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Les couleurs de l’IndeSolutions pour une économie entre innovation et tradition
Systèmes et solutions pour l’industrie des procédés
processnews
12ème Edition Octobre 3| 2007
Profisafe dansl’industrie des procédés
Procédé plus sûrDoser avec Sitrans
Ni trop, ni trop peu
Profisafe dansl’industrie des procédés
Procédé plus sûrDoser avec Sitrans
Ni trop, ni trop peu
Les couleurs de l’IndeSolutions pour une économie entre innovation et tradition
proce
10 14 22
Chez Asian Paints à Chennai, en Inde, uneautomatisation de procédé intégrée assureplus de transparence et de flexibilité avecSimatic PCS 7 et Simatic Batch
L’entreprise pharmaceutiqueindienne Jubilant Organosys profited’une conduite de procédé plusefficace et plus transparente avecSimatic PCS 7
Profisafe et les appareils de sécuritéintrinsèque correspondants fontégalement avancer la technique de bus de terrain dans l’industrie desprocédés
nprocess news 3/2007
Photo de titre :panthermedia
Siem
ens
AG
3 EDITORIAL
4 NEWS
Sitrans LR 400 à la conquête du marché indien
Plusieurs commandes pour l’équipement decimenteries
Automatisation de procédé dans une grandebrasserie colombienne
Plus de 850 Sitrans F M Mag 8000 pour ladistribution d’eau à Mexico
Simatic PCS 7 dans la plus grande installation aumonde de dessalement d’eau de mer à Bahrein
TITREInde
6 Regard sur l’IndeSolutions pour le sub-continent indien
8 Intégration avantageuseTechnique d’entraînement énergétiquementefficace et solution globale d’automatisation chez Mother Dairy Gandhinagar
10 Leader en peinturesL’automatisation avec Simatic PCS 7 optimise la production de peintures en Inde
12 Marché de la gestion de l’eau en pleine expansionTechnologies intelligentes pour la distribution de l’eau en Inde
14 Disponibilité élevée et performanceSuccès de Simatic PCS 7 chez Jubilant Organosys
16 Sécurité entièrement intégréePremière solution Safety Integrated en Inde
18 Liaison solideUn fabricant indien de ciment mise sur lacollaboration avec Siemens
20 Des faits concretsSchwing Stetter et Siemens :partenariat dans l’industrie cimentière
ETUDES DE CASTechnique de procédé
21 Stable et sûrLe système de micro procédé Siprocess fait sespreuves chez Lonza
Construction de machines24 Doser à la gouttelette près
Technologie Simatic pour un système de dosage de haute précision
SOMMAIRE
Siem
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2
ess
26
Les débitmètres Sitrans assistent les pompesde précision pour dosage de ProMinentDosiertechnik AG, particulièrement pour desproduits nécessitant un dosage de hauteprécision
newsprocess news 3/2007
Reinhold SchwuleraDirecteur A&D Business Development Asia-Pacific/MiddleEast, Siemens Automation and Drives
Traitement de l’eau26 Ni trop, ni trop peu
La technologie Sitrans assiste les procédés de dosagede précision pour le traitement de l’eau
Denrées alimentaires et connexes28 A la recherche de l’arôme
Café Iguaçu profite de l’automatisation avec Simatic PCS 7
TECHNOLOGIESécurité des procédés
22 Procédé plus sûrLes appareils à sécurité intrinsèque et Profisafe dansl’industrie des procédés
Instrumentation des procédés30 Information instantanée
Contrôle de niveau dans la production de café soluble
31 DIALOGUE
Chère lectrice,Cher lecteur,
EDITORIAL
Siem
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AG
Siem
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3
L’Inde – voici un pays avec une histoire millénaire etune diversité fascinante de traditions et de cultures.Mais l’Inde comporte aussi des métropoles moderneset une industrie en plein boom. Le produit intérieurbrut de l’Inde progresse actuellement d’environ huitpour cent par an, non seulement dans la branche IT,mais aussi dans l’industrie alimentaire et connexe,dans l’industrie chimique, pharmaceutique et automo-bile. La conjoncture s’appuie sur une vigoureuse de-mande intérieure. Voilà une raison suffisante de mettreau premier plan de cette édition de process news,l’Inde, en tant qu’un des plus importants marchésmondiaux.
Cependant, il y a pour Siemens une autre raison, dejeter un regard plein de fierté et d’intérêt sur l’Inde : il ya 50 ans que nous avons créé notre première produc-tion à Mumbai et nous avons vécu depuis une énormecroissance. Nous sommes aujourd’hui leader du marchéen Inde avec notre technique d’entraînement et d’auto-matisation.
L’avenir de l’Inde nous offre encore beaucoup dechances, mais aussi, bien des défis. Plus d’un milliardd’hommes doivent être approvisionnés en eau potableet en énergie. Un usage raisonnable et judicieux desressources, des sites de production efficaces et respec-tant l’environnement : voilà comment nous pourronsrenforcer notre aide à nos clients en Inde.
Un de nos clients s’est décidé récemment, à devenirla première entreprise indienne à adopter une solutionSafety Integrated, protégeant la population, l’environ-nement et les installations, non seulement en toutesécurité mais aussi économiquement. Avec notreconcept de sécurité intégrée, nous inaugurons aussi en Inde l’alliance de la pensée économique avec lasécurité des procédés. Avec la présentation du premierinstrument de procédé compatible Profisafe pourProfibus PA, nous développons aussi systématique-ment notre offre Safety Integrated pour l’industrie des procédés.
Nous espérons, qu’avec ces articles sur ce thème etd’autres thèmes aussi intéressants, nous avons pu vousfournir quelques précieuses idées.
Bonne lecture !
process news 3/2007
4 NEWS
Siemens poursuit sa longue tradition de
projets réussis dans l’industrie cimen-
tière. Récemment, Siemens a pu s’assurer
deux importants projets au Yémen et au Ni-
geria. Les partenaires contractuels sont la
National Cement Company Jemen et l’Asha-
ka Cement Plant (Lafarge) au Nigeria.
Pour la National Cement Company Je-
men, Siemens a fourni une solution clé en
main pour une nouvelle cimenterie à Al
Abad d’une capacité de 3450 tonnes par
jour. Le contrat comprend la conception et
l’ingénierie de l’infrastructure électrique
de l’usine, la livraison de l’équipement, la
surveillance de l’installation, la mise en
service du système et la formation du per-
sonnel.
Sur commande de Humboldt Wedag In-
dia Ltd., Siemens a livré et installé, dans le
cadre d’un extension de l’usine Ashaka Ce-
ment au Nigeria d’une capacité journalière
de 1200 à 1500 tonnes, l’ensemble des sys-
tèmes électriques et l’automatisation d’un
circuit de préchauffage à cinq étages et du
broyeur à cylindres. �
Plusieurs commandes d’équipementsde cimenteries
Succès en série
Sitrans LR 400 à la conquête du marché indien
Leader en cimenterie
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/cement
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/cement
L ’équipementier de brasserie Ziemann
Ludwigsburg, équipe la brasserie Bava-
ria S.A. de Valle à Yumbo, en Colombie avec
les équipements de brasserie les plus mo-
dernes. Une partie de la solution comporte
le système de conduite de procédé Simatic
PCS7 Braumat avec Simatic Batch. La solu-
tion offre à Bavaria une fonctionnalité éten-
due avec en même temps un faible risque
sur le projet.
D’autre part, la brasserie est équipée
d’environ 170 convertisseurs de mesure
Sitrans P 300, plus de 150 transmetteurs de
température, ainsi que de nombreux débit-
mètres et d’analyseurs de Siemens. D’autre
part, l’installation implémente un Manu-
facturing Execution System avec Simatic IT,
dans lequel est aussi intégré le domaine la-
boratoire via Unilab.
Le procédé de brassage complet est équi-
pé d’une solution d’automatisation inté-
grée – depuis la manutention du riz et du
malt, en passant par la salle de brassage,
jusqu’à la salle de fermentation et les caves
de stockage, ainsi que l’installation de le-
vure, de la filtration et des cuves sous pres-
sion. Le projet Greenfield comprend la ges-
tion du projet, l’ingénierie logicielle et la
mise en service, la fabrication et la livraison
des armoires électriques basse tension, ain-
Automatisation de procédé dans une grande brasserie en Colombie
Production de bière efficace
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/breweries
si que l’ingénierie matérielle. L’ingénierie a
commencé début avril, le premier brassage
est prévu pour le début d’octobre 2007.
Bavaria, qui appartient au groupe SAB
Miller, est le premier fabricant de boissons
de Colombie. Dans la brasserie de Yumbo,
on brassera à l’avenir les bières Aquila, Po-
ker et Costena. A la fin de l’extension, la ca-
pacité de la brasserie s’élèvera à environ
quatre millions d’hectolitres. �
G râce au développement continu, depuis
de nombreuses années, de l’industrie en
général, de la construction et de l’industrie ci-
mentière, les ventes du transmetteur Sitrans
LR 400 ont atteint des chiffres records. Rien
qu’au cours du dernier exercice, Siemens a
vendu dans ce pays plus de 150 appareils et
a largement distancé la concurrence.
La plus importante commande unitaire
comportait 51 convertisseurs de mesure, que
Toshbro Controls a vendu à l’entreprise Lö-
sche en Inde. Lösche a livré les Sitrans LR 400
en tant que partie d’un ensemble d’auto-
matisation, à Grasim Industries, une des
plus importantes entreprises du marché du
ciment indien.
La conception robuste, alliée à une perfor-
mance élevée, également pour des applica-
tions difficiles, a contribué à ce que les trans-
metteurs de mesure radar Sitrans LR 400
remplacent de plus en plus les méthodes tra-
ditionnelles de mesure en Inde. Entre temps,
de nombreux clients en Inde considèrent
Sitrans LR 400 de facto comme standard
pour la mesure de niveau radar – un succès,
qui sera sûrement poursuivi par le nouveau
modèle encore plus performant qui lui suc-
cède, l’appareil Sitrans LR 460. �
5
S idem, une filiale de Veolia Water Solutions & Technologies, mise
sur la technique Siemens, dans le cadre d’un projet d’extension
de l’installation de dessalement d’eau de mer Al Hidd au Bahrein.
Le royaume de Bahrein augmente avec ce projet, la capacité de son
installation de dessalement d’eau de mer d’une capacité journaliè-
re actuelle d’environ 130.000 mètres cubes, de 260.000 mètres cubes
supplémentaires par jour. Après achèvement du projet, l’installation
d’Al Hidd assurera le traitement de 75 pour cent des besoins en eau
potable du pays.
Sidem s’est décidé en faveur du procédé Multiple Effect Distilla-
tion (MED), par lequel l’eau potable est produite par évaporation
d’eau de mer, suivie d’une condensation. Pour maîtriser les procé-
dés complexes de cette installation MED la plus importante dans le
monde, Sidem mise sur le système de conduite de procédé Simatic
PCS7. De plus, Siemens a fourni 30 moteurs moyenne tension avec
une puissance de 500 à 1250 kilowatts. Ces moteurs performants et
en même temps économiques entraînent les pompes Intake, qui
transportent l’eau de mer dans l’installation. Simatic PCS 7 contrô-
le les procédés de l’ensemble des dix unités de vaporisation, ainsi
que les nombreux groupes de machines annexes. Un aspect décisif
était la commande et l’observation des procédés depuis le poste cen-
tral de commande. Ce qui a permis de décharger le personnel de sur-
veillance des travaux de routine demandant beaucoup de temps,
il peut maintenant se concentrer entièrement sur la gestion de la
distribution d’eau. �
Simatic PCS 7 pour la plus grande installation MED de dessalement d’eau de mer du monde à Bahrein
L’eau potable assurée
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/water
L es systèmes d’irrigation nécessitent plu-
sieurs installations de surveillance, qui
peuvent contenir de nombreux et divers ins-
truments de mesure. Lorsque la National
Water Commission mexicaine recherchait
un débitmètre fiable pour des installations
d’irrigation et de fontaines, un critère était
avant tout décisif : la commande des appa-
reils devait être conviviale, pour que le per-
sonnel puisse plus facilement optimiser les
performances des systèmes d’irrigation.
