PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DE PAINÉIS COMPENSADOS E ...200.129.241.80/ppgeea/sistema/dissertacoes/213.pdf · À minha amiga de 6° Série, de Crisma, ... LISTA DE FIGURAS

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO

FACULDADE DE ARQUITETURA, ENGENHARIA E TECNOLOGIA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE EDIFICAÇÕES E

AMBIENTAL

PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DE PAINÉIS

COMPENSADOS E LVL – “LAMINATED VENEER LUMBER”

EMANUELLA ARAÚJO DOS SANTOS

Cuiabá/MT

2015

EMANUELLA ARAÚJO DOS SANTOS

PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DE PAINÉIS

COMPENSADOS E LVL – “LAMINATED VENEER LUMBER”

Dissertação apresentada à Universidade Federal

de Mato Grosso – UFMT, para obtenção do título

de Mestre em Engenharia de Edificações e

Ambiental, junto ao Programa de Pós-Graduação

Stricto Sensu em Engenharia de Edificações e

Ambiental, área de concentração Construção

Civil. Linha de Pesquisa: Tecnologia de

Materiais, Projeto e Sistemas Construtivos.

Orientador: Prof. Dr. Norman Barros Logsdon.

Co-Orientador(a): Profa. Dra. Zaíra Morais dos

Santos Hurtado de Mendoza.

Cuiabá/MT

2015

Dados Internacionais de Catalogação na Fonte.

A658p Araújo Santos, Emanuella.

Propriedades físicas e mecânicas de painéis compensados e LVL –“Laminated

Veneer Lumber” / Emanuella Araújo dos Santos. – 2015.

131 f.: il. color; 30 cm.

Orientador: Norman Barros Logsdon.

Co - Orientador (a): Zaíra Morais dos Santos Hurtado de Mendoza.

Dissertação (mestrado) – Universidade Federal de Mato Grosso, Faculdade de

Arquitetura, Engenharia e Tecnologia, Programa de Pós-Graduação em Engenharia

de Edificações e Ambiental, Cuiabá, 2015.

Inclui Bibliografia.

1. Compósitos de madeira. 2. Caracterização Tecnológica. 3. Trattinnickia

burserifolia (Mart.) Willd. I. Título.

Aos meus pais,

Gilza Maria Araújo dos Santos e

João Miguel dos Santos Filho,

Ao meu irmão,

Pedro Henrique Araújo dos Santos

Ao meu namorado

Bruno Xavier Chivalski

Dedico!

AGRADECIMENTOS

Ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Edificações e Ambiental da Universidade

Federal de Mato Grosso (PPGEEA-UFMT) pelo aceite e apoio.

Aos Professores Norman Barros Logsdon e Zaíra Morais dos Santos Hurtado de Mendoza pela

amizade, apoio, compreensão e orientações.

Aos professores Adnauer Tarquínio Daltro, José Manoel Henriques de Jesus e Francisco

Antônio Rocco Lahr por aceitarem participar como membros da banca de defesa e pelas

valiosas contribuições.

Ao Laboratório de Tecnologia e Utilização de Produtos Florestais da Faculdade de Engenharia

Florestal, Universidade Federal de Mato Grosso, Cuiabá-MT, pela disponibilização do espaço

para preparo do material.

À Empresa MADEIRANIT Madeiras Ltda. representada pela Gerente Zuleika Emelina Joanella

Becker e pelo Responsável na linha de produção Antônio Marcos dos Santos, pela doação das

laminas de madeira e pela disponibilidade do maquinário para a confecção dos painéis.

À Empresa MASEAL representada pelo Responsável Técnico Flávio Pleutin pelo apoio e

parceria.

À CAPES pela concessão da bolsa de estudos.

Aos Professores do Programa - Adnauer Tarquínio Daltro, Douglas Queiroz Brandão, Eliana

Beatriz Nunes Rondon Lima, Humberto da Silva Metello, José Manoel Henriques de Jesus,

José Antônio Lambert e Paulo Modesto Filho pela contribuição e formação intelectual ao longo

desse período de estudos e certa de que levarei para minha vida profissional e social o

aprendizado obtido.

À Rainy minha amiga de mestrado e faculdade.

Aos colegas do Programa – Arlene Ramirez Peña, Carlos Henrique Beuter, Danilo Ferreira de

Souza, Hebert Tadashi Mitsuyiuki, Helen Farias Ferreira, Heliara Aparecida Costa, Jefferson

Alves Oliveira, José Álvaro da Silva, Lucila do Carmo Schmidt Travaína, Manoela Rondon

Ourives Bastos, Nivaldo Capistrano Ferreira, Paschoal Gavazza de Araújo Neto e Raul Vitor

Arantes Monteiro pela amizade e/ou companheirismo.

Aos Professores e Amigos do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Mato

Grosso, que contribuíram para minha formação como Tecnóloga em Controle de Obras o que

possibilitou minha entrada no Mestrado.

À minha amiga de 6° Série, de Crisma, da Igreja, da Faculdade e que foi imprescindível para

minha entrada no Mestrado Thalita Luiza da Silva e Lima.

A todos aqueles que contribuíram para a realização deste trabalho. Obrigado!

“Que os vossos esforços desafiem as

impossibilidades, lembrai-vos de que as grandes

coisas do homem foram conquistadas do que

parecia impossível”.

Charles Chaplin

RESUMO

Dentro da área madeireira o processamento mecânico da madeira engloba basicamente

duas indústrias, que são as serrarias e as laminadoras, as quais se diversificam em função do

tipo de produto gerado. As serrarias geram peças de madeira serrada com dimensões variadas

para atender o mercado consumidor, já as laminadoras têm como principal objetivo aproveitar

ao máximo a tora de madeira, transformando-a em lâminas contínuas ou descontínuas, que

serão empregadas na formação de compósitos de madeira. Esses compósitos ou mais

comumente painéis de madeira, têm como principal objetivo suprir algumas necessidades de

uso, que a tora original não oferece. Os painéis laminados foram os primeiros a serem

desenvolvidos dentro da área tecnológica, sendo o compensado o seu representante mais

conhecido. Dentro do grupo dos painéis laminados tem-se também os painéis Laminated Veneer

Lumber, mais conhecido com a sigla LVL, que são bastante parecidos com os painéis

compensados. A principal diferença entre eles é exatamente na forma de montagem das

lâminas, onde o compensado recebe as lâminas de forma perpendiculares e o LVL de forma

paralela. Várias madeiras podem ser utilizadas para a produção desses compósitos, contudo,

essa pesquisa teve como objetivo principal verificar a viabilidade do uso da madeira de Amescla

(Trattinnickia burserifolia (Mart.) Willd.) para a produção de painéis compensados e LVL. Os

painéis foram confeccionados conforme metodologia adotada dentro da linha de produção da

empresa MADEIRANIT Madeiras LTDA, localizada no município de Sinop-MT, utilizando-

se como adesivo a resina fenol-formaldeído. Os ensaios efetuados foram de teor de umidade

(ABNT NBR 9484:2011), massa específica aparente (ABNT NBR 9485:2011), absorção de

água (ABNT NBR 9486:2011), inchamento – método de ensaio (ABNT NBR 9535:2011),

resistência à flexão (ABNT NBR 9533:2012), qualidade de colagem (ABNT NBR 12466-

1:2012). O delineamento adotado foi o inteiramente casualizado (DIC), com quatro repetições

por painel. Concluiu-se que para as propriedades físicas, somente a massa específica e o

inchamento em espessura apresentaram diferença estatística entre os painéis. Sendo que o

painel LVL apresentou a menor massa específica e o maior inchamento em espessura. Para as

propriedades mecânicas, no ensaio de flexão estática, houve diferença entre os dois tipos de

painéis, sendo que o maior módulo de ruptura e o maior módulo de elasticidade foram para o

painel LVL, analisado com lâminas na direção paralela às fibras da madeira. Para a avaliação

da qualidade de colagem, houve diferença entre os dois tipos de painéis para o ensaio de

cisalhamento, sendo que o LVL foi o painel que apresentou maior resistência na linha de cola.

O painel LVL na direção paralela, mostrou-se superior ao painel compensado, portanto,

dependendo da utilização o LVL poderia substituí-lo. A madeira de Amescla demonstrou ser

promissora para fabricação de painéis LVL.

Palavras-chaves: Compósitos de madeira. Caracterização Tecnológica. Trattinnickia

burserifolia (Mart.) Willd.

ABSTRACT

Inside the timber area the mechanical wood processing basically encompasses two industries,

which are sawmills and veneer plants, which are diversified according to the type of product

generated. Sawmills produce sawn timber pieces with various sizes to meet the consumer

market, as the rolling mills are mainly intended to make the most of the log of wood, making it

a continuous or discontinuous blades, which will be employed in the formation of wood

composites. These composites or most commonly wood paneling, are mainly intended to supply

some usage needs, the original log does not offer. The laminated panels were the first to be

developed within the technology area, and the offset its best known representative. Within the

group of laminated panels has Laminated Veneer Lumber also panels, better known with the

acronym LVL, which are quite similar to plywood. The main difference between them is just

as fitting the blades, where the perpendicular offset receives the form of blades and LVL in

parallel. Various woods can be used for the production of these compounds, however, this

research aimed to verify the feasibility of using wood Amescla (Trattinnickia burserifolia

(Mart.) Willd.) For the production of plywood and LVL panels. Panels they were made

according to the methodology adopted within the MADEIRANIT Woods LTDA production

line, located in the municipality of Sinop-MT, using as adhesive phenol formaldehyde resin.

The conducted tests were moisture content (NBR 9484: 2011), bulk density (NBR 9485: 2011),

water absorption (NBR 9486: 2011), swelling - Test method (NBR 9535: 2011) , flexural

strength (NBR 9533: 2012), quality of bonding (NBR 12466-1: 2012). The design adopted was

completely randomized (DIC), with four replicates per panel. It was concluded that for the

physical, only the density and thickness swelling statistical difference between the panels. Since

the LVL panel showed the lowest density and the highest thickness swelling. For mechanical

properties, the bending test, there were differences between the two types of panels, and the

highest modulus of rupture and higher elastic modulus were to LVL panel analyzed with blades

in a direction parallel to the wood fibers. For assessing the quality of bonding, there were

differences between the two types of panels for the shear test, and the LVL was the panel with

the highest resistance in the glue line. The LVL panel in the parallel direction, was superior to

plywood panel, so depending on the use LVL could replace it. The timber Amescla shown to

be promising for manufacturing LVL boards.

Keywords: Wood composites. Technological Characterization. Trattinnickia burserifolia

(Mart.) Willd.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Esquema representativo dos produtos de madeira reconstituída................. 32

Figura 2 - Posicionamento das lâminas no painel compensado.................................. 34

Figura 3 - Orientação do composto estrutural de madeira LVL - Laminated Veneer

Lumber....................................................................................................... 35

Figura 4 - Esquema de aplicação do adesivo para os painéis compensados e LVL.... 39

Figura 5 - Esquema de retirada dos corpos de prova nos painéis compensados......... 41

Figura 6 - Esquema de retirada dos corpos de prova nos painéis LVLs...................... 42

Figura 7 - Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOR em painéis

compensados – Orientação paralela............................................................ 55


compensados – Orientação perpendicular.................................................. 56

Figura 9 - Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOR em painéis LVL

– Orientação paralela................................................................................. 57


LVL– Orientação perpendicular................................................................. 58

Figura 11 - Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOE em painéis

compensados – Orientação paralela........................................................... 60

Figura 12 - Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOE em painéis

compensados – Orientação perpendicular.................................................. 61

Figura 13 - Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOE em painéis LVL

– Orientação paralela.................................................................................. 62

Figura 14 - Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOE em painéis LVL

– Orientação perpendicular........................................................................ 63

Figura 15 - Gráfico de probabilidade normal para os valores de cisalhamento na linha

de cola em painéis compensados............................................................... 67

Figura 16 - Gráfico de probabilidade normal para os valores de cisalhamento na linha

de cola em painéis LVL............................................................................. 68

Figura 17 - Dados do ensaio de flexão estática para MOR e MOE em chapas

compensadas – Orientação Transversal: Corpo de Prova PC1 C1............. 92


compensadas – Orientação Paralela: Corpo de Prova PC1 C2................... 93


compensadas – Orientação Transversal: Corpo de Prova PC1 C3.............. 94


























compensadas – Orientação Paralela: Corpo de Prova PC4 C4.................... 107

Figura 33 - Dados do ensaio de flexão estática para MOR e MOE em chapas LVL –

Orientação Paralela: Corpo de Prova PL1 C1............................................. 108




Orientação Paralela: Corpo de Prova PL1 C3............................................ 110


























Orientação Transversal: Corpo de Prova PL1 C1T.................................... 123


Orientação Transversal: Corpo de Prova PL1 C2T..................................... 124













LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Classificação para adesivos conforme o ambiente de

uso......................................................................................................... 29

Tabela 2 - Propriedades da resina fenol-formaldeído CR - 7010........................... 37

Tabela 3 - Formulação final do adesivo fenol-formaldeído (FF)........................... 38

Tabela 4 - Critério de aceitação para umidade da lâmina de madeira................... 38

Tabela 5 - Especificações técnicas para escolha da gramatura do adesivo............. 39

Tabela 6 - Especificações técnicas da prensagem.................................................. 40

Tabela 7 - Normas adotadas para os ensaios físico-mecânicos............................. 43

Tabela 8 - Parâmetros utilizados no ensaio de resistência à flexão estática........... 46

Tabela 9 - Estatística descritiva para as propriedades físicas para os painéis

compensados......................................................................................... 49

Tabela 10 - Estatística descritiva para as propriedades físicas dos painéis LVL...... 49

Tabela 11 - Resumo do teste t, para comparação das médias para as propriedades

físicas entre os painéis compensados e LVL........................................ 50

Tabela 12 - Valores do módulo de ruptura (MOR) para painéis compensados e

LVL, considerando-se a orientação da capa.......................................... 54

Tabela 13 - Box Plot para MOR dos painéis compensados – Orientação paralela.... 55

Tabela 14 - Box Plot para MOR dos painéis compensados – Orientação

perpendicular........................................................................................ 56

Tabela 15 - Box Plot para MOR dos painéis LVLs – Orientação paralela.............. 57

Tabela 16 - Box Plot para MOR dos painéis LVLs – Orientação perpendicular...... 58

Tabela 17 - Valores do módulo de elasticidade (MOE) para painéis compensados

e LVL, considerando-se a orientação da capa....................................... 59

Tabela 18 - Box Plot para MOE dos painéis compensados – Orientação paralela.... 60

Tabela 19 - Box Plot para MOE dos painéis compensados – Orientação

perpendicular........................................................................................ 61

Tabela 20 - Box Plot para MOE dos painéis LVLs – Orientação paralela.............. 62

Tabela 21 - Box Plot para MOE dos painéis LVLs – Orientação perpendicular..... 63

Tabela 22 - Resumo da análise de variância para valores de MOR em painéis

compensados e LVL – Direção paralela e perpendicular...................... 64

Tabela 23 - Resumo da análise de variância para valores de MOE em painéis

compensados e LVL – Direção paralela e perpendicular..................... 64

Tabela 24 - Resultado da comparação de médias pelo teste Tukey para MOR e

MOE, em função do tipo de painel e orientação................................... 64

Tabela 25 - Estatística descritiva do teste de cisalhamento na linha de cola para os

painéis compensados e LVL................................................................. 66

Tabela 26 - Box Plot para a resistência ao cisalhamento na linha de cola dos

painéis compensados............................................................................ 67

Tabela 27 - Box Plot para a resistência ao cisalhamento na linha de cola dos

painéis LVLs......................................................................................... 68

Tabela 28 - Resumo da análise de variância (teste t, p<0,05) e comparação das

médias para o cisalhamento na linha de cola dos painéis compensados

e LVL.................................................................................................... 69

Tabela 29 - Dados para o ensaio de teor de umidade dos painéis compensados....... 81

Tabela 30 - Análise estatística inicial para teor de umidade dos painéis

compensados......................................................................................... 81

Tabela 31 - Dados para o ensaio de teor de umidade dos painéis LVL................... 82

Tabela 32 - Análise estatística inicial para teor de umidade dos painéis LVLs....... 82

Tabela 33 - Dados para o ensaio de massa específica aparente dos painéis

compensados......................................................................................... 83

Tabela 34 - Dados para o ensaio de massa específica aparente dos painéis LVL........ 84

Tabela 35 - Análise estatística inicial para massa específica aparente dos painéis

compensados............................................................................................. 85

Tabela 36 - Análise estatística inicial para massa específica aparente dos painéis

LVLs.......................................................................................................... 85

Tabela 37 - Dados para o ensaio de absorção de água dos painéis compensados..... 86

Tabela 38 - Análise estatística inicial para absorção de água dos painéis

compensados......................................................................................... 86

Tabela 39 - Dados para o ensaio de absorção de água dos painéis LVLs................ 87

Tabela 40 - Análise estatística inicial para absorção de água dos painéis LVLs....... 87

Tabela 41 - Dados para o ensaio de inchamento e recuperação em espessura dos

painéis compensados............................................................................ 88

Tabela 42 - Dados para o ensaio de inchamento e recuperação em espessura dos

painéis LVLs......................................................................................... 89

Tabela 43 - Análise estatística inicial para inchamento e recuperação em espessura

dos painéis compensados........................................................................... 90

Tabela 44 - Análise estatística inicial para inchamento e recuperação em

espessura dos painéis LVLs.................................................................. 90

Tabela 45 - Dados do ensaio de cisalhamento na linha de cola dos painéis

compensados......................................................................................... 131

Tabela 46 - Dados do ensaio de cisalhamento na linha de cola dos painéis LVLs.... 131

LISTA DE ABREVIATURAS

ABIMCI Associação Brasileira da Industria de Madeira Processada

Mecanicamente

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASTM American Society for Testing and Materials

BRASEQ Brasileira Equipamentos

DIC Delineamento Inteiramente Casualizado

EUA Estados Unidos da América

FF Fenol-Formaldeído

IBAMA Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis

IPT Instituto de Pesquisas Tecnológicas

LVL Laminated Veneer Lumber

MOE Módulo de Elasticidade na flexão estática

MOR Módulo de Ruptura na flexão estática

NBR Norma Brasileira Registrada

OSB Oriented Strand Board

PI Painéis Industriais

PP Painéis de Pesquisa

PLP Painel estrutural de lâminas paralelas

SCL Structural Composite Lumber

SUDAM Superintendência do Desenvolvimento da Amazônia

UF Uréia-Formaldeído

USDA United States Departament of Agriculture

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...................................................................................... 21

1.1 OBJETIVOS........................................................................................... 22

1.1.1 OBJETIVO GERAL.............................................................................. 22

1.1.2 OBJETIVO ESPECÍFICO.................................................................... 22

1.2 JUSTIFICATIVA................................................................................... 23

2 REVISÃO DE LITERATURA.............................................................. 24

2.1 AMESCLA (Trattinnickia burserifolia (MART.) WILLD.)................. 24

2.2 PRODUÇÃO DE LÂMINAS................................................................. 24

2.3 ADESIVOS PARA PAINÉIS DE MADEIRA RECONSTITUÍDA... 27

2.4 PAINÉIS DE MADEIRA RECONSTITUÍDA.................................... 31

2.4.1 PAINÉIS COMPENSADOS.................................................................. 33

2.4.2 LAMINATED VENEER LUMBER (LVL)............................................ 34

2.5 CONSIDERAÇÕES SOBRE A REVISÃO DE LITERATURA............ 36

3 MATERIAL E MÉTODOS................................................................... 37

3.1 MATERIAIS........................................................................................... 37

3.2 MÉTODOS.............................................................................................. 37

3.2.1 CONFECÇÃO DOS PAINÉIS.............................................................. 37

3.2.2 ENSAIOS PARA DETERMINAÇÃO DAS PROPRIEDADES

FÍSICAS................................................................................................... 43

3.2.2.1 Teor de umidade (TU)............................................................................. 43

3.2.2.2 Massa especifica aparente (Mea)............................................................ 44

3.2.2.3 Absorção de água (A).............................................................................. 44

3.2.2.4 Inchamento (IR) e recuperação de espessura (R)................................ 45

3.2.3 ENSAIOS PARA DETERMINAÇÃO DAS PROPRIEDADES

MECÂNICAS.......................................................................................... 46

3.2.3.1 Módulo de ruptura (MOR) e elasticidade (MOE) a Flexão Estática... 46

3.2.3.2 Qualidade de colagem por meio do cisalhamento na linha de cola...... 47

3.2.4 ANÁLISE ESTATÍSTICA..................................................................... 48

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................ 49

4.1 PROPRIEDADES FÍSICAS.................................................................. 49

4.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS......................................................... 53

4.2.1 MÓDULO DE RUPTURA (MOR) E ELASTICIDADE (MOE) A

FLEXÃO ESTÁTICA............................................................................ 53

4.2.2 QUALIDADE DE COLAGEM POR MEIO DO CISALHAMENTO

NA LINHA DE COLA............................................................................ 65

5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES............................................. 71

5.1 CONCLUSÕES....................................................................................... 71

5.2 RECOMENDAÇÕES............................................................................. 71

REFERÊNCIAS...................................................................................... 72

APÊNDICE A – PROPRIEDADES FÍSICAS...................................... 80

APÊNDICE B – PROPRIEDADES MECÂNICAS............................. 91

21

1 INTRODUÇÃO

O setor florestal brasileiro possui grande importância econômica no país, já que o Brasil

apresenta muitas áreas de florestas nativas e de reflorestamento. A madeira extraída dessas

florestas é utilizada com maior ênfase, na construção civil e na indústria moveleira com uma

demanda crescente a cada ano.

