Practica N°8: Conformado por colaje de barbotina de productos cerámicos

I.- RESUMEN:

En esta práctica se ha realizado el conformado por colaje de barbotina de una pieza cerámica. Para ello inicialmente preparamos la barbotina a base de arcilla gris o blanca, Cuarzo, Tiza, Silicato de sodio y agua en proporciones según sean convenientes para un buen conformado. Seguido de esto se hizo el vaciado de la barbotina en los moldes de yeso, luego se desmoldo y se obtuvo el producto cerámico final.

II.- OBJETIVOS:

Realizar la preparación de la pasta cerámica (barbotina) a una consistencia adecuada para el colaje.

Producir un articulo cerámico desarrollando el proceso de slip casting (colaje de barbotina).

III.- MARCO TEORICO:

3.1. Barbotina:

La voz viene del francés barbotine, derivada de barboter (chapotear en el lodo),

verbo hecho a partir de bourbe (lodo de las aguas estancadas).

La barbotina es barro muy líquido (arcilla y agua) utilizada sobre todo en cerámica

para las piezas que se fabrican en serie por el método del vaciado. Su principal uso es

el de unir dos masas de arcilla en las que se puede o no haber colocado previamente

un pedazo o tira de arcilla sólida para fijar mejor. La barbotina debe ser siempre

líquida pero muy viscosa, cuanto más viscosa sea (sin llegar a ser sólida) antes secará

y el resultado será mejor porque no dará tiempo a que la pieza se deforme.

3.2. Colaje de Barbotina:

El colaje con barbotina es una técnica de producción en serie, despreciada por los

artesanos. Pero hay quienes creen que es conveniente aprenderla, puesto que se usa

muchísimo en la industria y permite obtener resultados altamente satisfactorios tanto

al experto como al principiante.

Con ella se fabrican recipientes de paredes muy finas, simplificándose enormemente la

cochura. Ampliamente usado para producir formas complejas de un gran rango de

materiales basados en cerámicas. Las aplicaciones son numerosas, en las que se

incluyen artículos de artesanía, porcelana china, artículos sanitarios, crisoles, medios

de filtro, tubería estructural, implantes de hueso, componentes de automóviles y

componentes de maquinarias térmicas, etc. Con el tiempo se consiguen dominar las

diversas técnicas de preparación de moldes que exige, y, gracias a la variedad de

móldelos existentes, se obtienen piezas de alta calidad.

El método de colaje consiste, en esencia, en hacer

una mezcla especial de arcilla líquida y verterla en un

molde hueco de yeso, en el que se deja unos diez

minutos más o menos (según el grado de humedad

del yeso). Durante ese tiempo el yeso absorbe el

agua de la mezcla, formándose así poco a poco un

depósito de arcilla sobre las paredes del molde. Si

por casualidad no se depositase suficiente arcilla y

bajase el nivel de la mezcla, se echará más, hasta

restablecer el nivel anterior.

Una vez obtenido el grosor deseado se vacía el líquido sobrante y queda así una costra

de arcilla sobre las paredes del molde, que no se tocará hasta que endurezca para

poderla desmoldar. Entonces se desprenderá con facilidad dando un golpe seco. Se

coloca luego la pieza sobre una superficie plana y se alisa con un cuchillo y una

esponja.

IV.- EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS:

4.1. Materiales:

Arcilla gris o blanca. Tiza Cuarzo Silicato de sodio Agua

4.2. Equipos o herramientas

Agitador mecánico (Mezclador motorizado) Balanza Juego de paletas de madera y cuchillas de alfarero

4.3. Instrumento:

Moldes de yeso Probeta volumétrica Maya o tamiz #100 o más fino Recipiente cilíndrico de plástico de 2 lts Balde de plástico de 5 lts.

V.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

5.1. Pesar las cantidades necesarias de 2.3 kg Cuarzo + 1.2 kg de Tiza mineral + 1.200 ml de agua + 0.5 % de Silicato de Sodio.

5.2. Vaciar cuidadosamente el agua dentro del balde para la cantidad de barbotina a utilizar en nuestro molde.

5.3. Separar en cantidades pequeñas de un tercio el silicato de sodio, con igual cantidad de agua que se van a ser adicionados.

5.4. Encender el agitador mecánico y vaciar un tercio de arcilla a utilizarse, en el balde q esta con agua agitándose.

5.5. Añadir un tercio de silicato de sodio a la pasta.

5.6. Después de que el silicato de sodio enralezca la pasta, adicionar un tercio de arcilla hasta que la pasta sea homogénea.