C’est pourquoi, la commission de l’eau
a eu des exigences sévères en matière d’in-
terface utilisateur des débitmètres, pour l’ir-
rigation d’une des régions agricoles les plus
importantes du Mexique à Celaya dans l’état
de Guanajuato. Après un processus étendu
d’évaluation, pour lequel les auditeurs ont
visité des installations de production dans
plusieurs pays, la National Water Commis-
sion se décida en faveur de Siemens et les dé-
bitmètres Sitrans F M MAG 8000. Au total,
plus de 850 appareils furent commandés.
Le MAG 8000 est un débitmètre fonction-
nant sur batterie, qui est adapté à une ins-
tallation souterraine. L’appareil peut être
commandé à l’aide d’une seule touche et
possède un affichage numérique, ainsi
qu’une interface infrarouge pour l’échange
de données. Un outil logiciel intégré enre-
gistre des données statistiques sur une du-
rée pouvant aller jusqu’à 26 mois, telles que
Plus de 850 Sitrans F M MAG 8000 pour la distribution d’eau à Mexico
Convivialité de conduite décisive
Plus de 850 Sitrans F M MAG 8000 assurent depuis peu leur servicede distribution de l’eau à Celaya
Tou
tes
les
phot
os :
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débit minimal et maximal, débits instanta-
nés ou cumulés. C’est ainsi que l’appareil
peut délivrer toutes les informations
qui sont nécessaires à l’optimisation de la
distribution d’eau et la diminution de la
consommation. �
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/water
process news 3/2007
6
demi-siècle plus tard, que Siemens a com-
mencé à produire en Inde, d’abord de façon
très modeste. En 1956, un atelier a été
ouvert sous le pont Mahalaxmi à Mumbai,
dans lequel on assemblait de simples
armoires électriques. Aujourd’hui, nous
produisons dans 17 sites répartis dans
l’ensemble du pays. Au cours des cinquante
dernières années nous avons acquis une
compréhension approfondie des exigences
du marché indien et gagné la confiance des
clients : nous offrons des produits, qui sont
développés et construits avec les technolo-
gies les plus modernes – et qui bénéficient
en Inde d’une très bonne réputation.
Siemens a compris très tôt, combien il
est important, de fabriquer en Inde les pro-
duits destinés à l’Inde – dans des sites de
production indiens, avec les ressources
locales. Aujourd’hui, les produits locaux
représentent cinquante pour cent de notre
chiffre d’affaires.
pan
ther
med
ia
Solutions pour le sub-continent indien
Regard sur l’IndeSiemens est en Inde un fournisseur leader de solutions pour infrastructures et industries
et assiste l’état indien dans la construction d’une infrastructure moderne. Nous avons
discuté avec Vijay Paranjape, directeur de Siemens Automation and Drives India, au sujet
des défis et des possibilités en Inde – un marché, marqué par la tradition et l’innovation.
M. Paranjape, cette année Siemens fête
le 50ème anniversaire de la création de la
société en Inde. Comment pourriez-vous
décrire le développement de ces 50 der-
nières années ?
Vijay Paranjape : Siemens est déjà apparu
en Inde pour la première fois, il y a 140
ans : en 1867 avec la construction de la
ligne télégraphique indo-européenne entre
Londres et Calcutta. C’est seulement un
Inde
TITRE
Dates repères1867 : achèvement de la première
ligne télégraphique indo-européenne de Calcutta àLondres
1922 : première succursale deSiemens en Inde
1956 : création de Siemens India Ltd
1961 : transformation en sociétéanonyme
1988 : introduction sur le marché des télécommunications
1991 : introduction sur le marché des logiciels avec SISL
2004 : ouverture du Centre F&E de Corporate Technology àBangalore
2007 : cinquantième anniversaire de Siemens India Ltd.
process news 3/2007
7
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/automationE-mail : [email protected]
« Un facteur clé de notre succès est et restera la fabrication locale de nosproduits et solutions », Vijay Paranjape,directeur de Siemens Automation andDrives India
Siem
ens
AG
Nous fabriquons aussi pour de nom-
breux autres pays d’Asie et du Pacifique,
des produits qui sont adaptés aux diffé-
rentes conditions des différentes régions.
Quelle est l’importance du programme
Automation and Drives en Inde ?
Vijay Paranjape : bien que la division
Automation and Drives n’existe que depuis
dix ans, nous vendons ces produits depuis
quarante ans. Aujourd’hui, Automation
and Drives exploite quatre usines en Inde,
qui contribuent pour une part importante
à l’ensemble des affaires en Inde. Nous
assistons le progrès dans les principaux
domaines de l’expansion économique de
l’Inde, par exemple dans le domaine de
l’énergie éolienne, où nos éoliennes four-
nissent environ 3,3 gigawatts d’énergie
verte, mais aussi dans la branche auto-
mobile.
Quel est le marché qui enregistre la plus
forte croissance ?
Vijay Paranjape : l’Inde est un des pre-
miers producteurs mondiaux de lait, de
fruits et de légumes. En raison du change-
ment démographique et du fait que de
plus en plus de femmes ont une activité
professionnelle dans les villes de l’Inde, la
demande de produits alimentaires préem-
ballés croit et par conséquent celle des
machines de conditionnement. La fabrica-
tion du lait en poudre chez Mother Dairy
(voir pages 10 et 11) est un exemple de ce
développement.
Un autre marché en pleine expansion est
l’industrie pharmaceutique. Dans aucun
pays, à l’exception de l’Amérique, il n’y a
autant d’exploitations d’installations phar-
maceutiques certifiées FDA qu’en Inde.
Des entreprises indiennes sont connues
comme fabricants de génériques, certaines
d’entre elles, comme par exemple Ranbaxy
ou Dr. Reddy’s Lab, ont cependant com-
mencé à développer leurs propres produits
actifs. Ces médicaments bon marché sont
alors commercialisés dans le monde entier.
Quels sont les plus gros défis et les ten-
dances les plus marquantes et comment
Siemens peut-il assister ses clients dans
ces domaines ?
Vijay Paranjape : dans un pays aussi vaste
que l’Inde, les entreprises n’ont pas besoin
d’une grande usine, – elles ont besoin de
nombreux sites, de petites tailles et qui pro-
duisent efficacement avec un bon niveau de
qualité, qui est tout aussi bon que celui
d’une usine centrale. Adaptabilité et modu-
larité sont en cette matière les facteurs clés.
Un autre défi concerne la traçabilité. Nous
offrons dans ce domaine un spectre de
solutions très étendu, qui répond aux exi-
gences de la FDA. Et avec Totally Integrated
Automation, nous avons une solution pour
la demande de systèmes d’automatisation
de l’industrie des procédés en Inde, qui
peuvent facilement être développés et
intégrés.
Si vous imaginez Siemens Automation
and Drives en Inde dans dix ans – où le
développement actuel va-t-il conduire
l’entreprise ?
Vijay Paranjape : nous serons plus auto-
nomes et grandirons plus rapidement que
le marché. Au cours des dernières années,
nous avons pratiquement triplé nos
chiffres d’affaires. Un facteur clé du succès
de nos affaires est et restera l’élaboration
locale de nos produits et de nos solu-
tions. Ceci nous aidera aussi à étendre nos
affaires vers d’autres régions dans des
conditions et des exigences similaires. Je
considère Siemens Automation and Drives
définitivement comme un élément impor-
tant d’une croissance durable en Inde,
ainsi que dans les pays asiatiques et du
pacifique.
M. Paranjape, merci pour cet entretien. �
Le client au premierplanSiemens Automation and Drives offre à ses clients en Inde une assistancefiable – quelle soit son implantationgéographique.
Voilà pourquoi Siemens a créé unCustomer Care-Programme étendu, qui offre de nombreux services :
B Convivialité et efficacité du traitementdes appels clients depuis leur récep-tion, leur suivi et leur conclusion
B Prise en compte ou éclaircissement en quelques heures (en fonction del’urgence de la question)
B Solutions first-time-right
B Plus-value élevée
Pour permettre une assistance rapide et efficace du client, Siemens proposedifférents points de contacts :
B Customer Care Desk – Point central decontact gratuit pour toutes les ques-tions de service après-vente concer-nant les produits et systèmes deSiemens Automation and Drives, quiassure la coordination de l’ensemblede la procédure de service après-vente
B Hotline (Technical Support) –Assistance technique pour toutes lesdemandes qui peuvent être traitéesefficacement par téléphone, pour uneassistance rapide
B Human Resources – Un réseau decollaborateurs hautement qualifiés de Siemens et de partenaires deservice après-vente (formés en Inde et à l’étranger) sur les sites en Inde
B Hardware Resources – réseau logis-tique pour le service après-vente piècesdétachées sept jours par semaine
B Call Management System – Desprocédés de monitoring intégré etd’évaluation aident à garantir unequalité constante et élevée del’assistance
En complément, le Siemens CustomerCare-Programme comporte aussi de nou-velles technologies comme des servicesbasés Internet ou services mobiles.Parallèlement Siemens continue dedévelopper son réseau de collaborateurssur l’Inde entière.
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/automationE-mail : [email protected]
Pour faire face aux tendances dumarché, l’entreprise indienne MotherDairy Gandhinagar s’est décidée àconstruire une production entière-ment automatisée pour la fabricationde lait en poudre. Les plans desinstallations avaient déjà été réalisésen 2000. Siemens a d’abord étéchargé d’implémenter une solutioncomplètement intégrée d’automa-tisation et de distribution électrique.La commande s’est alors développéevers une mise à niveau innovante desinstallations pour l’automatisation des procédés et de la production dansl’industrie alimentaire.
process news 3/2007
TITRE
Technique d’entraînement énergéti-quement efficace et solution globaled’automatisation chez Mother DairyGandhinagar
Intégrationavantageuse
Stoc
k Fo
od
8Inde
L ’usine de Mother Dairy à Gandhinagar
a une capacité de 1,7 millions de litres
de lait par jour. 800 000 litres de
lait sont conditionnés en sachets, environ
700 000 litres sont traités dans l’usine de
lait en poudre, qui dispose d’une capacité
journalière de 60 tonnes et 200 000 litres
sont conditionnés en carton aseptisés. Les
graisses liquides qui en résultent servent à
la fabrication de la crème. La laiterie pro-
duit d’autre part, 40 tonnes de beurre et
140 000 litres de crème glacée. Des pro-
duits fermentés, des boissons à base de lait,
de la mozzarella et des pizzas complètent le
programme de produits.
La poudre de lait est un des segments à
la croissance la plus rapide, c’est pourquoi
Mother Dairy a décidé en 2 000, la construc-
tion d’une autre installation pour poudre
de lait d’une capacité journalière de 100
tonnes. Cette usine est unique dans toute
l’Asie, en raison de sa taille et de son haut
degré d’automatisation.
En avance sur la concurrence grâce à la technologie la plus moderne
Mother Dairy a naturellement aussi sou-
haité équiper cette installation ultramo-
derne des techniques les plus récentes en
matière de conduite de procédé, d’entraî-
nements et de distribution électrique, pour
défendre sa position de leader dans l’in-
dustrie laitière en Inde.
Le plus important problème pour l’opti-
misation des coûts d’exploitation s’est avéré
être la gestion efficace de l’énergie. De plus,
Mother Dairy a voulu implémenter une
solution intégrée d’automatisation des ins-
tallations, de l’instrumentation et des sys-
tèmes électriques, pour assurer une com-
mande homogène et une optimisation de
tous les procédés. Le point le plus important
a consisté en l’intégration de l’instrumen-
tation des procédés, parce que les exploi-
tants de l’installation ont demandé à para-
métrer et à surveiller les appareils depuis le
poste de contrôle central de l’usine. Le per-
sonnel de l’usine à poudre de lait existante
peut conduire aussi la nouvelle usine.
C’est pourquoi Mother Dairy Gand-
hinagar s’est décidé en faveur d’un concept
global d’automatisation des installations,
y compris les instruments de procédé, les
systèmes périphériques, la distribution
électrique, ainsi que la technique d’auto-
matisation et des entraînements. Les sys-
tèmes périphériques devaient être reliés
au système de conduite de procédé via une
technique de bus de terrain. A Ganghinagar,
on a utilisé pour cela Profibus DP et PA ainsi
que AS-Interface.
Après une comparaison de la solution
avec d’autres offres sur la base de Totally
Integrated Automation, Mother Dairy s’est
décidé en faveur de Siemens, parce que
Simatic PCS 7 rend possible une intégration
continue des ateliers existants des installa-
tions et de tous les appareils de fournis-
seurs tiers, y compris les installations élec-
triques et ceci jusqu’au niveau terrain.
