex MFR 14-Material sowie eine verbesserte Ausgewogenheit der mechanischen Eigen-schaften (MFR 20) erreicht werden.

Bormod™ BJ998MO im Einsatz bei Witt-mann Battenfeld Höhere Produktivität ohne Performanceverlust war das primäre Marktziel und der Motor der Entwicklung des neuesten Mitglieds der Bormod-Pro-duktfamilie: Bormod BJ998MO, ein he-terophasisches PP-Kopolymer mit einem Schmelzindex von 100, basiert auf der Borstar®-Technologie und leistet einen Beitrag zur Entwicklung nachhaltiger Ver-packungen, da es Energieeinsparungen im Produktionsprozess sowie eine Gewichts-reduktion beim Endprodukt ermöglicht. Auf der Fakuma wurde Bormod BJ998MO für die Produktion von Butterdosen ausge-wählt.Borealis Xmod™ GB306SAF PPGF36 im Einsatz bei Nexeo Solutions Um schwe-re Materialien wie Stahl, Aluminium sowie Kunststoffe mit höherer Dichte zu ersetzen, bietet Borealis eine Reihe von leichtge-wichtigen Produktlösungen an, die beson-ders für die Verwendung in der Automobi-lindustrie geeignet sind. Borealis Xmod™ GB306SAF PPGF36 wurde im Verlauf der letzten 12 Monate erfolgreich implemen-tiert, wodurch PA6GF30 abgelöst und das Bauteilgewicht um zirka 15 % reduziert werden konnte.

www.borealisgroup.com

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DuPont – Nachdruck im Werkzeug verkürzt Zykluszeit

Bei der IMHP-Technologie (In-Mould Hold Pressure) von DuPont wird der Nachdruck über eine se-parate, in das Werkzeug integrierte Vorrichtung aufgebracht, während die Schnecke zeitgleich be-reits wieder dosiert. Diese Parallelschaltung zweier Spritzgieß phasen kann verkürzte Zykluszeiten ermöglichen. Foto: DuPont

Neben etlichen Materialneuheiten präsen-tierte DuPont auf der Fakuma die neue Ver-fahrenstechnologie IMHP. Diese ermögli-cht deutliche Steigerungen der Produktivität beim Spritzgießen von teilkristallinen Ther-moplasten, die auf Grund der hohen Vo-lumenschwindung beim Abkühlen lange Nachdruckzeiten benötigen. Anders als bei der klassischen Vorgehensweise wird der erforderliche Nachdruck im Werkzeug auf-gebracht (IMHP = In-Mould Hold Pressu-re). Dadurch kann die Plastifi ziereinheit be-reits zu Beginn der Nachdruckphase vom Werkzeug getrennt werden und nahezu un-mittelbar nach dem Einspritzen wieder mit dem Dosieren beginnen. Die ursprünglich aufeinander folgenden Phasen Nachdruck und Dosieren laufen also zeitgleich ab. Da-durch reduziert sich die Zykluszeit um die gesamte Dosierzeit, wenn diese kürzer ist als die Nachdruckzeit, oder, im umgekehr-ten Fall, um die gesamte Nachdruckzeit. Der resultierende Zeit- und Produktivitäts-gewinn steigt mit dem Dosiervolumen. Spe-ziell bei großem Schussvolumen oder re-lativ kurzem Gesamtzyklus kann er bis zu 30 % erreichen.

Das IHMP-Verfahren von DuPont bie-tet zwei unterschiedliche Varianten für das – in das Werkzeug verlegte – Aufbringen des Nachdrucks und das Nachführen von Schmelze. In der ersten Variante taucht ein hydraulisch betätigter Kolben, der in die bewegliche Werkzeugseite integriert ist, in ein dort vorgehaltenes, passend dosiertes Massepolster. Alternativ steht eine entspre-chende Schmelzemenge auf der festste-henden Werkzeugseite im Heißkanal zur Verfügung. Diese wird von dort aus über einen nadelverschlussähnlichen Mecha-nismus in die Kavität gedrückt. Beide Va-rianten sind bei DuPont in der Erprobung und Weiterentwicklung, wobei derzeit die Minimierung des zusätzlichen Platzbedarfs im Vordergrund steht.

Dazu Ernst A. Poppe, Leiter Anwen-dungs- und Verfahrenstechnik Europa bei DuPont Performance Polymers: „Wir haben im Technischen Zentrum von Du-Pont in Meyrin in der Schweiz Spritzgieß-versuche mit verschiedenen teilkristalli-nen Kunststofftypen durchgeführt. Anhand der üblichen Schulterstäbe für Zugprü-fungen konnten wir dabei generell die möglichen Effi zienzsteigerungen nachwei-sen. Als besonders vorteilhaft erwies sich die IMHP-Technologie bei der Verarbei-tung des Polyacetals Delrin von DuPont, bei dem – wie bei allen Produkten dieser Thermoplastfamilie – die Nachdruckzeit einen hohen Anteil an der Gesamtzyklus-

zeit hat. Zudem konnten wir zeigen, dass keine signifi kanten Unterschiede hinsicht-lich der Dimensionsstabilität und der me-chanischen Eigenschaften herkömmlich gefertigter und mit der IMHP-Technologie spritzgegossener Probestäbe auftreten. Im jetzt folgenden Schritt werden wir mit Ver-arbeitern, Heißkanal- und Maschinenher-stellern zusammenarbeiten, um die ver-fahrenstechnische Seite zu optimieren und dieser Zeit und Kosten sparenden Techno-logie für die Verarbeitung teilkristalliner Thermoplaste den Weg in den Markt zu öffnen.“

www.dupont.comwww.interowa.at

entbieten allen Freunden undPartnern herzliche Wünsche zum Weihnachtsfest undzum neuen Jahr.

Statt einer Grußaussendung wird ein Betrag von

€ 365.- an die Aktion „Lichts ins Dunkel“ überwiesen.

TGM-Kunststofftechnik

Höhere Lehranstalt für Werkstoffi ngenieurwesen

Staatliche Versuchsanstalt

für Kunststoff- und Umwelttechnik

Gesellschaft zur Förderung

der Kunststofftechnik

Laboratorium für Kunststofftechnik LKT-TGM

Ausgabe Jänner/Februar 2012Ausgabe Jänner/Februar 2012

Schwerpunkt: AutomotiveSchwerpunkt: AutomotiveRedaktionsschluss: 9. Februar 2011Redaktionsschluss: 9. Februar 2011



Engel erwartet Rekordjahr 2012Engel wird im laufenden Geschäftsjahr, das im März 2012 endet, den höchsten Um-satz in seiner Unternehmensgeschichte erreichen, berichtete CEO Dr. Peter Neu-mann im Rahmen einer Pressekonferenz auf der Fakuma. Die aktuelle Auslastung und Auftragslage in den weltweiten Stand-orten hat sich derartig positiv entwickelt, dass der Umsatz im Vergleich zum Vorjahr um mehr als 30 % steigen wird.

Nach einem Umsatz von 616 Millionen Euro im Geschäftsjahr 2011 wird die Unter-nehmensgruppe im aktuellen Geschäftsjahr 2012 etwa 740 Millionen Euro Umsatz er-wirtschaften. Das Geschäft konnte in allen Ländermärkten ausgebaut werden, deutlich vor allem in Asien. Die Gründe für den Um-satzanstieg in Asien liegen hauptsächlich in der erfolgreichen Vermarktung der Engel duo-Baureihe, die bei Engel China gefertigt wird. In diesem Jahr wird jede vierte im re-levanten Markt Asiens eingesetzte Großma-schine – unter Berücksichtigung der europä-ischen und japanischen Mitbewerber – von Engel gefertigt werden. Deutlich gestiegen ist weltweit auch der Umsatz im Bereich der Linearroboter. In dieser Produktsparte wird Engel in diesem Geschäftsjahr erstmals mehr als 1 200 Automatisierungseinheiten verkaufen.

Jede zweite hydraulische Engel- Maschine mit ecodrive

Grundsätzlich profi tiert Engel von der ste-tig steigenden Nachfrage nach größeren Spritzgießmaschinen, dem zunehmenden Automatisierungsgrad in den Kunststoff verarbeitenden Betrieben und aktuell ins-besondere vom Trend zu energiesparenden Optionen. Mittlerweile ist jede zweite hy-draulische Spritzgießmaschine aus den ös-terreichischen Engel-Werken mit der en-ergiesparenden Servohydraulik Engel ecodrive ausgerüstet. Damit ist Engel der eindeutige Marktführer im Segment hy-draulischer Spritzgießmaschinen mit En-ergiesparoptionen. Die erfolgreiche Mark-teinführung von Engel ecodrive hat im Maschinensegment zwischen 101 und 400 Tonnen zu einem deutlichen Umsatzan-stieg geführt.

Um die Effi zienz, Qualität und Kapa-zität seiner Werke weiter zu erhöhen, hat Engel im laufenden Geschäftsjahr rund 50 Millionen Euro investiert. Die Hauptinve-

Am Engel-Messestand wurden auf einer Engel duo 350 mit Wendeplatte und Kombinationswerkzeug in Etagentechnik Mittelkonsolen mit sensitiver Oberfl äche hergestellt. Foto: Engel

stition – rund 37 Millionen Euro – galt der Erweiterung des Standorts Schwertberg im Logistikbereich sowie neuen Bearbeitungs-maschinen im Großmaschinenwerk St. Va-lentin. Zudem wurde die Kapazität von Engel Shanghai ausgebaut und mit der Er-weiterung des Automatisierungszentrums in Hagen in Deutschland begonnen.

Branchenkompetenz und BRIC-Staaten im Fokus

Engel wird in diesem sowie in den fol-genden Jahren seine Marktposition wei-ter stärken. Hauptzielsetzung dabei ist die weitere Forcierung seiner Branchen-kompetenz in den Märkten Medical, Te-letronics und Packaging sowie der weitere Ausbau seines Geschäfts weltweit. Den stärksten positiven Einfl uss auf die Nach-frage von Spritzgießmaschinen im größe-ren Schließkraftbereich wird der Leichtbau haben. Hier wird Engel gezielt investieren, um das Thema Leichtbau als Zukunftsinno-vation mit seinem Produktportfolio und an-wendungsbezogener Kompetenz abzude-cken. Laut Neumann ist Deutschland das treibende Land in diesem Segment.

Den vertrieblichen Fokus setzt Engel sehr stark auf die zukunftsträchtigen, wachsenden Märkte in den so genannten BRIC-Staaten Brasilien, Russland, Indien und China. In diesen Ländern wurde die vertriebliche Beratungskompetenz weiter ausgebaut und die Umsatzanteile haben deutlich zugenommen. Neumann berich-tete, dass gerade in China Großkunden

jedes Jahr bis zu 2 neue Werke eröffnen und massiv auf westliche Maschinen set-zen, um das gefragte Qualitätsniveau erfül-len zu können.

Zahl der Mitarbeiter massiv ausgebaut

Die Zahl der Mitarbeiter an den weltweiten Engel-Standorten ist innerhalb eines Jahres von 3200 auf 3700 gestiegen. Von diesen 3700 Mitarbeitern arbeiten rund 2300 in den österreichischen Werken. Insbeson-dere in Tschechien und Asien hat sich die Mitarbeiterzahl mit einem Plus von 24 % in Asien und 25 % in Tschechien stark er-höht. Als eigentümergeführtes Unterneh-men hat sich Engel gezielt aus der Krise entwickelt. Konsequente Investitionen in Produktionsstandorte und Vertriebsstruktur sowie die Weiterentwicklung des Produkt-portfolios haben dazu geführt, dass sich nicht nur die Umsätze positiv entwickelt haben, sondern in den letzten drei Jahren auch verstärkt Neukunden gewonnen wer-den konnten.

„Die Fakuma entwickelt sich zu einer der Top-Kunststoffmessen weltweit“, be-tont Gerd Liebig, Group Marketing Direk-tor von Engel Austria nach Abschluss der Messewoche Ende Oktober in Friedrichs-hafen. „Der thematische Fokus der Ausstel-ler richtet sich immer stärker auf Innova-tionen. Das ist es, was den Messebesuch für die Kunststoffverarbeiter lohnenswert macht.“

www.engel.at

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Leichtbau bei Lanxess im FokusDer Spezialchemie-Konzern Lanxess setzte auf der Fakuma den Schwerpunkt seiner Präsentationen auf Composite-Leichtbau-lösungen für Fahrzeuge und auf fl ammge-schützte Materialien für die Elektromobili-tät. „Im Fokus unseres Auftritts rund um die Hightech-Kunststoffe Durethan und Pocan steht dabei das umfangreiche Servicepa-ket, das wir Kunden unter dem Namen HiAnt anbieten. Wir wollen herausstel-len, welche Vorteile Kunden haben, die unser Know-how bei Materialien, Simula-tionstechniken, Konstruktion, Fertigungs-verfahren und Anwendungstechnologien nutzen“, erklärte Lars Kraus, Leiter des Technical Marketing Services in der Busi-ness Unit Semi-Crystalline Products.

