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Rev. 06-05 ESP 10-1
TABLA DE CONTENIDOS
CAPÍTULO I: AVANCE............................................................................................................
CAPÍTULO II: INTRODUCCIÓN...............................................................................................
CAPÍTULO III: SEGURIDAD....................................................................................................
III.1.- Seguridad del operario...........................................................................................
III.2.- Precauciones eléctricas...........................................................................................
III.3.- Molde....................................................................................................................
III.4.- Máquina de inyección.............................................................................................
CAPÍTULO IV: MONTAJE DEL SISTEMA DE CANAL CALIENTE....................................................
IV.1.- Montaje cámara caliente.........................................................................................
IV.2.- Montaje sistema monoblock....................................................................................
CAPÍTULO V: ARRANQUE DEL SISTEMA..................................................................................
V.1.- Instalación del molde en máquina.............................................................................
V.2.- Arranque.................................................................................................................
CAPÍTULO VI: FALLOS POTENCIALES......................................................................................
VI.1.- Marcas de flujo.....................................................................................................
VI.2.- Puntos negros y quemazos.....................................................................................
VI.3.- Ráfagas por humedad............................................................................................
VI.4.- Mala textura superficial..........................................................................................
VI.5.- Llenado incompleto de la pieza...............................................................................
VI.6.- Rebabas...............................................................................................................
VI.7.- Rechupes..............................................................................................................
VI.8.- Babeo y formación de hilos en la entrada................................................................
VI.9.- Fugas de material..................................................................................................
VI.10.- Alabeos...............................................................................................................
CAPÍTULO VII: INFORMACIÓN GENERAL Y RECOMENDACIONES..............................................
VII.1.- Cambios de color.................................................................................................
VII.2.- Purga de la unidad de inyección............................................................................
VII.3.- Limpieza del plástico............................................................................................
VII.4.- Uso de material reciclado......................................................................................
Rev. 06-05 ESP 10-2
CAPTÍTULO I: AVANCE
Aprovechamos esta oportunidad para agradecerle la confianza depositada en nuestros
productos.
El objeto del presente Manual de Montaje e Instalación es asistir al usuario en el
montaje y funcionamiento del sistema de canal caliente ORYMO.
En caso de necesitar información adicional, por favor contacte con su representante o
con la Oficina Central de ORYMO.
_____________________________________________________________
LA RESPONSABILIDAD DE LA SEGURIDAD DEL PERSONAL RECAE EXCLUSIVAMENTE EN EL
PROPIETARIO Y/O USUARIO DEL PRODUCTO.
ES SU OBLIGACIÓN LA CORRECTA INSTRUCCIÓN Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL
EN LOS TRABAJOS QUE REQUIEREN MAYOR SEGURIDAD, INCLUYENDO EL MANTENIMIENTO Y
EL CORRECTO USO DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD.
DEBE SUMINISTRAR A SU PERSONAL LAS PRENDAS PROTECTORAS NECESARIAS
INCLUYENDO UN PROTECTOR PARA LA CARA ASÍ COMO GUANTES RESISTENTES AL CALOR.
NINGUNA INSTRUCCIÓN SOBRE EL MANEJO Y MANTENIMIENTO DE UN PRODUCTO
SUMINISTRADO POR ORYMO, ABSUELVE AL PROPIETARIO Y/O USUARIO DE CUMPLIR SUS
OBLIGACIONES Y TOMAR LAS PRECAUCIONES OPORTUNAS, NO RESPONSABILIZÁNDOSE
ORYMO DE POSIBLES ACCIDENTES SUFRIDOS POR EL PERSONAL MANIPULANDO LOS
PRODUCTOS SUMINISTRADOS.
_____________________________________________________________
NINGUNA PARTE DE ESTA PUBLICACIÓN PUEDE SER REPRODUCIDA O TRANSMITIDA
EN NINGÚN CATÁLOGO O POR CUALQUIER MEDIO ELECTRÓNICO O MECÁNICO, INCLUYENDO
FOTOCOPIADORAS, GRABADORAS O CUALQUIER ALMACENADOR DE INFORMACIÓN, SIN LA
CORRESPONDIENTE AUTORIZACIÓN DEL EDITOR.