Dentro da área madeireira o processamento mecânico da madeira engloba basicamente

duas indústrias, que são as serrarias e as laminadoras, as quais se diversificam em função do

tipo de produto gerado. As serrarias geram peças de madeira serrada com dimensões variadas

para atender o mercado consumidor, já as laminadoras têm como principal objetivo aproveitar

ao máximo a tora de madeira, transformando-a em lâminas contínuas ou descontínuas, que

serão empregadas na formação de compósitos de madeira. Esses compósitos ou mais

comumente painéis de madeira, têm como principal objetivo suprir algumas necessidades de

uso, que a tora original não oferece.

A aceitação dos compósitos de madeira no mercado está relacionada com diversos

fatores, entretanto, os pontos mais decisivos para o seu uso são sua boa estabilidade

dimensional, dimensões maiores do que a madeira original, aceitação de preservativos contra o

ataque de microrganismos xilófagos e a sua flexibilidade na produção o que proporciona

redução de custo e consequentemente redução no preço de laminação, porém este valor se torna

maior quando repassado ao consumidor final devido a qualidade do produto gerado.

A indústria de compósitos teve início com os painéis laminados e o primeiro painel

fabricado recebeu o nome de compensado por derivação do latim compensatus, pela sua atuação

e composição por ser feita de várias camadas finas de madeira em disposições diferenciadas e

sofrer torções naturais. Além do compensado outros tipos de painéis laminados também são

conhecidos no mundo, mas o compensado é o mais comercializado. O compensado é um painel

fabricado através da colagem de lâminas em número ímpar de camadas, com a direção da grã

perpendicular entre as camadas adjacentes. No Brasil quase toda produção de painéis

compensados vem de árvores nativas e nesse caso, ele recebe o nome de compensado tropical,

sendo inclusive, exportado com essa classificação.

Outro painel laminado utilizado na construção civil é o painel Laminated Veneer

Lumber, mais conhecido com a sigla LVL. Esse painel basicamente difere do painel

compensado, pela forma paralela de disposição das suas lâminas. Em nosso país o LVL não é

comercializado industrialmente visto que o painel compensado supre as necessidades do

22

mercado consumidor. Entretanto, pesquisas tem demonstrado que em algumas situações, estes

painéis oferecem melhor desempenho do que o painel compensado.

Aliado a necessidade de suprir a demanda madeireira do mercado atual, com o consumo

consciente dos recursos florestais renováveis, o setor de produção e utilização de madeira vem

buscando tecnologias diferenciadas, espécies alternativas, bem como adequação e indicação de

usos dos produtos tradicionalmente empregados. Diante desta problemática o estudo em tela

contempla os anseios do setor, pois poderá auxiliar nas tomadas de decisões quanto ao uso

destes materiais.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 OBJETIVO GERAL

Verificar a viabilidade do uso da madeira de Amescla (Trattinnickia burserifolia (Mart.)

Willd.), para produção de painéis compensados e LVL.

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Determinar as propriedades físicas e mecânicas dos painéis compensados e LVL,

confeccionados com madeira de Amescla, conforme discriminado a seguir:

a) Teor de umidade;

b) Massa específica aparente;

c) Inchamento e recuperação de espessura;

d) Absorção de água;

e) Resistência a flexão estática por meio do módulo de ruptura e módulo de

elasticidade;

f) Qualidade de colagem por meio do cisalhamento na linha de cola.

23

1.2 JUSTIFICATIVA

A busca por espécies alternativas para produção de painéis compensados e LVL, para

suprir o mercado consumidor, traz consigo paradigmas quanto suas características físicas e

mecânicas, influenciadas na qualidade dos produtos em questão, para tanto se faz necessário

aferir suas propriedades para demonstrar essa qualidade e potencialidade sobre a espécie

escolhida. O estudo em tela contempla a utilização da espécie Amescla (Trattinnickia

burserifolia (Mart.) Willd.) para fabricação dos painéis citados acima, confeccionados com

resina fenol formaldeído.

24

2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 AMESCLA (Trattinnickia burserifolia (MART.) WILLD.)

Conforme o IBAMA (1997), essa espécie é utilizada na construção civil como cordões,

guarnições, rodapés, forros e lambris. Já na indústria moveleira ela é usada em móveis, partes

internas de móveis, inclusive daqueles decorativos, chapas compensadas e lâminas decorativas,

podendo ser usada em artigos esportivos, brinquedos e embalagens. Ela pertence à família das

Burseráceas e é cientificamente conhecida pelo nome de Trattinnickia burserifolia (Mart.) Willd.

Possui diversos nomes populares que se diferenciam conforme a região de ocorrência, sendo os

mais comuns: amesclão, amescla, breu, breu-preto, breu-sucuruba, breu-sucuuba, mangue,

mescla, morcegueira, sucuruba, sucurubeira. No Brasil sua maior ocorrência é nos estados da

Amazônia, Acre, Amapá, Amazonas, Mato Grosso, Pará, Rondônia, ocorrendo também em

outros países como Equador, Guiana, Guiana Francesa, Suriname e Venezuela (IPT, 1983).

Logsdon et al. (2007), fez a caracterização das propriedades físicas e dendrológicas da

madeira de Amescla e constatou-se que os resultados indicam baixa resistência e não deve ser

utilizada em Estruturas de Madeira. Por outro lado apresentará pouquíssimos defeitos oriundos

da secagem, o que torna potencial sua aplicação em móveis, esquadrias, barcos, aparelhos

musicais e de esporte, recomendando estudos complementares, tornando-se os estudos dos

painéis confeccionados com a espécie em questão, a continuidade de trabalhos visando o melhor

desempenho de aplicação.

2.2 PRODUÇÃO DE LÂMINAS

Atualmente, as lâminas de madeira são amplamente utilizadas, principalmente na

produção de compensados, revestimentos e madeira colada. O processo de laminação não

surgiu nos atuais tempos modernos, e sim em tempos remotos da civilização. Com base nos

recentes conhecimentos históricos, é possível afirmar que a primeira lâmina de madeira foi

produzida no Antigo Egito, aproximadamente em 3000 a.C. Eram pequenas peças, obtidas de

valiosas e selecionadas madeiras, que se destinavam a confecção de luxuosas peças de

mobiliário pertencentes aos reis e príncipes (BORTOLETTO, 2009).

25

Segundo Mendoza (2010), a princípio qualquer material vegetal estaria apto para

produzir compósitos de madeira, contudo, quando se deseja qualidade, há várias restrições

quanto ao tipo de matéria-prima. A autora menciona ainda, que entre todos os compósitos, os

de madeira laminada são os mais exigentes em matéria-prima.

Com o desenvolvimento da indústria madeireira, várias espécies florestais foram sendo

exploradas para a produção de lâminas, contudo, dentre todas as árvores nativas utilizadas para

esse fim, a Amescla (Trattinnickia burserifolia (Mart.) Willd.), vem se destacando, por apresentar

características tecnológicas altamente valorizadas, tais como: massa específica, cor, forma do

fuste, grã regular, entre outras. Mesmo tendo boas características para laminação, a sua

durabilidade pode ser ameaçada pelos fungos apodrecedores (SUDAM/IPT,1981). De acordo

com IBAMA (1997), a trabalhabilidade dessa espécie é boa, sendo fácil de serrar e aplainar.

Seu processo de secagem é rápido, porém apresenta tendências a rachaduras, encanoamento e

torcimento.

De acordo com Santos, Mendoza e Logsdon (2013) a produção de lâminas começa com

a seleção da espécie no campo, passando pelo processo de colheita e posteriormente seu

armazenamento no pátio da indústria, onde será dada a sequência do processo industrial.

Iwakiri et al. (2005) mencionam que as etapas de preparação da tora até a sua laminação

são importantes para dar qualidade ao processo e incluem basicamente o descascamento, a

conversão e o aquecimento.

Segundo Vital (1971) o descascamento tem a finalidade de manter limpos os tanques de

acondicionamento por mais tempo, além de facilitar o aquecimento. Iwakiri et al. (2005),

afirmam que a conversão acontece com a remoção da casca, que tem por finalidade diminuir o

tempo de aquecimento, tendo em vista que a casca é um material isolante.

Conforme Walker (1993) o aquecimento das toras auxilia no seu amolecimento, pois a

lignina ficará mais plástica. A etapa de aquecimento é muito útil quando se trabalhar com

madeiras mais densas, visto que, o processo de fendilhamento, no qual essas espécies estão

propensas, será minimizado.

De acordo com Iwakiri (1997), o aquecimento de toras também poderá provocar

alterações na cor das madeiras. O autor ainda menciona que madeiras com alto teor de umidade

podem tornar-se mais escuras ou mais claras, quando aquecidas. Estas mudanças de cor são

aceitáveis em alguns casos, mas em outros não. Em geral, o aquecimento tende a escurecer o

alburno de todas as espécies.

26

Segundo Umaña e Brito (2004), o aquecimento provoca afrouxamento das ligações

celulares da madeira. O vapor ou água quente servem como veículo para o calor. Por isto, no

tanque devem-se aquecer toras da mesma espécie, ou pelo menos, de peso específico

aproximado, para que o efeito do aquecimento seja igual.

A qualidade na produção de lâminas é um fator extremamente importante, uma vez que

as mesmas serão matéria-prima para outros produtos. Iwakiri (1997) menciona que essa

qualidade depende dos cuidados no manejo e preparação das toras, como condições de

armazenamento, conversão, condicionamento antes da laminação, além dos equipamentos e do

treinamento do operador. Para o mesmo autor, a lâmina “ideal” deve apresentar as seguintes

características: uniformidade na espessura, aspereza similar àquela proporcionada pelo

instrumento de corte, normalidade no plano da lâmina, ausência de fendas em ambas as faces,

além de cor e figura desejáveis, que são atributos decorativos.

Conforme Pereira e Perdigão (1979), uma lâmina de boa qualidade seria aquela que

apresenta textura uniforme, porosidade pequena, espessura regular e sem ranhuras, que

provocariam as fendas de laminação. Na indústria as lâminas com essas fendas recebem o nome

de lâminas abertas em oposição à face dita fechada, que não as apresenta. As fendas de

laminação, que afetam as lâminas de baixa espessura utilizadas como capa, são a causa dos

fendilhamentos das superfícies, particularmente ruins para os painéis que devem receber um

acabamento cuidadoso (envernizamento). Este defeito ocorre muito em painéis decorativos e é

extremamente grave.

Walker (1993) relata que as características desejáveis em uma lâmina seriam: teor de

umidade uniforme, superfície sem ondulações e/ou depressões, livre de fendas, com boas

condições de colagem, cor desejável, mínima contração em espessura, mínimo endurecimento

superficial (compressão externa e tração interna) e ausência de colapso.

De acordo com Iwakiri (1997), a lâmina de madeira é definida como um material

produzido pela ação do corte por meio de uma “faca especifica”, em peças, as quais variam de

0,13 mm a 6,35 mm de espessura. Elas podem ser obtidas através de torno, faqueadeira, e serra,

sendo este último, o processo mais antigo e atualmente em desuso. Devido ao processo rápido

e com produtividade elevada, o torno é o equipamento mais utilizado para produção de lâminas.

Já a faqueadeira é especialmente utilizada para produção de lâminas decorativas. Neste caso, as

toras são desdobradas em blocos ou pranchões de vários formatos, sendo o faqueamento

executado de forma descontínua, através de cortes planos. As lâminas obtidas na faqueadeira

são mais propensas ao fendilhamentos e quando comparada às do torno, tem rendimento menor.

27

Segundo Walker (1993), as lâminas produzidas por meio de faqueadeiras (horizontais

ou verticais) apresentam padrões de grã mais decorativos, devido ao formato da peça de

madeira, blocos ou pranchões. À medida que essas lâminas são cortadas, devem ser mantidas

em ordem, para posteriormente possibilitar a montagem das figuras. O autor ressalta ainda, que

elas devem ser retiradas sempre de uma superfície plana, e deverão ser empregadas na mesma

posição em que foram obtidas.

Mendes et al. (2010) descrevem que as lâminas faqueadas são peças utilizadas em

mobiliário e têm geralmente alto valor decorativo, pois permitem aproveitar os detalhes

anatômicos macro e microscópicos da árvore. Estas lâminas são obtidas em faqueadeiras, a

partir de uma tora inteira, da metade ou de um quarto da tora.

Depois do processo de faqueamento ou desfolhamento ocorre a secagem das lâminas,

até que o teor de umidade final fique em torno de 12%. As lâminas podem ser secas ao ar livre

ou em secadores artificiais. Após secas elas são seccionadas, objetivando-se uniformizar suas

dimensões, visto que as mesmas, possuem comprimento e largura variável, que depende da

dimensão da tora original. Na guilhotina também são excluídos os defeitos inerentes à espécie

florestal ou a secagem, ocorridos durante o processo de laminação (SOUZA, 2009).

Na próxima etapa dentro do processo de laminação, as lâminas são classificadas por

meio de analise visual dos possíveis defeitos que possam comprometer a qualidade das mesmas.

Após classificadas, elas são armazenadas e transportadas até o mercado consumidor, ou

utilizadas diretamente para a confecção de painéis.

2.3 ADESIVOS PARA PAINÉIS DE MADEIRA RECONSTITUÍDA

De acordo com Vick (1999), os adesivos utilizados para a colagem da madeira ou de

painéis, são baseados em compostos pertencentes ao grupo químico denominado polímeros,

podendo ser de origem natural ou sintética. Os adesivos naturais são derivados de animais e

vegetais, já os sintéticos são produzidos em laboratório e dividem-se em duas classes, os

termoplásticos e os termofixos. Os adesivos sintéticos termoplásticos, quando aquecidos

amolecem e quando resfriados solidificam. Sua característica principal é a baixa resistência a

altas temperaturas e umidade. Os adesivos sintéticos termoendurecedores ou termofixos, ao

serem submetidos ao aquecimento sofrem mudanças químicas irreversíveis, garantindo

28

resistência à umidade e a cargas, além de não apresentar modificações com a variação de

temperatura.

Segundo Dias e Lahr (2003), existem dois tipos de adesivos amplamente empregados

nas indústrias madeireiras: a base de fenol-formaldeído, para uso externo, sendo normalmente

utilizado na construção civil e naval e a base de ureia-formaldeído, para uso interno, sendo mais

empregado, na indústria moveleira.

O Fenol-formaldeído (FF), conhecido como adesivo fenólico, é um adesivo termofixo

tipicamente utilizado na produção de painéis compensados e painéis OSB (oriented strand

board) empregados na construção civil, devido principalmente a grande exposição à água que

esta aplicação possui, pois é um adesivo que tem a habilidade de manter estáveis as 38

propriedades mecânicas e dimensionais do compósito, sob condições de umidade (STARK;

CAI; CARLL, 2010).

Frihart (2005) menciona que a durabilidade desse adesivo é excelente devido a sua boa

adesão à madeira, alta resistência do polímero e a excelente estabilidade do adesivo. Entretanto

o seu custo é relativamente alto, sendo em média 2,5 vezes mais oneroso, do que o adesivo (UF)

ureia-formaldeído (IWAKIRI et al., 2005).

De acordo com Maloney (1993), outra grande vantagem do adesivo termofixo é a sua

estabilidade ao calor, sendo seu tempo de cura estimado entre 121ºC a 149ºC no centro da

chapa. Segundo Iwakiri et al. (2005) o adesivo FF apresenta coloração marrom avermelhado,

teor de sólidos entre 48 e 51%, pH na faixa de 11 a 13 e viscosidade de 300 a 600 cP.

Conforme United States Departament of Agriculture – USDA (2010), os adesivos para

madeira são classificados em três grupos, que se diferenciam com o ambiente de uso (Tabela

1).

29

Tabela 1 – Classificação para adesivos conforme o ambiente de uso.

Classificação

(USDA) Ambiente Adesivo

Classificação

(VICK, 1999)

Estrutural

Exterior

Fenol-Formaldeído (FF) Termoendurecedor (termofixo)

Resorcinol-Formaldeido

(RF) Termoendurecedor (termofixo)

Fenol-Resorcinol-

Formaldeido (FRF) Termoendurecedor (termofixo)

Emulsão

polímero/Isocianato Termoendurecedor (termofixo)

Melanina-

Formaldeído(MF) Termoendurecedor (termofixo)

Exterior

Limitado

Melanina-Uréia-

Formaldeído (MUF) Termoendurecedor (termofixo)

Isocianato Termoendurecedor (termofixo)

Epóxi Termoendurecedor (termofixo)

Interior Uréia-Formaldeído (UF) Termoendurecedor (termofixo)

Caseína Termoplásticos

Semiestrutural

Exterior

Limitado

Acetato de Polivinila

Croosilinking (PVAc) Termoplásticos

Poliuretano (PU) Termoplásticos

Não Estrutural

Interior

Acetato de Polivinila

(PVA) Termoplásticos

Animal Natural

Elastômeros Termoplásticos

Hot-Melt Termoplásticos

Amido Natural

Fonte: United States Departament of Agriculture (2010) – adaptado pela autora.

Frihart (2005) descreve que a classificação dos adesivos e suas categorias, são definidas

a partir do uso externo e interno, mas podem também ser em relação a sua permanência e

durabilidade. A permanência do adesivo é analisada em condições ambientais irreversíveis,

enquanto, a durabilidade refere-se às condições ambientais reversíveis.

Rowell (2005) menciona que os adesivos apresentam parâmetros de qualidade que lhes

confere melhor ou pior desempenho durante o processo de colagem. Para isso, as principais

características físico-químicas analisadas neles são o tempo de formação de gel (gel time), a

viscosidade, o teor de sólidos e o pH.

Marra (1992) explica que o tempo de formação de gel é a velocidade com que um

adesivo se converte de líquido a sólido. Esta velocidade depende dos mecanismos químicos do

adesivo e das condições físicas presentes na linha de cola. De acordo com Albuquerque et

al.(2005) essa velocidade é importante pois está relacionada à vida útil do adesivo, quando se

30

atinge o ponto de máxima viscosidade admissível para a sua aplicação. Ela também está

relacionada à reatividade do adesivo, que por sua vez, influenciará no tempo de prensagem.

A viscosidade de um liquido é definida como a resistência ao fluxo livre entre camadas

de uma matéria, ou também, a grandeza que caracteriza a existência de atrito entre as moléculas

de um fluido e que se manifesta através do escoamento (IWAKIRI et al., 2005). Para a

BRASEQ (2005), a viscosidade é um termo comumente conhecido, que descreve as

propriedades de escoamento de um fluido, ou seja, o atrito das camadas internas do fluido que

impõe a resistência a fluir.

O teor de sólidos é a quantidade de extratos secos existentes no adesivo, seria o que fica

no substrato após a evaporação do solvente. Este parâmetro é bastante usado em laboratório

para verificar a condição de aplicação do adesivo. O calor afeta a taxa de transição de líquido

para sólido e, portanto, reduz o período de prensagem. Após o adesivo endurecer, os sólidos

adquirem propriedades diferentes e assumem um novo papel. Durante a colagem, eles devem

diminuir a coesão, ao fazer isso, eles se tornam mecanismos de união entre duas superfícies que

serão unidas, conferindo resistência e durabilidade ao material (MARRA, 1992).

O potencial hidrogeniônico ou potencial hidrogênio iônico (pH), é um índice que indica

a acidez, neutralidade ou alcalinidade de um meio qualquer. A escala do pH pode variar de 0

até 14, sendo que o pH menor que 7 indica que tal substância é ácida, para pH maior que 7

indica que a substância é básica e para substância com pH 7 indica que ela é neutra. Este

parâmetro em relação à colagem de madeiras é importante, pois pH muito baixo pode provocar

uma formação excessiva de espuma na mistura, prejudicando sensivelmente a aplicação do

adesivo. Já madeiras de alta acidez podem provocar uma pré-cura da resina durante a prensagem

(ALBUQUERQUE et al., 2005). Cada tipo de adesivo é produzido com pH especifico e

destinado a oferecer uma determinada solubilidade, velocidade e grau de solidificação, em

relação ao substrato utilizado (IWAKIRI et al., 2005).

No intuito de melhorar a qualidade de colagem dos adesivos, é comum o uso de

substâncias aditivas durante o preparo das colas. O extensor é um componente adicionado na

mistura e tem como função reduzir o custo final do adesivo, auxiliar no controle da viscosidade

e nas funções de mobilidade do adesivo desde o espalhamento até a sua solidificação ou cura

(MARRA, 1992; SELLERS, 1985). Esses extensores podem ser à base de amido e de proteína,

e quando misturados na composição do adesivo, contribuem para melhorar seu escoamento.

No Brasil, as indústrias de compensados usam, como extensor, a farinha de trigo, mas várias

pesquisas estão sendo desenvolvidas para que outros tipos de extensores possam ser utilizados

31

(MOREIRA, 1985). Penna et al. (2013a) apresenta estudos acerca dos painéis fabricados com

a fécula da mandioca, e concluiu que é viável o uso do extensor fécula de mandioca em

substituição à farinha de trigo. Outro extensor explorado é a farinha de mandioca que substituí

muito bem a farinha de trigo segundo Penna et al. (2013b), porém as desvantagens em se utilizar

extensores é o elevado tempo de cura da cola, devido ao excesso de água e farinha na

formulação do adesivo, além disso, o ataque de agentes xilófagos na linha de cola se acentua

devido à presença de amido na composição do extensor (JANKOWSKY, 1980).

