Practica de Vara

Mod. Coala N. Document Semnat Data

A efectuat

A verificat

Litera Coala Coli

Darea de seama la practica de vara an. 2012

Cosovschi P.

UTM, FIMCMGr. IMCM-101

Cotruta T.

Cuprins

Introducere ……………………………………………………………….2

1. S.A. “Fabrica de Sticla” ……………….…………………………….3 1.1. Istoria Fabrici de sticla…………………………………………..3 1.2. Productia eliberata d fabrica…………………………………….3 1.3. Procese de modernizare a fabricii……………………………….4

2. S.A. “AGAT”………………………………………………………….8 2.1. Istoria fabricii AGAT…………………………………………....8 2.2. Productia eliberata de fabrica…………………………………....8 2.3. Scopuri si obiective……………………………………………..15 3. S.R.L. “GripEngineeric”………………………………………………16 3.1. Istoria fabriciii “GripEngineric…………………………………16 3.2. Productia eliberata de uzina…………………………………….16 3.3. Procedeele de fabricaţie, obţinere a semifabricatelor…………..17 3.4. Metode de debitare si decupare din laminate…………………..22 4. S.A. “TRACOM”…………………………………………………….26 4.1. Istoria fabricii “TRACOM”……………………………………26

5. Masini –Unelte…………………………………………………………29

Concluzii……………………………………………………………………34

Mod Coala N. Document Semnat Data

Introducere

În condiţiile relaţiilor de piaţă în centrul activităţii economice se află întreprinderea - veriga principală a întregii economii naţionale. Anume la nivelul întreprinderii se creează produsele necesare societăţii, se prestează serviciile cuvenite. De aceea studierea diverselor aspecte ale activităţii întreprinderii constituie o condiţie obligatorie pentru pregătirea specialiştilor calificaţi.

Dezvoltarea dinamică a industriei contribuie la progresul tehnic şi tehnologic şi în toate celelalte sectoare ale economiei, furnizând locuri de muncă, forţa de muncă, o condiţie prealabilă pentru îmbunătăţirea standardelor de viaţă.

Scopul practicii ( tehnologice ) este de a face cunostinta cu aspectele functionale , tehnologice , si costructive ale elementelor proceselor tehnologice si ale proceselor tehnologice. Se va prevede studierea operatiilor si fazelor tehnologice de fabricare a semifabricatului , de prelucrare mecanica , de asamblare , de prelucrare prin stantare din table etc.., caracteristica lor tehnologica ( domenii de utilizare , suprafete generate ,precizie, ) , masini unelte , prese , linii , instalatii , si caracteristica lor tehnulogica, sculele si sisteme de scule ascchietoare pentru realizarea operatiilor si fazelor tehnologice s.a.


1. S.A. Fabrica de Sticla

1.1. Istoria S.A. Fabrica de Sticla

Înfiinţată în 1970, Fabrica de sticlă din Chişinău este astăzi unul dintre liderii

indiscutabili pe piaţa internă a Moldovei, care asigură necesităţile fabricilor locale

de vinuri şi coniacuri, de băuturi alcoolice, ale întreprinderilor pentru prelucrarea şi

conservarea legumelor şi fructelor, ale producătorilor de băuturi răcoritoare, de

produse alimentare pentru copii, ketchupurilor, etc. Una dintre cele mai mari fabrici

de sticla din Europa de Est, producatoare de ambalaje din sticla transparenta,

precum si matrite pentru masinile de sticlarie. Fabrica executa comenzi dupa

desenele tehnice ale clientului cu inscriptii si design variat. Prelucrarea si

producerea peliculei de polietilena.

1.2. Productia eliberata de fabrica

Temelia asortimentului producţiei fabricate îl constituie:

- sticle din sticlă incoloră cu volumul de 0,1-1,0 litri de diferite

configuraţii cu gîtul obişnuit şi filetat;

- borcane din sticlă incoloră cu volumul de 0,1-1,7 litri de configuraţie

diferită (tip II, tip III şi twist-off).

În prezent din „portofoliul” Fabricii de sticlă din Chişinău fac parte în jur de 300 de

feluri de sticle şi borcane dintre cele mai diferite. Dispunînd de o secţie avansată de

design şi de o secţie modernă mecanică de turnare, întreprinderea poate să asigure

toate dorinţele clienţilor, chiar şi cele mai „exotice”. Astfel, de rînd cu sticlele şi

borcanele standard, fabricate pe scară mare, designerii şi tehnologii noştri propun

articole cu adevărat exclusive, care îmbină caracteristici tehnice înalte şi valori

estetice deosebite, ceea ce le permite acestor exemplare de producţie ale fabricii să

fie incluse în categoria operelor de artă. În prezent procesul nostru tehnologic este

organizat astfel, încît trecerea la un tip nou de ambalaj de sticlă nu prezintă

probleme serioase pentru procesul de fabricare.


1.3. Procese de modernizare a fabricii

Fabrica de sticlă din Chişinău continuă la fel să valorifice cu succes un şir de

pieţe de peste hotare. Întreprinderea şi-a cîştigat reputaţia de partener de încredere în

baza următoarelor calităţi:

- calitatea constantă a producţiei fabricate, condiţionată de respectarea strictă a

tuturor standardelor naţionale şi mondiale;

- posibilitatea de a furniza clienţilor atît partide mici, cît şi mari de producţie

fabricată;

- asortimentul larg al producţiei şi flexibilitatea acestuia;

- flexibilitatea politicii de preţuri aplicate separat pentru fiecare client in parte;

- respectarea strictă a condiţiilor de livrare.

Cîţiva ani în urmă la întreprindere a demarat un proces de modernizare intensivă. La

fabrică au fost iniţiate un şir de proiecte care implementează în domeniul producerii

cele mai moderne concepte şi realizări. În afară de aceasta, în 2006 Fabrica de sticlă

din Chişinău a fost certificată conform sistemului de management al calităţii EN

ISO 9001-2000.


