:: MASHINAC UNDERGROUND :: … I/praksa_i_kolubara_metal_pogon_za...Termička obrada ... delove od ugljeničnog čelika sa malim sadržajem ugljenika jer je jedino kod njih tačka

www.masinac.org :: MASHINAC UNDERGROUND :: portal studenata

www.masinac.org nije odgovoran za tačnost i ispravnost sadržaja. Sadržaj iz ovog dokumenta isključivo koristite na svoju odgovornost.

1

školska godina: 1999./2000.

SADRžAJ

strana Magacin sirovina i polufabrikata ........................................................................ 3 Priprema materijala za mašinsku obradu 4 Limarska radionica 8 Lemljenje..........................................................................................................10 Preseraj ............................................................................................................11 Kovačnica – mašinsko kovanje ...........................................................................16 Zavarivanje .......................................................................................................18 Termička obrada...............................................................................................25 Livnica obojenih metala....................................................................................27 Livnica sivog liva i čeličnog liva ......................................................................29

Proizvodni pogon – mašinska radionica Strug ................................................................................................................32 Rendisanje ........................................................................................................36 Bušilica .............................................................................................................38 Horizontalna bušilica – glodalica ( borverk ) .......................................................41 Glodalica...........................................................................................................44 Glodalica za ozubljenje.....................................................................................48 Brusilica ............................................................................................................55 Oštrenje alata...................................................................................................58 CNC – mašina....................................................................................................60 PRILOG ( uput, potvrda, prijava i plan prve stručne prakse ) ...........................64

NAPOMENA: Između strana 34 i 35 nalazi se radni nalog numerisan kao prilog 1.



2

3. 7. 2000. 1. radni dan

Prvu stručnu praksu obavljam u DP “Kolubara metal – Pogon za remont”, firmi koja se bavi održavanjem i remontom mašina za kopanje i transport uglja sa površinskih kopova Kolubara. DP “Kolubara metal” nalazi se u sastavu JP “Rudarski basen Kolubara” Lazarevac koji pripada Elektroprivredi Srbije.

MAGACIN

Pogon za remont ima više magacina za skladištenje

sirovina, polufabrikata i gotovih proizvoda. Svaki magacin služi za skladištenje različitih vrsta materijala i ima posebnu oznaku.

Magacin 024, dimenzija 15x10x4m, služi za skladištenje elektromaterijala i kotrljajnih ležaja (IKL, FAG). Sav materijal skladišten je po regalima, koji su podeljeni na dve zone. Prva zona naziva se zona usaglašenosti u koju se skladište materijali koji zadovoljavaju sve propisane zahteve u pogledu tačnosti izrade, kvaliteta materijala, itd. U drugu zonu, zonu neusaglašenosti spadaju materijali koji ne ispunjavaju zahteve propisane priručnicom ili prenosnicom. Podela na ove dve zone primenjuje se u okviru celog pogona, tj. u svim skladištima u pogonu. Pogon sadrži posebnu službu za kontrolu prijema robe koja pri prijemu robe vrši kontrolu koju prilikom naručvanja definiše Služba tehničke pripreme i na osnovu toga vrši klasifikaciju u jednu od dve ranije navedene zone.

Magacin 024 sadrži i dva pomoćna magacina, 024/1 i 024/2. Pomoćni magacin 024/1, dimenzija 4x10x4m, služi za skladištenje kalemova. Kalemovi su smešteni u dva regala između kojih se nalazi pokretni šinski nosač i plafonska šinska ručna dizalica sa lancima nosivosti 500kg.

Pomoćni magacin 024/2 je otvoren magacin dimenzija 10x20m i na njemu se nalaze koturovi sa samonosećim kablom.

Magacin 026, dimenzija 15x10x4m, služi za skladištenje raznih vrsta materijala, a između ostalog u skladištu sam video mesingane šipke, bakarne i aluminijumske šine, eksere, elektrode, vijke, podloške, navrtke, testere, itd. i kancelarijski materijal. Sav materijal smešten je u regale.

Magacin 029, dimenzija 8x5x5m, koristi se skladištenje materijala za parovod i vodovod kao i boja, lakova, gume, sunđera, itd. Sav materijal smešten je u regale.

Pomoćni magacin 029/1 je otvoren magacin dimenzija 50x10m koji pripada magacinu 029 i na njemu su smeštena burad sa bojama, lakovima i razređivačima.

Magacin 047, dimenzija 30x9x4, služi za smeštaj autodelova za putnička i teretna vozila, delova za lokomotive i vagone, ulja, maziva, nafte i benzina.Kao i kod prethodno opisanih magacina sav materijal je smešten u regale.

Magacin 051, dimenzija 5x12x2.5, koristi se za smeštaj polufabrikata izrađenih u okviru pogona i delova za lokomotive i vagone. I u ovom slučaju delovi su smešteni u regale.

Magacin 059 je otvoren magacin dimenzija 100x50m na kom su skladištene sirovine i polufabrikati. Na nosačima su raspoređene šipke različitih



3

kružnih i kvadratnih preseka, cevi, skoro sve vrste standardnih profila, a pored nosača su smešteni limovi.

Magacin 059 ima i pomoćni magacin 059/1 ( otvoren magacin dimenzija 12x15m ) na kom su skladištene cevi i cevi sa izolacijom za toplovod.

Magacini nemaju dizalice pa se za podizanje i transport materijala u okviru pogona, kao i za utovar i istovar koriste viljuškari.

Pošto pogon nema laboratoriju za ispitivanje mehaničkih i hemijskih karakteristika materijala, epruvete se šalju na ispitivanja u Institut za ispitivanje materijala. Ukoliko materijal ima propisana mehanička i hemijska svojstva ide u proizvodnju, a u suprotnom sačinjava se zapisnik i šalje reklamacija proizvođaču.

4. 7. 2000. 2. radni dan

PRIPREMA MATERIJALA

Pratio sam pripremu materijala za izradu koša naručenog od strane trećeg

lica.Skica koša sa sastavnicom nalazi se na stranama 5 i 6. Iz magacina 059 uzete su dve limene ploče dimenzija 1000x1000x10 i

500x500x6, materijal č 0361, koje su dalje prenesene do radionice sa hidrauličnim giljotinskim makazama. Osnovne karakteristike hidrauličnih giljotinskih makaza MG 31/10-12:

- maksimalna debljina lima: 10mm - maksimalna dužina rezanja: 3100mm - podešavanje ugla rezanja: 1-4o

- broj hodova u min: min. ( za maksimalnu dužinu rezanja )=10 max. ( za dužinu rezanja 500mm )=40 - snaga elektromotora: 11kNJ - masa: 9.5t - tri pumpe tipa 25V-14A-1A-10 “Vickers” Za ugao 4o dozvoljena debljina lima 12mm a dužina rezanja 2250mm.

Gornji nož makaza postavljen je pod uglom u odnsu na donji kako bi se postglo postepeno sečenje uz korišćenje znatno manje sile nego kod makaza sa paralelnim noževima.

Izvršeno je postvljanje lima u makaze i stezanje a zatim i sečenje ( podledati skicu 2 na strani 5 ) tako da su dobijene dve ploče dimenzija 1000x600 i 1000x400. Zatim je ponovo izvršeno sečenje tako da je od prve ploče napravljen nosač table ( poz. 7 ), a od druge ploče napravljene su dve ploče ankera ( poz. 5 ). Nakon toga su od druge limene ploče dimenzija 500x500x6 napravljene ploče za ojačanja ( poz.10 ). Mada sečenje materijala spada u pripremu materijala za obradu, kod prethodno navedenih delova konstrukcije koša



4

ovo je ujedno bila i završna obrada jer je materijal sveden na tražene dimenzije. Iako ovaj postupak obrade daje grube i hrapave površine sečenja, za funkciju prethodno navedenih delova pomenute površine nemaju nikakav značaj pa zbog toga dalja obrada nije potrebna.

Nakon sečenja lima hidrauličnim giljotinskim makazama posmatrao sam sečenje cevi okvirnom motornom testerom HT 150 ( ovaj broj označava maksimalni prečnik materijala koji testera može da preseče pod uglom od 90o ). Osnovne karakteristike motorne testere UD 280:

- broj hodova u min: 110-za meke materijale 85-za konstruktivne čelike 55-za alatne čelke 42-za brzorezni i vatrootporni čelik i legure titana

Ove testere izvode rad sličan radu ručne testere. List testere stavlja se u ram koji dobija pogon od elektromotora i kreće se oscilatorno, po vođicama, pomoću poluge koja pretvara ekscentrično kretanje u pravolinijsko. Listovi okvirnih testera izgledaju isto kao jednostrano nazubljeni listovi za ručne testere. Listovi se izraćuju od alatnog ili brzoreznog čelika sa okaljenim zupcima ili celim listom. Testera se snabdeva posebnom pumpom za hlađenje, koje mora biti intezivno za vreme sečenja. Na ovaj način se produžuje vek trajanja lista testere. Predmeti koji se režu moraju biti dobro stegnuti da bi se dobio ravan rez.

Polazni materijal bile su cevi dimenzija φ108x2200, materijala č 0361 koje su testerom isečene na dužine od 2182 i 2162 (poz. 1 i 2 ) i koje nakon toga idu na dalju obradu. Skica motorne testere nalazi se na strani 5 ( skica 3 ). Na istoj testeri izvršeno je i sečenje materijala za delove na pozicijama 4 i 6.

Pored dva prethodno navedena načina sečenja materijala, u okviru pogona, za pripremu materijala, koristi se i gasno sečenje materijala. Gasno sečenje materijala ( sečenje “brenrom” ) koristi se za sečenje debljih limova. U pogonu za remont ovaj način sečenja lima uglavnom primenjuju kada je potrebno sečenjem napraviti od kvadratne ploče disk. Zbog svojih karakteristka ovaj metod je moguće primeniti uglavnom na delove od ugljeničnog čelika sa malim sadržajem ugljenika jer je jedino kod njih tačka paljenja niža od tačke topljenja. Kao



5

gorivo koristi se acetilen, odnosno propan / butan smeša. Postupak rezanja počinje tako što se prvo zagreje mesto gde treba da se izvrši sečenje. Zagrevanje se vrši do temperature paljenja materijala ( 1300-1350oC ) tj. do belog usijanja pa se zatim mlazom kiseonika vrši sagorevanje materijala tj. sečenje. Mlaz kiseonika ujedno služi za izduvavanje čestca sagorelog materijala. Za gasno rezanje koristi se poseban gorionik koji ima kanal za smešu acetilena i kiseonika i kanal za čist kiseonik. Rastojanje između gorionika i površine koja se reže treba da iznosi 2 do 4mm. Sečenje se započinje od jedne ivice, a ako je potrebno početi sečenje u punom materijalu neophodno je izbušiti rupu i odatle početi sa sečenjem. Gasno rezanje može se izvoditi ručno ili pomoću kolica ako je potrebno pravolinijsko sečenje, a ako je potrebno iseći deo kružnog oblika koristi se poseban šestar za brener ( skica 4 ).

Imao sam priliku da vidim upravo sečenje diska prečnika 1200mm koji je gasnim rezanjem isečen iz kvadratne limene ploče debljine 15mm. Prvo je utiskivačem na mestu preseka dijagonala površine kvadratne ploče utisnuta rupa u koju je posle postavljen krak šestara. Zatim je od prethodno napravljene rupe započeto sečenje brenerom koji je lagano rotiran oko kraka šestara.

5. 7. 2000. 3. radni dan

LIMARSKA RADIONICA

U okviru pogona za remont nalazi i limarska radionica. Ova radinica

opremljena je prvenstveno za ručnu obradu lima tj. sve mašine za sečenje i savijanje lima su na ručni pogon. Zbog toga se u ovoj radionici uglavnom obrađuju tanki limovi, pretežno aluminijumski i pocinkovni, debljine do 3mm. Pored mašina za savijanje i sečenje lima, radionica ima i opremu za lemljenje. Od pomoćnog alata i pribora video sam pribor za stezanje i pridržavanje ( razne vrste stega, uložaka i šapa za stezanje ), pribor za merenje i kontrolisanje ( lenjiri, uglomeri, ugaonici ), pribor za obeležavanje ( igle, obeleživači, šestari, utiskivači ), razne vrste čekića, sekača, manjih nakovnja i ručnih makaza. Pored izrade delova potrebnih za pogon, radionica se bavi i izradom delova po naruxbini trećeg lica, uglavnom oluka i kofa.

U radionici postoje dve vrste mašina za savijanje lima. Mašina za ugaono savijanje lima koristi se za za savijanje lima po pravoj liniji pod nekim uglom između 180 i 90o, tj. savijanje pod tupim ili pravim uglom. Lim se postalja u mašinu tako da deo lima koji treba da bude savijen bude van dela mašine predviđenog za stezanje ( skica 5 ). Nakon toga lim se steže, a



6

zatim vrši podizanje dela za savijanje, koji se u stvari podiže vršeći rotaciju oko linije oko koje lim treba da bude savijen. Podizanje se vrši ručno okretanjem točka, koji dalje pokreće mehanizam za rotaciju dela koji vrši savijanje. Na taj način, deo lima koji se nalazi van dela mašine za stezanje, biva potisnut na gore i savija se oko prave linije za ugao koji je određen visinom podizanja pokretnog dela mašine. Na ovaj način mogu se savijati ploče lima dužine do 2m i širine do 1m.

Mašina za kružno savijanje lima ima tri paralelna cilindra prečnika 90mm i dužine oko 1500mm.Od ta tri cilindra, dva su postavljena tako da im ose leže u istoj horizontalnoj ravni, mogu vršiti samo rotaciju oko svoje ose i nalaze se na rastojanju od oko 95mm, dok treći cilindar, smešten simetrično između njih ali tako da mu osa leži iznad ravni osa prethodna dva cilindra, može pored rotacije vršiti i horizontano pomeranje. Na ovaj način omogućeno je regulisanje kružnog luka na koji se lim treba saviti ( skica 6 ). Lim se postavlja na vertikalno nepkretne cilindre a zatim se vertikalno pokretan cilndar pomera nadole u odgovarajući položaj kako bi se ostvarilo potrebno savijanje lima.

U radionici se od mašina za sečenje lima nalaze samo stone polužne makaze.Ovaj naziv su dobile po sistemu poluga pomoću kojih se pokreće nož. Koriste se za pravolinijsko sečenje limenih ploča srednjih dužina. Sečenje se vrši tako što se ocrtani lim postavi na donji nož i drži jednom rukom, dok se drugom rukom preko ručice i prenosnih poluga deluje na gornji nož, koji se spušta i postepeno seče materijal ( skica 7 ). Na makazama postoji i držač koji sprečava da se lim krivi u toku sečenja. Ove makaze koriste se za sečenje tankih limova malih dimenzija, dok se za velike limene ploče, u pogonu, koriste hidraulične giljotinske makaze.

Pored stonih makaza u radionici se za sečenje lima dosta koriste i ručne makaze, a nešto ređe sekači ( skica 8 ). Za savijanje lima, pored mašina za savijanje, koriste se i stege sa odgovarajućim ulošcima ( skica 9 ). Ovakav način savijanja koristi se za delove malih dimenzija i složenog oblika.

Utiskivači se koriste kada je na limu potrebno ispisati više oznaka i slično, a rad sa utiskivačima se može olakšati upotrebom posebnog šablona ( skica 10 ). prilikom rada sa utiskivačima treba obratiti pažnju da se utiskivač postavi normalno u odnosu na površinu lima kako bi se postigla ravnomerno dubina utiskivanja.

6. 7. 2000. 4. radni dan

LIMARSKA RADIONICA

( nastavak )



7

Lemljenje

Pored mehaničke obrade lima u limarskoj radionici izvodi se i lemljenje.