Präzise Simulation des Drapierens von Organoblechen

Jüngstes Beispiel der Expertise hinter HiAnt ist ein Durchbruch beim Umformen von

Für mechanische Untersuchungen wie etwa 3-Punkt-Biegeversuche hat Lanxess den HiAnt Polyamid-Modellträger auf Basis der Organoblech-Hybridtechnik entwickelt. Foto: Lanxess

langglasfaserverstärkten Organoblechen. Lanxess ist nun in der Lage, diesen komple-xen Prozess zu simulieren und zu berech-nen, wie die Glasfasern nach dem Verfor-men orientiert sind. Dies ist Voraussetzung, um in einem nachfolgenden Spritzgieß-schritt mit Polyamid zu hochbelastbaren und leichten Organoblech-Hybrid-Struk-turbauteilen wie etwa Automobil-Schwel-ler oder -B-Säulen zu kommen. „Wir erwarten, dass leichte Organoblech-Hy-

bridteile im Automobilbau in vielen Fällen eine kostengünstige Alternative zu carbon-faserverstärkten duroplastischen Kompo-nenten sind“, so Kraus. Auf der Fakuma zeigte Lanxess einen HiAnt-Versuchsträger in Organoblech-Hybridbauweise sowie Serienteile wie ein Frontend und eine Re-serveradmulde, die die Innovationskompe-tenz des Unternehmens im Leichtbau un-terstreichen.

www.lanxess.de

Gabriel-Chemie mit inno-vativen Masterbatchen

Compound mit hoher Dichte

Gabriel-Chemie präsentierte auf der Faku-ma 2011 Ihre Produktpalette von Heavy Weight Compounds. Kunststoffe mit einer hohen Dichte bringen eine Vielzahl von Vorteilen. Auf der einen Seite wird das Produkt als hochwertiger wahrgenommen und erzeugt Präferenzen bei der Kaufent-scheidung, siehe beispielsweise die Kos-metikindustrie. Auf der anderen Seite sind Kunststoffe mit einer hohen Dichte vor-teilhaft für den technischen Einsatz, etwa zur Dämpfung von Geräuschen und Vibra-tion. In Zusammenarbeit mit den Kunden werden anwendungsspezifi sche Lösungen ausgearbeitet, welche auf Basis diverser

Polymere, in den unterschied-lichsten Farben und

mechanischen Eigen-schaften sowie di-verser Zusatzadditive angeboten werden. Auf Wunsch kann dieses Compound für den Gebrauch

mit Lebensmitteln her-gestellt werden. Weitere Anwendungsge-biete für Heavy Weight Compounds sind die Bereiche Haus und Garten von Pool-reinigungsgeräten, Gartenmöbeln bis zu Küchen- und Badutensilien der Sportar-tikelsektor, Bereiche der Kosmetikverpa-ckungen und der Spielzeugindustrie sowie viele mehr.

Wood Plastic Compound (WPC)

WPC sind Verbundwerkstoffe welche aus Holz und Kunststoff bestehen. Innovative Anwendungsgebiete für WPC sind zum

Beispiel Dielen, Paneele, Profi le, aber auch Spritzgußteile, Gartenmöbel und an-dere. Gabriel-Chemie ist auch in diesem zunehmend an Bedeutung gewinnenden Marktsegment tätig und bietet dafür ein umfangreiches Sortiment von geeigneten Masterbatchen an.

Neben Farbmasterbatchen mit einheit-licher Dosiermenge in verschiedenen Standardfarben werden auch kundenspe-zifi sche Farben für PP-, PVC- oder PLA- basierte WPC angeboten. Darüber hinaus können diesen Produkten auch verschie-dene Additive zugefügt werden, wie etwa Treibmittel, Schlagfestigkeitsmodifi ka-toren, Nukleierungsmittel, optische Auf-heller, Verarbeitungshilfen und andere.

Grau eingefärbter WPC-Kleiderbügel auf PLA-Basis.

Antimikrobielle Masterbatche

In vielen Bereichen des Lebens werden spe-zielle Anforderungen hinsichtlich der Rein-heit und Hygiene von Oberfl ächen gefordert. Im Kunststoff wird durch Einsatz von antimi-krobiellen Masterbatchen dem Wachstum von Bakterien effektiv und permanent ent-gegengewirkt. Diese Technologie hat sich bereits im Bereich der funktionellen Sport-bekleidung bewährt und steht nun auch für viele weitere Anwendungen zur Verfügung.

Gabriel-Chemie präsentiert die neue Serie Maxithen® AM der antimikrobiellen Master-batche, welche auf der effi zienten sowie permanenten antimikrobiellen Wirkung von Silberionen beruhen. Bereits mit sehr gerin-

gen Masterbatch-Dosierungen wird die Ver-mehrung von Bakterien durch Minderung des Bakterienstoffwechsels unterbunden. Diese Produkte sind für alle gebräuchlichen Verarbeitungsmethoden geeignet, die Wirk-substanz weist eine sehr hohe Temperatur-beständigkeit auf und hat keinen Einfl uss auf die gewünschte Einfärbung. Darüber hinaus sind diese Produkte geruchlos, EFSA-gelistet und für den Einsatz in Lebensmittelbedarfs-gegenständen geeignet. Die antimikrobielle Wirksubstanz ist polymerunabhängig, wes-wegen die Masterbatche auf Basis diverser Trägersysteme angeboten werden.

Fotos und Grafi ken: Gabriel-Chemie

Kooperation mit RAL

Die Gabriel-Chemie Group und der interna-tional führende Industrie-Farbstandard RAL präsentierten gemeinsam die neu einge-führte Standardfarbenserie RAL Plastics für Kunststoffe. RAL reagiert mit dem eigenstän-digen Kunststoffstandard auf die vielfältige Nachfrage aus der Kunststoff verarbeitenden Industrie. Die Gabriel-Chemie Group über-nahm bei diesem Projekt die technische Um-setzung der Farbstandards. Dabei wurden für RAL Plastics die 100 am häufi gsten nach-gefragten Farbtöne, aus der in der Industrie meistverwendeten Farbsammlung RAL Clas-sic, ausgearbeitet. Die Farbskala soll in den Folgejahren entsprechend der Marktnachfra-ge schrittweise erweitert werden.

www.gabriel-chemie.com



Energiebonus von Hahn Automation bei Roboter- und Temperiertechnik

Die Hahn Pro-Picker sind Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisions-Entnahmegeräte mit Servo-antrieben sowohl für die vertikale Linearachse, als auch den Schwenkantrieb. Damit sind die Voraussetzungen für komplexe und gleichzeitig schnelle Bewegungsfolgen gegeben.

Foto: Hahn Automation

Die deutsche Hahn Automation mit Sitz in Rheinböllen in Rheinland-Pfalz, Hersteller von Linearrobotern, Temperiergeräten und Automatisierungsanlagen für die Gummi-, Kunststoff- und Metallindustrie präsentierte einen Querschnitt über alle Geschäfts-felder und richtete dabei den Fokus auf das Energiesparen in der Produktion.

Servo-Picker sparen Energie

Die Hahn Automation produziert ein um-fassendes Programm an Linear-Robotern. Die kleinste Geräteklasse bilden die An-gussentnahme-Roboter. Sie werden in zwei Ausführungsvarianten angeboten. Die SmartPicker sind pneumatisch angetrie-bene Geräte in zwei Baugrößen für Spritz-gießmaschinen bis 4 000 kN Schließkraft. Dem gegenüber stehen die ProPicker mit Servomotor-Antrieben für alle Achsen. Sie verfügen damit nicht nur über das Potenzi-al zur Durchführung anspruchsvoller Greif-funktionen und Bewegungsabläufe bei der Anguss- als auch der Teileentnahme, son-dern sie sparen dabei im Vergleich zu den pneumatisch angetrieben Geräten bemer-kenswert viel Energie.

Servo-Achse mit Luftspeichersystem spart Betriebsenergie

Für die Hahn-ProLine-Linearroboter-Bau-reihe, die Universalgeräte in fünf Baugrö-ßen für Nutzlasten von 6 bis 50 kg und damit für mittlere und große Spritzgieß-maschinen bis zu 30 000 kN Schließ-kraft geeignet, wurde ein Energiesparsy-stem entwickelt. Es ist ein geschlossenes Pneumatik-Kreislaufsystem zur Kraftun-terstützung der Y-Hub-Achse. Es funktio-niert analog zu einem Bremsenergie-Rück-gewinnungssystem. Es besteht aus einem Luftspeicher, der über Leitungen mit einem Pneumatikzylinder auf der Y-Achse ver-bunden ist. Die Kolbenstange des Zylinders ist mit dem beweglichen Teil der Y-Achse verbunden und wird über den Servomoto-rantrieb der Y-Achse simultan mit bewegt.

Dabei wird während des Abwärtshubs Luft aus dem Zylinder in den Speicher ge-drückt und so der Systemdruck weiter er-höht. Beim Aufwärtshub entspannt sich der Systemdruck wieder. Der so angetriebene Fahrzylinder unterstützt dabei den Motor-antrieb. Simultan dazu wird der Strom für den Servomotor reduziert. In der oberen Endlage übernimmt das Pneumatiksystem die Haltefunktion für die Y-Achse nahezu vollständig. Das Pneumatiksystem selbst besitzt keinen Antrieb und ist lediglich mit einem Leckluftmengenausgleich versehen. Insgesamt kann dieses Hybrid-System mit einem bemerkenswerten Energiespareffekt aufwarten. Vergleichsmessungen am Hahn ProLine 500-Roboter, dem größten Gerät der Baureihe haben gezeigt, dass bei einer mittleren Traglast und einer Zykluszeit von 30 Sekunden eine Stromersparnis von mehr als 40 Prozent möglich ist. Dem steht ein Luftverbrauch des Speichersystems von nahezu Null gegenüber.

Neues Temperiergeräte-Programm für Energiesparer

Als Messeneuheit wurde ein neues Kom-plettprogramm von Kühl- und Temperier-geräten unter dem Markennamen Pro-Temp vorgestellt. Zentrale Komponente ist eine neue Kombination aus einer mehrstu-fi gen Kreiselpumpe und einem drehzahlre-gelbaren Hochleistungs-Elektromotor. Die neue Antriebseinheit bietet nicht nur eine deutliche Leistungsverbesserung im hohen bis mittleren Druck-Volumenbereich, son-dern verbraucht gleichzeitig im Querschnitt über alle Betriebszustände deutlich weniger Energie. Die neuen ProTemp-Geräte sind durchwegs mit je einem integrierten Druck- und Temperaturmesser in jedem Kühlkreis-lauf, einem neu entwickelten Regelsystem und einer neuen Bedieneinheit ausgestat-tet. Neu ist, dass die Geräte als Temperier-geräte mit einer Wassertemperatur von bis zu 150 °C und einer Umgebungstempera-tur von bis zu 60 °C betrieben werden kön-nen. Die Pro-Temp-Geräte sind sowohl als

Einkreis- oder Zweikreis-Temperiergeräte, aber auch in Kombination mit der Hahn-Impulskühlung (PulseTemp) verfügbar. Bei Gerätekombinationen können bis zu sechs Geräte über eine Bedieneinheit zentral ge-steuert werden.

www.hahnautomation.com

Mühle von Hellweg für Thermoformer Beim Thermoformen werden aus Folien-bahnen oder Plattenwaren vor allem Ver-packungsprodukte wie Becher geformt und gestanzt. Die Stanzgitterreste aus ther-moplastischen Kunststoffen zieht die neue Schneidmühle M 1200/300 RST ein und verarbeitet sie zu einem wiederverwend-baren Mahlgut.

Die Thermoform-Schneidmühlen RST der Serie 300 sind im hinteren Bereich mit einer speziellen Einzugsvorrichtung für Materialdicken bis 5 mm ausgestattet. Die Zuführung der Stanzgitter- oder Vollfo-lie in den Schneidmühlenmahlraum ist fre-quenz- oder tänzerarmgesteuert, um den

Schneidmühle der Serie 300 Typ M 1200/300 RST. Foto: Hellweg

Einzug mit der Vorschubgeschwindigkeit der Produktionsmaschine zu synchronisie-ren und Schwankungen auszugleichen. Im vorderen Bereich der Schneidmühle befi n-det sich wahlweise ein Einwurfschacht für Handbeschickung oder ein Einwurfschacht mit Förderbandanschluss.

Die Maschinen sind mit einem aus einem Stück gefertigten, verwindungsstei-fen Rotor – in offener oder geschlossener Bauform – ausgestattet. Das gewährleistet einen ruhigen Lauf ohne Unwuchten und mit hohem Drehmoment. Je nach Einsatz-zweck sind die Rotoren mit drei oder fünf Messerreihen ausgestattet.