Şi lucrul cel mai important. Majoritatea absolută a specialiştilor de la întreprindere

sînt profesionişti cu nivel înalt de pregătire şi cu experienţă de mulţi ani. Anume

acest factor ne permite astăzi să privim cu încredere în viitor.

Noul cuptor de topire a sticlei, în valoare de 132 de milioane de lei care a fost dat în

exploatare la Fabrica de Sticlă din Chișinău are o capacitate de 200 tone de sticlă pe

zi, un sistem de răcire modern şi program computerizat de dirijare. Fabrica de sticlă

din Chişinău va consuma cu 15% mai puţine resurse energetice şi va avea o

capacitate de producţie 54 mii tone anual.

Reducerea intensităţii energetice va permite producţiei moldoveneşti să-şi sporească

competitivitatea atât pe piaţa locală, cât şi în vederea exporturilor pe pieţele

principalilor parteneri comerciali. Industria sticlei este o industrie de sistem fiindcă

de cât costă sticla depinde cât o să coste conservele, cât o să coste vinul etc.

Proiectul noului cuptor prevede controlul temperaturii sobei, fapt care permite

reducerea consumului de resurse energetice şi este prevăzut cu soluţii tehnice

prietenoase mediului înconjurător, ce permit arderea completă a gazelor naturale.

În urma investiţiilor şi modernizării Fabricii de Sticlă a fost extins asortimentul

producţiei care va cuprinde borcane cu volumul de la un litru la 4 litri şi sticle cu

volumul de la 1 la 2,5 litri. Dacă până acum, acest asortiment de borcane şi sticle era


importat din Bulgaria, Ucraina şi alte ţări vecine, din luna iulie va fi produs la

Fabrica de sticlă din Chişinău.

Pentru finanţarea lucrărilor de reconstrucţie a cuptorului de topit sticla din secţia

maşini-cuptoare nr.2., ÎS „Fabrica de Sticlă din Chişinău”, în anul 2011, a contractat

un credit în mărime de 7,2 mil. Euro de la B.C.„Victoriabank” S.A. gajînd în acest

scop toate activele întreprinderii.Este de menționat că lucrările adiacente, legate de

reconstrucţia întregului ciclu de producţie (secţia componenţi, hala secţiei nr.2,

suprafeţele de stocare a cioburilor de sticlă, căile de acces) au fost finanţate din

propriile surse.

In scopul efectuării reconstrucţiei, întreprinderea a stopat procesul de producere şi a

declarat şomaj tehnic. Totodată întreprinderea suportă cheltuieli de gestiune a

imobilelor, neavând venituri rezultate din producere sau vânzări curente a

ambalajelor de sticlă.

Prin urmare, scutirea ÎS „Fabrica de Sticlă din Chişinău” de la defalcarea în bugetul

de stat a unei părţi din profitul net obţinut în anul 2011 este necesară, în primul rînd,

pentru asigurarea reluării activităţii de producere şi achitării sumei aferente

creditului.

Mărimea profitului net obţinut în anul 2011 constituie 1 286 055 lei.

Programul investiţional, în valoare de 132 mln lei, a inclus lucrări de reconstrucţie şi

modernizare a cuptorului de topit sticlă, utilizînd materiale de înaltă calitate,

expertiza tehnică şi reparaţia clădirii, precum şi reparaţia capitală a utilajului

tehnologic.


În anul 2010, întreprinderea a avut vînzări nete de 245 mln lei, satisfăcînd circa 40%

din cererea locală de sticle şi borcane, restul producţiei fiind exportată în 22 de ţări,

printre care România, Ucraina, Federaţia Rusă, Turcia, Italia etc.

Întreprinderea sus-menţionată a implementat din surse proprii sistemele de

management al calităţii ISO 9001:2000 şi ISO 9001:2008, fapt care-i permite să

certifice calitatea producţiei în vederea exporturilor pe cele mai exigente pieţe,

notează MOLDPRES, citînd Serviciul de informare şi comunicare cu mass-media al

Ministerului Economiei.

2. S.A.” AGAT”

2.1 Istoria uzinii S.A. “AGAT”


Activitatea întreprinderii "Agat" а început lа 1 decembrie anul 1994, fiind

creată ре baza fostei Uzine dе computatoare, construcţia căreia începuse in anul

1990. Din iulie 1995 а devenit Societate pe Actiuni.

Direcţiile principale dе activitate sunt:

• producerea diverselor mărfuri industriale din lemn, masă plastică, metal;

• confecţionarea lа соmапdă а uşilor, ferestrelor din lemn, metal pentru

apartamente, garaje etc.

• confectionarea lа соmаndă а diferitor produse nestandarde, utilaj pentru

• prelucrarea producţiei agricole şi utilaj tehnologic-ştanţe, forme dе turnat.

De asemenea, se prestează servicii dе transport, depozitare şi încărcare¬ descărcare

а mărfurilor.

Societatea pe Acţiuni "AGAT" este un producător autohton al ţevilor din

polietilenă cu diametrele cuprinse între Ø 20-110 mm., cu presiunea de pînă la 16

bari, pentru apeduct, gaze naturale , canalizare şi tuburi tehnice pentru cabluri de

dirijare.

2.2 Productia eliberata de uzina

Produse din masă plastică şi turnarea sub presiune

Întreprinderea se ocupă cu producerea în serie şi realizarea articolelor din masă

plastică de diferite destinaţii,fiind unul din cei mai mari producători în această

direcţie. Luând în consideraţie cerinţele cumpărătorilor, s-au elaborat:

- Forme din materiale polimere pentru placa de trotuar;

- Articole din masă plastică pentru asamblarea sticlelor de vin şi coniac;

- Setul de articole pentru fitingurile izolatoare al şinelor feroviare R-65 şi R-

50;s

- Produse din masă plastică de diferite destinaţii.