Lemljenje je takva vrsta spajanja metala kod kojeg se dva metalna predmeta spajaju pomoću dodatnog materijala drugačijeg sastava i sa nižom tačkom topljenja nego što je ima materijal delova koji se leme. Lemljenje se uglavnom primenjuje kada se delovi koji se leme ne izlažu većim opterećenjima, niti visokim temperaturama. Za lemljenje potrebna je manja količina toplote nego za zavarivanje. Kod lemljenja nema bitnije promene hemijskog sastava, struktire i mehaničkih karakteristika materijala. Pri lemljenju dobijamo delove tačnijih dimenzija, manje deformacije spoja nego kod zavarivanja i posle lemljenja nije potrebna naknadna obrada. Za uspešno lemljenje neophodno je da površine koje se leme budu čiste tj. da se sa površina otklone prljavština i korozija. Prilikom lemljenja koriste se topitelji čija je uloga sprečavanje stvaranja oksidnog sloja i obezbeđivanje dobrog kvašenja površina materijala koji se leme. Kao topitelji, najčešće se koriste nišador, cink-hlorid i boraks i obično su u vidu paste. Prema temperaturi pri kojoj se vrši lemljenje, razlikuju se meko i tvrdo lemljenje. Ako se za lemljenje upotrebi meki lem čija je temperatura topljenja ispod 450oC onda se takvo lemljenje naziva meko lemljenje. Primenjuje se kada se zahteva dobro zaptivanje bez velike čvrstoće spoja. Ovom metodom se uglavnom spajaju tanki limovi. Kada se prilikom lemljenja upotrebljava lem čija je tačka topljenja iznad 450oC radi se o tvrdom lemljenju. Za razliku od mekog, tvrdo lemljenje primenjuje se kada se, pored hermetičnosti, od sastavka zahteva veća čvrstoća, u pogledu naprezanja na istezanje i savijnje i otpornost na vibracije i udare.

U radionici se uglavnom primenjuje meko lemljenje, dok se tvrdo lemljenje gotovo i ne koristi. Lemljenje uglavnom vrše električnim lemnicima mada sam u radionici video i nekoliko običnih lemnika.Pre lemljenja potrbno je mehanički i hemijski očistiti površine koje se leme i postaviti delove koji se leme tako da što bolje naležu jedan uz drugi celom dužinom budućeg sastava. Za čišćenje površina u radionici se koristi sona kiselina. Pored površina, neophodno je izvršiti i čišćenje lemnika. Ako su limovi dobro poravnati i očišćeni, lem se razliva i vrši pravilno lemljenje, a u suprotnom lem se skuplja u obliku kapljica pa lemljenje nije dobro.

Lemljenje se u radionici uglavnom koristi za spajanje delova oluka i kofa. Pošto se ovi delovi izrađuju od pocinkovanog lima lemljenje je dobro, a u slučaju da se leme limovi koji ne sadrže cink neophodno je koristiti cink u obliku paste.

U radionici je pri lemljenju obavezno koristiti zaštitnu kecelju i gumene rukavice da bi se sprečile povrede ( opekotine ) koje može izazvati kiselina. Pri dužem lemljenju radnici koriste zaštitne maske ( respiratore ) kako bi se zaštitili od olovnih para koje nastaju pri topljenju lema.

Neke vrste zalemljenih spojeva prikazane su na skici 11.



8

10. 7. 2000. 5. radni dan

PRESERAJ

Prese su mašine koje se uglavnom koriste za oblikovanje lima. Mogu vršiti plastično deformisanje lima ( izvlačenje, savijanje ) ili odvajanje materijala ( opsecanje, probijanje i prosecanje ) u zavisnosti od alata koji se primenjuje. Alati koji se postavljaju na pritiskivač moraju uvek biti pod pravim uglom u odnosu na materijal kako bi se ostvario normalan rad. Najčešće se koriste kombinovani alati za izvođenje više istovremenih operacija, pa u zavisnosti od toga postoje alati za izvlačenje i prosecanje, savijanje i prosecanje, itd. Upotreba kombinovanih alata omogućava smanjenje vremena rada i primenu trakastog materijala. Osnovna karakteristika presa koje vrše obradu plastičnim deformisanjem je da se materijal obrađuje malom brzinom pa se može reći da se radi o statičkom dejstvu. Prema načinu prenošenja kretanja na pritiskivač ( pritiskivač je deo prese koji svojim kretanjem vrši obradu materijala postavljenog na radni sto ) prese se dele na mehaničke i hidraulične prese. Mehaničke prese mogu biti kolenaste, frikcione, ekscentarske, itd.

U pogonu sam video ekscentar presu EP-160 koja je jedina mehanička presa u “Pogonu za remont”. Ova presa kao pogonski mehanizam ima ekscentar sa promenljivim ekscentritetom što omogućava promenu hoda prese. Osnovne karakteristike ove prese su:

- napon mreže: 3x380/50 - snaga: 13/9kNJ - gabarit: 2400x1250x2800 - masa: 10600kg Tehničke karakteristike: - nominalna sila kod 30o: 1600kN - maksimalni hod pritiskivača: 120mm - broj hodova 1/min: 60/40 - maksimalni razmak pritiskivača i stola: 400mm - otvor u pritiskivaču: 50mm - površina stola: 1000x700 - otvor u stolu: 380mm - debljina ploče stola: 100mm - otvor u ploči stola : 280mm - maksimalna sila vazdušnog držača: 120kN - maksimalni hod vazdušnog držača: 75mm - maksimalni pritisak vazduha: 3 bar



9

Ova presa omogućava postavljanje raznih alata i na pritiskivač i na radni sto tako da se može koristiti i za probijanje i prosecanje i za izvlačenje lima u zavisnosti od alata koji se koristi a koji se posebno izrađuje prema obliku dela koji treba da se napravi na presi.

Posmatrao sam izradu limenih kapa za ležaje ( skica 12 ) od lima za izvlačenje debljine 1mm na spomenutoj presi. Pripremak je traka dimenzija 168x1250. Kape se izrađuju u pet faza i za svaku je potreban poseban alat. U prvoj fazi se vrši izvlačenje i prosecanje ( izgled obratka posle prve faze prikazan je na skici 13 ), u drugoj savijanje ivica ( skica 14 ), u trećoj fazi se vrši obrada na strugu da bi se ostvarila odgovarajuća dužina ivica, u četvrtoj fazi vrši se sabijanje na presi ( skica 15 ) i u petoj fazi vrši se probijanje.

Pošto je trebalo izraditi 1000 kapa, posmatrao sam samo prvu fazu izrade za koju je radnik dobio normu od 125 komada na sat. Prvo se traka postavi na radni sto, tj. u elemente za vođenje trake, a zatim se spušta prtiskivač sa alatom ( u ovom slučaju radi se o prosekaču i izvlakaču ). Nakon toga izbacivač se podiže i izbacuje obradak a zatim se traka pomera za jedan korak i potupak se dalje nastavlja na već opisan način. Pomeranje trake uvek za isti korak se obezbeđuje korišćenjem posebnog prosekača koji pri svakom spuštanju pritiskivača seče ivicu trake za dužinu jednog koraka ( skica 16 ).


6. radni dan

PRESERAJ ( nastavak )

Pored mehaničke prese u pogonu se nalaze i tri hidraulične prese. Princip rada ove prese zasniva se na Paskalovom zakonu. Iskorišćeno je svojstvo tečnosti da ravnomerno prenosi pritisak na sve strane. Sam mehanizam za pritiskivanje kod prese može se uprošćeno prikazati sa dva klipa različitih dimenzija spojenih jednom cevi tako da oba koriste isti fluid. Pri tome manji klip se koristi kao pogonski, tj. na njega se deluje silom, dok je veći klip gonjeni, tj. on deluje silom na radni predmet. Kako je pritisak u fluidu svuda isti sila kojom veći klip deluje na radni predmet veća je od “pogonske” sile

proporcionalno odnosu površina klipova ( 2

2

1

1

AF

AFp == ,

1

2

1

2

AA

FF

= ), zanemarujući

gubitke. Relativno malom uloženom silom može se ostvariti velika sila pritiska, pa zato prese imaju veoma široku primenu.

Jedna od tri ranije navedene hidraulične prese koje se nalaze u pogonu je hidraulična apkant presa HAPA-110/30.Ova presa se uglavnom koristi za savijanje limova. Osnovne karakteristike:

- maksimalna sila: 1100kN - maksimalni pritisak: 315 bar - radna dužina: 3000mm - razmak između stranica: 2550mm - maksimalna brzina spuštanja: 100mm/s - radna brzina: 11mm/s - povratna brzina: 63mm/s - snaga motora: 7.5kNJ Posmatrao sam savijanje čeličnih limenih traka od kojih su pravljeni

osigurači ( skica 17 ).Donji alat za ovu operaciju imao je oblik trouglastog žleba čije stranice zaklapaju prav ugao koji je blago zaobljen na dnu. Gornji alat imao je odgovarajuće profilisan samo vrh tako da se pritisak na materijal ostvaruje po maloj površini u okolini linije savijanja.

U pogonu se nalazi i jedna presa veća od predhodne. Radi se o

hidrauličnoj presi za savijanje HAP-500. Osnovne karakteristike ove prese su: pogonske: - napon mreže: 3x380/50 - snaga: 30kNJ - gabarit: 3850x2325x6400 - masa: 49000kg tehničke: - nominalna sila: 5000kN - dužina stola i pritiskivača: 6000mm - razmak bočnih nosača: 5050mm - maksimalni hod pritiskivača: 3000mm - maksimalno podešavanje položaja pritiskivača prema stolu: 220mm - maksimalni razmak pritiskivača od stola: 600mm - izrez u bočnim nosačima: 300mm


10



11

- brzina primicanja: 70mm/s - radna brzina: 6mm/s - povratna brzina: 37mm/s Iako ima pritiskivač i radni sto dužine 6m, na ovoj presi se uglavnom

savijaju delovi dužine do 3m jer kod delova veće dužine dolazi do nepravilnog savijanja. Još jedno ograničenje koje postoji na ovoj presi je da linija savijanja mora biti preko 20mm udaljena od ivice materijala da bi se moglo ostvariti pravilno savijanje.

Posmatrao sam izradu limenih kutija za odlaganje sitnih delova. Pripremaci su bile limene ploče debljine 2mm sa isečenim ćoškovima ( skica 18 ) tako da se nakon savijanja dobiju kutije. Savijenje se vršilo kružnim redosledom ali tako da je samo prvi dodatak za savijanje mogao biti savijen na sredini alata, dok su ostale stranice pravljene tako što je obradak postavljan na kraj alata tako da se već savijena stranica nalazi izvan alata. Postojao je i jedan nedostatak ovakvog načina savijanja, a to je da je prilikom savijanja poslednje stranice moralo dolaziti do deformisanja jedne od stranica ( skica 19 ), tako da su obratci nakon savijanja morali biti poslati na naknadnu obradu.

Pored prethodne dve hidraulične prese u pogonu se nalazi i hidraulična

presa tipa HAP-160 koja je zanatno manjih dimenzija od prethodne. Osnovne karakteristike ove prese nisam uspeo da dobijem jer su na presi nedostajale pločice sa pogonskim i tehničkim podacima.

Ova presa se uglavnom koristi za proizvodnju čaura i alki za lance pa je zbog toga opremljena specijalnim alatima. I čaure i alke za lance izrađuju se u dve faze, a za svaku fazu potrebni su različiti alati.

Posmatrao sam prvu fazu u izradi alki za lance. Pripremak su bile čelične žice dimenzija φ10x250. Donji deo alata sastojao se iz dva valjka prečnika φ40 sa polukružnim žlebovima postavljenim upravno na ose valjaka i sa rastojanjem između osa od 160mm.Gornji deo alata bio je dužine 120mm i imao je jedan podužni polukružni žleb. [ematski prikaz alata i izgled obradka nakon prve faze dati su na skicama 20 i 21 respektivno.

12. 7. 2000. 7. radni dan

KOVAčNICA

Kovanje je metoda obrade materijala pri kojoj dolazi do plastične deformacije materijala, tj. sabijanja. Prema stepenu zagrejanosti materijala kovanje može biti u toplom, nepotpuno toplom, hladnom i nepotpuno hladnom stanju. Za zagrevanje materijala za kovanje koriste se razne vrste peći, npr. plamene peći, komorne peći, elektrootporne peći, itd. Zagrevanje pripremka je potrebno pre procesa oblikovanja plastičnim deformisanjem u toplom stanju. Od režima zagrevanja zavisi kvalitet otkovka, utrošak energije i postojanost alata. Režim zagrevanja zavisi od



12

tehnološkog procesa oblikovanja, dimenzija pripremka i hemijskog sastava materijala. Prilikom zagrevanja treba obratiti pažnju da se izbegne pojava škarta do koje može doći usled nedogrejanosti, pergrevanja ili pregorevanja materijala.

Nedogrejanost nastaje kada se pripremak nedovoljno dugo zagreva ili se zagreva dovoljno dugo ali na temperaturi nižoj od potrbne.Zbog toga materijal u unutrašnjosti ostaje manje plastičan nego u površinskom sloju što dovodi do pojave prskotina prilikom obrade materijala.

Pregrevanje materijala nastaje zagrevanjem iznad propisane temperature što uslovljava porast kristalnih zrna. Ako se porast zrna na kraju zagrevanja zaustavi posle obrade deformisanjem dobija se izradak sa sitnozrnom strukturom, a ako se porast zrna ne zaustavi dobija se pregrejan materijal sa lošim mehaničkim osobinama. Ovakav materijal se može popraviti termičkom obradom.

Pregorevanje nastaje kada se materijal zagreva u peći sa previsokom temperaturom. Pri vađenju iz peći ovakav materijal iskri i pri prvom udaru čekića se razara. Pregoreni pripremak se ne može termičkom obradom popraviti.

Prilikom zagrevanja treba obratiti pažnju na dve pojave koje se javljaju u površinskom sloju materijala. Oksidacija je pojava sjedinjavanja kiseonika iz okoline i gvožđa iz pripremka, koji dovodi do stvaranja oksidnog sloja na površini i gubitka materijala. Istovremeno sa oksidacijom javlja se i dezugljenizacija koja predstavlja proces smanjenja sadržaja ugljenika ispod oksidnog sloja. Zbog toga se pogoršavaju svojstva površinskog sloja materijala.

Kovanje može biti slobodno kovanje i kovanje u kalupima. Slobodnim kovanjem se izrađuju delovi mase do 200t, a kovanjem u kalupima se delovi mase do 2t. Slobodnim kovanjem naziva se obrada materijala plastičnom deformacijom, pri čemu ne postoje prepreke koje bi sprečavle tečenje materijala. Slobodnim kovanjem dobijaju se delovi jednostavnijeg oblika, lošijeg kvaliteta površina i manje tačnosti. Pri slobodnom kovanju veći su dodaci za naknadnu obradu nego kod kovanja u kalupima, ali su u oba slučaja gubici materijala manji nego u slučaju obrade rezanjem. Slobodno kovanje može biti ručno ili mašinsko. Pri slobodnom kovanju kao pripremci koriste se odlivci i valjani materijali ( šipke različitog poprečnog preseka ). Prednosti slobodnog kovanja su mogućnost oblikovanja otkovaka velikih dimenzija i visok kvalitet obrađenih površina u odnosu na livenje.

Kovanje u kalupima vrši se plastičnom deformacijom, pri čemu je onemogućeno slobodno deformisanje materijala, nego je materijal primoran da zauzme oblik kalupa. Prednosti kovanja u kalupima u odnosu na livenje su ušteda materijala i bolje mehaničke karakteristike. Međutim, postoje i nedostaci u odnosu na livenje, a to su izrada delova manjih dimenzija i primena specijalnih alata. Kovanje u kalupima može biti u otvorenim i zatvorenim kalupima.



13

Kovanjem se dobijaju delovi boljih mehaničkih karakteristika nego obradom struganjem jer ne dolazi do prekidanja toka vlakana kao kod struganja.

U okviru pogona nalazi se kovačnica koja je opremljena uglavno za ručno kovanje, mada se u njoj nalazi i nekoliko pneumatskih čekića od kojih je samo jedan ispravan. Za zagrevanje materijala koristi se otvorena peć koja kao gorivo koristi ugalj ( koks ). Peć je u obliku stola sa podignutim ivicama dimenzija 1x2m, a iznad njega se nalazi lim u obliku obrnutog levka za prikupljanje dima i usmeravanje u dimnjak. Peć ima i zasun koji se nalazi ispod stola i služi za regulaciju dotoka vazduha kako bi se moglo regulisati sagorevanje uglja. Na krajevima stola nalaze se dve posude sa vodom dimenzija 30x40x40 koje služe za hlađenje otkivka posle obrade. Ugalj se održava tako da uvek bude u vidu žara. Prilikom zagrevanja pripremak se postavlja u žar i ostavlja u peći sve dok ne dostigne temperaturu za obradu. Kada pripremak dostigne potrebnu zagrejanost, obično do crvenog usijanja, vadi se iz peći posebnim kovačkim klještima i zatim kuje čekićem dok ne dobije željeni oblik. Zagrejanost pripremka se procenjuje odokativno u zavisnosti od velične i vrste materijala. Kao podmetač prilikom kovanja koristi se nakovanj. Nakon kovanja vrši se brzo hlađenje otkivka uglavnom u vodi, a može i u ulju, pa se zatim otkivak šalje na termičku obradu, osim u slučaju delova koji nemaju veliki značaj pa se termički ne obrađju.

