1

PANDUAN PRAKTIKUM

PENANGANAN BAHAN DAN PERENCANAAN

TATA LETAK FASILITAS

Disusun Oleh

Tim Dosen dan Asisten PLO 2017

LABORATORIUM KOMPUTASI DAN ANALISIS SISTEM

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

MALANG

2017

2

PRAKTIKUM I

PERANCANGAN PRODUK

Dalam perencanaan pengaturan penanganan/perpindahan bahan dalam suatu

sistem produksi pada perusahaan baik barang maupun jasa maka terlebih dahulu harus

dilakukan suatu tahapan yang disebut dengan perancangan produk. Pada tahapan ini

informasi dari pasar sangat diperlukan mengingat bahwa keberhasilan usaha sangat

ditentukan oleh permintaan pasar. Oleh karena itu, perancangan produk harus

didasarkan atas apa yang diinginkan dan dibutuhkan oleh pasar/konsumen.

Perencanaan produk harus memperhatikan beberapa aspek yaitu:

1. Aspek fungsional

2. Aspek kualitas

3. Aspek kenampakan

4. Aspek kemudahan produksi

Untuk melakukan perancangan maka perlu dilakukan analisis dan sintesis

terhadap produk. Dalam hal ini perlu dilakukan dengan pembuatan gambar produk,

daftar komponen/bagian dalam produk, daftar kebutuhan bahan dan spesifikasinya

dan kemungkinan informasi lain yang dibutuhkan.

Tahap perancangan produk memiliki beberapa bagian yang bertujuan untuk

memudahkan proses perancangan. Bagian-bagian dalam tahap perancangan ini adalah

penentuan aspek-aspek desain, penentuan konsep rancangan, dan pemodelan produk.

Perancangan terdiri atas 3 (tiga) tahap.

1. Penentuan Aspek-Aspek Desain

2. Penentuan Konsep Rancangan

3. Pemodelan Wujud produk , Penentuan Jenis Material dan Perhitungan Biaya

Perancangan produk adalah suatu aktivitas yang mempertimbangkan

portofolio dari proyek-proyek komponen modular suatu organisasi dan menentukan

sub paket apa dari proyek-proyek tersebut yang akan dikejar dalam suatu periode

waktu.

3

PRAKTIKUM II

PEMBUATAN PETA PROSES OPERASI DAN PETA PERAKITAN

Sesudah perancangan produk dilakukan, tahap selanjutnya adalah melakukan

pemilihan metode produksi yang akan dilakukan yaitu apakah produksi dilakukan

berdasarkan pesanan atau produksi dibuat untuk membuat persediaan. Dari kedua

metode dasar tersebut akan menentukan tata letak fasilitas produksi yang digunakan

dan tentunya akan mempengaruhi aliran bahannya.

Untuk itu maka terlebih dahulu perlu dilakukan analisis terhadap aliran bahan

dalam proses produksi. Teknik konvensional yang dapat memberikan informasi

lengkap adalah peta proses operasi dan peta perakitan.

Peta perakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran komponen dan

rakitan bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Tujuan utama dari peta

perakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan antara komponen, yang dapat juga

digambarkan oleh sebuah „gambar terurai‟. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan

untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang

rumit.

Dari peta proses operasi tersebut dapat diperoleh informasi tentang tahapan

operasi, fasilitas dan peralatan yang digunakan untuk produksi per satuan produk.

Peta perakitan dapat digambarkan sebagai bahan tahapan aliran bagian dan sub

perakitan untuk menjadi produk rakitan atau campuran. Dalam peta perakitan, kita

dapat mengetahui bagaimana komponen penyusun diproduksi dan dirakit di tempat

berbeda dengan tahap yang berbeda pula, sehingga dapat menjadi barang jadi di tahap

akhir. Peta perakitan juga untuk mengetahui aliran bahan material dalam sebuah

pabrik, sehingga dapat mengetahui analisis lay out yang menggunakan bervariasi

diagram dan chart. Peta perakitan juga digunakan dalam penyusunan jadwal aktivitas

produksi. Jika waktu yang telah ditentukan untuk penyelesaian produk akhir dan

waktu yang dibutuhkan untuk proses manufaktur sebuah komponen telah dapat

diketahui, analisis dapat dikerjakan dari waktu yang telah ditentukan untuk

menyelesaikan produk ketika permintaan untuk produksi harus segera dilakukan

untuk setiap komponen.