Ţeavă pentru apă

Ţevile din polietilenă pentru alimentarea cu apă şi amelioraţie se produc în

conformitate standardul de stat GOST 18599-2001 din polietilenă de densitate


joasă de tip PE-80. Ţevile sunt destinate conductelor de transportare a

apei,inclusiv pentru apă potabilă, şi alte substanţe lichide la care polietilena

prezintă rezistenţă chimică. Ţevile se produc la un utilaj modern de ultimă

generaţie şi doar din materia primă importată al companiilor „Bassel”-

Germania, „TVK”- Ungaria, „Petrohemija”- Serbia şi altele.

Culoarea ţevilor este neagră,omogenă cu 4 benzi de culoare albastră, având

marcarea metrajului, datei producerii, presiunii de utilizare şi denumirea firmei

producătoare. Ţevile se furnizează în colaci până la 500 m. sau în segmente

drepte de până la 12 m.

Caracteristici:

- Ţevile se produc cu diametrele de la 20 mm. – 110 mm.

- Temperatura utilizării de la 0ºC-40ºC

- Presiunea de utilizare de la 3 bari - 16 bari.

- Durata de viaţă garantată -50ani

Ţeavă pentru gaz

Ţevile din polietilenă pentru conductele de gaz se produc în conformitate cu

standardul de stat GOST 50838:2005 din polietilenă de densitate joasă de tip PE-80.

Ţevile sunt destinate reţelelor subterane de transport pentru carburanţi naturali-gaze,

în calitate de materie primă şi combustibil în utilizarea industrială şi gospodărie

comunală.

Ţevile se eliberează în colaci de până la 500m şi în segmente drepte până la 12m.

Culoarea ţevilor este neagră, omogenă cu 4 benzi de culoare galbenă având

marcarea metrajului ,datei producerii,presiunii de utilizare şi denumirea firmei

producătoare.

Avantajele determinate de proprietăţile ţevilor din polietilenă pentru

conductele de gaz:


- Comparativ cu ţevile din oţel, ţevile din polietilenă servesc mai mult

(termenul de garanţie -50 ani,durata de lucru pronosticată-100 ani)

- Nu sânt predispuse la coroziune, nu necesită protecţie catodică , respectiv

nu au nevoie de întreţinere,

- Cu timpul capacitatea de rezistenţă nu scade

- Ţevile din polietilenă sunt de 2-4 ori mai uşoare decât cele din oţel, ceea

ce facilitează considerabil transportarea şi montajul lor.

Caracteristici:

Ţevile se produc cu diametrele de la 12 mm. – 110 mm

Presiunea de utilizare de la 3 bari - 12 bari.

Durata de viaţă -50ani

Tub tehnic

Tuburile tehnice se produc conform standardului firmei SF374118869-001:2009-07-

01 din materie primă reciclată de densitate joasă şi înaltă, destinate montării

reţelelor de telecomunicaţii şi cabluri de fibră optică, în scopuri gospodăreşti, uz

tehnic, cu excepţia conductelor de apă potabilă şi gaz.

Caracteristici:

Tuburile se produc cu diametre de la 12-110 mm.

Grosimea pereţilor de la 2-6 mm.

Piese de schimb pentru tehnica rutieră şi de construcţii

Secţia de producere S.A. "AGAT" sînt dotate cu echipament modern pentru

prelucrearea metalului, ceea ce permite producerea articolelor metalice de ănaltă

calitatea care se folosesc in construcţii şi în agricultură; produsele corespund tututror

cerinţelor care se folosesc în construcţii şi agricultură; produsele corespund tuturor

cerinţelor tehnice.

- Diferite forme de turnare maselel plastice termice;


- Ştanţe pentru presarea şi tăierea metalului;

- Produse metalice şi utilaj nestandarte;

- Lanţuri aligator, pentru tranşee, excavatoare;

- Piese de schimb pentru excavatoarele ЭТЦ;

- Joagăre cu bandă;

- Maşini-unelte pentru tăierea metalului;

- Armatură pentru fixarea izolatorilor sub podurile de lemn;

- Roţi dinţate şi diferite părţi de rezervă pentru tehnica tractorului şi maşini

agricole.

Diverse matriţe pentru maşini de turnat

S.A. "AGAT"are posibilitatea să producă diverse matriţe de calitate pentru aparatele

de turnat, cu posibilitatea turnării masei plastice pînă la 250 cm.3. Matriţele sunt

fabricate la maşini performante gestionate cu programă.

Pentru producerea matriţei folosim oţel de înaltă calitate.

Matriţe de presare, sau de tăiere a metalelor


De asemenea avem posibilitatea să producem ştanţe pentru tăierea metalului din oţel

de înaltă rezistenţă. Toate sunt şlefuite,cromate şi supuse prelucrării termice.

Produse şi utilaje metalice non-standard

Folosind un utilaj de înaltă calitate pentru prelucrarea metalului avem posibilitatea

să producem articole din metal de înaltă calitate cu prelucrare termică ca valţuri ,

roţi dinţate, steluţe.

Lanţuri aligator, pentru săpat tranşee.

S.A. "Agat" este unicul producător de lanţuri aligator şi lanţuri pentru excavatoare

din Republica Moldova. Acestea se folosesc pentru săparea tranşeelor cu lăţimea de

la 210 pînă la 400 mm ,lungimea fiind la dorinţa clientului. Lanţurile sînt produse

din oţel cu o prelucrare ulterioară. De asemenea îndeplinim orice reparaţie a

lanţurilor, a organului de lucru şi a reductorului.

Piese de schimb pentru excavatoarele cu lanţ


Producem seturi de steluţe pentru lanţurile aligator, lanţuri de săpat tranşee ,precum

şi valţuri ,roţi dinţate pentru lucrările din domeniul construcţiei drumurilor.