U kovačnici se retko koristi mašinsko kovanje, a primenjuje se uglavnom za velike serije otkivaka i kada se vrši hladno kovanje.

Posmatrao sam izradu pripremka za pravljenje kosog podmetača ( skica 22 ). Kao polazni materijal korišćena je valjana šipka od č 1531 prečnika φ40 od koje su isečeni pripremci dužine 250mm. Od tih pripremaka kovanjem na pneumatskom čekiću ( skica 23 ) napravljeni su otkivci u obliku traka pravougaonog poprečnog preseka dimenzija 45x20 koji su dalje poslati na obradu rezanjem. Dimenzije otkivka su nešto veće nego što su dimenzije dela koji treba da se napravi jer otkivak sadrži pored dodataka za obradu rezanjem i dodatak za napuštanje koji se dodaje da bi se uprostio oblik otkivka, a samim tim i proces izrade kovanjem. Pre kovanja pripremci se zagrevaju do crvenog usijanja, a zatim se postavljaju na mašinu za kovanje. Kovanje se izvodi sa više udara čekićem, a poslednjih nekoliko udara izvodi se nakon merenja otkivka kako bi se postigla tražena mera.

Osnovne karakteristike pneumatskog čekića Pč 500: - težina bata: 500kg - broj udara u minuti: 120 - rad jednog udara – energija: 12500Nm - površina umetka u batu: 110x280mm - površina umetka u nakovnju: 110x280mm - odstojanje ose bata od tela čekića: 595mm - snaga elektromotora: 45kNJ - masa nakovnja: 10000kg - ukupna masa čekića: 20200kg - visina čekića: 3020mm - širina čekića: 1400mm - dužina čekića: 3500mm



14

Princip rada pogonskog mehanizma pneumatskog čekića veoma je sličan principu rada hidraulične prese ( pogledati 13. stranu ), osim što se kod pneumatskog čekića umesto tečnosti kao fluid koristi gas pod pritiskom. Za ostvarivanje odgovarajućeg radnog pritiska gasa koriste se pumpe.

13. 7. 2000. 8. radni dan

ZAVARIVANJE

Zavarivanje je proces nerazdvojivog spajanja dva istorodna

ili raznorodna materijala. Procesom zavarivanja može se izvršiti spajanje metala sa metalom, spajanje metala i plastike, metala i keramike, metala i stakla, plastike i plastike, itd. Spajanje zavarivanjem se vrši pomoću međuatomskih veza delova koji se zavaruju i zbog toga je prilikom zavarivanja neophodno predati delovima koji se zavaruju određenu količinu energije. Energija neophodna za zavarivanje može se ostvariti zagrevanjem materijala, plastičnom deformacijom ili kombinovanom metodom. Zavareni spoj u odnosu na osnovni materijal mora imati iste mehaničke osobine, tj. istu dinamičku čvrstoću i otpornost prema krtom lomu. Prednosti zavarivanja su što se zavarivanjem dobijaju konstrukcije koje su do 20% lakše od konstrukcija ostarenih zakivcima ili zavrtnjima, i čak do 30% lakše nego livene konstrukcije. Pored toga zavarivanje omogućuje izradu komplikovanih konstrukcija, obezbeđuje hermetičhost spojenih delova i u procesu zavarivanja se ne stvara buka.

Zavareni spoj sastoji se od osnovnog materijala ( 1 ), šava ( 2 ) i zone uticaja toplote ( 3 ), ( skica 24 ). [av se formira očvršćavanjem istopljenog osnovnog i dodatnog materijala. ZUT čini deo materijala koji se nalazi oko šava i u kojem je došlo do strukturnih promena usled zagrevanja i hlađenja. [irina ZUT-a zavisi od količine unete toplotne energije. U slučaju da dođe do loma materijala nepovoljna je pojava pucanja šava ili ZUT-a jer to znači da zavarivanje nije dobro izvršeno.

Pre zavarivanja neophodno je pripremiti ivice osnovnog materijala pravljenjem odgovarajućih žlebova ( oblici i dimenzije žlebova su propisani standardom ) čiji oblik zavisi od debljine materijala, a koji se prave pomoću turpije, ručne brusilice ili na glodalici.



15

U zavisnosti od međusobnog položaja zavarenih delova zavarene spojeve možemo podeliti na: 1) sučeone, 2) preklopne, 3) ivične, 4) rubne, 5) krstaste i 6) “T” spojeve ( skica 25 ). Prema položaju zavarivanja spojeve delimo na horizontalne ( 1 ), vertikalne ( 2 ), horizontalno- vertikalne ( 3 ) i nadglavne ( 4 ) ( skica 26 ). Prema obliku šavove delimo na: 1) ispupčene, 2) ravne i 3) udubljene, skica 27.Prema nameni šav može biti radni preko kojeg se vrši opterećanje i vezujući koji služi za povezivanje pojedinih elemenata u konstrukciji.

U okviru pogona nalazi se radionica za zavarivanje. U radionici se nalazi nekoliko aparata za ručno elektrolučno zavarivanje koje se uglavnom i primenjuje i jedan aparat za gasno zavarivanje koje se u radionici veoma retko primenjuje. Gasno zavarivanje uglavnom se primenjuje na terenu na mestima gde nije dostupan izvor električne energije koja je neophodna za E postupak. Veća primena E postupka u odnosu na gasno zavarivanje je zbog toga što je zona uticaja toplote znatno manja kod E postupka što predstavlja prednost jer postoji manja strukturna promena u materijalu oko šava.

Svi aparati za E postupak kao i boce za nalaze se izvan radionice, odmah pored zida i pokriveni su limenom nastrešnicom. Kablovi su od aparata za E postupak i creva za gasno zavarivanje sprovedeni kroz zid u radionicu. U radionici se nalaze i dva mala regala za skladištenje uglavnom obloženih elektroda za E postupak.

Gasno zavarivanje Koristi se za zavarivanje niskougljeničnih i niskolegiranih

čelika, livenog gvožđa, legura bakra i legura aluminijuma. Spajanje se vrši očvršćavanjem istopljenog osnovnog i po potrebi dodatnog materijala. Toplota potrebna za zavarivanje dobija se sagorevanjem acetilena ( C2H2 ) i kiseonika. Acetilen se skladišti u bocama od 40 l bele boje pod pritiskom od 15bar i sprovodi do gorionika crevom crvene boje. Kiseonik se skladišti u bocama od 40 l plave boje pod pritiskom od 150bar i sprovodi se do gorionika crevom plave boje. Na bocama nalaze se redukcioni ventili koji služe za smanjenje pritiska na radni pritisak. Pritisak pre i posle redukcionog ventila pokazuju manometri. Prilikom upotrebe boce se nikada ne prazne do kraja ( da ne bi došlo do ulaska vazduha u boce ) nego do određenog pritiska pa se onda šalju na ponovno punjenje.



16

Gorionik je uređaj za formiranje smeše acetilena i kiseonika i formiranje plamena. Na njemu se nalaze dva ventila ( po jedan za acetilen i kiseonik ) koji služe za regulaciju protoka acetilena i kseonika a samim tim i regulaciju plamena. U gorioniku se nalazi i suvi osigurač koji služi za sprečavanje pojave povratnog plamena, tj. paljenja acetilena u crevu.

Plamen nastaje sagorevanjem acetilena u dve faze, primarnoj i sekundarnoj. Za sagorevanje koristi se kiseonik iz boca jer kiseonik iz vazduha nije dovoljan za dobro sagorevanje. Plamen se sastoji iz tri zone ( skica 28 ), a to su jezgro plamena, zona zavarivanja i omotač plamena. Jezgro je najsvetliji deo plamena u kome se odvija primarna reakcija sagorevanja, dužine oko 10-15mm i temperature oko 3100oC. Zona zavarivanja je deo plamena u kome se odvija sekundarno sagorevanje uz utrošak kiseonika iz vazduha i plavičaste je boje. Omotač plamena čine konačni produkti sagorevanja, prljavobele je boje i koristi se za usporeno hlađenje šava ili za predgrevanje materijala.

Plamen može biti: oksidišući, redukujući i neutralan. Oksidišući plamen nastaje kada u smeši postoji višak kiseonika, ima kratko jezgro, plavičast je i šušti. Koristi se za zavarivanje mesinga jer pri radu sa čelikom stvara okside u materijalu šava. Redukujući plamen se stvara pojavom viška acetilena u smeši i prilikom zavarivanja stvara višak ugljenika u materijalu šava što izaziva povećanu krtost spoja. Neutralan plamen nastaje kada se otvari odnos O2 : C2H2 = 1.1 : 1.2. Ovakav plamen se najviše koristi pri zavarivanju čelika jer daje najbolji kvalitet spoja.

Prilikom paljenja plamena prvo se otvara ventil za kiseonik a zatim ventil za acetilen. Prilikom gašenja postupak zatvaranja ventila ide obrnutim redom, tj. prvo se zatvara ventil za acetilen a zatim za kiseonik.

Prilikom zavarivanja može se koristiti i dodatni materijal u obliku žice ( koristi se za limove debljine preko 2-3mm ) koji po sastavu treba da bude isti kao osnovni materijal. Pored dodatnog materijala potrebno je koristiti i topitelje koji mogu biti bazni ili kiseli i koji služe za skidanje nečistoća sa površina koje se zavaruju. Za zavarivanje tanjih limova ( debljine 4-5mm ) koristi se postupak “unapred”, a za deblje limove postupak “unazad” ( skica 29 ), koji su ranije bili nazivani postupak “ulevo” i postupak “udesno”.



17

Prilikom zavarivanja neophodno je nositi masku za zavarivanje, rukavice i kecelju.

Pošto se u radionici za zavarivanje gasno zavarivanje veoma retko koristi, imao sam priliku da vidim samo aparaturu za gasno zavarivanje. Izgled aparature je identičan prethodno opisanom osim što su manometri pokazivali nešto drugačije pritiske. Pritisak u boci sa kiseonikom bio je 100bar, a radni pritisak 4bar. Pritisak u boci sa acetilenom bio je 5bar, a radni pritisak 1.25bar.

U Pogonu za remont postupak za gasno zavarivanje primenjuje se nešto modifikovan za rezanje ( gasno rezanje ili rezanje “brenerom” ), ( pogledati na strani 5 ).



18

14. 7. 2000. 9. radni dan

ZAVARIVANJE ( nastavak )

Ručno elektrolučno zavarivanje

Ručno elektrolučno zavarivanje ( REL ) ili “E” postupak najviše se koristi u Pogonu za remont za zavarivanje kao i za navarivanje.

Primenom “E” postupka zavarivanje se vrši pomoću električnog luka koji se obrazuje između elektrode i osnovnog materijala ( skica 30 ). Električni luk je trajno električno pražnjenje kroz međuprostor, između elektrode koja je negativno naelektrisana i osnovnog materijala koji je pozitivno naelektrisan, i koji je ispunjen jonizovanim gasovima i parama metala. U električnom luku razvija se temperatura od oko 6000oC. Pre uspostavljanja strujnog luka napon praznog hoda je 70V ( ograničen je na ovu vrednost zbog bezbednosti ). Električni luk se uspostavlja primicanjem elektrode do osnovnog materijala, kratkim spojem i zatim naglim odmicanjem elektrode od osnovnog materijala. Uspostavljanjem strujnog luka otpor opada, dolazi do porasta jačine struje što dovodi do pada napona na vrednost 25-30V. Za ovaj postupak može se koristiti i naizmenična i jednosmerna struja ali moraju biti velike jačine i malog napona. To se ostvaruje korišćenjem transformatora, ispravljača, pretvarača, agregata i sl.

Za zavarivanje “E” postupkom moraju se koristiti obložene elektrode koje predstavljaju dodatni materijal i koje se sastoje od žice koja se nalazi u sredini i obloge od koje zavise osobine elektrode. Prema metalurškim karakteristikama obloge, elektrode se dele na:

- kisele ( oksid gvožđa ) oznaka: A - kisele ( rutilne ) AR - bazične B - celulozne C - oksidne O - rutilne ( srednja debljina obloge ) R - rutilne ( debela ologa ) RR - drugi tipovi obloge S Prema stepenu debljine obloge elektrode se dele na:

- tanko obložene elektrode - srednje obložene elektrode - debelo obložene elektrode

Oblik i mere elektroda date su na skici 31. Sve dimenzije elektroda naznačene na skici propisane su standardom. Elektrode se moraju čuvati tako da se spreči mogućnost ovlaženja elektrode.

Označavanje elektroda za zavarivanje niskougljeničnih i niskolegiranih čelika: 1) oznaka za elektrolučno zavarivanje – opšta E



19

2) oznaka vezana za sastav ( 43 ili 51 ) 3) oznaka vezana za mehaničke osobine ( 0,1,2,3,4 i 5 ) 4) oznaka vezana za karakteristike primene

a) tip obloge b) koeficijent iskorišćenja v) položaji zavarivanja

g) jačina struje za zavarivanje i napon praznog hoda Osnovna uloga elektrode je: - formiranje troske koja obezbeđuje usporeno hlađenje

šava - staranje zaštitne atmosfere isparljivim delom - omogućavanje zavarivanja u svim položajima - stabilizacija luka - dezoksidacija i rafinacija ( uklanjanje azota, sumpora i vodonika iz šava )

Oprema za “E” postupak obuhvata: izvor električne energije, stegu za masu, klešta za elektrodu, kablove, pomoćni alat i sredstva za zaštitu ( maska za zavarivanje, rukavice i kecelje ).

Imao sam priliku da posmatram samo pisanje tehnološkog postupka za zavarivanje havarisanog vratila elektromotora jer obrada delova koji su trebali da se zavaruju nije bila gotova zbog sređivanja Pogona za remont radi uvođenja standarda ISO 9001.

Tehnološki postupak zavarivanja: Vratilo rotora elektromotora ( skica 32 ) Postavljanje nastavka na skraćeno vratilo i njegovo

utiskivanje i zavarivanje. Za zavarivanje koristiti elektrodu INOX 18/8/6 ( oznaka je

komercijalna ) koja je prethodno sušena na temperaturi od 300oC u trajanju od 2 sata. Vratilo se pre zavarivanja predgrejava na 200oC i tu temperaturu održavati stalnom za sve vreme zavarivanja. Po završetku zavarivanja ponovo predgrejati autogeno na 300oC a zatim prekriti azbestnim platnom da se ohladi.

Nakon toga obraditi nastavak struganjem i izraditi žlebove glodanjem.

Ovakav postupak zavarivanja koristi se za regeneraciju dugačkih vratila prečnika do 200mm kod kojih dođe do loma i kod kojih bi izrada novog vratila bila mnogo skuplja nego popravka na prethodno opisan način.



20

Pošto nisam imao prilike da posmatram zavarivanje prethodno spomenutog vratila, posmatrao sam navarivanje segmenta drobilice ( skica 33 ). Navarivanje je postupak nanošenja dodatnog materijala na oštećenu površinu i ulavnom se koristi za popravku oštećenih i istrošenih delova koji su izloženi velikom habanju i dejstvu visokih temperatura. Za navarivanje se koriste materijali koji poseduju svojstva koja poboljšavaju karakteristike osnovnog materijala.

Navarivanje je vršeno iz dva sloja. Za nanošenje prvog sloja korišćena je meka elektroda YUNJELD 7018, a za drugi sloj korišćena je tvrda elektroda EI 400. Debljina tvrdog sloja zavisila je od pohabanosti dela. Navarivanje je izvršeno “E” postupkom, pravolinijski, paralelno osi otvora u segmentu drobilice. Varioc nije imao normu za ovu operaciju jer je vreme navarivanje zavisilo od pohabanosti dela, a prosečno vreme navarivanja bilo je sat i trideset minuta.

Pored navedenih postupaka za zavarivanje u pogonu postoje i aparati za zavarivanje MAG postupkom ali samo sa ugljen-dioksidom kao zaštitnim gasom i šavno zavarivanje. Ovi postupci se veoma retko koriste tako da nisam imao priliku da ih vidim.

Osim gore navedenih postupaka postoje i sledeći postupci zavarivanja: elektrolučno zavarivanje netopljivom elektrodom u zaštiti inertnog gasa – TIG postupak, elektrolučno zavarivanje pod praškom – EPP postupak, elektrolučno zavarivanje topljivom elektrodom u zaštiti gasa – MIG ( inertni gas za zaštitu ) / MAG ( aktivni gas ) postupak i elektrootporno zavarivanje.



21

17. 7. 2000. 10. radni dan

TERMIčKA OBRADA

Termička obrda pretstavlja postupak promene osobina

čelika promenom njegove strukture pomoću tačno određenih režima zagrevanja i hlađenja čelika u čvrstom stanju i pri kontrolisanim uslovima. Najpoznatije vrste termičke obrade su: žarenje, kaljenje, poboljšanje i otpuštanje.

