Profil Perusahaan

Nama Perusahaan

: PT Astra Honda Motor  

Status Perusahaan

: Perseroan Terbatas  

Status Investasi : PMA (Penanaman Modal Asing)  

Alamat : Kantor Pusat & Plant 1 (Sunter) Jl. Laksda Yos Sudarso - Sunter IJakarta 14350Tel. +6221.6518080, 30418080 (Hunting)Fax. +6221.6521889, 6518814

Dies & Mould DivisionJl. Pulo Ayang Raya, Blok FF No. 2Kawasan Industri Pulogadung Jakarta TimurTel. +6221.4602574-6Fax. +6221.4608904

    Plant 2 (Pegangsaan Dua)Jl. Raya Pegangsaan Dua KM 2,2Kelapa Gading Jakarta 14250Tel. +6221.46822510Fax. +6221.4613640

AHM Training CentreJl. Agung Timur IX Blok O1 Kav. 25-26, Sunter II Jakarta 14350Tel. +6221.65308080Fax. +6221.6510460

    Plant 3 (Cikarang Barat)Jl. Raya Kalimantan Blok AA Kawasan Industri MM2100Cikarang Barat, Jawa BaratTel. +6221.89981818Fax. +6221.8980859

AHM Parts CentreJl. Tipar Inspeksi Cakung DrainCakung Barat, Jakarta 13910Tel. +6221.46835020Fax. +6221.46835025

    Jam Kerja:Kantor : 07.30 - 16.30 WIBPabrik :  

Shift I : 07.00 - 16.00 WIBShift II

: 16.00 - 24.00 WIB

Shift III

: 24.00 - 07.00 WIB

 

Tanggal Pendirian

: 11 Juni 1971 sebagai PT Federal Motor31 Oktober 2000 merger menjadi PT AHM

 

Jenis Produk : Sepeda Motor- Tipe Cub/Bebek• Honda Absolute Revo 110• Honda Revo Fit• Honda Blade• Honda Supra X 125 R• Honda Supra X 125 PGM-FI• Honda Supra X 125 Helm in• Honda Supra X 125 Helm in PGM

FI• Honda Revo AT

- Tipe Sport• Honda City Sport 1• Honda New Mega Pro• Honda Tiger• Honda CBR250R• Honda CBR150R

- Tipe Skutik• Honda BeAT• Honda Vario CW• Honda Vario Techno 125 PGM FI• Honda Scoopy• Honda PCX• Honda Spacy Helm in• Honda Spacy Helm in PGM FI

 

Kepemilikan : 50% PT. Astra International Tbk50% Honda Motor Co., Ltd

 

Kapasitas Produksi

: Terpasang : 4.400.000 unit/tahun  

Referensi Standar

: • JIS (Japan Industrial Standard)• SII (Standar Industri Indonesia)• SNI (Standar Nasional Indonesia)• HES (Honda Engineering Standard)• ISO 9001• ISO 14001• ISO 17025• OHSAS 18001

 

Aktivitas : Agen Tunggal Pemegang Merek (ATPM), Manufaktur, Perakitan dan Distributor Sepeda Motor HONDA

 

Jumlah Karyawan

: 19.455 orang (Maret 2012)  

Jumlah Produksi : 1998 : 286.000 unit 1999 : 288.888 unit 2000 : 488.888 unit 2001 : 940.000 unit 2002 : 1.460.000 unit 2003 : 1.570.000 unit 2004 : 2.037 000 unit 2005 : 2.652 000 unit 2006 : 2.350.000 unit 2007 : 2.138.000 unit2008 : 2.874.576 unit2009 : 2.701.278 unit 2010 : 3.416.049 unit2011 : 4,254,012 unit

 

 Website :   http://www.astra-honda.com

Sistem Manajemen Gudang16 April 2009       36 Votes

Sistem Manajemen Gudang

Sistem adalah kumpulan interaksi dari sub sistem, dan Manajemen adalah ilmu mengelola sumber daya, sedangkan Gudang adalah tempat penyimpanan barang sementara. Secara ringkas sistem manajemen gudang mengandung pemahaman : pengelolaan dari aktifitas yang saling terkait dalam aktifitas penyimpanan barang sementara. Apa saja aktifitas penyimpanan barang itu? Penerimaan dari pemasok, handling barang, pengeluaran barang ke tujuan adalah garis besar dari aktifitas penyimpanan.