Informasi-informasi yang diperoleh dari peta proses operasi memiliki

beberapa manfaat antara lain:

1. Mengetahui kebutuhan terhadap mesin dan anggarannya.

4

2. Memperkirakan kebutuhan terhadap bahan baku dengan memperhitungkan

efisiensi tiap operasi dan pemeriksaan.

3. Menentukan tata letak pabrik.

4. Melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan.

5. Melatih cara kerja.

Beberapa keuntungan dan kegunaan dari Peta Proses Operasi ini adalah:

1. Mengkombinasikan lintasan produksi dan peta perakitan sehingga memberikan

informasi yang lebih lengkap

2. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen

3. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen

4. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen

5. Menunjukkan kerumitan nisbi dari fabrikasi tiap komponen

6. Menunjukkan hubungan antar komponen

7. Menunjukkan panjang nisbi dari lintas fabrikasi dan ruang yang dibutuhkannya

8. Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses

9. Menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah rakitan bagian

10. Membedakan antara komponen yang dibuat dan dibeli

11. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri

12. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan

13. Menunjukkan secara nisbi konsentrasi mesin, peralatan dan pekerja

14. Menujukkan sifat pola aliran bahan

15. Menunjukkan sifat masalah penanganan bahan

16. Menunjukkan kesulitan-kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran produksi

17. Mencatat proses pembuatan untuk diperlihatkan pada orang lain.

Kedua peta tersebut digambarkan secara grafis dan menggunakan beberapa notasi

simbol sebagai berikut:

: Simbol operasi : Simbol penyimpanan

: Simbol pemeriksaan/inspeksi : Simbol kegiatan kombinasi operasi dan

inspeksi

5

PRAKTIKUM III

PEMBUATAN ROUTING SHEET DAN MULTIPLE PRODUCT PROCESS

CHART

Routing sheet adalah lembar isian yang akan menjelaskan kebutuhan

sumberdaya bahan baku dan fasilitas untuk pembuatan bagian/ komponen penyusun

produk. Dalam daftar ini akan dapat dilihat baik kapasitas teoritis maupun aktual,

kebutuhan bahan yang diharapkan dan diperhitungkan serta kebutuhan fasilitas/ mesin

secara teoritis. Selanjutnya daftar yang diperoleh dari routing sheet akan

dipergunakan untuk menentukan kebutuhan fasilitas secara aktual untuk proses

produksi dan selanjutnya dapat dipergunakan untuk menyusun rencana kebutuhan

tenaga langsung yang diperlukan untuk kegiatan produksi tersebut.

Setelah didapatkan peta proses operasi dan peta perakitan maka tahap

selanjutnya adalah menentukan kebutuhan sumberdaya bahan dan fasilitas yang

digunakan untuk memproduksi sejumlah produk tertentu dalam satuan waktu tertentu.

Untuk ini pembuatan routing sheet dan multiple product process chart perlu

dilakukan.

Routing sheet sering disebut dengan bagan proses operasi-operasi. Routing

sheet mirip dengan perakitan, dengan perbedaan bahwa bagan proses operasi

mencakup spesifikasi-spesifikasi untuk bagian-bagian dan waktu-waktu

pengoperasian dan pemeriksaan. Routing sheet adalah lebih terperinci daripada bagan

perakitan karena menunjukkan operasi-operasi dan routing yang diperlukan untuk

suatu bagian proses individual. Setiap operasi mesin atau karyawan didaftar, begitu

juga dengan berbagai peralatan dan perkakas yang diperlukan, maka routing sheet

akan memberikan petunjuk-petunjuk yang lebih lengkap tentang cara untuk

memproduksi suatu barang dengan mengidentifikasikan peralatan dan perkakas yang

digunakan, operasi-operasi dan urutan yang harus diikuti, serta estimasi waktu

penyiapan dan waktu beroperasinya mesin. Routing sheet ini digunakan untuk :

1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan

2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh

sejumlah produk jadi yang diinginkan.