Mother Dairy Gandhinagar a chargé un
des EPC les plus expérimentés, M/s GEA
Process Engineering INDIA Ltd., de la livrai-
son clé en main de l’installation. Siemens a
été choisi comme fournisseur de l’automa-
tisation et de la distribution électrique.
Solution intégrée pour l’automatisationet les systèmes électriques
Siemens a développé et a implémenté la so-
lution adaptée depuis le premier concept et
a fourni une spécification complète pour le
fonctionnement et la conception des sys-
tèmes haute et basse tension, y compris la
liaison DP Profibus au système de conduite.
Les entraînements avec régulation de vi-
tesse de rotation à économie d’énergie pour
ventilateur et soufflantes sont également
reliés par Profibus. C’est la première fois
que les pompes d’une laiterie indienne ont
été équipées avec des Motor Control Center
intelligents (MCCs) avec des systèmes
Simocode et reliées au réseau Profibus éten-
du à toute l’usine, ce qui permet la comman-
de et la surveillance de toutes les pompes
depuis le poste central de commande. Les ar-
moires électriques Siemens sont également
reliées via Profibus. La commande englobait
d’autre part, les études, le développement
logiciel, la livraison des équipements et la
mise en service de l’installation.
Les MCCs intelligents évitent une
marche à vide des pompes, ce qui réduit les
coûts d’entretien et les temps d’arrêt. Le
système de conduite permet aussi une ges-
tion intégrée de l’énergie, qui assiste la sur-
veillance de la consommation d’énergie
dans les différents secteurs. La consomma-
tion d’énergie de chaque équipe peut main-
tenant être directement analysée par la
direction. Comme toutes les unités sont
reliées par Profibus, les diagnostics peu-
vent maintenant être établis à partir d’un
contrôleur central.
Forte position sur le marché
Un programme de produits élargi, le pro-
grès technique et de nouveaux concepts de
distribution, ont été les moteurs d’un nou-
veau concept d’automatisation chez Mother
Dairy Gandhinagar. Avec Totally Integrated
Automation l’entreprise consolide mainte-
nant sa position de leader du marché asia-
tique de produits laitiers et de poudre de
lait. �
process news 3/2007
9
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/pcs7E-mail : [email protected]
La nouvelle installation de poudre delait de Mother Dairy, d’une capacitéjournalière de 100 tonnes est uniqueen Asie
Mot
her
Dai
ry
Points clésB Des procédés entièrement automa-
tisés depuis le niveau terrain jusqu’auniveau conduite, permettent à l’utili-sateur, le calibrage et la surveillancedes instruments de terrain depuis unposte central de commande
B Solution TIA pour l’automatisation deprocédé et des systèmes électriques
B Intégration continue du réseau del’usine existant et de tous les appareilsde fournisseurs tiers – depuis lesystème de conduite jusqu’au niveauprocédé
B Télésurveillance de l’installation
process news 3/2007
10
En tant que le plus important pro-
ducteur de peintures en Inde, Asian
Paints exploite 28 usines de pein-
tures et fournit 20 pays dans le monde. En
2003, l’entreprise située près de Chennai a
pris la décision de construire la plus gran-
de installation de production de peinture à
base d’eau, d’une capacité de 100 millions
de litres par an.
La technique de fabrication en gros de
peintures utilise un procédé batch com-
plexe, pour produire de multiples variantes
de produits sur des installations travaillant
en parallèle, comme l’explique Sameer
Salvi, directeur de gestion des projets chez
Asian Paints. « Le facteur déterminant pour
le choix de la solution d’automatisation
pour ce projet était la flexibilité et par
conséquent la possibilité pour les utilisa-
teurs d’ajouter de nouvelles recettes. La
modularité du système et l’assistance conti-
nue ont été d’autres critères importants.
D’autre part, Asian Paints voulait intégrer
la production dans le système ERP existant
de SAP. » Après une réflexion approfondie,
Asian Paints se décida en faveur de Siemens
en tant que partenaire du projet, car comme
le dit Sameer Salvi : « Le concept global pro-
posé par Siemens était techniquement su-
périeur. Tous les composants matériels
sont fabriqués par Siemens, ce qui s’est
avéré comme point positif en ce qui con-
cerne l’aspect coûts pour Siemens. D’autre
part, ce qui fut décisif, c’est que Siemens
India a pu utiliser le savoir faire en prove-
nance d’Allemagne, qui était déterminant
pour la réussite de la liaison de PCS 7 au
système ERP de SAP. »
L’automatisation avec Simatic PCS 7 optimise la production de peintures en Inde
Leader en peinturesPour un site d’Asian Paints près de Chennai en Inde, Siemens a fourni unensemble complet de savoir-faire en ingénierie et en technique d’auto-matisation, pour intégrer dans un système moderne l’Enterprise ResourcePlanning actuel avec commande batch et procédé, qui produit une excel-lente qualité à un prix avantageux.
le système. L’usine de peintures comprend
environ 4000 appareils périphériques (ex-
tensible jusqu’à 8000) commandés par trois
(plus tard par six) contrôleurs PCS 7. Le pre-
mièr contrôleur concerne les matières pre-
mières liquides (le parc à réservoirs de
stockage), le deuxième contrôle les matières
premières solides (additifs pulvérulents)
et le troisième contrôle le stockage des
peintures. Tous les contrôleurs sont reliés
aux postes de conduite redondants et aux
serveurs batch. Six clients répartis dans la
production sont reliés à des serveurs re-
dondants et agissent en tant qu’interface de
commande du procédé.
Automatisation de la production de peintures à base d’eau et du blocpolymère
Pour commencer le projet, Siemens a déve-
loppé une solution décentralisée d’auto-
matisation sur la base de Simatic PCS 7 et de
Simatic Batch pour la commande des fonc-
tions batch complexes et la condition d’un
degré élevé de flexibilité du déroulement de
la fabrication journalière. L’offre compre-
nait aussi l’intégration du système ERP avec
PCS 7 et Simatic Batch. Une équipe commu-
ne d’Asian Paints, SISL (Siemens Informa-
tion Systems) et Siemens AG a implémenté
Inde
Points clésB Architecture décentralisée avec
E/S ET 200, AS-Interface, Profibus DP/PA
B Commande flexible de procédésbatch complexes avec Simatic Batch
B Interface avec SAP pour planifi-cation, production et entretien
B Package Unit IntegrationB Système de gestion de l’énergie
avec S7-300 et WinCC
TITRE
process news 3/2007
11
Le dépôt de réservoirs et les silos sont
reliés par réseau optique Ethernet et
Profibus. Tous les autres systèmes d’appro-
visionnement et d’assistance et les ma-
chines de l’usine sont également liés au
système de conduite, où sont élaborés les
rapports de production et de maintenance.
De plus, le système enregistre les données
sur la consommation de courant.
L’interface entre le système d’automa-
tisation et le système ERP a été créé avec
l’aide de la fonction webMethods de SAP et de
fonctions API dans Simatic Batch. De façon
typique, une commande de production éta-
blie par SAP est chargée dans le système
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/chemicalsE-mail : [email protected]
Un panneau d’opérateur dansl’installation permet la surveillancelocale et le contrôle des procédés
Siem
ens
AG
d’automatisation via une interface SAP. La
charge est traitée automatiquement à par-
tir de paramètres sélectionnés dans le sys-
tème ERP. A cette occasion, les informations
correspondantes sont retransmises de nou-
veau dans le système ERP.
Le système de conduite de l’usine de
polymères qui est actuellement en cours
d’installation, comprend environ 1500 ap-
pareils périphériques, qui sont comman-
dés par un système d’automatisation PCS 7
avec station de commande et serveurs
Batch, comme des systèmes ET 200 iSP pour
l’installation dans les zones 1 à risque d’ex-
plosion, pour réduire le coût du câblage.
Les systèmes de conduite des deux sec-
teurs sont reliés via Ethernet selon le
concept PCS 7 Multiclient, de façon à ce que
les deux serveurs (bloc peintures et bloc
polymères) soient accessibles par tous les
clients de l’ensemble de l’usine. Cette solu-
tion supporte la modularité demandée sans
compromis en matière de fonctionnalité et
de régulation de température.
Chennai, modèle pour d’autresinstallations
Sameer Salvi est très satisfait des perfor-
mances de l’installation et du système d’au-
tomatisation : « Les composants matériels
sont très fiables. A ce jour, nous n’avons eu
aucune panne matérielle. Nous avons entiè-
re confiance dans cette solution. D’autre part,
en cas de problèmes nous pouvons compter
sur une équipe très expérimentée en matière
d’étude, de technique et de mise en service.
» Asian Paints a entre temps, équipé d’autres
installations de production à Mumbai,
Ankleshwar, Hyderabad et Delhi avec des
solutions d’automatisation de Siemens. �
pan
ther
med
ia
process news 3/2007
12Inde
TITRE
R ien que 13 millions d’Euros par an
sont actuellement investis en Inde,
en capteurs, appareils de mesure et
systèmes dans le domaine de la commande
de procédé et d’analyse dans le secteur de
la distribution de l’eau et du traitement des
eaux usées. Des experts comptent dans un
de plus en plus précieuse. Une partie
importante des projets actuels dans le
domaine de la distribution de l’eau est
consacrée à la construction de systèmes de
commandes modernes pour une distribu-
tion de l’eau répondant à la demande. Ceci
comprend en plus des systèmes électro-
niques nécessaires, le post équipement des
stations de pompage existantes et installa-
tions de distribution avec des débitmètres,
qui fournissent des données précises des
débits d’eau en cours et qui permettent
ainsi une conduite efficace du procédé.
Siemens offre pour cela, entre autres, les
débitmètres de la série Sitrans FUS. Ils ont
Technologies intelligentes pour la distribution de l’eau en Inde
Marché de la gestion del’eau en pleine expansionL’Inde vit une période de changement rapide – également dans le domaine de la distribution de l’eau et du traite-ment des eaux usées. Dans les métropoles en pleine croissance, mais aussi dans les régions rurales la constructiond’une infrastructure pour l’eau et les eaux usées est en plein développement. Environ 520 millions de personnesn’ont pas encore l’eau courante. C’est pourquoi, la gestion de l’eau et le traitement des eaux usées représentent unsecteur de croissance immense. Avec les technologies les plus modernes, Siemens assiste la construction rapided’un système économique de distribution de l’eau et du traitement des eaux usées dans le subcontinent.
De l’eau pour unmilliard d’hommes
B Population 1,13 milliards
B Densité de la population 343/km2
B Nombre d’habitants sans eau courante520 millions
B Consommation d’eau actuelle 750 millions de m3
B Estimation de la consommation d’eau en 2026 1,05 milliards de m3
B Marché de la technique d’automatisationde la gestion de l’eau 13 millions €/an
B Croissance annuelle du marché 10–15 %
avenir visible sur une croissance annuelle
pouvant aller jusqu’à 15 pour cent. Compte
tenu de l’industrialisation croissante et de
la densité de population, il est pratique-
ment sûr que la consommation d’eau
augmentera de plus d’un tiers dans les 20
prochaines années.
Contrôle ciblé grâce à la précision de l’information
L’Inde travaille à une distribution de l’eau
couvrant la plus grande surface possible et
mise pour cela sur les technologies les plus
modernes pour atteindre une utilisation
économique de la ressource eau, devenue
process news 3/2007
13
Siemens assure une utilisation des pompes
conforme au besoin, en gérant de façon
ciblée les périodes de besoin en énergie et
les périodes de bas tarif des fournisseurs
d’énergie. Des transmetteurs de mesure
ultrasons Sitrans LUC500 mesurent le
niveau exact des réservoirs de stockage de
l’eau et pilotent les pompes, d’une part, de
façon à assurer une exploitation sans pro-
blème et d’autre part en mettant à profit les
périodes de tarification avantageuse de
l’énergie. Les économies réalisées peuvent
atteindre ainsi les dix pour cent.