Saat ini gudang memiliki arti luas dan lebih dari sekedar tempat penyimpanan saja. Gudang itu sendiri tidak menambah nilai barang secara langsung, tidak ada perubahan citarasa, bentuk, kemasan, dll. Intinya tidak ada kegiatan proses operasi pada barang, yang ada adalah aktifitas transportasi barang dari satu tempat ke tempat lainnya, itu secara umum kegiatan di Gudang.

Beberapa aktifitas di dalam gudang secara sederhana :1. Administrasi.2. Penerimaan barang.3. Penyimpanan barang.4. Pengepakan barang ke tempat yang dituju.5. Pengeluaran barang.

Aktifitas ini saling terkait, dan secara personalia harus dikepalai oleh satu orang, semisal Kepala bagian, Supervisor atau semacamnya. Tiap kepala bagian diharuskan menguasai pengendalian pada bagiannya, pengendalian yang harus dilakukan :1. Pengendalian Operasional2. Pengendalian Biaya3. Pengendalian Personalia

Operasional, Biaya dan Personalia saling berkaitan. Menurut saya penguasaan mendalam dan kontrol ketat pada ketiga bagian itu akan melahirkan kondisi yang sehat bagi gudang, ketiga bagian ini perlu terus dikembangkan. Misalnya Pengendalian Personalia, jangan hanya puas dengan kondisi saat ini, jika dapat upgrade lah kemampuan anak buah dengan berbagai hal kreatif. Kepala bagian juga secara rutin berkomunikasi dalam satu forum besar, semisal briefing pagi, atau briefing target2 dan kesalahan-kesalahan yang masih ada. Menurut saya juga tidak ada satu sistem kerja yang sempurna, selalu ada yang lebih baik.

Setiap bagian dalam gudang akan saya bahas pada kesempatan berikut. Meninjau secara umum sistem manajemen gudang sangat menarik bagi orang yang berkecimpung di dalamnya, mengapa? Paling tidak ada beberapa alasan :

1. Dalam lingkup gudang SDM yang dihadapi level pekerja kasar dan sulit diatur, sehingga diperlukan sebuah pendekatan yang personal dan unik dibandingkan kantoran.

2. Variabel yang ada sulit dikendalikan, sehingga kapasitas perlu diperbesar setiap hari dalam menangani masalah.

3. Gudang sebagai pusat logistik namun tidak memberi nilai tambah secara langsung, sehingga prestasi kerja tidak begitu Nampak. Jadi sesempurnanya sebuah gudang, memang begitulah seharusnya dan bukan sebuah prestasi. Misal, biaya gudang harus di bawah 5%, sangat sulit, tetapi ketika kita mencapainya tidak ada prestasi tersendiri, lumrah. Beda dengan Sales yang bisa sekreatif mungkin memainkan angka-angka.

4. Barang rusak dan hilang nilainya tinggi jika tidak ada pengendalian-pengendalian yang di manaje secara professional.

Sampai saat ini bergerak di bidang logistik, merupakan hal menarik. Lebih kepada behind the scene namun sangat vital dalam sebuah perusahaan yang memiliki Gudang. Secara tidak langsung distribusi logistik pemilu kacau disebabkan belum ada penguasaan mendalam, oleh sebab itu Manajemen Logistik perlu di angkat dan dipelajari dari suatu hal yang sederhana dan kecil sampai suatu sistem yang kompleks dan rumit. Sumber pembelajaran terdapat banyak di situs luar negeri, namun tentunya adopsi yang sesuai dengan karakteristik perusahaan merupakan hal paling baik untuk mencapai produktifitas.