Toate piesele sînt supuse prelucrării termice. Îndeplinim reparaţii capitale a

instalaţiilor de excavare şi reparaţia platformelor de foraj.

Joagăre cu bandă

Sînt folosite pentru tăierea longitudinală cu fierăstrăul a grinzilor din lemn moale şi

tare în scînduri şi lespezi de grosime diferită. Sînt folosite în întreprinderile mici şi

mijlocii din industria de prelucrare a lemnului. Utilajul poate fi folosit în încăperi cu

condiţii climatice moderate УХЛЗ GOST 15150 în încăperi închise, şi pe spaţii

deschise, prevăzute cu streaşină.

Caracteristici: Mărimile de gabarit:

Diametrul scîndurilor tăiate – 500, 800mmLungimea scîndurilor tăiate – 6000 mmViteza benzii de tăiere – 30 m/oră

Lungimea - 820 mmLăţimea - 1550 mmÎnălţimea - 1340 mm

Maşină pentru tăierea metalului


este proiectat pentru tăiere foii din metal, de formă rotundă şide profil.Se foloseşte în întreprinderi pentru tăierea metalului.

Caracteristici: Mărimile de gabarit :

Capacitatea stabilită – 3,0 kwTensiunea alimentării – 380 wFrecvenţa – 50 hzDiametrul discului decupabil – 400х4х32 mmViteza de rotire a discului – 2100 mişcări/secViteza mişcării discului – 30 m/sec

Lungimea - 1000 ммLăţimea - 1000 ммÎnălţimea - 1450 мм

Armătură pentru fixarea izolatorilor sub stîlpii din lemn

Producem scoabe pentru fixarea izolatorilor pentru liniile telefonice aeriene de

dimensiuni diferite.

Roţi dinţate

Şi alte piese de schimb pentru utilajul folosit în construcţii şi drumuri

Producem diverse roţi dinţate, valţuri pentru utilajul de construcţie a drumurilor şi

pentru maşinile agricole.

2.3 Scopuri si obiective

Scopul principal al companiei – a asigura clienţii noştri cu produse de

înaltă calitate la preţuri accesibile.

Calitatea producţiei se garanteaza cu:

- 15 ani de experienţă pe piaţa Moldovei;

- calitate înaltă a materiei prime utilizate ;


- folosirea utilajului modern;

- ameliorarea proprietaţilor tehnici al producţiei finite;

- controlul calitaţii la toate etapele producerii;

- testarea producţiei finite.

Aceasta le-a permis produselor S.A."AGAT" - ţevilor din polietilenă, articolelor din

masa plastică, utilajului non-standard - a se afirma pe piata Moldovei şi a cîstiga

aprecierea consumatorilor.

S.A. "AGAT" o companie stabila, ce se dezvolta dinamic in componenta careia se

afla:

1. baza de producer,

2. depozite,

3. oficiu,

4. parcul de automobile pentru livrarea producţiei finite.

Graţie utilizării utilajului nou importat ,materiei prime de înaltă calitate şi

tehnologiilor avansate , producţia corespunde tuturor cerinţelor standardelor şi nu

cedează producţiei producătorilor de talie mondială. Astfel, producţia pe care o

realizează S.A. "AGAT" se bucură de o cerere răspândită printre întreprinderile mari

autohtone şi printre consumatorii din toate regiunile Moldovei.

În perspectivă, S.A. "AGAT" planifică direcţionarea eforturilor spre extinderea

nomenclaturii al producţiei sale, şi anume lansarea ţevilor de diametre mari pentru a

ieşi pe piaţa internaţională.

De a lungul activităţii sale S.A. "AGAT" şi-a creat relaţii fructuoase şi de lungă

durată cu agenţii economici din Moldova ca:

- S.A. «Moldtelecom»

- Î.I. «Calea Ferată a Moldovei»

- S.A. «Proiectconsrvice»

- S.R.I. «Duo-Ego»

- S.A. «Universal Complect»


- S.R.L. «Deconita Gaz»

- S.A. «Promtehgaz»

- S.R.L. «Gorcomdorn»

- S.R.L. «Lăcătuş»

- S.R.L. «Polimer Gaz Construcţii»

- S.R.L. «Spivan»

- S.R.L. «Nastas-Lux»

- S.R.L. « Apă Cristalină»

- S.R.L. «Proandrservice»

- S.A. «Autoprezent»

3 S.R.L „GripEngineering”


3.1 Istoria întreprinderii S.R.L. „GripEngineering”

Întreprinderea S.R.L. „GripEngineering” s-a înfiintat în anul 2006, si pînă în

anul 2007, întreprinderea a avut doar 5 lucrătoti, care studiau piata si încercau să-si

extindă înterprinderea prin dotarea cu mai multe masini-unelte. Majoritatea

utilajului de la întreprindere este de origine germană, dar sunt si masini chineze.

Utilajul este reînoit la fiecare 3 luni. Din timp se găseste spatiu pentru ele si

personalul care să lucreze la ele. Întreprinderea dispune de 2 sectii, una cu utilaj

universal (prima sectie ce a apărut la întreprindere) si restul cu utilaje cu control

numeric. Masinile se procură mereu mai performante decît cele existente.

Interprinderea este tînără si se dezvoltă dinamic. Se ocupă cu încercări tot tipul.

Materia primă este adusă din Germania în proportie de 90%, iar 10% din Moldova.

Interprinderea din Germania a încercat să deschidă filiale în Belorusia si Ucraina

pîna în anul 2006, chiar si s-au construit niste sectii mici.

3.2 Producţia eliberată de uzină.

Principalele produse ale întreprinderii S.R.L. „GripEngineering” sunt

elemente componente ale dispozitivelor de strîngere destinate încercărilor la

rezistentă.