žarenje se vrši zagrevanjem do određene temperature koja zavisi od vrste žarenja, držanja materijala na toj temperaturi određeno vreme i laganog hlađenja. žarenje može biti sa ili bez fazne transformacije. Postupci žarenja bez fazne transformacije su:

- rekristalizaciono žaranje - vrši se na temperaturi koja je 40-50oC ispod A1 linije ( oko 700oC ) i obično izvodi posle hladne plastične deformacije materijala radi popravljanja strukture materijala koju pre rekristalizacije čine izdužena zrna;

- žarenje radi uklanjanja unutrašnjih napona - vrši se na temperaturi 450-650oC nakon čega sledi lagano hlađenje i koristi se skoro uvek posle kovanja.

Postupci žarenja sa faznom transformacijom su: - meko žarenje ( sferoidizacija ) - vrši se na temperaturi nešto

iznad A1 linije ili oko ove vrednosti i koristi se za omekšavanje čelika radi bolje obradljivosti plastičnim deformisanjem ili rezanjem;

- normalizacija vrši se na temperaturi 30-50oC iznad A3 linije ( oko 1000-1300oC u zavisnosti od sastava čelika ) i koristi se za dobijanje normalne sitnozrne strukture od nepovoljne krupnozrne strukture koja se dobija pri livenju, presovanju i valjanju;

- visoko žarenje vrši se na temperaturi znatno iznad A3 linije nakon čega sledi lagano hlađenje posle određenog vremena i koristi se za jako žilave čelike koji se teško obrađuju;

- homogenizacija ili difuzno žarenje vrši se na temperaturi bliskoj solidus liniji a nakon toga se vrši lagano hlađenje u peći i koristi se za ujednačavanje hemijske strukture materijala po celoj zapremini radi poboljšanja mehaničkih svojstava materijala a najviše žilavosti.



22

Kaljenje se vrši zagrevanjem čelika na temperaturu 30 do 50oC višu od A3 ( za eutektoidne čelike ), tj. A1 ( za nadeutektoidne čelike ), držanju na toj temperaturi nakon čega sledi brzo hlađenje u vodi ili ulju. Na ovaj način se austenitna struktura čelika prevodi u martenzitnu čime se postiže povećanje tvrdoće čelika.

Otpuštanje se primanjuje posle kaljenja radi smanjenja tvrdoće, krtosti i unutrašnjih napona nastalih kao posledica formiranja martenzitne strukture. Otpuštanje može biti:

- nisko otpuštanje ( temperatura 200-300oC ) - srednje otpuštanje ( temperatura 350-450oC ) - visoko otpuštanje kombinovano sa kaljenjem ( poboljšanje; temperatura visokog otpuštanja ispod A1 linije ).

Ako se pored strukture menja i hemijski sastav ( uglavnom površinskih slojeva ) materijala, onda se radi o termohemijskoj obradi. Najpoznatiji proces termohemijske obrade je cementacija koja se koristi da se niskougljeničnim čelicima poveća procenat ugljenika u površinskim slojevima radi povećanja tvrdoće, otpornosti na habanje i dinamičke čvrstoće. Postoje tri vrste cementacije i to: čvrsta, tečna i gasovita. Pored cementacije, u termohemijsku obradu spada i nitriranje.



23

U odeljenju za termičku obradu pogona za remont nalaze se tri komorne peći, KP-90, KP-120 i KP170 ( cifre označavaju veličinu peći ) koje su priključene na napon od 380V, dimenzija 900x640x1200, 1200x500x2500 i 1700x710x2200, mase 4500; 8500 i 10500kg, i snaga 60; 130 i 130kNJ respektivno. Temperatura zagrevanja sve tri peći je 950oC. Elektične komorne peći izrađene su u obliku jakog metalnog oklopa ozidanog vatrostalnim termoizolacionim opekama. Peć ima toplotno izolovana vrata koja se otvaraju ručnim mehanizmom i pri otvaranju vrata automatski se prekida dovod struje grejačima. Grejni elementi se nalaze u podu komore prekriveni vatrostalnom čeličnom pločom na koju se stavlja materijal za obrađivanje i koji služi kao zaštita grejačima od ogorelina i drugih metalnih otadaka. Temperatura peći se podešava automatski pomoću regulatora temperature. U okviru odeljenja nalaze se kada od lima sa uljem dimenzija 3x4x3m i betonski bazen sa vodom ukopan u pod hale i koji je dimenzija 4x4x2m. Za proveru tvrdoće posle završene termičke obrade koriste se aparati za merenje tvrdoće po metodi Rokvela i to postupak C ( sa dijamantskom kupom ).

Od postupaka termičke i termohemijske obrade imao sam priliku da vidim samo cementaciju. Posmatrao sam cementaciju 6 kućišta – delova pumpe ZPU-8 za gusto podmazivanje, od legiranog čelika za cementaciju č 4721, ( skica 34 ). Nekoliko kućišta je postavljeno na određenom međusobnom rastojanju u lonac na sloj uglja, pa su posuti ugljem i tako redom dok se ne popuni lonac. Pored materijala u lonac se stavljaju i epruvete koje posle obrade služe za ispitivanje tvrdoće postignute cementacijom. Zatim se stavlja poklopac koji se zaptiva pokvašenim šamotnim brašnom. Zatim je lonac postavljen u peć, koja je prethodno bila zagrejana na temperaturu od 700oC, gde je zagrevano jedan sat na temperaturi od 900oC. Zatim sledi hlađenje u peći na temperaturi do 300oC. Prilikom ovog procesa ostvareno je prodiranje ugljenika iz uglja u površinske slojeve kućišta na dubinu od oko 0.1mm.Nakon cementacije, sledećeg dana će se izvršiti kaljenje i nisko otpuštanje, jer bi visoko otpuštanje prilično smanjilo tvrdoću površinskog sloja. U slučaju da je deo potrebno obraditi rezanjem, obrada se vrši nakon cementacije a pre kaljenja, jer je nakon kaljenja jedino moguća obrada brušenjem.



24

18. 7. 2000. 11. radni dan

LIVNICA OBOJENIH METALA

Livenje predstavlja postupak izrade delova tako što se

izvrši popunjavanje prostora određenog oblika ( oblik odgovara delu koji se izrađuje ) tečnim metalom koji nakon očvršćavanja zadržava oblik tog prostora. Očvrsnuti metal naziva se odlivak, a prostor koji se puni tečnim metalom i u kome dolazi do očvršćavanja naziva se kalup. Postoji više načina livenja, npr.: livenje u peščanim kalupima, gravitaciono livenje, livenje u kokilama ( metalnim kalupima ), centrifugalmo livenje, livenje pod pritiskom, itd.

Livenjem je moguće izraditi delove različitog oblika, dimenzija od nekoliko centimetara do nekoliko metara, mase od nekoliko grama do nekoliko stotina tona i debljine zidova od 0.5-500mm.

U pogonu za remont nalazi se jedna livnica u kojoj se obavlja livenje i obojenih metala i sivog liva. Detaljniji opis livnice kao i postupaka za pripremu peska i kalupa biće dat u odeljku “Livnica sivog liva”.

Za topljenje obojenih metala, uglavnom bronze, koristi se naftna peć. Peć je kružnog poprečnog preska, prečnika otprilike 1200mm, visine oko 1400mm, obložena limenim omotačem koji je postavljen preko šamotne cigle. Oslonjena je oko sredine svoje visine na dva oslonca tako da može da vrši rotaciju oko njih, što se koristi za istakanje rastopljenog metala. Pogon za rotaciju je ručni i ostvaren je preko pužnog kola. Na peći se nalazi i poklopac sa jednom širokom cevi za odvod gasova koji se može pomoću sajli, prikačenih jednim krajem za poklopac a drugim za nepokretnu dizalicu smeštenu iznad peći, podići sa peći kako bi se omogućilo istakanje istopljenog metala. Kao posuda za topljenje koristi se grafitni lonac u koji se pakuju blokovi broze dimenzija 42x6x10. Na dno lonca neophodno je postaviti drveni ugalj koji sprečava pojavu oksidacije. Takođe je neophodno u rastopljeni metal dodati fosforbakar ( CuP10, koji se izrađuje u obliku ploča podeljenih na kockice kako bi se lakše obavilo odvajanje neophodne količine za livenje ), koji služi za vezivanje kiseonika i izbacuje se u vidu šljake. Nafta za loženje peći skladišti se u rezervoar na tavanu iznad peći odakle, prirodnim padom, dolazi do posebnog gorionika koji vrši



25

pravljenje smeše nafte i vazduha iz sistema za ventilaciju. Smeša se zatim posebnom cevi koja je postvljena tangencijalno u dnu peći, kako bi se ostvario kružni tok goriva, ubacuje u peć. Ostvarivanje kružnog toka veoma je bitno kako bi se postiglo ravnomerno zagrevanje lonca sa svih strana.

Posmatrao sam livenje bronzane čaure za glodalo dimenzija φ500x400, debljine zida 35mm ( skica 35 ). Materijal čaure je bila kalajna bronza P.Cu.Sn14. Nakon topljenja materijal je pomoću krana prebačen do kalupa u velikom loncu zapremine do 600kg metala. Istopljeni metal je zatim sipnut kroz ulivni kanal u dvodelni otvoreni peščani kalup. Uloga ulivnog kanala je da obezbedi pravilno ulivanje i popunjavanje kalupa metalom. U ovom slučaju otvor za ulivanje se nalazio na vrhu kalupa a kraj kanala za ulivanje se nalazio na dnu kalupa ( skica 36 ) postavljen tangencijalno da bi se ostvario kružni tok istopljenog metala. U sredinu kalupa postavljeno je peščano jezgro na “marku” koja služi za centriranje jezgra. Jezgro je izrađeno sa otvorom u sredini radi uštede materijala.

Posle izlivanja u kalup materijal ostaje da se hladi u kalupu minimalno 6 sati. Pošto do tog vremena se radno vreme već završava istresanje odlivka iz kalupa se vrši sledećeg dana. Nakon istresanja sledi odvajanje odlivnog sistema, čišćenje odlivka brušenjem i merenje, posle čega se odlivak šalje u magacin, a iz magacina na obradu rezanjem, jer je predviđeno da se od tog odlivka naprave dve čaure.



26

19. 7. 2000. 12. radni dan

LIVNICA SIVOG LIVA I čELIčNOG LIVA

Kao što sam u prethodnom odeljku istakao livnica koja

se nalazi u pogonu služi za livenje samo obojenih metala i sivog liva. Takođe je važno naglasiti da se u livnici vrši samo livenje u peščanim kalupima. Na ulazu u livnicu nalazi se treskalica za pesak koja služi za prosejavanje peska. Vibracije se izvode pomoću osovine sa ekscentrima koju pogoni elektromotor. Ispod treskalice nalazi se traka kojom pesak dalje ide u aerator, pa kroz izbacivač na drugu traku sa koje ide u “kašike”. Nakon toga pesak se šalje u mlin za mešanje peska gde se vrši kvašenje i pravljenje kalupne mešavine. Materijali za izradu kalupnih mešavina su svež kvarcni pesak, povratna kalupna mešavina, glina i dodatni materijali ( ugljeni prah, organske materije i voda ).

Posle pripreme pesak se postavlja u kalupne sanduke i sabija. Nakon toga se u pesku pomoću modelne ploče pravi otisak koji odgovara po obliku delu koji se lije, ali je uvećan za dodatke za obradu i za veličinu skupljanja materijala. Pored otiska koji se pravi u obliku dela koji se lije, prave se i udubljenja i kanali za ulivni sistem. Obično se kalupi rade kao dvodelni i zatvoreni, mada mogu biti i otvoreni, ako se radi o delovima prostijeg oblika. Kalupni sanduk ( skica 37) služi da štiti kalup od oštećenja prilikom izrade, a koristi se i za centriranje gornje i donje polovine kalupa.

Model pretstavlja alat za izradu kalupa i ima veće dimenzije od odlivka za veličinu skupljanja pri hlađenju i veličinu dodataka za obradu. Konstrukcija modela mora da bude takva da omogući izvlačenje iz kalupa bez oštećenja otiska u njemu. Modeli se izrađuju od drveta ili metala. Modelna ploča je metalna ploča na koju se pričvršćuju modeli zajedno sa ulivnim sistemom, i mogu biti jednostrane i dvostrane.

U slučaju da deo koji se izrađuje ima neku šupljinu ili otvor, za livenje takvih delova koriste se jezgra. Jezgra se izrađuju od kvarcnog peska i vezivnog materijala tako što se formiraju u jezgrenoj kutiji. Jezgrene kutije se obično izrađuju iz dva dela od drveta ( skica 38 ). Ako je potrebno povećati čvrstoću jezgra, vrši se armiranje pomoću žice, cevi ili livačkih eksera. Jezgra se u kalupima oslanjaju na oslonce ili marke, a



27

ako to nije dovoljno mogu se napraviti i podupirači, ali tako da se ne ugrozi funkcionalnost dela koji se lije.

U livnici se vrše dva metoda kalupovanja, sirovo i CO2 postupak. Za sirovo kalupovanje koristi se kvarcni pesak, betonit i ugljena prašina koji se posle kvašenja koristi za oblikovanje kalupa. Za prosušivanje nakon formiranja kalupa koriste se zaprašivanje grafitom. Za kalupovanje CO2 postupkom koristi se suvi kvarcni pesak, a kao vezivo natrijum silikat. Nakon kalupovanja vrši se otvrdnjavanje kalupne smeše pod CO2 gasom, koji se pomoću creva iz boca doprema do rupica za sušenje koje su napravljene na kalupu. Nakon toga vrši se premazivanje kalupa i jezgra alkoholno – grafitnim premazom kako ne bi došlo do vezivanja odlivka sa kalupom. Zatim sledi prosušivanje kalupa pomoću plamena propan – butan gasa koji se skladišti u bocama. Prosušivanje je neophodno kako bi se izbegla burna reakcija vlažnog kalupa prilikom livenja.

U okviru livnice nalazi se i jedno skladište dimenzija 3x4x3m. Koristi se za skadištenje modela, jezgrenih kutija, jezgara, kalupnih sanduka, boca sa ugljendioksidom i sa propan – butanom, itd. Modeli i jezgra skadišteni su po bojama. Crvenom bojom označeni su modeli za sivi liv, a modeli za obojene metale žutom. Pored ove dve boje koriste se i plava boja za modele od čeličnog liva, i ljubičasta za modele od temper liva. Koristi se i crna boja, ali ona ne označava za koji se materijal koristi model, nego označava oslonce za jezgra ( marke ).

20. 7. 2000.

13. radni dan

LIVNICA SIVOG LIVA I čELIčNOG LIVA ( nastavak )

Za topljenje sivog liva u livnici se koristi kupolna peć

prečnika od oko jednog metra, a visine oko četiri metra. Peć je postavljena na tri oslonca ( noge ) koji su zabetonirani u pod livnice ( ceo pod livnice je prekriven peskom ). Peć spolja ima limeni omotač ispod koga je ozidana ciglom. Dno peći se može otvoriti radi popravke ozida peći koje se vrši pre svakog livenja. Peć ima vod sa leptir ventilom za dovod vazduha, a nešto iznad se nalaze 4 duvnice takođe za dovod vazduha. Pri dnu peći se nalazi otvor sa kanalom dugačkim oko meter koji



28

je postavljen sa blagim padom i koji služi za isticanje tečnog metala. Nešto ispod duvnica nalazi se otvor za isticanje šljake. Sav materijal potreban za livenje ubacuje se odozgo pomoću korpe koja je prikačena na sajlu koja je vezana za elektromotor, koji se nalazi iznad peći. Prilikom topljenja metala prvo se postavlja posan pesak kao podloga, zatim drvo, pa preko njega koks. Nakon delimičnog sagorevanja početne količine koksa ( sagorevanje do pojave žara ) ubacije se sivo sirovo gvožđe, koks i krečnjak. Koksa treba da bude 10% u odnosu na gvožđe. Pored sivog sirovog gvožđa, ubacije se i stari mašinski liv i ulivni sistemi, a ponekad i čelik u zavisnosti koji se kvalitet sivog liva želi postići. Krečnjak se dodaje da bi se eliminisala prljavština i da bi šljaka bila tečna. Prilikom topljenja materijala važno je na vreme otvoriti otvor za šljaku kako ne bi došlo do toga da šljaka pređe dozvoljen nivo i zatvori duvnice, a samim tim i poremeti normalan rad peći. U ovoj peći može da se istopi 1800kg gvožđa na sat.