Sistem Manajemen Gudang (WMS)27 November 2011       3 Votes

Pada tulisan di blog saya tentang Sistem Manajemen Gudang , saya mengulas tentang aktifitas-aktifitas pergudangan yang membentuk suatu sub sistem dan terintgerasi dalam satu sistem

manajemen pergudangan. Beberapa pengunjung blog menginterpretasikan tulisan saya tersebut kepada adanya suatu software yang mensupport sistem manajemen gudang itu sendiri, ada yang

menanyakan secara gratis, konsultasi gratis bahkan tidak jarang ada yang konsultasi berbayar atau ingin membeli software untuk mensupport manajemen pergudangan.

Kali ini saya tertarik untuk mengulas mengenai fitur-fitur software sistem  manajemen gudang (WMS) yang mungkin berguna bagi beberapa pengunjung blog ini atau anda yang memiliki

pengalaman mengenai WMS, membutuhkan WMS atau ada referensi mengenai WMS bisa saling bertukar pikiran

Keberadaan software yang mensupport aktifitas pergudangan mulai dari penerimaan barang, penyimpanan barang, pengambilan (picking) sampai dengan memuat ke truck dan delivery sangat dibutuhkan oleh gudang, bantuan sistem ini akan membantu untuk melacak informasi dan data-data yang dibutuhkan oleh customer ataupun pemilik gudang sendiri.

Wikipedia mendefinisikan Warehouse Management System sebagai :

WMS, is a key part of the supply chain and primarily aims to control the movement and storage of materials within a warehouse and process the associated transactions, including shipping, receiving, putaway and picking. The systems also direct and optimize stock putaway based on real-time information about the status of bin utilization.

Mengontrol pergerakan barang di dalam gudang sehubungan dengan transaksi keluar masuk barang, mungkin itu adalah keyword dari definisi dari wikipedia di atas. Bagaimana WMS (Warehouse Management System) ini bisa memungkinkan hal itu? Tentunya dengan satu sistem database yang memungkinkan user untuk melakukan kontrol mendetail. Saya coba membahas bagaimana WMS bisa melakukan hal tersebut, data-data ini saya dapatkan dari source yang memiliki lisensi langsung mengenai software database gudang.

Fitur di atas adalah fasilitas ideal yang disediakan oleh Warehouse Management System. Receiving and Putaway, Dispacthing, Stock Take, Reporting adalah beberapa fitur standard yang coba saya bahas.

Receiving and Putaway

Proses Receiving and Putaway dimulai ketika barang datang ke gudang. Secara fisik barang yang datang harus dimasukkan ke dalam sistem WMS, sehingga database barang di gudang akan terupdate. Opsi melakukan input barang adalah dengan menggunakan Input data PO (Purchase

Order) secara otomatis yang dilakukan Departemen Purchasing / Pembelian, atau dengan input data manual. Prinsip utamanya adalah kesesuaian fisik yang datang dengan kebutuhan di gudang, sehingga menghindari terjadinya selisih stock pada saat melakukan cycle count atau stock opname.

Setelah fisik barang diterima, selanjutnya fisik barang tersebut harus diletakkan pada lokasi tertentu di gudang (Putaway). Proses Putaway ini sangat penting untuk mengetahui informasi dimana barang yang diterima diletakkan serta bisa mensupport sistem FIFO/FEFO (First In First Out / First Expired First Out).

Gambar di atas menunjukkan jumlah produk yang diterima dan lokasi yang peletakkan nya. Untuk gudang yang memiliki fasilitas barcoding serta kompleksitas dan nilai yang sangat tinggi maka disarankan melakukan pencetakan dokumen receipt pada sticker barcode yang akan ditempelkan pada barang, hal ini berguna untuk mempercepat aktifitas operasional karena proses perpindahan fisik barang akan disupport oleh adanya sistem scan barcoding menggunakan handheld dan operator yang melakukan putaway tidak perlu melakukan updating pada komputer.

Informasi receipt label yang ditempelkan pada pallet ini juga sangat membantu operator gudang melakukan cycle count / stock opname, tidak perlu melakukan penghitungan manual dan cukup melihat informasi pada sticker, maka waktu penghitungan akan sangat cepat dan akurat. Setelah barang di atas pallet ditempel lebel dan diletakkan sesuai lokasi yang tertera, maka proses receiving dan putaway bisa dikatakan selesai.