5.7. Añadir un tercio más de silicato de sodio para volver a enralecer la pasta. Y posteriormente adicionar el tercio final de arcilla y el tercio final de silicato de sodio.

5.8. Añadir la tiza y la sílice previamente diluida en agua en un recipiente adicional.

5.9. Mezclar hasta obtener una pasta homogénea (barbotina).

5.10. Vaciar la barbotina o pasta homogénea dentro del molde de yeso, cerrado y sellado con bandas de jebe elásticas hasta q llene completamente.

5.11. Dejar secar unos minutos, para permitir la formación de una capa densa en las paredes interna del molde tomando su forma.

5.12. Desmoldar las piezas cerámicas coladas en el molde de yeso, retirando las bandas de jebe elásticas de forma cuidadosa.

5.13. Rebajar las rebabas o material sobrante, con ayuda de cuchillas o instrumento adecuado, sin dañar el diseño obtenido por el molde.

5.14 Dejar secar a temperatura ambiente, y si necesario llevar a la estufa o quemar al horno.

VI.- RESULTADOS:

Se logro hacer la pasta homogénea.

Se obtuvo piezas conformadas con diseño burdo.

VII.- DISCUSION DE RESULTADOS:

Debido a las malas proporciones de los componentes, la barbotina al haberse colado, obtuvo fisuras o grietas al poco tiempo de secado.

VIII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

8.1. Conclusiones:

Se aprendió a tener en cuenta la importancia de los porcentajes de cada componente

para la elaboración de barbotina.

El diseño burdo obtenido, fue debido a que la pasta no presento la consistencia

suficiente para poder ingresar en los detalles del molde de yeso

8.2. Recomendaciones:

Verificar los porcentajes de mezcla para obtener una correcta barbotina, que permita la obtención total del diseño del molde y que no tenga demasiada contracción.

IX.- BIBLIOGRAFIA Y ANEXOS:

Iniciación a la Cerámica/ Harold Powell/ 1970-Ed. Santillana S.A./Impreso en España

http://etimologias.dechile.net/?barbotina

http://es.wikipedia.org/wiki/Barbotina

TÉCNICA DEL RAKÚ

La técnica denominada Rakú es una técnica decorativa. Se usó en las antiguas civilizaciones japonesa y china para decorar vasos y tazas de té en ciertas fiestas y reuniones sociales. Después de fabricar unos recipientes en forma de vaso, de pequeñas dimensiones, por medio de la técnica de la pella o bola, se efectuaba una monococción en unos hornos de leña llamados "cestones". La combustión de las materias orgánicas produce una reacción química entre los gases que desprenden la combustión y el oxígeno del horno. Al ser un recipiente cerrado y, al no encontrar suficiente oxígeno para que dicha combustión se produzca normalmente, el carbono y demás gases liberados, tratarán de obtener el oxígeno necesario de las fuentes más próximas y éstas serán las materias y sustancias que se hallen en el interior del horno y, en consecuencia, reaccionarán químicamente tomando, la mayor parte del oxígeno, de los óxidos con los que están decoradas las piezas.El cambio químico originado por la pérdida de oxígeno se conoce con el nombre de reducción (Rakú) y, por su efecto, los materiales reducidos cambian de color formando unas irisaciones metálicas.

El verdadero Rakú, el que se practica siguiendo la tradición, en realidad, debe obtenerse con temperaturas que oscilen entre 750º y 850º C, empleando arcilla roja común y/o arcilla para loza, a las que se les añadirá entre un 25 y un 30% de chamota o arena, esta última no es recomendable. Estas arcillas o pastas cerámicas deberan trabajarse a mano, ya que, si utilizamos el torno, por su composición en chamota, las citadas pastas se muestra demasiado abrasivas a la superficie de las manos. Después de fabricadas las obras deberá procederse a su secado para posteriormente bizcocharlas a una temperatura que oscilará entre 900º y 1000º, según la composición del conjunto de la pasta que utilicemos. Una vez que todo el bizcoho se haya sacado del horno y frío, procederemos a su barnizado empleando unos barnices con un punto de fusión adecuado a la temperatura anteriormente mencionada, es decir, entre 750º u 850º.