TODAS LAS ESPECIFICACIONES PUEDEN SER ALTERADAS SIN PREVIO AVISO DEBIDO
AL DESARROLLO TÉCNICO.
Rev. 06-05 ESP 10-3
CAPÍTULO II: INTRODUCCIÓN
El sistema de canal caliente tiene por objeto distribuir el plástico caliente que viene de
la unidad de inyección a todos los puntos de inyección del molde, manteniendo prácticamente
constante la Tª desde la boquilla de máquina.
El plástico pasa de la boquilla de máquina a la boquilla de acceso de la cámara caliente,
entra en el bloque distribuidor y se distribuye a las boquillas. Todos los conductos atravesados
por el plástico están balanceados para conseguir un flujo controlado y una caída de presión
uniforme en todos los puntos.
Todo el sistema se calienta desde el exterior para permitir un flujo sin restricciones en
los canales de plástico fundido. Las resistencias están ubicadas en la boquilla de acceso, el
bloque de distribución y las distintas boquillas. En el caso de las boquillas y de la boquilla de
acceso, la resistencia está integrada para conseguir una distribución uniforme y eficaz del calor.
En el caso del distribuidor, las resistencias se ubican en ranuras situadas en ambas caras del
distribuidor. Todas las resistencias son reemplazables en caso de que se dañen. Para controlar
la Tª en cada zona existe un termopar independiente acompañando a cada resistencia (excepto
en el caso de la boquilla de acceso, donde la resistencia lleva termopar incorporado).
CAPÍTULO III: SEGURIDAD
En el trabajo con moldes y máquinas de inyección se utilizan altas presiones y
temperaturas de inyección. Todos los dispositivos de seguridad deben estar instalados en la
máquina y en el molde y deben funcionar correctamente. Estos dispositivos no deben
desmontarse nunca.
III.1.- SEGURIDAD DEL OPERARIO
Es altamente recomendado que todos los operarios lleven calzado de seguridad, gafas
de protección y usen guantes termorresistentes.
Los operarios deben ser avisados del peligro de salpicadura de plástico caliente y/o
emisión de gases explosivos (el plástico sobrecalentado puede producir gases peligrosos en
pocos minutos que pueden explotar en el aire cuando se desbloquea un punto de inyección) al
trabajar cerca del molde (boquillas de inyección de la cámara) o de la máquina (boquilla de
máquina, tolva de alimentación). No debe mirarse nunca directamente la tolva de alimentación,
la boquilla de máquina o los puntos de inyección del molde (utilizar un espejo).
Rev. 06-05 ESP 10-4
Los lugares de almacenamiento de materias primas deben estar claramente definidos y ser de
fácil acceso para poder realizar un mantenimiento en condiciones.
III.2.- PRECAUCIONES ELÉCTRICAS
Los cables eléctricos y las mangueras deben ser revisados frecuentemente y
reemplazados de inmediato en caso de desgaste. No deben desconectarse cables sin primero
desconectar el suministro de electricidad.
No deben mezclarse los cables de extensión de los termopares con los de toma de
electricidad. Los cables de alto voltaje están conectados al molde. Los cables de termopares no
están diseñados como conductores de altas intensidades y no pueden soportar sobrecargas.
Los conductos de agua o de fluido hidráulico del molde no pueden estar muy cerca de
las conexiones eléctricas o en contacto con conexiones eléctricas, las pérdidas de agua pueden
provocar cortocircuitos, y las de fluido hidráulico, riesgo de incendio. Para evitarlo, deben
mantenerse todas las tuberías, mangueras y accesorios hidráulicos en buenas condiciones.
III.3.- MOLDE
No deben realizarse nunca operaciones de mantenimiento en el molde sin haber
consultado antes el manual del fabricante de la máquina.
Las mangueras de agua y fluidos hidráulicos no han de interferir con piezas móviles del
molde, la máquina o el robot. Además, han de ser lo suficientemente largas como para no
quedar sometidas a tensión cuando se abre el molde.