Dispacthing

Proses dispatching ini berfungsi sebagi pendukung operasional pengeluaran barang dari gudang (picking dan delivery barang) atas barang-barang yang akan dikirimkan ke outlet-outlet atau kepada customer. Pencarian lokasi atas barang-barang yang akan di picking akan dipermudah melalui adanya informasi pada WMS.

Bagi para pekerja gudang, tentunya fitur ini mempercepat pencarian. Cukup melihat informasi, atau bahkan informasi ini sudah terupload kedalam device handheld, melakukan picking dan melakukan scanning barcode terhadap sticker di pallet sehingga secara data barang tersebut sudah dinyatakan diambil dan stock pada lokasi sudah kosong sera bisa ditempati barang lain yang akan diterima.

Setelah melakukan picking pada lokasi maka operator pada gudang perlu dipandu dengan informasi barang-barang yang akan didelivery / diberangkatakan ke satu tujuan. WMS akan memberikan informasi order dari customer berupa sticker barcode yang ditempelkan pada setiap

karton yang akan diberangkatkan. Sticker ini akan sesuai jumlahnya dengan fisik barang yang sudah diambil dari lokasi.

Setelah melakukan aktifitas picking, maka perlu dilakukan validasi antara item-item yang telah di picking dengan order dari outlet atau customer. Warehouse Management System mengakomodasi validasi ini dengan fitur dokumen yang dinamakan dengan Delivery Note atau bisa juga disebut sebagai Delivery Note. Fungsi utama fitur ini adalah memudahkan operasional gudang membandingkan antara item-item yang dipicking dengan item-item yang akan dimuat ke dalam truck, petugas gudang yang melakukan biasanya dinamakan “checker” yang melakukan fungsi double check antara hasil picking versus barang yang akan di loading. Sedemikian penting tugas checker ini sehingga untuk mempercepat pekerjaannya, WMS mensupport dengan pencetakan dokumen Delivery Note / Delivery Order seperti gambar berikut.

Selain fitur Delivery Note, dibutuhkan fitur double check berikutnya untuk memastikan seluruh barang keluar merupakan order dari customer, salah satu fungsi double check ini bisa dibantu dengan sticker dispatch label.

Sticker dispatch label ini akan memandu operator untuk melakukan loading ke dalam truck yang akan membawa barang ke satu tujuan tertentu. Dispatch label ini memiliki fungsi ganda sebagai proses double check pada tempat / destinasi yang nantinya akan menerima barang tersebut. Informasi sticker dan jumlah karton cukup menjadi dasar pengecekan, menghemat waktu pengecekan pada saat melakukan unloading di tempat tujuan.

Pada saat dipatch ini WMS akan memotong sejumlah stock yang telah didelivery ke tujuan, proses informasi ini dibaca sebagai pengurangangan tingkat persediaan dan secara otomatis bisa diproses kepada sebuah Sistem Manajemen Persediaan untuk selanjutnya diproses menjadi pemesanan kepada supplier. Detail artikel Sistem Manajemen Persediaan pernah saya ulas pada tulisan saya.

Stock Take

Stock take dilakukan untuk melakukan penyesuaian stock fisik dan stock komputer sehingga tingkat persediaan yang berhubungan dengan biaya persediaan pada sebuah gudang sesuai dengan keadaan fisik. Stock take sendiri merupakan satu aktifitas yang menyedot kapasitas dan sangat menguras waktu dari operator gudang. Tidak jarang proses stock take dilakukan dengan melibatkan banyak personil gudang, dilakukan penghitungan 1, penghitungan 2 dan seterusnya untuk memastikan barang secara fisik ada di dalam gudang. WMS sudah memudahkan dengan informasi detail setiap barang dan lokasi, sehingga operator cukup mudah untuk melakukan stock take. Dalam flow WMS maka operasional gudang tentunya tidak memunculkan selisih antara fisik barang dengan stock komputer.