Dengan membuat Multiple Product Process Chart maka akan bisa diperoleh

gambaran umum mengenai layout mesin atau fasilitas produksi yang seharusnya

dirancang. Berdasarkan peta tersebut akan dapat dipelajari dan dianalisis dua hal yang

memiliki pengaruh yang cukup siginifikasi dalam perancangan layout seperti:

6

1. Aliran Balik (backtracking), dimana hal ini ditunjukkan dengan adanya “aliran

balik” akibat fasilitas produksi tidak ditempatkan sesuai dengan urutan

prosesnya.

2. Pengelompokan pola aliran (flow pattern) yaitu pengelompokan komponen

(item) yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin yang

sama.

Berdasarkan dua hal tersebut, maka tampak jelas pembuatan Multiple Product

Process Chart akan dapat memberikan semacam petunjuk pengaturan tata letak

fasilitas produksi yang mestinya akan menghasilkan pola aliran yang efisien. Lima

langkah pembentukan Multiple Product Process Chart yaitu:

1. Menuruni sisi kiri atas, tulis daftar departemen atau bagian, kegiatan, proses

dan mesin yang harus dilalui unsur-unsur atau komponen.

2. Sepanjang baris atas, tulislah komponen, produk dan sebagaimana yang

sedang dikaji.

3. Dari lintasan produksi catatlah operasi pada tiap barang, berhadapan dengan

nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, dibawah barang yang sesuai,

dengan lingkaran yang mengandung nomor operasi lintasan produksi.

4. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja tejadi garis

balik (mundur).

5. Kaji peta yang dihasilkan untuk:

a. Langkah balik yang menunjukkan kemungkinan penyusunan ulang

departemen dan sebagainya

b. Kesamaan pola aliran yang menunjukkan kebutuhan akan proses yang

akan sama pada wilayah yang sama dan sebagainya

c. Pedoman penyusunan yang akan menghasilkan pola aliran yang efisien

7

PRAKTIKUM IV

STRUKTUR ORGANISASI, PERENCANAAN TENAGA KERJA LANGSUNG

DAN TAK LANGSUNG

Struktur organisasi perusahaan diperlukan untuk mengetahui kebutuhan tenaga

kerja tidak langsung yang dibutuhkan untuk mendukung kegiatan produksi dan

kebutuhan fasilitas ruang kantor serta fasilitas pendukung yang lain. Struktur

organisasi bisa bersifat sederhana atau kompleks tergantung dari kebutuhan. Dalam

menyusun struktur organisasi dapat disertakan sistem komando, staff, kombinasi

keduanya dan matriks.

Setelah struktur organisasi tersusun maka selanjutnya dapat direncanakan

kebutuhan tenaga kerja tidak langsung yang menduduki pada setiap jenjang struktur

dan tenaga kerja pendukung yang dibutuhkan sehubungan dengan tugas dan

kewajiban. Disamping itu kebutuhan tenaga kerja langsung dapat direncanakan

berdasarkan fasilitas/mesin produksi yang digunakan dalam proses konversi.

Berikut adalah beberapa tipe struktur organisasi:

1. Organisasi Garis: Bentuk struktur organisasi garis biasa digunakan di

perusahaan skala kecil. Masing-masing bagian yang ada merupakan unit yang

berdiri sendiri, kekuasaan mengalir langsung dari direktur ke kepala bagian, dan

kepala bagian menjalankan semua fungsi pengawasan dalam bagiannya.

2. Organisasi Staff: Struktur organisasi yang didasarkan pada keahlian khusus dan

biasanya berupa tugas memberikan penyuluhan dan nasihat kepada para

manajer.

3. Organisasi Garis dan Staff: Tipe ini kebanyakan dipakai pada perusahaan

sedang dan besar. Tugas kepala-kepala bagian yang semakin berat, memerlukan

bantuan para ahli yang dapat memberikan saran dalam beberapa fungsi, untuk

itu dapat dibentuk staf.

4. Organisasi Fungsional: Masing-masing manajer dalam organisasi fungsional

adalah seorang spesialis atau ahli. Masing-masing bawahan atau pekerja

mempunyai beberapa pimpinan.

5. Organisasi Matrik: disebut juga organisasi manajemen proyek, atau dapat

didefinisikan sebagai struktur organisasi dimana para spesialis dari bagian-

bagian yang berbeda disatukan untuk mengerjakan proyek khusus.