Fig.1 Productia S.R.L. „GripEngineering”

3.3 Procedeele de fabricaţie, obţinere a semifabricatelor.

În tehnologia constructoare de maşini există mai multe metode de fabricare a

semifabricatului. Metodele de bază, cel mai des întâlnite sunt:

Semifabricate laminate;

Semifabricate matriţate, ştanţate;

Semifabricate turnate;

Laminarea este metoda de prelucrare prin deformare plastică (la cald sau la rece) la

care materialul este obligat să treacă forţat printre doi cilindri în rotaţie. Utilajul de

lucru poartă denumirea de laminor, procesul de deformare laminare, iar produsul


rezultat laminat. La laminare dimensiunile materialului se reduc în direcţia apăsării

şi cresc în celelalte direcţii. Materialul laminat are o structură omogenă cu grăunţi

alungiţi şi ordonaţi după direcţia de laminare.

Fig.2 Schema de principiu a laminării

Tehnologia laminării la cald. Materialele care se laminează sunt lingourile sau alte

semifabricate obţinute prin forjare, fie printr-o laminare anteriară. Prima operaţie a

procesului de laminare constă în alegerea şi pregătirea semifabricatului. Lingourile

se curăţă de resturi prin tăierea capătului ce conţine retasura, iar celelalte

semifabricate se debitează la dimensiunile necesare obţinerii produsului dorit. După

operaţia de încălzire la temperatura de deformare urmează laminarea propriu-zisă.

Calibrele sunt alese astfel încît semifabricatul să se lamineze la forma finală la o

singură încălzire, respectîndu-se domeniul optim al temperaturii de deformare. După

faza de calibrare executată la temperaturi mai mici decît temperatura de sfîrşit de

deformare urmează tăierea produsului la dimensiunile prescrise. Operaţiile de

completare (curăţire, sortare, depozitare) urmate de cele de control tehnic încheie

fazele procesului de laminare la cald.

Tehnologia laminării la rece. Se deosebesc următoarele operaţii: curăţirea suprafeţei

semifabricatului; laminarea propriu-zisă; tăierea la dimensiuni; tratamentul termic

(de recoacere sau revenire); calibrare; operaţii de completare; control tehnic.

Forjarea este procedeul de prelucrare a unui semifabricat metalic prin deformare

plastică la cald, fără fisurare, prin intermediul forţelor statice sau dinamice

exercitate de prese sau ciocane. Forjarea prezintă următoarele avantaje: prelucrare

rapidă, cost redus şi manoperă simplă. Ca dezavantaje se amintesc: precizie


dimensională redusă, calitatea suprafeţei slabă şi necesitatea unor forţe mari de

deformare.

Fig.3 Principiul forjării

Forjarea se poate clasifica după următoarele criterii:

• după gradul de libertate al materialului în timpul deformării: forjare liberă;

forjare de profilare pe maşini cu destinaţie limitată; forjare în matriţă;

• după temperatura de lucru: la rece; la cald;

• după viteza de deformare: viteze mici; viteze mari;

• după modul de aplicare a forţei de deformare: manual şi mecanică.

În funcţie de masa pieselor forjate, principalele utilaje întrebuinţate în procesul de

forjare sunt: ciocanele mecanice – pentru piese mici; ciocane pneumatic - pentru

piese mici şi mijlocii; ciocane cu abur sau aer comprimat - pentru piese de

dimensiuni mijlocii sau mari; prese cu fricţiune - pentru piese mici şi serie mică;

prese cu excentric - pentru piese mici şi serie mare; prese hidraulice - pentru piese

mari şi forte mari.


Fig.4 Scule şi dispositive folosite în procesul de forjare liberă.

a-nicovale; b-matriţe pentru finisare; c-dălţi; d-întinzătoare; e-topoare de tăiat la

cald; f-dornuri; g-cleşti de forjă; h-cleşti de macara; i-furcă pentru răsturnat; j-

manşoane de prindere; k-dispozitiv pentru rotit.

Matriţarea este procedeul de deformare plastic la cald sau la rece la care materialul

este obligat să ia forma şi dimensiunile cavităţii prevăzute în scula de lucru în

funcţie de configuraţia pieselor ce trebuie executate. Procedeul se aplică la

prelucrarea piselor mici (pînă la 300kg) de configuraţie complexă, în producţia de

serie mică şi de masă. Scula în care are loc deformarea poartă denumirea de matriţă.

În raport cu forjarea liberă se asigură următoarele avantaje: productivitate ridicată,

consum de metal redus, calitatea suprafeţei şi precizia de prelucrare bună,

posibilităţi de obţinere a unor piese complicate, volum de muncă mic şi manoperă

simplă, cost redus. Dezavantaje: costul ridicat al matriţelor, greutatea limitată a

produselor din cauza forţelor mari de presare pentru deformare, necesitatea unor

operaţii suplimentare (debavurare, calibrare).

Matriţarea se poate clasifica după următoarele criterii:


• după temperatura de execuţie: la rece şi la cald;

• după modul de deformare în matriţă: matriţarea cu bavură(deschisă);

matriţarea fără bavură(închisă);

• după tipul utilajului de lucru: matriţarea la ciocan, la prese, la maşini

specializate;

• după viteza de deformare: cu viteze mici şi cu viteze mari de deformare.

Turnarea reprezintă metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin solidificarea

unei cantităţi determinate de metal lichid, introdus într-o cavitate de configuratie şi

dimensiuni corespunzătoare a unei forme de turnare. Principalele avantaje ale

turnării sunt: posibilitatea realizării unor piese de geometrie complexă, cu cavităţi

interioare şi pereţi relativ subţiri şi costul mai redus al pieselor turnate în raport cu

costul pieselor obţinute prin alte metode de prelucrare, în special în producţia de

serie şi de masă. Compactitatea, structura şi rezistenţa mecanică a pieselor turnate

însă, în general, inferioare celor obţinute la prelucrarea prin metoda de deformare

plastică. Statistica arată că 50...70% din totalitatea pieselor utilizate în construcţia de

maşini se obţin prin turnare. Este caracteristică următoarea structură a pieselor

turnate, în funcţie de materialul utilizat: piese din oţel, maximum 8%, din fontă cu

grafit lamelar 73%, din fontă cu grafit nodular 5%, din fontă maleabilă 7%, din

aliaje neferoase 7%.