Report Stock take yang dicetak setelah hasil penghitungan fisik dilakukan idealnya adalah 0 atau tidak terjadi selisih sama sekali antara komputer dengan fisik. Jika ada nilai selisih plus atau minus maka dilakukan penghitungan ulang terhadap fisik, WMS telah membantu untuk melakukan referensi lokasi barang yang terjadi selisih, operator tidak perlu lagi berkeliling gudang untuk menghitung seluruh jumlah barang melainkan cukup menghitung ke lokasi yang menurut report terjadi selisih. Waktu yang digunakan akan sangat singkat. Setelah seluruh penghitungan dilakukan, maka komputer akan melakukan adjustment plus atau minus terhadap penghitungan fisik. Pada tahapan ini maka gudang telah memiliki stock update yang sesuai antara data dengan fisik.

Reporting

Fitur reporting adalah fitur pendukung yang cukup vital. Laporan yang tersedia pada WMS harus mampu menjelaskan banyak hal kepada pemilik barang, laporan ini juga harus valid dan bisa tersedia sewaktu-waktu dimana sebuah keputusan harus ditunjang oleh adanya data historis masa lalu. Fitur reporting ini menurut saya menjadi titik vital pentingnya ada sebuah WMS pada gudang.

Beberapa fitur reporting pada gambar di samping haruslah mampu mendukung kebutuhan sebuah gudang akan sebuah informasi yang lengkap. Idealnya seseorang akan mampu membaca kesehatan sebuah gudang pada fitur reporting ini. Misalkan reporting hari persediaan (Inventory Days) yang seharusnya berada pada tingkat minimum, anggap saja idealnya 5 hari. Jika reporting menunjukkan stock gudang ada di atas 5 hari, maka keputusan Kepala Gudang / Manajer Gudang haruslah mencoba menurunkan tingkat order dan mengoptimalkan pengeluaran barang, sehingga tingkat persediaan turun.

Report ini juga dibutuhkan customer (topik khusus pada penyedia jasa gudang) untuk mengetahui barang apa saja yang tersedia pada gudang dan akan dikirim ke outlet atau destinasi mana. Tanpa adanya fitur pendukung berupa reporting ini, maka WMS bisa dikatakan tidak lengkap dan kurang menjawab kebutuhan user.

Reporting juga harus dihubungkan dengan Key Performance Indicator (KPI) dari gudang. Misalkan KPI dari variansi stock adalah 1%, maka Report harus mampu mengeluarkan laporan selisih barang hasil stock opname. Untuk kebutuhan lebih lanjut (biasanya digunakan oleh Data Analyst), fitur reporting harus mampu mengekspor file ke dalam file .dbf .csv atau .xls yang bisa diolah lebih lanjut dengan Ms Excel.

Beberapa fitur standard dari WMS tadi seharusnya bisa ditemukan pada setiap gudang, tergantung dari nilai pergerakan barang yang terjadi di dalamnya. Instalasi software WMS sendiri memerlukan biaya tidak sedikit dan setidaknya membutuhkan 1-2 orang dedicated admin untuk bertanggung jawab atas WMS ini.

Investasi Warehouse Management System

Menurut beberapa sumber penyedia WMS, harga yang  ditawarkan cukup bervariatif. Bisa di atas 50 juta, atau bernilai di bawah 50 juta. Variasi ini biasanya ditimbulkan oleh kompleksitas

fitur yang tersedia pada WMS tersebut. Idealnya, ketika membeli sebuah WMS, user harus mengetahui beberapa hal sebagai berikut :

1. Kapabilitas penyedia jasa WMS.2. Portfolio atau pernah dipakai sebelumnya.

3. Supporting jika terjadi bug atau error.

Jika instalasi WMS menjadi investasi yang cukup besar dan mungkin saja akan memberatkan bagi belanja modal (Capital Expenditure) bagi sebuah usaha, maka tidak ada salahnya mengalihkan pilihan kepada jasa persewaan WMS. Tentunya opsi ini akan lebih ‘ringan’ dan memiliki resiko lebih rendah karena pencatatannya akan sebagi biaya operasional (Operational Expenses) bulanan serta resiko apabila WMS tidak terpakai tentunya akan hilang karena sewaktu-waktu dapat memutuskan kontrak dengan penyedia jasa.