Tenaga kerja terbagi dua, yaitu langsung dan tak langsung. Tenaga kerja

langsung adalah tenaga kerja yang terlibat langsung dalam proses produksi sedangkan

8

tenaga kerja tidak langsung adalah tenaga kerja yang tidak secara langsung terlibat

dalam proses produksi, misalnya tenaga kerja bagian administrasi.

9

PRAKTIKUM V

PERHITUNGAN LUAS LANTAI

Setelah perencanaan kebutuhan fasilitas produksi, tenaga kerja baik langsung

maupun tidak langsung, kemudian dapat direncanakan kebutuhan luas lantai yang

diperlukan untuk kebutuhan proses produksi. Luasan yang diperlukan meliputi

kebutuhan untuk:

1. Produksi berdasarkan pada ukuran fasilitas/mesin produksi yang digunakan

serta kelonggarannya.

2. Penyimpanan yang meliputi penyimpanan bahan baku dan produk jadi.

3. Penerimaan bahan baku dan pengiriman produk jadi.

4. Kantor untuk kegiatan administrasi.

5. Fasilitas pelayanan pabrik seperti gudang sekrap, gudang alat, bengkel, dan

ruang daya.

6. Fasilitas pelayanan tenaga kerja seperti kamar mandi, ruang ganti, kantin,

dapur, tempat ibadah, dan poliklinik.

7. Fasilitas transportasi seperti jalan dan tempat parkir.

8. Fasilitas lain seperti taman, tempat sampah, dan tempat pengolahan limbah.

Dalam perencanaan kebutuhan tersebut harus memperhatikan juga tentang

kondisi bila kegiatan produksi berlangsung, artinya bahwa fasilitas/mesin yang

digunakan maupun alat penanganan bahan dapat berfungsi sebagaimana mestinya

tanpa mendapatkan rintangan, sehingga kelancaran aliran material dapat terjamin.

10

PRAKTIKUM VI

PETA DARI-KE ONGKOS PENANGANAN BAHAN

Ongkos penanganan bahan mempunyai pengaruh yang besar terhadap biaya

produksi, oleh karena itu agar biaya produksi dapat ditekan maka ongkos penanganan

bahan ini harus diminimasikan. Ongkos penanganan bahan dipengaruhi oleh jumlah

load bahan yang dipindahkan dan biaya untuk berpindahnya suatu load, dimana kedua

hal tersebut akan mempengaruhi pemilihan penggunaan alat penanganan bahan.

Disamping itu jarak perpindahannya juga akan mempengaruhi terhadap ongkos.

Untuk menghitung ongkos penanganan bahan maka informasi yang diperlukan

adalah informasi tentang berat bahan dan jarak perpindahan. Kedua hal ini akan

menentukan besarnya ongkos perpindahan bahan. Untuk tahap pertama maka

penyusunan besarnya ongkos didasarkan pada asumsi bahwa luas lantai setiap fasilitas

yang ditempatkan berbentuk bujur sangkar dan kedudukannya berdampingan. Setelah

diperoleh nilai ongkos pemindahan material kemudian dipetakan dengan

menggunakan peta dari-ke. Dengan demikian kemudian akan didapatkan peta yang

menggambarkan besarnya ongkos perpindahan bahan dari satu tahapan operasi ke

tahapan operasi berikutnya.

Beberapa kegunaan dan keuntungan Peta dari-ke, antara lain:

1. Menganalisis perpindahan bahan

2. Perencanaan pola aliran

3. Penentuan lokasi kegiatan

4. Pembandingan pola aliran atau tata letak pengganti

5. Pengukuran efisiensi pola aliran

6. Menunjukkan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya

7. Menunjukkan volume perpindahan antar kegiatan

8. Menunjukkan keterkaitan lintas produksi

9. Menunjukkan masalah kemungkinan pengendalian produksi

10. Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk, komponen, barang, bahan dsb

11. Menunjukkan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya

12. Pemendekan jarak perjalanan selama proses.

11

PRAKTIKUM VII

PERHITUNGAN DAN PEMBUATAN PETA INFLOW & OUTFLOW

Setelah didapatkan peta dari-ke ongkos pemindahan bahan, maka selanjutnya

diperhitungkan nilai inflow dan outflow berdasarkan dari nilai ongkos penanganan

bahan. Inflow dan Outflow digunakan untuk menggambarkan besarnya frekuensi

hubungan aliran antar mesin yang terjadi. Untuk perhitungan inflow dan outflow dapat

digunakan persamaan dibawah ini ;