Es werden Ausführungen mit Arbeits-breiten von 600 mm oder 1200 mm bei einem Rotordurchmesser von 300 mm und Antriebsleitungen zwischen 7,5 kW und

30 kW angeboten. Der Durchsatz liegt je nach eingesetztem Sieblochdurchmesser zwischen 400 und 1200 kg/h.

www.schneidmuehlen.de



Neues Kundenpotential für KistlerAls Schweizer Hightech-Unternehmen zählt Kistler zu den 25 Fakuma-Ausstellern der 1. Stunde. „Die Messe am Bodensee fi ndet ganz nah bei unseren wichtigsten Kunden statt“, so Dr.-Ing. Oliver Schnerr, Leiter der Business Unit Plastics bei Kistler. „Was schon 1981 galt, hat sich bis heute nicht geändert. Die Fakuma als Messe für Kunststoffverarbeiter bringt unser Kunden-potential nach Friedrichshafen. Die Verar-beiter treffen hier auf ihre Lieferanten für Maschinen und Werkstoffe – und auf Kist-ler als bevorzugten Partner für Systeme zur In-Prozess-Qualitätssicherung.“

Für Qualitätssicherung in Echtzeit: Prozessüberwachungssystem CoMo Injection. Foto: Kistler

Mit seinen Sensoren und Systemen inte-griert Kistler die Qualitätssicherung direkt in den Spritzgießprozess zur Herstellung von Kunststoffteilen. „Mit einer solchen Null-Fehler-Produktion sind Kunststoffver-arbeiter auch in Hochlohnländern sehr wettbewerbsfähig. Ihre Kunden aus der Medizin-, Elektro- und Automobilindu-strie profi tieren von Spritzgussteilen mit 100-Prozent-Qualität“, erläutert Gabriele Lange, Leiterin Marketing der deutschen Kistler-Niederlassung in Ostfi ldern.

Attraktiver Arbeitsgeber

Die Kunststoffi ndustrie wächst schneller als der Durchschnitt aller Industriebereiche. Auch für die Kistler-Gruppe ist sie ein wich-tiges Geschäftsfeld, das sich dynamisch ent-wickelt. Mit Stammsitz im schweizerischen Winterthur tätigt Kistler außergewöhnlich hohe Investitionen in Forschung und Ent-wicklung und weitet sein Geschäft kontinu-ierlich aus. Daher ist Kistler ein attraktiver Arbeitsgeber mit großem Bedarf an hoch-qualifi zierten Naturwissenschaftlern und Ingenieuren. So stammen viele der fast 500 Kistler-Mitarbeiter in Winterthur aus der Re-gion rund um den Bodensee oder pendeln von dort zur Arbeit in die Konzernzentra-le. „Aktuell sind in Winterthur gut 20 Stel-

len offen, obwohl wir in den letzten Mona-ten bereits 30 neue Mitarbeiter eingestellt haben“, so Dr. Schnerr.

Automatische Online-Prognose der Formteilqualität

Kistler brachte den qualitätsorientierten Spritzgießer der Null-Fehler-Produktion wieder einen großen Schritt näher: Das Prozessüberwachungssystem CoMo Injec-tion Typ 2869B... bietet jetzt viele nütz-liche Funktionen zur schnelleren Produk-tionsaufnahme, zur noch effi zienteren Qualitätsüberwachung und – absolut neu – zur automatischen Qualitätsprognose.

Highlight auf der Fakuma was das neue Modul zur automatischen Online-Progno-se der Formteilqualität. Auf Basis von Werk-zeuginnendruck, Kontakttemperatur und Prozessmodellen werden konkrete Quali-tätseigenschaften des gerade entstehenden Formteils prognostiziert. Der CoMo Injec-tion mit dem Modul „Online-Qultiätspro-gnose“ sagt bereits im Herstellprozess die späteren Abmessungen eines Bauteils vor-her. Damit lassen sich Aussagen über die Einhaltung von Dimensionstoleranzen im Gebrauchszustand bereits während der Ausformung treffen.

www.kistler.com

Spektrum der Zerkleinerungstechnik bei Herbold

Herbold-Einwellenshredder

Typ HR 62P.Foto: Herbold

Drei auf einen Streich präsentierte Her-bold Meckesheim auf der Fakuma: Shred-der, Schneidmühle und Feinmahlung aus einer Hand.

Herbold-Schneidmühle SMS 45/60 ist eine schwer gebaute Schneidmühle für schwierigste Anwendungsfälle: hoch-feste Fasern, Verbundwerkstoffe, dickwan-dige Halbzeuge, Rohre und Platten sind typische Anwendungsfälle. Die Schneid-mühlen der SMS-Baureihe umfassen Ma-schinen mit 600 bis 2000 mm Arbeitsbrei-te für einen Leistungsbereich von 500 bis 8000 kg/h.

Alle Maschinen sind optional lieferbar mit dem halboffenen Rotor der A-Baurei-he: die Rotormesser sind an einem Rü-ckenanschlag angelegt, so dass bei hoher Belastung ein Verschieben der Rotormes-ser ausgeschlossen ist selbst höchsten Schnittkräften kann diese Messerbefesti-gung standhalten. Durch die massive Aus-führung aus geschmiedetem Flussstahl hat der Rotor eine hohe Eigenschwungmasse und eine große Durchzugskraft.

Auch für extrem abrasive Materialien kann die Maschine eingesetzt werden: der Mahlraum ist allseits gepanzert mit aus-wechselbaren Verschleißplatten: auch an der kritischen Statormesseraufl age.

Herbold-Einwellenshredder HR 62P ist ein kleiner, kompakter Shredder für hau-sintern anfallende Anfahrbrocken. Diese neue kompakte Maschine ist gedacht, um Anfahrbrocken direkt im Spritzguss- oder Blasbetrieb aufzubereiten. Oft ist der An-fall dieser Abfälle gering, aber mit stei-

gendem Rohstoffpreis wird es interessant, auch für kleine Anfallmengen eine Aufbe-reitungslösung zu fi nden.

Herbold-Feinmühle PU 500 für die Feinmahlung von Kunststoffen zu riesel-fähigem Pulver steht exemplarisch für eine ganze Maschinenbaureihe mit 300 bis 1250 mm Rotordurchmesser und 22 bis 250 kW Antriebsleistung. Hauptan-wendung fi ndet die Maschine beim Fein-

mahlen von PE, PP, ABS für Wirbelsinter-betriebe und Compoundierer. Aber auch die Feinmahlung von Hart-PVC im Be-reich Rohre, Profi le, Platten und Folien hat sich als bewährtes Recyclingverfahren am Markt fest etabliert: wenn man diese Abfäl-le zu Pulver feinmahlt, ist die Wiedereinar-beitung ohne Qualitätsverluste optimal re-alisierbar.

www.herbold.com



„Fast jeder Kunststoff-Verarbeiter benö tigt eine Recycling-Lösung, um kostengünstig und umweltbewusst produzieren zu kön-nen. Deshalb investieren wir jährlich sehr viel Energie in die Marktkommunikati-on und sind bestrebt, an den wichtigsten Branchentreffpunkten auf unser Know-how sowie unsere Neuentwicklungen hin-zuweisen“, erklärt Josef Hochreiter, NGR-Geschäftsführer. „Wir sind daher sehr zuversichtlich auch in Zukunft auf der Fa-kuma, einer der bedeutendsten Kunststoff-messen in Europa, präsent zu sein“.

Recyclingmaschine im Betrieb

Im Betrieb vor Ort war die allerneueste Aus-führung der E:Gran zu beobachten: Die Ma-schine zur Wiederverwertung von thermo-plastischen Folienrändern wurde erstmalig bei der Kunststoffmesse K 2007 in Düssel-dorf präsentiert und wurde zwischenzeitlich in vielen Details weiterentwickelt. So kann die neue E:Gran nun völlig unterschied-liche Folienränder in Angriff nehmen: von ganz leicht, bis zu Folien mit einem hohen spezifi schen Gewicht. Dank des überaus lö-sungsorientierten Zugangs der NGR-Tech-niker bei der Entwicklung, produziert die neue E:Gran ein Granulat, das fast die Be-zeichnung „virgin“ verdient und damit in einen relativ hohen Beimischungsgrad er-möglicht. Besonderer Wert wurde vor allem auch auf höchste Bedienungsfreundlichkeit sowie geringen Wartungsaufwand gelegt.

Kleine Universal-Recyclinganlage

Die A:Gran 65 ist die kleinste Universal-Re-cyclinganlage bei einer Granulat-Ausstoß-leistung von 20 bis 100 kg/h. Grundsätzlich ist sie für die kontinuierliche Beschickung des Inline-Betriebs konzipiert und somit vollständig in den Prozess einer Folien-Pro-duktionsanalage integrierbar. Der leistungs-starke Cutter und die automatische Regelung auf unterschiedlich anfallende Materialmen-gen erweitern jedoch das Anwendungsspek-trum im Offl ine-Betrieb enorm.

Vollautomatisierte Baureihe

Beginnend mit der S:Gran 95 entwickelt NGR zur Zeit die gesamte Baureihe der S:Gran-Recyclingmaschinen weiter. Auf

Basis der bisherigen Modelle konnten er-hebliche Neuerungen und Verbesserungen umgesetzt werden: Höhere Prozessstabilität Geringerer Energieverbrauch und lei-

serer Betrieb aufgrund der optimierten Direktantriebe

Noch bedienungsfreundlicher als bisher.S:Gran-Maschinen sind für eine Vielzahl

an Anwendungsbereichen einsetzbar. Auf-grund der schonenden Materialzerkleine-rung und Extrusionsprozesse sind sie jedoch besonders gut für das Recycling von biolo-gisch abbaubaren Kunststoffen einsetzbar.

Recycling-Großanlagen

Die X:Gran ist das Flaggschiff unter den NGR-Recyclinganlagen. Sie ist typischer-weise modular aufgebaut, was bedeu-tet, dass sowohl der Extruder als auch der Schmelzefi lter und die Nachfolge je nach Anwendung variiert werden können. Mit der bewährten One Step-Technologie ge-währt sie auch bei anspruchsvollen An-wendungen konstant hohe Granulat-Aus-stoßleistung von 900 bis 2 000 kg/h.

Anlagen ohne Zerkleinerer

Basierend auf der erfolgreichen NGR One Step-Recyclingtechnologie wurden F:Gran Recyclinganlagen ohne Zerkleinerer kon-struiert. F:Gran-Anlagen können Mahlgut (Flakes) sowohl im trockenen Zustand als auch mit einer Restfeuchte von bis zu 5 % nach einem vorgeschalteten Waschprozess verarbeiten. Hauptanwendungsgebiete sind daher die Verarbeitung von Konsumentenabfall nach einer Wasch-

anlage (etwa Flaschen-Flakes, Folie, Flo-cken)

BOPP-Folienschnitzel.

Recyclingmaschine für post-industriellen Abfall

Basierend auf der bewährten NGR One Step-Recyclingtechnologie wurde die neue L:Gran 65 Recyclinganalage als sogenann-te “light-version” der höchst erfolgreichen S:Gran entwickelt. Diese neuen Maschi-nen sind sowohl für in-line als auch off-line Anwendungen geeignet. Die L:Gran ist vor allem als Randstreifenanlage für Blasfolien- und Flachfolienanlagen konzi-piert und außerdem sehr gut einsetzbar für Bändchen, gewebte Big-Bags und andere Folienanwendungen.

www.ngr.at

Recycling-Großanlage X-Gran. Foto: NGR

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Großes Interesse an Energiespartechnik von ONI

Fotos: ONI

Besonders für energieintensive Betriebe hat das Thema Energiekostenreduzierung nach wie vor höchste Priorität. Das zeigte sich einmal mehr auf der Fakuma in Friedrichs-hafen. Das Interesse an energiesparenden und umweltschonenden Systemlösungen für die verschiedensten Industrieanwen-dungen war überaus groß.

Ein Beleg dafür war der Besucheran-sturm auf die von der ONI-Wärmetra-fo GmbH aus Lindlar gezeigten energie-sparenden Systemlösungen. Mit mehr als 4 100 Fachbesuchern verzeichnete der En-ergiesparspezialist aus Lindlar einen neuen Besucherrekord auf seinem Messestand.

Im Mittelpunkt des Interesses standen hoch effi ziente Kühlsysteme, eine neu entwickelte Kältemaschinenserie sowie Wärmerückgewinnungssysteme und die Maschinenoptimierung EtaControl für Kunststoffmaschinen. Allein mit dieser technischen Lösung lässt sich der Strom-verbrauch der Antriebsmotoren um bis zu 50 % reduzieren. Entsprechend liegen die Amortisationszeiten in den meisten Fällen zwischen 0,8 und 1,4 Jahren. Darüber hi-naus wurden besonders energieeffi ziente Pumpensysteme für die Kühlwasserver-sorgung vorgestellt. Bei bis zu 35 % gerin-

gerem Stromverbrauch gegenüber Norm-pumpen rechnen sich die Mehrkosten in weniger als einem Jahr.