Kapan idealnya sebuah gudang membutuhkan Warehouse Management System (WMS)?

Pertanyaan tentunya memiliki berbagai macam penjelasan dan perspektif untuk menjawabnya, dari sisi ekonomis maka bisa saja sebuah gudang membutuhkan WMS ketika nilai pergerakan barang di dalamnya mencapai angka tertentu (katakan 1 Milliar rupiah sebulan) dan angka investasi WMS adalah 100 juta rupiah yang apabila disusutkan 60 bulan hanya sekitar 1,67 juta atau senilai 1,67% dari omzet sebulan. Dari sisi Good Warehousing Practices (GWP), bisa saja sebuah gudang membutuhkan WMS ketika tenaga atau aktifitas manual tidak bisa mendukung GWP itu sendiri sehingga gudang tersebut membutuhkan solusi berupa WMS tanpa memperhitungkan sisi finansial.

Pada akhirnya itu akan menjadi pilihan bagi pelaku usaha untuk melakukan investasi terhadap WMS, namun di tengah-tengah dinamis nya pergerakan bisnis atau usaha maka investasi tentunya akan melahirkan keunggulan kompetitif i tersendiri bagi suatu usaha, berani?

Sepeda Buatan Sidoarjo Dikayuh di 30 NegaraPosted on March 1, 2010

Jika sebagian orang berbangga menggunakan produk impor dari negeri lain, disini kita juga harus berbangga hati karena kualitas produk Indonesia bisa juga menjadi permintaan global. Sepeda produksi Sidoarjo merupakan salah satu produk lokal buatan Indonesia yang sudah dipercaya di kancah internasional dengan permintaan pasar yang terus meningkat setiap tahunnya.

Sebut saja Polygon, merek yang diluncurkan PT Insera Sena ini sudah diproduksi lebih dari 20 tahun dan diekspor setidaknya ke 30 negara di dunia. Sepeda lokal ini asli buatan Sidoarjo, Desa Wadungasih, Bunduran Jawa Timur yang sudah tersebar di beberapa benua. Untuk Benua Asia, sepeda tersebut telah diekspor ke Jepang, Korea, Singapura dan Malaysia. Untuk Eropa, sepeda

Polygon telah dipakai penduduk Inggris, Jerman, Perancis, Spanyol, Australia, Swiss, Yunani, Denmark, Swedia, Finlandia, Norwegia, Rusia sampai Polandia. Selanjutnya di Benua Amerika antara lain AS, Kanada, Costa Rica dan Argentina. Sedangkan di Afrika, sepeda Polygon dikirim ke Mauritius dan Afrika Selatan. Sepeda kelahiran Sidoarjo juga dipasarkan di Australia, Selandia Baru dan Kepulauan Fiji.

Saat ini permintaan sepeda di pasaran sangatlah tinggi baik ekspor maupun pasar lokal. Hal ini cukup membuat produsen sepeda kewalahan untuk memenuhi permintaan pasar, seperti yang dikatakan Manager Promosi PT Insera Sena Peter Mulyadi.

“Kebutuhan pasar dalam negeri 4-5 juta per tahun, sekarang kalau di pabrik lokal hanya bisa penuhi 1 juta unit, ada 3 pabrik dan industri rumahan,” kata Peter saat ditemui di kantor Kementerian Perdagangan, Jakarta.

Produksi sepeda pertahun mampu mencapai 550.000 sepeda oleh PT Insera Sena. Diekspor sebanyak 70% dan sisanya untuk pasa lokal. Sepeda yang diproduksipun mempunyai bermacam-macam model seperti Mountain Bike, Racing Bike, City Bike, BMX, Junior & Kids Bike dan special bike telah lahir dari tangan 580 karyawan di Sidoarjo. Komponen yang dipakai untuk merakit sepeda tersebut 50-60% adalah bahan lokal, khususnya untuk bagian rangka. Harga jualnya juga mencakup berbagai range, mulai dari Rp 1 juta-60 juta. Ekspansi dengan menambah satu pabrik lagi untuk bisa memproduksi paling tidak 1400 unit sepeda perhari atau lebih sudah direncanakan.