Deben verificarse frecuentemente las conexiones hidráulicas y neumáticas en previsión
de posibles fugas. Puesto que estas tuberías transportan fluidos a presión, el operario deberá
desconectar la máquina y liberar toda la presión residual antes de ajustar, reubicar o retirar
esas tuberías.
III.4.- MÁQUINA DE INYECCIÓN
Para evitar posibles accidentes, debe mantenerse limpia de plástico, aceite y agua la
zona alrededor de la máquina de inyección. La limpieza no debe realizarse nunca cuando un
molde o una máquina estén en funcionamiento.
Deben respetarse las precauciones de seguridad relativas a la purga y a la tolva de
alimentación dadas por el fabricante de la máquina.
No debe manipularse el plástico producto de purgas o del babeo hasta que no esté
completamente frío
Rev. 06-05 ESP 10-5
CAPÍTULO IV: MONTAJE DEL SISTEMA DE CANAL CALIENTE
El presente Capítulo tiene por objeto servir de guía para la instalación del sistema de
canal caliente en el molde.
ORYMO ofrece dos tipos de canales calientes:
1) CÁMARA CALIENTE
Es un sistema formado por una boquilla de acceso, un bloque distribuidor,
conectores eléctricos y los conjuntos de las boquillas. Las instrucciones de
montaje vienen detalladas más adelante en el presente Manual.
Rev. 06-05 ESP 10-6
2) SISTEMA MONOBLOCK
Es un sistema completo de canal caliente que incluye el conjunto de la cámara,
la placa portacámara y la placa de embride, con sus mecanizados y accesorios
necesarios. Este sistema se suministra completamente montado y cableado,
listo para ser unido a la placa figura y entrar en funcionamiento.
Rev. 06-05 ESP 10-7
IV.1.- MONTAJE CÁMARA CALIENTE
PASO 1: Desempaquetado
Sacar cuidadosamente todos los componentes de la caja:
PASO 2: Identificación de componentes
Comprobar, con el plano que todas las piezas han sido suministradas.
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ORYMO suministra la cámara caliente de la siguiente forma:
- Por un lado, el bloque distribuidor se suministra con las resistencias de bloque y los
termopares colocados en su sitio. Las resistencias de bloque están protegidas por
una plancha de acero inoxidable en la que está grabado el nº del proyecto ORYMO.
La boquilla de acceso lleva una resistencia con termopar incorporado y se
suministra roscada al bloque de distribución. Asímismo, también los topes
superiores y el central.
- Por otro lado, el resto de accesorios: pasador antigiro, conectores, cable resistente
a 400ºC, funda de silicona, casquillo de boquilla de acceso, resistencia de repuesto,
arandelas de Cu para las boquillas, y boquillas completamente montadas (con su
resistencia integrada y su termopar, aguja y puntera).
- Todas las resistencias y termopares están comprobados eléctricamente.
- Se adjuntan planos de cliente para el montaje y la verificación de componentes.
PASO 3: Verificación dimensional
Verificar las dimensiones del bloque distribuidor, topes superiores, tope central. Comprobar con
el plano que las alturas son correctas.
PASO 4: Verificación de alojamientos
Comprobar visualmente los alojamientos de las boquillas en la placa hembra:
- Alojamiento de la cabeza: todos los cantos deben estar matados, no debe haber
rebabas, y las ranuras de alojamiento de los cables deben ser lo suficientemente
amplias como para poder alojarlos.
- Alojamiento de la puntera: el alojamiento para ajuste de la puntera debe estar
mecanizado tal y como se indica en los planos de cliente. Un contacto excesivo de
la puntera con el molde produciría disipación de calor por conducción y, por tanto,
un funcionamiento incorrecto del sistema.
Rev. 06-05 ESP 10-9
PASO 5: Montaje
5.1.- Insertar boquillas
Limpiar bien el alojamiento de las boquillas. Insertar las boquillas comprobando las alturas con
el plano de cliente. Verificar que la “cara1” está al mismo nivel para todas las boquillas:
La boquilla debe ser ubicada centrada en el alojamiento, con mucha precaución de no dañar la
punta sobre todo en el caso de punteras tipo C.