Criteriul principal de clasificare al procedeelor de turnare îl constituie durabilitatea

formei de turnare:

• procedee de turnare în forme temporare;

• procedee de turnare în forme semipermanente;

• procedee de turnare în forme permanente.

3.4 Metode de debitare si decupare din laminate

În secţiile prelucrătoare ale uzinelor constructoare de maşini, semifabricatele,

pentru a ajunge produse finite, trec printr-o succesiune de operaţii, care le modifică

forma, dimensiunile şi proprietăţile mecanice pe care le-au avut în stadiul iniţial.

În majoritatea cazurilor, semifabricatele care trebuie incluse în producţie sosesc în

uzină cu dimensiunile de fabricaţie, care diferă de cele ale pieselor care urmează să


fie executate din ele, din care cauză, pentru a fi aduse la forma corespunzătoare, sunt

supuse unor anumite operaţii de prelucrare iniţială, printre care se numără şi

debitarea.

Prin debitare se inţelege împărţirea unui material de o anumită formă şi dimensiune

în mai multe bucăţi, cu forme şi dimensiuni stabilite în prealabil, în vederea folosirii

lor în această formă sau în vederea unor prelucrări ulterioare, având în acest caz

adaosurile necesare.

Operaţia de debitare se aplică materialelor care vin de la alte uzine (în general

turnate sau laminate), sub formă de semifabricate iniţiale pentru uzina respectivă (în

uzină sunt denumite în general materiale) şi semifabricatelor proprii, produse în

interiorul uzinei.

În procesul debitării, operaţia de debitare propriu-zisă este destul de simplă: ea

constă din tăierea materialului în bucăţi. Deosebit de importantă însă în cadrul

acestui proces, este problema formei, dimensiunilor, toleranţelor şi calităţii

suprafeţelor pieselor debitate, care trebuie să fie în aşa fel, încât să corespundă celui

mai mic consum de material pe bucată, precum şi celui mai mic volum de

manoperă, condiţii de care depinde nemijlocit economicitatea operaţiei de debitare a

pieselor respective.

Semifabricatele metalice standardizate, care sunt folosite de obicei în construcţia de

maşini şi care necesită ca primă operaţie debitarea, pot fi clasificate în funcţie de

natura materialului, forma de livrare şi modul de elaborare.

În funcţie de natura materialului:

• semifabricate din oţel - semifabricate executate din oţel carbon obişnuit, oţel

carbon de calitate, oţel carbon pentru scule, oţel pentru arcuri, oţel aliat etc;

• semifabricate din metale şi aliaje grele- semifabricate executate din alamă,

alpaca, bronz, cupru, plumb şi zinc;

• semifabricate din metale şi aliaje uşoare- semifabricate executate aluminiu şi

aliaje de aluminiu.

Din punct de vedere al formei de livrare:


• profiluri normalizate- oţel rotund, semirotund, hexagonal, pătrat, lat, oţel în

formă de bare;

• sârme;

• ţevi;

• table, benzi, plăci;

• profiluri speciale.

În funcţie de modul de elaborare:

• semifabricate laminate la cald;

• semifabricate laminate la rece;

• semifabricate turnate.

Semifabricatele metalice se pot debita prin trei metode:

• debitare mecanică;

• debitare termică;

• debitare prin erodare.

Debitarea mecanică- se caracterizează prin aceea că separarea părţilor de material se

realizează prin mijloace mecanice, sub acţiunea unor forţe.

Debitarea mecanică se poate realiza prin următoarele procedee:

• debitarea prin aşchiere;

• debitarea prin forfecare;

• debitarea prin tăiere.

Debitarea mecanică este foarte larg răspandită deoarece pe această cale pot fi

debitate semifabricate cuprinse in toată gama de forme de livrare ( table, profile,

bare, ţevi, etc ), indiferent de forma secţiunii, de dimensiuni sau de natura

materialului .

Debitarea mecanică se poate realiza manual sau cu mijloace mecanizate, în care caz

productivitatea procedeului este ridicată, iar efortul fizic al muncitorului scade

considerabil.

În cazul producţiei de unicate sau de serie mică, se foloseşte tăierea manuala a

tablelor si a profilelor (pentru piese de dimensiuni mici) .


La procedeul de debitare manuală se folosesc :

- ferăstrau manual;

- cleşte de tăiat sârma;

- foarfece manual;

- foarfece de banc;

- dalta , etc .

Debitarea termică (prin topire)- procedeul constă în împărţirea materialului în bucăţi

sub acţiunea termică a unei surse de căldură, care topeşte materialul în zona de tăiat.

Debitarea prin erodare- la baza acestei metode stă principiul eroziunii materialului

(smulgerii particulelor de metal).

4. S.A. “TRACOM”

4.1 Istoria Uzinei S.A. “TRACOM”


Uzinei de tractoare din Chişinau a început activitatea in 1945, cînd la fosta

praştie din Sculeanca, unde astazi se afla unul din atelierele întreprinderii, a fost

fondată uzina de reparaţie a motoarelor. Uzina se ocupa cu reparaţia motoarelor

pentru colhozuri si MTC.

În 1948 Uzina de reparaţie a motoarelor a fost reorganizată în Uzina de reparaţii

de automobile, strunguri, a motoarelor staţionare şi fabricarea detaliilor şi pieselor

de rezervă pentru reparaţia automobilelor şi a utilajului.