„Bedingt durch die Energiepreisent-wicklung sind unsere Energiesparlösungen heute stärker gefragt denn je“, kommen-tierte der Geschäftsführende Gesellschaf-ter Wolfgang Oehm die Besucheranalyse nach der Messe. „Die einzige Möglichkeit, der Energiekostenfalle zu entkommen, ist eine konsequente Energiesparpolitik der Unternehmen und der gezielte Einsatz en-ergiesparender Technik. Das haben die Kunststoffverarbeiter in der Zwischenzeit für sich erkannt und handeln verstärkt da-nach. So wurden auf der Messe außerge-wöhnlich viele konkrete Projektanfragen an uns herangetragen. Aus unserer Sicht besonders erfreulich ist die Erteilung grö-ßerer Aufträge während der Messe, darun-

ter Projekte zur Maschinenoptimierung durch EtaControl mit einem Auftragswert von mehr als einer Million Euro. Dies be-stätigt einmal mehr, dass wir mit unserer konsequenten Entwicklungsarbeit auf dem Gebiet der Energiespartechnik richtig lie-gen und damit für die Zukunft bestens ge-rüstet sind“, so das abschließende Fazit von Wolfgang Oehm zum ONI-Messeauf-tritt in Friedrichshafen.

Dass ONI mit Wasser nicht nur effi zient kühlen kann, zeigte der Energiesparspezi-alist an einer grafi schen Wasserwand. Un-glaublich schnell taktende Magnetventile und eine ausgeklügelte Software ließen Texte und Grafi ken aus Wassertropfen entstehen. Durch LED-Strahler in einem Farbenmix ef-fektvoll ausgeleuchtet, entstand eine Show-bühne, die jeden Betrachter begeisterte.

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Sumitomo (SHI) Demag punktet mit Präzision und Produktionseffi zienz Der japanisch-deutsche Anbieter präsen-tierte seine aktuellen Neu- und Weiterent-wicklungen auf der Fakuma am eigenen Stand sowie an Ständen von Partnerunter-nehmen. Neben anspruchsvollen Expona-ten aus allen drei Maschinenreihen, der vollelektrischen IntElect, der hybriden El-Exis SP sowie der hydraulischen Systec, stellte Sumitomo (SHI) Demag erstmals die neue Steuerung NC5 plus vor, die dem Anwender nicht nur deutlich mehr Komfort sondern eine höhere Funktionalität eröff-net. Dem Motto der 21. Fakuma folgend, als Plattform für die Zukunfts-Themen der Branche zu fungieren, legte Sumitomo (SHI) Demag einen Schwerpunkt zudem auf das Spritzgießen optischer Teile.

Drei Jahre nach dem Zusammenschluss der Spritzgießmaschinen-Aktivitäten von Sumitomo Heavy Industries (SHI) mit der Demag Plastics Group präsentierte sich das japanisch-deutsche Unternehmen mit einem harmonisierten und hinsichtlich Prä-zision, Dynamik und Effi zienz weiter opti-mierten Maschinenspektrum. Mittlerweile kommt laut Geschäftsführer Dr. Okamura jede 5. vollelektrische Maschine in Europa von Sumitomo (SHI) Demag. Damit konn-te man seinen Marktanteil in Europa in den letzten Jahren verdoppeln. Die vierte Ge-neration vollelektrischer Maschinen der Baureihe IntElect ist das Ergebnis aus der

Informierten über aktuelle

Entwicklungen rund um das Unternehmen

auf der Fakuma: COO Shaun Dean,

CEO Dr. Tetsuya Okamura sowie

General Manager Business Unit Sales & After Sales Christian

Renners.Foto: Sumitomo (SHI)

Demag

gemeinsamen Entwicklung deutscher und japanischer Ingenieure. Die IntElect ist mit hoher Leistungsfähigkeit und Verfüg-barkeit, größeren Holmabständen und Li-nearführungen für voluminöse und schwe-re Werkzeuge ganz auf die Anforderungen des europäischen Marktes zugeschnitten.

Neue Steuerungsversion komfortabel und funktional

Die Fakuma 2011 markierte den Start der neuen Steuerungsversion NC5 plus. Hier hat Sumitomo (SHI) Demag die bishe-rige NC5-Steuerung mit ihrer immensen Bandbreite an Funktionalitäten noch kla-rer strukturiert sowie neue Funktionalitäten geschaffen und ergänzt. Die verstärkte vi-suelle Führung des Anwenders erschließt eine deutlich vereinfachte Nutzung bei

gleichzeitig erweiterter Funktionalitätsviel-falt.

Eine dieser neuen Funktionen in der NC5 plus-Steuerung ist beispielsweise ac-tiveAdjust: Per Schieberegler kann der Operator ohne externe Hilfe die Dynamik der Werkzeugbewegung applikationsindi-viduell weiter steigern oder – falls erforder-lich – reduzieren. Dabei ist die Funktion activeAdjust nicht allein auf die Werkzeug-bewegung beschränkt, sondern auf jede Maschinenbewegung wie Auswerferbe-wegung sowie das Umschalten von Spritz-druck auf Nachdruck anwendbar. Das bie-tet die Möglichkeit, die ab Werk für ein breites Anwendungsspektrum ausgelegte Spritzgießmaschine individuell und somit bestmöglich auf das Produkt und den Pro-zess einstellen zu können.

www.sumitomo-shi-demag.eu

Die ungewöhnliche Kombination aus hoher Transparenz ohne den Einsatz von Clari fi ern, hoher Kälteschlagzähigkeit und Weichheit bei zugleich hoher Temperatur-beständigkeit bietet das neu im Produkt-portfolio des Distributors Ultrapolymers verfügbare Purell SM170G von Lyondell-Basell. Dieses neue Polypropylen wurde speziell für die Herstellung von Pharma- und Medizinanwendungen im Blow-Fill-Seal(BFS)- sowie im Extrusionsblasverfah-ren entwickelt und zeichnet sich durch einen besonders geringen Gehalt an extra-hierbaren Bestandteilen aus.

Purell SM170G eröffnet attraktive Mög-lichkeiten zur Kostensenkung, denn seine hohe Temperaturbeständigkeit erlaubt jetzt das Sterilisieren mit bis zu 121 °C. Dadurch lassen sich kürzere Sterilisationszeiten und damit kürzere Gesamt-Zykluszeiten reali-sieren als mit vielen bisher verfügbaren, käl-teschlagzähen aber thermisch weniger be-lastbaren PP- und PE-LD-Typen. Vorteilhaft in puncto Produktivität kann sich auch die gute Verarbeitbarkeit des neuen Purell-Typs auswirken. So wurden in vergleichenden Tests auf handelsüblichen BFS-Maschinen erstmals Taktraten erreicht, die mit dem Benchmark PE-LD vergleichbar sind.

Während des Sterilisierens bleibt die hohe Transparenz von Purell SM170G

Blow-Fill-Seal-Anwendungen im

Pharmabereich gehö-ren zu den typischen

Anwendungen des neuen hoch-

transparenten, kälteschlagzähen

und zugleich hoch temperaturbestän-digen PP-Random-

Copolymertyps Purell SM170G.

Foto: LyondellBasell

ebenso wie seine hohe Flexibilität vollstän-dig erhalten. Daraus hergestellte Behälter lassen sich ähnlich gut entleeren wie her-kömmliche Ausführungen aus PE-LD, eine Entlüftung ist nicht erforderlich. Die hohe Kälteschlagzähigkeit leistet einen maßgeb-lichen Beitrag zur Lager- und Transportsi-cherheit bei gekühlten Produkten.

Mit seiner mittleren Viskosität (MFI = 1,5 g/10 min) und seiner guten Wärme-formbeständigkeit eignet sich der neue PP-

Random-Copolymertyp über BFS-Anwen-dungen hinaus beispielsweise auch für die Extrusion von Folien und Schläuchen, für das Blasformen sowie auch für das Spritz-gießen von Behältern wie Ampullen mit höheren Wanddicken und eher kurzen Fließwegen. Purell SM170G ist für den Le-bensmittelkontakt zugelassen und erfüllt die Anforderungen der Europäischen sowie der US Pharmacopöe (EP/USP).

www.ultrapolymers.de

Transparentes schlagzähes PP bei Ultrapolymers



Weiss, der Spezialist für höchst individuelle AnsprücheDie Weiss Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG im schwäbischen Illertissen hat sich auf die Fertigung von Spritzgussteilen mit deutlich erweiterten funktionalen An-sprüchen konzentriert. Mit dieser Strategie ist das inhabergeführte, 1946 gegründete Unternehmen, außerordentlich erfolgreich. Zu den aktuellen Technik-Trends gehört die Funktionsintegration: Die Bauteile über-nehmen wichtige zusätzliche Funktionen. Damit steigen die Ansprüche an die Quali-tät und Präzision in der Fertigung, die durch hochqualitative Vormontage-Komponenten im Kundeninteresse ergänzt werden.

Zweifellos gibt es zahlreiche Anbie-ter von Kunststoff-Spritzgussteilen. In die-sem Umfeld präsentiert sich Weiss in vie-len Anwendungs- und Kompetenzfeldern als führend, in manchen sogar als nahe-zu konkurrenzlos. Im äußerst anspruchs-vollen Einsatzfeld von funktionalen Kunst-stoffkomponenten, im Motorraum von Pkw beispielsweise, arbeitet das Unternehmen für zahlreiche europäische Autohersteller, und das seit vielen Jahren.

Projektarbeit von Anfang an

Der Beitrag des Unternehmens zur gesamt-haften Problemlösung von Aufgabenstel-lungen – von der Beratung, über den An-teil an gemeinsamen Neuentwicklungen bis hin zu Fertigungs- und Montagequa-litäten – kann als wesentlicher Faktor für die Alleinstellung gegenüber allen Mitbe-werbern gesehen werden. Es ist nicht nur die Produkt- und Werkstoffkompetenz, die Weiss zu einem ganz besonderen Unter-nehmen in der Kunststofftechnik macht.

Die Geschäftsführer Bruno, Dietmar und Jürgen Weiss leiten das schwäbische Familien-unternehmen. Foto: Weiss

Aus der Sicht der Kunden beginnen die Un-terschiede schon beim Start eines gemein-samen Projektes. Vertriebsleiter Rüdiger Walter: „Wir leisten mit fünf Projektingeni-euren Unterstützung vor Ort und betreuen unsere Kunden konsequent von Anfang an. Die dazu gehörende gemeinsame Analyse der Aufgabenstellung hat für uns höchste Priorität. Bereits in dieser Phase können wir wertvolle Anregungen geben.“

Im Rahmen der Konstruktions-Planung werden Details wie Bauteilgeometrien, Angüsse, Angussstellen, Aussparungen und Hinterschnitte gemeinsam geklärt: „Damit schaffen wir die Voraussetzung dafür, dass bereits in der Konstruktionsphase das Bau-teil optimiert und Funktionalitäten verbes-sert werden können. Vielfach gelingt es uns bereits in diesem Projektschritt durch intelligente Anregungen auf Basis unserer breiten Erfahrungen – beispielsweise mit

optimierten Geometrien – die Produkti-onskosten zu senken.“

Die gesamte Prozesskette beherrschen

Bei der Vorbereitung der Serienprodukti-on eines Spritzgussteils zeigt sich ebenfalls die umfassende Kompetenz von Weiss. Ein Großteil der Formen wird im eigenen Hause entwickelt und gefertigt. In erweiterter Form tritt die eigene Abteilung dabei auch gegen externe Lieferanten an. Dipl.-Ing. (FH) Bruno Weiß, geschäftsführender Gesellschafter des Unternehmens: „Erstklassige Partner för-dern auch in diesem Bereich unsere interne Wettbewerbsfähigkeit. Auf diese Weise be-kommen wir technischen Input von unseren externen Partnern mit denen wir konstruktiv und fair zusammenarbeiten.“

www.weiss-kunststoff.de

Die Bundesinnungentbietet allen Innungsmitgliedernbeste Wünsche für die kommendenFeiertage und einerfolgreiches Jahr 2012



Wittmann Gruppe mit erfreulicher Geschäftsbilanz und vielen Highlights

Dipl.-Ing. Michael Wittmann, Geschäftsführer Wittmann Kunststoffgeräte GmbH und Mag. Georg Tinschert, Geschäftsführer Witt-mann Battenfeld GmbH, sprachen bei einer Pressekonferenz über Erfolge und Innovationen.

Auf einer EcoPower 300 wurde auf der Messe ein Fitting in einem IFW-Werkzeug hergestellt und durch einen Wittmann-Roboter W821 entnommen. Fotos: Wittmann Gruppe

Im Rahmen einer Pressekonferenz mit an-schließendem Standrundgang präsen-tierten Dipl.-Ing. Michael Wittmann und Mag. Georg Tinschert die aktuellen Zahlen und Innovationen der Firmen Wittmann Kunststoffgeräte GmbH und Wittmann Bat-tenfeld GmbH.

Die Wittmann Gruppe konnte 2011 einen starken Zuwachs des Auftragsein-ganges in der Höhe von 45 % gegenüber 2010 verbuchen. Der erwartete Umsatz für 2011 wird etwa 250 Millionen Euro betra-gen, was eine Steigerung von 22 % bedeu-tet. Die Wittmann Gruppe beschäftigt mo-mentan über 1 600 Mitarbeiter weltweit.