Debe colocarse una arandela de Cu en la cabeza de cada boquilla.
5.2.- Cableado de boquillas
Poner Nº de zona en cada cable de resistencia y termopar. En el caso de que las resistencias de
las boquillas lleven termopar incorporado, éste no se conectará sino que se dejará como
suplente en el caso de fallo del termopar independiente.
Juntar los cables por zonas mediante bridas.
Guiar los cables por las ranuras y conducirlos hacia los conectores.
Los cables no deben cortarse hasta que los elementos estén instalados.
5.3.- Pasador antigiro
Colocar el pasador antigiro en la placa del molde
Rev. 06-05 ESP 10-10
5.4.- Tope central
Situar el tope central con su pasador, comprobando que queda a la altura indicada en el plano.
5.5.- Preparar bloque distribuidor
Los termopares del bloque deben ser protegidos con la funda de silicona-fibra de vidrio
suministrada.
Cada terminal de la resistencia lleva acoplado un terminal cerámico con 2 tornillos. El cable
resistente a 400ºC suministrado debe introducirse en el terminal cerámico.
5.6.- Ubicar bloque de distribución
Situar el conjunto (bloque de distribución + topes superiores + boquilla de acceso) sobre las
boquillas fijando su posición por medio del pasador antigiro y el pasador central. Debe tenerse
precaución de no pisar ni cortar ninguno de los cables de las boquillas.
Comprobar las alturas con el plano de cliente.
Pasador antigiroTope central y pasador
Rev. 06-05 ESP 10-11
5.7.- Cableado del bloque de distribución
Poner Nº de zona en cada cable de resistencia y termopar del bloque de distribución y de la
boquilla de acceso.
Juntar los cables por zonas mediante bridas.
Guiar los cables por las ranuras y conducirlos hacia los conectores.
Los cables no deben cortarse hasta que los elementos estén instalados.
5.8.- Cableado total del sistema
Asegurarse de que lo siguiente se ha completado:
- Cada cable de resistencia y termopar tiene colocado su Nº de zona.
- Los cables de la misma zona están juntos.
- Todos los cables están cuidadosamente guiados por las ranuras correspondientes
hacia los conectores.
- Es aconsejable proteger todos los cables que vayan a un mismo conector mediante
la funda de silicona-fibra de vidrio suministrada.
Cortar los cables y colocar los terminales, atornillándolos a la zona correspondiente del
conector.
5.9.- Verificación del sistema
Una vez conectado, deben realizarse las comprobaciones eléctricas con un tester para verificar
la continuidad y el aislamiento.
Rev. 06-05 ESP 10-12
Potencia y continuidad:
• Poner el tester en la posición de Ω en las siguientes escalas:
Para potencias superiores a 180 w. 200 ΩPara potencias inferiores a 180 w. 2000 ΩPara termopares escala de 200 Ω
• Obtener el valor en Ω de la resistencia con la siguiente fórmula:
R= (V*V)/P. V= voltaje, P= potencia
• Verificar el valor en Ω de la resistencia con el tester.• El valor obtenido con el tester, no debe variar en un Α 10% el respecto al teórico obtenido
mediante la fórmula anterior.• Si el valor = 1 resistencia fundida.• El termopar no debe superar los 12 Ω.
Aislamiento:
• Seleccionar la escala de 20 MΩ.• Tocar con los dos bornes en un polo.• Manteniendo un polo en un borne, tocar con el otro la carcasa de la resistencia.• Si el valor es el mismo que en el segundo punto, rechazar por derivación.• Si el valor es > 5MΩ correcto.• Si el valor es < 5MΩ. Introducirla en el horno durante 3 horas a 100ºC y volver a realizar la
comprobación.• En caso de seguir dando el mismo valor rechazar la resistencia.