2.4 PAINÉIS DE MADEIRA RECONSTITUÍDA

De acordo com Marra (1992), as árvores que são extraídas da floresta passam por

diversas operações de processamento da madeira para redução das dimensões, formando

diferentes tipos de elementos de madeira, que podem ser utilizados para confecção de vários

produtos, dentre eles cita-se os painéis de madeira.

Os painéis de madeira reconstituída são aqueles que utilizam partículas, fibras ou

laminas de madeira natural como principal matéria prima, coladas por uma resina sintética ou

natural, sobre a ação de temperatura e pressão (IWAKIRI et al., 2005). A aplicação desses

painéis abrange tanto a utilização para fins estruturais como não estruturais, podendo ser usados

em ambientes externos e internos (YOUNGQUIST, 1999).

As vantagens dos painéis de madeira em relação à madeira sólida são perceptíveis já no

início do processo de fabricação, pois o aproveitamento da tora é expressivo, obtendo altos

índices de rendimento quando comparado à conversão de madeira serrada, que geralmente

apresenta baixo aproveitamento e perdas consideráveis (GONÇALVEZ, 2000).

Segundo Iwakiri et al. (2005), os painéis de madeira reconstituída podem ser

classificados conforme discriminado na Figura 1.

32

Figura 1 – Esquema representativo dos produtos de madeira reconstituída.

Fonte: IWAKIRI et al. (2005) – adaptado pela autora.

Conforme Youngquist (1999), os painéis de madeira podem ser divididos em três

categorias diferentes: os laminados, os particulados e os painéis de fibras. Os painéis laminados

incluem os compensados laminados (Plywood), os compensados sarrafeados e o LVL

(Laminated Veneer Lumber). Têm-se também as vigas laminadas cuja espessuras são maiores.

No grupo dos particulados encontram-se os painéis aglomerados (Particleboard), os painéis

OSB (Oriented Strandboard) e os painéis WB (Waferboard). O painel MDF (Medium Density

Fiberboard), a chapa dura (Hardboard) e a chapa isolante (Insulation Board) fazem parte dos

painéis de fibras. Além desses, existem também outros painéis que merecem destaque, como

por exemplo, entre os painéis aglomerados inclui-se o Fineboard, para os painéis de fibra insere-

se o HDF (High Density Fiberboard), e por fim têm-se os painéis minerais formados por Flake

e Excelsior. De acordo com Mendoza (2010), dentro da classe dos particulados, atualmente

merece destaque o painel MDP (Medium density particleboard) ou painel de partículas de

média densidade, que é uma versão aprimorada do aglomerado convencional.

Nessa revisão foi dada atenção especial aos painéis do tipo compensado laminado e

LVL (Laminated Veneer Lumber), por serem objetos de estudo da pesquisa.

33

2.4.1 PAINÉIS COMPENSADOS

No Brasil, os compensados são divididos de acordo com sua forma de fabricação, em

painéis multilaminados (plywood) ou sarrafeados (blockboard). São utilizados, principalmente

na indústria moveleira, na construção civil (em fôrmas para concreto, com colagem à prova

d’água), como elemento decorativo, quando a chapa recebe uma superfície de lâmina decorativa

e também na construção civil e indústria naval, por serem à prova d’água e também por terem

boa resistência mecânica (ABIMCI, 2007).

Segundo Albuquerque (1996), a base do surgimento da indústria de compensados teve

seu apogeu inicial em função do surgimento do torno desfolhador, o que possibilitou uma

produção econômica, sustentável e em grande escala.

De acordo com César (2002), as chapas de madeira compensada, também conhecidas

por “contraplacados”, têm como conceito de produto, o emprego de lâminas finas de madeira

coladas perpendicularmente umas sobre as outras para formar a chapa de compensado. As

lâminas de madeira podem ser provenientes de árvores de coníferas ou de folhosas de florestas

nativas e reflorestamento.

A composição do painel compensado na forma de laminação cruzada juntamente com a

restrição da linha de cola, proporciona o balanceamento dos diferentes comportamentos físico-

mecânicos exercidos pelas lâminas de camadas adjacentes, dispostas nos sentidos longitudinal

e perpendicular ao plano da chapa (SUCHSLAND, 1972).

Existem várias formas de conceituação de um painel compensado, mas Kollmann et al.

(1975) mencionam que de forma geral, eles podem ser definidos como sendo um painel

produzido por um número ímpar de lâminas de madeira mediante adição de uma resina

adequada ao seu uso final, colados sob pressão e temperatura. Os autores mencionam também,

que a compensação de forças de resistência desses painéis, será realizada por meio da

disposição perpendicular das fibras das lâminas. Segundo Stamato e Calil Júnior (2003), o

compensado é um painel formado, em geral, por número ímpar de lâminas, balanceado, com as

lâminas alternadas paralelas e as adjacentes perpendiculares (Figura 2), podendo ser

considerado para análise estrutural, como um material ortotrópico (simetria elástica em relação

a dois planos perpendiculares, caracterizado por propriedades direcionais).

34

Figura 2 – Posicionamento das lâminas no painel compensado.

Fonte: STAMATO; CALIL JÚNIOR, (2003).

2.4.2 LAMINATED VENEER LUMBER (LVL)

Luxford (1944) foi quem surgiu com a ideia de se colar lâminas de madeira no mesmo

sentido (com a orientação das fibras paralelas umas às outras) para produção de elementos

estruturais de aviões. Em seu trabalho o autor utilizou lâminas de 3,6 mm, coladas a frio, e deu

origem ao material que hoje é conhecido como “Laminated Veneer Lumber”.

Apesar de conhecido desde a segunda guerra mundial, somente em meados da década

de 1970, as indústrias de painéis laminados nos Estados Unidos da América e Canadá iniciaram

a produção de painéis de lâminas paralelas, denominados de Laminated Veneer Lumber (LVL)

para uso estrutural. O LVL em escala industrial, geralmente é fabricado a partir de lâminas com

espessuras de 2,5 a 3,2 mm, dispostas na mesma direção da grã e coladas com resina fenol-

formaldeído por meio de prensagem a quente (FOREST PRODUCTS LABORATORY, 1999).

Estes painéis, podem ter mais de 20 lâminas na sua formação e a sua espessura pode

variar de 2,5 mm a 12,7 mm. Quando confeccionados para uso estrutural, suas dimensões

podem ultrapassar 70 mm de espessura e 20 m de comprimento (CARVALHO; LAHR;

BOTOLETTO JÚNIOR, 2004).

Matos (1997) cita que o LVL apresenta inúmeras vantagens, quando comparado com a

madeira sólida, destacando-se: a maior resistência em função do processo de classificação das

lâminas para camadas externas da chapa; a flexibilidade dimensional e utilização de grande

35

variedade de espécies. Na construção civil, seu uso principal é como “flange” (alma) na

composição de vigas em “I”, no entanto, pode também ser empregado em outras aplicações

como: formas de concreto, carrocerias e revestimentos para caminhões e vagões, casas pré-

fabricadas, sistemas de forros e coberturas, componentes de móveis, dentre outros.

O processo de produção de painéis LVL, segundo Emission Factor Industry (2002), é

relativamente complexo, envolvendo muitas operações que resultará no final, em um produto

bastante uniforme e resistente.

De acordo com Lima (2011), os painéis LVL têm o mesmo processo de produção das

lâminas do compensado convencional, mas com espessuras variáveis. As lâminas que os

compõem, podem ser obtidas em torno desfolhador ou em faqueadeira, porém, os painéis são

montados com a direção da grã no mesmo sentido, com aplicação de adesivo resistente à

umidade, e sua prensagem pode ser a frio ou quente. No Brasil, o LVL tem sua utilização

industrial limitada, sendo produzidos somente sob encomenda, no entanto, o autor menciona

que existem grandes possibilidades de produção desses painéis com o aproveitamento de

espécies de madeira de rápido crescimento, combinadas com lâminas de folhosas tropicais,

baseado no processo de produção similar ao compensado “combi”, com ganhos significativos

na resistência dos painéis.

Segundo a Standard Specification for Evaluation of Structural Composite Lumber

Products (2001), o LVL é definido como um compósito constituído de lâmina de madeira de

pequena espessura, sendo folhas ou folheados, com as fibras da madeira orientadas

principalmente ao longo do comprimento da peça (Figura 3), sendo que a espessura das lâminas

não deve exceder a 6,4 mm (0,25 polegadas).

Figura 3 – Orientação do composto estrutural de madeira LVL - Laminated Veneer Lumber.

Fonte: Adaptado de ASTM D 5456 (2001).

36

A mesma norma descreve ainda, que o LVL faz parte da categoria de materiais

designada SCL (Structural Composite Lumber), em que o produto final é planejado para uso

estrutural, o que implica que seus elementos constituintes são orientados prioritariamente com

a direção de suas fibras (grã da madeira) segundo o comprimento da peça e devem ser colados

com adesivo para uso exterior.

Conforme Muller (2009), o LVL deverá ser confeccionado de forma balanceada, para

manter a sua estabilidade dimensional e apresentar equilíbrio no desempenho mecânico, quando

o teor de umidade variar ou houver a solicitação por forças internas e/ou externas. As camadas

de lâminas de madeira devem ser montadas de tal forma que a secção transversal do produto

apresente uma linha neutra central, que fica dividida em duas partes simétricas e balanceada

entre si. Assim, as camadas distantes dessa linha neutra devem ter mesma espessura, ser

formada por madeira de uma espécie com propriedades similares, e possuir mesmo teor de

umidade por ocasião da colagem e da prensagem.

Segundo Walker (1993), o LVL distingue-se do compensado pelo fato das lâminas

serem coladas, umas sobre as outras, com as fibras dispostas paralelamente. A produção

comercial do LVL tem empregado lâminas com 3,2 mm de espessura, resina a base de fenol-

formaldeído e prensagem a quente convencional. O autor relata ainda, que este tipo de painel

poderá também ser produzido através de prensagem contínua, em larguras de 100 a 1200 mm,

espessuras de 19 a 75 mm e comprimentos de até 25 metros.

De acordo com Pease (1994) as principais diferenças apresentadas pelo LVL, em relação

ao compensado, referem-se à montagem dos painéis, cujas lâminas no LVL, são na mesma

direção, número de lâminas (até mais de 20), espessura das lâminas (de 2,5 a 12,7 mm), forma

e dimensões dos painéis (até 70 mm de espessura e comprimentos até maiores que 20 m), e

utilização, prioritariamente estrutural. Por se tratar de um produto estrutural, o LVL deve ser

manufaturado com adesivo sintético termofixo e resistente a umidade.

2.5 CONSIDERAÇÕES SOBRE A REVISÃO DE LITERATURA

Com base na revisão de literatura apresentada a utilização da espécie Amescla para

fabricação de painéis compensados e LVL é uma inovação, devido a aplicação tanto na indústria

moveleira quanto estrutural, pois permite analisar sua resistência influenciada pelo adesivo

adotado, tendo em vista ser um trabalho inédito pois não foi encontrado produções com efeito

comparativo do mesmo seguimento e com as mesmas características apresentadas.

37

3 MATERIAL E MÉTODOS

3.1 MATERIAIS

Para a pesquisa foram utilizadas lâminas da madeira de Amescla (Trattinnickia

burserifolia (Mart.) Willd.), confeccionadas pela empresa MADEIRANIT Madeiras Ltda.,

localizada no município de Sinop – MT. Essas lâminas foram obtidas em torno laminador, secas

e separadas por critério de qualidade, conforme especificações da empresa.

A colagem entre as lâminas teve utilização da resina sintética CR – 7010 à base de fenol-

formaldeído de alta resistência à umidade, visando e estimando a aplicação deste painel com

alta índice de rigidez em estruturas com adição e influência de extensor como a farinha de trigo.

3.2 MÉTODOS

Toda a metodologia adotada na confecção dos painéis, foi realizada de acordo com a

linha de produção da empresa MADEIRANIT Madeiras LTDA.

3.2.1 CONFECÇÃO DOS PAINÉIS

Para colagem dos painéis utilizou-se a resina fenólica, fenol formaldeído cujas

propriedades são apresentadas na Tabela 2.

Tabela 2 – Propriedades da resina fenol-formaldeído CR - 7010.

PROPRIEDADE DESCRIÇÃO

Aparência Líquido Viscoso Avermelhado

Viscosidade a 25ºC 550 - 850 cP

Sólidos a 105ºC 48 - 50%

pH 12 – 13

Densidade a 25ºC 1,200 - 1,250 g/cm³

Fonte: Manual Técnico - MADEIRANIT Madeiras Ltda. (2014).

38

A preparação final do adesivo foi feita basicamente pela mistura do adesivo “in natura”

com alguns outros componentes, em uma batedeira industrial, por aproximadamente 15

minutos, e sua formulação final apresenta-se na Tabela 3. Após a preparação, foi verificada a

viscosidade final da mistura por meio do Copo Ford nº 8, para garantir que a mesma fique

dentro da faixa de viscosidade sugerida pelo fabricante.

Tabela 3 – Formulação final do adesivo fenol-formaldeído (FF).

PRODUTOS MEDIDAS (por partes)

Resina Fenol-formaldeído 100

Água 19

Farinha de Trigo (Extensor) 15

TOTAL 134

Teor de sólidos 49%

Teor da batida de Cola 35%

Fonte: Manual Técnico - MADEIRANIT Madeiras Ltda. (2014).

As lâminas utilizadas nos painéis tinham espessura de 1,5 mm, e foram selecionadas

visualmente conforme classificação da Associação Brasileira da Indústria de Madeira

Processada – ABIMCI, adotado pela empresa. Após seleção, as lâminas foram secas em prensa

quente, com temperatura de 120 ºC, por 15 minutos, a pressão de 0,8 MPa, com o intuito de

reduzir o teor de umidade das mesmas, de 12% para 6 à 8% de umidade, conforme

recomendação do fabricante do adesivo. Após secagem, devido ao tamanho das prensas, as

lâminas de madeira foram guilhotinadas em seções de 2440 mm x 1220 mm (largura x

comprimento), para posterior confecção dos painéis.

A escolha das lâminas que iriam compor a capa, miolo e contra capa dos painéis, foi

com base no teor de umidade apresentado por cada lâmina, cujas especificações estão

apresentadas na Tabela 4.

Tabela 4 – Critério de aceitação para umidade da lâmina de madeira.

TEOR DE UMIDADE

DESTINAÇÃO COLAGEM FENÓLICA

Capa < 12%

Miolo Seco < 8%

Miolo Cola < 8%

Contra Capa < 12%

Fonte: Manual Técnico - MADEIRANIT Madeiras Ltda. (2014)

39

A aplicação de adesivo nas lâminas foi realizada por uma passadeira de cola do tipo

rolo, adotando-se a gramatura da cola como sendo de 280 g/m², conforme especificação da

empresa, para a espécie Amescla (Trattinnickia burserifolia (Mart.) Willd.) Esse valor foi

adotado com base no tipo de madeira (classe 3, madeira tropical) e também com base na

espessura da lâmina - espessura inferior a 2 mm (Tabela 5).

Chama-se atenção para a 1ª linha de cola, onde as tensões são maiores devido a umidade

entre a 1ª e 2ª lâmina.

Tabela 5 – Especificações técnicas para escolha da gramatura do adesivo.

ESPESSURA DA LÂMINA (mm) GRAMATURA (g/m²) - Fenólica

CLASSE 1 CLASSE 2 CLASSE 3

< 2,0 >280 >280 >280

2,0 – 3,5 >320 >320 >310

>3,5 >370 >370 >360


A montagem dos painéis foi de acordo com suas especificidades técnicas, sendo o painel

compensado montado com lâminas cruzadas (perpendiculares) e o painel LVL confeccionado

com lâminas na mesma direção da grã (paralelas). O modo de aplicação do adesivo, em ambos

os painéis apresenta-se na Figura 4.

Figura 4 – Esquema de aplicação do adesivo para os painéis compensados e LVL.

Após a montagem, os painéis foram primeiramente prensados a frio para assemblagem

das lâminas do colchão e em seguida efetuou-se a prensagem a quente, conforme especificações

técnicas dispostas na Tabela 6.

40

Tabela 6 – Especificações técnicas da prensagem.

COLAGEM FENÓLICA

Tempo de carregamento < 2,5 minutos

Temperatura: 125 a 150 °C

Pressão: Madeira tropical: 08 a 14 Kgf/cm²

TEMPO DE PERMANÊNCIA

Para temperaturas < 140 °C 1,0 minuto/mm

Para temperaturas > 140 °C: 0,8 minuto/mm


Para a pesquisa adotou-se a temperatura de 120 °C e o tempo de 10, 5 minutos, com

base na espessura do painel (7 lâminas x 1,5 de espessura = 10,5 mm de espessura) e pressão

real de 2,8 MPa.

Ao todo foram produzidos 6 (seis) painéis contendo 7 (sete) lâminas cada um, sendo 3

unidades de painéis compensados e 3 unidades de painéis LVL, com dimensões reais de 2440

x 10,5 x 1220 mm (largura x espessura x comprimento). Nesta pesquisa eles foram

discriminados como painéis industriais (PI), pois foram confeccionados nos moldes adotados

pela indústria.

Depois de prontos os painéis foram acondicionados por 72 horas para liberação das

tensões e em seguida seccionados, passando para as dimensões nominais de 600 x 100,5 x 600

mm (largura x espessura x comprimento). Após seccionados, os painéis foram discriminados

como painéis de pesquisa (PP), somente para diferenciar dos painéis anteriores, que tinham as

dimensões maiores e que foram denominados inicialmente de painéis industriais (PI). Logo, o

PP é o PI com dimensões menores.

Devido à presença de defeitos, nos painéis de pesquisa (PP), optou-se por fazer uma

classificação visual dos mesmos, descartando-se os que apresentavam a maior quantidade de

irregularidades. Ao final da classificação foram selecionados 4 painéis de pesquisa (PP) de 600

mm x 10,5 mm x 600 mm (largura x espessura x comprimento), para ambos tipos de chapas

(compensado e LVL). Em seguida, retiraram os corpos de prova, conforme esquema

apresentado nas Figuras 5 e 6.

41

Figura 5 – Esquema de retirada dos corpos de prova nos painéis compensados.

Onde:

1. As dimensões estão indicadas em metro;

2. A notação utilizada segue o formato “PCi Cj Tipo”, onde: “PC” indica o tipo do painel,

ou seja, Painel Compensado; “i” indica o número do painel, que varia de 1 a 4; “C”

significa corpo de prova; “j” indica o número do corpo de prova, que em geral varia de

1 a 4, mas em casos especiais, pode variar de 1 a 6; “Tipo” indica o tipo de ensaio

previsto;

3. Os tipos de ensaios previstos foram: “TU”, Teor de umidade; “Mea”, Massa específica;

“AA”, Absorção de água; “IR”, Inchamento e recuperação de espessura; “FE”, Flexão

Estática - MOR (Módulo de ruptura) e MOE (Módulo de elasticidade); “QC”,

Cisalhamento na linha de cola (Qualidade da Colagem).

42

Figura 6 – Esquema de retirada dos corpos de prova nos painéis LVLs.

Onde:

1. As dimensões estão indicadas em metro;

2. A notação utilizada segue o formato “PLi Cj Tipo”, onde: “PL” indica o tipo de painel,

ou seja, Painel LVL; “i” indica o número do painel, que varia de 1 a 4; “C” significa

corpo de prova; “j” indica o número do corpo de prova, que em geral varia de 1 a 4, mas

em casos especiais, pode variar de 1 a 6; “Tipo” indica o tipo de ensaio previsto;

3. Os tipos de ensaios previstos foram: “TU”, Teor de umidade; “Mea”, Massa específica;

“AA”, Absorção de água; “IR”, Inchamento e recuperação de espessura; “FE”, Flexão

Estática - MOR (Módulo de ruptura) e MOE (Módulo de elasticidade); “QC”,

Cisalhamento na linha de cola (Qualidade da Colagem).

Após retirados, os corpos de prova foram climatizados a 65% de umidade e 20°C de

temperatura, para posterior execução dos ensaios, conforme discriminado na Tabela 7.

43

Tabela 7 – Normas adotadas para os ensaios físico-mecânicos

3.2.2 ENSAIOS PARA DETERMINAÇÃO DAS PROPRIEDADES FÍSICAS

3.2.2.1 Teor de umidade (TU)

O ensaio de teor de umidade foi realizado utilizando-se 4 corpos de prova para cada

painel compensado e 4 corpos de prova para cada painel LVL. Totalizando 16 corpos de prova

ensaiados para cada tipo de painel (compensado e LVL). As dimensões nominais dos corpos de

prova foram 100mm x 50mm x 10,5mm (comprimento x largura x espessura).

Cada corpo de prova teve, previamente, sua massa registrada em balança analítica, assim

como suas dimensões mensuradas com paquímetro. Após medições iniciais, os corpos de prova

foram secos em estufa (103 ºC ± 2 ºC) até massa constante, posteriormente foram resfriados em

dessecador, e pesados novamente, para efetivação dos cálculos conforme Equação 1.

𝑇𝑈 =𝑀𝑢−𝑀𝑠

𝑀𝑠 𝑥 100 (Equação 1)

Onde:

TU = Teor de umidade, %;

Mu = Massa úmida (inicial) do corpo de prova, g;

Ms = Massa seca (final) do corpo de prova, g.