În 1958 uzina a fost specializată în producerea pieselor de rezervă pentru

automobile şi a fost redenumită ca ,,Avtodetali". La uzină a fost construit un nou

bloc de producţie, care a fost amenajat cu noi utilaje inovatoare pentru acele timpuri,

a fost însuşita tehnologia inovatoare, au fost instruiţi sute de muncitori la diverse

specialiţi în

domeniu. La uzină a fost întrodusă metoda de restaurare a autopieselor prin metoda

de sudare cu vibrocontact, a fost însuşita sudarea aluminiului, turnarea prin cochilă,

călirea prin curent la tensiune înalta şi alte procese.

La 22 septembrie 1962 a coborît din transportator primul tractor moldovenesc

de serie T-40B. Masa ponderată a pieselor de completare din uzinele de alianţa în

construcţii de maşini în sinecostul tractorului au compus 70%. Însa, curînd circa

75% de denumiri a detaliilor din miile componente a tractorului au început a se

produce in

Chişinau.

În 1977 a fost luată decizia guvernului de a restructuriza Uzina de tractoare din

Chişinau - crearea pe baza atelierelor detinute a 10 societaţi pe acţiuni individuale:

,,Tracom" S.A. - întreprinderea premordială - producătorul de tractoare

,,Aralit" S.A. - secţia de turnatorie

,,Presudor" S.A. - secţia de sudare la pres

,,Forjacom" S.A. - secţia de forjare

,,Dotarcom" S.A. - secţia de instrumentărie

,,Reupies" S.A. - secţia de reparaţii


,,Mapasauto" S.A. - secţia de autotransport

,,Zidarul" S.A. - secţia de construcţie

,,Bicotra" S.A. - birou constructiv special

Turnarea reprezintă metoda tehnologică de fabricaŃie a unei piese prinsolidificarea

unei cantităŃi determinate de material in stare topită, introdus introcavitate de

configuraţie si dimensiuni corespunzătoare unei forme de turnătorie. In urma

solidificării, rezultă forma finală a piesei.

Materialele utilizate pentru turnare:

- fontele, otelurile, materiale si aliajele neferoare;

- materialele plastice (termoplastele), răsini epoxidice (duroplaste), betoane si

mortare de gips.

Fig. 4.1.1 Turnarea manual

Turnarea în forme permanente este cunoscând practica atelierelor de turnare sub

denumirea „turnare în cochile”. Pentru a se asigura reutilizarea formelor la mai

multe turnări succesive acestea se execută din aliaje metalice sub forma unor matriţe

sau cochile. Din punct de vedere al principiului turnării aliajului în formă acest

procedeu este asemănător cu procedeul convenţional, clasic, de turnare în forme

crude. Aliajul lichid este turnat din oala de turnare în formă, în pâlnia reţelei de

turnare, şi umple amprenta piesei curgând prin reţeaua de turnare sub greutatea


proprie. După solidificare, piesa este extrasă din formă, iar forma se reutilizează

pentru turnarea altor piese.

Aplicabilitate

Condiţia esenţială pentru aplicarea acestui procedeu o reprezintă asigurarea unei

durabilităţi corespunzătoare a matriţelor (cochilelor). În acest scop temperatura de

turnare a aliajului din care se toarnă piesele trebuie să fie mai mică decât

temperatura de topire a formei. Din această cauză turnarea în forme metalice se

aplică în special pentru turnarea pieselor din aliaje neferoase cu pereţi relativ groşi.

Formele se realizează din aliaje feroase (fontă sau oţel) sau chiar din aliaje neferoase

având refractaritate corespunzătoare. În practică cel mai des se toarnă piese din

aliaje pe bază de aluminiu şi pe bază de cupru. Se pot turna piese propriu zise cu

geometrie relativ simplă (cu număr redus de miezuri) (capace, pârghii, bucşe, roţi,

suporţi, blocuri, etc.) sau semifabricate (bare, tuburi, plăci etc.).

Avantaje şi dezavantaje tehnologice si economice

Acest procedeu neconvenţional de turnare prezintă mai multe avantaje tehnico-

economice care decurg din caracterul permanent al formei de turnare. Principalele

avantaje sunt următoarele:

-excluderea operaţiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea în ceea ce

priveşte consumul de materiale, cât şi manopera, investiţii în utilaje de preparare a

amestecurilor de formare şi pentru execuţia formelor, suprafeţe destinate formării şi

depozitării materialelor şi formelor, etc.;

-calitate superioară a suprafeţelor pieselor turnate;

-precizie dimensională mai ridicată a pieselor turnate cu implicaţie privind

reducerea adaosurilor de prelucrare şi reducerea costurilor prelucrărilor ulterioare;

-utilizarea mai raţională a caracteristicilor intrinseci de rezistenţă ale aliajelor ca

urmare a finisării structurii prin mărirea vitezei de răcire după turnare;

-indice de scoatere total mai bun a aliajelor la turnare şi prelucrare ca urmare a

reducerii volumului reţelelor de turnare şi a adaosurilor de prelucrare;


-asigurarea unor condiţii de microclimat mai bune în atelierele de turnare şi

reducerea poluării mediului înconjurător zonal, ca urmare a reducerii considerabile a

cantităţii de gaze degajate la turnare;

-reducerea procentului de rebut la turnare ca urmare a eliminării defectelor de genul

incluziunilor de amestec de formare şi sufluri de natură exogenă;

productivitate ridicată;

-posibilităţi de mecanizare şi automatizare.

Procedeul implică însă şi dezavantaje care limitează extinderea lui. Menţionăm

următoarele dezavantaje:

-cost ridicat al matriţelor care face ca procedeul să fie economic numai în cazul unor

producţii de serie;

-rezistenţa mare a formei care se opune contracţiei piesei la răcire după solidificare

şi care poate să determine apariţia unor defecte de genul fisurilor;

-fluiditate mică a aliajelor lichide în cazul turnării în forme metalice ca urmare a

conductibilităţii termice mari a formei de turnare.