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IV.2.- MONTAJE SISTEMA MONOBLOCK
PASO 1: Desempaquetado
Desempaquetar cuidadosamente el sistema monoblock:
PASO 2: Comprobación altura boquillas
Asegurarse de que la longitud de boquilla que sobresale de la placa portacámara es menor que
la altura del alojamiento de la boquilla en la placa figura. La diferencia de altura se debe a la
dilatación. Verificando la altura HPi respecto al plano.
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PASO 3: Ensamblaje de la placa figura
Alinear la placa de figura con el sistema monoblock y deslizarlos. El deslizamiento tiene que
producirse sin dificultad. Si no es así, sacar la placa de figura y comprobar posibles
interferencias.
Atornillar el sistema monoblock a la placa de figura con los tornillos suministrados.
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CAPÍTULO V: ARRANQUE DEL SISTEMA
El presente Capítulo tiene por objeto servir de guía para la instalación del molde en la
máquina y el inicio de la producción.
PRECAUCIONES:
- EL SISTEMA DE CANAL CALIENTE DEBE ESTAR PRESURIZADO Y CALIENTE TODO
EL TIEMPO PARA EVITAR RIESGOS.
- SI SE TRABAJA CON MATERIALES TÉRMICAMENTE SENSIBLES, EL ARRANQUE
INICIAL DEBE REALIZARSE CON UN MATERIAL TÉRMICAMENTE ESTABLE.
- NO DEBE INYECTARSE NUNCA MATERIAL EN LA CÁMARA CALIENTE BAJO
PRESIONES ALTAS CUANDO EL MOLDE ESTÁ ABIERTO.
IV.1.- INSTALACIÓN DEL MOLDE EN MÁQUINA
1. Instalar el molde en la máquina de inyección, asegurándose que el diámetro de
paso de la boquilla de máquina es aproximadamente 1mm más pequeño que el
diámetro de paso de la boquilla de acceso al sistema de canal caliente.
2. Conectar las líneas de agua y comprobar las conexiones.
3. Conectar las líneas hidráulicas/neumáticas y comprobar los conectores.
4. Conectar todos los componentes eléctricos.
IV.2.- ARRANQUE
1. Encender el sistema de refrigeración del molde.
2. Calentar la máquina de inyección a la Tª de trabajo.
3. Calentar el sistema de cámara caliente a la Tª de proceso.
4. Expeler el material de la cámara caliente con la presión adecuada.
5. Ajustar las condiciones del proceso de inyección en función del tamaño de la pieza,
tamaño de la entrada, material, etc.
Rev. 06-05 ESP 10-16
CAPÍTULO VI: FALLOS POTENCIALES
VI.1.- MARCAS DE FLUJO
Pueden ser de 3 tipos:
- “Aguas” en torno al punto de inyección o distribuidas de manera generalizada por
toda la cavidad, debidas a un prematuro enfriamiento de la colada que le impide
adaptarse a la forma del molde.
- Ráfagas o trazas, generalmente mates, cuyo origen puede ser la presencia de
humedad en el material o de material degradado cerca del punto de inyección.
- Chorro en la entrada a pieza o “Jetting”, debido a la aparición de flujo turbulento a
lo largo de la ruta que sigue la colada a través del molde.
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Turbulencias duranteel llenado porinyección inadecuada
Máquina de inyección: ajustar el ciclo de inyección para llenar lacavidad lentamente: reducir la velocidad y la presión de inyección.
El plástico solidificaantes de llenar lacavidad
Máquina de inyección: reducir la refrigeración hasta permitir el llenadode la cavidad. Incrementar la Tª del cilindro.Molde: incrementar la Tª del molde.
Turbulencias duranteel llenado porlocalizacióninadecuada de laentrada
Molde: cambiar la situación de la entrada para que el material incidasobre una superficie del molde.
VI.2.- PUNTOS NEGROS Y QUEMAZOS
Las manchas oscuras se producen por degradación térmica del plástico. Las marcas de
quemado son con frecuencia vetas marrones que generalmente se deben al sobrecalentamiento
del material consecuencia del aire atrapado, lo cual causa ese oscurecimiento.