Die Auftragseingangs-Erwartung für die nächste Periode sehen beide Herren abge-schwächt. Ab dem 2. Quartal 2012 zeich-net sich eine verlangsamte Umsatzentwick-lung ab. Die Planungen für das kommende Jahr verlaufen aber ähnlich wie 2011. Mag. Tinschert erwartet im Bereich der Spritz-gießmaschinen eine leicht steigende Ten-denz, für die Roboter und Peripheriegeräte ist laut Dipl.-Ing. Wittmann eine Abschwä-chung abzusehen. Auch die MacroPower-Serie wurde nach

oben hin erweitert. Auf einer erstmals vor-gestellten MacroPower 650/5100 mit Ser-voantrieb erfolgte die Produktion von sta-pelbaren Transportkisten. Die Teilequalität wurde mittels SKZ-Inline Thermographie sichergestellt. Veränderungen bei der Teile-dimension, die durch Temperatur- oder Materialschwankungen verursacht werden, werden durch closed loop-Korrekturen der Werkzeugtemperatur ausgeglichen. Bei der Inline-Thermographie handelt es sich um ein mit dem SKZ (Kunststoff-Zentrum Würzburg) entwickeltes Verfahren, das von Wittmann weltweit exklusiv vertrie-ben wird.

Auch die dritte Maschine der erfolg-reichen PowerSerie, die MicroPower, die für den Präzisionsspritzguss von Klein- und Mikroteilen konzipierte wurde, war auf der Fakuma zu sehen. Gezeigt wurde die Her-stellung eines Mikroteils auf einer Micro-Power 15/10. Die Teile wurden mit einem integrierten Wittmann Scara-Roboter W8VS2 entnommen und einer in die Pro-duktionseinheit und die Maschinensteue-rung integrierten Kamera zur Überprüfung der Teilequalität zugeführt. Laut Mag. Tin-schert ist der Auftragseintrag die MicroPo-wer sehr zufriedenstellend, wobei mittler-weile mehr als 50 % der Maschinen nach Asien geliefert werden.

Intelligente Roboter

Als Messehighlight im Bereich der Robo-ter wurde der W818 mit SoftTorque on-the-fl y vorgestellt. Er dient der vereinfach-ten Übernahme von Entnahmeteilen aus den Kavitäten. Nach Erreichen der unge-fähren Entnahmeposition wird die Achsre-gelung von Positionsregelung auf Drehmo-mentenregelung umgeschaltet. Durch eine Gegenbewegung der Entnahmeachse in Richtung der Krafteinwirkung wird ein mi-nimales Drehmoment beibehalten. Nach der Übernahme des Entnahmeteiles wird

ruckfrei von Drehmomentenregelung auf Positionsregelung zurückgeschaltet.

Die einfache Bedienung für einen ge-legentlichen Benutzer bietet die Steue-rung R8.2 mit QuickEdit-Funktion, die die Anpassung an unterschiedliche Anwen-dungen ermöglicht. Dabei können Bil-der oder Animationen zur Verdeutlichung einer Sequenz hinzugefügt und kritische Befehle in komplexen Anwendungen gefi l-tert werden.

Als weiteres Highlight präsentierte Witt-mann den W821 mit B/C-Servorotation. Dieses Robotmodell verfügt über Abso-lutwertgeber in den bis zu 12 servomoto-rischen Drehachsen bei einem Traggewicht bis zu 10 kg. Optional wird das Modell mit Subarm und Teleskopachse angeboten. Auf der Messe realisierte der Roboter ein schrä-ges Einlegen eines Stapels in einen Karton.

Erweitertes Peripheriegeräte-Angebot Drymax Aton mit Trockenrad: Dies er-

möglicht einen konstanten Taupunkt, eine bessere Trockenluftleistung gegen-über herkömmlichen Radtrockern und eine kostengünstige Wartung. EcoMo-de sorgt für einen niedrigen Energiever-brauch.

Feedmax B – EasyClean mit robustem Klappdeckel, Sieb mit erhöhter Luft-durchlässigkeit, großzügiger Reinigungs-öffnung und Vakuumventil.

Gravimax B14: Der Füllstandsensor am Mahlgut-Trichter sorgt für stabilen Do-sierprozess. 3 unterschiedliche Dosier-methoden lassen den Kunden bestim-men, wie genau dosiert werden soll.

Tempro plus D Micro: Das kompaktes Zweikreisgerät ist mit selbstoptimie-rendem Mikroprozessorregler, Touch-Display und einer Leckagen- und Druck-überwachung ausgestattet.

www.wittmann-group.com

PowerSerie als Verkaufserfolg

Die neuen Produkte der Wittmann Batten-feld GmbH – die EcoPower, die MicroPo-wer und die MacroPower – wurden von den Messebesuchern sehr gut aufgenom-men und versprechen großes Potential. Die EcoPower war auf der Fakuma erstmals in der Baugröße von 300 Tonnen Schließkraft zu sehen. Auf einer EcoPower 300 wurde ein Fitting mit einem Teilegewicht von 130 g auf einem Werkzeug der IFW-Grup-pe, aus PP hergestellt. Die Zykluszeit be-trägt mit der speziellen XCS-Kühlung des Werkzeugbauers einschließlich Roboter 30 Sekunden, mit Standardkühlung 35 Se-kunden. Die Teile werden mit einem Witt-mann-Roboter W821 entnommen und auf ein Förderband abgelegt (siehe Abbildung). Die EcoPower stellt auch hier neben der Präzision die besondere Energieeffi zienz mit einer Einsparung von mehr als 60 % gegenüber einer modernen Standard Hy-draulikmaschine unter Beweis.



5 Jahre Zhafi r Plastics MachineryIn einem Gespräch ziehen die Gründer Zhang Jianming, Vorsitzender des Vorstands und CEO der Haitian International und Prof. Helmar Franz, CEO der Zhafi r Plastics Machinery und Vorstandsmitglied bei Haitian International eine persönliche Zwischenbilanz.

Herr Professor Franz, Herr Zhang, im Mai 2007 haben Sie die Gründungsidee der Zhafi r Plastics Machinery erstmals auf einer Pressekonferenz vorgestellt. Ihr er-klärtes Ziel war, vollelektrische Spritzgieß-maschinen im Premium-Segment zu plat-zieren, mit umfangreicher Ausstattung im Standard und kostengünstig. Ambitioniert und etwas befremdlich für hiesigen Journa-listen-Ohren. Wie sieht Ihre persönliche Bi-lanz heute aus − nach fast fünf Jahren?

Prof. Franz: Sehr positiv. Sicherlich hat sich auf dem Weg zu dem, was Zhafi r heute ist, das eine oder andere geändert. Zum Bei-spiel hatten wir damals nur die Entwick-lung der Mercury im Fokus, dann aber sehr schnell gemerkt, dass eine Premium-Maschine auch ein Standardprodukt als Grundlage haben muss. So kam die Venus ins Portfolio. Das war eine ganz entschei-dende Ausrichtung von Zhafi r.

Zhang Jianming: Auch so schnell eine chi-nesische Tochter zu haben, stand nicht auf dem Plan. Und das Werk in Ningbo hat sich ja sehr schnell enorm gut entwickelt.

Prof. Franz: Insgesamt betrachtet, war un-sere Idee damals zwar ambitioniert, aber richtig, wie sich heute zeigt. Trotzdem sind wir noch lange nicht am Ziel, wir sind eher auf einer Zwischenetappe angekommen – allerdings auf einer sehr ermutigenden.

Die Marke Zhafi r ist gerade dabei, sich im Bewusstsein der Branche zu etablieren…Zhang Jianming: Zhafi r ist noch ein zartes Pfl änzchen, ohne große Historie, aber der Response ist durchweg extrem posi-tiv. Selbst japanische Kunden vertrauen auf die Venus-Serie, und das, obwohl sie eine riesige Auswahl an vollelektrischen High-tech-Lösungen vor ihrer Haustüre haben. Apropos Japan: Dort werden jährlich bis zu 15 000 vollelektrische Maschinen ge-baut, und der japanische Markt ist darin führend.

Sie wollten Zhafi r als echte Alternative zu den Top-Anbietern positionieren und in Asien Nummer 1 werden. Dieser Plan scheint realistisch zu werden.Zhang Jianming: Durchaus realistisch. Asien ist ja mit weit über 75 Prozent Marktanteil der dominierende Käufermarkt für Spritz-gießmaschinen. Das heißt, wer Weltmarkt-führer werden will, muss es in Asien schaf-fen. Im Bereich vollelektrische Maschinen ist Japan der größte und auch der innova-tivste Markt. Wenn also japanische Verar-beiter ein chinesisches Produkt bestellen − trotz immer noch bestehender Vorbehalte zwischen Japan und China, so kann man mit Recht behaupten, einen Meilenstein erreicht zu haben. Aber auch im ge-samten asiatischen Raum sind wir stark aufgestellt. Nehmen Sie China, Thailand, Malaysia, die Philip-pinen: In jeder Ecke dieser Welt haben wir einen Service-stützpunkt, können die Maschinenbe-diener in ihrer Muttersprache trainieren. Diese zusätzliche Dienstleistung ist einer der Gründe, warum sich etwa japanische Kunden bei Übersee-Projekten immer häu-fi ger für uns entscheiden. In Vietnam sind wir die Ersten, die Spritzgießmaschinen bauen und nachhaltig supporten.

Prof. Franz: Ich kann bei meinen Besuchen in Japan durchaus feststellen, dass dieser Affront gegen chinesische Maschinen rela-tiviert zu sehen ist. Mag sein, dass der Japa-ner dem Chinesen nicht sehr viel zutraut, in Kombination mit einer deutschen Mut-ter aber, ist es offenbar ganz anders. Dann sind sie bereit, den Versuch zu wagen und Maschinen zu testen. Und dann stellen sie fest, dass eine Venus sich in keiner Weise verstecken muss. Ganz im Gegenteil, der attraktive Preis spielt uns in die Karten. In-sofern sehen wir Zhafi r nicht nur als Alter-native zu den Marktführern. Zhafi r hat das greifbare Potential schnell unter die Top 3 zu kommen und dann in ein paar Jahren in Asien die Nummer 1 zu werden.

Schauen wir nach Europa: Das vollelek-trische Geschäft entwickelte sich hier zu-nächst sehr zaghaft, was vermutlich der traditionellen Skepsis gegenüber neuen Konzepten und Marken geschuldet ist. In-zwischen vermelden Ihre Partner wie etwa aus Italien, Tschechien, Frankreich erste Er-folge. Denken die Europäer langsam um?

Prof. Franz: Sicher denkt Europa hier um, aber von richtigen Vertriebserfolgen sind wir noch weit entfernt. Es stimmt zwar, dass die Vollelektrik hier immer beliebter

wird, nur war die Technolo-gie der bisherigen Maschi-nen schlichtweg zu teuer. Deshalb konnten sie sich nicht wirklich durchsetzen, allenfalls in Hightech-Ni-schen. Hinzu kommt aber auch, dass Europa ein ganz besonderer Markt ist. Das muss man nach wie vor dif-ferenziert sehen. Zum einen gibt es die Hightech-Märkte

wie Deutschland, Italien, Frankreich und andererseits osteuropäische Länder, die als Outsourcing-Märkte immer stärker werden und gegenüber chinesischen Herstellern naturgemäß viel offener sind. Wie auch immer: Wir wollen allen Verarbeitern die Vorteile der Vollelektrik zugänglich ma-

Zhafi r zeigte auf der Fakuma eine Fertigungszelle bestehend aus einer vollelektrischen Mercury-Spritzgießmaschine mit einer Schließkraft von 1 000 kN und einem Automobil-Werkzeug.

„Unser strategischer Grundsatz ist es, vollelektrische Maschinen zum Preis von Hydraulischen zur Verfügung zu stellen, damit die Einführung dieser ressour-censparenden und zukunfts-trächtigen Technologie zu befl ü-geln. Dabei bleiben wir.“

Prof. Helmar Franz



chen, indem wir die sie zum Preis einer eu-ropäischen Hydraulischen anbieten. Das war und ist unser strategischer Grundsatz, dabei bleiben wir.

Auf der letzten K-Messe in Düsseldorf prä-sentierten Sie nach fast fünf Jahren Entwick-lungszeit die neue Zhafi r Mercury-Serie. Das neue Konzept zielte unter anderem darauf ab, Werkzeugdesignern und An-wendern mehr Gestaltungsmöglichkeiten für komplexe Geometrien und schwer zu verarbeitende Materialien zu bieten. Wie war die Resonanz?

Prof. Franz: Die Mercury ist für uns eine einzige Freude. Viele Ideen, die wir damals auf der ersten Pressekonferenz angespro-chen hatten, sind jetzt Wirklichkeit. Dieses Konzept ist so neu, dass wir sehr leicht Be-geisterung wecken, aber auch schnell eine gewisse Skepsis spüren. Hier muss sich das Team von Zhafi r Deutschland noch eini-gen Herausforderungen stellen. Bislang wurden 30 Einheiten bestellt, die nun als Testmaschinen auf Herz und Nieren ge-prüft werden − überwiegend von interna-tionalen Großkonzernen.