Nakon topljenja metal se sipa u lonce od 600kg, koji se dalje prenose pomoću krana nosivosti 3t, ili se sipa u male ručne lonce koji se nose posebnim vilama.

Pošto je prvo sledeće livenje sivog liva predviđeno tek za sredinu avgusta sam postupak livenja nisam bio u prilici da vidim, ali sam video izradu donjeg dela kalupa za izradu papuče za kočenje vagona K-50. Kalup je napravljen od sirovog peska ( sirovo kalupovanje ). Otisak je napravljen pomoću modelne ploče koja je izrađena na glodalici i koja je napravljena tako da pravi otisak za dve papuče. Na modelnoj ploči su, između profila koji predstavljaju papuče, postavljena dva drveta koja služe da naprave u kalupu otisak za ulivni sistem. Na suprotnim ivicama modelne ploče nalazila su se dva produžetka ( po jedan na svakoj ivici ) sa po jednim otvorom koji služi za centriranje modelne ploče u kalup. U kalup su postavljene i dve male šine ( po jedna u svaki otisak za papuču ) koje će prilikom livenja biti zalivene i služiće kao ojačanje papuče. Zbog nemogućnosti nalaženja dokumentacije i složenog izgleda dela, nisam u mogućnosti da uz tekst dam prikladnu skicu.



29

21. 7. 2000. 14. radni dan

STRUG

Struganje je postupak obrade skidanjem strugotine i vrši

se na strugovima ( alatne mašine ) uz upotrebu reznog alata i odgovarajućeg pribora. U odnosu na ostale postupke skidanja strugotine, struganje je najviše zastupljeno zbog mogućnosti raznovrsne obrade na strugu. Prema konstrukcionim karakteristikama strugove možemo podeliti na univerzalne, strugove sa vučnim vretenom, strugove za leđno struganje ( prethodno navedeni strugovi se koriste uglavnom za pojedinačnu proizvodnju ), višesečne, kopirne, vertikalne, revolver strugove ( koriste se za serijsku proizvodnju ), automatske i druge specijalne strugove ( koriste se za masovnu proizvodnju ). Univerzalni strug je u odnosu na druge vrste strugova najčešće u primeni jer na njemu mogu da se izvedu sve strugarske operacije, uključujući i izradu navoja.

Na skici 39 prikazana je uprošćena šema struga koji se sastoji iz sledećih delova: postolje ( 1 ), prenosnik za glavno kretanje ( 2 ), prenosnik za pomoćno kretanje ( 3 ), radno vreteno ( 4 ), nosač alata ( 5 ), poprečni klizač ( 6 ), obrtni klizač ( 7 ), nosač šiljka ( 8 ), vodeće ( zavojno ) vreteno ( 9 ), vučno vreteno ( 10 ), držač reznog alata ( 11 ), stezna glava ( 12 ) i korito za strugotinu ( 13 ).

Obrada se vrši na taj način što obradak, koji je najčešće kružnog poprečnog preseka i koji je učvršćen u steznu glavu, na radnom vretenu, vrši glavno obrtno kretanje, dok alat, koji je učvršćen na posebnom nosaču, vrši pomoćno pravolinijsko kretanje, prodire u materijal i skida strugotinu ( skica 40, pod (a) – podužno struganje, pod (b) - čeono ( poprečno ) struganje ). Dok obradak izvrši jedan obrt, alat napravi pomak ( korak pomoćnog kretanja ).

Za obradu struganjem primenjuju se strugarski noževi. Postoji veliki broj strugarskih noževa različitih konstrukcija i oblika. Strugarske noževe možemo podeliti na standardne i specijane, a prema položaju glavnog sečiva delimo ih na leve i desne. Standardni strugarski noževi služe za uobičajene strgarske opracije, dok se specijalni koriste za obradu profilisanih površina. Osnovni materijali za izradu strugarskih noževa su brzorezni čelici, tvrdi metali, alatna keramika i



30

dijamant. Pored vrha noža, koji je veoma važan za dobro rezanje, veoma je važno da telo noža ima dovoljno veliki poprečni presek kako ne bi došlo do deformacije tela noža usled naprezanja prilikom obrade. Telo noža se uglavnom izrađuje sa pravougaonim poprečnim presekom. Na skici 41 prikazan je standardni strugarski nož za grubu obradu koji se sastoji da reznog dela ( I ) i tela ( II ). Rezni deo noža deli se na:

- grudnu površinu ( 1 ) po kojoj klizi i preko koje se odvodi strugotina - leđnu površinu ( 2 ), koja je okrenuta prema površini rezanja - pomoćnu reznu površinu ( 3 ), koja je okrenuta prema obrađenoj površini - glavno sečivo ( 4 ), koje se nalazi u preseku grudne i leđne površine i koje prodire u materijal obratka i vrši rezanje - pomoćno sečivo ( 5 ), koje se nalazi u preseku grudne i pomoćne leđne površine i ne učestvuje u rezanju - vrh noža ( 6 ), koji predstavlja tačku preseka glavnog i pomoćnog sečiva. Osnovna geometrija strugarskog noža prikazana je na skici 42 gde su:

- γ - grudni ugao koji utiče na oblik i formiranje strugotine u procesu rezanja i njeno odvođenje i kreće se u granicama od 0-30o

- α - leđni ugao koji ima uticaja na trenje između leđne površine noža i obrađene površine obratka i kreće se ugranicama od 6-12o

- β - ugao klina koji se kreće u granicama od 40-80o

- δ - ugao rezanja i kreće se u granicama od 46-92o

- χ - glavni napadni ugao i koji se nalazi u granicama od 0-900

Prilikom prireme za obradu na strugu vrši se postavljanje, centriranje i stezanje obratka i alata za obradu. U zavisnosti od dimenzija obratka i vrste obrade, obradak se postavlja u steznu glavu, između stezne glave i šiljaka ili između šiljaka. Centriranje obradka je neophodno kako bi se postigla što tačnija i kvalitetnija obrada, i smatra se da je postignuta kada se izvrši poklapanje uzdužne ose obratka sa radnom osom struga ( skica 43 ).



31

U mašinskoj radionici pogona za remont posmatrao sam obradu na strugu osovinice vagona K-50 ( skica 44 ). Serija je bila od 30 komada a pripremak za obradu na strugu je bio č 1530, dimenzija φ90x210 ( pogledati radni nalog koji je dat kao prilog iza ove strane ).

Obrada je vršena na dva struga kako bi se skratilo vreme obrade. Na prvom strugu tipa PA 501/1500 vršena je čeona obrada jedne strane obradka i zabušivanje središnjeg alata. U prvoj operaciji ( skica 45 ) korišćen je alat sa pločicom od tvrdog metala, a u drugoj ( skica 46 ) zabušivač. Pošto radnik nije imao normu, za ove dve operacije radniku je bilo potrebno oko dva minuta. Kontrola ostvarenih dimenzija nije bila potrebna posle ove dve operacije. Nakon toga obradak je išao na drugi strug tipa PA 25/1500 na kome je vršena podužna obrada ( skica 47 ). Obradak je postavljan između stezne glave i šiljka. Podužna obrada je vršena iz 4 prolaza, s tim što su prva dva prolaza rađena sa velikom dubinom rezanja i sa 400 obr/min, dok su u zadnja dva prolaza skidani veoma tanki slojevi materijala pri brzini obrtanja od 900 obr/min. Prilikom sva 4 prolaza vršeno je hlađenje, a nakon svakog prolaza vršeno je merenje kljunastim pomičnim merilom tačnosti 0.05mm. Nakon trećeg i četvrtog prolaza vršeno je i merenje mikrometerskim zavrtnjem. Približno vreme za ovu operacju bilo je šest minuta.

Pošto je do kraja radnog vremena predviđeno samo vršenje prethodno opisanih operacija redosled narednih operacija saznao sam od radnika. Nakon navedenih operacija sledi rezanje na zadatu dužinu, bušenje rupe, izrada žleba u rupi, urezivanje navoja i obaranje ivica nakon čega se obradak premešta na glodalicu radi izrade žleba.

Osnovne karakteristike strugova: PA 25/1500

PA 501/1500 snaga pogonskog elektromotora 7.5

11kNJ broj obrtaja motora 2000

1440 obr/min neto težina mašine 2560

2500kg konus redukcione čaure morse

br. 5 opseg brzina – normalni 20 – 2000

obr/min



32

opseg brzina – povišeni 24 – 2400 obr/min



33

24. 7. 2000. 15. radni dan

RENDISANJE

Rendisanje je postupak obrade metala skidanjem

strugotine i nešto je manje zastupljen nego ostali postupci rezanjem. Za razliku od struganja, prilikom rendisanja glavno kretanje, koje je pravolinijsko, vrši alat, dok obradak vrši pomoćno kretanje. Ovaj princip obrade uglavnom se primenjuje za obradu ravnih površina mašinskih delova koje mogu biti u horizontalnom, kosom, ili vertikalnom položaju, za izradu žlebova i proreza raznih profila, a nešto ređe za izradu zupčanika i ozubljenih letvi.

Rendisaljke se mogu podeliti na rendisaljke univerzalnog tipa ( namenjene su za rendisanje obradaka različith namena i oblika koji su pogodni za karakteristične obrade rendisanjem ) i rendisaljke specijalnog tipa ( koriste se za serijsku proizvodnju pojedinih vrsta obradaka kao što su zupčanici ). Postoje dve osnovne vrste univerzalnih rendisaljki: kratkohodna ( horizontalna ( skica 48, ( 1 ) nosač alata, ( 2 ) radni sto ) i vertikalna ) i dugohodna rendisaljka.

Pošto sam posmatrao obradu samo na horizontalnoj kratkohodnoj rendisaljci, opisaću ukratko osnovni princip rezanja. Kod ove rendisaljke alat izvodi glavno, pravolinijsko kretanje ( 1 ) napred ( radni hod ) i nazad ( povratni hod ), a obradak pomoćno kretanje ( 2 ) i to odmah posle obavljnja povratnog hoda, a pre početka radnog hoda ( skica 49 ).Pomeranjem alata u pravcu ( 3 ) postiže se željena dubina rezanja. Kretanje reznog alata može da se obavlja u horizontalnoj ili u vertikalnoj ravni na osnovu čega razlikujemo horizontalne i vertikalne kratkohodne rendisaljke.

Za razliku od kratkohodne rendisaljke, kod dugohodne rendisaljke obradak sa radnim stolom izvodi glavno pravolinijsko kretanje napred ( radni hod ) i nazad ( povratni hod ), dok rezni alat sa nosačem alata izvodi pomoćno poprečno kretanje i pomoćno vertikalno kretanje čime se ostvaruje željena dubina rezanja.

Noževi za rendisanje su veoma slični strugarskim noževima, osim što su im dimenzije porečnog preseka tela noža veće nego kod strugarskih noževa. Prema nameni noževi za rendisanje se mogu podeliti na:



34

- noževe za grubu obradu ravnih površina - noževi za završnu obradu ravnih površina - noževi za usecanje - noževi za obradu različitih zakrivljenih površina

Kao što sam već ranije naveo posmatrao sam izradu klina za vezu kašike od č 0563 ( skica 50 ) na kratkohodnoj horizontalnoj rendisaljci tipa 7310D. Radnik je imao normu od 4500 min za 50 komada, ili 90 min po komadu. Kao pripremak su korišćene limene ploče iste širine kao klin sa dodacima za obradu od po 5mm na svakoj ivici, koje su bile isečene brenerom pomoću šablona.

Radnik je našao način da, prilikom obarnja ivica, postavlja po pet obradaka odjednom u stegu, pa je na taj način smanjio vreme izrade jer je korišćenjem odgovarajućeg noža ( skica 51 ) obrađivao po dve suprotne ivice ivice susednih obradaka ( skica 52 ), osim u slučaju spoljnih ivica početnog i krajnjeg obratka kada je obrađivana samo po jedna ivica. Obratci su postavljeni tako što je između susednih obradaka postavljena limena traka debljine 2m, koja služi da se obezbedi dovoljan razmak između obradaka kako bi se ostvarilo pravilno rezanje. Pošto klinovi imaju određeni nagib, a kretanje noža rendisaljke je pravolinijsko u horizontalnoj ravni, neophodno je bilo postaviti deblju limenu traku ispod užeg kraja klinova kako bi se omogućilo pravilno rezanje. Rezanje je vršeno iz više prolaza, tako da je jednim prolazom skidan sloj materijala debljine 0.25mm.

Za kontrolu tačnosti radnik je imao na raspolaganju samo kljunasto pomično merilo, mada kontrola tačnosti nije uopšte bila potrebna jer se radilo o obaranju ivica.

Osnovne karakteristike navedene rendisaljke: - dimenzije radnog stola: 1000x560 - broj obrtaja motora: 970 obr/min - gabariti rendisaljke: 3700x1835x1920 - masa rendisaljke: 4400 kg

Nakon prethodno opisane operacije obaranja ivica predviđena je i izrada zaobljenja gornjeg dela klina isto na rendisaljci. Međutim, pošto se radi o većem broju komada, radnik će početi sa drugom operacijom tek za nekoliko dana tako da nisam bio u mogućnosti da vidim tu operaciju.



35

25. 7. 2000. 16. radni dan

BU[ILICA

Pri obradi bušenjm vrše se dva osnovna kretanja i oba

kretanja uglavnom izvodi alat. Prvo kretanje je glavno kretanje koje je obrtno kretanje alata određenim brojem obrtaja, dok je drugo kretanje pomoćno kretanje koje je pravolinijsko i koje takođe izvodi alat ( skica 53 ). Na bušilici se mogu obaviti razne operacije, kao što su: bušenje rupa i otvora, proširivanje rupa i otvora burgijom, proširivanje otvora proširivačem, razvrtanje otvora, konusno upuštanje otvora konusnim upuštačem, zabušivanje burgijama za zabušivanje, cilindrično upuštanje otvora cilindričnim upuštačem, izrada navoja ureznicama i nareznicama, bušenje burgijama za duboko bušenje, itd.

Burgije i ostali alati za obradu na bušilici izađuju se od brzoreznog čelika i od pločica od tvrdog metala koje su zalemljene na vrhu alata ( ove pločice koriste se samo za burgije ).

Postoji više vrsta bušilica koje se koje se mogu podeliti na vertikalne, kose i horizontalne i jednovretene i viševretene bušilice. U Pogonu za remont nalazi se nekoliko stubnih bušilica i jedna radijalna bušilica. Stubne bušilice se uglavnom koriste za obradu otvora i rupa manjeg prečnika. Glavno kretanje kod ovih bušilica vrši se pomoću elektromotora, dok se pomoćno kretanje alata vrši ručno. Radijalne bušilice ( skica 54 ) se koriste za obradu većih i težih obradaka. Glavno obrtno kretanje izvodi glavno vreteno koje se, zajedno sa svojim nosačem, može pomerati u radijalnom pravcu po konzoli, koja se može pomerati u vertikalnom pravcu i obrtati oko stuba mašine. Na ovaj način alat je moguće dovesti u bilo koji položaj u odnosu na radni sto, tj. u odnosu na obradak koji je stegnut za radni sto.

Posmatrao sam obradu dela spojnice ( skica 55 ) mašine tipa E[65 na bušilici tipa TRB 8. Pripremak se posle obrade na strugu šalje na obradu na bušilici. Pre bušenja vrši se obeležavanje mesta na kojima treba da se izvrši bušenje. Obeležavanje se vrši pomoću šestara kojim se opiše krug koji po kome treba da se izvrši bušenje, zatim se označeni krug izdeli šestarom na tačan broj delova koji odgovara broju



36

bušenja i na kraju se označena mesta udube pomoću “kirne” ( tačkaš, postupak obeležavanja tačkašom majstori nazivaju kirnerisanje ). U slučaju da se obeležavaju komadi koji nisu kružnog oblika koristi se visinomer. Nakon obeležavanja vrši se postavljanje obratka na radni sto, a zatim i dobro stezanje koje je veoma bitno da prilikom obrade ne bi došlo do okretanja obratka. Zatim radnik vrši pomeranje alata sve dok vrh burgije približno ne dodirne označeno mesto za bušenje posle čega se vrši fino pozicioniranje burgije. Posle toga počinje bušenje obratka uz hlađenje. Bušenje je vršeno pri 400 obr/min i sa brzinom spuštanja burgije od 0.16 mm/s.

Vreme bušenja ovog dela nije bilo posebno propisano, nego je radnik dobio određeno vreme za obradu još nekoliko delova vezanih za sklop.