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Tª de masa excesivaMáquina de inyección: disminuir la Tª del cilindro y/o la velocidad delhusillo.Cámara caliente: disminuir la Tª en el bloque de distribución y/o en lasboquillas. Comprobar correcto funcionamiento de los termopares.
Excesivo tiempo deresidencia
Reducir el tiempo de ciclo.Máquina de inyección: aumentar el tiempo de plastificación y/o utilizaruna máquina con menor capacidad.Material: reducir la cantidad de carga.
Material reciclado Disminuir el % de material reciclado en la mezcla.
Rev. 06-05 ESP 10-17
Llenado demasiadorápido de la cavidadpara los venteosexistentes
Máquina de inyección: reducir el tiempo y la presión de inyección y laTª del material.Cámara caliente: reducir la Tª del bloque de distribución y de lasboquillas.Molde: reducir la Tª del molde y aumentar el venteo.
Atrapamiento de airedurante laplastificación
Máquina de inyección: reducir la temperatura de la zona de boquilla demáquina.
Materialexcesivamente secado
Disminuir el tiempo y/o la Tª de secado, según instrucciones delproveedor del material plástico.
Zonas muertasMáquina de inyección: ajustar y alinear la boquilla de la máquina deinyección a la boquilla de acceso de la cámara caliente; comprobar queno hay áreas donde se produzca retención del material plástico.
VI.3.- RÁFAGAS POR HUMEDAD
Se producen por presencia de humedad en la granza o en la superficie del molde.
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Humedad en lasuperficie del molde
Comprobar la refrigeración.Incrementar la temperatura del molde.
Presencia dehumedad en la granza
Aumentar el tiempo y/o Tª de secado, según instrucciones delproveedor de material plástico.Comprobar el sistema de manipulación y almacenamiento del material.
VI.4.- MALA TEXTURA SUPERFICIAL
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Mal acabadosuperficial del molde
Molde: mejorar el acabado del molde para conseguir un brillo y unatextura adecuados.
Mala reproducción porfalta de contacto conel molde
Máquina de inyección y molde: asegurar un buen contacto del materialcon el molde incrementando la presión de inyección.
Atrapamiento de aireimpide el contactocon el molde
Molde: ventilar la cavidad en el punto del atrapamiento (se puedenaprovechar los expulsores).
Material demasiadofrío para lareproducciónadecuada del molde
Máquina de inyección: aumentar la velocidad de inyección.Molde: Incrementar la Tª del molde.Cámara caliente: aumentar la Tª del bloque de distribución y de lasboquillas.Material: Utilizar un material de baja viscosidad si sus característicasson adecuadas.
VI.5.- LLENADO INCOMPLETO DE LA PIEZA
La cavidad no se llena en su totalidad, en particular en los extremos del recorrido del
flujo y en las partes de pared más estrecha.
Rev. 06-05 ESP 10-18
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Material insuficiente Máquina de inyección: comprobar la tolva de alimentación (dosisinsuficiente de material) y el paso en la boquilla de máquina.Cámara caliente: comprobar fugas en la cámara.
Insuficiente presión ymaterial en la cavidad
Máquina de inyección: aumentar presión de inyección. Aumentartiempo de compresión. Corregir el punto de conmutación.
Tª del moldedemasiado baja
Molde: aumentar la Tª del molde.
Baja Tª de masa Máquina de inyección: aumentar la Tª y/o la velocidad de inyección.Cámara caliente: comprobar si la cámara caliente tiene la Tª adecuada.Aumentar la Tª del bloque distribuidor y las boquillas.
Tamaño de la entrada Comprobar las dimensiones de los pasos.Incorrecta aberturapor retención depresión
Máquina de inyección: incrementar la presión de abertura, el recorridode abertura y/o el tiempo de abertura.
VI.6.- REBABAS
Una rebaba puede definirse como una fina capa de material que fluye fuera de la
cavidad a través de la línea de partición del molde o de los alojamientos para expulsores,
haciendo impresentable la pieza obtenida.
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Daños en laseparación de lassuperficies de cierredel molde
Molde: remecanizar las caras de cierre o los bordes de separación;limpiar la suciedad y la línea de separación; corregir el asentamiento delas superficies de apoyo.