„Wer wie wir den Anspruch hat, Welt-marktführer bei vollelektrischen Maschi-nen zu werden, muss den asiatischen und allem voran den japanischen Markt für sich gewinnen. Sonst hat man ver-loren.“

Zhang Jianming

Zhang Jianming: Allerdings gibt es auch Kunden, die diese Versuchsphase über-springen. Ein Venus-Kunde aus Russland zum Beispiel hat gleich mehrere Mercury-Einheiten bestellt. Er traut uns schlichtweg die technologische Kompetenz zu, solch eine Maschine zu bedienen.

Decken sich die Entscheidungskriterien der Kunden denn mit den Zielen Ihrer Entwick-lungsarbeit, oder kristallisierten sich noch andere Vorteile heraus?

Prof. Franz: Das liegt in der Natur der Sache, dass Innovationen noch Vorteile of-fenbaren, an die zuvor keiner gedacht hat. Von einem Kunden hörten wir zum Bei-spiel, dass er die offene Bauweise der Mer-cury nun zum Werkzeugwechseln von

unten nutzt. Das war so nicht gedacht, ist aber sehr erfreulich. Es wird sicher auch Rückmeldungen geben, die wir zur Opti-mierung der Maschinen nutzen. Zumin-dest hoffen wir auf viele Aha-Effekte. Ich denke, wer neue Technologie auf den Markt bringt, sollte generell offen sein für Optimierungen. Wir, jedenfalls, sind es.

Anlässlich einer Veröffentlichung in der deutschen Fachzeitschrift „Kunststoffe“ stellten Sie die provokante Frage „Sind die technischen Möglichkeiten im Spritzgieß-maschinenbau bereits ausgereizt?“. Fast fünf Jahre später präsentieren Sie die Mer-cury. Sind Sie nun zufrieden und am Ziel angekommen?

Prof. Franz: In keiner Weise. Sicherlich setzt das Maschinenkonzept der Mercury neue Maßstäbe hinsichtlich Antrieb, Me-chanik, Steuerung. Aber wären damit alle Möglichkeiten ausgereizt? Wohl kaum. Mir wäre sogar lieb, wir steckten die gesamte Branche an, neue Wege zu gehen. Ideen sind per se etwas Dynamisches, von daher kennt innovative Entwicklungsarbeit so-wieso kein Ende…

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Präsidium und Vorstand der

VEREINIGUNG ÖSTERREICHISCHER

KUNSTSTOFFVERARBEITER

wünschen allen Mitgliedern und Freunden ein frohes Weihnachtsfest

sowie ein persönlich und wirtschaftlich

erfolgreiches Jahr 2012.

Prof. Komm-Rat Dr. Ernst Pöcksteiner Ing. Leopold Katzmayer Ehrenpräsident Präsident


Kunststoff hin. Wurden 1960 noch 10 kg Kunststoff in ein Auto eingebaut, wieviel sind es heute? Die richtige Antwort lau-tet: 160 kg. Und das hat einen entschei-denden Vorteil: Autos werden dadurch leichter und verbrauchen weniger Treib-stoff. Immer mehr Branchen entdecken die Stärken des leichten Kunststoffes für sich. Und nicht nur der Werkstoff an sich, son-dern ebenso die Begeisterung, diesen zu verarbeiten, steigt ständig weiter an. Insge-samt erwirtschaften die 34 000 Mitarbeiter in den 220 Unternehmen der oberösterrei-

chischen Kunststoffbranche einen Umsatz von 6,7 Milliarden Euro. „Unsere dyna-mische Branche braucht junge, motivierte Mitarbeiter. Ob die Kunststoffformgebung (Lehrzeit 3 Jahre) oder die Kunststofftech-nik (Lehrzeit 4 Jahre), die Aussichten auf einen spannenden Ausbildungsweg, einen gut bezahlten Job – und das auf lange Sicht – stehen gut“, spricht sich Ing. Franz Zitta für den Ausbildungsschwerpunkt aus.

www.kunststoffl ehre.atwww.facebook.com/Kunststoffl ehre

Fachvertretung Oberösterreich

Jugendliche entdecken Kunststoff für sich„Die Zukunft gehört der Jugend“ – und diese stand bei der Preisverleihung der Oberösterreichischen Fachvertretung der Kunststoffverarbeiter einmal mehr im Mit-telpunkt. Über 150 Teilnehmer gambelten beim Kunststoffl ehre-Gewinnspiel um tolle Preise.

Drei junge Gewinner stehen festFleißig wurde online und im Rahmen der Berufsinformationsmesse Jugend & Beruf an dem Gewinnspiel teilgenommen. Fran-ziska Weymayer aus Reichraming, Kevin Klinger aus St. Florian und Michael Rößl aus Kronstorf sicherten sich jeder einen Gutschein über 200 Euro aus dem Hause scubaboard in Linz. „Es freut mich, dass sich die Jugendlichen intensiv mit dem Thema Kunststoff auseinandersetzen. Ziel unserer Präsenz auf der Jugend & Beruf-Messe sowie des Gewinnspiels war es, der Jugend den Wachstumsmarkt Kunststoff aufzuzeigen und ihnen zu verdeutlichen, dass der rapide Nachfrageanstieg in den unterschiedlichsten Branchen immenses Potenzial am Arbeitsmarkt hervorbringt. Und das ist uns, denke ich, ganz gut gelun-gen“, erläutert der Vorsitzende der Fach-vertretung Ing. Franz Zitta die Motivation für die erfolgreiche Aktion.

Wachstum birgt Chancen für JugendDie zu beantwortende Frage am Gewinn-spiel weist bereits auf den Zukunftsmarkt

Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter

Die 3 Gewinner in der Mitte zusammen mit Ing. Franz Zitta, Vorsitzender der Fachvertretung Oberösterreich (links) und Geschäftsführer Mag. Bernhard Eckmayr.


at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeit

schrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -

zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunst

stoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.

kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at


at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff -zeitschrift.at www.kunststoff zeit

Aktuelle Informationen unter

www.kunststoff-zeitschrift.at

Ausgabe Jänner/Februar 2012Ausgabe Jänner/Februar 2012

Schwerpunkt: AutomotiveSchwerpunkt: AutomotiveRedaktionsschluss: 9. Februar 2011Redaktionsschluss: 9. Februar 2011


Stipendiaten 2011

4 BHWEU: Viktor Birschitzky, Bühlgründe bei Neusiedl/See, NÖ.

4 AHWEU: Julian Havel, Wien; Raphael Lang, Altenberg, NÖ; Jalal Rezai, Wien.

4 BHWEU: Patrick Warrick, Wien; Miriam Wirnig, Wien.

5 AHWEU: Nemanja Dimitrijevic, Wien.

5 BHWEU: Markus Friedrich, Muckendorf, NÖ; Pawel Kawula, Pfaffstätten, NÖ.

5 AHWEU: Denise Mandt, Mistelbach, NÖ; Matthias Palmets-hofer, Neumarkt i.M., OÖ; Christoph Schattauer, Wien; Marco Schmirl, Wien.

5 BHWEU: Thomas Trauner, Wien; Tanja Wagenknecht, Bruck/Leitha, NÖ; Lukas Zöchling, Wien.

Spenderliste 2011/2012

Beträge in Euro

je 1000: Wilhelm Anger, Borealis AG, Richard Klinger Dich-tungstechnik GmbH & Co KG

800: Biesterfeld Interowa GmbH & Co KG

je 500: ALPLA-WERKE Alwin Lehner GmbH & Co KG, Hard, Asma GmbH, Dietzel GesmbH, Engel Austria GmbH, Fachvertretung Wien der Kunststoffverarbeiter, MAM Babyartikel, Senoplast Klepsch & Co GmbH, Wittmann Battenfeld GmbH

je 300: Clariant (Österreich) GmbH, Kunststoffwerk Zitta GmbH

210: VTS GmbH Österreich

je 200: Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter, ecoplus NÖ Wirtschaftsagentur GmbH, Geberit Produktions GmbH & Co KG, Laserform-Modell GmbH, Lubas Spezialpla-stik GesmbH

150: 2 M-Tech Thomas und Roland Mallinger

120: Ing. H. Gradwohl GesmbH

110: Luger GesmbH

je 100: Aberl Alexander, Cech Anton, Prof. Dipl.Ing.Dr. Heinz Dragaun, Prof. Dipl.Ing. Helmut Elmecker, Eremit GmbH, Ing. Ernst Jakel, Techn.Rat Prof. Dr. Hans J. Ka-luza, Komarek GmbH & Co KG, Plastoplan Kunststoff-handel GmbH, Plastrans Petrochemicals GmbH, SED Produktionsges.m.b.H., Tecnoplast GmbH

Weitere Spenden gingen von nachfolgend angeführten Spendern ein:

Acrylstudio Wagner GmbH, Ing. Anton Dittrich, Prok. Walter Dresel, Prof. Dipl.Ing. Eduard Figwer, Ing. Friedrich Mennerstor-fer, Thyssen Krupp Materials Austria GmbH, Christian Wotschke, Ing. Robert Hillisch, Christian Goetzloff, Ing. Leopold Prammer.

Für den VÖK-Stipendienfonds wurden 11 630 Euro gespendet.

Vergabe von Studienbeihilfen aus dem VÖK-Stipendienfonds an TGM-Studenten Einer nun schon jahrzehntelangen Tradition folgend wurden heuer wieder Stipendien an besonders begabte und förderungswürdige Studenten der Höheren Lehranstalt für Kunststofftechnik am TGM vergeben. Dank der Großzügigkeit von 45 Firmen und Personen aus der Kunststoffbranche konnten VÖK-Stipendien im Gesamt-wert von 10 100 Euro an 16 Schüler ausbezahlt werden.

VÖK-Präsident Ing. Leopold Katzmayer verlas die Spenderliste und dankte den Spendern. Viele von ihnen spenden schon seit Jah-ren für den VÖK-Stipendienfonds. Ing. Katzmayer hob hervor, dass die Spenderliste auch heuer wieder von Wilhelm Anger angeführt wurde.

VÖK-Vizepräsident Robert Augmüller überreichte die Stipen-dien. Namens der Stipendiaten dankte Denise Mandt den Spen-dern und der VÖK für die Unterstützung.

www.kunststoff.or.at

VÖK

Abteilungsvorstand Prof. Dipl.-Ing. Helmut Elmecker (Mitte), VÖK-Präsident Ing. Leopold Katzmayer (links) und VÖK-Vizepräsident Robert Augmüller (rechts) mit den TGM-Stipendiaten. Fotos: R. Schuster


Artec

Recycling-Technologietag 2011Am 15. Oktober 2011 ging der erste Re-cycling-Technologietag des oberösterrei-chischen Maschinenbauers Artec samt Hausmesse über die Bühne. Rund 50 Inte-ressenten folgten der Einladung nach Ke-maten an der Krems und erhielten einen umfassenden Überblick über die Möglich-keiten zum effi zienten Recycling des ge-samten Spektrums an Folienqualitäten.

Das Rezyklieren und Aufbereiten von gebrauchten Folien zu gebrauchsfertigem Kunststoffgranulat ist der Fokus des obe-rösterreichischen Maschinen- und An-lagenbauers Artec in Kematen an der Krems, rund 25 km südlich von Linz an der Donau. Das dafür entwickelte Maschi-nenprogramm bestehend aus Zuführein-richtungen, Schneidverdichtern, Extrudern mit Einfach- oder Doppel-Entgasungen, oder in zweistufi ger Kaskadenausführung, den nach- oder zwischengeschalteten Fil-tersystemen, sowie den bedarfgerecht ab-gestimmten Granuliersystemen decken nahezu jeden Anwendungsfall des Folien-recyclings ab. Dies auch dann, wenn die Folienqualitäten höhere Verschmutzungs-grade, etwa durch Druckfarben, organische oder anorganische Partikel haben. Einen Überblick über die Möglichkeiten, aber auch die Grenzen des Folienrecyclings, gab Geschäftsführer Ing. Walter Hummel in seinem Eröffnungsstatement zum Artec-Technologietag am 15. November, zu dem mehr als 50 Kunden und Interessenten aus ganz Europa, Indien, China und Japan ge-kommen waren.

Für jede Aufgabe die richtige Lösung

Fünf Anlagenbeispiele boten einen Einblick in die Bandbreite der Artec-Recycling-Tech-nik. So wurde für die Aufbereitung von bi-orientiert verstreckten PP-Folien eine An-lagenkombination aus Schrägförderband, Schneidverdichter, Artec-85-mm-Extru-der mit angeschlossenem 2-Kolben-Sieb-wechsler und einer Heißabschlag-Granu-lierung demonstriert.

Für Anwender, die sowohl PP-, als auch PET-Folien mit einem hohen Anspruch an einen minimalen Restfeuchte-Gehalt ver-arbeiten müssen, enthielt das Ausstellungs-programm eine Anlage auf Basis eines Artec-125-mm-Extruders mit 1-fach Ent-gasung und angeschlossenem automa-tischem Rückspül-Siebwechsler. Zur Gra-nulatproduktion war die Anlage mit einer leistungsfähigen Unterwasser-Granulie-rung von Econ kombiniert.