Inflow =

Outflow =

Metode layout in-out flow mencoba untuk meletakkan mesin, fasilitas dan

departemen secara berdekatan (berjajar) bagi yang mempunyai alian produk yang

berat. Metode ini secara matematik dapat dinyatakan sebagai minimasi Nij Dij

dimana i dan j menunjukkan “ke” dan “dari” departemen-departemen, Nij adalah

jumlah yang mengalir dari satu departemen ke departemen dan Dij adalah jarak antara

departemen i dan j. Untuk masalah layout yang rumit komputer dapat melakukan

perhitungan berbagai interaksi yang diperlukan.

Metode in-out flow tidak mempertimbangkan semua masalah yang dihadapi

para ahli teknik didalam analisa layout dan hanya memperhatikan aliran produk antar

departemen dan bukan transportasi dalam departemen. Begitu juga dengan

pertimbangan perbedaan biaya, besarnya dan kerapuhan bahan, kebutuhan akan

koordinasi atau isolasi suara dan operasi-operasi berbahaya tidak dimasukkan dalam

metode ini.

Inflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang masuk dari suatu

departemen ke departemen lainnya. Outflow digunakan untuk mencari koefisien

ongkos yang keluar dari suatu departemen ke departemen lainnya. Referensi

perhitungan inflow-outflow dari OMH dan Peta Dari-Ke, yaitu ongkos yang

dibutuhkan untuk material handling dari satu mesin ke mesin lainnya dan sebaliknya.

12

Peta Inflow-Outflow

Out

In

REC STO TMB Dst Total

REC a1

b1

a2 an d

STO

TMB b 2

Dst... bn

Total C

Keterangan :

1. Angka a,b, c, dan d didapat dari Peta Dari-Ke.

2. Rumus :

d

a1

c

b1

E = a1 x a2 x a3 x an atau b1 x b2 x b3 x bn

3. Total pada garis horizontal dan vertikal harus sama.

e

e

13

PRAKTIKUM VIII

SKALA PRIORITAS DAN ACTIVITY RELATION DIAGRAM

Setelah didapatkan nilai outflow dan inflow, selanjutnya nilai outflow tersebut

digunakan untuk menyusun skala prioritas dalam penetapan fasilitas yang digunakan

dalam proses produksi. Penentuan skala prioritas bertujuan untuk menunjukkan

stasiun tujuan manakah yang harus terlebih dahulu dilayani dari sekian banyak stasiun

tujuan. Penetapan urutan prioritas berdasarkan pada nilai outflow. Pada bagian paling

kiri ditempatkan nilai outflow yang paling kecil, makin ke kanan semakin besar

nilainya. Dalam satu kelompok prioritas terdapat empat bagian. Urutan prosesnya

sendiri sama seperti pada MPPC dan peta outflow-inflow, yaitu dimulai dengan

receiving dan diakhiri dengan shipping.

Setelah diperoleh skala prioritas kemudian dicoba untuk menempatkan

fasilitas berdasarkan dari skala prioritas yang diperoleh. Activity Relationship

Diagram merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antar fasilitas

(departemen/mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan

ongkos pemindahan bahan minimum. Dasar untuk membuat ARD yaitu tabel skala

prioritas, jadi yang menempati prioritas pertama pada skala prioritas harus didekatkan

letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya. Pada penempatan berdasarkan ARD ini,

luasan lantai yang ditempati fasilitas digambarkan pada bentuk bujur sangkar dengan

ukuran yang sama. Fasilitas-fasilitas tersebut ditempatkan berdasarkan urutan proses

dan fasilitas yang saling berhubungan ditempatkan berdekatan sehingga ongkos

pemindahan bahan dapat diminimalisir. Dengan cara ini kemudian akan didapatkan

pola dasar dalam penempatan fasilitas. Perlu diingat bahwa hasil dari Activity

Relationship Diagram adalah belum tentu yang terbaik, untuk itu sebagai

kelanjutannya adalah melakukan revisi kembali sehingga akan didapat tata letak

fasilitas yang menghasilkan ongkos transportasi yang rendah.