Molde demasiadocaliente
Molde: verificar los calefactores, los termopares y los controladores deTª.
Presión de cierreinsuficiente, superadapor la Presión deInyección
Máquina de inyección: aumentar la presión de la unidad de cierre yreducir la presión de inyección. Reducir la velocidad de inyección.Cambiar a una máquina con mayor capacidad de fuerza de cierre.
Sobrecompresión delmaterial
Máquina de inyección: reducir la presión de inyección.
Plástico fundidoexcesivamentecaliente
Máquina de inyección y cámara caliente: reducir la Tª del plásticofundido; reducir el volumen de tiro por vez y/o el colchón de reserva dealimentación. Reducir la presión y/o el tiempo de mantenimiento.Reducir la velocidad de llenado y/o la presión de inyección.
Presencia dehumedad en la granza
Material: comprobar y mejorar el almacenaje del material. Incrementarel tiempo y/o la Tª de secado, según instrucciones del proveedor dematerial plástico.
Impurezas en elmaterial
Comprobar impurezas de otros materiales y presencia de materialdegradado.
VI.7.- RECHUPES
Los rechupes, tanto internos como externos, pueden definirse como la carencia de
material en una zona determinada de la pieza por el efecto de contracción del polímero.
Rev. 06-05 ESP 10-19
Si el rechupe es externo, la superficie presentará un claro hundimiento; si es interno, sólo se
apreciará a simple vista en el caso de piezas transparentes.
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Insuficiente presiónen la pieza
Máquina de inyección: incrementar la presión de inyección.
Plástico fundidoexcesivamentecaliente
Máquina de inyección y cámara caliente: reducir la Tª de inyección y laTª del distribuidor y las boquillas de la cámara si los rechupes estáncerca de la entrada o en áreas de pared gruesa; aumentarla si estánlejos de la entrada o en áreas de pared delgada.
Presencia de nervios
Máquina de inyección: aumentar la dosis de material. Aumentar lacompactación.Molde: reducir la Tª del molde en las caras del nervio.Pieza: reducir la sección de los nervios a menos del 80% de la secciónde la zona perpendicular.
Compactacióninsuficiente por maldiseño del molde
Molde: mejorar el diseño aumentando la sección de paso de lasentradas y localizando éstas lo más cerca posible de las seccionesgruesas de la pieza.
Pieza inyectada muycaliente
Máquina de inyección: disminuir la Tª inyección.Cámara caliente: disminuir la Tª del bloque distribuidor y de lasboquillas.Molde: disminuir la Tª de la pared del molde; aumentar la refrigeración.
Cierre prematuro dela entrada porenfriamiento
Máquina de inyección: aumentar la velocidad de inyección y/o la Tª deinyección.Cámara caliente: Incrementar la Tª del bloque distribuidor y lasboquillas.Molde: Disminuir la refrigeración en la zona de la entrada; aumentar larefrigeración del molde.
VI.8.- BABEO Y FORMACIÓN DE HILOS EN LA ENTRADA
En el punto de inyección, la pieza no rompe limpiamente.
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Exceso de calor en elpunto de inyección
Cámara caliente: disminuir la Tª del bloque de distribución y de lasboquillas. Comprobar termopares de boquillas.Molde: incrementar la refrigeración en el área de entrada. Comprobar lacorrecta profundidad de la boquilla con los planos de ensamblajeproporcionados (la puntera demasiado cerca del punto de inyecciónpuede producir babeo).
Tiempo derefrigeracióninsuficiente
Máquina de inyección: Incrementar el tiempo de refrigeración delmolde.
Succión insuficiente Máquina de inyección: aumentar la succión.Presencia dehumedad en la granza
Material: comprobar y mejorar el almacenaje del material. Incrementarel tiempo y/o la Tª de secado, según instrucciones del proveedor dematerial plástico.
Rev. 06-05 ESP 10-20
VI.9.- FUGAS DE MATERIAL
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Zona de ajuste de lapuntera dañada
Molde: revisar el alojamiento de la puntera y comprobar con el planoproporcionado.