Semifabricatele turnate-turnarea permite obţinerea de semifabricate într-o gamă

largă de dimensiuni şi greutăţi, forma lor este strîns legată de forma pieselor finite.

• după greutate- uşoară,de greutate medie ,grea

• după complexitatea formei- simple şi complexe

• după tipul formei de turnre- semifabricate executate în forme

temporare,semipermanente şi permanente

• după procedeul de turnare- în forme; centrifugală;sub presiune;turnare de

precizie; în coji de bachiliat sau cu module fuzibile etc.

• după material – oţeluri, fontă,metale şi aliaje neferoase.

Semifabricatele obţinute prin turnare sunt :

• lingouri- semifabricate de formă simplă,destinate prelucrării prin deformare

plastică sau retopirii pentru elaborarea de aliaje.

• profile turnate – semifabricate cu secţiune pătrată, hexagonală ,circulară.


Fig. 4.1.2 Exemplu de piese turnate la S.A. „Aralit”

5 Masini –unelte

5.1Caracteristica centrului de prelucrare Chiron FZ 22 L

Încă de la înfiinţarea sa în 1921 în Germania, Chiron a adoptat o simplă, dar

eficientă, filosofie de excelenţă pentru a sprijini reputaţia sa la nivel mondial pentru

centrele de prelucrare verticale. Excelenţă în calitate de produs, excelenţă în pre-şi

post-vânzare aplicaţii de inginerie, precum şi excelenţa în servicii şi de back-up.

Filozofia începe cu un design a maşinii şi procese de fabricaţie, şi se extinde prin

intermediul ciclului de gestionare a clientului, apoi, continuă după instalarea

maşinei cu servicii prompte. În plus, Chiron dezvoltă continuu maşinile şi tehnicile

de producţie în conformitate cu aşteptările tehnologice. Ele sunt renumite pentru


producerea de cel mai rapid din lume centre de prelucrare verticale, în ceea ce

priveşte rata ax și traversa cuplat cu timpul de schimbare a sculei. Dar la fel de

important din punctul de vedere al clientului este faptul că viteza de operare nu a

afectat costul de producţie. Convingerea inginerie că excelenţa este, în realitate

pulsul companiilor de toate dimensiunile, în toate sectoarele de activitate este

difuzată la fiecare aspect al funcţionării întreprinderii Chiron, toate peste tot în

lume.

Fig. 5.1 Centru de prelucrare Chiron FZ 22 L


Fig.5.2 Zona de lucru si pupitru de comandă a centrului de prelucrare Chiron FZ

22 L

Caracteristica tehnică a maşinii

Sistema de comandă Siemens 810 M

Deplasarea pe axa x 2200 mm

Deplasarea pe axa y 520 mm

Deplasarea pe axa z 425 mm

Dimensiunile mesei 2510 x 500 mm

Diametrul axului 80 mm

Tipul părtii de prindere a sculei conică SK 40

Gama de turatii a axului 20 - 6000 U / min

Gama de avansuri 1 - 10000 mm/min

Deplasarea rapidă 20000 mm/min

Tensiunea electrică / frecventa 380 / 50 V/Hz

Puterea electromotorului axului principal 32 kW

Greutatea maşinii 6,5 t

Masina poate lucra pe toată lungimea sau naveta între stânga şi jumătatea din

dreapta a mesei.

Fig.5.2 Maşina de găurit ZAY7045FG/1


Caracteristica tehnică a maşinii

Model ZAY7045FG/1

Diametrul maxim de găurire 45mm

Frezarea plană 80mm

Frezarea orificiilor 32mm

Distanta maximă de la frontala axului pînă la masa 450mm

Distanta minimă de la axa axului pînă la coloana 260mm

Deplasarea axului 130mm

Conicitatea axului M. T.4 sau R8

Pasul de viteza 6

Gama de viteze a axului (50Hz/60Hz) 80-1250rpm/95-1500rpm

Pasul de alimentare automată a axului 6

Suma automată de hrănire a axului 0,06-0,30mm/r

Unghiul de rotire (perpendicular pe traversa frontală) ±90º

Dimensiunea mesei 800x240mm

Deplasarea mesei înainte şi înapoi 175mm

Deplasarea mesei în stânga şi dreapta 500mm

Puterea 1,5kw

Tensiunea/Frecventa la cerinţa clientului

Înăltimea (fără stativ) 1020mm

Greutatea netă 325 kg


Concluzie

Dezvoltarea tarii,productivitatea muncii sociale,progresul tehnico-stiintific, depind in mare masura de ritmurile de dezvoltare a industriei constructoare de masini.

Un rol important in dezvoltarea industriei constructoare de masini apartine aplicarii celor mai efective si progresive tehnologii folosind:-sisteme flexibile;-sisteme de proiectare automatizata a masinilor si proceselor tehnologice (SPA);-linii automate;-masini-unelte multioperationale cu comanda numerica(CnC);-masini si utilaj cu mijloace de tehnica incorporate cu microprocesare;-module,complexe robotehnice;-linii si complexe rotorice;


Functionarea fiecaruia din sistemele tehnologice indicate se bazeaza pe cai mai moderne si efective metode de prelucrare a materialelor dintre care multe dintre ele le -am studiat, facind practica la uzinele experimentale de utilaj tehnologic : S.A. ‚‚Fabrica de Sticla’’, S.A. “Agat”, S.R.L. “GripEnineeric”, S.A.”TRACOM”.http://www.referatele.com/referate/chimie/online6/Povestea-sticlei---un-material-mereu-nou-referatele-com.php

http://www.referatele.com/referate/chimie/online6/Povestea-sticlei---un-material-mereu-nou-referatele-com.php

Documents

Practica de Vara