Norma utilizada Ensaio efetuado

Número de corpos

de prova ensaiados

por tipo de painel

ABNT NBR 9484:2011 Teor de umidade. 16

ABNT NBR 9485:2011 Massa específica aparente 16

ABNT NBR 9486:2011 Absorção de água 16

ABNT NBR 9535:2011 Inchamento - método de ensaio. 24

ABNT NBR 9533:2012 Resistência a Flexão Estática por

tração 16

ABNT NBR 12466-1:2012 Qualidade de colagem por meio

do cisalhamento na linha de cola 16

44

3.2.2.2 Massa especifica aparente (Mea)

Nesse ensaio foram analisados 16 corpos de prova para cada tipo de painel, (4 corpos

de prova x 4 painéis). As dimensões nominais dos corpos de prova foram 100 mm x 50 mm x

10,5 mm (comprimento x largura x espessura).

Cada corpo de prova teve, previamente, sua massa registrada em balança analítica, assim

como suas dimensões como largura, comprimento e espessura mensuradas com paquímetro,

para efetivação dos cálculos conforme Equação 2.

𝑀𝑒𝑎 =𝑚

𝐶 𝑥 𝑙 𝑥 𝑒 (Equação 2)

Onde:

Mea = Massa específica aparente, g/cm³;

m = Massa do corpo de prova, g;

c = Comprimento do corpo de prova, cm;

l = Largura do corpo de prova, cm;

e =Espessura do corpo de prova, cm.

3.2.2.3 Absorção de água (A)

Para esse ensaio foram realizados ensaios em 16 corpos de prova para os painéis

compensados e 16 corpos de prova para os painéis LVL. As dimensões nominais dos corpos de

prova foram 75 mm x 25 mm x 10,5 mm (comprimento x largura x espessura).

Inicialmente os corpos de prova foram aquecidos por 24 h, na temperatura de 50 °C ± 2

°C, para obtenção da massa inicial. Em seguida eles foram submersos em água destilada à

temperatura ambiente pelo período de 24 horas, para obtenção da massa final. Os valores

referentes à absorção de água dos painéis foram avaliados em porcentagem da diferença entre

a medição prévia e medição posterior à imersão conforme Equação 3.

𝐴 =𝑀𝑓−𝑀𝑖

𝑀𝑖 𝑥 100 (Equação 3)

45

Onde:

A = Quantidade de água absorvida, %;

Mf = massa final do corpo de prova, g;

Mi = massa inicial do corpo de prova, g.

3.2.2.4 Inchamento (IR) e recuperação de espessura (R)

Nesse ensaio foram analisados 6 corpos de prova retirados de cada painel compensado

e de cada painel LVL totalizando 24 CPs de painéis (compensados e LVL). As dimensões

nominais dos corpos de prova foram 60 mm x 10 mm x 10,5 mm (comprimento x largura x

espessura). Posteriormente, de cada painel, foram separadas duas séries de 3 corpos de prova,

sendo uma série para controle e outra para realização do ensaio propriamente dito. As

espessuras individuais em cada etapa do ensaio foram somadas e no final os cálculos foram

realizados somente com o somatório dos valores individuais das espessuras em cada etapa,

nesse caso o número de amostras para fins de análise estatística passou para 4 (n=4). Esse ensaio

teve duração total de 96 horas, e os valores referentes à recuperação da espessura (R) e o

inchamento mais a espessura (IR), foram calculados conforme Equação 4 e 5, respectivamente,

já o valor do inchamento (I) foi calculado pela diferença entre o inchamento mais a espessura

(IR) e a recuperação em espessura (Equação 6).

𝑅 = (𝑒1 𝑥 𝑒5

𝑒2 𝑥 𝑒3) 𝑥 100 (Equação 4)

𝐼𝑅 = (𝑒1 𝑥 𝑒4

𝑒2 𝑥 𝑒3− 1) 𝑥 100 (Equação 5)

Onde:

R = Recuperação da espessura, %;

IR = Inchamento mais a recuperação de espessura, %;

e1 = Soma das espessuras dos corpos de prova condicionadas utilizados como controle, mm;

e2 = Soma das espessuras dos corpos de prova secos em estufa utilizados como controle, mm;

46

e3 = Soma das espessuras dos corpos de prova antes de imersão em água, mm;

e4 = Soma das espessuras dos corpos de prova após imersão em água e submetidos à secagem

em estufa, mm;

e5 = Soma das espessuras dos corpos de prova após imersão em água, mm.

I= IR – R (Equação 6)

Onde:

I = Inchamento em espessura, %;

IR = Inchamento mais a recuperação em espessura, %;

R = Recuperação em espessura, %.

3.2.3 ENSAIOS PARA DETERMINAÇÃO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS

3.2.3.1 Módulo de ruptura (MOR) e elasticidade (MOE) a Flexão Estática

Nesse ensaio, o módulo de ruptura (MOR) e o módulo de elasticidade (MOE) foram

determinados para a posição flatwise, ou seja, com plano lateral ao esforço na máquina universal

de ensaios, analisando-se 16 corpos de prova para o painel LVL e 16 corpos de prova para os

painéis compensados, todos eles ensaiados tanto na direção transversal como longitudinal. Os

parâmetros utilizados para o teste estão descritos na Tabela 8.

Tabela 8 – Parâmetros utilizados no ensaio de resistência à flexão estática por tração

Parâmetros do Ensaio de Flexão Estática

Dimensões dos Corpos-de-Prova (CP) 31,2 x 10,5 x 7,5 cm (comp. x esp. x larg.)

Vão total 362,5 mm

Razão L/e (comp./ esp.) Aproximadamente 30 vezes

Norma NBR 9533:2012

Propriedades Avaliadas Módulo de Elasticidade (Eb)

Módulo de Ruptura (Tr)

O módulo de elasticidade em flexão estática (MOE) foi calculado conforme a Equação

7 e o módulo de ruptura (MOR), com a Equação 8.

47

𝑀𝑂𝐸 =L3𝑥 (𝐹2−𝐹1)

4 x l x e3(S2−S1) (Equação 7)

𝑀𝑂𝑅 =3 𝑥 𝐹𝑚á𝑥 𝑥 𝐿

2 x l x e² (Equação 8)

Onde:

MOE = Módulo de elasticidade, MPa;

L = Distância entre os centros de apoios (vão), mm;

l = Largura do corpo de prova, mm;

e = Espessura do corpo de prova, mm;

F2 – F1 = Incremento de carga no trecho reto da curva-deformação, N;

S2 – S1 = Incremento de deflexão, no ponto central do vão, correspondente a F2 – F1, mm;

MOR = Tensão de ruptura, MPa;

Fmáx = Carga de ruptura, N.

3.2.3.2 Qualidade de colagem por meio do cisalhamento na linha de cola

Para esse ensaio analisaram-se 16 corpos de prova para os painéis compensado e 16

corpos de prova para os painéis LVL. As dimensões dos corpos de prova foram determinadas

conforme a norma específica, tendo-se como referência painéis de madeira com 7 camadas

(lâminas), resultando dessa forma, em corpos de prova de 125 mm x 25 mm x 10,5 mm

(comprimento x largura x espessura). Para a determinação dos valores desse ensaio utilizou-se

a Equação 9.

𝑇𝑐 =𝐹

lb (Equação 9)

Onde:

F = Força (carga) no momento de ruptura do corpo de prova, N;

l = Comprimento da área sujeita ao cisalhamento, mm;

b = Largura da área sujeita ao cisalhamento, mm;

48

Tc = Tensão de ruptura por cisalhamento, MPa.

3.2.4 ANÁLISE ESTATÍSTICA

O delineamento adotado foi o inteiramente casualizado (DIC), com quatro repetições

por painel. Os dados foram analisados com auxílio da planilha eletrônica Excel (Microsoft),

sendo que para todos os ensaios físicos e para o ensaio mecânico de cisalhamento na linha de

cola (qualidade da colagem), as médias foram comparadas pelo Teste t – student (5% de

probabilidade). Entretanto, para os ensaios mecânicos de flexão estática (MOR e MOE) as

médias foram comparadas pelo teste de Tukey (5% de probabilidade).

49

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 PROPRIEDADES FÍSICAS

O levantamento de dados das propriedades físicas dos corpos de prova ensaiados são

apresentados no Apêndice A.

Nas Tabelas 9 e 10 são apresentados os resultados da estatística descritiva das

propriedades físicas para os painéis compensados e LVL, respectivamente.

Tabela 9 – Estatística descritiva para as propriedades físicas para os painéis compensados.

PROPRIEDADES

FÍSICAS

Intervalo de confiança da

média Desvio

padrão

Coeficiente

de variação

Erro

padrão da

estimativa Média Limite

inferior

Limite

superior

Teor de Umidade

(%) 8,69 8,43 8,95 0,0049 5,59 0,0012

Massa específica

aparente (g/cm3) 0,554 0,547 0,561 0,0135 0,0243 0,0034

Absorção de água

(%) 64,84 59,59 70,09 0,0986 15,21 0,0246

Inchamento (%) 2,15 1,31 2,98 0,5260 24,50 0,2630

Recuperação em

espessura (%) 0,51 0,49 1,52 0,6327 25,30 0,3163

Tabela 10 – Estatística descritiva para as propriedades físicas dos painéis LVL.

PROPRIEDADES

FÍSICAS

Intervalo de confiança da

média Desvio

padrão

Coeficiente

de variação

Erro

padrão da

estimativa Média Limite

inferior

Limite

superior

Teor de Umidade

(%) 9,04 8,76 9,32 0,0053 5,88 0,0013

Massa específica

aparente (g/cm3) 0,525 0,505 0,544 0,0365 0,0695 0,0091

Absorção de água

(%) 68,23 64,32 72,14 0,0734 10,75 0,0183

Inchamento (%) 5,54 4,29 6,80 0,7893 14,24 0,3946

Recuperação em

espessura (%)

0,37 0,21 1,65 0,8663 24,72 0,4332

50

Afim de apresentar a comparação da análise de variância e comparação das médias o

teste t tabelado é apresentado em Apêndice.

Nas Tabelas 11 apresenta-se o resumo da análise de variância das propriedades físicas

e o resultado da comparação de médias para os painéis compensados e LVL.

Tabela 11 – Resumo do teste t, para comparação das médias para as propriedades físicas entre

os painéis compensados e LVL.

PROPRIEDADES

FÍSICAS

Médias Valores de t

Observação Compensa

do LVL Calculado Tabelado

Teor de umidade

(%) 8,69 9,04 1,943 2,042

Não há diferença

entre os painéis

analisados

Massa específica

(g/cm³) 0,554 0,525 2,996 2,042

Há diferença entre os

painéis analisados

Absorção de água

(%) 64,84 68,23 1,102 2,042

Não há diferença

entre os painéis

analisados

Inchamento (%) 2,15 5,54 7,159 2,447 Há diferença entre os

painéis analisados

Recuperação em

espessura (%) 0,51 0,47 0,453 2,447

Não há diferença

entre os painéis

analisados

* ao nível de 5% de significância.

Observa-se da Tabela 11, que não houve diferença significativa para os teores de

umidade entre os painéis compensados (8,69%) e os painéis LVL (9,04%), ambos estando

abaixo da umidade de 12% determinada pela NBR 7190.

Silva (2010) analisando painéis compensados fabricados com Pinus taeda, colados com

adesivos à base de taninos de Pinus oocarpa e fenol-formaldeído, encontrou valor médio de

umidade de 11,46%.

Morais (2008) estudando os painéis compensados de Pinus sp., confeccionados com

cinco lâminas e resina poliuretana bi-componente, obteve teor de umidade médio de 9,26%.

Muller et al. (2015), encontraram valor médio de 9,55% para os painéis LVL, com cinco

lâminas, fabricados com Eucalyptus saligna e Pinus taeda, tendo o adesivo fenol-formaldeído

como ligante.

Lima (2011) trabalhando com painéis compensados e LVL de nove lâminas, fabricados

com Freijó, Amapá, Faveira e Pinus sp., colados com o adesivo resorcinol-formaldeídeo, obteve

51

para os compensados, valores médios de teor de umidade variando entre 8% e 11% e para o

LVL a variação foi de 10,56% a 12,64%.

Os teores de umidade encontrados neste trabalho foram compatíveis com os valores

descritos em literatura, para ambos os tipos de painéis estudados.

Na Tabela 11 verifica-se que para o ensaio de massa específica aparente, os painéis

compensados apresentaram valores médios de 0,554 g/cm³ e os painéis LVL de 0,525 g/cm³,

sendo essas diferenças significativas pelo teste t (p<0,05).

Morais (2008) trabalhando com painéis compensados de Pinus sp. produzidos com

resina poliuretana bi-componente, fabricado com 5 lâminas, encontrou valores médios de massa

específica aparente de 0,626 g/cm³. Valor esse superior ao encontrado neste trabalho (0,554

g/cm³).

Muller (2009) em sua pesquisa com LVL fabricados com cinco lâminas de Eucalyptus

saligna e Pinus taeda, coladas com adesivo fenol-formaldeído, obteve massa especifica

aparente com valores médios entre 0,639g/cm³ e 0,898 g/cm³. Esses valores foram superiores

ao encontrado neste trabalho (0,525 g/cm³).

Os valores de massa específica encontrados neste trabalho foram inferiores aos relatados

em literatura para ambos os tipos de painéis estudados. Essa diferença de massa específica

possivelmente ocorreu devido à massa específica da espécie que deu origem ao painel.

A diferença observada entre as massas especificas dos painéis compensados e LVL,

ambos de Amescla, infere-se que pode ser atribuído à maior quantidade de cola usada no

compensado, quando as lâminas passam pela “coladeira” na direção transversal, aceita mais

cola, já que as lâminas de LVL sempre passam pela “coladeira” na direção longitudinal.

Para o ensaio de absorção de água os painéis compensados tiveram média de 64,84% e

os painéis LVL de 68,23% (Tabela 11).

Morais (2008) analisando painéis compensados de cinco lâminas de Pinus sp. produzido

com resina poliuretana bi-componente, obteve média para absorção de água (24 horas) de

64,83%. Este resultado é bem compatível ao encontrado neste trabalho (64,84%).

Muller (2009), analisando painéis LVL com diferentes combinações de lâminas de

Eucalyptus saligna e Pinus taeda, fabricados com cinco lâminas e adesivo fenol-formaldeído,

encontrou valores médios entre 22,19% e 42,55%, para 24 horas de absorção de água, sendo

esses valores inferiores aos valores relatados neste trabalho (68,23%).

52

Souza (2009) estudando painéis LVL de Pinus encontraram valores de absorção de água

(24 horas) de 34,50% para Pinus oocarpa e de 45,52% para Pinus kesiya, valores esses

inferiores ao deste trabalho (68,23%).

Os resultados de absorção encontrados neste trabalho ficaram acima do mencionado em

literatura. Isso provavelmente ocorreu devido ao tipo de madeira utilizado na confecção dos

painéis. A amescla é uma madeira que apresenta boa porosidade, isso pode ter favorecido a

entrada de água na superfície e o aumento de massa, ocasionando uma maior absorção de água

percentual.

Ainda na Tabela 11, verifica-se que para o ensaio de inchamento em espessura os

valores médios dos painéis compensados foram de 2,15% e dos painéis LVL foram de 5,54%,

sendo essas diferenças significativas pelo teste t (p<0,05). Já a recuperação em espessura foi de

0,51% para o painel compensado e de 0,47% para o painel LVL, não havendo diferença

significativa entre as médias.

De acordo com Medina (1986), o inchamento em espessura nos painéis de madeira é

constituído de duas fases: o inchamento ocasionado pela adsorção de água e o inchamento

provocado pela liberação das tensões de prensagem. Del Menezzi (2006) corrobora com essa

temática, explicando que o inchamento em painéis de madeira depende de dois fatores

primordiais. O primeiro fator é conhecido por inchamento higroscópico. Ele é um fenômeno

natural que ocorre em qualquer peça de madeira submetida à alta umidade, ou seja, quando uma

peça de madeira entra em contato com alta umidade, ela expande até que suas fibras estejam

saturadas de água e quando esta peça de madeira é disposta em condições de baixa umidade ela

contrai, voltando ao seu estágio inicial. O segundo fator, relativo às tensões de compressão, é

determinante para painéis de madeira, ou seja, devido aos processos de confecção destes

produtos, o contato com a umidade faz com que haja uma liberação das tensões de compressão

a que foram submetidos, ocorrendo também o inchamento do painel. No final do processo o

painel teve inchamento em espessura devido à anisotropia da madeira e também devido à

liberação das forças de tensões ocasionadas pelo processo de prensagem. Essas tensões têm

relação direta com a pressão de prensagem e com a taxa de compactação do painel.

Almeida (2011) estudando painéis compensados com cinco lâminas de híbridos de

Pinus elliottii e Pinus caribaea, colados com resina fenólica, obteve valores médios de

inchamento de 4,32% e de recuperação em espessura de 0,66%. Valores esses, superiores ao

encontrados para os painéis compensados desse trabalho (I = 2,15% e R = 0,51%).

53

Silva (2010) avaliando a qualidade de compensados com três lâminas de Pinus taeda,

fabricados com adesivos à base de taninos de Pinus oocarpa e fenol-formaldeído, obteve

valores médios de inchamento de 3% e recuperação em espessura de 3,5%. Valores esses,

superiores ao encontrados para os painéis compensados deste trabalho (I = 2,15% e RE =

0,51%).

Souza (2009) trabalhando com painéis LVL para duas espécies de Pinus, encontrou

valores de inchamento em espessura para Pinus oocarpa de 5,30% e para Pinus kesiya de

5,01%. Valores esses, próximos ao encontrados para os painéis LVL deste trabalho (5,54%).

Muller (2009), analisando painéis LVL com diferentes combinações de lâminas de

Eucalyptus saligna e Pinus taeda, fabricados com 5 lâminas e adesivo fenol-formaldeído,

obteve valores médios entre 6,45% e 9,04%, para os ensaios de 24 horas de inchamento em

espessura. Valores esses, superiores ao encontrados para os painéis LVL deste trabalho

(5,54%).

Nesta pesquisa, ambos os painéis apresentaram valores baixos de inchamento e de

recuperação em espessura, quando comparados com outras pesquisas. A razão para esse fato,

pode ter sido ocasionado pelo tipo de adesivo usado, pois segundo sua formulação, fornecido

pelo boletim técnico da empresa, ele é altamente hidrofóbico. Além disso, a quantidade de cola

usada pela empresa na confecção dos painéis (gramatura) pode ter contribuído para sua

impermeabilização lateral, minimizando assim, o inchamento em espessura.

4.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS

4.2.1 MÓDULO DE RUPTURA (MOR) E ELASTICIDADE (MOE) A FLEXÃO

ESTÁTICA

Na Tabela 12 são apresentados os resultados dos ensaios de flexão estática (MOR) para

os painéis LVL e compensados, tanto na direção paralela às fibras (longitudinal) como também

na direção perpendicular às fibras (transversal).

54

Tabela 12 – Valores do módulo de ruptura (MOR) para painéis compensados e LVL,

considerando-se a orientação da capa.

Repetição

Valores de MOR (MPa)

Painel compensado Painel LVL

Paralela Perpendicular Paralela Perpendicular

1 64,60 39,79 82,18 4,97

2 55,48 37,29 99,01 5,72

3 66,91 42,19 72,52 5,15

4 57,45 40,35 80,68 5,17

5 77,82 46,53 79,58 3,33

6 69,29 50,02 83,50 5,95

7 60,82 41,85 84,08 4,19

8 39,31 36,55 77,49 4,33

9 79,78

10 84,41

11 64,25

12 86,60

13 90,98

14 67,74

15 92,87

Amostras (n) 8 8 15 8

Totais 491,67 334,57 1225,68 38,81

Médias 61,46 41,82 81,71 4,85

Nas Tabelas 13 e 14, foram obtidos os valores da “Box Plot”, para o módulo de ruptura

(MOR) em painéis compensados com orientação paralela e perpendicular. Estes valores foram:

os quartis (Q1, Q2 e Q3), seus correspondentes percentis (P25%, P50% e P75%), a posição

relativa destes elementos entre os resultados ordenados crescentemente (Pos(P25%),

Pos(P50%) e Pos(75%)), as distâncias interquartílicas (Q2-Q1 e Q3-Q2) e os limites inferior e

superior da “Box Plot” (LIBP e LSBP). A pequena diferença entre as duas distâncias

interquartílicas, em relação à ordem de grandeza dos resultados, pode ser negligenciada e a

distribuição admitida simétrica e, portanto, normal. Também se observa que todos os

resultados, apresentados na Tabela 12, encontram-se entre os limites da “Box Plot”, indicando

a não existência de resultados destoantes (outliers). A observação dos gráficos de probabilidade

normal, apresentados nas Figuras 7 e 8, ratificam essas conclusões, uma vez que seus pontos

podem ser admitidos ajustados a uma reta.

55

Tabela 13 – Box Plot para MOR dos painéis compensados – Orientação paralela.

BOX PLOT (MOR)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 2,25

Q1 = P25% = 55,97

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 4,5

Q2 = P50% = 62,71

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 6,75

Q3 = P75% = 68,69

Q2 - Q1 = 6,74

Q3 - Q2 = 5,99 Ligeira assimetria à esquerda

LIBP = 36,89

LSBP = 87,78 Box Plot contém todos os dados

Figura 7 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOR em painéis compensados

– Orientação paralela.

56

Tabela 14 – Box Plot para MOR dos painéis compensados – Orientação perpendicular.

BOX PLOT (MOR)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 2,25

Q1 = P25% = 37,92

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 4,5

Q2 = P50% = 41,10

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 6,75

Q3 = P75% = 45,45

Q2 - Q1 = 3,18

Q3 - Q2 = 4,35 Ligeira assimetria à direita

LIBP = 26,62


Figura 8 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOR em painéis compensados

– Orientação perpendicular.