Provera tačnosti vrši se pomoću kljunastog pomičnog merila tačnosti 0.05mm, dok provera preciznosti bušenja u ovom slučaju nije vršena.

Osnovne karakteristike bušilice: - maksimalni prečnik bušenja u punom čeliku čvrstoće 600N/mm2 pri 90o i S=0.35mm/obr : 80mm - motor za glavno kretanje: 7.5kNJ ; 1420obr/min - motor za dizanje i spuštanje traverze: 4kNJ ; 1425obr/min - motor za pogon pumpe hidraulike: 0.6kNJ ; 1400obr/min - motor za pogon pumpe za rashladnu tečnost: 0.125kNJ ; 2800obr/min - dimenzije bušilice: 4327x1456x4560 - dimenzije radnog stola: 2565x1380 - prečnik glave vretena MK 6 : 110h6



37

26. 7. 2000. 17. radni dan

HORIZONTALNA BU[ILICA – GLODALICA

( BORVERK )

Na kombinovanim bušilicama – glodalicama obrađuju se delovi složenog oblika pri čijoj su obradi potrebne operacije obrade otvora i operacije glodanja. Zbog mogućnosti obavljanja ovih operacija ove mašine su i dobile ime kombinovane bušilice – glodalice.

Pri obradi na kombinovanim bušilicama – glodalicama glavno obrtno kretanje uvek izvodi alat sa glavnim vretenom mašine, dok potrebna pomoćna kretanja izvodi alat ili obradak.

Na ovim mašinama izvode se i neke operacije struganja kao npr. obrada otvora većeg prečnika, spoljašnja obrada cilindričnih površina i obrada poprečnih površina pri čemu se struganje izvodi pomoću specijalnih glava, sa mogućnošću poprečnog pomeranja nosača noža.

Kombinovane bušilice – glodalice mogu se podeliti na horizontalne ( skica 56 ) i vertikalne prema položaju glavnog vretena, a postoje i koordinatne bušilice – glodalice. Radni sto kod ovih mašina može vršiti pomoćna kretanja u pravcu x – ose i y – ose i obrtanje oko vertikalne ose, dok kod nekih tipova ovih mašina može biti pokretan i stub sa vreteništem u pravcu y – ose. Glavno radno vreteno izvodi glavno obrtno i pomoćno pravolinijsko kretanje u pravcu svoje ose, a može se pomerati vertikalno, duž stuba zajedno sa vreteništem.

Novije kombinovane bušilice – glodalice imaju posebne pogonske agregate za svako od mogućih pomoćnih kretanja. Ove mašine su takođe opremljene sistemima za tačno pozicioniranje radnog stola kako bi se ostvarila tačna pomeranja između obratka i alata. Danas su najviše u upotrebi numerički upravljane mašine koje sam imao prilike da vidim u pogonu za remont.

Obrtni sto ovih mašina omogućuje obradu složenih obradaka sa više strana u jednom stezanju obratka na radnom stolu. Stezanje obratka za radni sto mašine vrši se pomoću steznih elemenata ( šape različitog oblika, podmetači, zavrtnji i “T” navrtke ).

Posmatrao sam obradu dela sklopa koji se se zove redukcija ( skica 57 ) na numeručki upravljanoj horizontalnoj



38

bušilici glodalici tipa B 130 S ( broj 130 označava prečnik radnog vretena, φ130 ). Kao pripremak korišćen je polufabrikat koji je napravljen zavarivanjem. Zavarivanje je izvršeno tako što su na cev ( pozicija 2, materijal č 1330 ) zavareni poklopci ( sa otvorom u sredini, pozicija 3, materijal č 0361 ) sa obe strane cevi, i zavarena rebra ( pozicija 1, materijal č 0361 ). Za izradu 10 komada radnik je imao normu od 1200 min.

Prethodno pomenuta mašina imala je komandnu tablu koja služi za pokretanje i očitavanje položaja alata u odnosu na određene referentne tačke. Tako se na komandnoj tabli nalaze tri displeja koji pokazuju položaj alata po x,y i z – osi. Na taj način se ostvaruje preciznost ove mašine od ±0.01mm. Takođe, radno vreteno ove mašine vrši automatsko stezanje i otpuštanje alata. Nosač alata može se menjati, pa u zavisnosti od potrebne vrste obrade koriste se različiti nosači alata ( skica 58, jedan od oblika nosača alata ), koji su sladišteni u regalu neposredno pored mašine. Radni sto ove mašine se može okretati od 0 – 360o sa najmanjim podeokom od 1 , mada se najčešće koristi okretanje radnog stola za ugao od 90o.

Nakon završenog stezanja, postavljen je komparator u centar otvora i pomoću njega je izvršena kontrola centričnosti i na osnovu tako određenog centra zadate su koordinate ( 0,0 ). Pošto je radnik uz crtež dobio koordinate svih otvora, izvršeno je bušenje otvora jedan po jedan. Pošto su otvori izrađivani bez tolerancije, vršeno je direktno bušenje, a ako se otvori rade sa tolerancijom, onda se prvo uradi predmera, a zatim mera, obično za tolerancijsko polje H. Nakon bušenja, vršena je čeona obrada obradka. Za ovu operaciju korišćen je alat veoma sličan strugarskom nožu i posebna stezna glava na kojoj je nosač alata bio postavljen ekscentrično. čeona obrada na borverku vrši se slično kao na strugu, s tim što na borverku alat vrši obrtno kretanje koje je usklađeno sa pravolinijskim primicanjem alata tako da se u stvari vrši neko spiralno kretanje. Nakon završene obrade dela vrši se čišćenje radnog stola pomoću vazduha pod pritiskom koji se dobija iz kompresora smeštenog pored mašine.

Za kontrolu prilikom izrade korišćeni su pomično kljunasto merilo tažnosti 0.05mm, mikrometarski zavrtanj i komparator ( radnici ovaj merni aparat nazivaju subitor ) tačnosti 0.01mm, koji se montira na poseban alat i sa njim se vrši kontrola otvora većih dimenzija. Subitor predstavlja merilo koje ima pipak povezan sa mehanizmom koji pravolinijsko pomeranje



39

pipka pretvara u obrtno pomeranje kazaljke pomoću koje se na skali očitava odstupanje merene površine od zadate vrednosti.

Osnovne karakteristike horizontalne bušilice – glodalice: - prečnik radnog vretena: 130 - broj stupnjeva obrtaja: 33 - oblast brojeva obrtaja: 2.5 – 1000obr/min - snaga pogonskog motora: 1520x1700 - neto težina mašine: 21000kg



40

27. 7. 2000. 18. radni dan

GLODALICA

Glodanje je postupak obrade materijala skidanjem

strugotine alatom koji se naziva glodalo. Gloganje ima veoma široku primenu i dosta je složenije od ostalih vrsta obrade skidanjem strugotine. Primenjuje se za obradu ravnih ( horizontalnih, vertikalnih i kosih ) površina, žlebova, profilnih površina, odsecanje, izradu navoja, izradu zupčanika i mnoge druge operacije kada se izrađuju delovi složenog oblika.

Glodanje se vrši kombinacijom dva istovremena, kontinualna kretanja ( obrtno i pravolinijsko kretanje ). Obrtno kretanje je glavno i vrši ga alat, a pravolinijsko kretanje je pomoćno i obično ga izvodi obradak. U zavisnosti od kombinacije ovih kretanja razlikuju se obimno i čeono glodanje. Pri obimnom glodanju osa glodala je horizontalna i paralelna je obrađenoj površini, a pomoćno kretanje je horizontalno i pravac pomoćnog kretanja je upravan na osu glodala ( skica 59 ), i ovaj način glodanja primenjuje se uglavnom na horizontalnim glodalicama. Kod čeonog glodanja osa glodala je vertikalna i upravna je na obrađenu površinu, a pomoćno kretanje je isto kao kod obimnog glodanja ( skica 60 ). Ovaj način glodanja primenjuje se uglavnom na vertikalnim glodalicama.

U odnosu na međusobna kretanja glodala i obratka razlikuju se dva načina obrade, istosmerno i suprotnosmerno glodanje. Pri istosmernom glodanju glodalo i obradak kreću se u istom smeru ( skica 61 ). Pri suprotnosmernom glodanju glodalo i obradak se kreću u suprotnim smerovima ( skica 62 ). Kvalitet obrađene površine lošiji je pri suprotnosmernom glodanju.

Glodalo je višesečan alat koji se sastoji iz tela ( 1 ) i zuba ( 2 ). Na zubu se razlikuju: grudna površina ( 3 ), leđna površina ( 4 ) i pomoćna leđna površina ( 5 ). Presek između grudne i leđne površine je glavno sečivo ( 6 ), ( skica 63 ). Može se primetiti da se svaki zub glodala može predstaviti kao običan strugarski nož ( pogledati skicu 63 ). Zubi se na glodalu mogu nalaziti samo na obimnoj ili i na obimnoj i na čeonoj površini. Na skici 64 prikazane su neke vrste glodala



41

( valjkasto glodalo ( 1 ), kolutasto sa čeonim zubima ( 2 ), konusno glodalo ( 3 ) i glodalo za T - žlebove ( 4 ) ).

Glodalice se mogu podeliti na: horizontalne ( obične i univerzalne ), vertikalne ( obične i univerzalne ), portalne, alatne, kopirne i specijalne glodalice. Horizontalne glodalice imaju horizontalnu osu glavnog vretena i sto pokretan u tri međusobno upravne ravni ( obične glodalice ). Ako pored prethodno navedenih mogućnosti pokretnja radnog stola imaju mogućnost okretanja radnog stola oko vetikalne ose za ugao od ±45o onda se radi o univerzalnim glodalicama. Posebnim dodatnim uređajim horizontalne glodalice se mogu osposobiti da rade kao vertikalne glodalice, kratkohodne vertikalne rendisaljke ili bušilice.

Vertikalne glodalice ( skica 65 ) se razlikuju od horizontalnih glodalica po tome što je osa njihovog glavnog vretena vertikalna. Podela ovih glodalica na obične i univerzlne izvršena je na istom principu kao kod horizontalnih glodalica. Takođe, tehnološke mogućnosti ovih glodalica mogu se proširiti posebnim dodatnim uređajima.

Portalne glodalice imaju više nosača glavnih vretena ( obično 4 ) i koriste se za istovremenu obradu više površina na delovima većih dimenzija. Na ovim glodalicama obično se koriste čeona i vretenasta glodala.

Alatne glodalice su obično manjih dimenzija i imaju nosač glavnog vretena obrtan oko horizontalne ose i koji je postavljen na kraju obrtnog nosača koji se može obrtati oko vertikalne ose. Koriste se za izradu raznih alata za kovanje, izvlačenje, prosecanje, itd.

Kopirne glodalice rade na principu praćenja konture šablona pipkom i preslikavanju njegovog oblika na obradak pomoću alata. Na ovim glodalicama izrađuju se krivolinijske konturne površine i prostorno složene površine kao što su alati za presovanje i kovanje, lopatice turbina, itd.

Pomoćni pribor za obradu glodanjem sastoji se iz pribora za pozioniranje i stezanje obratka ( pričvršćivači, podmetači, prizme, ugaonici, podupirači, vijci i navrtke itd. ) i specijalnih pribora kao što je podeoni aparat. Oni se koriste kako bi se omogućilo okretanje obratka za tačno određen ugaoni korak da bi se mogla izvršiti obrada. Pomoću podeonih aparata na glodalici mogu se izraditi pravi i zavojni žlebovi po obimu cilindričnih obradaka, cilindrični i konusni zupčanici sa pravim zubima, zupčaste letve, itd. Postoje više vrsta podeonih aparata



42

a najčešće se koriste podeoni aparati za neposredno deljenje, podeoni aparati za prosto deljenje, univerzalni podeoni aparati i optički podeoni aparati. Podeoni aparat za neposredno deljenje ima jedan disk sa pravilno raspoređenim žlebovim pomoću kojeg se vrši okretanje obradka za željeni ugao. Podeoni aparat za prosto deljenje sastoji se od diska na kome se nalaze rupe pravilno raspoređene po krugovima različitog prečnika, pa prema tome i sa različitim brojem rupa. Takođe, ovaj aparat poseduje i jedan jednohodni puž koji se nalazi na istom vratilu kao i disk i koji je spregnut sa pužnim točkom sa 40 zubaca, tako da se jedan obrt obratka ostvaruje obrtanjem diska za punih 40 obrtaja. Ako je neophodno izvršiti podelu na neki broj koji nije deljiv sa 40, podela se vrši uz ostatak koji se daje u obliku razlomka čiji je imenilac jedan od brojeva koji se poklapa sa brojem rupa na nekom od prečnika na disku. Zatim se podela vrši na taj način što se disk pomoću ručice okreće za ceo broj koji je dobijen i za luk koji odgovara broju rupa jednakom brojiocu ( prethodno navedenog razlomka ) na ranije određenom prečniku diska.

Univerzalni podeoni aparat koristi se za neposradno, prosto i diferencijalno deljenje. Složenije je konstrukcije od podeonog aparata za prosto deljenje. Na ovom podeonom aparatu neposredno i prosto deljenje vrši se na isti način kao kod ranije opisanih podeonih aparata, dok se diferencijalno deljenje koristi kada zbog ograničenosti nije moguća podela prostim deljenjem.

Posmatrao sam obradu lima nosača ( skica 66 ) za bager 2000 na glodalici tipa GHK – 3P ( univerzalna vertikalna glodalica ). Pripremak za obradu na glodalici bile su limene trake od č 0361, dimenzija 10x120x2000 na kojima su na bušilici izbušeni otvori φ30 ( prema crtežu ). Za ovu operaciju korišćeno je glodalo za izradu žlebova koje ima dva sečiva i poseban alat za pozicioniranje ( skica 67, dimezije alata nisu date jer sam alat video pričvršćen za radni sto ). Obradak je postavljan tako da alat za pozicioniranje prođe kroz otvor u obratku, zatim je vršeno stezanje obratka za radni sto, pa vertikalno podizanje radnog stola u radni položaj i zatim izrada žleba pomeranjem radnog stola i obrtanjem glodala. Nakon izrade jednog žleba vrši se spuštanje radnog stola i kontrola žleba kljunastim pomičnim merilom tačnosti 0.05mm. Nakon toga se vrši postavljanje novog otvora na alat za pozicioniranje, pa stezanje



43

i ponovo izrada žleba. Radnik za izradu navedenih delova nije imao normu.

Osnovne karakteristike glodalice tipa GHK – 3P: - glavni motor: 11kNJ - posmični motor: 2.2kNJ - priključna snaga: 14.5kNJ - podričije brzina: 26 – 1400 obr/min - broj brzina: 18 - veličina pritezne ploče stola: 400x600 - zaokretnost stola: 2x45o

- prečnik radnog vretena u prednjem ležaju: 110



44

28. 7. 2000. 19. radni dan

GLODALICA ZA OZUBLJENJE

Postoji više načina izrade zubaca zupčanika na

glodalicama. Zupci se mogu izraditi na horizontalnim ili vertikalnim glodalicama uz pomoć podeonog aparata. Na ovaj način mogu se izrađivati uglavnom cilindrični i konusni zupčanici sa pravim zubima. Sam princip izrade je da se izrađuju zupci jedan po jedan, tj. nakon izrade jednog međuzublja pomoću podeonog aparata vrši se okretanje obratka za određeni ugao i izrada sledećeg međuzublja. Za ovu operaciju koriste se posebna glodala koja po obliku odgovaraju obliku međuzublja ( skica 68 ). Ovaj način izrade zupčanika se u poslednje vreme veoma retko primenjuje jer ne daje dovoljnu tačnost koraka zupčanika što dovodi do lošijeg sprezanja zupčanika. Zbog toga se uglavnom za izradu zupčanika primenjuje metoda relativnog kotrljanja alata po obratku ili obrnuto, s tim što alat u ovom slučaju “zamenjuje” zupčanik spregnut sa zupčnikom koji se izrađuje. Na ovaj način dobija se bolji kvalitet zubaca zupčanika, veća tačnost koraka zupčanika, a samim tim i bolje sprezanje.

Pošto se u okviru Pogona za remont ne nalazi ni jedna glodalica za ozubljenje otišao sam do Pogona za proizvodnju koji se takođe nalazi u okviru DP “Kolubara metal”. U okviru Pogona za proizvodnju nalazi se nekoliko glodalica različite veličine koje rade po metodu PFAUTER, i jedna glodalica koja radi po metodu GLEASON.