Traitement efficace des eaux usées
Un traitement efficace des eaux usées res-
pectant le cycle écologique de l’eau com-
porte aussi des installations de traitement
biologique. Siemens dispose pour cela d’un
savoir faire complet, depuis la technique
de commande jusqu’à la technologie de
mesure pour la saisie des débits, niveaux,
pressions et températures. A cela s’ajou-
tent des procédés d’analyse les plus
modernes pour la surveillance des critères
de qualité comme la teneur en nitrates et
phosphates, la conductibilité et la turbidité.
Dans le domaine de la gestion de l’eau et
le traitement des eaux usées, Siemens
applique la devise « Think global, act local ».
Ceci concerne un transfert ciblé de techno-
logie, qui allie le savoir faire mondial aux
capacités des spécialistes locaux. �
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/waterwww.siemens.com/processinstrumentationE-mail : [email protected]
été spécialement développés pour le post
équipement de réseaux de canalisations
existantes et peuvent être installés par le
procédé Hot Tapping, sans qu’il soit néces-
saire d’interrompre l’alimentation d’eau.
Ces appareils robustes qui ont déjà fait
leurs preuves par dizaine de milliers d’ins-
tallations dans le monde, se distinguent
par leur excellente fiabilité et leur faible
coût de maintenance. Avec leur technologie
ultrasons à double voie, ils délivrent des
mesures exactes avec une précision allant
jusqu’à un pour cent.
Plus d’intelligence pour moins de coût
Les pompes peuvent représenter jusqu’à
cinquante pour cent des coûts de l’énergie
dans une station de distribution d’eau.
La conduite intelligente des pompes de
Bild
erbe
rg
Distribution d’eau pour l’IndeUn projet typique de modernisation est celui de la ville de Mumbai. La métropole financière internationale avec 12,9 millions d’habitants a décidé en 2000, d’équiper son réseau d’eau potable de débitmètres,pour obtenir une meilleure connaissance du comportement desconsommateurs et pour pouvoir assurer une distribution de l’eaupotable répondant aux besoins. Les débitmètres de Siemens se sontavérés être la solution optimale du post équipement du réseau decanalisations existantes. Ils peuvent être installés simplement par Hot Tapping, sans devoir interrompre l’approvisionnement en eau. AMumbai, on s’est montré ouvertement enthousiasmé par la rapidité de l’installation et par les fonctionnalités fiables de la solution et on a décidé de n’utiliser à l’avenir que ces débitmètres Sitrans pour le post équipement. Ainsi, par exemple, pour la station de pompage dePise & Panjarapor où on devait contrôler le débit d’une conduite de trois mètres de diamètre.Un projet particulièrement prestigieux a été obtenu pour la capitaleNew-Delhi : une installation clé en main pour laquelle on a livré, installé et mis en service dans plusieurs stations de pompage, au total39 débitmètres Open Channel Multiranger 200, 26 débitmètres à ultra-sons SONO 3000 Multipath et 21 débitmètres magnétiques de typeMAG 3100 et MAG 5100W. Sur demande du client, les appareils ultra-sons calibrés par un laboratoire indépendant aux Pays-Bas ont atteintune précision de 0,4 pour cent. La performance des appareils répondaitaux exigences du client, ce qui a déjà généré d’autres commandes dedébitmètres.
Cor
bis
14Inde
TITRE
Succès de Simatic PCS 7 chez Jubilant Organosys
Disponibilité élevéeet performancePour obtenir un environnement redondant, on place normalement deux contrôleurs côte à côte et on les exploite en parallèle. Cependant, avec Event Based Synchronizationde Simatic PCS 7, il suffit de n’utiliser qu’un contrôleur dans chacune des deux zones de production et de les synchroniser entre eux, pour obtenir une solution redondante à disponibilité élevée. Ces avantages ont convaincu Jubilant Organosys d’utiliser Simatic PCS 7 dans une production à Nanjangud près de Mysore en Inde.
BED
Points clésB Système d’automatisation Simatic PCS 7
Version 7
B Deux contrôleurs AS 417-4-2H avec processeurs ASIC rapides
B Architecture redondante du système avec Event Based Synchronization
B Modules E/S de la série Simatic ET 200
B Robuste solution réseau Industrial Ethernet
B Outils d’ingénierie conviviaux pour une configuration rapide et simple sans connaissance approfondie deprogrammation
B Matériel et logiciel conformes à IEC 61131
B Préparé pour l’audit FDA conforme CFR 21,Part 11
process news 3/2007
L’archivage se fait selon les directives
FDA internationalement reconnues. On a
obtenu globalement une conduite nette-
ment plus efficace et transparente du pro-
cédé, qui se caractérise par un degré élevé
de flexibilité et de capacité d’extension et
qui permet à l’entreprise, d’atteindre une
productivité plus élevée avec moins de per-
sonnel.
Appel à la standardisation
Le système chez Jubilant Organosys est la
première application de PCS 7 dans la fabri-
cation de principes actifs pharmaceutiques
en Inde. L’entreprise se déclare très satis-
faite de la collaboration sans problème avec
Siemens et considère Siemens comme un
fournisseur préférentiel, quand il s’agit de
technique d’automatisation.
De plus, Jubilant Organosys souhaite
aussi une étroite collaboration entre les
fournisseurs de machines, d’installations
et de systèmes de conduite, pour obtenir
des solutions intégrées, qui contribuent à
la réduction des coûts et qui offrent un
niveau supérieur en matière de fiabilité, de
redondance et de standardisation. �
process news 3/2007
15
Jubilant Organosys est actif dans trois
secteurs clés : produits pharmaceu-
tiques et science de la vie, produits chi-
miques industriels et polymères à hautes
performances. Le secteur principes actifs
de Jubilant Organosys est un partenaire de
service de l’industrie pharmaceutique qui
développe et produit des principes actifs
pour des entreprises pharmaceutiques
renommées. Le domaine d’activité de
l’entreprise créée en 1982 s’étend de la
recherche pharmaceutique jusqu’à l’exé-
cution de commandes. Le siège de Jubilant
Organosys est la ville de Noida près de
Delhi, dans le nord de l’Inde. Le site de pro-
duction avec des unités de fabrication, une
installation pilote et des départements de
développement se trouve à Nanjangud. Les
installations de conception polyvalente et
flexible produisent des principes actifs
pour des clients situés aux USA, en Europe
et dans le monde entier.
N. Thyagarajan, directeur du secteur
principes actifs chez Jubilant Organosys,
explique que le système de conduite de pro-
cédé devrait renforcer l’homogénéité de la
qualité, optimiser la consommation des
matières premières et améliorer la sécurité
de la production. Une bonne maîtrise des
coûts de production devient de plus en plus
importante, car la pression de la concur-
rence, essentiellement en Inde et en prove-
nance de la Chine augmente de plus en
plus.
A l’occasion d’une extension de capacité
sur le site de Nanjangud, l’entreprise a
recherché une solution continue d’auto-
matisation pour, entre autres, réaliser
une récupération efficace des solvants et
pour l’automatisation des installations de
stockage et de manutention des produits
chimiques et des solvants. Le système de
conduite devait de plus aider à l’élimina-
tion des dysfonctionnements par un enre-
gistrement fiable des informations batch.
Passer de quatre à deux
Le choix se porta sur Siemens et le système
de conduite de procédé Simatic PCS 7. Un
aspect déterminant a été la nécessité
d’un environnement de système redondant
pour deux ateliers distants de 300 mètres.
Siemens utilisa pour cela deux contrôleurs
AS 417-4-2H, qui sont reliés entre eux par
Event Based Synchronization. Cette tech-
nologie de système brevetée permet une
véritable exploitation stand-by avec inver-
sion continue en quelques millisecondes,
sans que les systèmes soient obligatoire-
ment directement installés l’un à côté de
l’autre. Les contrôleurs peuvent éventuel-
lement être séparés sur une distance pou-
vant aller jusqu’à 10 kilomètres. Pour
Jubilant Organosys l’avantage était que
chaque site n’avait besoin d’être équipé que
d’un seul contrôleur et que malgré cela, la
redondance nécessaire offrait une dispo-
nibilité sans restriction. Dans le cas d’une
architecture de système conventionnelle,
la situation géographique donnée aurait
exigé l’utilisation de quatre contrôleurs.
Plus d’information, plus detransparence, moins de coûts
Avec l’aide de PCS 7, Jubilant Organosys a
pu réaliser toute une série d’améliorations
du procédé, qui ont eu un effet déterminant
sur les coûts de production, la qualité et
la sécurité du produit. Par exemple, les
solvants nécessaires peuvent être utilisés
de façon plus ciblée et une grande partie
peut en être récupérée et reconduite dans
le procédé. S’ajoute à cela une saisie conti-
nue de toutes les données importantes du
procédé, qui permet en cas d’intervention
pour entretien d’effectuer une analyse
rapide des dysfonctionnements, mais qui
permet aussi une évidente traçabilité pour
les questions de qualité.
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/pharmaE-mail : [email protected]
La conduite performante et transparente du procédé permet à JubilantOrganosys d’atteindre une productivité plus élevée de sa production
Jubi
lan
t O
rgan
osys
process news 3/2007
16Inde
TITRE
Première solution Safety Integrated en Inde
SécuritéentièrementintégréeAvec son concept Safety Integrated, Siemens offre unesolution, avec laquelle toutes les fonctions décisives desécurité sont intégrées de façon continue dans le système de conduite. L’entreprise indienne Chemplast Sanmar s’estdécidée à utiliser les avantages de Safety Integrated pour la commande à sécurité intégrée d’un incinérateur.
W. G
eyer
process news 3/2007
17
Chemplast Sanmar Limited est une
entreprise du groupe Sanmar, avec
des sites de production largement
répandus dans toute l’Inde. Le siège de
Chemplast se trouve à Chennai dans le
sud de l’Inde. Dans l’usine 1 sur le site de
Mettur, on produit le liquide de refroidis-
sement M22. Il en résulte un produit secon-
daire appelé M23, qui est destructeur de
l’ozone et ne doit pas s’échapper dans l’at-
mosphère. Le gaz est éliminé dans un inci-
nérateur spécial, qui est complètement
intégré dans le procédé de production de
l’usine 1 à Mettur.
La production de l’usine 1 est déjà
conduite par une solution d’automatisation
basée sur Simatic, qui a été livrée par
Siemens il y a trois ans environ. Il était alors
aussi question de conduire le procédé d’in-
cinération avec la technologie Simatic. Mais
Chemplast a également étudié des offres
alternatives. Le constructeur de l’incinéra-
teur, Caloric Anlagebau GmbH, a laissé le
choix de la solution d’automatisation à
Chemplast.
Economique – mais sûr
Comme l’usine se trouvait directement
près d’une zone habitée, la sécurité du
procédé d’incinération devint le critère
décisif. C’est pourquoi Chemplast a recher-
ché alors un système de conduite à sécurité
intrinsèque, équipé de la technique la plus
récente, qui déclencherait l’arrêt automa-
tique de l’incinérateur en cas d’incident.
Bien entendu, le système devait répondre
aux normes internationales de sécurité
comme SIL 3 et IEC 61131 et être contrôlé
selon les normes TÜV en vigueur. D’autre
part, Chemplast avait des exigences élevées
en matière de prestation de service pour
l’ensemble du système de conduite. Ainsi,
l’entreprise a accordé une grande impor-
tance au choix d’un partenaire technolo-
gique, qui puisse garantir une assistance
globale sur le site et qui soit en mesure de
réagir rapidement et économiquement en
cas de problème.
Pour Siemens, il était clair qu’il s’agissait
ici d’une application idéale d’un système de
conduite de procédé avec sécurité intrin-
sèque et proposa en conséquence Simatic
PCS 7 avec Safety Integrated. Une caracté-
ristique décisive de cette solution est qu’à
côté des fonctions standards toutes les
fonctions de sécurité soient transmises
par une et même infrastructure de réseau.
Avec le profil Profisafe, les signaux impor-
tants pour la sécurité peuvent être transmis
parallèlement à la communication régu-
lière, via les systèmes de bus standards
Profinet et Profibus DP.
Contrairement à ce système, dans le cas
d’une configuration conventionnelle, on
utilise deux systèmes entièrement sépa-
rés – un pour la commande PID décentrali-
sée et un système Failsafe spécial supplé-
mentaire pour les fonctions importantes
de sécurité. Safety Integrated offre déjà au
niveau matériel des avantages de coûts
décisifs par moins de composants et un
coût d’installation nettement inférieur.