Nas Tabelas 15 e 16, foram obtidos os valores da “Box Plot”, para o módulo de ruptura

(MOR) em painéis LVL com orientação paralela e perpendicular. A pequena diferença entre as

duas distâncias interquartílicas, em relação à ordem de grandeza dos resultados, pode ser

negligenciada e a distribuição admitida simétrica e, portanto, normal. Também se observa que

todos os resultados, apresentados na Tabela 12, encontram-se entre os limites da “Box Plot”,

indicando a não existência de resultados destoantes (outliers). A observação dos gráficos de

57

probabilidade normal, apresentados nas Figuras 9 e 10, ratificam essas conclusões, uma vez que

seus pontos podem ser admitidos ajustados a uma reta.

Tabela 15 – Box Plot para MOR dos painéis LVLs – Orientação paralela.

BOX PLOT (MOR)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 4,00

Q1 = P25% = 77,49

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 8,00

Q2 = P50% = 82,18

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 12,00

Q3 = P75% = 86,60

Q2 - Q1 = 4,69 Praticamente sem assimetria

Q3 - Q2 = 4,42

LIBP = 63,83


Figura 9 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOR em painéis LVL –

Orientação paralela.

58

Tabela 16 – Box Plot para MOR dos painéis LVLs – Orientação perpendicular

BOX PLOT (MOR)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 2,25

Q1 = P25% = 4,23

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 4,50

Q2 = P50% = 5,06

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 6,75

Q3 = P75% = 5,58

Q2 - Q1 = 0,83 Ligeira assimetria à esquerda

Q3 - Q2 = 0,52

LIBP = 2,20


Figura 10 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOR em painéis LVL–

Orientação perpendicular.

Na Tabela 17 são apresentados os valores dos ensaios de flexão estática - módulo de

elasticidade (MOE), para os painéis compensados e LVL, tanto para capa na direção paralela

às fibras (longitudinal) como para capa na direção perpendicular às fibras (transversal).

59

Tabela 17 – Valores do módulo de elasticidade (MOE) para painéis compensados e LVL,

considerando-se a orientação da capa.

Repetição

Valores de MOE (MPa)

Painel compensado Painel LVL

Paralela Perpendicular Paralela Perpendicular

1 7496 3493 8090 327

2 7688 2757 9465 408

3 8118 3568 9347 464

4 6614 3294 13471 400

5 7543 5221 10754 404

6 9507 5588 11022 405

7 6436 3070 10867 400

8 6064 3189 11099 313

9 10958

10 11118

11 10651

12 11201

13 12574

14 9144

15 11567

Amostras (n) 8 8 15 8

Totais 59467 30180 161328 3121

Médias 7433 3773 10755 390

Nas Tabelas 18 e 19, foram obtidos os valores da “Box Plot”, para o módulo de

elasticidade (MOE) em painéis compensados com orientação, da capa, paralela e perpendicular.

A pequena diferença entre as duas distâncias interquartílicas, em relação à ordem de grandeza

dos resultados, pode ser negligenciada e a distribuição admitida simétrica e, portanto, normal.

Também se observa que todos os resultados, apresentados na Tabela 17, encontram-se entre os

limites da “Box Plot”, indicando a não existência de resultados destoantes (outliers). A

observação dos gráficos de probabilidade normal, apresentados nas Figuras 11 e 12, ratificam

essas conclusões, uma vez que seus pontos podem ser admitidos ajustados a uma reta.

60

Tabela 18 – Box Plot para MOE dos painéis compensados – Orientação paralela

BOX PLOT (MOE)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 2,25

Q1 = P25% = 6481

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 4,5

Q2 = P50% = 7520

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 6,75

Q3 = P75% = 8011

Q2 - Q1 = 1039 Ligeira assimetria à esquerda

Q3 - Q2 = 491

LIBP = 4186

LSBP = 10306 Box Plot contém todos os dados

Figura 11 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOE em painéis

compensados – Orientação paralela

61

Tabela 19 – Box Plot para MOE dos painéis compensados – Orientação perpendicular

BOX PLOT (MOE)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 2,25

Q1 = P25% = 3100

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 4,5

Q2 = P50% = 3394

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 6,75

Q3 = P75% = 4808

Q2 - Q1 = 294

Q3 - Q2 = 1414 Ligeira assimetria à direita

LIBP = 537


Figura 12 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOE em painéis

compensados – Orientação perpendicular

Nas Tabelas 20 e 21, foram obtidos os valores da “Box Plot”, para o módulo de

elasticidade (MOE) em painéis LVL com orientação paralela e perpendicular. A pequena

diferença entre as duas distâncias interquartílicas, em relação à ordem de grandeza dos

resultados, pode ser negligenciada e a distribuição admitida simétrica e, portanto, normal.

62

Também se observa que todos os resultados, apresentados na Tabela 17, encontram-se entre os

limites da “Box Plot”, indicando a não existência de resultados destoantes (outliers). A

observação dos gráficos de probabilidade normal, apresentados nas Figuras 13 e 14, ratificam

essas conclusões, uma vez que seus pontos podem ser admitidos ajustados a uma reta.

Tabela 20 – Box Plot para MOE dos painéis LVLs – Orientação paralela

BOX PLOT (MOE)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 4,00

Q1 = P25% = 9465

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 8,00

Q2 = P50% = 10958

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 12,00

Q3 = P75% = 11201


Q3 - Q2 = 243

LIBP = 6860


Figura 13 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOE em painéis LVL –

Orientação paralela.

63

Tabela 21 – Box Plot para MOE dos painéis LVLs – Orientação perpendicular

BOX PLOT (MOE)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 2,25

Q1 = P25% = 345,17

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 4,50

Q2 = P50% = 401,88

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 6,75

Q3 = P75% = 407,64


Q3 - Q2 = 6

LIBP = 251


Figura 14 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de MOE em painéis LVL –

Orientação perpendicular.

De acordo com os gráficos de probabilidade normal apresentados, o MOR teve a mesma

tendência que o MOE para os dois tipos de painéis, ou seja, o melhor painel em módulo de

ruptura e elasticidade foi o LVL, e independente do tipo de painel, as lâminas orientadas na

direção paralela foram as que conferiram os melhores resultados para as duas propriedades

mecânicas analisadas.

64

Nas Tabelas 22 e 23 são apresentados os resumos da análise de variância (MOR e MOE),

que detectou a existência de médias diferentes (Fcalc > Ftab), ao nível de significância de 5%,

uma vez que Ftab (3, 35, 5%) Ftab (3, 30, 5%) = 2,92. A existência de médias diferentes

recomendou a aplicação do Teste de Tukey, cujos resultados são apresentados na Tabela 24 e

indica que cada tipo de painel/orientação fornece resultado médio diferente, tanto para MOR

quanto para MOE.

Tabela 22 – Resumo da análise de variância para valores de MOR em painéis compensados e

LVL – Direção paralela e perpendicular.

FONTE DE

VARIAÇÃO

GRAUS DE

LIBERDADE

SOMA DOS

QUADRADOS

QUADRADOS

MÉDIOS

ESTATÍSTICA

FCALC.

TRATAMENTOS 3 32469,59 10823,20 170,47 *

RESÍDUOS 35 2222,14 63,49

TOTAL 38 34691,73

* Significativo para 5% de probabilidade pelo teste F.

Tabela 23 – Resumo da análise de variância para valores de MOE em painéis compensados e

LVL – Direção paralela e perpendicular.

FONTE DE

VARIAÇÃO

GRAUS DE

LIBERDADE

SOMA DOS

QUADRADOS

QUADRADOS

MÉDIOS

ESTATÍSTICA

FCALC

TRATAMENTOS 3 636.720.891 212.240.297 179,93 *

RESÍDUOS 35 41.284.241 1.179.550

TOTAL 38 678.005.132

* Significativo para 5% de probabilidade pelo teste F.

Tabela 24 – Resultado da comparação de médias pelo teste Tukey para MOR e MOE, em

função do tipo de painel e orientação.

TIPO DE PAINEL E

ORIENTAÇÃO

MÉDIA

MOR (MPa) MOE (MPa)

LVL na direção paralela 81,71 a 10755 a

Compensado na direção paralela 61,46 b 7433 b

LVL na direção transversal 4,85 d 390 d

Compensado na direção transversal 41,82 c 3773 c

Obs.: Médias com letras iguais minúsculas nas colunas, não diferem pelo teste Tukey (p<0,05).

65

Na Tabela 24, confirma-se a tendência apresentada nos gráficos, reafirmando-se que o

LVL na direção paralela foi o tipo de painel que apresentou melhor desempenho.

Morais (2008) estudando painel compensado de Pinus sp. produzido com 5 lâminas na

direção paralela, unidas por resina poliuretana bi-componente, obteve valor médio para MOR

de 38,45 MPa a 55,85 MPa e para MOE de 10.000,16 a 15.321,57 MPa. Neste caso, o valor

médio obtido para MOR, foram inferiores ao valor encontrado nos painéis compensados neste

trabalho (61,46 MPa), porém, os valores de MOE foram superiores ao deste trabalho (7433

MPa).

Silva (2010) em seus trabalhos com compensados de 3 lâminas de Pinus taeda,

fabricados com adesivos à base de taninos de Pinus oocarpa e fenol-formaldeído, obteve o

valor de 73,62 MPa para MOR na direção paralela, estando bem acima do valor encontrado

neste trabalho (61,46 MPa).

Lima (2011) trabalhando com LVL, fabricados com Freijó, Amapá, Faveira e Pinus sp.,

produzidos com 9 lâminas e adesivo resorcinol-formaldeídeo, obteve para o MOR, valores entre

65,80 a 96,11 MPa e para o MOE de 3.206,61 a 5.473,85 MPa. Comparando-se os resultados,

verifica-se que os valores de MOR foram compatíveis (81,71 MPa), entretanto os valores de

MOE foram inferiores ao deste trabalho (10755 MPa).

Muller et al. (2015), ao analisarem a influência de diferentes combinações de lâminas

de Eucalyptus saligna e Pinus taeda em painéis LVL, fabricados com 5 lâminas, coladas com

adesivo fenol-formaldeído, encontraram valores médios para MOR de 100 a 138 MPa, e para

MOE valores entre 15.270 a 22.385 MPa. Nota-se que os valores ficaram muito acima dos

painéis LVL ensaiados neste trabalho (MOR = 81,71 MPa e MOE = 10755 MPa).

Vale lembrar que os valores de MOR e MOE, especialmente do MOR, são muito

dependentes da espessura das lâminas e da qualidade da colagem entre elas.

4.2.2 QUALIDADE DE COLAGEM POR MEIO DO CISALHAMENTO NA LINHA

DE COLA

Na Tabela 25 são apresentados os resultados de resistência ao cisalhamento (fv,g) na

linha de cola para nos painéis compensados e LVL, bem como a estatística descritiva desta

variável.

66

Tabela 25 – Resultados e estatística descritiva para a resistência ao cisalhamento na linha de

cola (fv,g) nos painéis compensados e LVL

Ordem Painel compensado Painel LVL

Corpo de prova fv,g (MPa) Corpo de prova fv,g (MPa)

1 PC2C4 1,52 PL2C1 2,92

2 PC1C4 1,75 PL4C2 3,33

3 PC4C2 2,17 PL1C2 3,42

4 PC2C2 2,21 PL3C1 3,52

5 PC2C3 2,22 PL2C2 3,76

6 PC4C3 2,25 PL2C3 3,86

7 PC2C1 2,28 PL1C4 3,99

8 PC4C1 2,39 PL1C3 4,13

9 PC1C1 2,51 PL3C4 4,61

10 PC1C2 2,61 PL3C2 4,75

11 PC1C3 2,80 PL3C3 5,27

12 PC3C3 3,48 PL4C3 5,29

13 PC4C4 3,56

14 PC3C2 3,74

Tamanho da amostra (n) 14 12

Desvio padrão (MPa) 0,6590 0,7642

Coeficiente de variação (%) 26,03 19,01

Erro padrão da estimativa (MPa) 0,1761 0,2206

Intervalo de confiança da média

Média (MPa) 2,53 4,07

Limite inferior (MPa) 2,15 3,59

Limite inferior (MPa) 2,91 4,56

Nas Tabelas 26 e 27, foram obtidos os valores da “Box Plot”, para a resistência ao

cisalhamento na linha de cola (fv,g) em painéis compensados e LVL. A pequena diferença entre

as duas distâncias interquartílicas, em relação à ordem de grandeza dos resultados, pode ser

negligenciada e a distribuição admitida simétrica e, portanto, normal. Também se observa que

a maioria dos resultados, apresentados na Tabela 25, encontram-se entre os limites da “Box

Plot”, indicando a existência de poucos resultados destoantes (outliers), que não justificam

refazer a análise. A observação dos gráficos de probabilidade normal, apresentados nas Figuras

15 e 16, ratificam essas conclusões, uma vez que seus pontos podem ser admitidos ajustados a

uma reta.

67

Tabela 26 – Box Plot para a resistência ao cisalhamento na linha de cola dos painéis

compensados.

BOX PLOT (fv,g)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 3,25

Q1 = P25% = 3,44

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 6,50

Q2 = P50% = 3,92

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 9,75

Q3 = P75% = 4,72

Q2 - Q1 = 0,48


LIBP = 1,53


Figura 15 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de cisalhamento na linha de cola

em painéis compensados.

68

Tabela 27 – Box Plot para a resistência ao cisalhamento na linha de cola dos painéis LVLs.

BOX PLOT (fv,g)

Q1 = P25% ==> Pos(P25%) = 3,75

Q1 = P25% = 2,20

Q2 = P50% ==> Pos(P50%) = 7,50

Q2 = P50% = 2,33

Q3 = P75% ==> Pos(P75%) = 11,25

Q3 = P75% = 2,97

Q2 - Q1 = 0,13


LIBP = 1,05


Figura 16 – Gráfico de probabilidade normal para os valores de cisalhamento na linha de cola

em painéis LVL.

Na Tabela 28 são apresentados os resultados do teste t, que compara as médias da

resistência ao cisalhamento na linha de cola (fv,g) nos dois painéis.

69

Tabela 28 – Resumo do teste t, ao nível de significância de 5%, comparando as médias da

resistência ao cisalhamento na linha de cola (fv,g) nos painéis compensado e LVL.

Propriedade

mecânica

Média no painel Valores de t Observação

Compensado LVL Calculado Tabelado

Resistência ao

cisalhamento na

linha de cola

(MPa)

2,53 4,07 5,51 2,06

Há diferença entre

os painéis

analisados

Observando-se a Tabela 28, nota-se que houve diferença estatística entre as médias dos

dois tipos de painéis, sendo que o painel LVL, apresentou a maior média em termos de

resistência ao cisalhamento na linha de cola, em comparação ao painel compensado. Isso

provavelmente ocorreu devido à forma como cada painel foi confeccionado, no painel LVL a

ligação colada ficou entre duas lâminas de direção paralela às fibras, já no painel compensado

a ligação colada ficou entre uma lâmina de direção paralela às fibras e outra transversal. Nesse

caso, a resistência ao cisalhamento perpendicular ("rolling shear") foi inferior ao cisalhamento

paralelo às fibras e a ligação foi “idealizada” para romper na madeira e não na cola.

Silva (2010) em seus trabalhos com compensados de três lâminas, fabricados com

madeira de Pinus e adesivos à base de taninos obteve 1,72 MPa para o valor médio de

cisalhamento na linha de cola. Resultado inferior ao encontrado neste trabalho (2,53 MPa).

Lima (2011) estudando compensados de cinco lâminas produzidos com Freijó, Amapá,

Faveira e Pinus sp., colados com adesivo fenol-formaldeído, obteve para o cisalhamento na

linha de cola, valores entre 2,33 a 3,41 MPa. Valores estes compatíveis aos encontrados neste

trabalho (2,53 MPa) para os painéis compensados.

Arruda (2012) verificando o efeito da modificação termomecânica, nas lâminas de

amescla (Trattinnickia burserifolia (Mart.) Willd.), para a produção de painéis compensados de

lâminas coladas com resina fenólica, obteve o valor médio de 3,35 MPa para o cisalhamento na

linha de cola. Valor esse, superior ao encontrado para este trabalho (2,53 MPa) para os painéis

compensados.

Iwakiri et al. (2012) avaliando o potencial de uso de espécies de pinus tropicais e

eucalipto na produção de painéis compensados ureicos, encontraram valores médios de tensões

de cisalhamento da linha de cola na faixa de 1,48 MPa a 2,61 MPa. Valores estes, próximo ao

encontrado neste trabalho (2,53 MPa) para os painéis compensados com adesivo fenólico.

70

Lima (2011) estudando LVL de nove lâminas produzidos com Freijó, Amapá, Faveira

e Pinus sp., colados com adesivo resorcinol-formaldeído, obteve para o cisalhamento na linha

de cola, valores entre 4,04 a 5,17 MPa. Valores estes superiores aos encontrados neste trabalho

(4,07 MPa) para os painéis LVL.

Souza (2009) analisando painéis LVL confeccionados com cinco lâminas de madeira de

Pinus coladas com fenol-formaldeído, obteve cisalhamento na linha de cola variável para Pinus

oocarpa de 6,39 a 11,50 MPa e para Pinus kesiya de 7,96 a 12,56 MPa. Valores estes superiores

aos encontrados neste trabalho (4,07 MPa) para os painéis LVL.

Muller (2009) verificando a influência de diferentes combinações de lâminas de

Eucalyptus saligna e Pinus taeda em painéis LVL, fabricados com 5 lâminas e adesivo fenol-

formaldeído, encontrou valores de cisalhamento na linha de cola variando de 8,16 a 8,61MPa.

Valores estes superiores aos encontrados neste trabalho (4,07 MPa) para os painéis LVL.

71

5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

5.1 CONCLUSÕES

Para as propriedades físicas estudadas somente a massa específica e o inchamento em

espessura apresentaram diferença estatística entre os painéis. Sendo que o painel LVL

apresentou a menor massa específica e o maior inchamento em espessura.

Para as propriedades mecânicas estudadas no ensaio de flexão estática, houve diferença

entre os dois tipos de painéis, sendo que o maior módulo de ruptura e o maior módulo de

elasticidade foram para o painel LVL, analisado com lâminas na direção paralela às fibras da

madeira.

Para a avaliação da qualidade de colagem, houve diferença entre os dois tipos de painéis

para o ensaio de cisalhamento, sendo que o LVL foi o painel que apresentou maior resistência

na linha de cola.

O painel LVL na direção paralela mostrou-se superior ao painel compensado, portanto,

dependendo da utilização o LVL poderia substituí-lo.

A madeira de Amescla demonstrou ser promissora para fabricação de painéis LVL.

5.2 RECOMENDAÇÕES

Recomenda-se para trabalhos futuros, que outras espécies sejam estudadas, utilizando-

se outros tipos de adesivos. Além disso, os painéis produzidos deverão ser testados em termos

de desempenho e aceitação, para usufruto da indústria de construção civil e moveleira.

72

REFERÊNCIAS

ALBUQUERQUE, C. E. C.; IWAKIRI, S.; KEINERT JÚNIOR, S. Adesão e adesivos. In:

IWAKIRI, S. Painéis de madeira reconstituída. Curitiba: FUPEF, 2005. 1 - 30 p.

ALBUQUERQUE, C. E. C. Laminação: da madeira dos sarcófagos à moderna indústria.

Revista da Madeira 1996. 38 - 40 p.

ALMEIDA, N. F. Avaliação da qualidade da madeira de um hibrido de Pinus elliottii var.

elliottii x Pinus caribaea var. hondurensis para produção de lâminas e manufatura de

compensados. 2011. 115p. Dissertação (Mestrado) – Escola Superior de Agricultura “Luiz de

Queiroz”. São Carlos, SP. 2011.

AMERICAM SOCIETY FOR TESTINNG AND MATERIALS – ASTM D 5456. Standard

Specification for Evaluation of structural composite lumber produts. Annual Book of ASTM

Standards, Philadelphia, Section 4 Construction, v. 04.09 – Wood, 2001.

ARRUDA, L. M. Modificação termomecânica da madeira de amescla (Trattinnickia

burseraefolia (Mart.) Willd.): efeito sobre as propriedades de lâminas e compensados.

2012. 121p. Dissertação (Mestrado em Ciências Florestais) - Universidade de Brasília, 2012.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDUSTRIA DE MADEIRA PROCESSADA

MECANICAMENTE - ABIMCI. Estudo Setorial: Ano Base 2006. Publicação em 2007.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12466-1: Compensado –

Determinação da qualidade de colagem - Método de ensaio. Rio de Janeiro, 2012.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7190: Projeto de estruturas

de madeira. Rio de Janeiro, 1997.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9484: Compensado –

Determinação do teor de umidade. Rio de Janeiro, 2011.

73


Determinação da massa específica aparente. Rio de Janeiro, 2011.


Determinação da absorção de água. Rio de Janeiro, 2011.


Determinação da resistência à flexão estática. Rio de Janeiro, 2012.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9535: Compensado -

Determinação do inchamento - Método de ensaio. Rio de Janeiro, 2011.

BORTOLETTO JÚNIOR, G. Estudo comparativo das propriedades físicas e mecânicas da

madeira e do LVL de Pinus merkusii. Revista Forestal Venezolana, Merida, v. 53, n. 2,

2009. 191 - 195 p.

BRASILEIRA EQUIPAMENTOS - BRASEQ. Viscosidade e reologia: noção básica. São

Paulo. 2005. Disponível em: <http://www.braseq.com.br/pdf/brookfield.pdf.>. Acesso em: 15

jun. 2014.