“Selama ini pertumbuhan permintaan terus naik 20%,” katanya.

Untuk brand Polygon sendiri sebenarnya hanya dijual di beberapa negara saja seperti Malaysia, Thailand, Korea, dan Australia. Sedangkan untuk wilayah lain nama merek yang digunakan disesuaikan dengan selera pasar. Untuk pasar Eropa, sepeda buatan Siodarjo ini dibungkus merek Scott dan merek Kona untuk pasar Kanada.

Dunia memang sedang berusaha mencegah global warming melalui pengurangan pemakaian kendaraan bermotor dan beralih ke kendaraan yang lebih bersahabat dengan alam, sepeda adalah salah satu solusinya. Indonesia dapat dikatakan telah mengambil andil dalam mencegah global warming dengan memproduksi sepeda lokal yang berhasil merebut pasar internasional.

Sumber: Dari berbagai sumber.

Kunjungan Polygon

ke Warehouse PT Insera SenaKebanyakan orang tidak familiar dengan nama perusahaan PT Insera Sena.  Padahal perusahaan yang berlokasi di Sidoarjo ini merupakan produsen sepeda merek ternama yang berkualitas

tinggi dengan segmen pasar kalangan menengah keatas bahkan perusahaan ini berhasil memenuhi kebutuhan produk sepeda kelas atas dunia sebelum memasarkannya di dalam negeri. Tetapi sebaliknya, apabila kita mendengar kata Polygon, tentu semua akan berpikir hal yang sama. Polygon adalah brand sepeda dengan kualitas tinggi dan dilihat dari namanya orang akan mengira Polygon adalah sepeda buatan luar negeri. Padahal produsen dari Polygon tidak lain adalah PT Insera Sena.

Kunjungan ke PT Insera Sena dilaksanakan pada hari Rabu 2 Nopember 2011 sebagai bagian dari kegiatan pelatihan Warehouse Management untuk karyawan PT Badak NGL yang terdiri dari sebelas orang beserta dua asisten Laboratorium LSCM dan Prof. I Nyoman Pujawan. Sesuai dengan tema pelatihan yaitu “Warehouse Management“, maka kunjungan ke Insera Sena hanya dilakukan pada bagian warehouse saja.

Ketika tiba di lokasi, peserta kunjungan disambut hangat oleh karyawan warehouse PT Insera Sena. Sebelum memasuki area warehouse, perwakilan dari kepala warehouse memberi sambutan dan sedikit penjelasan mengenai warehouse PT Insera Sena. Warehouse yang akan dikunjungi berfungsi sebagai tempat penyimpanan spare part untuk produksi sepeda. Untuk tetap dapat berkompetisi di pasar, maka perusahaan ini sering mengeluarkan desain sepeda baru yang tentunya membutuhkan jenis spare part yang berbeda dalam setiap desain tersebut. Hal ini menyebabkan spare part yang disimpan di warehouse sangat banyak sehingga proses pergudangan, terutama order picking dan order storing, yang ada di dalam warehouse menjadi rumit dan membutuhkan waktu yang lama.

Timbulnya masalah tersebut menyebabkan perusahaan mengimplementasikan sistem warehouse terotomasi yang dikenal dengan istilah Automated Storage and Retrieval System (ASRS). Sesuai dengan namanya sistem ini mengubah proses pergudangan pada warehouse konvensional, meliputi penyimpanan dan pengambilan order, yang dilakukan secara manual menjadi terotomasi. ASRS pada warehouse PT Insera Sena baru diimplementasikan beberapa periode yang lalu, oleh karena itu saat ini instalasi ASRS pada warehouse belum sepenuhnya diselesaikan dan beberapa material juga masih berada dalam rak manual.

Setelah diberikan sedikit penjelasan mengenai kondisi warehouse PT Insera Sena, peserta kunjungan langsung dipersilahkan untuk memasuki warehouse. Warehouse yang dimiliki PT Insera Sena termasuk besar apabila dibandingkan dengan warehouse perusahaan pada umumnya. Desain warehouse berbentuk persegi panjang dengan separuh bagiannya digunakan untuk rak ASRS sedangkan sepauh sisanya masih berupa rak manual.