Zwei Hochleistungsanlagen für hohe Ausstoßleistungen, abgestimmt auf Poly-ethylen-Folien mit einem hohen Füllstoff-anteil, sowie die Verarbeitung von PET-Fo-lienfl akes wurden an Hand zweier Artec 165-Systeme (165 mm Schneckendurch-messer) vorgestellt. Die Polyethylen-An-lage war mit einer 2-fach Entgasung und anschließender Heißabschlag-Granulie-

Artec machinery GesmbH

Die 1998 als Artec Maschinenbau GmbH gegründete Artec Machinery GmbH ist ein Teilbetrieb des Grazer Armaturen- und Industrieanlagenbau-ers GAW im Besitz der Familie Pildner-Steinburg. Artec entwickelt und produ-ziert vor allem Anlagen zum Recycling von Folienabfällen zu Granulaten. Die Artec-Recycling-Systeme sind in acht Typengrößen für Durchsatzleitungen von 250 bis 1 600 kg pro Stunde ver-fügbar.

Artec Machinery GmbHGünther NeuwirtLeiter der [email protected]

Ein Beispiel aus dem Artec-Ausstellungsprogramm: Artec 165 DHV-Anlage zur Verarbeitung von PET-Folienfl akes. Foto: Autor

Artec-Geschäftsführer und technischer Leiter Ing. Walter Hummel gab den Besuchern einen Überblick über den Stand der Technik beim Bau von Recyclinganlagen. Foto: Artec

rung ausgerüstet, während sich die PET-Anlage vom Typ Artec 165 DHV mit einer Hochleistungsentgasung, einem automa-tischen Rückspül-Siebwechsler und einer anschließenden Stranggranulieranlage prä-sentierte.

Artec Cascade-System für Post-Consumer PE-Folienfl akes

Das besondere „Highlight“ des Technolo-gietages war ein Artec 145 CDV-System, das kundenspezifi sch auf das Recycling stark verschmutzter Postconsumer-Folien (etwa Kunststoff-Tragtaschen oder Land-wirtschaftsfolien) mit einer Stundenleistung von bis zu 1000 kg abgestimmt wurde. Es besteht aus zwei in Serie arbeitenden 145-mm-Einschnecken-Extrudern. Der erste Ex-truder schmilzt und homogenisiert die Fo-

Veranstaltungen


lienfl akes und fördert das Plastifi kat in ein kontinuierlich arbeitendes Filtersystem, das alle Partikel mit einem Durchmesser von mehr als 300 μm abtrennt. Vor dem Einzug in den zweiten Extruder befi ndet sich eine erste Entgasungszone, zwei weitere am Ex-truder selbst. Das vorgefi lterte und mehr-mals entgaste Extrudat wird abschließend noch über eine Station zur Feinfi ltrierung geführt. Hierfür wird der neu entwickelte Artec-Kolbenfi lter vom Typ 2 SF 900 BF eingesetzt. Dessen groß dimensionierte Fil-terfl ächen erlauben eine Filterung, bis he-runter zu einer Partikelgröße von 150 μm. Ein Heißabschlag-Granuliersystem und ein anschließender Granulatspeicher komplet-tieren die Anlage.

An allen Anlagen wurde die zentrale, von Artec entwickelte, Anlagensteuerung und ihre einfache und intuitiv logische Be-dienung demonstriert.

Am Ende der Veranstaltung zog Walter Hummel Bilanz über einen ereignisreichen Tag: „Die Kundenresonanz, aber auch die angeregten Diskussionen während unserer Anlagendemonstrationen bestätigen, dass wir mit unserem Programm richtig liegen. Wir danken allen unseren Besuchern für ihr

Insgesamt fünf Recyclingsysteme standen in den Artec-Montagehallen zur Live-Demonstration der Folien-Recyclingtechnik zur Verfügung. Foto: Autor

Interesse. Gleichzeitig fühlen wir uns durch das rege Interesse bestärkt, unser Technolo-gieprogramm weiter auszubauen.“

www.artec.at

Autor:Dipl.-Ing. Reinhard BauerTECHNOKOMMoffi [email protected]

Veranstaltungen

Retsch, CEM und Agilent

Seminarreihe ungebrochen erfolgreichViele Hersteller von Labor- und Analy-segeräten bieten Seminare an, bei denen sie sich darauf beschränken, Vorträge über einen ganz bestimmten Anwendungs-bereich zu halten, in dem diese Geräte eingesetzt werden. Vor 7 Jahren kam den Firmen Retsch GmbH und CEM GmbH die Idee, dass es für die Anwender doch viel interessanter wäre, das komplette Spek-trum der Probenvorbereitung und Ana-lytik in einem Seminar zu erfahren. Aus dieser Idee heraus entstand die sehr er-folgreiche Seminarreihe „Feststoffanalytik – von der Laborprobe bis zum Analysen-ergebnis“. Da die Firmen Retsch mit Labor-mühlen und -brechern und CEM mit Mi-krowellenaufschlussgeräten beide nur den Teil der Probenvorbereitung abdecken, holte man sich als Partner für den analy-tischen Teil Agilent Technologies Deutsch-land ins Boot.

Das besondere an dieser Seminarreihe ist aber nicht nur das breite Themenspek-trum, sondern vor allem auch der Pra-xisteil. Die Teilnehmer können ihre eige-nen Proben mitbringen, welche dann vor Ort zerkleinert, aufgeschlossen und ana-lysiert werden. Als Weltneuheit hat der Produktspezialist Dr. Dieter Projahn von Agilent die Elementgehalte mit dem neuen Mikrowellenplasma MP-AES vor Ort in Ge-genwart der Kunden vermessen.

Die Seminare fi nden zweimal im Jahr statt und sind für die Teilnehmer kostenlos.

Termine 2012

6. März 2012 – Wien

7. März 2012 – Wien

8. März 2012 – Graz

13. März 2012 – Wels

14. März 2012 – Innsbruck

15. März 2012 – Dornbirn

www.cem.de

Seminare





[email protected]


MSV 2011

Zehn Prozent mehr Aussteller und BesucherDie 53. Internationale Maschinenbaumes-se und die 6. Internationale Messe Trans-port und Logistik bestätigten die positivere Situation in der Wirtschaft und die opti-mistischeren Erwartungen der Industriefi r-men. Die mitteleuropäische Nummer eins unter den Industriemessen verzeichnete ein erhöhtes Interesse der Aussteller – auf der Messe präsentierten sich mehr als 1600 Ausstellerfi rmen – und insbesondere des Fachpublikums. Die Aussteller waren er-freut, dass die Besucherzahlen der Messe bereits am vierten Tag das Niveau der letzt-jährigen Messe erreichten und insgesamt knapp 80 000 Besucher registriert wurden, das sind um 10 % mehr als im letzten Jahr.

Unter den Teilnehmern waren auch die führenden Unternehmen der präsentierten Branchen vertreten, und der Anteil auslän-discher Firmen überstieg erneut die Grenze von 35 Prozent. Im Vergleich zu den letz-ten zwei Jahren war die Zahl der präsen-tierten Exponate höher, und die Besucher waren insbesondere mit dem hohen An-teil technologischer Innovationen zufrie-den. Die besten Exponate bewarben sich um die Goldmedaillen der MSV. In diesem

17. bis 19. Jänner 2012 in Luzern

Swiss Plastics Geballtes ExpertenwissenVom zum dritten Mal fi ndet im Jänner in Luzern die Schweizer Kunststoffmesse Swiss Plastics statt. 280 Aussteller, 15 % mehr als 2010, bilden die gesamte Wert-

traditionellen Wettbewerb vergab die Jury vier Goldmedaillen und vier Ehrenpreise.

Außerordentlich umfangreich war das Rahmenprogramm der MSV. Innerhalb von fünf Messetagen fanden mehr als fünfzig internationale Konferenzen, Seminare und Workshops statt. Zu den Schlüsselthemen zählten mögliche Energieeinsparungen,

die Zukunft der Kernenergie, Probleme des Fachschulwesens und Kooperationen in Wissenschaft und Forschung. Partnerland der MSV 2011 war Polen, und anlässlich des polnischen EU-Vorsitzes fand auf der Messe das 2. Tschechisch-Polnische Wirt-schaftsforum statt.

www.bvv.cz/de/msv

Messen und Tagungen

schöpfungskette der Kunststoffi ndustrie ab. Es werden 5 000 Besucherinnen und Besu-cher erwartet. Drei Expertenparks beschäf-tigen sich mit Medizintechnik, Kunststoff-schweissen und Wissenschaft/Forschung und ein Forumsprogramm thematisiert die Zukunft der Branche.

Die Swiss Plastics im Januar 2010 folgte einem wirtschaftlich schwachen Jahr 2009. Die Branche erkannte und nutzte die Schweizer Kunststoffmesse als Chan-ce, gemeinsam der damaligen Wirtschafts-krise zu trotzen und blickte so bereits wäh-rend der Messe wieder zuversichtlicher in die Zukunft. Die Zunahme von 15 % bei den Ausstellern an der Swiss Plastics 2012 zeigt, dass die Marktteilnehmer die Messe gerne als Plattform nutzen.

Aussteller repräsentieren gesamte Wertschöpfungskette

Die Ausstelleranalyse zeigt: An der Swiss Plastics 2012 ist die ganze Wertschöp-fungskette der Kunststoffi ndustrie vertreten. Den grössten Ausstelleranteil bilden kunst-stoffverarbeitende Betriebe, 29 Prozent der Aussteller sind im Engineering und For-menbau tätig. Ferner fi nden sich Zulieferer von Verarbeitern und Herstellern, das heißt Lieferanten von Rohstoffen und Additiven, Maschinen, Peripherieanlagen und -ge-räten sowie Softwaresystemen. Die Wert-schöpfungskette komplettieren die Ausstel-ler aus Forschung und Entwicklung sowie Aus- und Weiterbildung.

www.swissplastics.ch


Naturstoffprodukte

Naturstoffprodukte von Biofi bre

Beispiele aus dem aktuellen Produktionsprogramm der Biofi bre GmbH: Pfl anztöpfe aus PLA-Compound mit 50 Prozent Dinkelspelzen.

Die Biofi bre-Naturstoff-Pfl anztöpfe müssen beim Auspfl anzen nicht entfernt werden und vermeiden so den „Auspfl anz-Schock“ für die Pfl anzen. Der Topf selbst wird innerhalb sechs bis 12 Monaten im Boden komplett abgebaut und dient als zusätzlicher Dünger. Fotos: Biofi bre

Biofi bre GmbH

Die Biofi bre GmbH ist ein Mitte 2010 gegründetes Gemeinschaftsunterneh-men der LWB Steinl GmbH & Co KG aus Landshut und der Tonwarenfabrik August Scheerers & Co GmbH aus Vier-sen, zwei Familienunternehmen aus den Bereichen Maschinen- und Gar-tenbau. Das damit zur Verfügung ste-hende Potenzial bei Technik und Markt wird durch ein Partnernetzwerk und Kooperationen ergänzt, das von der Rohstoffversorgung, speziell mit Natur-fasern, bis zur wissenschaftlichen Un-terstützung bei der Materialentwick-lung reicht.

Kontakt: Josef [email protected]

Das süddeutsche Technologieunternehmen Biofi bre GmbH in Landshut/Altdorf hat von der Napac Schweiz AG das operative Geschäft mit biolo-gisch abbaubaren Pfl anzentöpfen übernommen. Mit der Wiederaufnahme der Produktion und der Herstellung der Lieferbereitschaft im Dezember 2011 ist die erste Phase der Übernahme abgeschlossen. Parallel dazu sind aber auch schon konkrete Aktivitäten zur Erweiterung der Produktpalette gestartet worden. Auf der weltgrößten internationalen Pfl anzenmesse, der IPM 2012 Ende Jänner in Essen, wird Biofi bre einerseits sein umfas-sendes Produktprogramm für den Gärtnerbedarf präsentieren, anderer-seits auch einen Ausblick auf zukünftige Produkte und Entwicklungen geben.

Der Firmenname des Unternehmens Bio-fi bre ist gleichzeitig Programm. Das Un-ternehmen beschäftigt sich entlang der gesamten Wertschöpfungskette, von der Materialentwicklung und Herstellung, über die Verarbeitung, bis hin zum Vertrieb, mit naturfaserverstärkten Biowerkstoffen. Ei-gene Materialentwicklungen werden nun um die, von der Napac Schweiz AG über-nommenen, Aktivitäten ergänzt. Mit die-ser Konstellation kann nun umfassend auf Kundenwünsche und Marktanforderungen eingegangen werden.