CARVALHO, A. M.; LAHR, F. A. R.; BORTOLETTO JÚNIOR, G. Use of Brazilian

Eucalyptus to produce LVL panels. Forest Products Journal, Madison, v. 54, n. 11, 2004.

61-64 p.

CÉSAR. S. F. Chapas de madeira para vedação vertical de edificações produzidas

industrialmente: projeto conceitual. 2002. 301 p. Tese (Doutorado em Engenharia de

Produção) – Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2002).

DEL MENEZZI, C.H.S. Instabilidade dimensional da madeira e de seus subprodutos:

causas, consequências e prevenção. Brasília-DF: UnB, 2006. 37 p. (Comunicações Técnicas

Florestais, v.8, n.2).

74

DIAS, F. M.; ROCCO LAHR, F. A. Fabricación de madera contraplacada con adesivo

poliuretano alternativo à base de ricino. Maderas. Ciencia y Tecnología, v.5, n.2, 2003. 163-

175 p.

EMISSION FACTOR INDUSTRY FOR AP-42. Chapter 10, Wood Products Industry,

prepared for the U.S. Environmental Protection Agency, OAQPS/EFIG, by Midwest Research

Institute, Cary, NC, May 2002.

FOREST PRODUCTS LABORATORY. Wood handbook: wood as an engeneering

material. Madison: United States Department of Agriculture, 1999. 463 p.

FRIHART, C. R. Wood adhesion and adhesives. In: ROWELL, R. M. Handbook of wood

chemistry and wood composites. Madison, WI: USDA, Forest Service, Forest Products

Laboratory, 2005. cap.9, 1 - 66 p.

GONÇALVES, M. T. T. Processamento da madeira. Bauru, SP, 2000. 213-214 p.

INSTITUTO BRASILEIRO DO MEIO AMBIENTE E DOS RECURSOS NATURAIS

RENOVÁVEIS - IBAMA Madeiras Tropicais Brasileiras. Brasília: IBAMA-LPF, 1997a.

152 p.

INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS DO ESTADO DE SÃO PAULO -

IPT Manual de identificação das principais madeiras comerciais brasileiras. São Paulo:

IPT, 1983. 241 p. (publicação IPT No 1226).

INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS. Informações sobre madeiras: Amescla.

Disponível em: < http://www.ipt.br/informacoes_madeiras/5.htm>. Acesso em: 13 jun. 2015.

IWAKIRI, et al. Avaliação do potencial de uso de espécies de pínus tropicais e eucalipto na

produção de painéis compensados ureicos. Revista Floresta. v. 42. n. 2. 2012. 277-284 p.

IWAKIRI, S. Painéis de madeira. Notas de aula. Curitiba. Universidade Federal do Paraná.

Setor de Ciências Agrárias. Curso de Pós-Graduação em Engenharia Florestal, 1997.

75

IWAKIRI, S., KEINERT JR., S., MENDES, L. M. Painéis de madeira compensada. In:

IWAKIRI, S. Painéis de madeira reconstituída. Curitiba: FUPEF. 2005. 254 p.

JANKOWSKY, I. P. Variação da resistência à flexão estática do compensado de pinus

caribaea var. hondurensis, em função da quantidade de extensor e do tempo de montagem.

IPEF, Circular Técnica n. 124. 1980.

KOLLMANN, F. P.; KUENZI, E. W.; STAMM, A. J. Principles of wood science and

technology. New York: Springer, 1975. 703 p.

LIMA, N. N. Painéis laminados e particulados à base de madeiras tropicais da

Amazônia. Tese (Doutorado) - Universidade Federal de Lavras. 208 p. Lavras: MG, 2011.

LOGSDON, N. B; FINGER, Z.; DRESCHER, R. AMESCLA: Características Dendrológicas

e Físicas. IN: 1° SIMPÓSIO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA FLORESTAL,

2007. Anais...19 p.

LUXFORD. R. F. Strength of glued Laminated Sitka spruce made up of rotarycut

veneers. USDA Fore Service, FPL Rep. 1512. Forest Prod. Lab. Madison, USA. 1944. 376 p.

MANUAL TÉCNICO – MADEIRANIT Madeiras Ltda., 2014, 25 p.

MALONEY, T. M. Modern particleboard and dry-process fiberboard manufacturing.

San Francisco: M. Freeman, 1993. 689 p.

MARRA, A. A. Technology of Wood Bonding: Principles in Practice. New York: Van

Nostrand Reinhold, 1992. 453 p.

MATOS, J. L. M. Estudos sobre a produção de painéis estruturais de lâminas de

paralelas de Pinus taeda L. Tese (Doutorado) – Universidade Federal do Paraná. Curitiba:

PR, 1997. 117 p.

76

MEDINA, J.C. Efeito da temperatura de aquecimento na produção de lâminas por

desenrolamento e sobre a qualidade da colagem de compensados fenólicos de Pinus

elliottii Engelm. 1986. Dissertação (Mestrado em Engenharia Florestal) Universidade

Federal do Paraná, Curitiba, 1986. 110 p.

MENDES, et al. Produção de lâminas decorativas produzidas por faqueamento. Revista

da Madeira: Curitiba, 2010.

MENDOZA, Z. M. S. H. Efeito da inclusão laminar nas propriedades de painéis

aglomerados fabricados com resíduos da indústria laminadora. 2010. Tese (Doutorado) –

Universidade Federal de Viçosa – UFV, Viçosa, MG. 2010. 128 p.

MORAIS, R. D. V. Produção e caracterização físico-mecânica do painel de compensado

de Pinus sp. produzido com resina poliuretana bi-componente. 2008. Monografia –

(Graduação em Engenharia Industrial Madeireira). Universidade Estadual Paulista “Julio de

Mesquita Filho”. Itapeva: São Paulo, 2008. 74 p.

MOREIRA, W. S. Extensores alternativos para produção de compensados com resina

uréia-formaldeído. Curitiba: UFPR, 1985. Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do

Paraná, 1985. 81 p.

MULLER et al. Influência de diferentes combinações de lâminas de Eucalyptus saligna e

pinus taeda em painéis LVL. Revista Ciência Florestal. Santa Maria: 2015. v. 25. n. 1. 153-

164 p.

MULLER, M. T. Influência de diferentes combinações de lâminas de Eucalyptus saligna e

Pinus taeda em painéis estruturais LVL. 2009. Dissertação (Mestrado em Engenharia

Florestal) - Universidade Federal de Santa Maria, 2009. 164 p.

PEASE, D. A. Panels: products, applications and production trends. A Special Report

From: Wood Tecnhnology. Miller Freeman, 1994, 254 p.

77

PENNA, J. E.; LOGSDON, N. B; JESUS, G. S. Uso alternativo de farinha de mandioca,

em diferentes proporções, como extensor do adesivo fenol formaldeído para a produção

de compensados. IN: I Congresso Brasileiro de Ciência e Tecnologia da Madeira (CBCM) e

III Simpósio de Ciência e Tecnologia do Estado do RJ (SIMADERJ), 2013. Anais... 495 -

496 p.

PENNA, J. E.; LOGSDON, N. B; MAMORÉ, D. C. G. Uso alternativo de fécula de

mandioca, em diferentes proporções, como extensor do adesivo fenol formaldeído para a

produção de compensados. IN: I Congresso Brasileiro de Ciência e Tecnologia da Madeira

(CBCM) e III Simpósio de Ciência e Tecnologia do Estado do RJ (SIMADERJ), 2013.

Anais... 497 - 498 p.

PEREIRA, L. S.; PERDIGÃO, N. H. B. Tecnologia da laminação de madeiras. Curitiba:

Optima, 1979, 82 p.

ROWELL, R. M. Handbook of wood chemistry and wood composites. Taylor &

Francis; 2005. 411 p.

SANTOS, E. A.; MENDOZA, Z. M. S. H.; LOGSDON, N. B. Produção industrial de lâminas

faqueadas de madeiras - um estudo de caso. IN: 1º ENCONTRO EM ENGENHARIA DE

EDIFICAÇÕES E AMBIENTAL, 2013, Cuiabá. Anais... Mato Grosso: UFMT, 2013. 16 p.

SELLERS JR., T. Plywood and adhesive technology. New York: Marcel Dekker, 1985. 661

p.

SILVA, B. C. Avaliação da qualidade de compensados fabricados com adesivos à base de

taninos de Pinus oocarpa e fenol-formaldeído. 2010. Monografia – (Graduação em

engenharia Florestal). Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro. Rio de Janeiro: 2010. 33

p.

78

SOUZA, F. Propriedades mecânicas, físicas, biológicas e avaliação não-destrutiva de

painéis de lâminas paralelas (LVL) confeccionados com madeira de Pinus oocarpa e

Pinus kesyia. 2009. Dissertação (Mestrado em Ciências Florestais) – Universidade de

Brasília, Brasília, 2009. 135 p.

STAMATO, G. C.; CALIL JÚNIOR, C. Madeira compensada: estrutura interna, composição e

comportamento estrutural. 2003. 14 p.

STARK, N. M.; CAI, Z.; CARLL, C. Wood-Based Composite Materials: Panel Products,

Glued-Laminated Timber, Structural Composite Lumber, and Wood–Nonwood Composite

Materials. In: FOREST PRODUCTS LABORATORY. Wood Handbook: wood as an

engineering material. Madison, WI: U.S. Department of Agriculture, Forest Service, Forest

Products Laboratory, 2010. Cap. 11.

SUCHSLAND, O. Warping of furniture panels. Michigan: Agriculture Experimental

Station, 1972. 48 p.

SUPERINTENDÊNCIA DO DESENVOLVIMENTO DA AMAZÔNIA - SUDAM/

INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS DO ESTADO DE SÃO PAULO -

IPT Madeiras da Reserva Florestal de Curuá-Una, Estado do Pará. Caracterização

Anatômica, Propriedades Gerais e Aplicações. Belém: SUDAM/IPT, 1981. 118 p.

UMAÑA, C. L. A.; BRITO, E. O. Cozinhamento da madeira altera qualidade das lâminas.

Revista da Madeira: Curitiba, n. 78, 2004. Disponível em:

<http://www.remade.com.br/br/revistadamadeira_materia.php?num=485&subject=L%C3%A

2minas&title=Cozimento%20da%20madeira%20altera%20qualidade%20das%20l%C3%A2

minas>. Acesso em: 10 set. 2013.

UNITED STATES DEPARTMENT OF AGRICULTURE – USDA. Wood Handbook: wood

as an engineering material. Madison: Forest Products Laboratory, 2010. 463 p.

VICK, C. B. Adhesive bonding of wood materials: wood as an engineering material.

Madison: U. S. Department of Agriculture, 1999. 463 p.

79

VITAL, B. R. Tecnologia de produtos florestais: lâminas de madeira. Viçosa: Imprensa

Universitária, 1971. 38 p.

WALKER, J. C. F. 1993. Primary wood processing: principles and practice. Chapman &

Hall. London, England. 327 p.

YOUNGQUIST, J. A. Wood - based composites and panel products. Forest Products

Laboratory. Wood Handbook – Wood as an engineering material. Gen. Tech. Rep. FPL–

GTR–113. Madison, WI: U.S. Department of Agriculture, Forest Service, Forest Products

Laboratory, 1999. cap.10, 224 -254 p.

80

APÊNDICE A – PROPRIEDADES FÍSICAS

81

1 TEOR DE UMIDADE

Tabela 29 – Dados para o ensaio de teor de umidade dos painéis compensados.

CP Mu (g) Ms (g) TU (%)

PC1C1 29,78 27,35 8,88%

PC1C2 29,26 27,08 8,05%

PC1C3 29,33 26,94 8,87%

PC1C4 29,31 27,15 7,96%

PC2C1 29,50 27,11 8,82%

PC2C2 30,02 27,48 9,24%

PC2C3 28,90 26,51 9,02%

PC2C4 30,10 27,60 9,06%

PC3C1 34,65 31,74 9,17%

PC3C2 33,92 31,27 8,47%

PC3C3 34,76 31,75 9,48%

PC3C4 35,35 32,60 8,44%

PC4C1 29,24 26,81 9,06%

PC4C2 30,39 28,04 8,38%

PC4C3 30,62 28,34 8,05%

PC4C4 31,08 28,75 8,10%

Tabela 30 – Análise estatística inicial para teor de umidade dos painéis compensados.

Tamanho (n) 16

Média 8,69%

Desvio Padrão (S) 0,0049

Coeficiente de Variação (CV) 5,59%

Erro Padrão de Estimativa (EPE) 0,0012

Intervalo de Confiança da Média

Estatístico, t(95%) 2,131

Limite Inferior 8,43%

Limite Superior 8,95%

82

Tabela 31 – Dados para o ensaio de teor de umidade dos painéis LVL.

CP Mu (g) Ms (g) TU (%)

PL1C1 28,65 26,47 8,24%

PL1C2 28,08 25,89 8,46%

PL1C3 28,48 26,31 8,25%

PL1C4 28,05 25,90 8,30%

PL2C1 30,60 28,05 9,09%

PL2C2 30,06 27,54 9,15%

PL2C3 29,53 27,09 9,01%

PL2C4 29,74 27,30 8,94%

PL3C1 26,86 24,45 9,86%

PL3C2 26,52 24,18 9,68%

PL3C3 25,62 23,35 9,72%

PL3C4 26,04 23,73 9,73%

PL4C1 25,65 23,53 9,01%

PL4C2 26,16 23,99 9,05%

PL4C3 25,90 23,77 8,96%

PL4C4 25,38 23,24 9,21%

Tabela 32 – Análise estatística inicial para teor de umidade dos painéis LVLs.

Tamanho (n) 16

Média 9,04%


Coeficiente de Variação (CV) 5,88%




Limite Inferior 8,76%

Limite Superior 9,32%

83

2 MASSA ESPECÍFICA APARENTE

Tabela 33 – Dados para o ensaio de massa específica aparente dos painéis compensados.

CP M

(g)

C (mm) L (mm) e (mm) Mea

(g/cm³) C1 C2 média L1 L2 média e1 e2 e3 e4 média PC1C1 29,78 100,53 100,65 100,59 50,25 50,84 50,55 10,57 10,47 10,62 10,48 10,54 0,556

PC1C2 29,26 100,54 100,53 100,54 50,18 50,10 50,14 10,65 10,52 10,64 10,69 10,63 0,546

PC1C3 29,33 100,51 100,53 100,52 50,31 50,11 50,21 10,49 10,53 10,55 10,57 10,54 0,552

PC1C4 29,31 100,77 100,72 100,75 50,38 50,15 50,27 10,58 10,68 10,73 10,64 10,66 0,543

PC2C1 29,50 101,02 100,96 100,99 50,15 49,93 50,04 10,68 10,64 10,71 10,70 10,68 0,546

PC2C2 30,02 101,03 101,11 101,07 50,32 50,33 50,33 10,69 10,57 10,59 10,59 10,61 0,556

PC2C3 28,90 100,86 100,70 100,78 49,83 49,94 49,89 10,70 10,68 10,68 10,70 10,69 0,538

PC2C4 30,10 100,38 100,39 100,39 50,18 50,22 50,20 10,59 10,60 10,64 10,59 10,61 0,563

PC3C1 29,68 100,62 100,24 100,43 50,57 50,25 50,41 10,70 10,65 10,66 10,63 10,66 0,550

PC3C2 29,32 100,91 100,97 100,94 50,08 50,23 50,16 10,68 10,65 10,63 10,68 10,66 0,543

PC3C3 30,11 100,62 100,35 100,49 50,32 50,11 50,22 10,71 10,56 10,67 10,57 10,63 0,561

PC3C4 28,95 100,38 100,57 100,48 50,08 49,99 50,04 10,70 10,75 10,66 10,73 10,71 0,538

PC4C1 29,24 100,50 100,63 100,57 50,27 50,06 50,17 10,65 10,64 10,64 10,70 10,66 0,544

PC4C2 30,39 100,34 100,19 100,27 50,15 50,19 50,17 10,57 10,53 10,58 10,61 10,57 0,571

PC4C3 30,62 100,70 100,20 100,45 50,13 50,10 50,12 10,65 10,63 10,62 10,60 10,63 0,572

PC4C4 31,08 100,29 100,53 100,41 49,99 50,09 50,04 10,58 10,56 10,57 10,63 10,59 0,584

84

Tabela 34 – Dados para o ensaio de massa específica aparente dos painéis LVL.

CP M (g) C (mm) L (mm) e (mm) Mea

(g/cm³) C1 C2 média L1 L2 média e1 e2 e3 e4 média

PL1C1 28,65 100,81 100,81 100,81 49,77 49,81 49,79 10,64 10,61 10,67 10,70 10,66 0,536

PL1C2 28,08 99,87 100,49 100,18 49,92 49,65 49,79 10,74 10,72 10,76 10,74 10,74 0,524

PL1C3 28,48 100,94 100,67 100,81 50,17 50,04 50,11 10,72 10,67 10,75 10,72 10,72 0,526

PL1C4 28,05 100,02 100,79 100,41 49,93 49,80 49,87 10,77 10,83 10,67 10,71 10,75 0,521

PL2C1 30,60 100,94 100,99 100,97 50,09 50,35 50,22 10,16 10,13 10,21 10,17 10,17 0,594

PL2C2 30,06 100,84 100,97 100,91 50,24 50,45 50,35 10,12 10,27 10,29 10,18 10,22 0,579

PL2C3 29,53 100,94 100,45 100,70 50,28 50,34 50,31 10,19 10,20 10,21 10,26 10,22 0,571

PL2C4 29,74 100,52 100,18 100,35 50,53 50,50 50,52 10,21 10,14 10,23 10,16 10,19 0,576

PL3C1 26,86 100,72 100,86 100,79 50,26 50,31 50,29 10,44 10,48 10,45 10,27 10,41 0,509

PL3C2 26,52 99,64 99,94 99,79 50,27 49,96 50,12 10,32 10,35 10,33 10,35 10,34 0,513

PL3C3 25,62 100,59 100,38 100,49 50,29 50,19 50,24 10,15 10,33 10,24 10,18 10,23 0,496

PL3C4 26,04 100,30 100,64 100,47 49,93 49,88 49,91 10,22 10,33 10,29 10,28 10,28 0,505

PL4C1 25,65 100,76 100,78 100,77 50,21 50,16 50,19 10,50 10,54 10,50 10,54 10,52 0,482

PL4C2 26,16 100,60 100,65 100,63 50,16 50,16 50,16 10,50 10,50 10,45 10,52 10,49 0,494

PL4C3 25,90 100,66 100,61 100,64 50,14 50,15 50,15 10,42 10,45 10,40 10,43 10,43 0,492

PL4C4 25,38 100,46 100,56 100,51 50,04 50,08 50,06 10,52 10,49 10,51 10,52 10,51 0,480

85

Tabela 35 – Análise estatística inicial para massa específica aparente dos painéis compensados.

Tamanho (n) 16

Média 0,554


Coeficiente de Variação (CV) 0,024




Limite Inferior 0,547

Limite Superior 0,561

Tabela 36 – Análise estatística inicial para massa específica aparente dos painéis LVLs.

Tamanho (n) 16

Média 0,525








86

3 ABSORÇÃO DE ÁGUA

Tabela 37 – Dados para o ensaio de absorção de água dos painéis compensados.

CP Mf (g) Mi (g) A (%)

PC1C1 17,84 10,53 69,42%

PC1C2 17,39 10,04 73,21%

PC1C3 17,59 10,13 73,64%

PC1C4 17,96 10,38 73,03%

PC2C1 18,69 11,09 68,53%

PC2C2 18,18 10,92 66,48%

PC2C3 18,70 10,88 71,88%

PC2C4 18,58 11,06 67,99%

PC3C1 19,08 12,64 50,95%

PC3C2 18,92 12,40 52,58%

PC3C3 19,23 13,25 45,13%

PC3C4 19,31 13,13 47,07%

PC4C1 18,34 10,70 71,40%

PC4C2 17,98 10,50 71,24%

PC4C3 18,25 10,84 68,36%

PC4C4 17,99 10,80 66,57%

Tabela 38 – Análise estatística inicial para absorção de água dos painéis compensados.

Tamanho (n) 16

Média 0,648








87

Tabela 39 – Dados para o ensaio de absorção de água dos painéis LVLs.

CP Mf (g) Mi (g) A (%)

PL1C1 18,12 10,44 73,56%

PL1C2 18,59 10,28 80,84%

PL1C3 18,22 10,11 80,22%

PL1C4 18,06 10,04 79,88%

PL2C1 16,65 10,20 63,24%

PL2C2 16,90 10,50 60,95%

PL2C3 16,83 10,68 57,58%

PL2C4 17,49 10,80 61,94%

PL3C1 15,83 9,25 71,14%

PL3C2 15,92 9,69 64,29%

PL3C3 15,62 9,20 69,78%

PL3C4 16,36 9,60 70,42%

PL4C1 16,52 10,02 64,87%

PL4C2 16,63 9,92 67,64%

PL4C3 16,50 10,05 64,18%

PL4C4 16,32 10,13 61,11%

Tabela 40 – Análise estatística inicial para absorção de água dos painéis LVLs.

Tamanho (n) 16

Média 0,682








88

4 INCHAMENTO E RECUPERAÇÃO EM ESPESSURA

Tabela 41 – Dados para o ensaio de inchamento e recuperação em espessura dos painéis compensados.