D’autre part, avec l’intégrateur de système
de Siemens, Vasundhara Automation, on a
disposé d’un partenaire qui pouvait garan-
tir une disponibilité de service 24 heures
sur 24 et qui répondait ainsi aux exigences
du client pour une assistance économique.
Safety Integrated déterminant
Safety Integrated s’est avéré être l’argu-
ment déterminant de la solution Siemens et
a finalement placé Siemens dans une posi-
tion unique par rapport à tous ses concur-
rents. Non seulement le coût de l’investis-
sement, mais aussi le Total Cost of Owner-
ship se situaient largement en dessous de
toute solution conventionnelle. Egalement
le coût de l’ingénierie, de la maintenance
et de la formation était largement inférieur.
D’autre part, l’entreprise a gagné de l’es-
pace dans la salle de contrôle, car les sta-
tions de commande et d’ingénierie de la
conduite du procédé et toutes les fonction-
nalités importantes de sécurité ont été
réunies dans un système unique.
Avec un concept innovant comme
Safety Integrated, il a fallu travailler pour
convaincre le client. Dès le début, Siemens
a attaché beaucoup d’importance à la qua-
lité des contacts avec les décideurs. On a
par exemple organisé une présentation
spéciale pour familiariser les responsables
techniques de Chemplast Sanmar avec
les fonctionnalités de Simatic PCS 7 et faire
une démonstration détaillée du concept
Safety Integrated. D’autre part, Siemens a
aussi présenté le concept à Caloric An-
lagenbau GmbH, pour assurer une bonne
collaboration avec le constructeur de l’ins-
tallation. Avec la première conduite de pro-
cédé équipée de Safety Integrated en Inde,
Chemplast Sanmar joue le rôle de précur-
seur technologique. �
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/process-safetyE-mail : [email protected]
Points clésB Fonctionnalité Failsafe entièrement
intégrée à Simatic PCS 7
B Fonctions standards et de sécurité par une liaison Profinet
B Profil Profisafe et protocole Profibus DP
B Compatibilité avec les normes de sécurité SIL 3 et IEC 61131
B Pas de système séparé pour commandeet ingénierie des systèmes sécurisés
B Economie en matériels, installation,ingénierie et formation
B Assistance simplifiée
B Total Cost of Ownership plus faible
Ch
empl
ast
process news 3/2007
18Inde
TITRE
Un fabricant de ciment indien mise sur la collaboration avec Siemens
Liaison solideLe succès est toujours la meilleure recommandation et renforcela confiance des relations d’affaires. Le partenariat entreVasavadatta Cement et Siemens a aussi fait ses preuves dans des situations difficiles, de façon à ce que Vasavadatta Cementmise toujours sur les technologies et les services de Siemens,pour la poursuite de l’extension de son usine.
process news 3/2007
19
ment au dernier stade de la technique en ce
qui concerne la technologie de broyage à
faible consommation d’énergie de l’usine
de concassage et de broyage fin.
Construire sur la base de bonnesrelations
Le système d’automatisation de la deuxième
ligne de production de la cimenterie à
Sedam a immédiatement fonctionné à l’en-
tière satisfaction de l’exploitant dès sa mise
en service en 1997. C’est pourquoi Siemens
a pu bénéficier d’un grand capital confiance
chez Vasavadatta Cement.
Au fur et à mesure de la collaboration,
qui dure maintenant depuis déjà 20 ans, il
s’est avéré que Siemens n’apporte pas seu-
lement les technologies les plus récentes et
une vaste expérience dans le domaine de
l’industrie cimentière, mais dispose aussi
d’une excellente assistance. Lorsque qu’un
incendie s’est déclaré dans l’ensemble du
système électrique de l’usine, non seule-
ment les techniciens de Siemens étaient
immédiatement sur le terrain, mais ils ont
mis à l’épreuve avec succès leur capacité de
montée en puissance et ont assuré une
reprise de l’ensemble de la production dans
un délai de 20 jours seulement.
C’est également, en raison de ces bonnes
expériences, que Vasavadatta a aussi misé
sur Siemens pour la troisième phase d’ex-
tension de l’usine. On a utilisé cette fois la
technique de conduite et d’automatisation
la plus moderne, car Siemens a pour la pre-
mière fois installé ici en Inde, un système
Cemat spécialement développé pour l’in-
dustrie cimentière, en liaison avec la der-
nière version du système de conduite de
procédé Simatic PCS 7.
Le système repose sur une architecture
de conception robuste, composée de plu-
sieurs contrôleurs AS 416. Ils sont reliés
entre-eux par une topologie circulaire via
Ethernet Industriel à fibres optiques. De
cette façon, une circulation rapide des don-
nées est réalisée et on obtient ainsi une
architecture du système d’une disponibilité
globale élevée.
Au niveau bus de terrain, environ 10 000
capteurs et autres appareils E/S et instru-
ments de mesure ont été installés. Ils sont
reliés via Profibus à plusieurs armoires
électriques, qui communiquent entre elles
par un réseau de fibres optiques, qui est
également conçu comme réseau en boucle
dans les secteurs critiques.
Le concasseur horizontal est une
construction absolument nouvelle et la pre-
mière installation de ce type en Inde. Son
fonctionnement a également été automa-
tisé avec Simatic PCS 7 et relié en continu
au système global. Les outils inclus dans
Cemat assurent dans tous les domaines une
exploitation optimisée du four. Plusieurs
entraînements à variateur de fréquence ont
été intégrés dans le système de commande
via Profibus DP. Il en est de même avec
d’autres sous-systèmes, comme par exemple
pour les analyseurs de gaz et les capteurs
des systèmes de pesage.
D’autres projets à l’étude
Ce projet de Vasavadatta et de Siemens s’est
aussi achevé dans les délais requis. Le sys-
tème de conduite de procédé a été mis en
service en janvier 2007 comme prévu et la
nouvelle ligne de production a entre temps
atteint sa pleine capacité. Le développe-
ment de l’industrie de la construction en
Inde, indique une croissance soutenue et
les experts tablent sur une augmentation
de la demande de 8 à 10 pour cent par an.
En conséquence, Vasadatta Cement projette
une quatrième ligne de production, qui doit
aussi être équipée de Cemat de Siemens.
L’histoire commune entre Vasadatta Cement
et Siemens aura donc une suite. �
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/cementE-mail : [email protected]
La cimenterie Vasavadatta est le deuxième
projet Greenfield de Kesoram Indus-
tries qui à côté de produits aussi diffé-
rents que pneus, transport, papier, tubes et
produits chimiques, s’occupe avant tout de
la fabrication de ciment. Vasavadatta
Cement à Sedam dans la province de Kar-
nataka dans la partie sud-ouest de l’Inde,
produit depuis le milieu des années quatre-
vingt aussi bien du ciment de qualité nor-
male que de qualité supérieure Ciment
Pozzelona.
La libéralisation et la croissance de la
branche construction et infrastructure
indienne assurent un développement rapide
de l’usine, qui a eu pour conséquence la
construction d’une deuxième ligne de pro-
duction en 1997 et d’une troisième en 2006.
Entre temps, on travaille à la planification
d’une quatrième ligne, Siemens était en
relation avec l’entreprise depuis le début de
chaque projet et a reçu de nouveau, pour la
construction de la dernière ligne de produc-
tion à Sedam, la commande du développe-
ment, de l’installation et de la mise en ser-
vice des entraînements nécessaires et de
l’ensemble du système d’automatisation.
La troisième ligne de production consti-
tue en plusieurs points une référence pour
l’industrie cimentière en Inde : le broyeur
peut traiter jusqu’à 1500 tonnes de pierres
à chaux par heure et est actuellement la
plus grande installation de ce type du sub-
continent indien. Elle correspond exacte-
Keso
ram
Indu
stri
es
Points clésB Première utilisation de Cemat et de
Simatic PCS 7 dans l’industrie cimen-tière en Inde
B Système de conception redondante à haute disponibilité avec contrôleurs AS 416
B Industrial Ethernet avec câblage fibresde verre et topologie annulaire
B Rattachement de 10 000 unités E/S et sous-systèmes via Profibus
B Mise en réseau des armoires élec-triques par un réseau annulaire à fibresoptiques
process news 3/2007
20Inde
TITRE
L es débuts de Schwing Stetter remon-
tent à 1934. En 1934, l’entreprise de
Herne, en Westphalie, créa une suc-
cursale aux USA et s’installa également en
1999 dans le sub-continent indien avec sa
filiale Schwing Stetter Pvt. Ltd.
Schwing Stetter est connu pour son
savoir faire en matière de fabrication de
béton. Son programme de livraison de
bétonnières sur camion jusqu’aux cen-
trales ou usines à béton pour la fabrica-
tion de béton ou éléments en béton pré-
fabriqués.
Marché indien en expansion
En Inde, Schwing Stetter exploite trois sites
de production dans les domaines : usines de
fabrications d’éléments en béton, béton-
nières sur camion et pompes à béton. L’en-
treprise profite du très important dévelop-
pement des infrastructures en Inde et
compte sur une croissance allant jusqu’à 40
pour cent dans les cinq prochaines années.
Une caractéristique typique des instal-
lations de Schwing Stetter est leur haut
degré d’automatisation pour lequel on uti-
lise, aussi en Inde, exclusivement des com-
posants de Siemens. Pour Anand Sundare-
san, Managing Director de Schwing Stetter
India, il existe une raison très logique pour
cette relation avec Siemens : « Lorsque nous
avions commencé nos activités en Inde
en 1999, nous avons recherché des parte-
naires ayant une présence mondiale, qui
étaient en mesure d’assister notre crois-
sance rapide. Siemens n’est pas seulement
en mesure de répondre en permanence à
nos besoins croissants, mais peut aussi
mettre à notre disposition ses moyens de
service après-vente et d’assistance mon-
diaux. »
High-Tech simple d’utilisation
Pour l’automatisation des installations,
Schwing Stetter mise de préférence sur la
famille des contrôleurs Simatic S7-300.
Les capacités d’intégration telles que docu-
mentation du procédé, mémorisation de
données des clients et des commandes et
évaluations statistiques sont extrêmement
utiles pour assurer l’approvisionnement
des matériaux nécessaires et conserver
une qualité constante.
Le béton doit répondre à des critères de
qualité très spécifiques en fonction de son
domaine d’utilisation. C’est pourquoi, il
est très important de pouvoir modifier
rapidement et simplement les différentes
recettes en cours de production. L’interface
WinCC, associée à la technique de pesage
Siwarex peut démontrer ici toute ses per-
formances. Elle permet une gestion sans
problème des recettes, qui peut aussi être
assurée par des collaborateurs faiblement
formés des différentes régions de l’Inde.
Un haut niveau technologique et un
maniement simple – sont des caractéris-
tiques qui entre autres, assurent le succès
de la qualité supérieure des installations de
Schwing Stetter, également sur le marché
indien. �
Schwing Stetter et Siemens : partenariat dansl’industrie cimentière
Des faitsconcretsPour un spécialiste international encentrales et machines à béton commeSchwing Stetter il est déterminant detravailler en matière d’automatisationde procédé, avec un partenaire quiallie une technologie avancée à uneprésence mondiale. C’est pourquoiSchwing Stetter poursuit égalementsa collaboration avec Siemens sur lemarché indien.
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/cementE-mail : [email protected]@schwingstetterindia.com
Sie
me
ns
AG
Schwing Stetter est connu pour son savoir faire approfondi dans la fabrication du béton
Le système de micro procédé Siprocess fait sespreuves chez Lonza
Stable et sûr Lonza est un fournisseur leader de synthèses spécifiques client deprincipes actifs pharmaceutiques et de produits intermédiaires. Dansce but, Lonza se sert de technologies innovantes comme la techniquede micro procédé, pour laquelle il existe une étroite collaborationavec Siemens. Lonza utilise entre autres et depuis peu, le système de micro procédé Siprocess. Nous avons eu un entretien avec Dr. Dominique Roberge, directeur de projet de la technique microréacteur chez Lonza, au sujet de son expérience avec ce système.
process news 3/2007
Dr. Roberge, quelle est votre évaluation des
bénéfices de la technique de micro procédé
pour les exigences de votre entreprise ?
Dominique Roberge : dans une étude sys-
tématique, nous avons évalué les procédés
de Lonza. Les résultats ont montré, que 5
à 10 pour cent des procédés actuellement
exécutés sont également adaptés à la tech-
nique de micro procédé. D’autre part, il
existe certaines réactions chimiques, comme
par exemple les nitrurations, qu’on ne peut
conduire avec sécurité, à un coût raison-
nable, qu’avec des micro réacteurs.