Tercengang dan kagum mungkin dua hal yang dirasakan para peserta kunjungan ketika melihat rak ASRS yang ada di warehouse PT Insera Sena. Selama ini para peserta kunjungan hanya mengenal ASRS dari beberapa literatur saja dan belum pernah melihatnya secara langsung. Berbeda dengan rak manual yang maksimal hanya terdiri dari empat atau lima rows (tinggi maksimum yang dapat dijangkau oleh forklift), rak yang berada dalam ASRS ini terdiri dari hampir dua puluh rows secara vertical sehingga ketinggian total dari rak tersebut dapat diestimasikan mencapai lima belas meter. Selain itu jarak antara satu rak dengan rak lain juga sangat sempit hanya berkisar antara 1,5 hingga 2 meter saja dimana hal ini tidak mungkin dapat diterapkan dalam sistem rak manual karena forklift tidak akan mampu melewati jarak antar rak

tersebut. Rak pada sistem ASRS ini dibedakan menjadi tiga jenis bedasarkan kapasitas penyimpanannya,  jenis pertama adalah rak yang dapat menyimpan pallet berukuran normal dan dengan ketinggian material yang normal pula, rak jenis kedua adalah rak yang mampu menyimpan pallet dengan ukuran lebih besar dari pallet normal (digunakan untuk menyimpan material yang berukuran besar), dan rak yang terakhir adalah rak yang mampu menyimpan pallet dengan ukuran normal namun dengan tinggi material yang di atas normal.

Ilustrasi rak ASRS (bagian tengah adalah mesin storage)

Peserta pertama kali diarahkan menuju bagian storage pada rak ASRS. Bagian ini berada di ujung kiri rak ASRS dengan jaraknya dengan tembok warehouse yang cukup sempit, hanya berkisar antara 2,5 meter. Di bagian tersebut terdapat lima buah gate yang berfungsi untuk meletakkan barang yang akan dimasukkan ke dalam rak. Gate yang ada menyerupai gate pada proses check in pesawat dan di sebelah gate terdapat sejenis komputer yang berfungsi untuk memasukkan informasi mengenai material yang akan disimpan. Proses penyimpanan material pertama kali adalah forklift meletakkan pallet yang berisi material pada salah satu gate. Setelah itu operator gate akan memasukkan informasi mengenai material kemudian mesin storage yang berada di antara rak secara otomatis akan mengambil pallet pada gate dan meletakannya pada lokasi rak yang sesuai. Pemilihan rak tersebut sudah terkomputerisasi sehingga operator tidak perlu mencari lokasi rak yang diperlukan untuk menyimpan material.

Setelah puas melihat dan mendokumentasikan proses penyimpanan material pada rak ASRS maka peserta kunjungan diarahkan menuju bagian pengambilan (retrieval) material. Lokasi pengambilan material berada di ujung sebelah kanan rak ASRS. Namun berbeda dengan bagian peyimpanan yang berada di bawah, bagian pengambilan material ini berada di lantai atas warehouse. Pada bagian ini juga terdapat beberada gate yang berfungsi sebagai tempat meletakkan material yang diambil. Gate dirancang sedemikian rupa sehingga mesin storage dapat mengambil ulang pallet apabila tidak seluruh material dalam pallet yang akan diambil.

Sistem pergudangan seperti ini masih jarang di Indonesia sehingga para peserta sangat antusias dalam kunjungan kali ini. Peserta juga sempat berfoto di depan rak ASRS setelah diizinkan oleh pihak warehouse PT Insera Sena ini. Walaupun tidak sehebat ASRS di luar negeri yang ketinggiannya mencapai empat puluh meter, namun warehouse PT Insera Sena ini termasuk salah satu pioneer dalam pengimplementasian ASRS di Indonesia. Berminat untuk melakukan kunjungan? Silahkan menghubungi pihak perusahaan pada nomor (031) 8963951 atau langsung mendatangi perusahaan di alamat JL Jawa 393 Buduran Sidoarjo.