Posmatrao sam izradu zupčanika na oba načina, pa ću prvo opisati postupak izrade zupčanika metodom PFAUTER. Ovim postupkom mogu se izrađivati cilindrični zupčanici sa pravim, kosim i strelastim zubima ( sa spoljašnjim i unutrašnjim ozubljenjem ) i pužni točkovi. Alat kojim se vrši izrada zupčanika i pužnih točkova je pužno glodalo, koje ima oblik puža ispresecanog žlebovima upravnim na zavojnicu pužnog glodala ( skica 69 ). Pošto zavojnica pužnog glodala ima određeni ugao koji je najčešće od 2o – 6o glodalo se mora postaviti u odgovarajući ugao prema obradku kako bi se dobio traženi ugao nagiba zuba ( skica 70 ). Prethodno opisani način obrade primenjuje se za izradu cilindričnih zupčanika, pri čemu se vrši obrada relativnim kotrljanjem. Metoda obrade relativnim



45

kotrljanjem može se primenjivati u određenim granicama što je uslovljeno mogućnošću korišćenja pužnog glodala, a van tih granica vrši se obrada zub po zub.

Kao što sam naveo na ovim glodalicama mogu se izrađivati i pužni točkovi, s tim što u ovom slučaju pužno glodalo “oponaša” puž spregnut sa pužnim točkom. Ovaj način obrade naziva se tangencijalno rezanje ( skica 71 ).

Kod ovih mašina glodalo izvodi glavno obrtno kretanje oko svoje ose kao i pomoćno kretanje vertikalno naniže, dok obradak izvodi pomoćno kretanje koje je takođe obrtno oko svoje ose, i na taj način se ostvaruje relativno kotrljanje alata po obradku koje odgovara kretanju para spregnutih zupčanika.

Posmatrao sam postavljanje pripremka na mašinu i izradu cilindričnog korigovanog zupčanika sa kosim zubima ( skica 72, NAPOMENA: zupčanikje dat samo u jednoj projekciji i sa osnovnim kotama zbog složenosti crteža; zupčanik ima 6 paoka ) za reduktor za pogon trake na na automatskoj glodalici tipa 5A 342P ( PFAUTER ). Pripremak je bio odlivak od čL 4732 i trebalo je izraditi 10 komada.

Ova mašina ima radni sto koji “pliva” na ulju pod pritiskom. Ovaj mehanizam je veoma važan radi rasterećenja radnog stola, smanjenja trenja prilikom okretanja obradka, što doprinosi poboljšanju kvaliteta izrađenih zubaca zupčanika. Radni sto može vršiti obrtanje oko svoje ose i ima otvor i sredini radi postavljanja zupčanika koji se rade izjedna sa vratilom. Takođe, pored radnog stola postoji stub sa linetom koji služi za stezanje vratila kako bi se izbegle vibracije vratila prilikom izrade ozubljenja. Pošto se radi o glodalici velikih dimenzija postoje i platforme sa stepenicama oko radnog stola kako bi radnik mogao da izvrši stezanje obradka, promenu alata, itd.

Pužno glodalo se nalazi na radnom vratilu koje se nalazi na nosaču alata ( suportu ) koji može da vrši rotaciju oko poprečne ose i pravolinijsko kretanje po z – osi. Pored toga celo kućište sa radnim vretenom se može pomerati pravolinijski po y – osi, što omogućava približavanje alata obradku. Pošto je prilikom obrade neophodno obilato hlađenje, mašina poseduje i posebnu pumpu za rashladnu tečnost, kao i filter ( sito ) za prečišćavanje rashladne tečnosti ( ulje ) koja stalno kruži u sistemu.

Ova mašina je potpuno automatizovana, tako da radnik vrši podešavanje mašine preko prekidača na komandnoj tabli, a na osnovu karte za regliranje mašine koja ide uz crtež. Nakon



46

podešavanja mašine, ona neprestano radi sve dok ne završi prolaz, tj. dok ne obradi sve zube po celoj širini zupčanika. Na mašini se nalazi i nekoliko skala, i to: skala sa ampermetarskom podelom za očitavanje opterećenosti sklopova mašine, skala za očitavanje brzine okretanja glodala, skala za podešavanje posmaka i manometar za očitavanje pritiska ulja u radnom stolu.

Na pomenutoj mašini metodom relativnog kotrljanja mogu se izrađivati cilindrični zupčanici modula od 14 – 33mm, a van ovih granica zupčanici se izrađuju zub po zub. Takođe, na ovoj glodalici mogu se izrađivati i pužni točkovi metodom tangencijalnog rezanja.

Pripremak je pomoću krana postavljen na radni sto glodalice, nakon čega je radnik izvršio stezanje obradka pomoću steznih šapa i vijaka. Nakon toga je već pripremljena mašina puštena u rad. Za prvi prolaz brzina okretanja alata bila je 40 obr/min dok se obradak obrtao tako da se prilikom jednog obrtaja glodala obrne za jedan zub. Prilikom obrade, nakon jednog obrtaja obratka alat se spuštao za 1mm. Za izradu navedenog zupčanika korišćeno je pužno glodalo sa uglom zavojnice od 3.5o, a kako je ugao nagiba zupčanika 14o, bilo je potrebno postaviti vratilo, na kome se nalazi glodalo, pod uglom od 10.5o u odnosu na horizontalnu ravan. Prilikom rezanja, kao što sam već ranije napomenuo, vršeno je obilno hlađenje obratka i alata uljem. Obrada zubaca ovog zupčanika vrši se iz tri prolaza, i za celokupnu obradu jednog zupčanika je potrebno 130 sati.

Osnovne karakteristike poluautomatske glodalice za ozubljenje tipa 5A 342P ( PFAUTER ):

- prečnik obrađivanih zupčanika spoljašnjeg ozubljenja: minimalni 300 maksimalni 2000

- maksimalni moduo zupčanika obrađivanih pužastim glodalom

33 - maksimalni ugao nagiba kosog zupca

45o

- maksimala težina izradka 10000 kg

- maksimalne dimenzije glodala φ250x 300



47

- prečnik radne površine stola 1800

- broj brzina vretena glodala 23

- broj obrtaja vretena glodala

minimalni 8 obr/min

maksimalni 100 obr/min

- snaga elektromotora glavnog pogona 14 kNJ

- težina glodalice 31800 kg


Osnovni podaci o zupčaniku

broj zuba z = 209 normalni modul 7 čeoni modul 7.21

profil zubaca JUS

M.C1. 016

koeficijent visine zuba y = 1 ugao nagiba zuba β = 14o

pravac prostiranja zuba levi

pomeranje profila xn⋅mn = 1.52

dozvoljeno odstupanje čeonog kruga

lo =0.13 – 0.29

na dubini h = 8.54

debljina zuba S =

090.0135.010.12 +

−

mer

e

mera preko 26 zuba NJ =

085.0127.032.556 −

−

broj zuba spregnutog zupčanika z = 53

osno rastojanje 950±0.056


48



49

Pored prethodno navedene mašine postavljena je glodalica za ozubljenje tipa GLEASON, pa pošto je izrada ranije spomenutog zupčanika monotona, posmatrao sam izradu koničnog zupčanika sa zavojnim ozubljenjem ( skica 73 ) koji je rađen izjedna sa vratilom i koji se nalazi u sklopu reduktora tipa soud 450. Pripremak za izradu ozubljenja je deo obrađen na strugu, materijala č 5421. Ozubljenje je rađeno na poluautomatskoj glodalici tipa 528 C, koja je predviđena za izradu ozubljenja na vratilima dužine do 500mm, a pošto se izrađivao deo dužine preko 900mm, a u okviru Pogona za proizvodnju ne postoji ni jedna druga glodalica za izradu ozubljenja metodom GLEASON, radnik je bio prinuđen da izvrši delimično raskačivanje hidraulike na mašini i da na poseban način stegne deo pomoću dodatka sa navojem i jednog naslona ( skica 74 ). Nakon izrade ozubljenja deo se šalje na doradu gde se odseca dodatak sa navojem i deo se obrađje na završne dimenzije.

Mašina poseduje radni sto u kome se nalazi polukružni žleb po kome se može kretati nosač stezne glave koji je jednim zglobom vezan za radni sto. Pored polukružnog žleba nalazi se još jedan žleb sa segmentima zupčanika koji služi za pokretanje nosača stezne glave. Radni sto se može pomerati podužno od ili ka radnoj glavi na kojoj je ekscentrično postavljen alat. Takođe, stezna glava se može pomerati podužno po ranije pomenutom nosaču. Pošto je neophodno obilno hlađenje prilikom izrade zupčanika, ispod radnog stola se nalazi posuda za sakupljanje radne tečnosti iz koje se pomoću magnetne trake, koja je podignuta pod blagim uglom naviše, izdvaja i izbacuje strugotina, a prečišćena rashladna tečnost se ponovo vraća u sistem.

Pripremak je postavljen u steznu glavu pomoću krana, pa je izvršeno nabijanje dela u steznu glavu aluminijumskim udaračem ( udarač je napravljen od aluminijuma koji je mnogo mekši od čelika kako ne bi došlo do oštećenja obradka prilikom udaranja ), a zatim je komparatorom, koji je postavljen na steznu glavu pomoću magneta, izvršena kontrola centričnosti postavljenog pripremaka kako bi se izbeglo radijalno bacanje, a samim tim i netačna izrada ozubljenja. Nakon kontrole postavljen je klin u žleb na naslonu pripremka i steznoj glavi i izvršeno je stezanje pripremka na leđnoj strani stezne glave pomoću dodatka sa navojem. Po završenom steznju radnik je dubinomerom izmerio odstojanje podnožija temenog konusa od



50

stezne glave i pomoću tablica odredio rastojanje ose. Nakon toga je u radnu glavu postavljeno glodalo sa 24 umetnuta zuba i izvršena je kontrola i podešavanje visine zuba. Zatim je izvršeno primicanje radnog stola i postavljanje obradka uz glodalo ( skica 75, (a) izgled umetnutog zuba, (b) položaj alata i obradka prilikom obrade ). Pre početka rezanja radnik je izvršio zamenu dva zupčanika u mašini kako bi se dobio odgovarajući prenosni odnos potreban za obradu.

Pošto je mašina poluautomatska, nakon puštanja mašine u rad ona neprekidno radi dok ne završi obradu svih zubaca. Mada se radi o metodi obrade relativnim kotrljanjem, na prvi pogled deluje da se radi o izradi zubaca metodom zub po zub jer glodalo izrađuje jedno po jedno međuzublje. Međutim, nakon izrade jednog međuzublja obradak se pomera od alata i okreće se za više koraka u zavisnosti od broja zubaca zupčanika koji se izrađuje ( za konkretan primer koji sam posmatrao okretanje obradka bilo je za 11 koraka ) i na taj način se omogućava da se izvrši obrada svih zubaca i kod zupčanika kod kojih broj zuba nije deljiv i ujedno da se izvrši obrada metodom relativnog kotrljanja.

Osnovne karakteristike poluautomatske glodalice tipa 528 C

( GLEASON ): - gabarit

2860x2350x1950 - najveći modul zupčanika koji se obrađuje

16 - najveća dužina izvodnice osnovnog konusa pri uglu spirale:

0o 285

15o 350

30o 420

- ugao osnovnog konusa koji se izrađuje: maksimalni

84o

minimalni 5o 30

- najveća širina venca zupčanika 100

- ugao noge zupca:



51

najveći 45o

najmanji 0o

Osnovne karakteristike zupčanika

tip ozubljenja GLIZON

oblik zuba II broj zuba z1 = 17

čeoni modul mS = 11.451

ugao dodirnice αo = 20o

koeficijent tang. korekcije τ = 0 koeficijent visine korekcije

ξ = 0.19

srednji ugao spirale βo = 40o

smer spirale levi

ugao između osa Σ = 90o

broj zuba spregnutog zupčanika z2 = 31



52

31. 7. 2000. 20. radni dan

BRUSILICA

Brušenje je najčešći postupak završne obrade rezanjem a

može da se koristi i kao postupak grube obrade. Brušenjem se mogu obrađivati spoljašnje i unutrašnje površine ( cilindrične i konične ), ravne i profilne površine, a koristi se i za oštrenje alata nakon izrade i u toku eksploatacije. Takođe, brušenjem se mogu obrađivati svi materijali bez obzira na tvrdoću. Brušenje se izvodi alatima koji se nazivaju tocila. Tocila se sastoje iz od velikog broja abrazivnih zrna, koja imaju po svom obimu veći broj oštrih ivica, i vezivnog materijala. Kako prilikom obrade učestvuje više abrazivnih zrna, dolazi do odvajanja sitnih delova materijala ( najčešće u obliku prašine ). Abrazivna zrna mogu biti različitih oblika i dimenzija, i dele se na prirodna ( korund, kvarc ili dijamant ) i veštačka ( elektrokorund ( na bazi Al2O3 ), slilicijumkarbid ( SiC ), borkarbid, sintetički dijamant i kubni nitrid bora ). Vezivni materijal kod tocila može biti organskog ( bakelitno vezivo ) i neorganskog ( keramičko, silikatno, magnezitno i metalno vezivo ) porekla.

Pri procesu brušenja alat izvodi glavno obrtno kretanje, dok obradak izvodi pomoćno pravolinojsko ( mada može biti i istovremeno pravolinijsko i obrtno, npr. kod spoljašnjeg kružnog brušenja ) uglavnom u suprotnom smeru od alata ( skica 76 ). Veoma bitna karakteristika alata za brušenje, tocila, je tvrdoća jer od nje zavisi rezna sposobnost alata, kao i tačnost i kvalitet obrade. Tvrdoća tocila se bira u zavisnosti od materijala obradka i tačnosti obrade, tako de se za brušenje tvrđih materijala koriste tocila manje tvrdoće, a za mekše materijale tocila manje tvrdoće. Takođe, kod tocila je bitna i struktura koja zavisi od odnosa zapremine abraziva i pora tocila. Tocila se izrađuju u različitim oblicima koji zavise od vrste operacije brušenja ( skica 77, koturasto ( 1 ), prstenasto ( 2 ), koturasto sa jednostranim ( 3 ), i dvostranim udubljenjem ( 4 ), lončasto ( 5 ), konično ( 6 ), tanjirasto ( 7 ), profilno koturasto ( 8 ), tocilo za odsecanje ( 9 ), tocilo za unutrašnje brušenje ( 10 ) ).

Postoji više vrsta brusilica i to: - brusilice za brušenje spoljašnjih cilindričnih površina sa oslanjanjem obratka između šiljaka

- brusilice za brušenje spoljašnjih cilindričnih površina bez šiljaka



53

- brusilice za unutrašnje brušenje ( cilindričnih i koničnih površina )

- brusilice za spoljašnje i unutrašnje brušenje ( univerzalne brusilice )

- brusilice za ravno brušenje - brusilice za oštrenje alata ( univerzalne i specijalne ) - specijalne brusilice ( za brušenje navoja, brušenje zuba zupčanika )

U okviru pogona za remont nalaze se jedna univerzalna brusilica za brušenje spoljašnjih rotacionoh površina ( skica 78 ) i jedna brusilica za ravno brušenje. Posmatrao sam obradu nosača noža ( skica 79 ) mašine za krajcovanje rotora na univerzalnoj brusilici tipa C12 – 1600/230. Pripremak za ovaj deo bio je materijal od č 1530 dimenzija φ8x245, rađeno je 5 komada, a na brusilici se vršila završna obrada.

Navedena brusilica je brusilica sa spoljašnje kružno brušenje sa stabilnim šiljcima. Na ovoj mašini se nalaze dva radna vretena, glavno i pomoćno. Glavno radno vreteno služi za pokretanje tocila i ima konstantan broj obrtaja, dok pomoćno radno vreteno služi za okretanje obratka i ima promenljiv broj obrtaja. Na mašini se nalazi i aparat za obradu otvora koji ima posebno radno vreteno i elektromotor i koji stoji, kada nije u upotrebi, preklopljen iznad glavnog radnog vretena. Obrtanjem oko zgloba, tj. preklapanjem aparata na dole, tj. u radi položaj, mikroprekidač isključuje glavno vreteno i uključuje vreteno za obradu otvora.

Za stezanje se koristi kombinacija stezna glava i šiljak ili šiljci, s tim da pomeranje i stezanje šiljaka hidraulično. [iljci ili šiljak i stezna glava postavljeni su na radni sto koji se može kretati uzdužno i poprečno. Na taj način se obezbeđuje primicanje i pomoćno kretanje obradka u toku obrade. Klizači na radnom stolu zaštićeni su kožom u obliku harmonike kako bi se spečilo oštećenje klizača usled loših hemijskih uticaja koji se jaljaju oko mašine u toku obrade. Pod prethodno navedenim podrazumeva se oblak prašine i raspršenog rashladnog sretstva koji se pojavljuje oko mašine u toku obrade. Primicanje i odmicanje tocila je automatsko, a brzina obrtanja tocila je, kao što sam ranije napomenuo, konstantna, i iznosi 1800 obr/min. Takođe, treba napomenuti da prilikom odmicanja i ponovnog primicanja tocila, ono se vraća na poslednju meru. Prečnik tocila može biti od 400 – 500mm, a širina tocila se kreće u



54

granicama od 5 – 100mm, u zavisnosti od dela koji se obrađuje.