Quels sont vos expériences avec Siprocess
dans le domaine de la synthèse exclusive ?
Dominique Roberge : le défi est que nous
recevons toujours de nouvelles demandes.
Souvent, elles comportent aussi des réac-
tions critiques en ce qui concerne la tech-
nique de sécurité. Le système de micro pro-
cédé Siprocess se base sur le système de
conduite de procédé leader Simatic PCS 7
avec des fonctions intégrées d’alerte et de
surveillance. Ceci nous permet, à l’opposé
de la conduite manuelle, l’exécution sûre et
stable de réactions chimiques, pour une
production de quantité de l’ordre du kilo-
gramme, en chimie fine 24 heures sur 24.
En même temps, le logiciel d’automati-
sation est hautement accepté et apprécié
de nos collaborateurs laborantins qui tra-
vaillent avec Siprocess, en raison de sa
convivialité de conduite et de ses fonctions
pratiques d’archivage.
Quelle importance accordez-vous à la
modularité et à la flexibilité de Siprocess ?
Dominique Roberge : Grâce à sa modula-
rité, nous pouvons adapter très rapidement
Siprocess à nos besoins. La conception
ouverte et modulaire offre un niveau élevé
de flexibilité : nous pouvons simultané-
ment – si nécessaire – inclure aussi notre
équipement conventionnel de laboratoire,
dans la partie matériel et dans l’automati-
sation. Nous atteignons ainsi une triple
augmentation d’efficacité, qui nous offre
clairement un avantage concurrentiel.
Dr. Roberge, merci pour cet entretien. �
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/siprocessE-mail : [email protected]
Tou
tes
les
phot
os :
Lon
za A
G
Visp est le site central de la production de LonzaAG pour les produits chimiques de synthèse
21ETUDE DE CASTechnique de procédé
Aperçu des avantagesB Performances nettement améliorées pour
le mélange et la transmission de chaleur
B Meilleur rendement, réduction des coûtsd’énergie et des retards
Ces avantages sont particulièrement évidents :
B Dans la chimie métalorganique, par exemplepour l’utilisation de lithium organyle
B Pour les nitrurations
B Pour les réactions de gaz-fluides commeoxydation partielle, sulfonisation, sulfati-sation, ozonisation, fluorisation
B Pour les procédés pour lesquels les caracté-ristiques des produits dépendent fortementde la méthode de fabrication, par exemplepolymérisations, cristallisations, émulsion-nements, pour les procédés rapides, àmélanges intensifs, fortement exother-miques et critiques en ce qui concerne leursécurité.
process news 3/2007
22Sécurité des procédés
TECHNOLOGIE
L ’industrie des procédés, en tant que
branche traditionnellement conserva-
trice, attache une grande importance
à des solutions éprouvées et considérait,
jusqu’à ce jour, avec un certain scepticisme
l’introduction de nouvelle technologies. Il
a fallu un certain temps pour que la tech-
nique de bus de terrain s’établisse aussi
dans l’industrie des procédés. Finalement,
les avantages de cette technologie, comme
sa large bande passante, ses coûts de
câblage réduits et la flexibilité de sa topo-
logie ont fini par convaincre et prendre le
pas sur les interfaces analogiques clas-
siques, à tel point qu’aujourd’hui, les sys-
tèmes de bus comme Profibus ont un haut
degré de diffusion.
Quand on équipe de toute façon une ins-
tallation pour l’utilisation d’un système de
conduite de procédé comme Simatic PCS 7,
Profibus, il est alors facile d’utiliser égale-
ment les possibilités de la technique de bus
de terrain pour d’autres applications. Des
systèmes périphériques performants décen-
tralisés peuvent transmettre via Profibus
un nombre importants de précieuses infor-
mations au système de conduite prioritaire,
qui peuvent par exemple être utilisées pour
l’assistance à la mise en service et à la main-
tenance et qui offrent ainsi un net avan-
tage supplémentaire.
Avec l’introduction de Profisafe-profil,
le domaine d’utilisation de la technique de
bus de terrain s’est étendu à des tâches
importantes de sécurité. Particulièrement
quand, de toute façon, il existe un câblage
bus pour l’application standard au niveau
terrain, la liaison uniforme des circuits à
sécurité intrinsèque offre d’importants
avantages économiques par rapport à une
transmission conventionnelle. La condition
est cependant, que des appareils utilisés en
périphérie soient compatibles avec le bus.
Sécurité intrinsèque et conventionnellesur un même bus
Le protocole Profisafe se place au niveau
application et donc au niveau utilisateur. Il
est absolument transparent par rapport à
Profibus, ce qui permet l’utilisation mélan-
gée d’appareils « normaux » Profibus PA
et Profisafe, tandis que la communication
Les appareils à sécurité intrinsèque et Profisafedans l’industrie des procédés
Procédé plus sûrPendant longtemps, il était admis dans l’industrie des procédés, que lesrares signaux importants pour la sécurité dans les procédés chimiques oupharmaceutiques pouvaient aussi être transmis de façon conventionnelle.Des solutions intelligentes comme Profisafe et le développement d’appareilsà sécurité intrinsèque ont entre temps, contribué à promouvoir les bus deterrain également dans ces domaines.
Avec Profisafe et Profibus les signauximportants pour la sécurité et les signauxnormaux peuvent être transmis via unbus commun
Tou
tes
les
phot
os :
Siem
ens
AG
process news 3/2007
23
tâches de déconnexions. Un exemple est
donné par les commutateurs de limites
pour les applications de sécurité dans l’API
qui coupent des vannes ou des pompes en
cas de défaut. Ces réactions brutales ne
sont pas exécutées en quelques millise-
condes, ainsi les réserves de performances
de la technologie de bus se situent large-
ment au-dessus des exigences.
Premier appareil à sécurité intrinsèquepour Profibus PA
Parallèlement au développement du
profil Profisafe, Siemens, en tant qu’un des
promoteurs de cette technologie, a égale-
ment poursuivi le développement d’ins-
truments de procédé à sécurité intrinsèque
pour Profisafe. Avec le convertisseur de
pression Sitrans P DS III PA, Siemens a pré-
senté il y a quelque temps, le premier ins-
trument de procédé à sécurité intrinsèque
pour Profibus dans le monde.
La variante Profisafe se base sur un
convertisseur de pression standard éprouvé,
qui existe sur le marché depuis de nom-
breuses années. Il avait été conçu à l’origine
comme appareil SIL-2 et n’avait pas été spé-
cialement développé pour la technique de
sécurité. Par conception redondante et
diversitaire ou par moyen supplémentaire
correspondant en diagnostic, on peut
atteindre SIL 3.
Le premier instrument de procédé
Profisafe est le premier représentant
d’une toute nouvelle génération d’appa-
reils de terrain. A l’avenir, Siemens équi-
pera d’autres transmetteurs avec des
pilotes Profisafe et parallèlement dévelop-
pera aussi dès le début de nouveaux appa-
reils directement selon la norme SIL.
SIL gagne du terrain
Entre temps, de très nombreux utilisateurs
demandent généralement des certificats
SIL correspondants dans leur appel d’offre,
même si peu de points de mesure sont
effectivement importants pour la sécurité.
Compte tenu de cette tendance dans le sens
d’exigences homogènes, Profibus PA et
Profisafe offrent d’autres avantages car ils
soutiennent une standardisation de l’ins-
trumentation de procédé. Des points de
mesure sûrs et conventionnels peuvent
ainsi être équipés d’un seul type d’appareil.
Ceci continuera d’imposer la technique de
bus de terrain : le potentiel du marché cor-
respond essentiellement au nombre de
points de mesure importants pour la sécu-
rité. Leur proportion par rapport à l’en-
semble de l’instrumentation de procédé se
situe selon les branches, entre 5 pour cent
pour les installations chimiques et près de
100 pour cent dans l’industrie du traite-
ment du pétrole et du gaz. �
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/process-safetyE-mail : [email protected]
sécurisée et la communication non sécuri-
sée circulent sur la même ligne.
Plusieurs mécanismes garantissent l’in-
tégrité des informations de sécurité. Ainsi,
les données utiles sont sécurisées avec
Cyclic Redundancy Check. D’autres mesures
supplémentaires sont également prises,
pour reconnaître si les télégrammes ont
été réexpédiés par erreur ou si les bits de
données ont été endommagés. Une fonc-
tion watch-dog intégrée déclenche l’alarme,
si l’appareil esclave est resté sans réaction
au-delà d’un certain temps. En consé-
quence, Profisafe reconnaît presque chaque
défaut de communication possible et offre
une transmission sécurisée des données
avec SIL 3.
Les informations supplémentaires, qui
sont transmises avec les données utiles en
cas d’informations sécurisées, n’entraînent
pratiquement pas de réduction de la vitesse
de transmission dans l’environnement de
l’industrie des procédés, car le volume de
données supplémentaires est faible par
rapport à l’ensemble du télégramme.
En principe, il y a un certain coût sup-
plémentaire pour les systèmes Profisafe,
en raison des logiciels plus complexes sur
le système esclave et le système maître. Les
effets agissant sur le temps de réaction sont
cependant généralement négligeables
particulièrement pour des applications de
sécurité dans l’industrie des procédés, car
l’application typique consiste alors en des
Sitrans P DS III
Avec Sitrans P DS III, Siemens présente unconvertisseur de mesure, qui introduit unenouvelle génération d’appareils de terrain àsécurité intrinsèque pour des applications de sécurité :
B Communication via Profibus DP avecprotocole Profisafe
B Exploitation mixte d’appareils Profisafe etProfibus PA via une seule et même ligne
B Intégrité fiable des données par de nom-breux mécanismes de sécurité commeCyclic Redundancy Check et fonctionWatch-Dog
B Sécurisation jusqu’à SIL 3
B Perfectionnement d’un convertisseur demesure standard éprouvé dans le mondeentier sur une large base
B Paramétrage via Profibus, HART etlocalement sur l’appareil
process news 3/2007
24Construction de machines
ETUDE DE CAS
Technologie Simatic pour un systèmede dosage de haute précision
Doser à lagouttelette prèsLa société Ludwig Schwerdtel GmbH a développéun nouveau système de dosage et de mélange quipermet un mixage de différents composants, sur la base d’une solution mécatronique très élaborée.Dans le domaine de la commande et de l’entraîne-ment, l’entreprise mise sur un équipement mo-derne de Siemens.
Mau
riti
us
AKarlsfeld, en Bavière, Schwerdtel
construit des machines et des instal-
lations pour le transport, le dosage,
le mélange et le conditionnement de pro-
duits liquides jusqu’à des produits plus ou
moins visqueux. On s’est concentré sur
deux types de conditionnement : en car-
touches et en réservoirs. Environ cinquante
pour cent du chiffre d’affaires concernent le
domaine des produits d’étanchéité, vingt-
cinq pour cent les encres d’impression et
les autres vingt-cinq pour cent concernent
les machines spéciales.
Les collaborateurs de Karlsfeld ont ré-
cemment mis sur le marché la nouvelle
série des machines XKV, qui surpasse les
meilleures marques actuelles en matière de
précision du dosage, d’équipement modulai-
re, de possibilité de production just-in-time,
d’auto-nettoyage du système de mélange et
de convivialité de la conduite de la machine.
De plus, on a créé un système, pour lequel les
parties mécanique, électrique et logicielle tra-
vaillent ensemble avec une remarquable ef-
ficacité. La conception de base de la série de
machines a été réalisée avec une construction
de profil ouvert. Ceci offre suffisamment de
rigidité et permet une bonne accessibilité à
toutes les parties de la machine.
Après l’amenage du composant de base,
celui-ci entre dans un cylindre de dosage,
qui pousse le produit dans une chambre de
mélange. Dans chaque chambre de mélange
(construction en forme d’étoile) on peut mé-
langer jusqu’à six composants. Avec la pos-
Grâce à saconstruction très
compacte,l’ensemble de la
machine n’occupeque très peu de
place dans le localde production
process news 3/2007
25
ve le produit lors de son passage. Le mélan-
geur proprement dit ne possède pas de pièces
en mouvement. Cette construction fonc-
tionne tellement bien, que les plus petites
additions de 0,03 millilitres sont mélangés
de façon entièrement homogène dans le vo-
lume d’une cartouche de 315 millilitres.