Nº insuficiente detornillos
Molde: asegurarse de la cantidad y localización de los tornilloscomprobando con planos.
Boquillasobrecalentadaprovocando daños enla entrada o junta
Cámara caliente: comprobar termopares y resistencias de boquillas.Limpiar e inspeccionar las boquillas sustituyendo los componentesdañados.
Distribuidorsobrecalentado
Cámara caliente: comprobar termopares y resistencias del bloquedistribuidor.
VI.10.- ALABEOS
Es la deformación macrogeométrica de las piezas una vez se han extraído del molde y
enfriado. Las causas principales son la contracción diferencial entre distintas partes de la pieza
y la liberación de las tensiones residuales que se han originado durante el enfriamiento.
CAUSAS POSIBLES SOLUCIÓN SUGERIDA
Contraccionesdiferenciales en lapieza al enfriar
Máquina de inyección: Reducir la Tª del cilindro; incrementar el tiempode enfriamiento.Molde: Mantener el molde a la Tª más baja posible, especialmente enáreas gruesas y calientes.
Tensiones producidaspor diseñoinadecuado del molde
Molde: Introducir canales de enfriamiento para conseguir unenfriamiento uniforme. Modificar el sistema de expulsión para evitardistersiones. Cambiar las entradas para evitar tensiones en paredesdelgadas, nervios o superficies curvas.
Compactacióndefectuosa
Mantener la compactación en la zona media-baja, incrementándola odisminuyéndola según el caso.
Material inadecuado Material: Utilizar un material con alta fluidez y con una distribución depesos moleculares más estrecha.
Tensiones producidaspor diseñoinadecuado de lapieza
Pieza: Corregir el diseño de la pieza: los espesores deberían ser lo másuniformes posible para minimizar las tensiones.
Rev. 06-05 ESP 10-21
CAPÍTULO VII: INFORMACIÓN GENERAL Y RECOMENDACIONES
VII.1.- CAMBIOS DE COLOR
El procedimiento de cambio de color está afectado por factores muy diversos. Así, un
colorante líquido será más difícil de limpiar que un colorante seco (en polvo), y éste más difícil
de limpiar que un gránulo de color o una resina plenamente coloreada.
Los cambios de color requieren primero que se purgue y se limpie la unidad de
inyección de la máquina de todos los colorantes previos. Al hacer la purga deben respetarse
ciertos procedimientos específicos de seguridad (ropa protectora resistente al calor, guantes
termorresistentes, máscara facial completa...etc).
Los cronogramas de producción deben disponerse, siempre que sea posible, para que
pasen de colores livianos a colores más oscuros y por último el color más oscuro de todos. Esto
permite hacer cambios de color con más rapidez que si se moldea un color claro después de un
color oscuro.
VII.2.- PURGA DE LA UNIDAD DE INYECCIÓN
La purga de la unidad de inyección es un procedimiento que se realiza después de toda
interrupción en la operación de moldeo para eliminar el plástico degradado, para realizar
cambios de color y antes de cerrar la máquina.
Durante esta operación, se descargan al aire plástico caliente y gases calientes a
presión. En consecuencia, con el fin de minimizar el riesgo de accidentes al operario o a otras
personas que se encuentren cerca de la máquina, deben respetarse estrictamente
determinadas medidas de seguridad.
El responsable de seguridad laboral debe asegurarse que los operarios nuevos o sin
experiencia, sean informados adecuadamente sobre los peligros que pueden presentarse
cuando se trabaja cerca del plástico caliente:
- No manipular el plástico purgado hasta que esté frío; aunque tenga apariencia
sólida puede estar peligrosamente caliente al tacto.
- El plástico purgado no debe caer nunca sobre una cinta transportadora, ya que
podría ser transportado hacia otras estaciones de trabajo y provocar quemaduras
en los operarios de dichas estaciones.
- Algunos plásticos descargan gases que pueden ser peligrosos para la salud del
personal. Deben seguirse las recomendaciones del proveedor sobre seguridad del
material o sus instrucciones de operación al moldear dichos materiales.
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