Auf der IPM 2012 zeigt Biofi bre das in der Branche bereits unter dem Namen Napac Nature Pot etablierte Pfl anzentopf-Programm, das ab sofort unter der Marke Biofi bre Nature Pot vertrieben wird. Es zeichnet sich durch einzigartige Eigen-schaften auf Basis der verwendeten Natur-materialen aus. Die wichtigste ist die zer-tifi zierte Kompostierbarkeit in natürlicher

Umgebung. Pfl anze und Topf können ge-meinsam eingepfl anzt werden. Eine Be-schädigung der Pfl anze beim Austopfen wird vermieden, die Entsorgung des Pfl an-zentopfes entfällt. Für die Herstellung des Nature Pots werden nur nachwachsende Rohstoffe und Bindermaterialien verwen-det, die nicht im Wettbewerb zur Lebens-mittelproduktion stehen, ein Umstand, der in der öffentlichen Diskussion kontinuier-lich an Bedeutung gewinnt.

Volle Produkt-Pipeline

Über diese Exponate hinaus erhalten die Besucher einen Ein- und Ausblick auf wei-tere Produktentwicklungen für den Gärt-nerbedarf, aber auch darüber hinaus gehende Anwendungsgebiete. Dazu Biofi -bre-Geschäftsführer Josef Diewald: „Unser Sortiment an Pfl anzbehältern ist erst der Anfang. Unsere Produkt-Pipeline ist voll

mit interessanten Projekten, unter anderem für den Verpackungs- und Designbereich. Aber wir wollen nicht nur unser Produkts-ortiment ausbauen, sondern auch unse-re Produktionstechnik weiterentwickeln. Damit werden wir in der Lage sein, Groß-abnehmern bei Bedarf ganz neue Full-Ser-vice-Pakete zur Lizenzproduktion anbieten zu können. Unser ganzheitlicher Ansatz, der auch und vor allem die Sicherstellung der Versorgung mit Naturfaserstoffen und die Materialentwicklung mit einschließt, verspricht hierbei großes Potenzial.“

www.biofi bre.de


Extrusionstechnik

Tuma

Dezentrales Vakuum-Kompakt-System für Energieeinsparung in der ExtrusionstechnikNeue Maßstäbe bei der Energieeinspa-rung in der Kunststoffprofi l-Extrusion setzt das dezentrale Vakuum-Kompakt-System BluVac von Speck Pumpen aus dem bay-rischen Roth, dem Marktführer in der Va-kuumpumpentechnik für die Kunststoff-Ex-trusion.

In der Kunststoff-Extrusion werden die Betriebsaufwendungen zu einem groß-en Anteil durch die Energiekosten der Un-ternehmen bestimmt. Dabei haben noch immer besonders Vakuumpumpen einen großen Anteil am Energieverbrauch, da sie so ausgelegt sind, dass sie stets die maximal benötigte Luftmenge im Prozess absaugen. Im Verlauf des Produktionsprozesses bei der Nass- und Trockenkalibrierung ergibt sich aber ein unterschiedlicher Bedarf an Saugleistung. So wird nur beim Einfahren des Profi ls eine sehr hohe Leistung benötigt, während diese beim Betriebszustand nicht mehr erforderlich ist. Die Vakuumpumpen sind also für den laufenden Betrieb zu groß ausgelegt und das überschüssige Saugver-mögen erfordert eine Druckregelung durch Falschluftzufuhr, und führt somit zu unnö-tig hohem Energieverbrauch.Maximale Energieeinsparung Die Lösung für eine maximale Energieeinsparung ist der Einsatz einer individuell, für jedes Druckni-veau einsetzbaren Vakuumanlage, wie das intelligente BluVac, ein Vakuum-Kompakt-System von Speck Pumpen. Einzigartig ist, dass die Vakuumversorgung dezentral er-folgt und somit mehrere BluVac-Systeme in einer Linie installiert werden können, die pro System ein eigenes Druckniveau regel-bar machen. Ermöglicht wird dies durch eine bedarfsgerechte Bereitstellung von Saugvermögen durch Vakuumregelung ba-sierend auf der Drehzahlanpassung der Vakuumpumpe sowie einem bedarfsge-rechten Wasseraustrag durch eine eben-falls frequenzgeregelte Flüssigkeitspumpe. Die höchstmögliche Energieeinsparung wird in Verbindung mit dem Einsatz opti-mierter Werkzeuge erzielt, da im Vergleich

Energieeinsparung – Rechen-Beispiel aus der Praxis:

Fensterprofi lextrusion

Eine bestehende Linie ausgestattet mit Vakuumpumpen des Types VN von Speck Pumpen (die Markteinführung der VN hat bereits vor 10 Jahren schon zu erheblichen Energieeinsparungen geführt und ist Standard in den meisten Kalibriertischen).

Vorher: Linie mit 3 Vakuumpumpen Type VN 125Elektrische Leistungsaufnahme (P1) 3 x 4,8 kW = 14,4 kW

Nachher: Linie mit 3 BluVac-Kompakt-SystemElektrische Leistungsaufnahme (P1) 3 x 1,0 kW = 3,0 kW

Die eingesparte Leistungsaufnahme von 11,4 kW (-79,2 %) führt bei 4 000 Be-triebsstunden m Jahr zu einer Ersparnis von 45 600 kWh. Bei 0,10 Euro pro kWh sind das 4 560 Euro Ersparnis pro Jahr.

Die BluVac-Kompakt-Systeme haben sich schnell amortisiert.

Zusätzlich ergeben sich weitere Einspareffekte durch die Verringerung der Kühl-wassermenge sowie durch die Automatisierung des Prozesses auf Grund der inte-grierten Regelung.

BluVac-Kompakt-System mit Bauteilbezeichnungen.

zu den bisher eingesetzten Vakuumpum-pen im BluVac-System relativ kleine Vaku-umpumpen Anwendung fi nden. Höchste Effi zienz und ein stabiles Vakuum be-darf weiterhin sehr kurze Schlauchanbin-dungen, welche jedoch nur durch dezen-trale Vakuumeinheiten realisierbar sind. Mit sinkendem Luftanteil in den Schläu-chen wird das Wasser eher in Pfropfen mit-gefördert. Eine Drosselung über Regelven-

tile bedarf einer sehr genau eingerichteten Regelungstechnik. Das BluVac-System ver-zichtet auf Regelventile – und somit auch auf unnötige Komplexizität. Gerade Ven-tile sind verschleiß- und wartungsintensiv und verlieren bis zum Austausch schlei-chend an Funktionalität.Kompakt und fl exibel Das BluVac-Sy-stem überzeugt durch die Zusammenfas-sung aller notwendigen Komponenten auf engstem Raum (Abscheider und Pum-pen, Mess- und Regeltechnik, Steuergerät) und kann mit geringem Platzbedarf, unter jedem Kalibriertisch dort vorhandene Va-kuumpumpen 1:1 ersetzen.

Das neue BluVac-Kompakt-System ist so einfach zu installieren wie eine Vaku-umpumpe. Das System ist hauptsächlich für Prozesse konzipiert, bei denen ein Gas-Flüssigkeitsgemisch aus dem Vakuum herausgefördert werden muss. Typische Anwendungen sind hier die „Profi lkalibrie-rung“ und der „Kondensatorabzug“.

Alle Speck-Pumpen werden in Öster-reich exklusiv über Tuma Pumpensysteme GmbH vertrieben.

www.tumapumpen.at


Herrmann Ultraschall

50 Jahre Maschinen zum Ultraschallschweißen Seit 1961 gibt es den Ultraschall-Schweiß-maschinenspezialist Herrmann Ultraschall in Karlsbad. Begonnen hat alles mit der re-volutionären Entwicklung eines Ultraschall-Maschinengenerators mit Niedervolt-Span-nung als Alternative zu den störanfälligen und leistungsschwachen Hochspannungs-generatoren. Nachdem der neue Genera-tor anfangs nur für das Ultraschall-Reini-gen eingesetzt wurde, entdeckte Gründer und Inhaber Walter Herrmann schnell neue Märkte für den Ultraschall. So fi ng er an, Maschinen zu bauen, mit denen man Kunststoffteile mittels Ultraschall ver-schweißen konnte. Später kamen zum Lie-ferprogramm Maschinen zum Siegeln von Verpackungen und in den 90er Jahren zum Laminieren und Prägen von Vliesstoffen, sogenannten Nonwovens, dazu. Heute hat das Unternehmen weltweit 260 Mitarbeiter und Niederlassungen in USA und China.

Bei den ersten Ultraschall-Technologie-tagen, einer Sonderveranstaltung anlässlich des runden Jubiläums, hatten 350 Teilneh-mer die Möglichkeit, sich im Unternehmen detailliert über diese Hochtechnologie, so-wohl unter technischen als auch ökono-

Unternehmerfamilie bei der Jubiläumsfeier: Thomas, Ingeborg, Walter Herrmann und Sabine Herrmann-Brauss. Foto: Herrmann Ultraschall

mischen Gesichtspunkten zu informieren. Dazu gab es spezielle Einblicke in das Ma-schinenprogramm und Zukunftstrends für die Produktion: so das Stanz-Siegel-Verfah-ren für Membrane und die neuartige Ultra-schall-Siegelung metallisierter Folien. Der überarbeitete volldigitale Ultraschall-Ge-nerator bietet bei kontinuierlichen Ultra-

schall-Verfahren wie der Vliesstoff-Bearbei-tung eine Stromersparnis von 30 %. Man sei durch die verschiedenen Geschäftsbereiche breit aufgestellt und sähe positiv in die Zu-kunft, bestätigen Geschäftsführer Thomas Herrmann und Arnold Schneider.

www.herrmannultraschall.com

Wirtschaftsnachricht

Wind bläst Kids ans Meer!Was für viele unserer Kinder heute bereits eine Selbstverständlichkeit ist, näm-lich Urlaub am Meer, ist für die Kinder des Clara Fey Kinderdorfs ein langersehn-ter Wunsch. Die wenigsten von ihnen hatten bis dato Strand und Salzwasser haut-nah erleben dürfen.

Im kommenden Sommer ist es soweit. Das großzügige Honorar, das die kleinen Künstler für das Zeichnen und Basteln der Weihnachtskarten erhielten, macht es möglich. Die Karten, die der Traiskirchner Thermoplasthändler Wind an seine Geschäftspartner verschickt, wurden auch heuer wieder in liebevoller Handar-beit von den Kindern gestaltet. Anlässlich der alljährlich stattfi ndenden Weih-nachtsfeier, zu der die Kinder von Christian Wind eingeladen wurden, überg-ab er den Scheck über 5 000 Euro an die Geschäftsführerin Dora Luss-Brunner. Eine willkommene Unterstützung, zur Erfüllung eines Urlaubstraums.

Für rund 80 Kinder und Jugendliche bietet das Clara Fey Kinderdorf ein sicheres Zuhause mit engagierter und liebevoller Betreuung. Entsprechend dem apostolischen Auftrag Clara Feys, wurden 1953 in der ehemaligen Es-ters Villa im 19. Wiener Gemeindebezirk ein Heim und eine Schule für So-zialwaisen geschaffen.

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Wollen auch Sie, lieber Leser, den Kindern helfen, fi nden Sie hier Kontakt und Spendenkonto:

Clara Fey Kinderdorf, 1190 Wien, Stefan-Esders-Platz 1Erste Bank BLZ 20111, Kto. 051-17003, PSK-Kto. 1.546.082www.clara-fey-kinderdorf.at


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Wer.Was.Wo ... mit KunststoffBezugsquellenverzeichnis der Österreichischen Kunststoffzeitschrift

Themenplan 2012

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Zeitschr i f t

Wir beraten Sie gerne bei Ihrer Anzeigenplanung für 2012.

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Ausgabe Themenschwerpunkte ET AS

Jänner/ Spritzgießtechnik – Formenbau 23.2. 9.2.

Februar Werkzeuge und Normalien

Rohstoffe – Hilfsstoffe, Additive, Färbemittel

Verbindungstechnik – Schweißen

März/April Extrusionstechnik 20.4. 6.4.

Maschinen, Anlagen, Verfahren, Formmassen

Compoundieren

Aufbereitung - Zerkleinern, Wägen,

Dosieren, Einfärben

Mai/Juni Automation 22.6. 8.6.

Handlinggeräte, Roboter

Recycling

Juli/August Ausbildung 27.8. 13.8.

Ausbildungsstätten und Ausbildner

Biokunststoffe

Prüftechnik – Methoden, Prüfgeräte

September/ Fakuma – Messevorbericht 8.10. 24.9.

Oktober

Software

Qualitätssicherung, Normen

November/ Kunststoffverarbeitung 17.12. 3.12.

Dezember Messen, Steuern, Regeln

Normalien – Heißkanal, Werkzeug- und

Formenbau

Nachbericht Fakuma

Schwerpunkt

Automotive

Schwerpunkt

Verpackung

Schwerpunkt

Medizintechnik

WELCHEN NEHMENWIR DENN HEUER?

Keine Sorge. Auch der Weihnachtsmann kann sich voll und ganz auf die beste Beratungaus dem Hause Wind verlassen. In diesem Sinne wünschen wir all unseren Kunden undGeschäftspartnern ein BESINNLICHES WEIHNACHTSFESTund einen GUTEN RUTSCHins Neue Jahr 2012.

Documents

österreichische Kunststoff-Zeitschrift 11/12 2011