De plus, l’ensemble du système est
autonettoyant. Bernhard Stoll, gérant de
Schwerdtel : « Pour le changement de cou-
leur ou de composant la machine se nettoie
d’elle-même avec au maximum 10 courses.
Elle n’a plus besoin d’être nettoyée. » Dès
la fin de ces dix courses « à vide », on peut
poursuivre la fabrication avec un nouveau
produit. Ceci rend possible une production
just-in-time. Comme la machine se règle
d’elle-même et s’autonettoie à chaque re-
cette, on peut produire de très petits lots. Un
stockage intermédiaire est inutile ou forte-
ment réduit. En plus de la précision de do-
sage, on peut aussi régler la quantité dans
des plages très étendues : de 0,01 à 15 pour
cent en volume (Variante XKV), de façon à
pouvoir réaliser des milliers de recettes.
… avec des entraînements et unecommande adaptés
Pour réaliser toutes ces fonctions, on a na-
turellement besoin d’un équipement élec-
trique correspondant avec une commande,
un système de bus et des entraînements.
Schwerdtel mise pour cela, pour la plus
grande partie, sur Siemens. « Ceci s’explique
d’une part, par le fait que les systèmes ré-
pondent à nos exigences fonctionnelles et
d’autre part, par la présence de Siemens sur
tous les marchés importants, ce qui garantit
l’approvisionnement des pièces détachées
nécessaires », c’est ainsi que Bernhard Stoll
justifie la décision. Le cerveau du système
est constitué d’une CPU Simatic S7 317-2 DP.
Il se caractérise par sa rapidité, sa technique
de conception simple et son ingénierie effi-
cace. Les programmes nécessaires sont réa-
lisés avec Step 7. L’ensemble de la commu-
nication fonctionne via Profibus DP. Un Si-
matic multi Panel en exécution touchscreen
est relié au système. On peut saisir facile-
ment toutes les entrées et réaliser tous les af-
fichages nécessaires. La convivialité de
conduite était considérée comme une prio-
rité chez Schwedtel. Les moteurs d’entraîne-
ment intelligents et décentralisés Simodrive
Posmo A sont également reliés via Profibus.
Ces moteurs ont leurs variateurs de fré-
quence « sur le dos ». Il en résulte un en-
traînement complet très compact pour des
tâches de positionnement, qui occupe peu
de place dans l’armoire électrique, pas de
goulottes de câblage et une faible dépense de
câblage. Chaque tête de dosage utilise jus-
qu’à six moteurs.
L’ensemble du système peut être relié au
réseau du client via une interface Industrial
Ethernet avec un CP 343-1. Un télédiagnos-
tic de la machine est également possible avec
un modem. L’archivage des recettes s’effec-
tue sur une carte mémoire, qui peut stocker
des centaines de recettes. Un autre point à ne
pas négliger est l’auto apprentissage du lo-
giciel. Les différents paramètres machine –
dépendant du produit à conditionner – s’op-
timisent d’eux-mêmes pendant la produc-
tion. Ces données, dépendant de la recette,
sont mémorisées et sont ainsi de nouveau à
disposition à la prochaine demande. C’est
ainsi que la machine démarre après la pha-
se d’apprentissage, immédiatement dans la
zone de performance optimale.
Schwerdtel a entre temps, huit machines
de la nouvelle série en exploitation chez ses
clients. Les résultats positifs ont encouragé
l’entreprise à équiper d’autres domaines
d’application – comme par exemple la
branche industrie alimentaire. On construi-
ra alors des machines qui seront encore net-
tement plus complexes. �
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/s7-300www.siemens.com/posmoE-mail : [email protected]
sibilité d’ajouter une deuxième chambre de
mélange, on peut mélanger jusqu’à douze
composants. Le clou de cette conception : les
clients peuvent développer leur système par
étapes successives de un à douze compo-
sants d’addition. Ceci permet à tout instant
une adaptation aux besoins du client.
Dosage et mélange précis …
L’amenage des composants d’addition s’ef-
fectue à l’aide d’un injecteur à réglage de
précision. Cette précision est, entre autres,
obtenue à l’aide d’un dispositif de mesure
qui délivre 215 impulsions par millilitre de
liquide, ce qui permet un enregistrement
extrêmement précis des quantités par-
tielles. S’ajoute à cela un réglage de haute
précision de la mécanique d’injection. En
raison de la dynamique nécessaire, l’injec-
tion est réalisée à l’aide d’un vérin pneu-
matique. Pour assurer son positionnement
avec précision, les vérins se déplacent
contre des butées réglables. Ces butées sont
positionnées avec précision grâce à des ser-
vomoteurs Simodrive Posmo A, au micron
près. « Ceci élève la précision de dosage à
0,3 pour cent en volume » explique Rein-
hold Walther, directeur du développement
technique de mélange chez Schwerdtel.
Les composants ajoutés doivent alors
être mélangés de façon homogène avec le
produit de base. Ceci est obtenu par l’utili-
sation de mélangeurs statiques. Il s’agit
d’un assemblage complexe de tôle-déflec-
teur de flux qui mélangent de façon intensi-
Sch
wer
dtel
Gm
bH
process news 3/2007
P roMinent Dosiertechnik AG est une
entreprise familiale qui est représen-
tée dans le monde entier par 43
succursales employant plus de 1700 colla-
borateurs. L’activité principale concerne les
pompes de dosage à membrane, qui sont
pratiquement utilisées dans toutes les
branches. D’autre part, ProMinent fournit
le marché de la technique d’installations
avec des systèmes pour le traitement de
l’eau à l’ozone et aux UV, ainsi que des ins-
tallations de flocage, des mélangeurs et des
installations de dosage pour le traitement
de l’eau.
ProMinent fabrique et installe aussi bien
des composants individuels que des unités
complètes selon spécifications clients, y
compris des réservoirs de stockage et les
panneaux avec pompes de dosage, avec la ro-
binetterie, les conduits de dosage et de rin-
çage, ainsi que les armoires de commande
correspondantes selon le type d’installation.
L’activité systèmes prend de l’importance
Une des succursales de ProMinent se trou-
ve en Suisse à Regensdorf, près de Zurich.
On y construit et commercialise surtout des
systèmes pour le marché suisse. Werner
Altherr, directeur technique à Regensdorf,
souligne l’importance du marché des
systèmes : « On ne peut pratiquement plus
vendre une pompe seule sur les marchés
fortement saturés comme la Suisse, car les
clients les commandent eux-mêmes direc-
tement où ils veulent. Il faut offrir une
solution globale ! » En Suisse, ProMinent
atteint déjà la moitié du chiffre d’affaires
avec des installations, trente cinq pour cent
concernent le marché des produits de série
et environ quinze pour cent le service
après-vente et autres prestations client.
Solutions sur mesurepour différentes exigences
A partir des pompes doseuses perfor-
mantes, ProMinent développe une solution
pour chaque tâche de dosage, qui corres-
pond aux exigences spécifiques du client.
Ainsi, on peut proposer une pompe de do-
sage avec les vannes correspondantes et la
tuyauterie avec ou sans débitmètre exté-
rieur – selon la précision et les informa-
tions supplémentaires que nous demande
le client. Werner Altherr : « Pour des appli-
cations normales sans exigence particuliè-
re – par exemple pour un dosage normal de
précipitant – la précision de la pompe do-
seuse est suffisante. »
La technologie Sitrans assiste les procédés de dosage deprécision pour le traitement de l’eau
Ni trop, ni trop peuLes installations de dosage précis et fiable sont la marque de ProMinentDosiertechnik AG. Là où une qualité particulièrement élevée du dosage est demandée, les débitmètres Sitrans assistent le travail des pompes dedosage de précision – par exemple dans la station d’épuration Werdhölzli près de Zurich.
W. G
eyer
26Traitement de l’eau
ETUDE DE CAS
Comme le méthanol constitue un mélange
inflammable en présence d’air, l’ensemble
de l’unité se trouve en zone Ex 2 ou direc-
tement en zone 1 dans le coffret. L’installa-
tion de dosage est entièrement exécutée
en acier inoxydable et est équipée de deux
pompes doseuses et de deux débitmètres
massiques. On utilise pour cela des dé-
bitmètres massiques de type Sitrans F C
MASSFLO MASS 6000 et des convertisseurs
de mesure Sitrans F C MASSFLO MASS
2100, tous deux en acier inoxydable.
Résultats positifs
Tous les systèmes travaillent depuis leur mi-
se en service à l’entière satisfaction du client
et de ProMinent. Werner Altherr est non seu-
lement satisfait des résultats de la concep-
tion de la station d’épuration Werd-hölzli,
mais en tire aussi un résultat positif de l’en-
semble : « La collaboration avec Siemens est
très bonne, tout comme l’assistance de nos
partenaires commerciaux chez Siemens. Les
produits sont excellents et offrent des avan-
tages évidents en ce qui concerne les possi-
bilités de montage. » �
process news 3/2007
MASSFLO. « Nous utilisons par exemple les
appareils MASSFLO pour le dosage de gra-
nulats pour des applications Post-Pellets
dans l’industrie alimentaire animale ou
pour des tâches spéciales de dosage dans la
production de lessives. Les produits dosés
sont ici très onéreux ou il faut documenter
les quantités avec précision. Mais nous
avons aussi installé les appareils MASSFLO
dans des installations de dosage pour le
méthanol – et ces appareils fonctionnent
vraiment de façon irréprochable. »
Installations de dosage en acierinoxydable
Une des installations phares actuelle est se-
lon Werner Altherr le dosage du méthanol
de la station d’épuration de Werdhölzli,
pour laquelle les eaux de recyclages internes
lourdement chargées d’azote en provenan-
ce des boues du procédé (filtrats et eaux de
décomposition) sont traitées séparément
dans un Sequencing Batch Reactor, dans
une nouvelle installation de traitement des
eaux recyclées. Pour assurer le procédé de
décomposition dans les réacteurs, on ajou-
te par dosage du méthanol comme source
de carbone pour les microorganismes. De-
puis peu, on utilise une installation de
dosage de ProMinent pour cette tâche.
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/processinstrumentationE-mail : [email protected]
Les pompes doseuses delta de ProMinent
atteignent à elles seules une précision de
dosage élevée avec leur technologie inno-
vante OptoDrive. ProMinent installe en plus
un débitmètre, partout où on demande une
précision de dosage plus élevée, un débit
exact pour la logistique ou la gestion de
commande ou une documentation des
quantités dosées pour certificat de qualité.
L’entreprise utilise de préférence pour cet-
te tâche les appareils Sitrans de Siemens,
car, comme l’explique Werner Altherr :
« Les appareils Siemens correspondent bien
à la conception du système ProMinent. L’en-
semble de l’installation est – avant tout
pour des raisons ergonomiques – construit
verticalement. La combinaison du conver-
tisseur de mesure Sitrans F M MAGFLO
MAG 6000 et du convertisseur Sitrans F M
MAGFLO 1100 peut aussi être montée ver-
ticalement, de façon à pouvoir lire l’affi-
cheur digital sans avoir besoin d’incliner la
tête. Ceci est un point important pour nous.
Mais les appareils Siemens sont aussi un
bon choix en ce qui concerne le rapport prix
performance et leur acceptation sur le mar-
ché. » Pour des applications, qui demandent
une précision de dosage particulièrement
élevée, ProMinent utilise aussi, depuis peu,
des débitmètres massiques Sitrans F M
Aperçu des produitsDébitmètres de masse :B Débitmètre massique Sitrans F C MASSFLO MASS 6000B Convertisseur de mesure Sitrans F C MASSFLO MASS 2100
Débitmétrie magnéto-inductive :B Convertisseur de mesure Sitrans F M MAGFLO MAG 6000B Capteur de mesure Sitrans F M MAGFLO 1100
Les débitmètres Sitrans associésaux pompes doseuses de la sociétéProMinent permettent un dosagede haute précision des liquides
Publ
iicis
W. G
eyer
W. G
eyer
27
28Denrées alimentaires et connexes
ETUDE DE CAS
BED
process news 3/2007
Café Iguaçu profite de l’automatisation avec Simatic PCS 7
A la recherche de l’arômeLa Companhia Iguaçu de Café Soluvel, un fabricant brésilien de café soluble, profitedéjà maintenant de l’investissement dans l’automatisation du procédé d’extraction. En novembre de l’année dernière, la nouvelle ligne IV d’extraction, automatisée avecSimatic PCS 7, a été mise en service. Les améliorations de performance qui ont étéatteintes ont dépassé toutes les espérances.