14

PRAKTIKUM IX

PERBAIKAN PETA DARI-KE ONGKOS PENANGANAN BAHAN, PETA

OUTFLOW/INFLOW, DAN SKALA PRIORITAS YANG DIPERBAIKI

Berdasarkan ARD yang diperoleh maka kemudian dapat diperhitungkan

ongkos penanganan bahan yang baru. Selanjutnya ongkos baru tersebut digunakan

untuk membuat peta dari-ke ongkos penanganan bahan, peta outflow/inflow dan skala

prioritas yang baru. Pada perhitungan ongkos penanganan bahan ini tidak lagi

didasarkan pada tempat yang sebenarnya seperti yang terdapat pada ARD.

Pada pembuatan peta dari-ke ini, asumsi-asumsi yang digunakan dalam

perhitungan ongkos perpindahan bahan adalah:

1. Fasilitas berdampingan

2. Bentuk bujur sangkar

3. Tergantung jarak tempuh karena bentuk ukuran lantai bujur sangkar, maka

barang berpindah dari pusat fasilitas yang satu ke fasilitas yang lain, sehingga

jarak tempuh = ½ √ + ½ √

4. Tergantung berat bahan, makin berat bahan maka makin berat ongkosnya.

Ongkos perhitungan bahan ini dibuat setelah perhitungan luas lantai dan

pembuatan peta dari-ke. Pada perhitungan ongkos perpindahan bahan yang telah

diperbaiki, ongkos perpindahan juga mengalami perubahan akibat dari berubahnya

jarak antar fasilitas pada peta dari-ke. Setelah didapatkan peta dari-ke ongkos

penanganan bahan, maka selanjutnya diperhitungkan nilai inflow dan outflow

berdasarkan dari nilai ongkos penanganan bahan. Setelah diperoleh skala prioritas

kemudian dicoba untuk menempatkan fasilitas berdasarkan skala prioritas yang

diperoleh.

15

PRAKTIKUM X

PEMBUATAN ACTIVITY RELATION CHART

Untuk membantu dalam penempatan fasilitas selain fasilitas produksi, yaitu

kantor, fasilitas pelayanan baik untuk tenaga kerja dan pabrik dan pendukung yang

lain, maka dapat dibantu dengan membuat peta yang lebih bersifat kualitatif yaitu

ARC. Peta ini disusun berdasarkan atas tingkat kepentingan hubungan antara fasilitas

satu dengan yang lain. Untuk menentukan tingkat ini didasarkan pada hubungan kerja

yang terdapat diantara keduanya. Dalam penentuan hubungan perlu juga dinyatakan

alasan-alasan yang digunakan untuk menentukan tingkatan kepentingan hubungan.

ARC, serupa dengan peta dari-ke, tetapi hanya satu perangkat lokasi saja yang

ditunjukkan. Kenyataannya peta ini serupa dengan tabel jarak sebuah peta jalan,

jaraknya digantikan dengan huruf sandi kualitatif, dan angka menunjukkan alasan

bagi huruf sandi tadi. Sandi keterkaitan menunjukkan keterkaitan satu kegiatan

dengan yang lainnya dan seberapa penting setiap kedekatan hubungan yang ada.

Huruf-huruf (A, E, I, O, U, dan X) diletakkan pada bagian atas kotak. Kadang-kadang

digunakan juga warna, untuk menunjukkan alasan yang mendukung setiap kedekatan

hubungan. Pada bagian bawah diisikan angka yang menerangkan alasan hubungan

antar fasilitas.

Sandi warna kedekatan :

Kode Warna Derajat Kedekatan

A Merah mutlak perlu

E Jingga sangat penting

I Hijau penting

O Biru kedekatan biasa

U Tidak berwarna tidak perlu

X Coklat tidak diharapkan

Alasan untuk menyatakan hubungan antar fasilitas tersebut adalah sebagai

berikut

1. Aliran Kerja

2. Penggunaan peralatan yang sama

3. Penggunaan catatan yang sama

4. Dalam ruang yang sama

5. Kebisingan, kotoran, asap, getaran, dll

6. Memfasilitasi penanganan material

16

7. Dilakukan oleh operator yang sama

8. Kontak darurat

9. Tidak membutuhkan banyak personil

10. Lintasan normal perpindahan

11. Kemudahan pengawasan

12. Melakukan pekerjaan yang sama

13. Personil preferensi

14. Gerakan personil (arus lalu lintas)

15. Gangguan personil

16. Penggunan catatan umum

17. Tingkat kontak dokumen

18. Menggunakan peralatan komunikasi yang sama

17

Berikut ini adalah contoh pembuatan ARC:

Activity Relation Chart

Objek :

Pabrik :

Dibuat Oleh :

Tanggal :

Derajat Kedekatan Keterangan Alasan

Derajat Kedekatan Warna

A- Mutlak perlu Merah

E - Sangat penting Jingga

I - Penting Hijau

O - Kedekatan biasa Biru

U - Tidak perlu Tdk berwarna

X - Tidak diharapkan Cokelat

No Keterangan Alasan

1 Banyak Informasi

2 Banayk koordinasi

3 Aliran barang

4 Suara bising

5 Bau

18

PRAKTIKUM XI

PEMBUATAN ARD DAN AREA ALOCATION DIAGRAM

Berdasarkan skala prioritas yang telah diperbaiki dan ARC yang telah dibuat,

maka kemudian dibuat ARD. ARD yang akan dibuat adalah ARD gabungan, yaitu

ARD antara pabrik dan kantor. Ada dua langkah yang dapat digunakan untuk

membuat ARD yakni:

1. Membuat template block diagram dan dengan menggunakan kombinasi-kombinasi

garis dan pemakaian kode warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan

aktivitas yang ada. Template block diagram menjelaskan aktivitas yang

bersangkutan dihubungkan dengan aktivitas yang lainnya. Semua derajat

keterkaitan yang telah dianalisa menggunakan ARC dimasukkan ke dalam diagram

block ini, kecuali derajat keterkaitan U karena tidak memberi pengaruh apa-apa

tehadap aktivitas lainnya.

2. Dari hasil yang diperoleh dari template diagram aktivitas, kemudian disusun ulang

dengan melihat simbol-simbol dan angka yang merupakan pasangan departemen.

Hasil penyusunan ulang berdasar derajat keterkaitan aktivitas tersebut merupakan

diagram keterkaitan aktivitas (ARD).

Setelah itu, langkah yang harus dibuat adalah membuat Area Allocation

Diagram (AAD). AAD pada prinsipnya merupakan area template yang dibuat

berdasarkan ARD. AAD merupakan gambaran tata letak akhir, namun setiap pusat

kegiatannya belum berisi fasilitas karena AAD hanya akan memperlihatkan formasi

akhir tata letak pabrik yang akan dibangun. Berikut contoh dari Area Allocation

Diagram (AAD) :

AAD memberikan kemungkinan penyesuaian tata letak apabila ARD masih

kurang tepat. Namun, penyesuaian tersebut tidak boleh melanggar tingkat hubungan

RECEIVING &

SHIPPING

LOCKER ROOM

STOCK ROOM

OFFICE

PRODUCTION

FOOD SERVICE

MAINTENANCE

TOOL ROOM

19

yang telah ditetapkan, artinya pusat kegiatan yang harusnya berjauhan tidak

diperkenankan untuk berdekatan, begitu pula sebaliknya. Pada AAD, akan dapat

diketahui pula bentuk umum dari aliran bahan yang akan berlaku. Untuk melakukan

proses alokasi, ada beberapa landasan yang harus diingat yaitu:

Aliran produksi yang menyangkut bahan dan peralatan

Bagan keterkaitan kegiatan yang menggambarkan aliran informasi, personil dan

hubungan secara fisik antar kegiatan

Diagram keterkaitan antar kegiatan (ARD).

PRAKTIKUM XII

TAMPAK ATAS DAN ALIRAN BAHAN DALAM PROSES PRODUKSI

Berdasarkan AAD yang diperoleh, maka kemudian dilakukan penataan dari

fasilitas-fasilitas produksi yang digunakan untuk memproduksi produk. Setelah tata

letak fasilitas tertata, selanjutnya dilakukan penentuan aliran bahan yang akan terjadi

dan kemungkinan pemanfaatan fasilitas penanganan bahan.