Bernard Leach, nos propone unas mezclas para conseguir barnices transparentes para Rakú como las siguientes:

Fórmula nº 1 Fórmula nº 2- 80% del peso total de minio - 66% del peso total de blanco de plomo

- 15% del peso de cuarzo - 30% del peso total de cuarzo- 5% del peso de caolín - 4% del peso total de caolín

Cualquiera de estas dos fórmulas resultan fáciles de colorear empleando cualquier tipo de óxido. Si usamos el óxido de estaño, añadiendo a cualquiera de las anteriores fórmulas hasta un 10% del mencionado óxido, conseguiremos un barniz blanco. Una vez efectuadas todas las mezclas y, cuando estemos seguros de que todas las sustancias estan bien mezcladas, procederemos a su tamizado.

Es necesario aclarar que en un horno eléctrico, de atmósfera oxidante (ver oxidación), es difícil producir una atmósfera reductora, por lo que es imprescindible crear esas condiciones fuera del horno, en el momento que las piezas están incandescentes. En mi caso cuando el horno ha alcanzado una temperatura entre 1000º y 1200º C, según los materiales a reducir, con unas pinzas de hierro y debidamente protegido con guantes aislantes, se procede a extraer las piezas del horno (figura 1) y se entierra en serrín o cualquier otra materia orgánica que pueda provocar una combustión, por ejemplo paja, (figura 2). Después de unos minutos, en los que sobre la pieza existe una combustión importante, se introduce la placa en agua fría para paralizar y finalizar este proceso. Más tarde habrá que limpiar los residuos, de hollines y carbones, dejados por el fuego.

J.J. Navarro en un artículo titulado: "Loco por las artes", publicado en "El Mundo", con fecha 20 de junio de 1996 decía: "Hacer cerámica es para un artista como crear mundos". En esta creación intervienen muchos factores, unos sobre los que el hombre puede influir directamente, como pueden ser las distintas pastas de barro, el secado del mismo, la temperatura de las distintas cocciones, el tiempo cronológico etc. y otros, sobre los que no puede ejercer ningún tipo de control, como el tiempo atmosférico, el fuego y la atmósfera creada en el interior del horno, el azar etc. Si a todo esto unimos la técnica (El Rakú), para crear estos mundos, habremos de convenir que, en la finalización de la obra, intervienen de una manera determinante la atmósfera del horno y el azar.

El principio es la idea y el barro. Poco a poco las manos moldean la tierra informe y le añaden colores, óxidos y pigmentos. Después la suerte está echada y son el azar y el tiempo los que condenan o rubrican la acción de la mano en el ámbito secreto y ardiente del horno. El arte es revelación y la cerámica es una profecía de la mente hecha realidad en el horno.

CUESTIONARIO

1. ¿Cuál es la función que cumple el cuarzo (sílice) en la obtención de un artículo cerámico realizado por colaje de barbotina?

El cuarzo al ser calentado a 573°C sufre cambios en su densidad dando como resultado una disminución del tamaño de la pieza al enfriarse.

A 1200°C se forma la mullita formando agujas que se entrelazan entre la matriz vítrea, dentro de la pasta de arcilla aumentando de esta manera la resistencia de la pieza.

2. ¿Qué papel desempeña el Silicato de sodio (Alcasil) en la preparación de la pasta cerámica o barbotina?

Usar demasiado silicato de sodio causa defloculación. Las adiciones iniciales de este defloculante sirve para afinar la mezcla, sin embargo, hay un punto en donde el silicato de sodio comienza a tener efecto contrario, en realidad haciendo la mezcla más espesa, esto es sobre defloculación.

3. Averigüe sobre otras variantes desarrolladas dentro del proceso de colaje de barbotina.

Al variar el porcentaje de silicato de sodio, en la pieza de cerámica sufre cambios en el modulo de ruptura, absorción de agua y porosidad.

INVESTIGAR

Esquematice y describa brevemente los distintos procesos para productos finales que necesitan un conformado por colaje de barbotina de producto cerámico.

RESUMEN

Tesis: “Influencia del Porcentaje de Silicato de Sodio sobre el Modulo de Rupptura, contracción, absorción de aguay porosidad de componentes cerámicos obtenidos por Colaje de Barbotina”. Casia Minaya Geannine (Nov. – 2005)

En este trabajo se dio a conocer la influencia que tiene el álcalis en la preparación de la barbotina dando como resultado variantes en el producto final. Para determinar el modulo de ruptura se ha trabajado con probetas según la norma ASTM C674 - 88 y las pruebas de contracción, absorción de agua y porosidad con probetas según la norma ASTM C373 – 88. Se obtuvo como resultado que al aumentar el porcentaje de Silicato de sodio de 0 a 0.5% el modulo de ruptura varía en un 0.71 N/mm2, en la contracción un 3.04%, en la absorción de agua 1.39 % y en la prueba de porosidad 4.16%.