Corpo de Prova de Controle Corpo de Prova do Ensaio RESULTADOS

CP CONTROLE SECOS

ESTUFA

CP ANTES

IMERSÃO

APÓS

IMERSÃO

SECO

IMERSÃO

e (mm) e (mm) e (mm) e (mm) e (mm)

e1 e2 e3 e5 e4 R IR I

PC1C1 10,51 10,40 PC1C4 10,68 10,85 10,49 1,03 0,00 -1,02

PC1C2 10,73 10,50 PC1C5 10,86 10,92 10,67

PC1C3 10,53 10,32 PC1C6 10,66 10,71 10,53

Soma 31,77 31,22 Soma 32,20 32,48 31,69

PC2C1 10,67 10,63 PC2C4 10,73 10,77 10,62 1,01 -0,01 -1,02

PC2C2 10,70 10,61 PC2C5 10,71 10,76 10,42

PC2C3 10,73 10,72 PC2C6 10,73 10,81 10,61

Soma 32,10 31,96 Soma 32,17 32,34 31,65

PC3C1 10,83 10,72 PC3C4 10,90 10,80 10,71 1,01 0,00 -1,01

PC3C2 10,75 10,66 PC3C5 10,68 10,73 10,62

PC3C3 10,62 10,46 PC3C6 10,90 11,00 10,75

Soma 32,20 31,84 Soma 32,48 32,53 32,08

PC4C1 10,89 10,73 PC4C4 10,63 10,80 10,46 1,02 -0,01 -1,03

PC4C2 10,72 10,62 PC4C5 10,57 10,67 10,35

PC4C3 10,67 10,59 PC4C6 10,68 10,59 10,45

Soma 32,28 31,94 Soma 31,88 32,06 31,26

89

Tabela 42 – Dados para o ensaio de inchamento e recuperação em espessura dos painéis LVLs.

Corpo de Prova de Controle Corpo de Prova do Ensaio RESULTADOS

CP CONTROLE SECOS

ESTUFA

CP ANTES

IMERSÃO

APÓS

IMERSÃO

SECO

IMERSÃO

e (mm) e (mm) e (mm) e (mm) e (mm)

e1 e2 e3 e5 e4 R IR I

PC1C1 10,51 10,40 PC1C4 10,68 10,85 10,49 1,03 0,00 -1,02

PC1C2 10,73 10,50 PC1C5 10,86 10,92 10,67

PC1C3 10,53 10,32 PC1C6 10,66 10,71 10,53

Soma 31,77 31,22 Soma 32,20 32,48 31,69

PC2C1 10,67 10,63 PC2C4 10,73 10,77 10,62 1,01 -0,01 -1,02

PC2C2 10,70 10,61 PC2C5 10,71 10,76 10,42

PC2C3 10,73 10,72 PC2C6 10,73 10,81 10,61

Soma 32,10 31,96 Soma 32,17 32,34 31,65

PC3C1 10,83 10,72 PC3C4 10,90 10,80 10,71 1,01 0,00 -1,01

PC3C2 10,75 10,66 PC3C5 10,68 10,73 10,62

PC3C3 10,62 10,46 PC3C6 10,90 11,00 10,75

Soma 32,20 31,84 Soma 32,48 32,53 32,08

PC4C1 10,89 10,73 PC4C4 10,63 10,80 10,46 1,02 -0,01 -1,03

PC4C2 10,72 10,62 PC4C5 10,57 10,67 10,35

PC4C3 10,67 10,59 PC4C6 10,68 10,59 10,45

Soma 32,28 31,94 Soma 31,88 32,06 31,26

90

Tabela 43 – Análise estatística inicial para inchamento e recuperação em espessura dos

painéis compensados.

Tamanho (n) 24

Média -1,021


Coeficiente de Variação (CV) -0,005




Limite Inferior -1,024

Limite Superior -1,019

Tabela 44 – Análise estatística inicial para inchamento e recuperação em espessura dos

painéis LVLs.

Tamanho (n) 24

Média -1,055


Coeficiente de Variação (CV) -0,007




Limite Inferior -1,059

Limite Superior -1,052

91

APÊNDICE B – PROPRIEDADES MECÂNICAS

92

Figura 17 – Dados do ensaio de flexão estática para MOR e MOE em chapas compensadas –

Orientação Transversal: Corpo de Prova PC1 C1.


Estatística de regressão

CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u

(div) (N) (N) (div) (mm)

0,00 0 -95,67 30,00 0,00

0,05 50 17,99 31,30 1,30

0,10 100 96,68 32,20 2,20

0,15 150 166,62 33,00 3,00

0,20 200 184,11 33,20 3,20

0,25 250 254,05 34,00 4,00

0,30 300 280,28 34,30 4,30

0,35 350 350,23 35,10 5,10

0,40 400 428,92 36,00 6,00

0,45 450 446,40 36,20 6,20 Data do ensaio: 03/03/2015

0,50 500 516,35 37,00 7,00 Pesquisa:

0,55 550 542,58 37,30 7,30

0,60 600 603,78 38,00 8,00 Pesquisador (a):

0,65 650 630,01 38,30 8,30 Tipo de Painel: COMP

0,70 700 708,69 39,20 9,20 Corpo-de-prova: PC1-C1

0,75 750 787,38 40,10 10,10 Direção da fibra: Tranversal

0,80 800 953,50 42,00 12,00 Dados geométricos

0,85 850 1058,42 43,20 13,20 b (mm)= 75,04 l (mm)= 250,00

0,90 900 1154,59 44,30 14,30 h (mm)= 10,92 I (mm4)= b.h3/12 = 8149

0,95 900 1504,32 48,30 18,30 Regressão linear (P=a1+a2.u)

Intervalo linear : P entre 100 N e 600 N

Coeficiente Linear, a1 = -95,6697

Coeficiente Angular, a2 = 87,4309

Coeficiente de Determinação, R2 = 0,9929

MOR (Modulus of Rupture)

Prup (N)= 950,00 y (mm) = h/2 = 5,46

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 59375,00

MOR (MPa)= Mrup.y/I = 39,79

MOE (Modulus of Elasticity)

3492,74

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

93


Orientação Paralela: Corpo de Prova PC1 C2.



CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -155,34 30,00 0,00

0,05 50 36,92 31,10 1,10

0,10 100 71,87 31,30 1,30

0,15 150 194,22 32,00 2,00

0,20 200 211,69 32,10 2,10

0,25 250 229,17 32,20 2,20

0,30 300 246,65 32,30 2,30

0,35 350 368,99 33,00 3,00

0,40 400 403,95 33,20 3,20

0,45 450 421,42 33,30 3,30 Data do ensaio:

0,50 500 543,77 34,00 4,00 Pesquisa:

0,55 550 561,25 34,10 4,10

0,60 600 596,20 34,30 4,30 Pesquisador (a):



0,75 750 753,50 35,20 5,20 Direção da fibra: Longitudinal


0,85 850 893,32 36,00 6,00 b (mm)= 74,92 l (mm)= 250,00

0,90 900 910,80 36,10 6,10 h (mm)= 10,67 I (mm4)= b.h3/12 = 7590


1,00 1000 945,75 36,30 6,30 Intervalo linear : P entre 50 N e 1150 N

1,05 1050 1068,10 37,00 7,00 Coeficiente Linear, a1 = -155,3376

1,10 1100 1085,57 37,10 7,10 Coeficiente Angular, a2 = 174,7763

1,15 1150 1103,05 37,20 7,20 Coeficiente de Determinação, R2 = 0,9903

1,20 1200 1242,87 38,00 8,00 MOR (Modulus of Rupture)

1,25 1250 1260,35 38,10 8,10 Prup (N)= 1470,00 y (mm) = h/2 = 5,34

1,30 1300 1295,31 38,30 8,30 Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 91875,00

1,35 1350 1417,65 39,00 9,00 MOR (MPa)= Mrup.y/I = 64,60

1,40 1400 1470,08 39,30 9,30 MOE (Modulus of Elasticity)

1,47 1470 1609,90 40,10 10,10

7496,29

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

94



95





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -355,98 29,10 0,00

0,05 50 30,72 31,10 2,00

0,10 100 69,39 31,30 2,20

0,15 150 204,74 32,00 2,90

0,20 200 224,07 32,10 3,00

0,25 250 243,41 32,20 3,10

0,30 300 262,74 32,30 3,20

0,35 350 398,09 33,00 3,90

0,40 400 417,42 33,10 4,00

0,45 450 436,76 33,20 4,10 Data do ensaio:

0,50 500 456,09 33,30 4,20 Pesquisa:

0,55 550 591,43 34,00 4,90

0,60 600 610,77 34,10 5,00 Pesquisador (a):





0,85 850 823,45 35,20 6,10 b (mm)= 75,29 l (mm)= 250,00

0,90 900 842,79 35,30 6,20 h (mm)= 10,93 I (mm4)= b.h3/12 = 8187







1,25 1250 1384,17 38,10 9,00 Prup (N)= 1330,00 y (mm) = h/2 = 5,46

1,30 1300 1558,18 39,00 9,90 Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 83125,00

1,33 1330 1751,53 40,00 10,90 MOR (MPa)= Mrup.y/I = 55,48


7687,82

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

96





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -55,10 31,10 0,00

0,05 50 -17,01 31,30 0,20

0,10 100 116,31 32,00 0,90

0,15 150 154,40 32,20 1,10

0,20 200 173,45 32,30 1,20

0,25 250 306,77 33,00 1,90

0,30 300 325,82 33,10 2,00

0,35 350 344,87 33,20 2,10

0,40 400 363,91 33,30 2,20

0,45 450 497,24 34,00 2,90 Data do ensaio:

0,50 500 516,28 34,10 3,00 Pesquisa:

0,55 550 535,33 34,20 3,10

0,60 600 554,37 34,30 3,20 Pesquisador (a):





0,85 850 878,16 36,00 4,90 b (mm)= 75,07 l (mm)= 250,00

0,90 900 897,21 36,10 5,00 h (mm)= 10,69 I (mm4)= b.h3/12 = 7637


1,00 1000 935,30 36,30 5,20 Intervalo linear: P entre 100 N e 1250 N





1,25 1250 1278,13 38,10 7,00 Prup (N)= 1530,00 y (mm) = h/2 = 5,34

1,30 1300 1449,55 39,00 7,90 Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 95625,00

1,35 1350 1487,64 39,20 8,10 MOR (MPa)= Mrup.y/I =66,91


1,45 1450 1830,47 41,00 9,90

1,50 1500 1887,61 41,30 10,20 8118,46

1,53 1530 2078,07 42,30 11,20

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

97





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -90,54 30,00 0,00

0,05 50 15,91 31,30 1,30

0,10 100 73,22 32,00 2,00

0,15 150 163,29 33,10 3,10

0,20 200 179,67 33,30 3,30

0,25 250 261,55 34,30 4,30

0,30 300 318,86 35,00 5,00

0,35 350 335,24 35,20 5,20

0,40 400 408,93 36,10 6,10

0,45 450 425,31 36,30 6,30 Data do ensaio:

0,50 500 499,00 37,20 7,20 Pesquisa:

0,55 550 564,51 38,00 8,00

0,60 600 589,07 38,30 8,30 Pesquisador (a):



0,75 750 973,91 43,00 13,00 Direção da fibra: Transversal


0,85 850 1235,92 46,20 16,20 b (mm)= 74,94 l (mm)= 250,00

0,90 900 1399,68 48,20 18,20 h (mm)= 10,62 I (mm4)= b.h3/12 = 7470


Intervalo linear: P entre 150 N e 650 N





Prup (N)= 950,00 y (mm) = h/2 = 5,31

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 59375,00

MOR (MPa)= Mrup.y/I =42,19


3568,34

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

98





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -79,23 30,00 0,00

0,05 50 25,59 31,30 1,30

0,10 100 98,16 32,20 2,20

0,15 150 170,73 33,10 3,10

0,20 200 178,79 33,20 3,20

0,25 250 243,30 34,00 4,00

0,30 300 323,93 35,00 5,00

0,35 350 340,06 35,20 5,20

0,40 400 420,69 36,20 6,20

0,45 450 428,75 36,30 6,30 Data do ensaio:

0,50 500 493,26 37,10 7,10 Pesquisa:

0,55 550 565,83 38,00 8,00

0,60 600 581,96 38,20 8,20 Pesquisador (a):





0,85 850 1138,32 45,10 15,10 b (mm)= 75,27 l (mm)= 250,00

0,90 900 1235,08 46,30 16,30 h (mm)= 10,83 I (mm4)= b.h3/12 = 7968







Prup (N)= 950,00 y (mm) = h/2 = 5,42

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 59375,00



3294,29

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

99





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -155,50 30,00 0,00

0,05 50 22,25 31,10 1,10

0,10 100 54,57 31,30 1,30

0,15 150 167,69 32,00 2,00

0,20 200 216,17 32,30 2,30

0,25 250 329,28 33,00 3,00

0,30 300 345,44 33,10 3,10

0,35 350 361,60 33,20 3,20

0,40 400 377,76 33,30 3,30

0,45 450 490,87 34,00 4,00 Data do ensaio:

0,50 500 507,03 34,10 4,10 Pesquisa:

0,55 550 523,19 34,20 4,20

0,60 600 539,35 34,30 4,30 Pesquisador (a):





0,85 850 862,54 36,30 6,30 b (mm)= 75,13 l (mm)= 250,00

0,90 900 975,65 37,00 7,00 h (mm)= 10,83 I (mm4)= b.h3/12 = 7953







1,25 1250 1670,50 41,30 11,30 Prup (N)= 1350,00 y (mm) = h/2 = 5,42

1,30 1300 1945,21 43,00 13,00 Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 84375,00

1,35 1350 1993,69 43,30 13,30 MOR (MPa)= Mrup.y/I =57,45


6614,30

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

100





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -187,71 29,10 0,00

0,05 50 55,55 31,10 2,00

0,10 100 79,88 31,30 2,20

0,15 150 165,02 32,00 2,90

0,20 200 201,51 32,30 3,20

0,25 250 286,65 33,00 3,90

0,30 300 298,81 33,10 4,00

0,35 350 323,14 33,30 4,20

0,40 400 408,28 34,00 4,90

0,45 450 432,60 34,20 5,10 Data do ensaio:

0,50 500 529,91 35,00 5,90 Pesquisa:

0,55 550 542,07 35,10 6,00

0,60 600 566,39 35,30 6,20 Pesquisador (a):





0,85 850 919,12 38,20 9,10 b (mm)= 75,28 l (mm)= 250,00

0,90 900 1052,91 39,30 10,20 h (mm)= 10,65 I (mm4)= b.h3/12 = 7583







Prup (N)= 1060,00 y (mm) = h/2 = 5,33

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 66250,00



5221,12

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

101





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -203,05 30,00 0,00

0,05 50 -24,70 31,30 1,30

0,10 100 98,78 32,20 2,20

0,15 150 112,50 32,30 2,30

0,20 200 208,54 33,00 3,00

0,25 250 235,98 33,20 3,20

0,30 300 345,73 34,00 4,00

0,35 350 373,17 34,20 4,20

0,40 400 386,89 34,30 4,30

0,45 450 482,93 35,00 5,00 Data do ensaio:

0,50 500 510,37 35,20 5,20 Pesquisa:

0,55 550 524,09 35,30 5,30

0,60 600 620,12 36,00 6,00 Pesquisador (a):





0,85 850 894,51 38,00 8,00 b (mm)= 75,29 l (mm)= 250,00

0,90 900 935,67 38,30 8,30 h (mm)= 10,84 I (mm4)= b.h3/12 = 7992







Prup (N)= 1180,00 y (mm) = h/2 = 5,42

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 73750,00



5588,22

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

102



103





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -303,36 30,00 0,00

0,05 50 -45,53 31,10 1,10

0,10 100 1,34 31,30 1,30

0,15 150 165,42 32,00 2,00

0,20 200 212,29 32,20 2,20

0,25 250 235,73 32,30 2,30

0,30 300 259,17 32,40 2,40

0,35 350 399,80 33,00 3,00

0,40 400 423,24 33,10 3,10

0,45 450 446,68 33,20 3,20 Data do ensaio:

0,50 500 470,12 33,30 3,30 Pesquisa:

0,55 550 493,56 33,40 3,40

0,60 600 634,19 34,00 4,00 Pesquisador (a):





0,85 850 892,02 35,10 5,10 b (mm)= 75,40 l (mm)= 250,00

0,90 900 915,46 35,20 5,20 h (mm)= 10,85 I (mm4)= b.h3/12 = 8026


1,00 1000 962,34 35,40 5,40 Intervalo linear: P entre N e N





1,25 1250 1196,72 36,40 6,40 Prup (N)= 1640,00 y (mm) = h/2 = 5,43

1,30 1300 1337,36 37,00 7,00 Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 102500,00

1,35 1350 1360,80 37,10 7,10 MOR (MPa)= Mrup.y/I = 69,29


1,45 1450 1407,67 37,30 7,30

1,50 1500 1571,74 38,00 8,00 9506,82

1,55 1550 1642,06 38,30 8,30

1,60 1600 1876,45 39,30 9,30

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

104





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -360,50 28,30 0,00

0,05 50 66,05 31,10 2,80

0,10 100 81,29 31,20 2,90

0,15 150 203,16 32,00 3,70

0,20 200 218,39 32,10 3,80

0,25 250 248,86 32,30 4,00

0,30 300 355,49 33,00 4,70

0,35 350 370,73 33,10 4,80

0,40 400 385,96 33,20 4,90

0,45 450 401,20 33,30 5,00 Data do ensaio:

0,50 500 507,83 34,00 5,70 Pesquisa:

0,55 550 538,30 34,20 5,90

0,60 600 553,53 34,30 6,00 Pesquisador (a):





0,85 850 827,74 36,10 7,80 b (mm)= 75,26 l (mm)= 250,00

0,90 900 858,21 36,30 8,00 h (mm)= 10,71 I (mm4)= b.h3/12 = 7705







1,25 1250 1574,20 41,00 12,7 Prup (N)= 1400,00 y (mm) = h/2 = 5,36

1,30 1300 1726,54 42,00 13,7 Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 87500,00

1,35 1350 1878,88 43,00 14,7 MOR (MPa)= Mrup.y/I =60,82


6436,30

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

105





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -41,32 30,00 0,00

0,05 50 40,84 31,10 1,10

0,10 100 115,54 32,10 2,10

0,15 150 182,77 33,00 3,00

0,20 200 197,71 33,20 3,20

0,25 250 257,47 34,00 4,00

0,30 300 279,87 34,30 4,30

0,35 350 347,10 35,20 5,20

0,40 400 406,86 36,00 6,00

0,45 450 414,33 36,10 6,10 Data do ensaio:

0,50 500 481,56 37,00 7,00 Pesquisa:

0,55 550 556,25 38,00 8,00

0,60 600 578,66 38,30 8,30 Pesquisador (a):





0,85 850 1011,90 44,10 14,10 b (mm)= 74,98 l (mm)= 250,00

0,90 900 1079,13 45,00 15,00 h (mm)= 10,82 I (mm4)= b.h3/12 = 7920







Prup (N)= 980,00 y (mm) = h/2 = 5,41

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 61250,00



3069,97

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

106





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -115,78 29,10 0,00

0,05 50 37,70 31,10 2,00

0,10 100 106,76 32,00 2,90

0,15 150 183,50 33,00 3,90

0,20 200 191,17 33,10 4,00

0,25 250 260,24 34,00 4,90

0,30 300 283,26 34,30 5,20

0,35 350 336,97 35,00 5,90

0,40 400 413,71 36,00 6,90

0,45 450 429,06 36,20 7,10 Data do ensaio:

0,50 500 490,45 37,00 7,90 Pesquisa:

0,55 550 567,19 38,00 8,90

0,60 600 643,92 39,00 9,90 Pesquisador (a):





0,85 850 1357,58 48,30 19,20 b (mm)= 75,09 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,78 I (mm4)= b.h3/12 = 7833

Regressão linear (P=a1+a2.u)






Prup (N)= 850,00 y (mm) = h/2 = 5,39

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 53125,00



3188,84

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

107





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -76,53 30,10 0,00

0,05 50 53,82 31,00 0,90

0,10 100 97,27 31,30 1,20

0,15 150 198,66 32,00 1,90

0,20 200 213,15 32,10 2,00

0,25 250 227,63 32,20 2,10

0,30 300 242,11 32,30 2,20

0,35 350 357,98 33,10 3,00

0,40 400 386,95 33,30 3,20

0,45 450 488,34 34,00 3,90 Data do ensaio:

0,50 500 502,82 34,10 4,00 Pesquisa:

0,55 550 531,79 34,30 4,20

0,60 600 633,18 35,00 4,90 Pesquisador (a):





0,85 850 821,47 36,30 6,20 b (mm)= 75,15 l (mm)= 250,00

0,90 900 922,86 37,00 6,90 h (mm)= 10,75 I (mm4)= b.h3/12 = 7774







Prup (N)= 910,00 y (mm) = h/2 = 5,37

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 56875,00



6064,49

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

108

Figura 33 – Dados do ensaio de flexão estática para MOR e MOE em chapas LVL –

Orientação Paralela: Corpo de Prova PL1 C1.



CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -40,12 30,00 0,00

0,10 100 -22,02 30,10 0,10

0,20 200 177,04 31,20 1,20

0,30 300 339,90 32,10 2,10

0,40 400 376,09 32,30 2,30

0,50 500 520,86 33,10 3,10

0,60 600 557,05 33,30 3,30

0,70 700 701,82 34,10 4,10

0,80 800 882,79 35,10 5,10

0,90 900 900,88 35,20 5,20 Data do ensaio: 03/03/2015

1,00 1000 918,98 35,30 5,30 Pesquisa:

1,10 1100 1063,75 36,10 6,10

1,20 1200 1262,81 37,20 7,20 Pesquisador (a): Emanuella Araújo dos Santos

1,30 1300 1280,90 37,30 7,30 Tipo de Painel: LVL

1,40 1400 1425,67 38,10 8,10 Corpo-de-prova: PL1-C1



1,70 1700 1769,50 40,00 10,00 b (mm)= 76,29 l (mm)= 250,00

1,80 1800 1986,65 41,20 11,20 h (mm)= 10,46 I (mm4)= b.h3/12 = 7281







Prup (N)= 1830,00 y (mm) = h/2 = 5,23

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 114375,00



8090,45

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

109





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 60,56 31,00 0,00

0,10 100 79,79 31,10 0,10

0,20 200 252,87 32,00 1,00

0,30 300 310,56 32,30 1,30

0,40 400 445,18 33,00 2,00

0,50 500 483,64 33,20 2,20

0,60 600 656,72 34,10 3,10

0,70 700 675,96 34,20 3,20

0,80 800 829,81 35,00 4,00

0,90 900 849,04 35,10 4,10 Data do ensaio:

1,00 1000 887,50 35,30 4,30 Pesquisa:

1,10 1100 1041,35 36,10 5,10

1,20 1200 1233,66 37,10 6,10 Pesquisador (a):





1,70 1700 1791,36 40,00 9,00 b (mm)= 75,40 l (mm)= 250,00

1,80 1800 2175,99 42,00 11,00 h (mm)= 10,17 I (mm4)= b.h3/12 = 6614



Coeficiente Linear, a1 = 60,5573




Prup (N)= 2060,00 y (mm) = h/2 = 5,09

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 128750,00



9464,81

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

110





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -234,01 30,00 0,00

0,10 100 162,29 32,10 2,10

0,20 200 200,03 32,30 2,30

0,30 300 332,13 33,00 3,00

0,40 400 369,87 33,20 3,20

0,50 500 520,85 34,00 4,00

0,60 600 539,72 34,10 4,10

0,70 700 709,56 35,00 5,00

0,80 800 766,18 35,30 5,30

0,90 900 917,15 36,10 6,10 Data do ensaio:

1,00 1000 954,89 36,30 6,30 Pesquisa:

1,10 1100 1105,86 37,10 7,10

1,20 1200 1143,60 37,30 7,30 Pesquisador (a):



1,50 1500 2049,44 42,10 12,10 Direção da fibra: longitudinal

Dados geométricos

b (mm)= 75,03 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,17 I (mm4)= b.h3/12 = 6572







Prup (N)= 1500,00 y (mm) = h/2 = 5,08

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 93750,00



9347,34

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

111





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -625,26 30,00 0,00

0,10 100 12,60 32,10 2,10

0,20 200 285,97 33,00 3,00

0,30 300 316,35 33,10 3,10

0,40 400 346,72 33,20 3,20

0,50 500 377,10 33,30 3,30

0,60 600 650,46 34,20 4,20

0,70 700 680,84 34,30 4,30

0,80 800 893,46 35,00 5,00

0,90 900 923,83 35,10 5,10 Data do ensaio:

1,00 1000 954,21 35,20 5,20 Pesquisa:

1,10 1100 1197,20 36,00 6,00

1,20 1200 1227,58 36,10 6,10 Pesquisador (a):





1,70 1700 1835,06 38,10 8,10 b (mm)= 75,49 l (mm)= 250,00

1,80 1800 2169,18 39,20 9,20 h (mm)= 10,53 I (mm4)= b.h3/12 = 7340







Prup (N)= 1800,00 y (mm) = h/2 = 5,26

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 112500,00



13471,05

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

112





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -292,75 30,00 0,00

0,10 100 -31,44 31,10 1,10

0,20 200 206,11 32,10 2,10

0,30 300 253,62 32,30 2,30

0,40 400 419,91 33,00 3,00

0,50 500 467,42 33,20 3,20

0,60 600 657,47 34,00 4,00

0,70 700 681,22 34,10 4,10

0,80 800 895,02 35,00 5,00

0,90 900 918,78 35,10 5,10 Data do ensaio:

1,00 1000 966,29 35,30 5,30 Pesquisa:

1,10 1100 1132,58 36,00 6,00

1,20 1200 1180,09 36,20 6,20 Pesquisador (a):





1,70 1700 1869,00 39,10 9,10 b (mm)= 76,60 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,41 I (mm4)= b.h3/12 = 7191







Prup (N)= 1760,00 y (mm) = h/2 = 5,20

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 110000,00



10753,99

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

113





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -236,18 30,10 0,00

0,10 100 28,07 31,20 1,10

0,20 200 220,26 32,00 1,90

0,30 300 268,30 32,20 2,10

0,40 400 460,49 33,00 2,90

0,50 500 484,51 33,10 3,00

0,60 600 532,55 33,30 3,20

0,70 700 724,74 34,10 4,00

0,80 800 772,78 34,30 4,20

0,90 900 940,94 35,00 4,90 Data do ensaio:

1,00 1000 988,99 35,20 5,10 Pesquisa:

1,10 1100 1181,17 36,00 5,90

1,20 1200 1205,20 36,10 6,00 Pesquisador (a):





1,70 1700 1973,93 39,30 9,20 b (mm)= 76,57 l (mm)= 250,00

1,80 1800 2166,11 40,10 10,00 h (mm)= 10,36 I (mm4)= b.h3/12 = 7095







Prup (N)= 1830,00 y (mm) = h/2 = 5,18

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 114375,00



11021,69

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

114



115





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -35,51 31,00 0,00

0,10 100 39,53 31,30 0,30

0,20 200 214,63 32,00 1,00

0,30 300 289,67 32,30 1,30

0,40 400 464,76 33,00 2,00

0,50 500 489,78 33,10 2,10

0,60 600 539,80 33,30 2,30

0,70 700 714,90 34,00 3,00

0,80 800 764,93 34,20 3,20

0,90 900 965,04 35,00 4,00 Data do ensaio:

1,00 1000 990,05 35,10 4,10 Pesquisa:

1,10 1100 1040,08 35,30 4,30

1,20 1200 1240,18 36,10 5,10 Pesquisador (a):





1,70 1700 1790,48 38,30 7,30 b (mm)= 75,72 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,52 I (mm4)= b.h3/12 = 7336







Prup (N)= 1730,00 y (mm) = h/2 = 5,26

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 108125,00



11099,33

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

116





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -289,82 30,10 0,00

0,10 100 0,31 31,30 1,20

0,20 200 193,72 32,10 2,00

0,30 300 242,07 32,30 2,20

0,40 400 435,49 33,10 3,00

0,50 500 483,84 33,30 3,20

0,60 600 653,08 34,00 3,90

0,70 700 677,26 34,10 4,00

0,80 800 894,85 35,00 4,90

0,90 900 919,02 35,10 5,00 Data do ensaio:

1,00 1000 967,38 35,30 5,20 Pesquisa:

1,10 1100 1136,62 36,00 5,90

1,20 1200 1184,97 36,20 6,10 Pesquisador (a):





1,70 1700 1910,27 39,20 9,10 b (mm)= 74,93 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,48 I (mm4)= b.h3/12 = 7182







Prup (N)= 1750,00 y (mm) = h/2 = 5,24

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 109375,00



10957,97

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

117





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -80,22 31,00 0,00

0,10 100 152,79 32,00 1,00

0,20 200 199,40 32,20 1,20

0,30 300 385,81 33,00 2,00

0,40 400 409,11 33,10 2,10

0,50 500 455,72 33,30 2,30

0,60 600 618,83 34,00 3,00

0,70 700 665,43 34,20 3,20

0,80 800 851,84 35,00 4,00

0,90 900 875,14 35,10 4,10 Data do ensaio:

1,00 1000 921,75 35,30 4,30 Pesquisa:

1,10 1100 1108,16 36,10 5,10

1,20 1200 1154,76 36,30 5,30 Pesquisador (a):





1,70 1700 1830,51 39,20 8,20 b (mm)= 75,03 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,30 I (mm4)= b.h3/12 = 6822







Prup (N)= 1790,00 y (mm) = h/2 = 5,15

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 111875,00



11118,16

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

118





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -269,37 30,30 0,00

0,10 100 -27,02 31,30 1,00

0,20 200 166,85 32,10 1,80

0,30 300 384,96 33,00 2,70

0,40 400 409,19 33,10 2,80

0,50 500 457,66 33,30 3,00

0,60 600 627,30 34,00 3,70

0,70 700 651,53 34,10 3,80

0,80 800 869,64 35,00 4,70

0,90 900 893,87 35,10 4,80 Data do ensaio:

1,00 1000 918,11 35,20 4,90 Pesquisa:

1,10 1100 1136,21 36,10 5,80

1,20 1200 1184,68 36,30 6,00 Pesquisador (a):



Direção da fibra: longitudinal

Dados geométricos

b (mm)= 76,72 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,50 I (mm4)= b.h3/12 = 7406







Prup (N)= 1450,00 y (mm) = h/2 = 5,25

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 90625,00



10651,26

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

119





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -313,37 30,10 0,00

0,10 100 -20,20 31,30 1,20

0,20 200 199,67 32,20 2,10

0,30 300 395,11 33,00 2,90

0,40 400 443,97 33,20 3,10

0,50 500 468,40 33,30 3,20

0,60 600 639,41 34,00 3,90

0,70 700 663,84 34,10 4,00

0,80 800 712,70 34,30 4,20

0,90 900 883,71 35,00 4,90 Data do ensaio:

1,00 1000 908,14 35,10 5,00 Pesquisa:

1,10 1100 1128,02 36,00 5,90

1,20 1200 1201,31 36,30 6,20 Pesquisador (a):





1,70 1700 1860,92 39,00 8,90 b (mm)= 76,73 l (mm)= 250,00

1,80 1800 2105,22 40,00 9,90 h (mm)= 10,36 I (mm4)= b.h3/12 = 7100







Prup (N)= 1900,00 y (mm) = h/2 = 5,18

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 118750,00



11201,37

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

120





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -320,55 30,10 0,00

0,10 100 201,00 32,00 1,90

0,20 200 228,45 32,10 2,00

0,30 300 283,35 32,30 2,20

0,40 400 475,50 33,00 2,90

0,50 500 530,40 33,20 3,10

0,60 600 557,85 33,30 3,20

0,70 700 750,00 34,00 3,90

0,80 800 777,45 34,10 4,00

0,90 900 832,35 34,30 4,20 Data do ensaio:

1,00 1000 1024,50 35,00 4,90 Pesquisa:

1,10 1100 1051,95 35,10 5,00

1,20 1200 1106,85 35,30 5,20 Pesquisador (a):





1,70 1700 1902,90 38,20 8,10 b (mm)= 74,73 l (mm)= 250,00

1,80 1800 2204,85 39,30 9,20 h (mm)= 10,45 I (mm4)= b.h3/12 = 7107







Prup (N)= 1980,00 y (mm) = h/2 = 5,23

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 123750,00



12573,56

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

121





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -6,98 31,10 0,00

0,10 100 34,59 31,30 0,20

0,20 200 180,10 32,00 0,90

0,30 300 387,96 33,00 1,90

0,40 400 408,75 33,10 2,00

0,50 500 450,33 33,30 2,20

0,60 600 616,62 34,10 3,00

0,70 700 658,19 34,30 3,20

0,80 800 803,70 35,00 3,90

0,90 900 866,06 35,30 4,20 Data do ensaio:

1,00 1000 1032,35 36,10 5,00 Pesquisa:

1,10 1100 1073,93 36,30 5,20

1,20 1200 1240,22 37,10 6,00 Pesquisador (a):




Dados geométricos

b (mm)= 75,57 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,55 I (mm4)= b.h3/12 = 7400







Prup (N)= 1520,00 y (mm) = h/2 = 5,28

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 95000,00



9143,87

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

122





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 -336,10 30,10 0,00

0,10 100 131,13 32,00 1,90

0,20 200 180,31 32,20 2,10

0,30 300 377,03 33,00 2,90

0,40 400 401,62 33,10 3,00

0,50 500 450,81 33,30 3,20

0,60 600 622,94 34,00 3,90

0,70 700 672,12 34,20 4,10

0,80 800 868,85 35,00 4,90

0,90 900 893,44 35,10 5,00 Data do ensaio:

1,00 1000 942,62 35,30 5,20 Pesquisa:

1,10 1100 1114,76 36,00 5,90

1,20 1200 1139,35 36,10 6,00 Pesquisador (a):





1,70 1700 1852,49 39,00 8,90 b (mm)= 75,23 l (mm)= 250,00

1,80 1800 2098,40 40,00 9,90 h (mm)= 10,34 I (mm4)= b.h3/12 = 6921







Prup (N)= 1990,00 y (mm) = h/2 = 5,17

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 124375,00



11566,76

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

123


Orientação Transversal: Corpo de Prova PL1 C1T.



CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 17,73 28,30 0,00

0,02 20 23,54 29,10 0,80

0,04 40 38,80 31,20 2,90

0,06 60 54,05 33,30 5,00

0,08 80 88,19 38,00 9,70

0,10 100 95,45 39,00 10,70

0,11 110 109,98 41,00 12,70

Data do ensaio:

Pesquisa:

Pesquisador (a):

Tipo de Painel: LVL

Corpo-de-prova: PL1-C1T

Direção da fibra: Transversal

Dados geométricos

b (mm)= 75,81 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,46 I (mm4)= b.h3/12 = 7230







Prup (N)= 110,00 y (mm) = h/2 = 5,23

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 6875,00



327,02

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

124





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 10,41 29,00 0,00

0,01 10 11,25 29,10 0,10

0,02 20 20,45 30,20 1,20

0,03 30 29,65 31,30 2,30

0,04 40 37,18 32,20 3,20

0,05 50 53,08 34,10 5,10

0,06 60 60,61 35,00 6,00

0,07 70 69,81 36,10 7,10

0,08 80 77,34 37,00 8,00

0,09 90 87,38 38,20 9,20 Data do ensaio:

0,10 100 102,44 40,00 11,00 Pesquisa:

0,11 110 110,81 41,00 12,00

0,12 120 127,54 43,00 14,00 Pesquisador (a):

Tipo de Painel: LVL



Dados geométricos

b (mm)= 76,12 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,17 I (mm4)= b.h3/12 = 6667







Prup (N)= 120,00 y (mm) = h/2 = 5,08

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 7500,00



408,46

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

125





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 13,41 30,00 0,00

0,01 10 13,41 30,00 0,00

0,02 20 23,25 31,00 1,00

0,03 30 33,09 32,00 2,00

0,04 40 36,04 32,30 2,30

0,05 50 45,87 33,30 3,30

0,06 60 55,71 34,30 4,30

0,07 70 72,43 36,00 6,00

0,08 80 74,40 36,20 6,20

0,09 90 92,10 38,00 8,00 Data do ensaio:

0,10 100 101,94 39,00 9,00 Pesquisa:

0,11 110 111,77 40,00 10,00

Pesquisador (a):

Tipo de Painel: LVL



Dados geométricos

b (mm)= 74,89 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,34 I (mm4)= b.h3/12 = 6904







Prup (N)= 110,00 y (mm) = h/2 = 5,17

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 6875,00



463,73

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

126





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 10,59 30,00 0,00

0,01 10 11,56 30,10 0,10

0,02 20 23,16 31,30 1,30

0,03 30 29,94 32,00 2,00

0,04 40 39,61 33,00 3,00

0,05 50 49,28 34,00 4,00

0,06 60 58,95 35,00 5,00

0,07 70 68,63 36,00 6,00

0,08 80 78,30 37,00 7,00

0,09 90 87,97 38,00 8,00 Data do ensaio:

0,10 100 97,65 39,00 9,00 Pesquisa:

0,11 110 108,29 40,10 10,10

0,12 120 126,66 42,00 12,00 Pesquisador (a):

Tipo de Painel: LVL



Dados geométricos

b (mm)= 73,89 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,85 I (mm4)= b.h3/12 = 7870







Prup (N)= 120,00 y (mm) = h/2 = 5,43

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 7500,00



400,08

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

127





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 9,05 31,10 0,00

0,01 10 10,07 31,20 0,10

0,02 20 21,31 32,30 1,20

0,03 30 29,49 33,10 2,00

0,04 40 38,69 34,00 2,90

0,05 50 48,91 35,00 3,90

0,06 60 62,19 36,30 5,20

0,07 70 69,34 37,00 5,90

0,08 80 89,78 39,00 7,90

Data do ensaio:

Pesquisa:

Pesquisador (a):

Tipo de Painel: LVL

Corpo-de-prova: PL3 C1T


Dados geométricos

b (mm)= 74,65 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,98 I (mm4)= b.h3/12 = 8240







Prup (N)= 80,00 y (mm) = h/2 = 5,49

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 5000,00



403,69

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

128





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 12,42 31,00 0,00

0,01 10 13,31 31,10 0,10

0,02 20 22,20 32,10 1,10

0,03 30 30,19 33,00 2,00

0,04 40 39,08 34,00 3,00

0,05 50 47,96 35,00 4,00

0,06 60 56,85 36,00 5,00

0,07 70 68,40 37,30 6,30

0,08 80 74,62 38,00 7,00

0,09 90 94,17 40,20 9,20 Data do ensaio:

0,10 100 103,05 41,20 10,20 Pesquisa:

0,11 110 110,16 42,00 11,00

0,12 120 127,93 44,00 13,00 Pesquisador (a):




Dados geométricos

b (mm)= 75,12 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,45 I (mm4)= b.h3/12 = 7139







Prup (N)= 130,00 y (mm) = h/2 = 5,22

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 8125,00



405,17

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

129





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 14,48 30,00 0,00

0,01 10 15,34 30,10 0,10

0,02 20 23,08 31,00 1,00

0,03 30 32,53 32,10 2,10

0,04 40 34,25 32,30 2,30

0,05 50 42,84 33,30 3,30

0,06 60 57,45 35,00 5,00

0,07 70 68,62 36,30 6,30

0,08 80 84,08 38,10 8,10

0,09 90 91,82 39,00 9,00 Data do ensaio:

Pesquisa:

Pesquisador (a):

Tipo de Painel: LVL



Dados geométricos

b (mm)= 73,86 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,44 I (mm4)= b.h3/12 = 6999







Prup (N)= 90,00 y (mm) = h/2 = 5,22

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 5625,00



399,64

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

130





CARGA DESLOCAMENTO

P Pestimado u


0,00 0 11,92 31,10 0,00

0,01 10 12,66 31,20 0,10

0,02 20 26,72 33,10 2,00

0,03 30 28,20 33,30 2,20

0,04 40 35,60 34,30 3,20

0,05 50 48,19 36,00 4,90

0,06 60 55,59 37,00 5,90

0,07 70 70,40 39,00 7,90

0,08 80 77,80 40,00 8,90

0,09 90 92,61 42,00 10,90 Data do ensaio:

0,10 100 102,23 43,30 12,20 Pesquisa:

Pesquisador (a):

Tipo de Painel: LVL



Dados geométricos

b (mm)= 76,32 l (mm)= 250,00

h (mm)= 10,66 I (mm4)= b.h3/12 = 7693


Intervalo linear: P entre N e N





Prup (N)= 100,00 y (mm) = h/2 = 5,33

Mrup (N.mm)= Prup.l/4 = 6250,00



313,23

a

I.48.

I.48.

u

P)MPa(MOE

3

2

3

131

Tabela 45 – Dados do ensaio de cisalhamento na linha de cola dos painéis compensados.

CP F (N) l (mm) b (mm) Tc (Mpa)

PC1C1 1567,00 25,00 25,00 2,507

PC1C2 1633,00 25,00 25,00 2,613

PC1C3 1747,00 25,00 25,00 2,795

PC1C4 1091,00 25,00 25,00 1,746

PC2C1 1423,00 25,00 25,00 2,277

PC2C2 1380,00 25,00 25,00 2,208

PC2C3 1388,00 25,00 25,00 2,221

PC2C4 947,00 25,00 25,00 1,515

PC3C1 descartado 25,00 25,00 -

PC3C2 2339,00 25,00 25,00 3,742

PC3C3 2176,00 25,00 25,00 3,482

PC3C4 descartado 25,00 25,00 -

PC4C1 1492,00 25,00 25,00 2,387

PC4C2 1358,00 25,00 25,00 2,173

PC4C3 1406,00 25,00 25,00 2,250

PC4C4 2224,00 25,00 25,00 3,558

Tabela 46 – Dados do ensaio de cisalhamento na linha de cola dos painéis LVLs.

CP F (N) l (mm) b (mm) Tc (MPa)

PL1C1 descartado 25,00 25,00 -

PL1C2 2135,00 25,00 25,00 3,416

PL1C3 2582,00 25,00 25,00 4,131

PL1C4 2493,00 25,00 25,00 3,989

PL2C1 1824,00 25,00 25,00 2,918

PL2C2 2352,00 25,00 25,00 3,763

PL2C3 2413,00 25,00 25,00 3,861


PL3C1 2199,00 25,00 25,00 3,518

PL3C2 2971,00 25,00 25,00 4,754

PL3C3 3291,00 25,00 25,00 5,266

PL3C4 2883,00 25,00 25,00 4,613


PL4C2 2083,00 25,00 25,00 3,333

PL4C3 3305,00 25,00 25,00 5,288


Documents

PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DE PAINÉIS COMPENSADOS E ...200.129.241.80/ppgeea/sistema/dissertacoes/213.pdf · À minha amiga de 6° Série, de Crisma, ... LISTA DE FIGURAS