Prilikom obrade radno vreteno mora imati odeređeni pritisak koji se kontroliše pomoću manometra na prednjoj strani mašine, i pritisak se mora regulisati da bude u granicama od 1 – 2 atm. Takođe, prilikom obrade veoma je važno i obilno hlađenje alata i obratka, kako bi se sprečila pojava paljenja obratka. Kao i sve ostale mašine kod kojih se primenjuje obilno hlađenje, i brusilica poseduje pumpu i uređaj za prečišćavanje rashladne tečnosti.

Prilkom obrade ranije navedenog dela, radnik je prvo izvršio postavljanje dela u steznu glavu, a zatim je posle nekoliko pokušaja izvršio postavljanje šiljka u središnje gnezdo. Tom prilikom primetio sam da šiljak, osim klizanja po radnom stolu, može da vrši i kretanje u samom nosaču ( poput klipa ), pa je na taj način postavljanje obratka dosta olakšano. Nakon postavljanja, radnik je komparatorom izvršio kontrolu centričnosti, a zatim ručno podešavanje tocila prema prečniku komada. Brušenje obratka je vršeno iz 10 prolaza, a pri tom je najveća dubina rezanja iznosila 0.05mm. Prilikom brušenja obradak se obrtao i kretao pravolinijski napred – nazad, pri čemu su oba hoda bila radna. Kontrola mera obratka vršena je nakon prvog i pretposlednjeg prolaza, a za kontrolisanje korišćen je mikrometar. Radnik nije imao normu za ovu operaciju, a približno vreme obrade jednog komada iznosilo je oko 15 minuta.

Osnovne karakteristike univerzalne brusilice za spoljnje cilindrično brušenje tipa C12 – 1600/230:

- razmak šiljaka 1600 - visina šiljaka 180 - najveći prečnik radnog predmeta 360 - najveća težina radnog predmeta kod brušenja 300 kg - prečnik brusne ploče 500 - broj obrtaja pomoćnog radnog vretena ( stepenasta promena - - 8 stepeni ) 25 – 265 obr/min

- najveći put primicanja mereno na prečniku radnog predmeta 2



55

- minimalni prečnik kod unutrašnjeg brušenja otvora 12 - maksimalni prečnik kod unutrašnjeg brušenja otvora 120 - elektromotor za brusnu ploču 5.5 kNJ - elektromotor za vreteno radnog predmeta 1.1 kNJ - motor hidraulične pumpe 2.2 kNJ - motor za rashladnu tečnost 0.15 kNJ - uređaj za unutrašnje brušenje 1.5 kNJ



56

1. 8. 2000. 21. radni dan

O[TRENJE ALATA

Prilikom upotrebe reznih alata vremenom dolazi do

otupljivanja reznih površina. U slučaju da se radi o alatima čiji je rezni deo izrađen od brzoreznog ili alatnog čelika vrši se oštrenje tih alata, a ako je rezni deo alata pločica od tvrdog metala ili keramike vrši se zamena pločice. Takođe, nakon izrade alata od brzoreznog ili alatnog čelika, alat se pre eksploatacije mora naoštriti. Za oštrenje različitih reznih alata nakon izrade i u toku eksploatacije najčešće se koriste univerzalne brusilice za oštrenje alata. Na univerzalnim brusilicama za oštrenje reznih alata ( oštrilicama ) mogu se izvoditi operacije spoljašnjeg kružnog, unutrašnjeg kružnog i ravnog brušenja primenom odgovarajućeg pribora za stezanje obradka.

U okviru Pogona za remont nalazi se posebno odeljenje za oštrenje alata u kome se nalazi jedna univerzalna oštrilica za alat tipa Geometrik 431A. Pored oštrilice nalaze se dva regala u kojima su skladištena različita tocila i pomoćni pribor. Na podu radionice uz glodalicu, smeštene su različite stege i podeoni aparati. Na ovoj mašini najčešće se primenjuje univerzalna stega koja se od klasične stege razlikuje po tome što ima tri zgloba i na taj način može da zauzme bilo koji položaj u prostoru. Pored stege koja se može skinuti i menjati, na mašini se nalaze i dva stabilna šiljka od kojih je jedan pokretan. Radni sto mašine može se kretati poprečno u odnosu na radno vreteno i može se okretati oko z – ose za ugao od ±25o. Radni sto se može pokretati hidraulično ili ručno, prema potrebi. Radno vreteno se može, zajedno sa kućištem pomerati vertikalno, tj. z – osi, i podužno duž ose radnog vretena, tj. po y – osi, i može vršiti rotaciju oko z – ose za pun krug. Brzina rezanja ove mašine kreće se u granicama od 2200 – 6400 obr/min, preciznost mašine je do 0.01mm, a maksimalna dubina rezanja je 0.05mm u jednom prolazu. Brušenje se može vršiti sa ili bez hlađenja, u zavisnosti od konkretnog slučaja.

U zavisnosti od oblika, vrste obrade i karakteristka materijala obratka, koriste se tocila različitih oblika ( skica 80, neki od oblika tocila koja se koriste za oštrenje alata ) i različitog kvaliteta. Na mašini se iznad tocila nalazi zaštitni lim,



57

a pored mašine se nalazi uređaj za usisavanje prašine nastale usled brušenja. Uređaj za usisavanje prašine je povezan sa mašinom tako da može da radi samo kad je mašina uključena.

Ova oštrilica se koristi za oštrenje svi vrsta reznih alata i za izradu strugarskih noževa za sve režime obrade ( kao npr. tzv. fazor tj. profilisanih noževa ). Takođe, ova oštrilica može raditi i kao glodalica, s tim da joj je u tom slučaju preciznost do 0.05mm.

Pošto u odeljenju za oštrenje alata nije bilo posla, zahvaljujući dobroj volji radnika, imao sam priliku da posmatram oštrenje sečiva na čeonoj površini novog čeonog glodala. Ovo glodalo je bilo izrađeno na glodalici, nakon čega je trebalo izvršiti oštrenje sečiva glodala. Glodalo je pre obrade postavljeno u podeoni aparat za neposredno deljenje. Glodalo je tom prilikom postavljeno na nosač sa konusnim završetkom, koji je postavljen u podeoni aparat, a zatim je izvršeno stezanje nosača pomoću navoja i osiguravanje glodala, takođe pomoću navoja. Pošto je glodalo imalo 14 zuba, izvršena je zamena podeonog diska i postavljen je disk sa 28 ureza. Zatim je glodalo dovedeno u radni položaj spuštanjem za ugao od 5o i okretanjem oko z – ose za 1.5o. Ovi uglovi su oređeni pomoću tablica na osnovu poznatog grudnog ugla γ. Nakon toga je zamenjen nosač alata i postavljeno je tocilo ( oblika kao zadnje tocilo na skici 80 ). Treba napomenuti da se sva tocila izrađuju sa standardnim otvorom u sredini prečnika 20h7.

Nakon toga, vrši se postavljane obratka tako da pravac glavnog sečiva noža bude upravan na osu radnog vretena i da bude u visini ose vretena ( skica 81 ).Takođe, obradak se postavlja tako da tocilo prilikom obrade bude što bliže sledećem zubu, ali da ga ne dotakne da se ne bi oštetio. Zatim se vrši provera balansa tocila, a zatim fino podešavanje obratka u odnosu na alat. Posle puštanja mašine u rad, vrši se ručno primicanje obratka duž pravca upravnog na radno vreteno i skida se jedan sloj materijala. Nakon odmicanja obratka, vrši se pomeranje obratka u pravcu ose radnog vretena i ponovno primicanje na prethodno opisan način. Nakon obrade jednog zuba, pomoću podeonog aparata, vrši se okretanje obratka tačno za jedan zub. Brušenje je u ovom slučaju vršeno bez hlađenja. Vizuelna kontrola koja se primenjuje u toku obrade je da se mora skinuti tzv. “bela tačka” da bi oštrenje bilo dobro. Pored vizuelne kontrole radnik nije vršio nijedan drugi način kontrole obrađenog glodala.



58

Nakon oštrenje sečiva na čeonoj površini, vrši se oštrenje sečiva po obimu alata.

Osnovne karakteristike univerzalne oštrilice za rezni alat tipa Geometrik 431A:

- uzdužni hod stola 500 - zaokretljivost stola ±25o

- pritezna ploča stola 132x1000 - vertikalni pomak brusnog vreteništa 400 - poprečni hod suporta 200 - najveći prečnik brusne ploče 250 - snaga motora 0.85 kNJ - zaokretljivost vreteništa u horizontalnoj ravni 360o



59

2. 8. 2000. 22. radni dan

CNC – MA[INA

CNC – mašine predstavljaju mašine koje su numerički

upravljane i kod kojih obradu podataka i upravljanje mašinom vrši kompjuter. Numeričko upravljanje na mašinama alatkama jeste programsko upravljanje. Geometrijske i tehnološke naredbe potrebne za obradu izražene su numerički ( brojčano ) u programu. Geometrijske naredbe vezane su za pravac, smer i veličine kretanja alata ili obratka, a tehnološke naredbe definišu broj obrtaja glavnog vretena, korak, uključivanje i isključivanje rashladnog sredstva, izmenu alata i itd.

Program se najčešće učitava u mašinu preko tastature na komandnoj tabli, pa se na taj način dobijaju upravljački signali koji umesto čoveka upravljaju radom mašine. Da bi ove mašine mogle da rade na prethodno opisan način potrebno je da imaju posebnu strukturu. Strukturu ovih mašina čine numerička upravljačka jedinica, izvršni sistem, mašina alatka i merni sistem.

Pripremljen program ukucava se na ulaznom uređaju ( tastatura na komandnoj tabli ). Numerička upravljačka jedinica učitavanjem programa dobija zadatak da ostvari potrebna kretanja alata i obratka. Veličine i pravci kretanja uslovljeni su oblikom i dimenzijama obratka, a brzine kretanja kvalitetom obrađivanih površina. Pogonski ili izvršni sistem čine pogoni za glavno i pomočno kretanje, i mogu biti električni, hidraulični i pneumatski, mada se najviše koriste elektromotori jednosmerne i naizmenične struje. Mašine alatke su po svojstvima i primeni slične klasičnim mašinama alatkama. Merni sistem ima ulogu da prati kretanje radnog organa i da preko povratne sprege šalje podatke o tome u numeričku upravljačku jedinicu. Tamo se vrši upoređivanje zadatih veličina kretanja radnog organa sa ostvarenim, što utiče na tačnost dimenzija obratka. Merni sistemi mogu biti sa direktnim i indirektnim merenjem, a takođe, dele se na apsolutne i relativne.

Na ovim mašinama alat se može postavljati ručno pre početka obrade ( obične CNC – mašine ) ili sama mašina može vršiti izmenu alata u toku rada ( obradni centri ). Kod obradnih centara postoji magacin alata koji je u obliku doboša ili trake sa elementima za prihvatanje velkog broja alata ( i do 100 ),



60

pa na taj način u toku obrade mašina sama može izvršiti zamenu alata. Zamena alata se vrši pomoću mehaničke ruke koja prihvata potreban alat iz magacina i odnosi ga do glavnog vretena mašine, a po završetku obrade vraća alat u magacin.

Obradni centri su konstruisani na bazi horizontalnih ili vertikalnih bušilica – glodalica i koriste alate za glodanje, bušenje, urezivanje navoja, proširivanje, upuštanje, itd. Ako na obradnom centru postoji mogućnost obrtanja radnog stola sa obratkom, tada se može obavljati i obrada struganjem.

Pošto se u okviru Pogona za remont ne nalazi ni jedna CNC – mašina, otišao sam u Pogon za remont. U okviru pogona za remont nalaze se tri CNC – mašine. Prva od pomenute tri mašine je portalna glodalica koja je naknadno prerađena i od obične poluautomatske glodalice napravljena je CNC – mašina. Međutim, kako je ovo prepravljanje skoro izvršeno, ona se još uvek ne koristi u proizvodnji, mada je na njoj uspešno urađen prvi komad. Druga CNC – mašina je obradni centar ruske proizvodnje koji radi pomoću bušenih traka i kod koga je upravljačka jedinica u kvaru. Treća CNC – mašina je karuselni strug ( proizvođač - Ivo Lola Ribar ). Pošto je jedan radnik koji radi na tom strugu na godišnjem odmoru, a drugi na bolovanju, nisam bio u prilici da vidim obradu na strugu mada sam detaljni opis te obrade dobio od radnika koji radi na borverku, a koji je ranije radio na CNC mašini.

Karuselni CNC – strug koji sam video imao je dva nosača alata. Prvi nosač alata bio je urađen kao kod revolver – struga, i imao je četiri strane za postavljanje alata ( skica 82 ). On se koristio za obradu čeonih i unutrašnjih površina obratka. Drugi nosač alata služio je za obradu obimne površine obratka i mogao je da nosi samo po jedan nož. Oba nosača alata su napravljena pokretno po vertikalnoj i podužnoj osi, tako da je omogućen lak pristup obratku.

Stezna glava postavljena je tako da joj se osa poklapa sa z – osom, i može se, kao kod svakog struga, okretati oko svoje ose. Na steznoj glavi nalaze se tri obrnuta “T“ žleba koji su raspoređeni međusobno pod uglom od 120o, i u koje se smešteni klizači sa po dve zupčaste letve. Prilikom stezanja dela na zupčaste letve se stavljaju posebne šape koje su takođe na dnu ozubljene, a zatim se okretanjem posebnih navoja u steznoj glavi vrši pomeranje klizača sa zupčastim letvama i stezanje obratka. Pored ovih žlebova, na steznoj glavi se,



61

takođe, nalaze još tri kvadratna žleba sa kružnim završetkom koji su, takođe, postavljeni međusobno pod uglom od 120o ( skica 83 ).

Karuselni strugovi se uglavonom primenjuju za obradu odlivaka cilindričnog oblika i velikih dimenzija.

Kod CNC – mašina se pre početka obrade izvrši štelovanje alata na posebnim mašinama. Nakon toga se vrši korekcija, a posle izrade prvog obratka vrši se kontrola i dodatno štelovanje alata. Ako se rade veće serije, nakon izrade 15 – 20 komada vrši se ponovno štelovanje.

Radnik koji je otišao na bolovanje ostavio je na mašini jedan obradak, a na radnom stolu je ostavio radni nalog i tehnički crtež dela koji je radio. Radnik je vršio obradu lančanika ( skica 84 ) transportera buldožera TD – 25. Pripremak za obradu bio je odlivak materijala čL 4732, a trebalo je obraditi 4 komada. Na radnom nalogu nije postojala norma za izradu ovog dela. U radnom nalogu bilo je predviđeno bušiti otvore na borverku prema koordinatama zadatim tablično ( pogledati tablicu ispod; date su samo neke koordinate ).

Pošto nije postojala tehnološka lista, radnik koji mi je dao opis rada CNC – mašine pretpostavio je da je prvo izvršeno stezanje obratka po unutrašnjoj površini, a zatim izvršena čeona obrada, pa okretanje nosača noža i obrada unutrašnjih površina drugim nožem. Nakon toga je izvršeno okretanje obratka, ponovno stezanje, i, takođe, obrada čeone i unutrašnjih površina na ranije opisan način.

Ova mašina skoro je kupljena tako da još uvek nisu zavedeni u dokumentaciju osnovni podaci o mašini, a pošto su oba radnika bila odsutna, nisam uspeo da saznam osnovne podatke o mašini.

Koordinate otvora u

lančaniku Redni broj otvora

x y

1 0 -393.7

2 97.91 -381.33

3 189.67 -345.00



62

4 269.51 -286.96

5 332.41 -210.96

…

23 -374.43

-121.66

24 -332.41

-210.96

25 -289.51

-286.99

26 -189.67

-345.00

27 -97.91 -381.33

Osnovni podaci o

lančaniku

broj zuba z = 25

korak e =

126.409

prečnik valjka

dV = 82.3



63

PRILOG ( uput, potvrda, prijava i plan prve stručne prakse )

Documents

:: MASHINAC UNDERGROUND :: … I/praksa_i_kolubara_metal_pogon_za...Termička obrada ... delove od ugljeničnog čelika sa malim sadržajem ugljenika jer je jedino kod njih tačka