L a nouvelle solution d’automatisation
est une des applications des plus com-
plexes, qui a été implémentée au Brésil
et dans le monde entier, chez un producteur
de café. C’était un projet important, pour
une entreprise comme Café Iguaçu, qui
produit du café soluble depuis déjà 39 ans.
Grâce à une nouvelle ligne d’extraction, la
quantité produite devait être augmentée.
Pour cela, la productivité de la torréfaction
et du concentreur devait être augmentée.
C’est pourquoi l’entreprise visait à atteindre
un degré élevé d’automatisation et misait
exclusivement sur les technologies les plus
modernes.
Des exigences diverses
En ce qui concerne l’extraction, des procé-
dés continus et discontinus se rencontrent,
ce qui rend l’automatisation très complexe.
« Le nombre des vannes et les possibilités
de combinaison sont infinies. Transformer
ceci en une solution logicielle, représentait
un énorme défi pour les ingénieurs du
procédé », explique Hugo Djalma Luz, di-
recteur d’exploitation de l’entreprise SHW,
qui était responsable de l’implémentation
de la solution.
« Nous avons examiné les systèmes hy-
brides de nombreux fournisseurs et nous
nous sommes finalement décidés en faveur
de Simatic PCS 7, qui offre des possibilités
convaincantes pour des réseaux d’automa-
tisation et de hiérarchisation de com-
mandes », rapporte Joao Eduardo Carvalho,
un des ingénieurs de projet.
Importante grille quantitative
En décembre 2004, les premiers compo-
sants du projet furent implémentés : deux
serveurs redondants, les réseaux pour
les interfaces utilisateurs ainsi que les ré-
seaux AS. La première machine, le concen-
treur APV, a été mis en service en février
2005.
La ligne d’extraction IV a commencé à
être exploitée en novembre 2005. « De plus,
nous avons inclus entre temps l’extraction
III et deux machines de torréfaction dans ce
process news 3/2007
29
« Le système permet une augmentation
de productivité sans problème de qualité »,
souligne Eduardo Morales, ingénieur de
production de Café Iguaçu. « Notre procé-
dé de production était entièrement manuel
et dépendait fortement de l’opérateur de la
machine. De plus, les informations néces-
saires nous manquaient. Dans cette chaîne
de production, il a eu quelques écarts que
nous ne pouvions pas expliquer. Aujour-
d’hui, le procédé est plus transparent et
nous obtenons les informations néces-
saires en temps réel, ce qui nous permet de
constater immédiatement à quelle étape de
la production se trouve actuellement le pro-
duit. En même temps, nous avons pu amé-
liorer la qualité de nos produits. »
L’art de la préparation du café
Un autre avantage de l’automatisation fut
la simplification de l’implémentation d’un
Plant Information Management System.
Café Iguaçu utilise pour cela le composant
Simatic IT Historian. Le système collecte les
données de tous les domaines de l’entre-
prise dans une banque de données cen-
trale et les met à la disposition de tous les
utilisateurs de l’entreprise par des outils
Client. A côté de la génération automatique
des données, on a développé une applica-
tion de saisie manuelle des données, ce qui
a complètement éliminé les notes écrites.
Selon le produit final souhaité, le dé-
partement production sait exactement
quelles sont les matières premières et les
machines qui devront être utilisées pour sa
fabrication. Les machines sont program-
mées selon les caractéristiques des pro-
duits et peuvent être adaptées par l’opéra-
teur en cas de besoin.
Un succès total
Cette année, les machines de l’usine d’Igua-
çu à Cornélio Procopio produiront 16500
tonnes de café soluble. « L’automatisation
nous permet la visualisation de toutes les
variables du procédé et une conduite plus
efficace du procédé de production. A ce
jour, l’extraction IV n’a pas encore fabri-
qué un seul produit défectueux », se félicite
Eduardo Morales. �
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/foodE-mail : [email protected]
procédé semi-automatisé », raconte Joao
Eduardo Carvalho. L’architecture du sys-
tème se compose d’environ 200 appareils
Profibus PA et de plus de 800 esclaves ASI ;
les appareils du Profibus saisissent les pa-
ramètres pression, température et degré
de concentration, tandis que le réseau ASI
relie les appareils d’entrée et de sortie dis-
crets. Quatre systèmes d’automatisation
Simatic AS 416-3 commandent tous les
procédés de la production : un système est
dédié à l’extraction IV, le deuxième aux
autres extractions, le troisième à la concen-
tration et le quatrième à la torréfaction.
Pour Joao Eduardo Carvalho il était extrê-
mement important, que l’automatisation
intègre à cette phase de l’implémentation
des lignes d’extraction et du concentreur,
également d’autres domaines de l’usine.
Aujourd’hui des parties des lignes d’ex-
traction I, II et III sont automatisées. Dans
la torréfaction on travaille avec des sys-
tèmes SCADA. D’ici l’année prochaine,
d’autres concentreurs doivent être auto-
matisés.
Un projet pour l’augmentation de la capacité de production
Une meilleure reproductibilité et de nom-
breuses fonctions de diagnostic et de mo-
nitoring, comptent parmi les avantages de
la nouvelle solution. L’automatisation a
fortement augmenté la performance de
l’entreprise.
Caf
é Ig
uaç
u
Café Iguaçu a nettement augmenté sa production avec une nouvelleligne d’extraction
process news 3/2007
30 TECHNOLOGIE
de niveau, le remplissage ou le vidage de li-
quide de la cuve. Lorsqu’il reçoit le signal
« vide », le système lance le procédé CIP.
Sitrans Probe LU offre à l’exploitant une
surveillance continue du niveau dans la
cuve du procédé – malgré le fonctionne-
ment de l’agitateur, de retour de liquide, de
la présence de mousse ou de vapeur d’eau.
Ainsi l’opérateur peut efficacement contrô-
ler le procédé. D’autre part, le système em-
pêche le sur ou le sous remplissage, ce qui
évite de coûteux temps d’arrêt. �
Contrôle de niveau dans la production de café soluble
Information instantanéeAu commencement du procédé de fabrication de café soluble, il y a du café fraîchement préparé, qui est filtré, centrifugé et séché par pulvérisation. C’est ainsi que se forme la poudre granulée de café, qui est ensuite conditionnée. Un contrôle de niveau précis, est déterminant pour ce procédé.Cette exigeante tâche de mesure dans la cuve du procédé est parfaitement résolue avec la techniqueSiemens.
Pour extraire le plus possible d’arôme
des grains de café, la cuve en acier in-
oxydable de 4000 litres de capacité est
remplie sous la centrifugeuse avec de l’eau
chaude à 60 degrés Celsius jusqu’à un niveau
de consigne défini. Une vanne s’ouvre ensui-
te, de façon à ce que les particules solides de
café passent de la centrifugeuse dans la cuve.
La modification rapide de la charge doit
être surveillée avec fiabilité, car un débor-
dement provoque, d’une part un gaspilla-
ge de précieuse matière première et d’autre
part, peut bloquer l’alimentation de la cen-
trifugeuse. Un remplissage insuffisant est
par contre inefficace et augmente l’usure.
Le système de mesure doit pouvoir mesu-
rer de façon fiable, même en cas de formation
de vapeur d’eau et résister aux températures
élevées du procédé, ainsi qu’aux nombreux
cycles CIP (cleaning in place). De plus l’ame-
nage rapide des matières solides dans la
cuve produit des turbulences et les agi-
tateurs émettent des bruits électriques, qui
perturbent certaines méthodes de mesure.
Solution ultrasons
Les exploitants de l’installation ont testé
sur cette cuve le convertisseur de mesure
Sitrans Probe LU. La cuve est aussi équipée
d’un commutateur de niveau capacitif Poin-
tek CLS 200, comme système de sécurité
contre le débordement. L’appareil Sitrans
Probe LU utilise le traitement de signal bre-
veté Sonic Intelligence, qui fait la distinc-
tion entre les échos véritables utiles et les
échos parasites et élimine ainsi les pertur-
bations de signal dus à l’agitateur de la cuve.
Le convertisseur de mesure peut être faci-
lement installé et peut être programmé
même avec le couvercle du boîtier fermé, via
une télécommande infrarouge brevetée. Le
transmetteur proprement dit est en PVDF,
il supporte ainsi le nettoyage CIP sans pro-
blème.
Des avantages décisifs
Probe LU est intégré dans le système
SCADA, qui commande à partir des mesures
Instrumentation des procédés
Pour en savoir plus sur le thème :www.siemens.com/probeluE-mail : [email protected]
Des appareils de mesure deniveau ultrasons Sitrans Probe LU assurent avec fiabilité la sur-veillance continue des niveauxdans la production de café soluble
Siem
ens
AG
BED
Séminaire PAT aux USA et en Europe
Pour démontrer les avantages d’une solution PAT en temps réel pour
l’industrie pharmaceutique, Umetrics et Siemens organisent un
séminaire sur PAT dans différentes villes aux USA et en Europe.
Le séminaire présente des exemples d’applications ainsi que des
rapports d’expériences et fait le point des connaissances actuelles.
D’autre part, on montre comment une solution PAT convenable-
ment implémentée, permet d’obtenir des améliorations en matière
de qualité et de compréhension du procédé.
03 octobre 2007 New Jersey (USA)04 octobre 2007 Boston (USA)15 novembre 2007 Bâle (Suisse)06 décembre 2007 Paris (France)
Pour recevoir plus d’informations ou pour vous inscrire,
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ou allez sur le site web Sipat :
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solutions pour l’industrie des procédés de Siemens Automation
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events
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à ce jour ainsi que le cahier actuel sous forme de fichier PDF et
rechercher dans le Reference Center les articles classés par thèmes,
technologies ou systèmes.
events
31DIALOGUE
process news 3-07PublicationSiemens AktiengesellschaftBereich Automation and Drives (A&D) Gleiwitzer Str. 555, 90475 Nuremberg
Allemagne
www.siemens.com/automation
Direction de branche Helmut Gierse, Hannes Apitzsch, Dr. Peter Drexel, Anton S. Huber
Responsable de la publicationPeter Miodek
Responsable du contenuCornelia Dürrfeld
ConceptionChristian Leifels
RédactionCornelia Dürrfeld, Siemens AG, A&D CC P MCSiemensallee 84, 76187 Karlsruhe, AllemagneTél.: +49 (0) 7 21/5 95-25 91Fax: +49 (0) 7 21/5 95-63 [email protected]
Comité de rédactionPetra Belzner, Alexandre Bouriant, Sigrun Ebert-Heffels, Michael Gilluck, Birgit Gottsauner, Walter Huber, Bernd Langhans,Silvana Rau, Rüdiger Selig, Wieland Simon, Roland Wieser, Wolfgang Wilcke, Eugene Yeo
Maison d’éditionPublicis KommunikationsAgentur GmbH, GWACorporate Publishing, Medien 1Boîte postale 3240, 91050 Erlangen, AllemagneTél.: +49 (0) 91 31/91 92-5 01Fax: +49 (0) 91 31/91 92-5 [email protected]
Rédaction :Kerstin Purucker
Mise en page :Jürgen Streitenberger
Rédaction finale :Irmgard Wagner
PAO : der Döss für Kommunikation, Nuremberg
Impression : Stürtz GmbH, Würzburg
process news paraît trimestriellement
Tirage : 9.000
Numéro d’emploi : 0028 7371
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Tous droits réservés.
Cette édition a été imprimée sur dupapier de cellulose blanchie sans chlore,protégeant l’environnement.
ISSN 1430-3430 (Print)
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MultiRanger, POINTEK, S7-300, S7-400,
SIMATIC, SIMATIC IT, SIMATIC Multi Panel,
SIMATIC PCS 7, SIMATIC Safety Integrated,
SIMOCODE, SIMODRIVE POSMO, SIPROCESS,
SITRANS, SIWAREX, STEP, TOTALLY INTEGRATED
AUTOMATION, WinCC
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tion, nous unissons nos forces à celles de nos Solution Partners. L’interaction de notre
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